HEAT EXCHANGER EFFICIENCY

EFISIENSI HEAT EXCHANGER - 002 PADA UNIT KILANG PUSAT
PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN GAS BUMI

(PPSDM MIGAS)
LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
Disusun oleh :
JULI SETIAWAN 17031010069
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
JAWA TIMUR
SURABAYA
2020
i
Laporan Praktik Kerja Lapangan
Efisiensi Heat Exchanger –002 di Unit
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
LEMBAR PENGESAHAN
EFISIENSI HEAT EXCHANGER – 002 PADA UNIT KILANG PUSAT
PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN GAS BUMI
(PPSDM MIGAS)
Pada Tanggal : 01- 30 OKTOBER 2020
Disusun oleh :
JULI SETIAWAN (17031010069)
Telah diperiksa dan disetujui pada :
Tanggal : 27 Oktober 2020
Program Studi Teknik Kimia ii

Fakultas Teknik
Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN
PRAKTEK KERJA LAPANGAN
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN
GAS BUMI (PPSDM MIGAS)
Pada Tanggal :
01-30 Oktober 2020
Disusun oleh :
JULI SETIAWAN 17031010069
Menyetujui
Dosen Pembimbing
Praktik Kerja Lapang
Dr. T. Ir. Dyah Suci Perwitasari,MT

NIP. 19661130 199203 2 001
Mengetahui
Dekan Fakultas Teknik
Dr. Dra. Jariyah, MP

NIP. 1965043 199103 2 001
Program Studi Teknik Kimia iii

Fakultas Teknik
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur atas kehadirat Allah SWT. yang telah
melimpahkan karunia beserta rahmat-Nya sehingga kami diberikan kekuatan dan
kelancaran dalam menyelesaikan seluruh rangkaian Praktek Kerja Lapang dan
penyusunan Laporan Praktek Kerja di Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas (PPSDM MIGAS). Tugas ini disusun dan diajukan untuk
memenuhi persyaratan menyelesaikan program studi S-1 pada jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Tujuan dari pelaksanaan praktek kerja ini adalah agar mahasiswa dapat mengetahui
permasalahan yang ada di dalam pabrik serta solusi yang dilakukan.
Dengan selesainya praktek kerja dan laporan praktek kerja ini, penyusun
mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Allah SWT yang Maha Esa, Karena dengan izinnya penyusun dapat
menyelesaikan rangkaian kegiatan Kerja Praktek Kerja dan menyusun laporan
Kerja Praktek dengan baik.
2. Kedua orang tua yang telah memberikan dukungan moril dan materiil dalam
pelaksanaan dan penyusunan laporan praktek kerja lapang.
3. Bapak Ir. Wakhid Hasyim, M.T selaku Kepala Pusat Pengembangan Sumber
Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
4. Bapak Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom., M.T. selaku Kepala Bidang
Program dan Evaluasi
5. Bapak Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si. selaku Kepala Sub Bidang Sarana Prasarana
Pengembangan SDM dan Informasi
6. Bapak Sahadad,S.S.T. selaku Pembimbing Lapangan yang telah membimbing
selama praktek kerja dan proses pembuatan laporan ini.
7. Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, MT selaku Koordinator Program Studi Teknik
Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur.
8. Dr. T. Ir. Dyah Suci P, MT selaku dosen pembimbing praktek kerja lapang
UPN “Veteran” Jawa Timur.
9. Teman – teman Program Studi Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur yang
Program Studi Teknik Kimia iv

Fakultas Teknik
telah memberikan bantuan dan dukungan.

Akhir kata, kami menyampaikan maaf atas kesalahan yang terdapat dalam
laporan praktek kerja ini. Kritik dan saran yang bersifat membangun demi
perbaikan penyusun berikutnya, penyusun mengucapkan terima kasih.
Cepu, 27 Oktober 2020
Penyusun
Program Studi Teknik Kimia v

Fakultas Teknik
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ......................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 1
I.1 Sejarah Pabrik ............................................................................... 1
I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ..................................................... 2
I.3 Struktur Organisasi Pabrik ......................................................... 2
BAB II TINJAUAN PUSTAKA....................................................................................... 6
II.1 Uraian Proses ............................................................................... 6
II.2 Uraian Tugas Khusus .................................................................. 8
BAB III PROSES PRODUKSI ..................................................................................... 39
III.1 Bahan Baku .............................................................................. 39
III.2 Uraian Proses produksi ........................................................... 46
BAB IV SPESIFIKASI PERALATAN ......................................................................... 50
IV.1 Peralatan Utama ....................................................................... 50
IV.2 Peralatan Pendukung............................................................... 57
BAB V LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU ................................... 65
V.1 Laboratorium ............................................................................. 65
V.2 Pengendalian Mutu .................................................................... 67
BAB VI UTILITAS ......................................................................................................... 68
VI.1 Pengendalian dan Kebutuhan Air .......................................... 68
VI.2 Pengendalian Uap Air .............................................................. 70
VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik (Power Plant) ................ 71
BAB VII KESEHATAN DAN KESELMATAN KERJA ............................................ 73
VII.1 Kesehatan Kerja dan Keselamatan Kerja ............................ 73
BAB VIII UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH ....................................................... 75
BAB IX KESIMPULAN DAN SARAN......................................................................... 83
IX.1 Kesimpulan .............................................................................. 83
IX.2 Saran.......................................................................................... 83
DAFTAR PUSTAKA ...................................................................................................... 84
Program Studi Teknik Kimia vi

Fakultas Teknik
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu ......................................................... 2

Gambar 2.Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu .............................................. 3
Gambar 3.Tipe Aliran Counter Current FLow (Aliran berlawanan arah) ............ 10
Gambar 4.Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah) ..................................... 10
Gambar 5.Tipe aliran Cross flow (silang) ............................................................. 10
Gambar 6.Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan Alirannya .......... 11
Gambar 7.Skema Sederhana Shell and Tube Heat Exchanger dan Alirannya ...... 11
Gambar 8.Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya .................... 12
Gambar 9.Bagian Shell and Tube Heat Exchanger ............................................... 12
Gambar 10.Pola Susunan Tube dalam Shell ......................................................... 15
Gambar 11.Jenis Tube Pitch ................................................................................. 16
Gambar 12.Diagram Alir Unit Distilasi Atmosferik PPSDM Migas Cepu .......... 46
Program Studi Teknik Kimia vii

Fakultas Teknik
DAFTAR TABEL
Tabel 1.Perbandingan pola segitiga, persegi dan diamond pada susunan tube ..... 15
Tabel 2. Dimensi alat Heat Exchanger 002 di kilang PPSDM Migas Cepu. ........ 28
Tabel 3.Data hasil pengamatan di kilang PPSDM MIGAS Cepu. ........................ 29
Tabel 4.Spesifikasi Pertasol CA............................................................................ 42
Tabel 5.Spesifikasi Pertasol CB ............................................................................ 42
Tabel 6.Spesifikasi Pertasol CC ............................................................................ 43
Tabel 7.Spesifikasi Residu .................................................................................... 44
Tabel 8.Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar .......................................... 44
Tabel 9.Spesifikasi Heat Exchanger ..................................................................... 50
Tabel 10.Spesifikasi Furnace ................................................................................ 51
Tabel 11.Spesifikasi Evaporator ........................................................................... 52
Tabel 12.Spesifikasi Kolom Stripper .................................................................... 53
Tabel 13.Spesifikasi Fraksinasi............................................................................. 54
Tabel 14.Spesifikasi Kondensor ........................................................................... 55
Tabel 15.Spesifikasi Cooler .................................................................................. 56
Tabel 16.Spesifik Separator .................................................................................. 57
Program Studi Teknik Kimia viii

