Evaluasi Dan Analisa Kinerja Heat Exchanger 14e-4 Unstable - Stable Platformate Exchanger Unit Platforming (Unit 14) Kevin Fix 2

EVALUASI DAN ANALISA KINERJA HEAT EXCHANGER 14E-4
UNSTABLE - STABLE PLATFORMATE EXCHANGER UNIT

PLATFORMING (UNIT 14)
KILANG FUEL OIL COMPLEX I
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT IV CILACAP
LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Praktek Kerja Nyata (PKN)
Oleh :
Kevin Ilham Pratama
1611004
JURUSAN TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2019
Jurusan Teknik Mesin S-1
Fakultas Teknologi Industri
Institut Teknologi Nasional Malang
EVALUASI DAN ANALISA KINERJA HEAT EXCHANGER 14E-4

UNSTABLE - STABLE PLATFORMATE EXCHANGER UNIT
PLATFORMING (UNIT 14)
LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah …… Praktek Kerja Nyata (PKN)
Oleh :
Kevin Ilham Pratama
1611004

2019
2
PERTAMINA REFINERY UNIT IV CILACAP
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

EVALUASI DAN ANALISA KINERJA HEAT EXCHANGER 14E-4 UNSTABLE -
STABLE PLATFORMATE EXCHANGER UNIT PLATFORMING (UNIT 14)
Periode : September 2019 – Oktober 2019
Disusun Oleh
Kevin Ilham Pratama
1611004
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui :
Lead of Stationary & Pembimbing

Statutory Inspection Enggineer Kerja Praktik
Oo Sabur Rinalto Satrio Hendiko

NOPEK : 714422 NOPEK : 755033
3
HALAMAN PENGESAHAN
KERJA PRAKTIK
Nama Praktikan Kevin Ilham Pratama NIM. 1611004
Pabrik : PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap
Dosen Pembimbing : Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.
Malang, … Oktober 2019
Dosen Pembimbing
Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.

NIP. P. 1030400405
4
5
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat ALLAH SWT, karena atas semua rahmat dan karunia-Nya
penulis dapat menyelesaikan penyusunan laporan Kerja Praktek (KP) yang berjudul
PT.Pertamina (Persero) RU IV Cilacap dengan baik dan sesuai dengan waktu yang diberikan.
Praktek kerja nyata merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai
persyaratan menyelesaikan studi program Strata I (S-1) di jurusan Teknik Mesin, program studi
Teknik Mesin S-1, Institut Teknologi Nasional Malang.
Cilacap, September 2019
Penulis
6
UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada PT. Pertamina (Persero) RU
IV Cilacap, yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan kerja
praktek (KP) selama 2 bulan periode September – Oktober dan menyusun laporan ini. Selain
itu, penulis juga mengucapkan banyak terimakasih kepada :
1. Allah SWT yang maha pengasih atas segala rahmat dan KaruniaNya
2. Bapak, Ibu dan keluarga tercinta yang selalu memberikan dukungan dan motivasi bagi
penulis.
3. Bapak Dr. Ir. Kustamar, MT. Selaku Rektor Institut Teknologi Nasional Malang
4. Bapak Sibut, ST, MT selaku Dekan Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi
Nasional Malang.
5. Bapak Ir. Soeparno Djiwo, MT. Selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin S-1 Institut
Teknologi Nasional Malang.
6. Bapak Dr. I Komang Astana Widi, ST.MT Selaku Dosen Pembimbing Praktek
Kerja Nyata
7. Bapak Djoko Priyono selaku General Manager dan segenap Manajemen PT.Pertamina
(Persero) RU-IV Cilacap
8. Bapak Oo Sabur Rinalto selaku Lead Of stationary Satuteory Inspection Engineer
(SSIE) PT.Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap.
9. Bapak Satrio Hendiko selaku Pembimbing Praktek di PT.Pertamina (Persero) RU-IV
10. Seluruh Stationary Engineer Assistant, NDT crew, dan ADM yang memberikan support
selama pelaksanaan Kerja Praktek.
11. Serta pihak yang tidak bisa saya sebutkan lainnya yang telah membantu pelaksaan dan
penyelesaian laporan kuliah sks program Praktek Kerja Nyata ini.
Dalam penyusunan laporan Praktek Kerja Nyata ini penulis menyadari masih kurang
dari kata sempurna, kritik dan saran berbagai pihak sangat penulis harapkan, dan semoga
laporan Praktek Kerja Nyata ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca sebagai referensi
laporan Praktek Kerja Nyata.
Cilacap, September 2019
Penulis
7
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................................... 3
KATA PENGANTAR................................................................................................................................... 6
UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................................................................................... 7
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... 11
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................................. 12
ABSTRAK................................................................................................................................................ 13
BAB I ...................................................................................................................................................... 14
1.1 Latar Belakang....................................................................................................................... 14
1.2. Tujuan....................................................................................................................................... 15
1.2.1 Umum............................................................................................................................ 15
1.2.2 Tujuan Khusus ............................................................................................................. 15
1.3 Manfaat ...................................................................................................................................... 15
1.4 Metode Penyusunan .................................................................................................................. 15
1.5 Tempat dan Lokasi Proyek .......................................................................................................... 16
BAB II ..................................................................................................................................................... 17
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)................................................................................. 17
2.2 Kilang Minyak Pertamina RU IV.................................................................................................. 20
2.2.1 Kilang Minyak I ........................................................................................................................ 21
2.2.2 Kilang Minyak II ................................................................................................................... 22
2.2.3 Kilang Paraxylene Complex ................................................................................................. 23
2.2.4 Sulphur Recovery Complex (SRC) ........................................................................................ 24
2.2.5 KIlang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC) ....................................................................... 27
2.3 Lokasi dan Tata Letak ................................................................................................................. 27
2.3.1 Lokasi Pabrik........................................................................................................................ 27
2.3.2 Tata Letak Kilang ................................................................................................................. 29
2.4 Sistem Organisasi ....................................................................................................................... 34
2.4.1 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina............................................................................... 34
2.4.3 Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap .......................................................................... 36
2.4.4 Sistem Organisasi dan Kepegawaian................................................................................... 36
2.5 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap ..................................................................... 41
2.6 Sarana Penunjang ...................................................................................................................... 47
BAB III .................................................................................................................................................... 50
3.1 Heat Exchanger (alat penukar panas) ........................................................................................ 50
8
3.1.1 Aplikasi Heat Exchanger ...................................................................................................... 50

3.1.2 Metode Perpindahan Panas ................................................................................................ 51
3.2 Kode Praktik Design Heat Exchanger ......................................................................................... 51
3.2.1 Standard Design Heat Exchanger ......................................................................................... 51
3.3 Persamaan Dasar H/E................................................................................................................. 52
3.4 Jenis-jenis Heat Exchanger:........................................................................................................ 53
3.5 Shell and Tube Heat Exchanger.................................................................................................. 53
3.6 Konfigurasi Aliran Fluida ............................................................................................................. 55
3.7 Kaidah dalam Analisa Heat Exchanger ....................................................................................... 56
3.7.1 Clean overall coefficient (Uc) .............................................................................................. 58
3.7.2 Design Overall Coefficient (Ud) ........................................................................................... 58
3.7.3 Heat Duty (Q) ...................................................................................................................... 59
3.7.4 Fouling factor (Rd)............................................................................................................... 59
3.7.5 Pressure Drop (ΔP) .............................................................................................................. 59
3.8 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat Exchanger .................................................. 60
3.8.1 Faktor Pengotor (Fouling Factor) ........................................................................................ 60
3.8.2 Koefisien Perpindahan Panas .............................................................................................. 61
3.8.3 Penurunan Tekanan (Pressure Drop) .................................................................................. 61
3.8.4 Aliran Fluida yang Bertukar Panas ...................................................................................... 62
BAB IV.................................................................................................................................................... 63
4.1 Pengumpulan Data ..................................................................................................................... 63
4.1.1 Pengumpulan Data Primer .................................................................................................. 63
4.1.2 Pengumpulan Data Sekunder.............................................................................................. 63
4.2 Pengolahan Data ........................................................................................................................ 63
BAB V..................................................................................................................................................... 69
5.1 Pembahasan ............................................................................................................................... 70
5.1.1 Perbandingan antara Foiling Factor (Rd) Desain dan Aktual HE 14E-4 ............................... 70
5.1.2 Perbandingan antara Pressure Drop (∆𝑷) Desain dan Aktual HE 14E-4 ............................. 70
5.1.3 Perbandingan antara Heat Duty (Q) Desain dan Aktual HE 14E-4 ...................................... 71
5.1.4 Pengaruh Fouling Factor (Rd) terhadap Heat Duty (Q)....................................................... 72
BAB VI.................................................................................................................................................... 73
6.1 Kesimpulan ................................................................................................................................. 73
6.2 Saran .......................................................................................................................................... 73
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................. 74
9
LAMPIRAN ............................................................................................................................................. 75
LAMPIRAN GAMBAR ............................................................................................................................. 85
10
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero)…………………………………………………….17
Tabel 2.2 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya………………………………………..19
Tabel 2.3 Kapasitas Desain Tiap Unit Kilang Paraxylene…………………………………………………………..24
Tabel 2.4 Komposisi Design Refrigeration……………………………………............................................26
Tabel 2.5 Luas Area Pabrik………………………………………………………………………………………………………30
Tabel 5.1 Perbandingan Data Desain dan Data Aktual Exchanger 14E-4 ………………………………….69
Tabel 5.2 Perhitungan Data Desain dan Data Aktual 14E-4………………………………………………………69
11
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia…………………………………..……..19
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV……………………………………………………………………20
Gambar 2.3 Diagram Alir Produksi PT Pertamina RU IV Cilacap…………………………………………………20
Gambar 2.4 Blok Diagram Fuel Oil Complex I………………………………………………………………………………22
Gambar 2.5 Blok Diagram FOC II…………………………………………........................................................23
Gambar 2.6 Blok Diagram Kilang Paraxylene………………………………................................................24
Gambar 2.7 Blok diagram LPG & sulphur recovery………………………………………………………………………26
Gambar 2.8 Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking ( RFCC )…………………………………………………………27
Gambar 2.9 Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap…………………………………………………………….28
Gambar 2.10 Tata Letak Unit Kilang PT. Pertamina RU IV Cilacap……………………………………………….29
Gambar 2.11 Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap………………………………………………..35
Gambar 2.12 Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV CILACAP…………………………………………38
Gambar 3.1 jenis jenis aliran pada exchanger…………………………………………………………………………….52
Gambar 3.2 Shell and Tube Heat Exchanger……………………………….................................................54
Gambar 3.3 Profil Suhu pada Aliran Berlawanan Arah…………………………………………………………….…56
Gambar 3.4 Aliran Fluida Berlawanan Arah……………………………………………………………………………….57
12
ABSTRAK
PT Pertamina RU IV Cilacap merupakan salah satu industri oil and gas terpadu di
Indonesia. Unit platforming merupakan salah satu unit yang terdapat pada kilang Fuel Oil
Complex I di PT Pertamina RU IV Cilacap yang mengolah sweet naptha hasil unit NHT untuk
diproduksi menjadi gasoline. Adapun tujuan dilaksanakannya kerja praktik ini adalah untuk
mengevaluasi kondisi aktual penukar panas Heat Exchanger 14E-4 berdasarkan fouling factor
(Rd), pressure drop (ΔP), dan dibandingkan dengan kondisi desain.
Pressure drop pada suatu heat exchanger dapat disebabkan oleh beberapa hal yaitu
karena adanya friksi yang disebabkan aliran fluida dan oleh pembelokkan aliran, terjadinya
endapan atau deposit yang akan menimbulkan adanya scalling, serta adanya fouling akibat
penggunaan alat tersebut. Kenaikan besarnya pressure drop disebabkan oleh penggunaan
heat exchanger yang semakin lama sehingga menimbulkan adanya scalling dan fouling. Hal
tersebut, tentunya tidak diharapkan karena meningkatnya biaya operasi.Nilai fouling factor
yang makin besar akan berakibat pada efisiensi perpindahan panas yang semakin menurun
dan nilai pressure drop yang semakin tinggi. Hal ini akan menyebabkan penurunan kinerja
dari heat exchanger.
Langkah awal untuk menentukan penurunan kinerja dari heat exchanger adalah
pengumpulan data yang digunakan untuk menyelesaikan tugas khusus. Data tersebut diperoleh
langsung dari lapangan dan data desain unit platforming di kilang FOC I (Fuel Oil Complex
I). Kemudian langkah selanjutnya adalah pengolahan data, yang dapat dilakukan dengan cara
menghitung besarnya fouling factor dan nilai pressure drop dari heat exchanger serta
melakukan perhitungan redesain terhadap data desain yang sudah ada.
Nilai (fouling factor) Rd berbanding terbalik dengan Q (heat duty), jika Rd semakin
tinggi maka Q (heat duty) akan semakin rendah. Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan
Rd desain yang ditetapkan sebesar 0,004 sedangkan Rd aktual yang diperoleh sebesar 0,016.
Sedangkan besarnya nilai Rd yang masih diperbolehkan adalah sebesar 0,004-0,005. Pressure
drop pada shell desain 0,243 psi dan pada shell aktualnya sebesar 0,249 psi. Sedangkan
pressure drop pada tube desain 5,788 psi dan pada tube aktual 5,976. Laju panas desain untuk
stable platformate sebesar 15961083,62 BTU/h, lebih besar dari aktualnya yang sebesar
10781883,11 BTU/h. Laju panas desain untuk unstable platformate sebesar 12759037,03
BTU/h, lebih besar dari aktualnya yang sebesar 8328626,06 BTU/h. Sebagai saran perlu
dilakukan evaluasi fouling factor dan proses pembersihan pada shell and tube untuk
menghilangkan fouling baik dengan mechanical maupun chemical cleaning. Untuk
mempermudah pengukuran dan kinerja heat exchanger diperlukan penggunaan pressure
indicator dan melakukan kalibrasi indikator secara berkala.
13
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Pertamina RU IV Cilacap merupakan salah satu industri oil and gas terpadu di
Indonesia yang memiliki 5 kilang utama. Salah satu kilang yang terdapat di RU IV ini
adalah Fuel Oil Complex (FOC) I. Kilang FOC I ini mengolah middle east crude oil
menjadi berbagai macam produk seperti fuel gas, gasoline, avtur, kerosene, solar dan long
residu yang akan diolah lebih lanjut pada kilang Lube Oil Complex (LOC).
Unit Platforming (Unit 14) merupakan salah satu unit yang terdapat pada kilang Fuel Oil
Complex I yang mengolah sweet naphtha dari unit NHT untuk dijadikan bahan bakar
gasoline. Salah satu peralatan operasi yang terdapat pada unit ini adalah heat exchanger
(alat penukar panas). Penukar panas merupakan suatu peralatan yang digunakan untuk
perpindahan panas dari suatu fluida yang suhunya lebih tinggi ke fluida lain yang suhunya
lebih rendah, serta untuk mengubah fasa pada fluida. Salah satu alat penukar panas yang
ada di Unit Platforming adalah 14E-4.
Berkaitan dengan efisiensi energi, alat penukar panas pada unit platforming ini telah
menerapkan teknologi pinch yaitu dengan memanfaatkan energi panas hasil keluaran
stabilizer kolom untuk memanaskan umpan unstabilized plarformate yang akan masuk ke
kolom stabilizer. Alat penukar panas mempunyai peran yang penting dalam suatu proses
produksi. Salah satu jenis alat penukar panas yang paling banyak digunakan di industri
adalah shell and tube heat exchanger.
Alat penukar kalor sangat berpengaruh dalam industri terhadap keberhasilan keseluruhan
rangkaian proses, karena kegagalan operasi alat ini dapat menyebabkan berhentinya operasi
unit. Alat penukar panas dituntut untuk memiliki kinerja yang baik agar diperoleh hasil
kerja alat yang maksimal dan dapat menunjang penuh terhadap unit operasi. Desain yang
tepat, pengoperasian yang baik, dan perawatan yang cukup baik terhadap alat penukar
panas akan menghasilkan proses perpindahan panas pada aliran fluida yang lebih efisien.
Salah satu karakteristik unjuk kerja dari penukar panas ini adalah efektivitas penukar panas.
14
1.2. Tujuan
1.2.1 Umum
a. Memenuhi salah satu mata kuliah bagi jurusan Teknik Mesin FTI ITN yang
merupakan prasyarat kelulusan bagi setiap mahasiswa.
b. Mengamati secara langsung penggunaan teori–teori dasar yang telah diperoleh
selama proses perkuliahan di lapangan.
c. Memperluas wawasan dan pengalaman mengenai kondisi kerja di dunia industri
sebagai bekal untuk terjun ke dunia kerja nantinya.
d. Mendapatkan kesempatan untuk menganalisa setiap permasalahan yang mungkin
terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang tepat.
1.2.2 Tujuan Khusus