Fakultas Teknik
BAB I
PENDAHULUAN
I.1 Sejarah Pabrik
Sumber minyak di Indonesia termasuk cukup banyak yang tersebar di
beberapa daerah, salah satunya berada di daerah Cepu, Kabupaten Blora, Jawa
Tengah.. Daerah Cepu berlokasi diperbatasan antara Jawa Tengah dan Jawa Timur.
Menilik sejarah PPSDM MIGAS (Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas Bumi) dulu bernama Pusat pendidikan dan Pusat Pelatihan Minyak
dan Gas Bumi ini telah mengalami beberapa pergantian nama sejak ditemukannya
mintak di Cepu sampai sekarang.
Sejarah perkembangan PPSDM Migas adalah sebagai berikut :
1. Awal abad XIX ditemukannya sumber minyak dan kemudian didirikannya
Balai Penelitian Perminyakan dengan nama Dordtche Petroleum Maatschappij
(DPM).
2. Tahun 1886- 1942 Bataafsche Petroleum Maatschappij(BPM)
3. Tahun 1942 – 1945 BPM di bawah kolonialisme Jepang.
4. Tahun 1948 Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN).
5. Tahun 1950 Administrasi Sumber Minyak (ASM).
6. Tahun 1951 Perusahaan Tambang Minyak Rakyat Indonesia (PTMRI).
7. Tahun 1957 Tambang Minyak Nglobo, CA.
8. Tahun 1961 PN Perusahaan Minyak dan Gas Nasional (Permigan).
9. Tahun 1966 – 19178 Pusat Pendidikan dan Latihan Lapangan Perindustrian
Minyak dan Gas (Pusdiklap Migas) yang merupakan bagian dari Lemigas
10. Tahun 1978 – 1984 Pusat Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi
(PPTMGB LEMIGAS).
11. Tahun 1984 – 2001 Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan dan Gas Bumi
(PPT MIGAS).
12. Tahun 2001 – 2016 Pusat Pendidikan dan Pelatihan Minyak dan Gas Bumi
(Pusdiklat Migas).
13. Tahun 2016 – sekarang Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak
dan Gas Bumi (PPSDM Migas).
Program Studi Teknik Kimia 1

Fakultas Teknik
I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi berlokasi
di Jalan Sorogo 1, Kelurahan Karangboyo, Kecamatan Cepu, Kabupaten Blora,
Provinsi Jawa Tengah, Kode pos 58315. Luas area sarana dan prasarana seluas 129
hektar.
Gambar 1. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

(Sumber : Perpustakaan PPSDM Migas. 2020)
I.3 Struktur Organisasi Pabrik

PPSDM Migas Cepu merupakan salah satu instansi pengembangan sumber
daya manusia milik pemerintah yang berada dibawah naungan kementrian Energi
dan Sumber Daya Mineral.
Berikut struktur organisasi PPSDM Migas Cepu :

Fakultas Teknik
KEPALA PUSAT
PENGEMBANGAN SUMBER
DAYA MANUSIA MINYAK
DAN GAS BUMI
KEPALA BAGIAN
TATA USAHA
KEPALA SUB KEPALA SUB BAGIAN

BAGIAN KEPEGAWAIAN DAN
KEUANGAN UMUM
KEPALA BIDANG KEPALA BIDANG KEPALA BIDANG

PROGRAM DAN PERENCANAAN DAN PENYELENGGARAAN DAN KELOMPOK
EVALUASI STANDARISASI SARANA PRASARANA JABATAN
PENGEMBANGAN SDM PENGEMBANGAN SDM FUNGSIONAL
KEPALA SUB KEPALA SUB BIDANG KEPALA SUB BIDANG

BIDANG PERENCANAAN PENYELENGGARAAN
PROGRAM PENGEMBANGAN SDM PENGEMBANGAN SDM
KEPALA SUB KEPALA SUB BIDANG

BIDANG KEPALA SUB BIDANG
SARANA PRASARANA
EVALUASI STANDARISASI
PENGEMBANGAN SDM
PENGEMBANGAN SDM
DAN INFORMASI
Gambar 2.Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu
Uraian tugas struktural organisasi :

1. Bagian Tata Usaha
Bagian tata usaha mempunyai tugas melaksanakan urusan kepegawaian,
ketata usahaan dan keuangan Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas Bumi. Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud
dalam pasal 896, bagian tata usaha menyelengarakan fungsi :
a) Pelaksanaan urusan ketatausahan, perlengkapan, kerumahtanggaan,
kepegawaian, organisasi, tata laksana, pelaksanaan manajemen
perubahan, hukum, hubungan masyarakat, serta keprotokolan.
b) Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik Negara.
2. Bidang Program dan Evaluasi
Bidang Program dan Evaluasi mempunyai tugas melaksanakan penyiapan
penyusunan rencana, program, anggaran, pelaporan, dan pelaksanaan kerja
sama, evaluasi dan akuntabilitas kinerja di bidang pengembangan sumber daya
manusia subsektor minyak dan gas bumi. Dalam melaksanakan tugas

Fakultas Teknik
sebagaimana dimaksud dalam Pasal 900, Bidang Program dan Evaluasi

menyelenggarakan fungsi :
a) Penyiapan bahan penyusunan pengelolaan rencana, program, anggaran,
pelaporan, dan pelaksanaan kerja sama di bidang pengembangan sumber
daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
b) Penyiapan bahan evaluasi, dan akuntabilitas kinerja di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
3. Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya Manusia
Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya
Manusia mempunyai tugas melaksanakan penyiapan perencanaan
pengembangan, penyusunan pedoman, norma, standar, prosedur dan kriteria
pengembangan sumber daya manusia di bidang pengembangan sumber daya
sebagaimana dimaksudn dalam Pasal 904, Bidang Perencanaan dan
Standardisasi Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan fungsi
:
a) Penyiapan baahaan perencaanaan penyusun sstandar kompetenssi jabatan
di bidang penembaangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas
bumi.
b) Penyiapan bahan penyusunan pedoman, norma, standar, prosedur dan
kriteria pengembangan sumber daya manusia serta pelayanan sertifikasi
kompetensi tenaga subsektor minyak dan gas bumi.
4. Bidang Penyelenggaraan dan Sarana Prasarana Pengembangan SDM
Pengembangan Sumber Daya Manusia Bidang Penyelenggaraan dan Sarana
Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia mempunyai tugas
penyelenggaraan dan pemantauan serta pengelolaan sarana dan prasarana teknis
pengembangan sumber daya manusia di bidang pengembangan sumber daya
sebagaimana dimaksud dalam Pasal 908, Bidang Penyelenggaraan dan Sarana
Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan fungsi :
a) Penyiapan penyelenggaraan dan pemantauan di bidang pengembangan

Fakultas Teknik
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.

b) Penyiapan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi
c) Penyiapan pengelolaan dan pelayanan jasa sarana prasarana teknis
pengembangan sumber daya manusia dan informasi subsektor minyak dan
gas bumi.
Pembagian jam kerja bagi karyawan PPSDM MIGAS adalah sebagai berikut:
a. Senin – Kamis : 07.30 – 12.00 dilanjutkan 13.00 – 16.00 WIB
b. Jumat : 07.30 – 11.30 dilanjutkan 13.00 – 16.30 WIB
Adapun bagian yang memerlukan kerja rutin dan kontinyu selama 24 jam, seperti
bagian pengolahan, laboratorium control, dan kemananan diadakan pembagian 3
shift kerja, yaitu:
a. Shift I : 08.00 – 16.00 WIB
b. Shift II : 16.00 – 00.00 WIB
c. Shift III : 00.00 – 08.00 WIB
Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan penggantian shift tiap 5 hari
sekali dan mendapatkan libur 2 hari.

Fakultas Teknik
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
II.1 Uraian Proses

II.1.1 Prinsip Dasar Destilasi Atmosferik
Proses pengolahan minyak bumi di PPSDM Migas Cepu menggunakan
Crude Destilation Unit (CDU). Proses ini terjadi di distilasi atmosferik. Unit
distilasi atmosferik merupakan suatu unit yang bertugas melaksanakan seluruh
rangkaian kegiatan pemisahan minyak mintah (crude oil) menjadi produk – produk
minyak bumi berdasarkan tekanan satu atmosfer.
II.1.2 Peralatan Unit Kilang

Peralatan utama unit distilasi untuk dapat terlaksananya proses pengolahan,
maka dibutuhkan peralatan pokok antara lain:
1. Pompa
Fungsi pompa di kilang adalah untuk mengalirakan cairan dari suatu
tempat ketempat.Pompa yang digunakan adalah pompa torak dengan penggerak
steam, pompa centrifungal dengan penggerak listrik dan pompa screw dengan
penggerak motor listrik. Penggunaan pompa menurut fungsinya adalah sebagi
berikut :
a. Pompa Feed (umpan) : digunakan untuk memompa feed (umpan) dari
tangki feed ke proses.
b. Pompa Reflux : digunakan untuk memompa dari tangki naphta ke kolom
C-1 dan C-2
c. Pompa Fuel Oil : digunakan untik memompa bahan bakar (fuel oil) dari
tangki fuel oil ke furnance dan boiler
d. Pompa Distribusi : digunakan untuk memompa produk dari tangki produk
ke tangki depot dan mobil tangki.
2. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Heat Exchange merupakan alat untuk memanaskan crude oil dengan
memanfaatkan panas produk kilang. HE berfungsi sebagai pemanas awal

Fakultas Teknik
(preheater) crude oil untuk tujuan effisiensi panas. HE yang digunakan adalah
jenis Shell and Tube Heat Exchanger. Crude Oil dilewatkan pada tube dan
produk panas dalam shell. Jumlah HE yang dioperasikan ada lima unit, dua HE
memanfaatkan panas produk residu, satu HE memanfaatkan panas produk
naphta, dan dua HE memanfaatkan panas produk solar, sehingga temperature
crude oil naik dari kurang lebih 33 ℃. menjadi kurang lebih 120 ℃.
3. Dapur Pemanas / Furnance
Berfungsi untuk memanaskan crude oil dari kurang lebih 120 ℃.
menjadi kurang lebih 330 ℃. Pada temperature tersebut sebagian besar fraksi-
fraksi pada crude oil pada tekanan sedikit diatas 1 atm telah menguap kecuali
residu.
4. Evaporator
Berfungsi untuk memisahkan antara uap dan cairan (residu) dari crude
oil yang sudah dipanaskan dari furnance. Produk dari furnace dengan suhu
330℃ masuk ke dalam evaporator. Sehingga di dalam evaporator uap dan cairan
residu produk dapat terpisahkan. Terdapat 1 unit evaporator dalam proses ini.
5. Kolom Fraksinasi
Berfungsi memisahkan masing-masing fraksi yang dikehendaki sesuai
trayek didihnya. Jumlah kolom fraksinasi ada tiga unit, dua unit dioperasikan
dan satu unit idle, sebagai alat kontak uap-cairan kolom fraksinasi dilengkapi
bubble cup tray.
6. Kolom Stripper
Berfungsi untuk menguapkan kembali fraksi ringan yang ikut pada suatu
produk. Ada dua stripper yang dioperasikan yaitu : satu unit unuk stripper solar
dan satu unit untuk stripper residu.
7. Kondensor
Berfungsi untuk mengubah fase produk uap solvent ringan (pertasol CA)
dari puncak kolom C-2 menjadi fase cair. Ada 12 unit condenser yang
dioperasikan, empat unit condenser sebagai partial condesor dan delapan unit
condesor sebagai total condenser.
8. Cooler

Fakultas Teknik
Berfungsi untuk mendinginkan fluida panas menjadi fluida dingin sesuai

suhu yang dikehendaki. Ada 14 cooler tipe shell and tube dan enam box cooler.
9. Separator
Berfungsi untuk memisahkan air, minyak dan gas dalam produk. Ada 9
separator yang dioperasikan.
10. Tangki
Berfungsi untuk menampung ata menyimpan crude oil dan produk –
produknya. Ada beberapa tangki yang dioperasikan dan tiap-tiap dari tangki
tersebut memiliki warna yang berbeda-beda tergantung dari jenis zat di dalam
tangki tersebut.
II.2 Uraian Tugas Khusus

Heat transfer merupakan alat penukar panas yang dapat digunakan untuk
memanfaatkan atau mengambil panas dari suatu fluida untuk dipindahkan ke fluida
lain dan merupakan ilmu dasar yang paling sering digunakan pada industri pabrik
kimia. Efektivitas penggunaan dan pemanfaatan panas dari proses heat exchanger
akan mempengaruhi ekonomi operasi pada kilang. Heat exchanger merupakan
peralatan yang berfungsi untuk memfasilitasi perpindahan panas pada suatu proses.
Perpindahan panas yang terjadi dapat berfungsi untuk pendinginan (cooling dan
condensation) maupun pemanasan (heating dan reboiling / evaporating).
Pada proses pengilangan minyak, heat exchanger merupakan peralatan yang
paling sering digunakan. Pemanfaatan dan pengoperasian heat exchanger secara
optimum akan meningkatkan efisiensi energi pada suatu unit proses yang pada
akhirnya berpengaruh terhadap operating cost unit proses maupun kilang tersebut.
Selain itu operasi heat exchanger juga ditujukan untuk pertimbangan aspek
keselamatan dan keamanan serta lindungan lingkungan.
Alat penukar kalor sangat berpengaruh terhadap keberhasilan dari
keseluruhan rangkaian proses pada suatu industri. Apabila terjadi kegagalan operasi
pada peralatan ini baik mekanikal maupun operasional dapat menyebabkan
berhentinya unit operasi. Selain itu dalam suatu kilang minyak, proses perpindahan
panas sangat penting dalam rangka energi konservasi, keperluan proses, persyaratan

Fakultas Teknik
keamanan dan perlindungan terhadap lingkungan.

Maka suatu alat penukar kalor (Heat Exchanger) dituntut untuk memiliki
kinerja yang baik agar diperoleh hasil yang maksimal serta dapat menunjang penuh
terhadap suatu unit operasi.
II.2.1 Prinsip Kerja Heat Exchanger

Prinsip kerja dari alat penukar kalor yaitu memindahkan panas dari dua fluida
pada temperatur berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan secara langsung
ataupun tidak langsung :
a. Secara kontak langsung
Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dingin melalui permukaan
kontak langsung berarti tidak ada dinding antara kedua fluida. Transfer panas
yangterjadi yaitu melalui interfase / penghubung antara kedua fluida. Contoh :
aliran steam pada kontak langsung yaitu 2 zat cair yang immiscible (tidak dapat
bercampur), gas-liquid, dan partikel padat-kombinasi fluida.
b. Secara kontak tak langsung
Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dan dingin melalui dinding
pemisah. Dalam sistem ini, kedua fluida akan mengalir.
II.2.2 Tipe Aliran dalam Heat Exchanger

Pada alat heat exchanger terdapat empat tipe aliran dalam alat penukaR
panas, yaitu :
1. Counter current flow (berlawanan arah)
Counter current flow adalah aliran berlawanan arah, dimana fluida yang satu
masuk pasa satu ujung penukar kalor, sedangkan fluida yang satu lagi masuk pada
ujung penukar kalor yang lain, masing-masing fluida mengalir menuju arah yang
berlawanan. Untuk tipeCounter current flow ini memberikan panas yang lebih baik
bila dibandingkan dengan aliran searah atau paralell. Sedangkan banyaknya pass
(lintasan) juga berpengaruh terhadap efektifitas dari alat penukar panas yang
digunakan.

Fakultas Teknik
Gambar 3.Tipe Aliran Counter Current FLow (Aliran berlawanan arah)

2. Parallel flow / co-current (searah)
Parallel flow atau co-current adalah aliran searah, dimana kedua fluida
masuk pada ujung penukar panas yang sama dan kedua fluida mengalir searah
menuju ujung penukar panas yang lain.
Gambar 4.Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah)
3. Cross flow (silang)

Cross flow atau sering disebut dengan aliran silang adalah fluida-fluida
yang mengalir sepanjang permukaan bergerak dalam arah saling tegak lurus.
Gambar 5.Tipe aliran Cross flow (silang)

Fakultas Teknik
II.2.3 Jenis Heat Exchanger

Heat exchanger sendiri memiliki jenis yang bermacam-macam. Beberapa
contoh heat exchanger adalah :
1. Double-pipe heat exchanger
Merupakan jenis paling sederhana dari heat exchanger. Satu fluida mengalir
dalam pipa bagian dalam dan fluida lain berada diantara 2 pipa yang ada. Aliran
fluida dapat bersifat co-current atau contercurrent. Heat exchanger ini terbuat dari
2 pipa dengan panjang yang sama dan pada ujung pipa diberi fitting.Jenis ini biasa
digunakan untuk laju alir rendah.
Gambar 6.Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan Alirannya
2. Shell and Tube heat exchanger

Jenis ini digunakan untuk laju alir yang lebih tinggi, sehingga sering
digunakan di industri.Tube dipasang secara parallel dan banyak didalam satu
shell.Fluida dingin masuk kedalam tube.Fluida panas masuk dari ujung yang
berbeda aliran countercurrent di bagian shell.
Gambar 7.Skema Sederhana Shell and Tube Heat Exchanger dan Alirannya
3. Cross Flow exchanger