a. Menghitung besarnya fouling factor (Rd), pressure drop (ΔP), dan heat duty (Q)
berdasarkan data desain yang telah ditentukan pada alat penukar panas 14E-4.
b. Menentukan kondisi aktual alat penukar panas 14E-4 berdasarkan fouling factor (Rd),
pressure drop (ΔP), dan heat duty (Q) dibandingkan dengan kondisi desain.
c. Menentukan pengaruh fouling factor (Rd) terhadap heat duty pada kondisi desain dan
kondisi aktual untuk alat penukar panas 14E-4.
d. Menilai kelayakan kinerja Heat Exchanger dengan membandingkan hasil perhitungan
antara kinerja desain dan kinerja aktual.
1.3 Manfaat
a. Membantu memberikan perbekalan pengetahuan dan keterampilan kepada setiap
mahasiswa tentang kondisi yang terdapat di lapangan secara nyata.
b. Membuka wawasan setiap mahasiswa untuk mendapatkan pengetahuan melalui praktek
di lapangan.
c. Perwujudan program keterkaitan dan kesepadanan antara dunia pendidikan dan dunia
industri/kerja.
d. Menjadi fasilitator bagi pengembangan minat dan bakat mahasiswa yang bersangkutan.
1.4 Metode Penyusunan
a. Studi pustaka, yaitu dengan mencari dan mengumpulkan referensi-referensi mengenai
perpindahan panas dan alat penukar panas.
b. Pengambilan data, data kondisi operasi dan data lain yang diperlukan untuk meninjau
ulang dan melakukan evaluasi penukar panas diperoleh dari specification sheet dan data
mass balance di unit 14.
15
c. Diskusi dengan pembimbing berkaitan dengan performa alat penukar panas.

Evaluasi kinerja heat exchanger dengan metode perhitungan berdasarkan buku Process Heat
Transfer oleh Donald Q. Kern.
1.5 Tempat dan Lokasi Proyek

Tempat dan waktu pelaksanaan kerja praktek adalah sebagai berikut :
a. Tempat :
PT.Pertamina (Persero) RU IV Cilacap yang meliputi Stationary unit bagian
maintenance, planning, and support (MPS)
Jl. MT Haryono No 77, Desa Lomanis, Kecamatan Cilacap Tengah, Kabupaten Cilacap
Jawa Tengah
b. Waktu :
Periode September – Oktober 2019
16
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)
Indonesia adalah negara di daerah katulistiwa yang memiliki kekayaan alam begitu
melimpah. Kekayaan sumber daya alam di Indonesia sangat beraneka ragam, baik yang
terlihat di permukaan tanah maupun yang harus dicari di bawah permukaan tanah. Minyak
bumi merupakan salah satu sumber daya alam bawah tanah Indonesia yang dapat dijadikan
bahan bakar maupun untuk turunan produk lainnya. Bagi Indonesia, minyak bumi merupakan
sumber daya alam yang sangat penting. Selain untuk memenuhi keperluan energi dalam
negeri, digunakan pula untuk menambah devisa negara melalui ekspor migas. Di sisi lain
keberadaan minyak bumi di Indonesia pun dapat menunjang ketahanan energi negara agar
lebih berdaulat. Kebutuhan akan energi meningkat dari tahun ke tahun seiring perkembangan
industri dan pembangunan di Indonesia.
Pertamina merupakan perusahaan pertambangan minyak dan gas bumi negara yang
ditugaskan untuk mengusahakan dan mengembangkan potensi sumber daya alam minyak,
gas, dan panas bumi di Indonesia berdasarkan pada landasan Pancasila dan landasan
konstitusional UUD 1945. Sedangkan secara operasionalnya dikembangkan atas dasar UU
No. 19 Tahun 1960 tentang Pendirian Perusahaan Negara dan UU No.44 Tahun 1960 tentang
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi. Atas dasar Undang-Undang tersebut, maka pada tahun
1961 dibentuk perusahaan negara sektor minyak dan gas bumi yaitu PN Pertamina dan PN
Permina yang bergerak dalam usaha eksplorasi, eksploitasi, pengolahan dan pemasaran. Pada
tahun 1971, ditetapkan undang-undang tentang penggabungan kedua perusahaan tersebut
menjadi PN Pertamina sebagai pengelola tunggal dalam pemenuhan kebutuhan minyak dan
gas bumi negara yang tertuang dalam UU No.8/1971. Berdasarkan Peraturan Pemerintah
No.31 tahun 2003 sebagai amanat dari pasal 60 UU NO.22 tahun 2001 tentang minyak dan
gas bumi, Pertamina berganti nama menjadi PT Pertamina (Persero).
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero)
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan perusahaan
minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU)
10 Desember TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT

1957 PERMINA)
1 Januari NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia
1959 (PT PERMINDO)
17
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara

Februari
Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi sebagai
1961
satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi Perusahaan

20 Agustus
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN PERTAMINA)
1968
sesuai PP No. 27/1968
15
PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA berdasarkan
September
UU No. 8/1971
1971
17
PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP
September
No. 31/2003
2003
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat dengan pesat, maka kebutuhan

minyak bumi juga akan semakin bertambah. Untuk memenuhi kebutuhan tersebut maka
pada tahun 1974 dibangunlah kilang minyak Rifenery Unit IV di Cilacap yang
dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari Timur Tengah untuk
mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
Pembangunan kilang minyak Cilacap ini dimaksudkan untuk meningkatkan

efisiensi pengadaan serta penyaluran BBM bagi pulau Jawa yang merupakan daerah
yang mengonsumsi BBM terbanyak di Indonesia. Hingga saat ini selain RU IV Cilacap,
Pertamina juga telah memiliki unit pengolahan yang tersebar di seluruh Indonesia.
Pertamina RU IV Cilacap ini merupakan Refinery Unit dengan kapasitas produksi
terbesar.
Saat ini PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh Refinery Unit yang
tersebar di wilayah Indonesia seperti yang terlihat pada tabel 2.2
18
Tabel 2.2 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya

Refinery
Lokasi Kapasitas
Unit
I Pangkalan Brandan (Sumatera Utara) 5 MBSD*
II Dumai dan sungai Pakning (Riau) 170 MBSD
III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatera Selatan) 125 MBSD
IV Cilacap (Jawa Tengah) 348 MBSD
V Balikpapan (Kalimantan Timur) 260 MBSD
VI Balongan (Jawa Barat) 125 MBSD
VII Sorong (Papua Barat) 10 MBSD
MBSD = M (1000) Barrel Stream Day
 RU I sejak tahun 2006 tidak beroperasi lagi
Gambar 2.1 Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia


19
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV
2.2 Kilang Minyak Pertamina RU IV

Pembangunan kilang minyak di RU IV Cilacap dilaksanakan dalam lima tahap
yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Complex, Sulphur
Recovery Complex (SRC), dan Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC).
Gambar 2.3 Diagram Alir Produksi PT Pertamina RU IV Cilacap
20
2.2.1 Kilang Minyak I

Pembangunan Kilang Minyak I dimulai pada tahun 1974 dan mulai beroperasi
pada tanggal 24 Agustus 1976 setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto. Kilang ini
dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM), sedangkan
kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc. yang dibantu oleh beberapa sub kontraktor
dari perusahaan Indonesia dan Asing. Pelaksanaan proyek ini diawasi oleh
Pertamina.
Kilang ini dirancang untuk memproses bahan baku minyak mentah dari Timur
Tengah, Arabian Light Crude (ALC) yang kadar sulfurnya tinggi (sekitar 1.5%
berat), dengan maksud selain menghasilkan BBM juga untuk mendapatkan produk
NBM yaitu berupa bahan dasar minyak pelumas (lube base oil) dan aspal yang
sangat dibutuhkan di dalam negeri. Pilihan mengolah minyak mentah dari Timur
Tengah dikarenakan karakter minyak dalam negeri tidak bisa digunakan untuk
menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal. Sulfur dapat berperan sebagai bahan
antioksidan alami dalam pelumas tetapi kadar sulfur juga tidak boleh terlalu tinggi
supaya tidak menyebabkan korosi pada tembaga, selain itu sulfur juga berperan
dalam meningkatkan ketahanan aspal terhadap deformasi dan cuaca yang berubah-
ubah. Dalam perkembangan selanjutnya, kilang tidak hanya mengolah ALC tetapi
juga Iranian Light Crude (ILC) yang mempunyai kadar sulfur 1% berat dan Basrah
Light Crude (BLC).
Kilang minyak pertama ini dirancang dengan kapasitas produksi 100.000
barel/hari, kemudian dalam rangka memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri,
Pertamina RU IV Cilacap mengadakan peningkatan kapasitas operasional pada
setiap kilang, sehingga kapasitas kilang minyak I menjadi 118.000 barel/hari melalui
proyek Debottlenecking pada tahun 1998/1999.
Kilang minyak I pertamina RU IV Cilacap meliputi:
1 Fuel Oil Complex I (FOC I), untuk memproduksi BBM
2 Lube Oil Complex I (LOC I), untuk memproduksi bahan baku minyak pelumas
(lube base oil) dan asphalt
3 Utilities Complex I (UTL I), menyediakan semua kebutuhan utilitas dari unit-
unit proses seperti steam, listrik, udara instrumen, air pendingin, serta fuel
system.
21
Gambar 2.4 Blok Diagram Fuel Oil Complex I

2.2.2 Kilang Minyak II
Kilang minyak II dibangun pada tahun 1981 untuk memenuhi kebutuhan BBM
dalam negeri yang terus meningkat. Kilang ini mulai beroperasi setelah diresmikan
oleh presiden Soeharto pada tanggal 4 Agustus 1983.
Kompleks BBM (Fuel Complex II) di kilang ini dirancang oleh Universal Oil
Product (UOP) sedangkan kompleks Bahan Dasar Minyak Pelumas (Lube Oil
Complex II dan III) dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij
(SIPM), dan offsite facilities oleh Fluor Eastern Inc. kontraktor utama untuk kilang
ini adalah Fluor Eastern Inc. dan dibantu oleh kontraktor-kontraktor nasional.
Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri yang memiliki kadar sulfur
lebih rendah daripada ALC. Minyak mentah yang digunakan merupakan campuran
dengan komposisi 80% Aijuna Crude (kadar sulfur 0.1% berat) dan 20% Attaka
Crude (kadar sulfur 0.1% berat). Pada perkembangan selanjutnya, digunakan minyak
cocktail yang merupakan campuran dari minyak mentah dalam negeri.
Kilang ini mempunyai kapasitas awal 200.000 barel/hari. Kemudian setelah
diadakan Debottlenecking Project, kapasitasnya meningkat menjadi 230.000
barel/hari.
Kilang minyak II meliputi :
1 Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM.
2 Lube Oil Complex II (LOC II) dan LOC III yang memproduksi bahan
dasar minyak pelumas dan aspal.
3 Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan UTL I.
22
Gambar 2.5 Blok Diagram FOC II

2.2.3 Kilang Paraxylene Complex
Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) dibangun pada tahun 1988 oleh Universal Oil
Product (UOP) dengan kontraktor utama Japan Gasoline Corporation (JGC)
berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku naphtha dan sarana pendukung seperti
tangki, dermaga dan utilitas. Tujuan dibangunnya Kilang Paraxylene adalah guna
memenuhi kebutuhan bahan baku Pusat Aromatik di Plaju, sekaligus sebagai usaha
meningkatkan nilai tambah produk kilang BBM.
Kilang mulai beroperasi, setelah diresmikan oleh presiden RI tanggal 20
Desember 1990. Kilang ini menghasilkan produk Non Bahan Bakar (NBM) dan
petrokimia. Total kapasitas produksi dari kilang ini adalah 590.000 ton/tahun.
Jenis produk kilang paraxylene yaitu: paraxylene, benzene, LPG, raffinate,
heavy aromate dan fuel gas/excess. Produksi kilang paraxylene Cilacap selain untuk
memenuhi kebutuhan pusat aromatik dari RU III Plaju dan sebagian lagi diekspor.
Sedangkan produk benzene keseluruhannya diekspor, produk - produk lainnya
dimanfaatkan untuk keperluan dalam negeri serta kebutuhan sendiri.
23
Gambar 2.6 Blok Diagram Kilang Paraxylene
Tabel 2.3 Kapasitas Desain Tiap Unit Kilang Paraxylene