Jenis ini biasa digunakan untuk memanaskan atau mendinginkan udara.
Cairan dialirkan kedalam tube dan gas dialirkan di bagian luar tube baik
menggunakan gaya ataupun konveksi alami. Cairan dalam tube tidak disarankan

Fakultas Teknik
untuk dicampur dengan alIran lain. Sedangkan untuk gas pemanas/pendingin, aliran
udara boleh bercampur agar temperatur di seluruh tube dapat tersebar secara
merata. Untuk fluida yang tidak bercampur dalam tube, akan terjadi gradient
tempratur yang parallel dan normal pada arah alirannya.
Gambar 8.Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya
A. Shell and Tube Heat Exchanger

Jenis ini merupakan tipe alat penukar panas yang paling sering digunakan di
industri terutama industri petrokimia karena harganya yang relatif murah dan
perawatannya yang mudah. Tipe alat penukar panas shell and tube, dimana
perpindahan panas terjadi secara konduksi dan radiasi. Dilihat dari penggunaannya
alat ini dibagi dalam dua kategori yaitu :
1. Penukar panas proses (proses heat exchanger)
2. Penukar panas pembangkit tenaga (power plant heat exchanger)
Gambar 9.Bagian Shell and Tube Heat Exchanger
(Kern, 1965)
Alat penukar panas cangkang dan buluh terdiri atas suatu bundel pipa yang
dihubungkan secara parallel dan ditempatkan dalam sebuah pipa mantel (cangkang
). Fluida yang satu mengalir di dalam bundel pipa, sedangkan fluida yang lain
mengalir di luar pipa pada arah yang sama, berlawanan, atau bersilangan. Kedua

Fakultas Teknik
ujung pipa tersebut dilas pada penunjang pipa yang menempel pada mantel. Untuk
meningkatkan effisiensi pertukaran panas, biasanya pada alat penukar panas
cangkang dan buluh dipasang sekat ( buffle ). Ini bertujuan untuk membuat
turbulensi aliran fluida dan menambah waktu tinggal ( residence time ), namun
pemasangan sekat akan memperbesar pressure drop operasi dan menambah beban
kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan panasnya harus diatur.
Ada beberapa fitur desain termal yang akan diperhitungkan saat merancang
tabung di shell dan penukar panas tabung. Ini termasuk:
a. Diameter pipa : Menggunakan tabung kecil berdiameter membuat penukar
panas baik ekonomis dan kompak. Namun, lebih mungkin untuk heat exchanger
untuk mengacau-balaukan lebih cepat dan ukuran kecil membuat mekanik
membersihkan fouling yang sulit. Untuk menang atas masalah fouling dan
pembersihan, diameter tabung yang lebih besar dapat digunakan. Jadi untuk
menentukan diameter tabung, ruang yang tersedia, biaya dan sifat fouling dari
cairan harus dipertimbangkan.
b. Ketebalan tabung: Ketebalan dinding tabung biasanya ditentukan untuk
memastikan:
1. Ada ruang yang cukup untuk korosi
2. Itu getaran aliran-diinduksi memiliki ketahanan
3. Axial kekuatan
4. Kemampuan untuk dengan mudah stok suku cadang biaya
Kadang-kadang ketebalan dinding ditentukan oleh perbedaan tekanan
maksimum di dinding.
c. Panjang tabung : penukar panas biasanya lebih murah ketika mereka
memiliki diameter shell yang lebih kecil dan panjang tabung panjang. Dengan
demikian, biasanya ada tujuan untuk membuat penukar panas selama mungkin.
Namun, ada banyak keterbatasan untuk ini, termasuk ruang yang tersedia di situs
mana akan digunakan dan kebutuhan untuk memastikan bahwa ada tabung tersedia
dalam panjang yang dua kali panjang yang dibutuhkan (sehingga tabung dapat
ditarik dan diganti). Juga, itu harus diingat bahwa tunggal, tabung tipis yang sulit
untuk mengambil dan mengganti.

Fakultas Teknik
d. Tabung pitch : ketika mendesain tabung, adalah praktis untuk memastikan

bahwa tabung pitch (yaitu jarak pusat-pusat tabung sebelah) tidak kurang dari 1,25
kali diameter luar tabung '
Shell and tube penukar panas terdiri dari serangkaian tabung. Satu set dari
tabung berisi cairan yang harus baik dipanaskan atau didinginkan. Cairan kedua
berjalan lebih dari tabung yang sedang dipanaskan atau didinginkan sehingga dapat
menyediakan panas atau menyerap panas yang dibutuhkan. Satu set tabung disebut
berkas tabung dan dapat terdiri dari beberapa jenis tabung: polos, bersirip
longitudinal dll Shell dan penukar panas tabung biasanya digunakan untuk aplikasi
tekanan tinggi (dengan tekanan lebih besar dari 30 bar) dan suhu lebih besar dari
260 ° C. Hal ini karena shell dan penukar panas tabung yang kuat karena bentuknya.
B. Komponen Shell and Tube Heat Exchanger

Komponen-komponen utama shell and tube heat exchanger ini terdiri dari :
1. Tube
Tube pada sebuah Heat Exchanger biasanya berupa pipa-pipa kecil dalam
jumlah tertentu dan dalam diameter tertentu pula.Diameter dalam tube merupakan
diameter dalam aktual dalam ukuran inchi, dengan toleransi yang sangat tepat.Tube
dapat dibuat dari berbagai jenis logam seperti besi, tembaga, muniz metal,
perunggu, 70-30 tembaga-nikel, aluminium perunggu, aluminium dan stainless
steel.Untuk ukuran ketebalan pipa tube yang berbeda-beda dinyatakan dalam
bilangan yang disebut “Birmingham WireGage” (BWG). Ukuran pipa tersebut
secara umum biasanya digunakan dengan mengikuti ukuran-ukuran yang telah
baku. Semakin besar bilangan BWG maka semakin tipis tubenya.Tube dalam shell
memiliki beberapa jenis susunan. Susunan yang lazim digunakan adalah segitiga
(triangular), persegi (square), dan diamond (rotated square).

Fakultas Teknik
Gambar 10.Pola Susunan Tube dalam Shell

Masing-masing jenis ini memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihan
dan kekurangan ini dapat dilihat pada tabel berikut.
Tabel 1.Perbandingan pola segitiga, persegi dan diamond pada susunan tube
Jenis Kelebihan Kekurangan

1. Laju perpindahan panas cukup 1. Pressure drop cukup
besar. besar
2. Jumlah tube dapat dibuat 2. Pembersihan sulit,
Segitiga menjadi lebih banyak. menggunakan bahan
Kimia
1. Pressure drop rendah 1. Koefisien film relative
2. Dapat dibersihkan scara rendah
mekanik
3. Cocok untuk menangani fluida
Persegi fouling
1. Koefisien film lebih tinggi 1. Pressure drop tidak

dibandingkan pola persegi, serendah square pitch
namun dibawah pola segitiga. 2. Koefisien film relative
2. Mudah dibersihkan secara renda
Diamon mekanik
3. Baik untuk fluida fouling
(Sumber :Diolah dari Berbagai Sumber)

Fakultas Teknik
2. Tube Pitch
Lubang-lubang pipa pada penampang shell dan tube tidak disusun secara
begitu saja namun mengikuti aturan tertentu. Lubang tube (tube hole) tidak boleh
saling berdekatan. Jarak antar dua buah tube yang saling berdekatan disebut dengan
clearance. Jumlah pipa dan ukuran tube pun harus disesuaikan dengan ukuran shell-
nya, ketentuan ini mengikuti aturan baku yang ada. Untuk lubang- lubang pipa
dapat berbentuk persegi atau segitiga.Bentuk susunan lubang-lubang pipa secara
persegi dan segitiga ini disebut sebagai tube pitch. Jenis-jenis tube pitch yang utama
adalah :
a. Square pitch
Digunakan untuk heat exchanger denganpressure drop yang rendah dan
pembersihan secara mekanik dilakukan pada bagian luar tube. Pusat-pusat tube
saling membentuk sudut 90o.