Unit Kapasitas (ton/hari)
NHT 1.791
CCR/Platformer 1.791
Sulfonate 1.100
Tatoray 1.730
Xylene Fractionator 4.985
Parex 4.440
Isomar 3.590
2.2.4 Sulphur Recovery Complex (SRC)

Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan, maka pada tanggal 27
Februari 2001, Pertamina UP IV Cilacap memutuskan untuk membangun kilang SRU
dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri dari unit proses dan fasilitas
penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi gas, khususnya SO2 maupun sulfur dari
24
sisa proses pengolahan, sehingga emisi gas yang dibuang ke udara menjadi ramah
lingkungan (green chemistry) dan dapat meningkatkan off gas sebagai refinery fuel
gas maupun flare gas sehingga dapat dijadikan bahan baku LPG dan naphtha
(condensate), di samping menghasilkan sulfur cair.
Kilang SRU ini memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating Unit, LPG
Recovery Unit, Sulphur Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan Refrigeration. Umpan pada
gas treating unit terdiri dari 9 stream sour gas yang sebelumnya kesembilan stream
gas ini hanya dikirim ke fuel system sebagai bahan bakar kilang atau dibakar di flare.
Dengan adanya unit LPG Recovery pada kilang SRU ini akan menambah aspek
komersial dengan pengambilan produk LPG yang memiliki nilai ekonomi tinggi dari
stream treated gas.
Dengan melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas dengan jumlah total
sebesar 600 metric ton/hari dapat diperoleh produk sulphur cair sebanyak 59- 68
metric ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407 metric ton/hari dan produk condensate
(C5+) sebanyak 28-103 metric ton/hari. Sedangkan hasil atas yang berupa gas dengan
kandungan H2S sangat rendah dari Uit LPG Recovery akan dikirim keluar sebagai
fuel system. Unit-unit dikilang SRU adalah sebagai berikut:
1. Gas Treating
Gas treating unit dirancang untuk mengurangi kadar hydrogen sulfide
(H2S) di dalam gas buang agar tidak lebih dari 10 ppm sebelum dikirim ke
LPG Recovery Unit dan PSA unit yang telah ada. Dalam metode operasi
normal larutan amine disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu
mendekati kamar.
2. LPG Recovery
Memiliki Cryogenic Refluxted Absorber design sebagai utilitas di LPG
Recovery Unit untuk menambah produk LPG Recovery secara umum.
Proses ini mempunyai LPG Recovery optimum pada excess 99.9% (pada
deethanizer bottom stream).
3. Sulphur Recovery Unit
Unit didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine regeneration di
Gas Treating Unit (GTU), dirubah menjadi H2S dalam bentuk gas menjadi
sulphur cair dan dalam bentuk gas sulfur untuk bisa dikirim melalui ekspor.
25
4. Tail Gas Unit

TGU dirancang untuk mengolah acid gas dari sulphur Recovery Unit.
Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S untuk dihilangkan di unit
TGU absorber, arus recycle kembali ke unit SRU dan sebagian dibakar
menjadi jenis sulfur yang terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.
5. Unit 95: Refrigeration
Unit refrigeration ini dilengkapi dengan pendinginan yang diperlukan
untuk LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi dengan Trim Amine Chilling
di bagian Tail Gas Unit untuk memaksimalkan pengambilan sulfur secara
umum. System refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane
Refrigeration. Komposisi design refrigeration dapat dilihat pada tabel 9
Tabel 2.4 Komposisi Design Refrigeration
Komponen Mol, %
Ethane 2.07
Propane 94.54
i-butane 3.79
Total 100
Gambar 2.7 Blok diagram LPG & sulphur recovery
26
2.2.5 KIlang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC)

Untuk menanggapi peningkatan konsumsi BBM yang semakin tinggi, pada
awal tahun 2012 diadakan proyek RFCC yang diharapkan nantinya akan dapat
meningkatkan output produksi bahan bakar dari Refinery Unit IV Cilacap dengan
konsumsi crude oil yang tetap.
Proyek yang direncanakan selesai pada tahun 2015 ini akan menghasilkan
sebuah fasilitas RFCC dan sebuah fasilitas utilities baru. Fasilitas RFCC ini akan
membutuhkan sebuah fasilitas Utilites yang terpisah dengan fasilitas lainnya, karena
fasilitas tersebut direncakan tidak akan berinterkoneksi secara kelistrikan dengan
fasilitas lainnya. Kebutuhan tenaga listrik dari fasilitas RFCC ini direncanakan akan
diampu oleh 3 buah generator baru yang masing-masing memiliki kapasitas 15 MW.
Pada fasilitas RFCC ini, residue pengolahan dari FOC 2 akan diolah kembali
sehingga dapat diperoleh lagi produk berupa propylene, LPG, premium, dan solar
Gambar 2.8 Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking ( RFCC )\
2.3 Lokasi dan Tata Letak

2.3.1 Lokasi Pabrik
Bagi perusahaan, lokasi perusahaan merupakan hal yang sangat penting karena
lokasi perusahaan akan menentukan kelancaran perusahaan dalam menjalankan
operasinya. Demikian halnya dalam menentukan lokasi kilang. Hal-hal yang
menjadi pertimbangan meliputi biaya produksi, biaya operasi, dampak sosial,
kebutuhan bahan bakar minyak, sarana, akses transportasi, studi lingkungan dan
letak geografis.
27
Pertamina RU IV Cilacap terletak di Desa Lomanis, Kecamatan Cilacap

Tengah, Kabupaten Cilacap. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi kilang minyak
didasarkan atas pertimbangan :
a. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar adalah
penduduk pulau Jawa.
b. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena lautnya cukup
dalam dan tenang karena terlindung pulau Nusakambangan.
c. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-Padalarang
sehingga penyaluran produksi bahan bakar minyak menjadi lebih mudah.
d. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah sebagai
pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut maka dengan adanya areal tanah yang tersedia
dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan kilang minyak, maka Unit
Pengolahan IV dibangun di Cilacap dengan luas area total yang digunakan adalah 526
ha.
Gambar 2.9 Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap
28
2.3.2 Tata Letak Kilang

Tata letak kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung yang ada adalah sebagai
berikut:
Gambar 2.10 Tata Letak Unit Kilang PT. Pertamina RU IV Cilacap
29
Tabel 2.5 Luas Area Pabrik

No Nama Area Luas (HA)
1 Areal kilang minyak dan perluasan 203.19
2 Areal terminal dan pelabuhan 50.97
3 Areal pipa track dan jalur jalan 12.77
4 Areal perumahan dan sarananya 100.8
5 Areal rumah sakit dan lingkungannya 10.27
6 Areal lapangan terbang 70
7 Areal kilang paraxylene 9
8 Sarana olah raga dan rekreasi 69.71
Total 526.71
Dalam kegiatan pengoperasiannya Refinery Unit Cilacap terdiri dari bebrapa
unit proses dan sarana penunjang yang terbagi dalam beberapa area yaitu :
a. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
11 Crude Distilling Unit (CDU I)
12 Naphta Hydrotreating Unit (NHT I)
13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
14 Platforming Unit
15 Propane Manufacturing Unit (PMF)
16 Merox Treating Unit
17 Sour Water Stripping Unit (SWS)
18 Nitrogen Plant
19 Mercury Removal Unit
b. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
008 Caustic and Storage Unit
009 Nitrogen Plant
01l Crude Distilling Unit II (CDU II)
012 Naphta Hydrotreating Unit II (NHT II)
013 Aromatic Hydrogenation Unibon Unit
014 CCR and Platformer Unit
015 LPG Recovery Unit
016 Minalk Merox Treating Unit
017 Sour Water Stripper Unit II {SWS II)
018 Thermal Distillate Hydrotreater Unit
30
019 Visbreaker Thermal Cracking Unit

c. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
21 High Vacuum Unit I (HVU I)
22 Propane Deasphalting Unit I (PDU I)
23 Furfural Extraction Unit I (FEU I)
24 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit I (MDU I)
25 Hot Oil System I
d. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
021 High Vacuum Unit II (HVU II)
022 Propane Deasphalting Unit II (PDU II)
023 Furfural Extraction Unit II (FEU II)
024 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit II (MDU II)
025 Hot Oil System II
e. Area 30
Tangki - tangki BBM, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit

31 Tangki-tangki Gasoline dan Vessel penambahan TEL FOC I dan
Platformer Feed Tank
32 Tangki-tangki Kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33 Tangki-tangki Automotive Diesel Unit (ADO)
34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
35 Tangki-tangki Komponen IFO dan HVU Feed
36 Tangki-tangki Migas, Heavy Naphta dan penambahan TEL
37 Tangki-tangki
FOCII LSWR dan IFO
38 Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai Feed FOC I
39 Tangki-tangki paraxelene dan benzene
31
f. Area 4
No. Unit Nama Unit

41 Tangki-tangki Lube Oil
42 Tangki-tangki Bitumen
43 Tangki-tangki Long Residu
44 Gasoline Station, Bengkel, Gudang, Pool alat berat
45 Tangki-tangki feed FOC II
46 Tangki-tangki Mixed LPG
47 Flare System
48 Drum Plant, Pengisian Asphalt
Tangki - tangki non-BBM, terdiri atas :
g. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
51 Pembangkit tenaga Listrik
52 Steam Generator Unit
53 Cooling Water System
54 Unit Pengolahan Air
55 Fire Water System Unit
56 Unit Sistem Udara Tekan
57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
h. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit

051 Pembangkit tenaga Listrik
054 Unit Pengolahan Air
055 Fire Water System Unit
057 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
32
i. Area 60
Jaringan Oil Movement dan perpipaan, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
61 Jaringan pipa dari dan ke terminal minyak Area 70
62 Cross Country Pipeline
63 Stasiun Pompa Air Sungai
64 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
66 Tangki-tangki
Paraxelene Balast dan Bunker
67 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
68 Dermaga Pengapalan LPG
Paraxelene
j. Area 70
Terminal Minyak Tanah Mentah dan Produk, terdiri atas :
No. Unit Nam a Unit
71 Tangki-tangki Minyak Mentah FOC II dan Bunker
72 Crude Island Berth
73 Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
k. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit

81 Nitrogen Plant Unit
82 Naphta Hydrotreater
84 CCR Platformer Unit
85 Sulfolane Unit
86 Tat or ay Unit
87 Xylene Fractionation Unit
88 Parex Unit
89 Isomar Unit
l. Area 90
LPG & Sulphur Recovery Unit, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
90 Utility
91 Gas Treating Unit
92 LPG Recovery
93 Sulfur Recovery
94 Tail Gas Unit
95 Refrigerant
33
m. Area 200
Lube Oil Complex III, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
220 Propane Deasphalting Unit III (PDU III)
240 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit III (MDU III)
260 Hydrotreating Unit / Redistilling Unit
n. Area 500
Utilities HA, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
510 Pembangkit Tenaga Listrik
2.4 Sistem Organisasi

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utarna No. 53/C00000/2008-SO,
PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya menjadi
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap (RU IV). Perubahan ini diharapkan dapat
mempercepat transformasi PERTAMINA menjadi kilang minyak yang unggul dan
menuju perusahaan minyak bertaraf Internasional.
2.4.1 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina

 Visi PT. Pertamina (Persero)
“Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia”
 Misi PT. Pertamina (Persero)
“Menjalankan usaha inti minyak, gas, dan bahan bakar nabati secara terintegrasi,
berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat”
PERTAMINA memiliki slogan yaitu Renewable Spirit, yang berarti Semangat
Terbarukan. Dengan slogan ini diharapkan perilaku dijajaran pekerja PERTAMINA
akan berubah menjadi entrepreneur dan customer oriented, terkait dengan persaingan
yang sedang dan akan dihadapi.
34
 Tata Nilai PT. Pertamina (Persero)

Dalam mencapai visi misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan tata nilai
sebagai berikut:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak menoleransi
suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas. Berpedoman pada asas-asas tata
kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional, mendorong
pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai
kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi
BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus Pada Pelanggan)
Beorientasi pada kepentingan pelanggan, dan berkomitmen untuk memberikan
pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil keputusan
berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan
penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset dan
pengembangan.
Gambar 2.11 Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap
35
2.4.3 Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap

Visi Pertamina RU IV Cilacap
” Menjadi kilang minyak yang kompetitif di dunia”
Misi Pertamina RU IV Cilacap
“Mengolah minyak bumi menjadi produk BBM, non BBM dan Petrokimia untuk
memberikan nilai tambah bagi perusahaan”,
Dengan tujuan memuaskan Stakeholder melalui peningkatan kinerja perusahaan secara
profesional, berstandar internasional dan berwawasan lingkungan.
2.4.4 Sistem Organisasi dan Kepegawaian

Direktur Pengolahan PERTAMINA membawahi unit-unit pengolahan yang ada di
Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah:
1. Kilang Minyak ( BBM dan Non BBM )
2. Kilang Petrokimia
 Sistem Organisasi
Refinery Unit IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang membawahi :
1. Manager Engineering and Development
2. Manager General Affair
3. Manager Health, Safety and Environment
4. Manager Procurement
5. Manajer Reliability
6. Senior Manager Operation and Manufacturing
7. OPI Coordinator
8. Manager Human Operation Resource Area (Hierarki ke Pusat)
9. IT RU IV Cilacap Area Manager (Hierarki ke Pusat)
10. Manager Keuangan Region III (Hierarki ke Pusat)
11. Director Of Pertamina Hospital Cilacap
sedangkan Senior Manager Operation and Manufacturing membawahi 6 manager,
yaitu :
1. Manager Production I
2. Manager Production II
3. Manager Refinery Planning Optimization
4. Manager Maintenance Planning & Support
36
5. Manager Maintenance Execution

6. Manager Turn Arround
dalam melakukan tugas dan kegiatannya kepala bidang dibantu oleh kepala sub
bidang, kepala seksi dan seluruh perangkat operasi di bawahnya.
37
Gambar 2.12 Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV CILACAP
38
 Fasilitas Kesejahteraan
Fasilitas untuk kesejahteraan pegawai yang tersedia di PERTAMINA Refinery Unit
IV Cilacap adalah:
1. Perumahan
Pertamina RU IV Cilacap memiliki 3 lokasi kompleks perumahan yang disediakan
bagi pekerja sesuai jabatan/fungsinya yang berlaku. Ketiga lokasi tersebut adalah :
- Perumahan Gunung Simping
- Perumahan Lomanis dan Donan, untuk pekerja.
- Perumahan Tegal Katilayu
- Untuk tamu disediakan Griya Patra dan Mess 39, Mess 40.
2. Sarana Kesehatan, meliputi :
- Klinik darurat, terletak di kilang sebagai sarana pertolongan pertama pada
kecelakaan kerja.
- Rumah Sakit Pertamina Cilacap Swadana ( RSPCS ), terletak di kompleks Tegal
Katilayu yang juga melayani kesehatan bagi masyarakat umum.
3. Sarana Pendidikan
Untuk meningkatkan kemampuan dan karier, Pertamina juga memberikan
kesempatan bagi pekerjanya untuk mengikuti pendidikan ataupun pelatihan. Selain
itu bagi anak-anak pekerjanya, disediakan TK dan SD, dan terbuka juga untuk
umum. u. Sarana Rekreasi dan Olah Raga. Terdapat 2 gedung pertemuan dan
rekreasi yang dimiliki oleh Pertamina RU IV Cilacap, yaitu:
- Patra Graha
- Patra Ria
4. Sarana Rekreasi dan Olah Raga

Terdapat dua gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh PERTAMINA
Refinery Unit IV Cilacap, yaitu patra graha dan griya patra.
Selain itu tersedia sarana olahraga, antara lain :
- Lapangan sepak bola

- Lapangan bola volley dan basket
- Lapangan bulu tangkis dan tenis
- Lapangan golf
39
- Kolam renang
- Arena Bowling dan Bilyard
5. Sarana Ibadah
- Sebuah masjid di perumahan gunung simping

- Sebuah masjid di perumahan donan
- Sebuah masjid di perumahan tegal katilayu
6. Sarana Perhubungan dan Telekomunikasi

Komplek perumahan, kantor dan lokasi kilang Pertamina RU IV Cilacap dilengkapi
dengan pesawat telepon sebagai alat komunikasi. Mobil dinas disediakan sebagai
alat transportasi bagi staf senior yang dapat digunakan bagi kegiatan operasional.
Serta disediakan beberapa bus sebagai sarana bagi para pekerja, tamu maupun alat
transportasi bagi para anak pekerja ke sekolah.
7. Perlengkapan kerja
Untuk perangkat keria dan keselamatan kerja bagi setiap pekerja, pihak Pertamina
menyediakan pakaian seragam, sedangkan para pekerja yang terkait langsung
dengan operasi diberikan safety shoes, ear plug, gloves, masker Jas hujan & APD
yang lain yang dibutuhkan. Bagi para tamu juga disediakan pinjaman topi
keselamatan & APD lainnya.
8. Keuangan dan cuti
Finansial yang diberikan pada setiap pekerja terdiri dari :
- Gaji pokok setiap bulan sesuai dengan pangkat dan golongan.

- Jasa produksi (bila ada keuntungan yang didapat) dan uang cuti tahunan.
- Tunjangan hari raya (THR) dan uang cuti tahunan.
- Premi shift dan uang lembur bagi pekerja shift
- Pekerja yang sudah pensiun diberi pesangon
- Pekerja mendapat kesempatan cuti selama 12 hari kerja setiap tahunya dan
setiap 3 tahun mendapatkan cuti sebesar 26 hari kerja.
40
2.5 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap

Produk PERTAMINA RU IV Cilacap bermacam - macam, selain rnemproduksi BBM
juga memproduksi lube base oil (bahan dasar minyak pelumas), dan asphalt. Bahan baku
dan produk yang dihasilkan oleh PERTAMINA RU IV adalah :
1. Fuel Oil Complex I (FOC I)
 Bahan baku : Arabian Light Crude

 Dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau sedikit belerang
Spesific gravity pada 60/600F : 0,8594
Viskositas kinematik pada 37,80C : 6,590
Viskositas kinematik pada 500C : 4,754
Pour point : < -36 0C
Flash point : -34 0C
Komposisi :
- Kadar air : < 0,05 % berat
- Kadar sulfur : < 2,10 % berat
- Senyawa Hidrokarbon : ± 97,85 % berat
 Produk
• Fuel Gas
Merupakan bahan bakar fase gas dengan komposisi Hidrokarbon C1-C2 yang
digunakan sebagai cadangan bahan baku konsumsi pribadi Pertamina,
contohnya sebagai bahan baku furnace.
• LPG (Liquified Petroleum Gas)
Produk ini dipasarkan di dalam negeri dan dimanfaatkan untuk
kebutuhan gas rumah tangga.
• Gasoline/Premium
Gasoline merupakan produk hasil pencampuran berbagai komponen naphta
yang dihasilkan unit-unit proses kilang dengan titik didih 30-225°C. gasoline
atau yang sering dikenal sebagai bensin, umumnya digunakan sebagai bahan
41
bakar kendaraan bermotor. Bensin adalah bahan bakar distilat yang berwarna
kekuningan yang jernih. Warna kuning tersebut akibat adanya zat pewarna
tambahan.
• Avtur
Avtur adalah bahan bakar yang digunakan untuk pesawat terbang. Bahan bakar
yang sering digunakan adalah Jet-A dan Jet A- 1 dengan nomor karbon antara
C8-Ci6. Sedangkan bahan bakar pesawat terbang sipil yang sering disebut Jet-
B mempunyai nomor karbon antara C5-C15.
• Kerosene
Kerosene adalah bahan bakar minyak distilat, tidak berwarna, dan jernih.
Penggunaan kerosene pada umumnya adalah untuk keperluan bahan bakar di
rumah tangga, tetapi pada industri memerlukan kerosene untuk beberapa
peralatan pembakarannya. Kerosene disebut juga minyak tanah.
• Industrial Diesel Oil
Industrial Diesel Oil atau minyak diesel adalah bahan bakar jenis distilat yang
mengandung fraksi-fraksi berat atau merupakan campuran dari distilat fraksi
ringan dengan fraksi berat (residual fuel oil) dan berwarna hitam gelap, tapi
tetap cair pada suhu yang rendah. Minyak diesel umumnya digunakan untuk
bahan bakar mesin diesel dengan putaran rendah atau lambat (300-1.000 rpm).
Dapat dipergunakan sebagai bahan bakar untuk pembakaran langsung dalam
dapur-dapur industri.
• Solar/ADO (Automotive Diesel Oil)
Penggunaan bahan bakar ini untuk bahan bakar pada semua jenis mesin diesel
dengan putaran tinggi (diatas 1.000 rpm). ADO adalah bahan bakar jenis distilat
yang digunakan untuk mesin compression ignition. Pada mesin diesel yang
dikompresi pada langkah induksi adalah udara. Dan udara yang dikompresi
menimbulkan tekanan panas yang tinggi, sehingga dapat membakar solar yang
disemprotkan oleh injektor yang kualitas bakarnya ditunjukkan dengan octane
number. Makin tinggi octane number menunjukkan makin lambat ADO
terbakar. Dapat juga digunakan sebagai bahan bakar pada pembakaran langsung
dalam dapur-dapur kecil yang terutama menginginkan pembakaran bersih.
42
2. Fuel Oil Complex II
 Bahan Baku : Arjuna Crude (80%), Attaka Crude (20%), (kini berbahan baku
Cocktail Crude)
 Minyak Bumi Arjuna dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : berbau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0.8473
Viskositas kinematik pada 30 °C : 4,97 Cst
Pour point : < -36 °C
Komposisi :
Kadarair : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,11 %berat
Total (C1-C4) : 1,9 %berat
Light distilat : 20,05 %berat
Residu : 39 %berat
Kadar asphal : 0,24 %berat
Minyak Bumi Attaka dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : bau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0,8133
Viskositas kinematik pada 30 °C : 2,32 Cst
Pour point : < -33 °C
Komposisi :
Kadar air : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,044 %berat
Total (C1-C4) : 2,4 %berat
Light distilat : 32,55 %berat
Residu : 15,1 %berat
Kadar asphal : 0,07 %berat
 Produk :
43
• Fuel Gas
• LPG
• Gasoline/Premium
• Heavy Naphtha
Heavy Naphta adalah bahan baku kilang Paraxylene Kerosene
• ADO/IDO
• IFO (Industrial Fuel Oil)
Minyak bakar ini lebih tebal dibandingkan minyak diesel pada umumnya dan
mempunyai tingkat pour point yang tinggi dibandingkan dengan minyak diesel.
Penggunaan minyak bakar ini umumnya untuk bahan bakar pembakaran
langsung dapur-dapur industri besar, pembuat steam dalam pembangkit listrik
dan penggunaan lainnya yang memerlukan perhatian yang lebih dari aspek
ekonomisnya. Minyak ini juga sering dikenal sebagai bahan bakar kapal.
• LSWR (Low Sulphur Wax Residu)
Sebagai bahan baku untuk diproses lebih lanjut menjadi BBM dan Non BBM,
pada negara tertentu dimanfaatkan untuk bahan bakar pemanas.
3. Lube Oil Complex I

 Bahan Baku : Residu FOC I
 Residu FOC I dengan spesifikasi sebagai berikut:
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
Viskositas kinematik pada 37,80C : 868,8 CSt
Viskositas kinematik pada 600C : 198,2 CSt
 Produk
• HVI (High Viscosity Index) 60
• Propane Asphalt
44
Merupakan rafinat dari proses pengambilan asphalt dari minyak yang

menggunakan solvent propane.
• Minarex A dan B
Digunakan untuk bahan pelarut pada industri cetak untuk menghasilkan
kualitas yang lebih baik.
• Slack Wax
Slack wax digunakan sebagai bahan adhesive untuk soal dokumen, lilin,
kosmetik baik cold cream, vanishing cream, emollient cream, protective
cream, sun screen cream, lipstick, cream rough, eyebrow pencil maupun untuk
shaving cream. Selain itu Slack Wax digunakan sebagai bahan untuk
keperluan tinta cetak, tinta kertas maupun carbon, elektrolit condenser,
finishing barang yang terbuat dari kulit dan industri kertas.
4. Lube Oil Complex II

 Bahan Baku : Residu FOC I
 Dengan spesifikasi Residu FOC I sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
 Produk :
• Slack Wax
• Propane Asphalt
• Minarex H (Minarex Hybrid) yaitu solvent yang dihasilkan dari proses Hybrid
5. Lube Oil Complex III

 Bahan baku : Long Residu FOC I
45
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Bau aspal
 Produk
• HVI (High Viscosity Index) 160S
• Minarex
• Slack Wax
• Propane Asphalt
6. Kilang Paraxylene
 Bahan Baku : Naphtha
Wujud : Cair
Kenampakan : Jernih/ Bening
Bau : Berbau seperti kerosene
IBP : 80 0C
End Point : 204 0C
❖ Produk
• LPG
• Benzene
Benzene dimanfaatkan sebagai bahan dasar Petrokimia. Produk ini tidak
digunakan untuk memenuhi kebutuhan domestik, seluruhnya diekspor keluar
negeri.
• Paraxylene
46
Sebagian produk paraxylene yang dihasilkan PERT AMIN RU IV diekspor

keluar negeri bersama dengan benzene dan sebagian lagi digunakan untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku di RU III, Plaju. Di kilang tersebut,
paraxylene diolah menjadi Purified Terepthalic Acid (VTA) yang selanjutnya
dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku bagi industri tekstil.
• Heavy Arornate
Produk ini digunakan sebagai solvent dan dipasarkan dalam negeri dalam
bentuk cair.
• Tolluene
Produk Toluene yang diproduksi, dipasarkan di dalam negeri. Produk ini
dimanfaatkan sebagai bahan baku TNT (bahan peledak), solven, pewama,
pembuat resin, dan juga untuk bahan parfum, pembuatan plasticizer, dan obat-
obatan.
2.6 Sarana Penunjang

Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM dan kilang non BBM (NBM) maupun
kilang paraxylene didukung oleh sarana penunjang antara lain :
a. Unit Utilities, yang berfungsi menyediakan tenaga listrik, tenaga uap dan kebutuhan
air bersih, baik untuk keperluan operasi kilang, perkantoran, perumahan, rumah
sakit dan fasilitas lainnya.
b. Tangki Penimbunan, yang digunakan sebagai penampung bahan baku minyak
mentah, produk antara, produk akhir maupun air bersih untuk keperluan operasional
kilang.
c. Laboratorium, yang berfungsi untuk mengontrol spesifikasi dan kualitas dari
minyak mentah, produk antara, produk akhir, termasuk juga untuk pusat penelitian
dan pengembangan. Laboratorium ini sejak tanggal 25 Oktober 2001 telah
mendapat sertifikasi SNI 19-17025-2000 dari Komite Akreditasi Nasional
d. Bengkel Pemeliharaan, yang berfungsi untuk perbaikan peralatan kilang yang
mengalami kerusakan bahkan pada saat tertentu membuat peralatan pengganti yang
sangat diperlukan bagi operasi kilang dan sarana penunjangnya.
e. Health Safety Security Environment (HSSE) yang berfungsi menginduksi segala
aspek permasalahan tentang kesehatan, keselamatan, keamanan , serta dampak
47
lingkungan kepada para pekerja. PERTAMINA RU IV beberapa kali memperoleh