b. Triangular pitch
Digunakan untuk fluida yang tingkat kekotorannya tinggi ataupun rendah.
Pusat-pusat tube saling membentuk sudut 60o searah dengan aliran fluidanya.
c. Square pitch rotated
Digunakan untuk heat exchanger dengan pressure drop dan nilai
perpindahan panas yang lebih tinggi dibandingkan dengan square pitch. Pusat-
pusat tube saling membentuk sudut 45o.

d. Triangular pitch with cleaning lanes
Tipe ini jarang digunakan, tetapi dapat digunakan untuk heat exchanger
dengan pressure drop sedang hingga tinggi. Memiliki nilai perpindahan panas
yang lebih baik dari square pitch.
Gambar 11.Jenis Tube Pitch

(Kern,1965)

Fakultas Teknik
3. Tube Sheet
Berfungsi sebagai tempat untuk merangkai ujung-ujung tube sehingga
menjadi satu yang disebut tubebundle. Tube sheetterbuat dari material dengan
ketebalan dan jenis tertentu tergantung dari jenis fluida yang mengalir pada
peralatan tersebut.Heat exchanger dengan tube lurus pada umunya menggunakan
dua buah tube sheet. Sedangkan pada tube tipe U menggunakan satu buah tube sheet
yang berfungsi untuk menyatukan tube-tube menjadi tube bundle dan sebagai
pemisah antara tube side dengan shell. Tube sheet harus tahan korosi terhadap
fluida.
4. Tie Rods
Batangan besi yang dipasang sejajar dengan tube dan ditempatkan di bagian
paling luar dari baffle yang berfungsu sebagai penyangga agar jarak antara baffle
yang satu dengan lainnya tetap.
5. Shell
Konstruksi dari shell ini bergantung pada kondisi tube yang akan
ditempatkan di dalam shell dan temperatur fluida yang akan mengalir dalam shell
tersebut. untuk tempratur yang sangat tinggi, kadang diberi sambungan ekspansi.
Biasanya shell dalam sebuah heat exchanger berbentuk bulat memanjang (silinder)
yang berisi tube bundle sekaligus sebagai wadah mengalirkan zat atau fluida. Untuk
kemungkinan korosi, tebal shell sering diberi kelebihan 1/8 inch. Pembagian tipe
shell dibagi berdasarkan front-end stationary head type, shell type, dan rear head
type.
6. Baffle
Baffle merupakan bagian yang penting dari alat penukar panas. Kondisi
kecepatan aliran baik dalam shell maupun tube dapat diatur oleh baffle. Fungsi
baffle ini adalah untuk membuat aliran turbulen sehingga perpindahan panas
menjadi lebih baik, dimana harga koefisien perpindahan panas yang didapat besar
serta menambah waktu tinggal (residence time). Tetapi pemasnagan baffle akan
memperbesar pressure drop operasi dan menambah beban kerja pompa, sehingga
laju alir fluida yang dipertukrkan panasnya harus diatur. Luas baffle ± 75% dari
penampungan shell. Spasi antar baffle tidak lebih dekat dari 1/5 diameter shell

Fakultas Teknik
karena apabila terlalu dekat akan didapat kehilangan tekanan yang besar.
7. Longitudinal Baffle
Longitudinal baffle merupakan lempengan sekat yang dipasang sejajar
poros shell yang berfungsi memperbanyak jumlah aliran fluida dalam shell.
8. Channel
Channel berfungsi untuk membalikkan arah aliran fluida dalam tube pada
fixed tube exchanger.
9. Nozzle
Nozzle merupakan saluran masuk dan keluar fluida dalam shell ke dalam
tube.
II.2.4 Pembersihan dan Pemeliharaan (maintenance) Heat Exchanger

Biasanya heat exchanger dihitung faktor kekotorannya setelah beberapa
periode. Jika sudah mendekati periode tersebut heat exchanger tersebut tidak dapat
bekerja secara maksimal karena adanya kotoran-kotoran yang melekat pada dinding
shell maupun tube. Hal ini dapat diatasi dengan cara memberhentikan heat
exchanger sementara kemudian dilakukan pembersihan pada heat exchanger
tersebut.
Dalam proses pemurnian minyak bumi, sering ditemui cake dan kotoran
lainnya yang korosif dan dapat merusak alat. Untuk meminimkan kadar korosi serat
deposit garam dalam alat tersebut maka biasanya digunakan suatu katalisator
negative dalam sistem pengoperasiannya.
Pada prinsipnya maintenance dapat dibagi menjadi dua yaitu planned
maintenance dan unplanned maintenance. Adapun jenis maintenance dapat
dibedakan sebagai berikut :
a. Preventuve Maintenance
Tindakan agar peralatan tidak mengalami kerusakan atau gangguan. Oleh
karena itu, tindakan ini bertujuan menekan suatu tingkat keadaan yang
menunjukkan gejala kerusakan sebelum peralatan tersebut mengalami kerusakan
fatal sehingga umur pemakaiannya panjang.
b. Corrective Maintenance

Fakultas Teknik
Tindakan corrective atau perbaikan tidak saja hanya memperbaiki kerusakan

akan tetapi terutama mempelajari sebab-sebabnya dan bagaimana cara
mengatasinya agar tidak terulang lagi, frekuensi corrective sangat dipengaruhi
sejauh mana preventive dilakukan.
c. Break Down
Merupakan salah satu bentuk tindakan perbaikan terhadap peralatan dengan
cara membongkar pasang yang dikenal overhead. Overhead dibagi dua minor dan
major, penentuan overhead minor atau majorberdasarkan :
1) Tingkat kesulitan kerusakan.
2) Waktu yang dipergunakan untuk perbaikan
3) Kebutuhan tenaga (ahli atau tukang)
4) Besarnya biaya
d. Shut Down
Peralatan yang mendadak mati atau ada yang mengartikan dimatikan, dalam
hal ini disengaja dimatikan untuk keperluan tindakan maintenance, perbedaan
pengertian ini berdasarkan pengalaman di lapangan namun pada dasarnya shut
down adalah mati atau terhentinya karena kerusakan atau dalam rangka perbaikan.
e. Over Haul
Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap sesuatu fasilitas atau
peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
1) Minor Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria ringan.
2) Major Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria berat.
Kriteria ringan dan berat berdasarkan tingkat kesulitan
Waktu yang dipergunakan, keahlian tenaga kerja dan besarnya biaya yang
dibutuhkan.
f. Predictive Maintenance
Merupakan perkiraan terhadap peralatan yang diperkirakan dalam
waktu tertentu akan rusak, mungkin karena sudah menunjukkan gejala atau karena
perkiraan atas umur peralatan tersebut. Jadi predictive maintenance adalah bentuk
baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang
dilakukan lebih awal waktu terjadinya kerusakan.

Fakultas Teknik
h. Unplanned Maintenance
Pelaksanaan perbaikan terhadap suatu fasilitas karena kerusakan di luar
schedule atau terjadi emergency. Biasanya dilakukan dengan break down atau
overhaul, suatu kejadian yang tidak dikehendaki oleh siapapun. Kejadian ini sangat
dihindari, maka tindakan corrective berdasarkan planned maintenance merupakan
hal mutlak untuk menghindari emergency. Kerugian atas terjadinya emergency
akan lebih besar demikian juga dengan lost production akan lebih besar.
II.2.5 Pemilihan Fluida yang dilewatkan Tube and Shell
Dalam pemilihan fluida yang akan dilewatkan dalam tube maupun shell
terdapat beberapa factor yang mempengaruhi, factor-faktor tersebut antara lain :
1. Kemudahan perawatan
Jika dibandingkan cara embersihkan tube and shell, maka pembersihan shell
jauh lebih sulit. Untuk itu fluida yang bersih biasanya dialirkan pada bagian shell
dan fluida yang kotor melalui tube. Fluida kotor dilewatkan melalui tube karena
tube-tube mudah untuk dibersihkan.
2. Sifat aliran fluida
Apabila laju arus fluida dalam tube kecil maka pola alirannya laminar
sehingga tidak sesuai dengan yang diinginkan. Pola aliran dalam tube harus
turbulen karena koefisien perpindahan panasnya akan besar. Aliran dalam tube
mempunyai kecepatan yang besar sehingga dan dapat mencegah terjadinya
endapan.
3. Kekotoran fluida
Fluida kotor dilewatkan melalui tube karena tube-tube dengan mudah dapat
dibersihkan. Dilewatkan melalui shell, bila tube tidak dapat dibersihkan atau
sejumlah besar dari cokes atau reruntuhan ada yang terkumpul di shell dan dapat
dihilangkan melalui tempat pembuangan pada shell.
4. Kekorosian fluida
Masalah korosi sangat dipengaruhi oleh penggunaan dari paduan logam.
Paduan logam tersebut mahal oleh karena itu fluida yang korosif dialirkan melalui
tube untuk menghemat biaya yang terjadi karen kerusakan shell.
5. Tekanan

Fakultas Teknik
Fluida bertekanan tinggi dilewatkan pada tube karena bila dilewatkan shell
membutuhkan diameter dan ketebalan yang lebih sehingga membutuhkan biaya
yang lebih mahal.
6. Suhu
Fluida dengan suhu tinggi dilewatkan pada tube karena panasnya ditrasnfer
seluruhnta ke arah permukaan luar tube atau ke arah shell sehingga akan diserap
sepenuhnya oleh fluida yang mengalir di shell. Apabila fluida dengan temperatur
lebih tinggi dilewatkan pada shell maka transfer panas tidak hanya dilakukan ke
arah tube, tetapi ada kemungkinan transfer panas juga terjadi ke arah luar shell (ke
lingkungan).
7. Kuantitas
Fluida yang memiliki volume yang besar dilewatkan melalui tube untuk
memaksimalkan proses perpindahan panas yang terjadi.
8. Viskositas
Fluida yang viskos atau memiliki laju rendah, dilewatkan melalui shell
karena dapat menggunakan baffle.
9. Pressure drop
Peletakan fluida dalam tube akan lebih mudah dalam pengalkulasian
pressure drop.
10. Sediment/Suspended Solid/Fouling
Fluida yang mengandung Sediment/Suspended Solid atau yang
menyebabkan fouling sebaiknya dialirkan di tube sehingga tube-tube dengan mudah
dibersihkan. Jika fluida yang mengandung sediment dialirkan di shell, maka
sediment/fouling tersebut akan terakumulasi pada stagnant zone di sekitar baffle,
sehingga cleaning pada sisi shell menjadi tidak mungkin dilakukan tanpa mencabut
tube bundle.
Dalam penggunaan alat-alat perpindahan panas tersebut, ada dua hal yang
perlu diperhatikan dan ditetapkan batasnya yaitu :
1) Hal yang berkaitan dengan kemampuan alat untuk mengalihkan panas dari
fluida dingin lewat dinding tube.
2) Hal yang berkaitan dengan penurunan tekanan yang terjadi pada masing-

Fakultas Teknik
masing fluida ketika mengalir melalui alat tersebut.

Suatu alat perpindahan panas dinilai mampu berfungsi dengan baik dalam
penggunaannya apabila memenuhi ketentuan yaitu mampu memindahkan panas
sesuai dengan kebutuhan proses operasi dalam keadaan kotor (fouling factor atau
Rd). Rd adalah gabungan maksimum terhadap perpindahan panas yang diperlukan
oleh kotoran yang menempel pada bagian permukaan dinding shell dan tube apabila
tidak dibersihkan akan mengurangi perpindahan panas yang terjadi. Penurunan
tekanan yang terjadi pada masing-masing aliran berbeda dalam batasbatas yang
diijinkan, yaitu :
a) Untuk aliran uap dan gas : ΔP tidak melebihi 0,5-2,0 psi
b) Untuk aliran cairan : ΔP tidak melebihi 5-10 psi
Kedua ketentuan tersebut harus diperhatikan baik dalam melaksanakan
evaluasi maupun analisis performance suatu alat perpindahan panas.(Kern, 1965)
Faktor yang mempengaruhi efisiensi alat penukar panas (Heat Exchanger)

terutama Heat exchanger tipe shell & tube:
1. Penggunaan baffle dapat meningkatkan efisiensi alat penukar panas, hal ini
sejalan dengan peningkatan koefisien perpindahan panas.
2. Pengaruh tebal isolasi pada bagian luar shell, efisiensi meningkat hingga suatu
harga maksimum dan kemudian berkurang.
3. Menentukan jarak antar baffle minimum 0,2 dari diameter shell sedangkan
jarak maksimum ialah 1x diameter bagian dalam shell. Jarak baffle yang
panjang akan membuat aliran membujur dan kurang menyimpang dari aliran
melintang.
4. Melakukan penelitian penggunaan baffle dapat meningkatkan efisiensi alat
penukar panas, hal ini sejalan dengan peningkatan koefisien perpindahan panas.
5. Melakukan penelitian pengaruh tebal isolasi pada bagian luar shell, efektifitas
meningkat hingga suatu harga maksimum dan kemudian berkurang.
6. Menyimpulkannya dengan menggunakan alat penukar panas tabung konsentris,
efisiensi berkurang, jika kecepatan udara masuk dingin meningkat dan
efektifitas meningkat, jika laju alir massa udara meningkat.

Fakultas Teknik
7. Menentukan jarak antar baffle minimum 0,2 dari diameter shell sedangkan jarak
maksimum ialah 1x diameter bagian dalam shell. Jarak baffle yang panjang
akan membuat aliran membujur dan kurang menyimpang dari aliran melintang.
II.2.6 Pembersihan dan Pemeliharaan (maintenance) Heat Exchanger

Biasanya heat exchanger dihitung faktor kekotorannya setelah beberapa
periode. Jika sudah mendekati periode tersebut heat exchanger tersebut tidak dapat
bekerja secara maksimal karena adanya kotoran-kotoran yang melekat pada dinding
shell maupun tube. Hal ini dapat diatasi dengan cara memberhentikan heat
exchanger sementara kemudian dilakukan pembersihan pada heat exchanger
tersebut.
Dalam proses pemurnian minyak bumi, sering ditemui cake dan kotoran
lainnya yang korosif dan dapat merusak alat. Untuk meminimkan kadar korosi serat
deposit garam dalam alat tersebut maka biasanya digunakan suatu katalisator
negative dalam sistem pengoperasiannya.
Pada prinsipnya maintenance dapat dibagi menjadi dua yaitu planned
maintenance dan unplanned maintenance. Adapun jenis maintenance dapat
dibedakan sebagai berikut :
a. Preventuve Maintenance
Tindakan agar peralatan tidak mengalami kerusakan atau gangguan. Oleh
karena itu, tindakan ini bertujuan menekan suatu tingkat keadaan yang
menunjukkan gejala kerusakan sebelum peralatan tersebut mengalami kerusakan
fatal sehingga umur pemakaiannya panjang.
b. Corrective Maintenance
Tindakan corrective atau perbaikan tidak saja hanya memperbaiki kerusakan
akan tetapi terutama mempelajari sebab-sebabnya dan bagaimana cara
mengatasinya agar tidak terulang lagi, frekuensi corrective sangat dipengaruhi
sejauh mana preventive dilakukan.
c. Break Down
Merupakan salah satu bentuk tindakan perbaikan terhadap peralatan dengan
cara membongkar pasang yang dikenal overhead. Overhead dibagi dua minor dan

Fakultas Teknik
major, penentuan overhead minor atau majorberdasarkan :

1) Tingkat kesulitan kerusakan.
2) Waktu yang dipergunakan untuk perbaikan
3) Kebutuhan tenaga (ahli atau tukang)
4) Besarnya biaya
d. Shut Down
Peralatan yang mendadak mati atau ada yang mengartikan dimatikan, dalam
hal ini disengaja dimatikan untuk keperluan tindakan maintenance, perbedaan
pengertian ini berdasarkan pengalaman di lapangan namun pada dasarnya shut
down adalah mati atau terhentinya karena kerusakan atau dalam rangka perbaikan.
e. Over Haul
Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap sesuatu fasilitas atau
peralatan sehingga mencapai standar yang dapat diterima.
1) Minor Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria ringan.
2) Major Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria berat.
Kriteria ringan dan berat berdasarkan tingkat kesulitan , waktu yang dipergunakan,
keahlian tenaga kerja dan besarnya biaya yang dibutuhkan.
f. Predictive Maintenance
Merupakan perkiraan terhadap peralatan yang diperkirakan dalam waktu
tertentu akan rusak, mungkin karena sudah menunjukkan gejala atau karena
perkiraan atas umur peralatan tersebut. Jadi predictive maintenance adalah bentuk
baru dari planned maintenance dimana penggantian komponen/suku cadang
dilakukan lebih awal waktu terjadinya kerusakan.
g. Unplanned Maintenance
Pelaksanaan perbaikan terhadap suatu fasilitas karena kerusakan di luar
schedule atau terjadi emergency. Biasanya dilakukan dengan break down atau
overhaul, suatu kejadian yang tidak dikehendaki oleh siapapun. Kejadian ini sangat
dihindari, maka tindakan corrective berdasarkan planned maintenance merupakan
hal mutlak untuk menghindari emergency. Kerugian atas terjadinya emergency
akan lebih besar demikian juga dengan lost production akan lebih besar.