penghargaan zero accident dari berbagai pihak. Selain itu, karena penerapan sistem
manajemen lingkungan yang baik, PERTAMINA RU IV berhasil memperoleh
sertfikat ISO 14001 pada tanggal 10 Desember 2001 yang dikeluarkan oleh PT.
TUV International HSSE RU IV memiliki sarana sebagai berikut:
• Sour Water Stipper, sarana untuk memisahkan gas - gas beracun dan berbau dari
air bekas proses.
• Corrugate Plate Interceptor (CPI), yaitu sarana untuk meniadakan dan
memisahkan minyak yang terbawa air buangan.
• Holding Basin, sarana untuk mengembalikan atau memperbaiki kualitas air
buangan, terutama mengembalikan kandungan oksigen dan menghilangkan
kandungan minyak.
• Flare, adalah cerobong asap / api untuk meniadakan pencemaran udara
sekeliling.
• Silencer, sarana untuk mengurangi kebisingan.
• Fin Fan Cooler, untuk mengurangi air sebagai media pendingin dan
mengurangi kemungkinan pencemaran pada air buangan.
• Groyne, yaitu sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut.
f. Perkapalan, Kebandaraan dan Komunikasi serta Elektronika, adalah salah satu unit
yang bertugas untuk mendukung bongkar muat minyak mentah dan produk kilang
yang terletak di area kilang serta menyediakan sarana komunikasi antara lain radio
HT, telepon dan peralatan elektronika lainnya untuk kepentingan operasional. RU
IV mempunyai fasilitas pelabuhan dengan kapasitas maksimum 635.000 DWT,
yang terdiri dari pelabuhan untuk bongkar pasang minyak mentah dan memuat
produk - produk kilang untuk tujuan domestik maupun mancanegara.
g. Sistem informasi dan komunikasi. Fungsi ini dilengkapi dengan fasilitas komputer
main frame, maupun fasilitas PC untuk mendukung tugas perkantoran. Selain itu,
di instalasi kilang telah dilakukan otomatisasi dengan melengkapi sistem
komputerisasi seperti: DCS, SAP dan lain - lain. Di samping itu, sesuai dengan
perkembangan dunia komunikasi, maka telah dikembangkan pula saran komunikasi
melalui email, intranet dan internet. Untuk mempermudah komunikasi, dipasang
radio, public automatic branch exchange (PABX) dan peralatan elektronik lainnya.
48
Sarana kesejahteraan dan rekreasi untuk pekerja dan keluarga, meliputi berbagai
fasilitas antara lain :
• Fasilitas Rumah Sakit
• Sarana Olah Raga
• Sarana Ibadah
• Toko Dharma Wanita
• Gedung Pertemuan
• Wisma Griya Patra
Akan tetapi sejalan dengan perkembangan perusahaan yang menerapkan
implementasi restrukturisasi dan efisiensi maka beberapa sarana seperti olah raga
dan rekreasi, perwismaan, dan balai pertemuan dialih kelolakan kepada Yayasan
Kesejahteraan Pekerja Pertamina diperuntukkan untuk pekerja beserta keluarga
dan dibuka bagi masyarakat luas. Demikian pula sarana Rumah Sakit yang selama
ini hanya untuk pekerja dan keluarga, telah dinyatakan swadana dan dibuka untuk
umum, sehingga masyarakat luas dapat memanfaatkannya.
49
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Heat Exchanger (alat penukar panas)
Alat penukar panas (heat exchanger) adalah suatu alat yang digunakan untuk
perpindahan panas dari suatu fluida dengan adanya perbedaan temperatur dari fluida suhunya
lebih tinggi ke fluida lain suhunya lebih rendah (Geankoplis, 1993). Fluida yang biasanya
digunakan sebagai medium pemanas adalah uap panas (steam), sedangkan pendingin
menggunakan air pendingin (cooling water) dan refrigerant.
Pertukaran panas terjadi karena adanya kontak, baik kontak antara fluida terdapat dinding
yang memisahkannya (indirect contact) maupun kedua fluida bercampur langsung (direct
contact). Penukar panas sangat luas dipakai di industri seperti kilang minyak, petrokimia,
industri gas alam, refrigerasi, dan pembangkit listrik.
Tujuan melakukan perpindahan panas pada industri proses antara lain yaitu :
a. Memanaskan atau mendinginkan suatu fluida hingga mencapai temperatur yang
diinginkan pada proses lain.
b. Mengubah keadaan atau fase suatu fluida.
c. Menghemat energi pada proses selanjutnya.
3.1.1 Aplikasi Heat Exchanger
1. Kebutuhan operasional
2. Efisiensi energi – pemanfaatan process stream
3. Aspek keamanan, keselamatan dan lingkungan
4. menekan operating cost
Penggunaan heat exchanger di kilang :
Pendinginan Pemanasan
Cooler Heater
Condenser Reboiler
Steam Generator Evaporator
Waste Heat Boiler Vaporizer
50
3.1.2 Metode Perpindahan Panas

A. Konduksi :
- Perpindahan panas dengan media padatan
- Thermal conductivity – kemampuan material untuk memindahkan panas
B. Konveksi :
- Perpindahan panas akibat adanya pergerakan relatif fluida terhadap permukaan solid
- Heat trasfer coefficient – kemampuan fluida untuk memindahkan panas (dipengaruhi

desitas, kecepatan dan pola aliran)
C. Radiasi :
- Perpindahan panas dalam bentuk gelombang elektromagnetik, tanpa perantara
- Emisivity – kemampuan material untuk memancarkan gelombang elektromagnetik
- Absortivity – kemampuan material utuk menyerap gelombang elektromagnetik
3.2 Kode Praktik Design Heat Exchanger

 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
- ASME Section VIII, Boiler & Pressure Vessel Codes
 British Standards (BS)
- British Master Pressure Vessel Standards BS 5500-1976, Unfired Fusion Welded
Pressure Vessel
 Japanese Industrial Standards (JIS)
- JIS B-8243, Construction of Pressure Vessel
- JIS B-8249, Shell and Tube Exchangers fo Application to General Uses
 Standar Enjiniring Pertamina (SEP)
- SEP KP-7, Peralatan Penukar Panas
- KEPKP-8, Bejana Bertekanan yang tidak dipanaskan
3.2.1 Standard Design Heat Exchanger

 American Society of Mechanical Engineers (ASME)
• ASME Section VIII, Boiler & Pressure Vessel Codes
 Tubular Exchanger Manufacturer Assosiation (TEMA)
 American Petroleum Institute (API)
51
- API 660, Heat Echangers for General Refinery Services

- API 661, Air-Cooled Heat Exchangers for General Refinery Services
 Expansion Joint Manufacturers Association (EJMA)
 Standar Enjiniring Pertamina (SEP)
- SEP STD-160, Penukar Panas Shell and Tube Jenis TEMA
- SEP STD-161, Penukar Panas Berpendingin Udara
- SEP KP-7, Peralatan Penukar Panas
- KEPKP-8, Bejana Bertekanan yang tidak dipanaskan
3.3 Persamaan Dasar H/E

Tujuan perancangan thermal H/E adalah :
ketersediaan surface area yang cukup sehingga proses perpindahan panas berlangsung
sesuai dengan target
Dasar persamaan :
Q = U x A x ∆T (LMTD)
 Efektivitas perpindahan panas dipengaruhi oleh pola aliran pada tube dan shell.
 Pola aliran pada H/E :
 CoCurrent atau pararel flow
 CounterCurrent flow
 Cross Flow
 Pola aliran yang paling efektif adalah COUNTERCURRENT
JENIS ALIRAN
Gambar 3.1 jenis jenis aliran pada exchanger
52
3.4 Jenis-jenis Heat Exchanger:

Adapun jenis-jenis heat exchanger, antara lain :
a. Air cooled heat exchanger, digunakan sebagai pemanas dan pendingin biasanya berupa
fin-fan.
b. Shell and tube heat exchanger, digunakan untuk semua aplikasi baik penukar panas,
kondensasi maupun vaporasi.
c. Double pipe heat exchanger, digunakan sebagai pemanas dan pendingin. Digunakan jika
luas penampang heat exchanger yang dibutuhkan kurang dari 200 ft2.
d. Plate and frame heat exchanger, digunakan sebagai pendingin dan pemanas dimana heat
exchanger ini hanya digunakan untuk fluida cairan.
e. Hairpin heat exchanger, digunakan untuk pemanas dan pendingin sama seperti Double
pipe heat exchanger, Hairpin heat exchanger digunakan jika luas penampang heat
exchanger kurang dari 200 ft2.
Heat exchanger berdasarkan standar Tubular Exchanger Manufacture Association
digolongkan berdasarkan penggunaannya yaitu klas R (untuk proses pengolahan migas), klas
C (dipergunakan secara umum), dan klas B (dipergunakan pada proses kimia). Heat
exchanger untuk klas R yang sering digunakan di industri migas yaitu tipe shell and tube heat
exchanger.
3.5 Shell and Tube Heat Exchanger

Shell and tube heat exchanger terdiri atas suatu bundel pipa yang dihubungkan secara
paralel dan ditempatkan dalam sebuah pipa mantel (cangkang) (Kern, 1965). Fluida yang satu
mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang lain dengan suhu berbeda mengalir di
luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan. Kedua ujung pipa tersebut dilas
pada penunjang pipa yang menempel pada mantel. Efisiensi pertukaran panas dapat
ditingkatkan dengan cara pemasangan sekat (baffle) untuk menghasilkan turbulensi pada aliran
fluida dan menambah waktu tinggal (residence time), namun pemasangan sekat akan
memperbesar penurunan tekanan (pressure drop) dan menambah beban kerja pada pompa,
sehingga laju alir fluida pada proses perpindahan panas harus diatur.
53
Gambar 3.2 Shell and Tube Heat Exchanger

Kelebihan shell and tube heat exchanger (Sinnott, 2005), yaitu:
a. Memiliki luas permukaan perpindahan panas per satuan volume yang lebih besar dari
jenis heat exchanger yang lainnya.
b. Mempunyai susunan mekanik dan desain alat penukar panas yang baik dengan bentuk
yang cukup baik.
c. Tersedia dalam berbagai bahan konstruksi.
d. Prosedur pengoperasian lebih mudah.
e. Metode perancangan yang lebih baik telah tersedia.
f. Pembersihan dapat dilakukan dengan mudah.
Dasar pertimbangan untuk fluida yang mengalir di bagian shell dan tube :
1. Fluida yang lebih kotor selalu melalui bagian yang mudah dibersihkan, yaitu tube
terutama bila tube bundle bisa diambil, tetapi dapat juga melalui bagian shell bila tube
tidak dapat dibersihkan karena bentuknya (hair pin bundle) atau kotorannya banyak
mengandung coke sehingga lebih mudah dibersihkan.
2. Fluida yang berbentuk campuran non condensable gas melalui tube agar tidak terjebak.
3. Fluida yang berpotensi menimbulkan korosi ditempatkan pada tube, dengan tujuan dapat
menekan biaya penggantian shell yang lebih mahal dari pada tube jika terjadi kerusakan
akibat korosi.
4. Fluida yang mempunyai volume besar dilewatkan melalui tube karena adanya cukup
ruangan untuk fluida dapat mengalir dan fluida yang mempunyai volume kecil
dilewatkan melalui shell karena dapat dipasang baffle untuk menambah transfer rate
tanpa menghasilkan kelebihan pressure drop.
54
5. Fluida bertekanan tinggi dialirkan di dalam tube karena tube standar cukup kuat menahan
tekanan yang tinggi.
6. Fluida yang bertemperatur tinggi dan diinginkan untuk memanfaatkan panasnya
dialirkan di dalam tube karena dengan ini kehilangan panas dapat dihindarkan.
7. Fluida yang memiliki lebih tinggi viskositas atau yang mempunyai low transfer rate
dilewatkan melalui shell karena dapat digunakan baffle. Sedangkan fluida dengan
viskositas yang lebih rendah di dalam tube karena pengaliran yang terjadi pada fluida
dengan viskositas tinggi di dalam penampang alir yang kecil membutuhkan energi yang
lebih besar.
8. Fluida dengan laju alir rendah dialirkan di dalam tube. Diameter tube yang kecil
menyebabkan kecepatan linier fluida (velocity) masih cukup tinggi, sehingga
menghambat fouling dan mempercepat perpindahan panas.
3.6 Konfigurasi Aliran Fluida
Alat penukar panas dapat digolongkan menjadi empat macam jenisnya berdasarkan
konfigurasi aliran fluida di dalamnya yaitu penukar panas dengan aliran searah, penukar panas
dengan aliran berlawanan arah, penukar panas dengan aliran silang, dan penukar panas dengan
aliran silang berlawanan. Proses perpindahan panas dapat dilakukan secara langsung, yaitu
fluida yang panas akan bercampur secara langsung dengan fluida dingin tanpa adanya pemisah
dan secara tidak langsung, yaitu bila diantara fluida panas dan fluida dingin tidak berhubungan
langsung tetapi dipisahkan oleh sekat-sekat pemisah.
Pada proses perpindahan panas secara tidak langsung, peran profil aliran sangat
mempengaruhi hasil proses. Oleh sebab itu, pada alat penukar panas (heat exchanger) 14E-4
di Unit Platforming ini dirancang dengan model shell and tube heat exchanger 3,6 dan arah
aliran fluida berlawanan arah (countercurrent flow) (Holman, 1986). Pada penukar panas
dengan aliran berlawanan arah (counter-current flow) fluida panas dan dingin masuk ke dalam
penukar panas dengan arah berlawanan, mengalir dengan arah berlawanan, dan keluar pada sisi
yang berlawanan (McCabe, 1993). Suhu fluida dingin yang keluar lebih tinggi dibandingkan
dengan suhu fluida panas yang keluar seperti yang ditunjukan pada gambar 2.2, sehingga
dianggap lebih baik dari alat penukar panas aliran searah (co-current flow).
55
Gambar 3.3 Profil Suhu pada Aliran Berlawanan Arah

3.7 Kaidah dalam Analisa Heat Exchanger
Hal utama yang perlu dipahami dalam menganalisa kinerja heat exchanger (alat penukar
panas) adalah neraca panas, yaitu jumlah panas yang dipindahkan antara fluida panas dan fluida
dingin, dimana dapat dijelaskan dalam persamaan 2.1
𝑄 = 𝑈 𝐴 𝐿𝑀𝑇𝐷 = 𝑤𝑡 𝐶𝑝(𝑡)∆𝑇1 = 𝑤𝑠 𝐶𝑝(𝑠)∆𝑇2 Persamaan 3.1
(Sumber: Kern, 1965)
dengan :
Q = panas yang dipindahkan per satuan waktu (kCal/h)
U = koefisien perpindahan panas overall (kCal/m2hoC)
A = luas permukaan perpindahan panas overall (m2)
LMTD = beda suhu rata-rata (oC)
Cp(t) = kalor jenis liquid pada bagian tube (kCal/kgºC)
Cp(s) = kalor jenis liquid pada bagian shell (kCal/kgºC)
Wt = laju alir fluida pada bagian tube (kg/h)
Ws = laju alir fluida pada bagian shell (kg/h)
Perbedaan suhu rata-rata (LMTD) dapat diketahui dari:

∆𝑇1 − ∆𝑇2
𝐿𝑀𝑇𝐷 = ∆𝑇1 Persamaan 3.2
ln
∆𝑇2
(Sumber : Kern, 1965)
56
Thi Tho
Tco Tci
Gambar 3.4 Aliran Fluida Berlawanan Arah

Untuk aliran berlawanan arah :
△T1 = Thi – Tco
△T2 = Tho – Tci
dengan :
Thi = suhu fluida panas yang masuk (oC)
Tho = suhu fluida panas yang keluar (oC)
Tci = suhu fluida dingin yang masuk (oC)
Tco = suhu fluida dingin yang keluar (oC)
Dalam mendesain alat penukar panas perlu ditentukan luas yang dibutuhkan untuk memenuhi
kebutuhan panas dengan perbedaan suhu yang ada. Koefisien keseluruhan berbanding terbalik
dengan resistansi keseluruhan perpindahan panas, yang merupakan jumlah dari masing-masing
resistansi. Hubungan antara koefisien keseluruhan dan masing-masing koefisien, yang berbanding
terbalik dengan masing-masing resistansi diberikan oleh persamaan 2.3 dan persamaan 2.4.
1
𝑈= 1 ∆𝑥 1 Persamaan 3.3
+ +
ℎ1 𝑘 ℎ2
(Sumber : Holman, 1986)

Jika perpindahan panas mengalir melalui tahanan konveksi zat alir dengan koefisien hi,
tahanan konduksi bahan A, B, dan C pada suatu silinder berongga yang terkena lingkungan
konveksi di permukaan bagian dalam dan permukaan bagian luar oleh fluida A dan fluida B,
suhu kedua fluida adalah TA dan TB. Fluida mengalir melalui suhu TA serta tahanan konveksi
zat alir dengan koefisien konveksi ho. Perpindahan panas pada fluida yang mengalir ke pipa
secara konveksi diteruskan lewat pipa secara konduksi dan selanjutnya ke fluida yang ada di
luar pipa pada suhu TB secara konveksi, sehingga koefisien perpindahan panas menyeluruh
dapat dinyatakan dengan :
Bidang dalam,
1
𝑈= 𝑟𝑜
𝑟𝑖 ln( )
Persamaan 3.4
1 𝑟𝑖 𝑟𝑖
+ +
ℎ𝑖 𝑘 ℎ𝑜.𝑟𝑜
57
(Sumber : Holman, 1986)

Bidang luar,
1
𝑈= ro ln(
𝑟𝑜
)
Persamaan 3.5
𝑟𝑜 𝑟𝑖 1
+ +
ℎ𝑖.𝑟𝑖 𝑘 ℎ𝑜
(Sumber: Holman, 1986)

dengan :
U = koefisien perpindahan panas keseluruhan (W/m2.K)
hi, ho = koefisien pindah panas konveksi inside dan outside (W/m2.K)
k = koefisien Konduksi (W/m.K)
ri, ro = diameter inside dan outside pipa (m)
Nilai U tidak dipengaruhi oleh panjang pipa (L).
(Sumber: Holman, 1986)
Berdasarkan uraian di atas, untuk menganalisa performance suatu heat exchanger diperlukan
parameter-parameter, diantaranya :
3.7.1 Clean overall coefficient (Uc)

Clean overall coefficient adalah koefisien perpindahan panas menyeluruh pada awal
heat exchanger dipakai (masih bersih). Harga Uc ditentukan oleh besarnya tahanan
konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena sangat kecil bila
dibandingkan dengan tahanan konveksi.
ℎ𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜
𝑈𝑐 = Persamaan 3.6
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
3.7.2 Design Overall Coefficient (Ud)
Merupakan koefisien perpindahan panas menyeluruh setelah terjadi pengotoran pada
heat exchanger. Besarnya Ud lebih kecil dari Uc.
𝑄
𝑈𝑑 = Persamaan 3.7
𝐴 𝑥 ∆𝑇
Keterangan :
Q : heat duty (kcal/jam).
ΔT: LMTD corr.
A : Luas permukaan perpindahan panas (m2).
58
3.7.3 Heat Duty (Q)

Heat Duty menyatakan nilai panas yang dilepaskan oleh fluida dan panas yang
diterima oleh fluida. Apabila nilai Q yang diterima jauh lebih kecil dari Q yang dilepaskan,
maka kehilangan panas yang terjadi saat proses perpindahan panasnya sangat besar. Hal
tersebut mengurangi peformance dari penukar panas.
Q = m Cp Δ𝑇 = m Cp (Tshell/tube in- Tshell/tube out) Persamaan 3.8
Keterangan :
Q : Jumlah panas yang dipindahkan (kcal/jam)
m : Laju alir massa (kg/jam)
Cp : Spesific heat (kcal/kgoC)
ΔT: Beda temperatur yang masuk dan keluar (oC)
3.7.4 Fouling factor (Rd)

Salah satu faktor yang mempengaruhi perpindahan panas pada alat heat exchanger
yaitu dengan adanya fouling factor.Fouling adalah peristiwa terakumulasinya padatan yang
tidak dikehendaki di permukaan heat exchanger yang berkontak dengan fluida kerja,
termasuk permukaan heat transfer. Peristiwa tersebut adalah pengendapan, pengerakan,
korosi, polimerisasi, dan proses biologi. Dengan kata lain, fouling merupakan angka yang
menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang terbawa fluida yang mengalir di dalam
heat exchanger. Berikut persamaan yang digunakan untuk menghitung nilai fouling factor
(Rd):
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 = Persamaan 3.9
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
3.7.5 Pressure Drop (ΔP)

Analisa pressure drop bertujuan untuk mengetahui sejauh mana fluida dapat
mempertahankan tekanan yang dimilikinya selama fluida mengalir. Pressure drop pada
suatu heat exchanger dapat disebabkan oleh dua hal yaitu karena adanya friksi yang
disebabkan aliran dan oleh pembelokan aliran.Pressure drop yang tinggi dapat disebabkan
59
oleh adanya gesekan yang terjadi antra dinding shell and tube dengan aliran fluidanya,
adanya beberapa sambungan pada pipa, belokkan katup, serta komponen lain yang dapat
menyebabkan terjadinya pressure drop yang besar dan tentu tidak diharapkan karena
meningkatnya biaya operasi (Kern, 1965).
Kehilangan tekanan yang besar dapat menyebabkan aliran fluida secara alamiah
terhambat sehingga memerlukan bantuan pompa. Namun jika pressure drop terlalu rendah
dapat mengakibatkan perpindahan panas tidak sempurna (Geankoplis, 1993).
3.8 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat Exchanger

Kinerja dari suatu penukar panas dapat dilihat dari faktor pengotor, koefisien
perpindahan panas, konduktifitas termal, dan aliran fluida yang bertukar panas (Holman, 1986).
3.8.1 Faktor Pengotor (Fouling Factor)

Fouling factor adalah angka yang menunjukkan hambatan akibat adanya kotoran yang
terbawa oleh fluida yang mengalir di dalam heat exchanger yang melapisi bagian dalam dan
luar tube.Fouling factor ini sangat mempengaruhi perpindahan panas pada penukar
panas.Pengotoran ini dapat terjadi karena endapan dari fluida yang mengalir, atau
disebabkan oleh korosi pada komponen dari penukar panas akibat pengaruh dari jenis fluida
yang dialirinya.
Nilai fouling factor aktual dijaga agar tidak melebihi nilai fouling factor desain
sehingga heat exchanger dapat mentransfer panas dari fluida pemanas ke fluida yang
dipanaskan akan menyebabkan alat tersebut dapat bekerja lebih optimal untuk kebutuhan
proses. Besarnya nilai fouling factor sangat dipengaruhi oleh jenis fluida.Menurut metode
literatur pada buku Process Heat Transfer (Kern, 1965), bahwa besarnya nilaifouling factor
yang masih diperbolehkan dan layak untuk dipakai apabila nilainya tidak melebihi sebesar
0,004.Evaluasi fouling factor berguna untuk mengetahui apakah terdapat kotoran di dalam
alat dan kapan harus dilakukan pembersihan. Nilai fouling factor yang makin besar akan
berakibat pada efisiensi perpindahan panas yang semakin menurun dan nilai pressure drop
yang semakin tinggi. Hal ini akan menyebabkan penurunan kinerja dari heat exchanger.
Fouling terbentuk dari hasil reaksi baik di permukaan maupun di dalam fluida.
Kecepatan pembentukan fouling akan meningkatkan temperatur. Fouling factor ditentukan
berdasarkan harga koefisien perpindahan panas menyeluruh untuk kondisi bersihdan kotor
60
pada alat penukar panas yang digunakan.Faktor pengotoran (fouling factor, Rd) dapat
dipengaruhi oleh besarnya nilai UCdan UD (Kern, 1965).
3.8.2 Koefisien Perpindahan Panas

Semakin baik sistem maka semakin tinggi pula koefisien panas (U) yang dimilikinya.
Koefisien perpindahan panas (U) terdiri dari:
a) UC (U clean) adalah koefisien perpindahan panas keseluruhan pada saat alat
penukar panas masih baru, masih dalam kondisi bersih.
b) UD (Udirty) adalah koefisien perpindahan panas keseluruhan pada saat alat
penukar panas sudah kotor atau dapat dikatakan pula sebagai Uactual.
Nilai dari koefisien perpindahan panas ini dapat digunakan untuk melihat kinerja
atau performansi dari suatu penukar panas, yang dinyatakan dengan Persamaan 2.4.
𝑈 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑝𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑛𝑐𝑒 = 𝑥 100% Persamaan 3.10
𝑈 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑒
Dengan :
Uactual = koefisien perpindahan panas overall nyata (available).
Uservice = koefisien perpindahan panas overall yang dibutuhkan.
3.8.3 Penurunan Tekanan (Pressure Drop)

Pada setiap aliran dalam penukar panas akan terjadi penurunan tekanan karena adanya
gaya gesek yang terjadi antara fluida dan dinding pipa. Hal ini dapat terjadi pada sambungan
pipa, fitting, atau pada penukar panas itu sendiri.Penurunan tekanan dapat mengakibatkan
kehilangan energi sehingga perubahan suhu tidak konstan. Menurut metode literatur pada
buku Process Heat Transfer (Kern, 1965), bahwa besarnya nilai pressure drop yang boleh
diijinkan baik yang ada di shell side maupun di tube side adalah sebesar 10 psi untuk fluida
cair.Heat exchanger dikatakan masih layak dipakai apabila besarnya nilai pressure drop
berada di bawah 10 psi.
61
3.8.4 Aliran Fluida yang Bertukar Panas

Heat exchanger melibatkan fluida-fluida yang saling bertukar panas dengan adanya lapisan dinding
yang memisahkan fluida-fluida tersebut. Aliran fluida yang berlawanan arah akan jauh lebih efektif
dalam perpindahan panas karena panas yang ditransfer lebih besar dibandingkan dengan aliran
searah. Fluida-fluida bekerja mengalir secara terus-menerus dan saling bertukar panas dari fluida
panas ke fluida yang lebih dingin dengan melewati dinding pemisah (Holman, 1986).
62
BAB IV
METODOLOGI
4.1 Pengumpulan Data
Langkah awal dalam mencapai tujuan tugas khusus ini adalah pengumpulan data yang
digunakan untuk menyelesaikan tugas khusus.Data tersebut diperoleh langsung dari lapangan
dan data desain unit Platforming di kilang Fuel Oil Complex (FOC) I.
4.1.1 Pengumpulan Data Primer
Pengumpulan data primer didapatkan dari data di lapangan control room FOC I unit
14 (Platforming) yang meliputi laju alir massa inlet di shell dan tube, specific gravity dan
temperature inlet-outlet di shell dan di tube dari fluida yang diketahui.
4.1.2 Pengumpulan Data Sekunder

Pengumpulan data sekunder didapatkan dari specification sheet heat exchanger 14 E-
4 yang meliputi ukuran design beserta data fisiknya. Sedangkan data sekunder lain seperti
viskositas, spesifik heat, konduktifitas, densitas, dan lain-lain berdasarkan literatur grafik
dan gambar yang ada pada buku Process Heat Transfer (Kern, 1965).
4.2 Pengolahan Data

Untuk mengevaluasi kinerja heat exchanger pada dasaranya menggunakan persamaan :
a. Material and Heat Balance
𝑄 = 𝑤 𝐶𝑝 ∆𝑇
Dimana :
Q : Jumlah panas yang dipindahkan, (Btu/jam)
W : Laju alir fluida, (lb/jam)
Cp :Spesific heat fluida, (Btu/lb.oF)
ΔT : Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar, (oF)
b. Menghitung Log Mean Temperature Diffrensial (LMTD)

∆𝑇1 − ∆𝑡2
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑇
ln ∆𝑡 1
2
ΔT1 : Beda temperatur pada fluida yang mengalami proses pendinginan, (oF)
Δt1: Beda temperatur pada fluida yang mengalami proses pemanasan, (oF)
Untuk masing-masing heat exchanger mempunyai koreksi LMTD yaitu :
63
∆𝑡 = 𝐹𝑇 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
FT: Temperature different factor
c. Menghitung Flow Area Shell and Tube side

𝐼𝐷 𝑥 𝐶 ′ 𝑥 𝐵
𝑎𝑠 =
𝑛 𝑥 144 𝑥 𝑃𝑡
Dimana :
as : Flow area shell side, ( ft2)
ID : Inside diameter shell, (in)
C’ : Tube clearance, (in)
B : Baffle spacing, (in)
Pt : Pitch tube, (in)
𝑁𝑡 𝑥 𝑎′𝑡
𝑎𝑡 =
144 𝑥 𝑛
Dimana :
at : Flow area Tube Side, (ft2)
Nt : Jumlah Tube
a’t : Luas Flow Area per Tube, (in2)
n : Jumlah pass
d. Menghitung laju alir massa pada shell dan tube

𝑤
𝐺𝑠 =
𝑎𝑠
Dimana :
Gs : Mass velocity per cross section shell side, (lb/jam.ft2)
W : Laju alir, (lb/jam)
as : Flow area pada Shell, (ft2)
𝑤
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
Dimana :
Gt :Mass velocity per cross section tube side, (lb/jam.ft2)
64
W : Laju alir, (lb/jam)

at :Flow area pada Tube, (ft2)
e. Menghitung Reynold Number pada Shell dan Tube Side

𝐺𝑠 𝑥 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑠 =
𝜇
Dimana :
Res : Bilangan reynold fluida pada shell
De : Diameter ekivalen shell side, (ft)
Gs :Mass velocity per cross section area shell side,( lb/jam.ft2)
μ : Viskositas fluida pada shell side pada temperatur tc, (lb/jam.ft2)
𝐺𝑡 𝑥 𝐷
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇
Dimana :
Ret : Bilangan reynold fluida pada tube
D : Diameter tube side, (ft)
Gt :Mass velocity per cross section area shell side,( lb/jam.ft2)
μ : Viskositas fluida pada tube side pada temperatur Tc, (lb/jam.ft2)
f. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Konveksi Outside
1
𝑘 𝐶𝑝 𝑥 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 𝑥 𝑥 ( ) 𝑥 (∅𝑠 )
𝐷𝑒 𝑘
𝜇 0,14
∅𝑠 = ( )
𝜇𝑤
Dimana :
JH : Faktor perpindahan panas
De : Diameter ekivalen shell side, (ft)
k: Thermal conductivity shell side, (btu/jam.ft2.oF)
Cp :Spesifik heat fluida dalam shell side pada tc, (btu/lb.oF)
∅s : Viskositas rasio dalam shell side
μ: Viskositas fluida pada shell side pada temperature tc, (lb/jam.ft2)
μw : Viskositas fluida pada dinding tube,( lb/jam.ft2)
65
g. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Konveksi inside