Fakultas Teknik
II.2.7 Analisa Performance Heat Exchanger

Untuk menganalisa performance suatu Heat Exchanger, parameter-
parameter yang digunakan adalah :
1. Duty (Q)
Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu. Duty
dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila duty pada saat
operasional lebih kecil dibandingkan dengan duty pada kondisi desain,
kemungkinan terjadi heat losses, fouling dalam tube, penurunan laju alir (fluida
panas atau dingin), dan lain-lain. Duty dapat meningkat seiring bertambahnya
kapasitas. Untuk menghitung unjuk kerja alat penukar panas, pada dasarnya
menggunakan persamaan berikut :
Q = W x Cp x ∆T
Keterangan :
Q = Jumlah panas yang dipindahkan (Btu/hr)
W = Laju alir (lb/hr)
Cp = Specific heat fluida (Btu/lb oF)
Δt = Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar (oF)
2. Log Mean Temperature Difference (LMTD)
∆𝑡ℎ − ∆𝑡𝑐
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑡
𝑙𝑛 ∆𝑡ℎ
𝑐
Keterangan :
∆𝑡ℎ = Beda temperatur tinggi (oF)
∆𝑡𝑐 = Beda temperatur rendah (oF)
3. Uc (Clean Overall Coeficient)
Clean Overall Coeficient merupakan coefficient panas menyeluruh pada awal
Heat Exchanger yang dipakai (masih bersih), biasanya ditentukan oleh besarnya
tahanan konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi diabaikan karena sangat
kecil bila dibandingkan dengan tahanan konveksi.
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Fakultas Teknik
4. UD (Design/Dirty Overall Coeficient)

Design/Dirty Overall Coeficient merupakan koefisien perpindahan panas
menyeluruh setelah terjadi pengotoran pada heat exchanger, besarnya Ud lebih
kecil daripada Uc.
𝑄
𝑈𝑑 =
𝑁𝑡 𝑥 𝑎" 𝑥 𝐿 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
5. Heat balance
Q = W .Cp . (T1-T2) = w. Cp. (t1-t2)
Bila panas yang diterima fluida lebih kecil daripada panas yang dilepaskan
fluida panas berarti panas yang hilang lebih besar dan ini mengurangi performance
suatu Heat Exchanger.
6. Fouling factor
Rd atau Fouling factor merupakan resistance dan heat exchanger yang
dimaksudkan untuk mereduksi korosifitas akibat dari interaksi antara fluida dengan
dinding pipa heat exchanger, tetapi setelah digunakan beberapa lama Rd akan
mengalami akumulasi (deposited), hal ini tidak baik untuk Heat Exchanger karena
Rd yang besar akan menghambat laju perpindahan panas antara hot fluid dan cold
fluid. Jika fouling tidak dapat dicegah, dibutuhkan pembersihan secara periodik.
Beberapa cara pembersihan yaitu secara kimia contohnya pembersihan endapan
karbonat dan klorinasi, secara mekanis contohnya dengan mengikis atau penyikatan
dan dengan penyemprotan semprotan air dengan kecepatan sangat tinggi.
Pembersihan ini membutuhkan waktu yang tidak singkat sehingga terkadang
operasi produksi harus dihentikan.
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Bila Rd (deposited) > Rd (allowed) maka Heat Exchanger tersebut perlu
dibersihkan. Rd yang diijinkan sebesar 0,004 hr.ft2.˚F/Btu.
7. Pressure Drop (∆P)
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger, merupakan Driving
Force bagi aliran fluida di shell maupun di tube, jika pressure drop lebih besar dari

Fakultas Teknik
yang diizinkan maka akan menyebabkan laju alir massa (lb/hr) inlet fluida di shell
dan di tube jauh berbeda dengan laju alir massa outlet masing-masing fluida. Hal
ini akan menurunkan performance dari Heat Exchanger tersebut. Pressure drop
pada shell dapat dirumuska sebgai berikut :
𝑓. (𝐺𝑠)2 . 𝐷𝑠. (𝑁 + 1)
𝛥𝑃𝑠 =
5,22. 1010 . 𝐷𝑒. 𝑆𝑔. ∅𝑠
Pressure drop pada tube dapat dirumuska sebgai berikut :
𝑓. (𝐺𝑡)2 . 𝐿. 𝑛
𝛥𝑃𝑡 =
5,22. 1010 . 𝐷. 𝑆𝑔. ∅𝑡
Keterngan :
f = fanning friction factor
Gs = laju aliran massa per satuan luas dalam shell
N = jumlah pass/ laluan tube
D = diameter dalam tube
Sg = specific gravity
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger, merupakan driving
force bagi aliran fluida di shell maupun di tube, jika pressure drop lebih besar dari
yang diizinkan maka akan menyebabkan laju alir massa inlet fluida di tube jauh
berbeda dengan laju alir massa outlet masing-masing fluida. Hal ini akan
menurunkan performance dari heat exchanger tersebut.
Dalam menganalisa performance shell dan tube heat exchanger diasumsikan :
1) Terdapat heating surface yang sama pada setiap pass.
2) Overall Coefficient Heat Transfer (Uc) adalah konstan.
3) Laju alir massa fluida di shell dan di tube adalah konstan.
4) Specific Heat dari masing-masing fluida adalah konstan.
5) Tidak ada perubahan fasa penguapan pada setiap bagian dari heat exchanger.
6) Heat Loss diabaikan.

Fakultas Teknik
Tabel 2. Dimensi alat Heat Exchanger 002 di kilang PPSDM Migas Cepu.
Shell
Uraian Notasi Satuan
a) Diameter luar Ods inchi 31,614
b) Diameter dalam ID inchi 30,748
c) Jumlah buffle N buah 4
d) Jarak antar buffle B inchi 23,623
e) Jumlah passes N 1
f) Jenis fluida Solar
Tube
Uraian Notasi Satuan
a) Diameter luar ODs inchi 1
b) Panjang tube L Ft 10
c) Jumlah tube Nt Buah 400
d) BWG 14
e) Pitch Pt inchi 1,25
f) Jarak antar tube C' inchi 0,25
g) Jumlah passes N 1
h) Jenis Pitch Triangular
i) Jenis fluida Crude oil

Fakultas Teknik
Tabel 3.Data hasil pengamatan di kilang PPSDM MIGAS Cepu.
Shell (Solar)
Kapasitas/Hari Suhu Masuk Suhu Keluar Densitas (ρ)
Tanggal
(L/D) (T1) oC (T2) oC kg/m3
03/10/2020 101863 90 80 830
05/10/2020 110154 125 105 831
06/10/2020 86871 92 84 824
07/10/2020 47869 70 68 820
08/10/2020 61103 58 54 833
Rata-Rata 81572 87 78,2 827,6
Tube (Crude Oil)
Kapasitas/Hari Suhu Masuk Suhu Keluar Densitas (ρ)
Tanggal
(L/D) (t1) oC (t2) oC kg/m3
03/10/2020 176514 34 42 828
05/10/2020 184931 35 51 828
06/10/2020 158086 34 45 828
07/10/2020 146496 34 38 827
08/10/2020 161575 34 36 828
Rata-Rata 165520 34,2 42,4 827,8

Fakultas Teknik
Perhitungan Efisiensi Heat Exchanger (HE-002)
Shell, Hot fluida (solar) Tube, Cold fluida (crude oil)
Suhu masuk T1(oF) 188,6 Suhu masuk t1(oF) 93,56
Suhu keluar T2(oF) 172,76 Suhu keluar t2(oF) 108,32
a. Mass flow (W) a) Mass flow (w)