1
𝑘 𝐶𝑝 𝑥 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 𝑥 𝑥 ( ) 𝑥 (∅𝑡 )
𝐷 𝑘
𝜇 0,14
∅𝑡 = ( )
𝜇𝑤
Dimana :
JH : Faktor perpindahan panas
D : Diameter tube side, (ft)
k: Thermal conductivity tube side, (btu/jam.ft2.oF)
Cp :Spesifik heat fluida dalam tube side pada Tc,( btu/lb.oF)
∅t : Viskositas rasio dalam tube side
μ: Viskositas fluida pada tube side pada temperatur Tc, (lb/jam.ft2)
μw : Viskositas fluida pada dinding tube, ( lb/jam.ft2)
h. Menghitung temperature dinding tube

ℎ𝑜
∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + 𝑥 (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
+
∅𝑡 ∅𝑠
Dimana :
Tw : Temperatur pada dinding tube, (oF)
Tc : Temperatur rata – rata pada tube, (oF)
tc : Temperatur rata – rata pada shell, (oF)
∅s: Viskositas rasio fluida dalam shell side
∅t: Viskositas rasio fluida dalam tube side
i. Menghitung Clean Overall Heat Transfer Coefficient (Uc)

ℎ𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Dimana :
hio : Koefisien perpindahan panas konveksi inside, (btu/jam.ft2.oF)
66
ho : Koefisien perpindahan panas konveksi outside, (btu/jam.ft2.oF)
j. Menghitung design/dirtyoverall heat transfer coefficient (Ud)

𝑄
𝑈𝑑 =
𝐴 𝑥 ∆𝑡
Dimana :
Δt : LMTD terkoreksi, (oF)
A : Luas permukaan perpindahan panas, (ft2)
Harga A dapat diketahui dengan rumus, A=Nt×L×a"
Dimana :
Nt : Jumlah tube side
L : Panjang tube side
a” : luas permukaan luar tube,( ft2/ft)
k. Menghitung Dirt Factor

𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Dimana :
Rd :Dirt factor, (hr.ft2.oF/btu)
Uc :Clean overall heat transfer coefficient, (btu/jam.ft2.oF)
Ud :Design overall heat transfer coefficient, (btu/jam.ft2.oF)
l. Menghitung pressure drop (ΔP)

 Pada shell side :
𝑓 𝑥 𝐺𝑠 2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 𝑠 𝑥 ∅𝑠
Dimana :
ΔPs :shell side pressure drop, (psi)
F : friction factor, (ft2/in)
s : Specific Gravity
N+1 : jumlah cross
67
Ds : Diameter dalam shell, (ft)

De : Diameter ekivalen, (ft)
 Pada tube side :

𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿 𝑥 𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷 𝑥 𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣 2
∆ Pr = 𝑥
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟
Dimana :
ΔPt :tube side pressure drop, (psi)
ΔPr :return pressure drop, (psi)
f : friction factor, (ft2/in)
s : Specific Gravity
n : Jumlah lintasan tube
v : Velocity, (fps)
D : Diameter dalam tube, (ft)
L : panjang tube
ΔPT : Total Pressure drop, (psi)
68
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan data-data yang diperoleh untuk Unstable-Stable Platformate Heat
Exchanger 14E-4 yang telah ditentukan, dalam melakukan perhitungan data desain dan data
aktual menggunakan metoda dari buku Process Heat Transfer (Kern, 1965) sehingga akan
didapatkan data temperature dan hasil perhitungan flowrate pada tabel 4.1 serta hasil dari
perhitungan untuk fouling factor, nilai pressure drop, dan efisiensi perpindahan panas yang
ada dalam tabel 4.2 adalah sebagai berikut:
Tabel 5.1 Perbandingan Data Desain dan Data Aktual Exchanger 14E-4
Perbandingan Desain Aktual
Flowrate Shell 120333,68 119416,57
(lb/hr) Tube 134939,16 131449,27
in 384,8 340,5
Shell
out 167,0 190,0
Temperature
(oF) in 100,4 107,6
Tube
out 284,0 222,8
Tabel 5.2 Perhitungan Data Desain dan Data Aktual 14E-4

Perhitungan Desain Aktual
𝐵𝑇𝑈
Uc ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉ 138,462 136,246
𝐵𝑇𝑈
Ud ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉ 86,327 42,820
ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
Rd 0,004 0,016
𝐵𝑡𝑢
𝐵𝑇𝑈
Heat Duty 12759037,03 8328626,06
ℎ𝑟
Pressure Shell 0,233 0,236

Drop (psia) Tube 5,788 5,976
69
5.1 Pembahasan
5.1.1 Perbandingan antara Foiling Factor (Rd) Desain dan Aktual HE 14E-4
Fouling merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan pada heat exchanger
karena dapat menghambat proses pertukaran panas yang terjadi di dalamnya. Evaluasi yang
dilakukan dengan melihat parameter fouling factor (Rd) merupakan salah satu langkah
untuk dapat mengetahui kapan proses pembersihan harus dilakukan. Nilai Rd berbanding
terbalik dengan Q (heat duty), jika Rd semakin tinggi maka Q (heat duty) akan semakin
rendah dikarenakan banyaknya pengotor yang terus menumpuk di dalam heat exchanger.
Berdasarkan hasil perhitungan, terlihat dalam tabel 4.2 didapatkan Rd desain yang
ditetapkan sebesar 0,004 sedangkan Rd aktual yang diperoleh sebesar 0,016. Menurut
(Kern, 1965), besarnya nilai Rd yang masih diperbolehkan adalah sebesar 0,002-0,003. Hal
ini menunjukkan bahwa Rd aktual hasil perhitungan nilainya jauh lebih besar dari Rd desain
yang telah ditetapkan. Perbedaan nilai Rd yang diperoleh sangat berbeda yang disebabkan
karena adanya fouling pada shell dan tube dari Heat Exchanger Unstable-Stable Platformate
14E-4, yaitu timbulnya kerak atau kotoran yang menempel pada pipa yang menyebabkan
laju perpindahan panasnya menjadi lebih kecil sehingga menjadi kurang efektif. Data
tersebut mengindikasikan bahwa kandungan deposit di dalam penukar panas ada dalam
jumlah yang besar, dengan dugaan bahwa Heat Exchanger Unstable-Stable Platformate
14E-4 tersebut belum dilakukan cleaning.
5.1.2 Perbandingan antara Pressure Drop (∆𝑷) Desain dan Aktual HE 14E-4
Pressure drop adalah selisih dari tekanan masuk shell atau tube dengan tekanan keluar
shell atau tube. Pressure drop merupakan salah satu parameter yang cukup vital di heat
exchanger. Parameter ini biasa digunakan untuk mengetahui apakah heat exchanger masih
bekerja dengan baik atau tidak. Ketika heat exchanger dalam kondisi normal heat exchanger
menghasilkan pressure drop yang sangat kecil dan sebagaimana sebaliknya. Heat
exchanger mengalami masalah apabila pressure drop besar karena terdapat adanya
kekotoran di tube atau shell. Perubahan tekanan di dalam heat exchanger dapat diakibatkan
karena banyaknya pengotor atau banyaknya kerak di dalam heat exchanger (Kern, 1965).
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi batas pressure
drop yang diijinkan. Tekanan dalam heat exchanger merupakan driving force bagi aliran
fluida di shell maupun di tube. Jika pressure drop lebih besar dari yang diijinkan dapat
menyebabkan laju alir masa (lbm/jam) inlet fluida di shell dan di tube jauh berbeda dengan
70
laju alir masa outlet masing masing fluida. Hal ini akan menurunkan performa dari heat
exchanger tersebut.
Nilai pressure drop actual pada shell dan tube alat penukar panas lebih besar daripada
nilai desainnya. Hal ini dikarenakan adanya pengaruh dari flow rate yang digunakan. Nilai
ΔP aktual yang lebih besar atau lebih kecil dari desain ini masih dapat ditoleransi terhadap
kinerja dari penukar panas karena secara umum nilai aktual memang akan terjadi kenaikan
dan penurunan pressure drop dari penggunaan variasi flow rate.
Berdasarkan hasil perhitungan dapat diketahui bahwa pressure drop pada shell desain
0,243 psi dan pada shell aktualnya sebesar 0,249 psi. Sedangkan pressure drop pada tube
desain 5,788 psi dan pada tube aktual 5,976. Nilai batas pressure drop yang diizinkan pada
desain adalah 14,2 psi untuk tube, dan 10 psi untuk shell sehingga pressure drop aktual baik
pada shell maupun tube masih sangat baik.
5.1.3 Perbandingan antara Heat Duty (Q) Desain dan Aktual HE 14E-4
Berdasarkan tabel 4.2 dilihat bahwa nilai heat duty heat exchanger aktual lebih rendah
dibandingkan dengan heat duty design. Laju panas desain untuk stable platformate sebesar
15961083,62 BTU/h, lebih besar dari aktualnya yang sebesar 10781883,11 BTU/h. Laju
panas desain untuk unstable platformate sebesar 12759037,03 BTU/h, lebih besar dari
aktualnya yang sebesar 8328626,06 BTU/h. Dari data tesebut, jumlah kalor aktual yang
dipindahkan lebih kecil dari desainnya. Hal ini disebabkan karena adanya scale atau kerak
dalam aliran yang membuat luas permukaan aliran menjadi lebih kecil. Dampaknya adalah
laju alir massanya juga akan lebih kecil. Seperti diketahui bahwa besarnya kalor yang
dipindahkan berbanding lurus dengan laju alir massa, sehingga dapat disimpulkan bahwa
semakin kecil laju alir massa, maka semakin kecil kalor yang dipindahkan.
Selain itu, besarnya kalor yang dilepas baik secara desain ataupun aktual lebih besar
daripada kalor yang diterima oleh aliran dingin. Selisih panas ini diduga adalah besarnya
panas yang terlepas ke lingkungan, mengingat aliran panas diposisikan di dalam shell yang
berkontak langsung dengan lingkungan yang dapat menyebabkan heatloss.
71
5.1.4 Pengaruh Fouling Factor (Rd) terhadap Heat Duty (Q)

Dari hasil analisa perhitungan, nilai Rd desain didapat sebesar 0,004 dan aktual sebesar
0,016. Nilai Q desain sebesar 12759037,03 BTU/h, dan aktualnya yang sebesar 8328626,06
BTU/h. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa nilai Q desain lebih besar dari Q aktual karena
nilai Rd desain yang lebih kecil dari nilai Rd aktual. Besarnya nilai Rd menunjukkan
seberapa besar kotoran atau fouling yang terdapat pada shell dan tube. Semakin banyak
kotoran atau fouling pada heat exchanger, maka akan mengurangi laju perpindahan panas
dalam alat tersebut. Bila laju perpindahan panas berkurang, maka panas yang akan
dipindahkan akan semakin kecil. Maka dapat disimpulkan semakin besar fouling factor maka
semakin kecil panas yang dipindahkan (heat duty).
72
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan maka dapat diperoleh kesimpulan sebagai
berikut :
1. Nilai heat duty heat exchanger aktual lebih rendah dibandingkan dengan heat duty
design.
2. Fouling factor (Rd) data aktual nilainya 0,016 lebih besar dari nilai data desain yaitu
0,004 sedangkan Rd yang diperbolehkan adalah 0,004-0,005. Hal ini disebabkan oleh
adanya scale dan fouling baik di shell maupun tube.
3. Pressure drop yang terjadi masih di dalam shell dan tube masih dalam rentang yang
diijinkan yaitu 14,2 psi untuk tube dan 10 psi untuk shell, sehingga bila ditinjau dari
pressure drop, heat exchanger masih layak untuk digunakan.
6.2 Saran
1. Melakukan evaluasi fouling factor, efisiensi dan pressure drop dari awal
pengoperasian hingga waktu cleaning agar dapat ditentukan masa cleaning
optimumnya dengan tepat.
2. Perlu dilakukan preventive maintenance dengan cara membersihkan shell dan tube
secara berkala untuk menghilangkan fouling dengan mechanical maupun chemical
cleaning.
3. Agar hasil pengukuran lebih tepat untuk mempertahankan kinerja heat exchanger
disarankan menggunakan pressure dan temperature indicator untuk menunjang
ketelitian selama menganalisa performa heat exchanger.
Melakukan kalibrasi pressure dan temperature indicator secara berkala pada heat exchanger.
73
DAFTAR PUSTAKA
Direktorat Jendral Minyak dan gas Bumi. 2008. “Cadangan Minyak Bumi Indonesia”.
Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral.
Geankoplis, C. J., 1993. Transport Processes and Unit Operations, third edition. A simon&
Schuster Company Englewoods Cliffs, New Jersey.
Holman, J.P., 1986. Heat Transfer Sixth Editions. Mc Graw-Hill, Ltd. Ner York.
Kern, D.Q., 1965.Process Heat Transfer.International Student Edition.Mc.Graw-Hill
Kogakusha, Ltd. New York.
McCabe, W., Smith, J.C., and Harriot, P., 1993, “Unit Operation of Chemical Engineering”,
McGraw Hill Book, Co., United States of America.
Nino, 2016.Data Specification sheet scraped Shell and Tube Heat Exchanger 011E-120
Stabilizer Reboiler. Energy Exchanger Company.
Okpara, L. A., 2014. Influence of Fouling on Heat Exchanger Effectiveness in a Polyethylene
Plant. Energy and Power 4(2) : 29-34.
Perry,R. H., Green,D. W., Maloney,J. O., 1997. Perry’s Chemical Engineering Handbook
Sevent Edition. Mc.Graw-Hill, New York.
Sinnott, R.K., 2005. Chemical Engineering Design.Volume 6.edisi 4. Elsevier : UK.
TEMA Sheet Heat Exchanger Tipe Shell And Tube di VCM Plant (seksi 4 dan 5 VCM-2 Plant).
Anyer: PT Asahimas Chemical.
74
LAMPIRAN
LEMBAR PERHITUNGAN
DESIGN
1. Mass Flow
Shell side (stabilized platformate)
Total flow
𝑘𝑔 𝑙𝑏 𝑙𝑏
54583 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =120333.68 𝑗𝑎𝑚
Tube side (unstabilized platformate)

61208 x 2,2046 =134939.16
𝑗𝑎𝑚 𝑘𝑔 𝑗𝑎𝑚
2. Temperatur
9o F
Temperatur inlet shell : ( 196oC × 5o C ) + 32oF = 384.8oF
9o F
Temperatur outlet shell : (75 oC × 5o C ) + 32oF = 167,0oF
9o F
Temperatur inlet tube : ( 38 oC × 5o C ) + 32oF = 100.4oF
9o F
Temperatur outlet tube : ( 140 oC× 5o C ) + 32oF = 284,0oF
3. Heat balance
Q tube = wtube × Cpt × (t2-t1)
= 134939,16 × 0,515 × (284,0 – 100,4)
= 5787461,23 Btu/h
Q shell = wshell × Cps × (T1-T2)
= 120335 × 0,609 × (384,8 – 167,0)
= 15961083,62 Btu/h
*Cp didapat dari figure 17 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern dengan ploting
specific gravity
Shell: 0,738
Tube: 0,781
75
4. Menghitung ∆T LMTD
Hot fluid Cold fluid Difference
High
384,8 284,0 100,8 ∆t2
temperature
Low
167,0 100,4 66,6 ∆t1
temperature
217,8 183,6 34,2 ∆t2-∆t1
∆t2−∆t1 34,2
∆T LMTD = ∆t2 = 100,8 = 82.52oF
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆t1 66.6
Dari Figure 20 kern
T1−T2 384,8−167
R= = 284−100,4 = 1,1863
𝑡2−𝑡1
t2−t1 284−100,04
S= T1−𝑡1 = 384,8−100,04= 0,64557
Ft = 0,88
Sehingga ∆T LMTD koreksi = ∆T LMTD x Ft =72,619oF
Kc = 0,166
∆tc 183,6
= = 0,8430
∆th 217,8
Fc=0,47
Tc= Thout+ {Fc × ( T1 − T2)}= 167+ {0,47 × (217,8)}= 269,366 oF

tc= Tcin+ {Fc × ( t2 − t1)} = 100,4 + {0,47 × ( 183,6)}= 186,692 oF
Shell
5. Perhitungan pada area shell
ODt : 0,75 in
Pt : 1 in
IDs : 21 in
B, baffle space : 21 in
Tube clearance → C’ = Pt-OD = 1-0,75 = 0,25 in
𝐼𝐷×𝐶′×𝐵
Flow area → as = = 0,7656 ft2
144×𝑃𝑡
𝑙𝑏
𝑤𝑠 120333.68 𝑙𝑏
 𝑗𝑎𝑚
Mass velocity → Gs = = = 157170.52
𝑎𝑠 0,7656 ft2 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡2
Dari figure 14 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern

𝑙𝑏
µs = 0.265 cp = 0,6413 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada Tc
o
API 49,68
1𝑓𝑡
De = 0,95 in × 12 𝑖𝑛 = 0,079167ft diperoleh dari figure 28 Process Heat Transfer -
Donald Q. Kern dengan tube 3/4in dan pitch 1 square inch
 Bilangan Reynold
Res = De Gs / µs
= 19402,255
76
 jH = 79 dari figure 28 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern

 Pada Tc
k = 0,143 Btu/ hr.ft2.(oF/ft) (Fig 1)
c = 0,610 Btu/lboF (Fig 4)
𝑐µ 0,609 𝑥 0,641 1/3
( 𝑘 )1/3= ( ) = 1,398
0,143
 Koefisien perpindahan panas
𝑘 𝑐µ
ho = jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3 × ∅𝑠
ℎ𝑜 𝑘 𝑐µ
= jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3
∅𝑠
ℎ𝑜
= 199,466
∅𝑠
 Temperatur dinding tube:
ℎ𝑜
∅𝑠
tw = tc ×+ ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
+
∅𝑠 ∅𝑠
199,466
tw = 186,692+ 490,762+199,466 × (269,366 − 186,692)
tw = 210,58oF
𝑙𝑏
µw = 0,355 = 0,8591 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ
∅𝑠 = ( )0,14
µw
0,6413 0,14
∅𝑠 = ( ) =0.9599
0,8591
ℎ𝑜
ho = ∅𝑠 × ∅𝑠 = 199,466 × 0,9599 = 191,466
Tube
a” : 0,1963 ft2/lin.ft
n : 2 per shell
Nt : 216
BWG : 14
a’t : 0,268 in2
panjang L : 16 ft
IDt : 0,584 ft
ODt : 0,75 in
1. 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑟𝑒𝑎, 𝑎𝑡′ = 0,286 𝑖𝑛2

𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
=
144 𝑛
216 𝑥 0,286
= = 0,201
144 𝑥 2
77
2. Mass velocity
𝑤
𝐺𝑡 = 𝑎𝑡
134939.157 𝑙𝑏
= = 671339,089 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
0,201
3. Bilangan Reynold
0,584
𝐷 = = 0,048 ft
12
𝐷 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
0,0487 𝑥 671339,089
𝑅𝑒𝑡 = = 49093,67
0.6655
4. L/D = 328.7671233
jH = 160 (Fig. 24)
5. Pada Tc
1⁄ 1⁄
𝑐𝑥𝜇 3 0,54 𝑥 0,6655 3
( ) = ( ) = 1,369
𝑘 0,14
1⁄
𝑘 𝑐𝑥𝜇 3
6. ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) ∅𝑡
𝐷 𝑘
ℎ𝑖 0,14
= 160 𝑥 𝑥 1,369 = 630,213
∅𝑡 0,0487
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
7. = 𝑥
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
0,584
= 630,213 𝑥 = 490,726
0,75
𝑙𝑏
µw = 0,27 cp = 0,6543 pada tw
𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡
µ
∅𝑡 = ( )0,14
µw
0,6655
∅𝑡 = (0,6543)0,14 =1,019
ℎ𝑖𝑜
hio = × ∅𝑡 = 490,726 × 1,019 = 500,168
∅𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
8. 𝑈𝑐 = = 138,462
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
78
𝑓𝑡 2⁄
9. 𝑎" = 0,1963 ln 𝑓𝑡
𝐴 = 𝑎" 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡
𝐴 = 0,1963 𝑥 16 𝑥 648 = 2035,2384 𝑓𝑡 2
𝑄
𝑈𝐷 = =86,327 Btu/jam.ft2.F
𝐴 𝑥 ∆𝑡
𝑈𝑐− 𝑈𝐷
10. 𝑅𝑑 = = 0.004
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝐷
Pressure Drop
 Shell
𝑅𝑒𝑠 = 19402.25545
𝑓 =0.0018
𝑠 =0.738
𝐷𝑒 = 0,079167 𝑓𝑡
∅𝑠 = 0,9599
𝑓 𝑥 𝐺𝑠2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 𝑁+1
∆𝑃𝑠 = 5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒𝑠 𝑥 ∅𝑠
= 0.243 psi
 Tube
𝑅𝑒𝑡 =49093,667
𝑓𝑡 2⁄
𝑓 =0.00017 𝑖𝑛2
𝑠 = 0,781
𝑣2
= 0,07
2 𝑔′
𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = = 3,637 psia
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣2
∆ Pr = 𝑥 = 2,151 psia
𝑠 2 𝑔′
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 5,788 psia
AKTUAL
1. Mass Flow
Shell side (stabilized platformate)
54167 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =119416,568 𝑗𝑎𝑚
Tube side (unstabilized platformate)

59625 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =131449,275 𝑗𝑎𝑚
79
2. Temperatur
9o F
Temperatur inlet shell : ( 196oC × 5o C ) + 32oF = 340,5oF
9o F
Temperatur outlet shell : (75 oC × 5o C ) + 32oF = 190,0oF
9o F
Temperatur inlet tube : ( 42 oC × 5o C ) + 32oF = 107,6oF
9o F
Temperatur outlet tube : ( 106 oC× 5o C ) + 32oF = 222,8oF
3. Heat balance
Q tube = wtube × Cpt × (t2-t1)
= 131499,275 × 0,550 × (222,80 – 107,60)
= 3777840,00 Btu/h
Q shell = wshell × Cps × (T1-T2)
= 119416,568 × 0,600 × (340,52 – 190,04)
= 10781883,11 Btu/h
*Cp didapat dari figure 17 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern dengan ploting
specific gravity
Shell: 0,7585
Tube: 0,7427
4. Menghitung ∆T LMTD
Hot fluid Cold fluid Difference
High
340,52 222,8 117,72 ∆t2
temperature
Low
190,04 107,6 82,44 ∆t1
temperature
150,48 115,2 35,28 ∆t2-∆t1
∆t2−∆t1 35,28
∆T LMTD = ∆t2 = 117,72 = 82.52oF
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆t1 82,44
Dari Figure 20 Kern
T1−T2 384,8−167
R= = 284−100,4 = 1,30625
𝑡2−𝑡1
t2−t1 284−100,04
S= = = 0,49459
T1−𝑡1 384,8−100,04
Ft = 0,965
Sehingga ∆T LMTD koreksi = ∆T LMTD x Ft =95,568oF
Kc = 0,122
∆tc 115,2
= = 0,7655
∆th 150,48
Fc=0,46
Tc= Thout+ {Fc × ( T1 − T2)}= 190,0 + {0,46 × (150,48)}= 259,261 oF
tc= Tcin+ {Fc × ( t2 − t1)} = 107,6 + {0,46 × ( 115,2)}= 160,592 oF
80
Shell
5. Perhitungan pada area shell
ODt : 0,75 in
Pt : 1 in
IDs : 21 in
B, baffle space: 21 in
Tube clearance → C’ = Pt-OD = 1-0,75 = 0,25 in
𝐼𝐷×𝐶′×𝐵
Flow area → as = = 0,7656 ft2
144×𝑃𝑡
𝑙𝑏
𝑤𝑠 119416,568 𝑙𝑏
 𝑗𝑎𝑚
Mass velocity → Gs = = = 155972,66
𝑎𝑠 0,7656 ft2 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡2
Dari figure 14 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern

𝑙𝑏
µs = 0.27 cp = 0,6534 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada Tc
o
API 49,68
1𝑓𝑡
De = 0,95 in × 12 𝑖𝑛 = 0,079167ft diperoleh dari figure 28 Process Heat Transfer -
Donald Q. Kern dengan tube 3/4in dan pitch 1 square inch
 Bilangan Reynold
Res
= De Gs / µs
= 18897,820
 jH = 78 dari figure 28 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern
 Pada Tc
𝑐µ 0,600 𝑥 0,641 1/3
( 𝑘 )1/3= ( ) = 1,393
0,145
 Koefisien perpindahan panas
𝑘 𝑐µ
ho = jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3 × ∅𝑠
ℎ𝑜 𝑘 𝑐µ
= jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3
∅𝑠
ℎ𝑜
= 199,025
∅𝑠
 Temperatur dinding tube:

ℎ𝑜
tw = tc ×+ ℎ𝑖𝑜∅𝑠 ℎ𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)

+
∅𝑠 ∅𝑠
199,025
tw = 186,692+ 431,935+199,025 × (259,261 − 160,592)
tw = 191,71 oF
𝑙𝑏
µw = 0,40 = 0,9680 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ
∅𝑠 = ( )0,14
µw
81
0,6534
∅𝑠 = (0,9680)0,14 =0.9465
ℎ𝑜
ho = ∅𝑠 × ∅𝑠 = 199,025 × 0,954 = 188,369
Tube
a” : 0,1963 ft2/lin.ft
n :6
Nt : 3 x 216 =648
BWG : 14
a’t : 0,268 in2
panjang L : 16 ft
IDt : 0,584 ft
ODt : 0,75 in
1. 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑟𝑒𝑎, 𝑎𝑡′ = 0,268 𝑖𝑛2

𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
=
144 𝑛
648 𝑥 0,268
= = 0,201 ft2
144 𝑥 6
2. 𝑀𝑎𝑠𝑠 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦
𝑤
𝐺𝑡 = 𝑎𝑡
131449,275 𝑙𝑏
= = 653976,492 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
0,201
3. Bilangan Reynold
0,584
𝐷 = = 0,048 ft
12
𝐷 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
0,048 𝑥 653976,492
𝑅𝑒𝑡 = = 41098,729
0.7744
4. L/D = 328.7671233
jH = 130 (Fig. 24)
82
5. Pada Tc
1⁄ 1⁄
𝑐𝑥𝜇 3 0,55 𝑥 0,7744 3
( ) = ( ) = 1,432
𝑘 0,145
1⁄
𝑘 𝑐𝑥𝜇 3
6. ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) ∅𝑡
𝐷 𝑘
ℎ𝑖 0,145
= 130 𝑥 𝑥 1,432 = 554,710
∅𝑡 0,048
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
7. = 𝑥
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
0,584
= 554,710 𝑥 = 431,935
0,75
𝑙𝑏
µw = 0,27 cp = 0,6534 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ
∅𝑡 = ( )0,14
µw
0,7744
∅𝑡 = (0,6534)0,14 =1,024
ℎ𝑖𝑜
hio = × ∅𝑡 = 431,935 × 1,024 = 442,332
∅𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
8. 𝑈𝑐 = = 136,246 Btu/jam.ft2.F
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
𝑓𝑡 2⁄
9. 𝑎" = 0,1963 ln 𝑓𝑡
𝐴 = 𝑎" 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡
𝐴 = 0,1963 𝑥 16 𝑥 648 = 2035,238 𝑓𝑡 2
𝑄
𝑈𝐷 = 𝐴 𝑥 ∆𝑡
= 42,819 Btu/jam.ft2.F
𝑈𝑐− 𝑈𝐷
10. 𝑅𝑑 = = 0.016
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝐷
83
Pressure Drop
 Shell
𝑅𝑒𝑠 = 18897,82
𝑓 =0.0019
𝑠 =0.7585
𝐷𝑒𝑠 = 0,048
𝑓 𝑥 𝐺𝑠2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 𝑁+1
∆𝑃𝑠 = 5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒 𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑠
= 0.249 psi
 Tube
𝑅𝑒𝑡 =41098,729
𝑓𝑡 2⁄
𝑓 =0.00019 𝑖𝑛2
𝑠 = 0,7427
𝑣2
=0,06
2 𝑔′
𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = = 4,037 psia
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣2
∆ Pr = 𝑥 = 1,939 psia
𝑠 2 𝑔′
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 5,976 psia
84
LAMPIRAN GAMBAR
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98

Evaluasi Dan Analisa Kinerja Heat Exchanger 14e-4 Unstable - Stable Platformate Exchanger Unit Platforming (Unit 14) Kevin Fix 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Evaluasi Dan Analisa Kinerja Heat Exchanger 14e-4 Unstable - Stable Platformate Exchanger Unit Platforming (Unit 14) Kevin Fix 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI DAN ANALISA KINERJA HEAT EXCHANGER 14E-4

UNSTABLE - STABLE PLATFORMATE EXCHANGER UNIT

LAPORAN KERJA PRAKTIK

JURUSAN TEKNIK MESIN S-1