𝐿 𝐿
Flow rate = 81572 Flow rate = 165520
ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝐿 𝐿
Mass Flow = 81572 × Mass Flow = 165520 ×
ℎ𝑎𝑟𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑘𝑔 𝑙𝑏 𝑘𝑔 𝑙𝑏
0,824667 × 2,205 𝑘𝑔 × 0,827833 × 2,205 𝑘𝑔 ×
𝐿 𝐿
1 ℎ𝑎𝑟𝑖 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
24 𝑗𝑎𝑚 24 𝑗𝑎𝑚
𝑙𝑏 𝑙𝑏
= 6.180,4070 𝑗𝑎𝑚 = 12.540,8347 𝑗𝑎𝑚
b. Sg solar b) Sg crude oil

𝜌𝑠𝑜𝑙𝑎𝑟 𝜌𝑐𝑟𝑢𝑑𝑒 𝑜𝑖𝑙
Sg solar = Sg crude oil =
𝜌𝑎𝑖𝑟 𝜌𝑎𝑖𝑟
𝑘𝑔 𝑘𝑔
827,6 827,8
𝑚3 𝑚3
= 𝑘𝑔 = 𝑘𝑔
997 3 997 3
𝑚 𝑚
= 0,83 = 0,8302
c. oAPI c) oAPI
141,5 141,5
o
API = 𝑆𝑔60⁄60℉ − 131,5 o
API = 𝑆𝑔60⁄60℉ − 131,5
141,5 141,5
= − 131,5 = 0,8302 − 131,5
0,83
= 38,9819 = 38,9408
1. Menghitung heat balance

a. Pada shell (Solar)
Diketahui :
𝑇1 +𝑇2 188,6 +172,76
Tavg = = = 180,68 ℉
2 2
Cp = 0,52 Btu/lb℉ …………………………………………(Kern, Fig 4)

∆𝑇 = 𝑇1 − 𝑇2 = 188,6 − 172,76 ℉ = 15,84 ℉ ℉
Fakultas Teknik
𝑄𝑠 = 𝑊 × 𝐶𝑝 × ∆𝑇
𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
= 6.180,4070 × 0,52 𝑙𝑏 ℉ × 15,84 ℉ = 50906,7763
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
b. Pada tube (Crude Oil)

𝑡1 +𝑡2 93,56+108,32
𝑡𝑎𝑣𝑔 = = = 100,94 ℉
2 2
𝑐𝑝 = 0,48 𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉ ……………………………………(Kern, Fig 4)

∆𝑡 = 𝑡2 − 𝑡1 = 108,32 − 93,56 = 14,76 ℉
𝑄𝑡 = 𝑤 × 𝑐𝑝 × ∆𝑡
𝑙𝑏 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
= 12.540,8347 × 0,48 𝑙𝑏 ℉ × 14,76 ℉ = 88849,3056 𝑗𝑎𝑚
𝑗𝑎𝑚
c. Menghitung neraca perpindahan panas :

Q = Qt – Qs
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
= 88849,3056 𝑗𝑎𝑚 − 50906,7763 = 37942,5293
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
𝑄 37942,5293 𝐵𝑡𝑢⁄𝑗𝑎𝑚
𝐿𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = (1 − ) × 100% = 1 − × 100%
𝑄𝑠 50906,7763 𝐵𝑡𝑢⁄𝑗𝑎𝑚
= 0,2546 × 100 % = 25,46 %
2. Menghitung Log Mean Temperature Difference (LMTD)

Tube
Shell Difference
(Crude
(Solar) (oF)
Oil)
Higher
T1 188,6 t2 108,32 ∆𝑡h 80,28
Temp (oF)
Lower
T2 172,76 t1 93,56 ∆𝑡c 92,4
Temp (oF)
Difference
T1-T2 15,84 t2-t1 14,76 ∆𝑡h-∆𝑡c 12,12
(oF)
∆𝑡ℎ −∆𝑡𝑐 12,12
𝐿𝑀𝑇𝐷 = ∆𝑡 = ln 0,8688 = 86,1760 oF
𝑙𝑛 ℎ
∆𝑡𝑐
𝑇 −𝑇 15,84
𝑅 = 𝑡1−𝑡2 = 14,76 = 1,0731
2 1

Fakultas Teknik
𝑡2 − 𝑡1 14,76
𝑆 = = = 0,1838
𝑇1 − 𝑡1 80,28
Pada buku D.Q Kern didapatkan HE-002 menggunakan 1 shell pass and 2 or more
tube pass, sehingga :
Ft = 0,98………………………………………………………….(Kern, Fig 18)
∆𝑡 = 𝐿𝑀𝑇𝐷 × 𝐹𝑇 = 86,1760 °𝐹 × 0,98 = 87,156 °𝐹
3. Menghitung Tc dan tc
∆𝑡𝑐 92,4 ℉
= 80,28 ℉ = 1,1521
∆𝑡ℎ
Didapatkan :
Kc = 0,06 ………………………………………………………..(Kern, Fig 17)
Fc = 0,48 ………………………………………………………..(Kern, Fig 17)
Sehingga :
a. Pada shell :
𝑇𝑐 = 𝑇2 + 𝐹𝑐 (𝑇1 + 𝑇2 ) = 172,76 + 0,48(188,6 + 172,76 ) = 346,2128°𝐹
b. Pada tube :
𝑡𝑐 = 𝑡2 + 𝐹𝑐 (𝑡2 + 𝑡1 ) = 108,32 + 0,48(108,32 + 93,56 ) = 205,2224 °𝐹
Shell side, Hot fluid (Solar) Tube side, cold fluida (crude oil)
4. Flow area (As) 4) Flow area (At)
Diketahui : Diketahui :
Diameter dalam (ID) =30,748 Inchi Jumlah tube (Nt) = 400
Pitch (Pt) = 1,25 in Jumlah pass (n) = 1
Tube clearance (C”) = Pt – OD Diameter dalam (OD) = 1 in ,
= 1,25 - 1 BWG 14 didapatkan nilai At’’
= 0,25 in = 0,546 in2 ...........(Kern, table 10)
Jarak antar buffle (B) = 23,623 in 𝑁𝑡×𝐴𝑡"
𝐴𝑡 = 144×𝑛
𝐼𝐷×𝐶"×𝐵
𝐴𝑠 = 400𝑥0,546𝑖𝑛𝑐 2
144×𝑃𝑡 = 144 𝑖𝑛2
𝑥1
30,748 x0,25 x23,623 1𝑓𝑡2
= 144 𝑖𝑛2
1 𝑓𝑡2
𝑥1,25 𝑖𝑛𝑐 =1,5167𝑓𝑡 2

Fakultas Teknik
= 1,0088𝑓𝑡 2
5. Mass velocity 5) Mass velocity
𝑊 6.180,4070 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚 𝑤 12.540,8347 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚
𝐺𝑠 = = 𝐺𝑡 = =
𝐴𝑠 1,0088𝑓𝑡 2 𝐴𝑡 1,5167𝑓𝑡 2
= 6174,9730 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚𝑓𝑡 2 = 8268,5004 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚𝑓𝑡 2
6. Reynold Number (Res) 6) Reynold Number (Ret)

Pada OD = 1 in dan Pt = 1,25 in Pada OD = 1 in dan Bwg = 14
Triangular pitch didapatkan : didapatkan :
𝐷𝑒 = 0,72 𝑖𝑛 ……….(Kern, Fig 28) 𝐷 = 0,834 𝑖𝑛 …..(Kern, Tabel 10)
= 0,72 :12 = 0,06 ft = 0,834 :12 = 0,0695 ft
Saat Tc = 346,2128 oF Saat tc = 205,2224 °𝐹
°API = 38,9819 didapatkan ∶ °API = 38,9408 didapatkan ∶
𝜇 = 0,28 cps ……….(Kern, Fig 14) 𝜇 = 0,75 cps …..(Kern, Fig 14)
= 0,28 × 2,42 = 0,6776 𝑙𝑏/𝑓𝑡 ℎ𝑟 = 0,75 × 2,42
𝐷𝑒 ×𝐺𝑠
𝑅𝑒𝑠 = s = 1,815 𝑙𝑏/𝑓𝑡 ℎ𝑟
𝜇
𝐷×𝐺𝑡
0,06 𝑓𝑡×6174,9730 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 𝑅𝑒𝑡 =
= 𝜇
0,6776 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 𝑓𝑡
0,0695 𝑓𝑡×8268,5004 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
= 546,7803 = 1,815 𝑙𝑏⁄ℎ𝑟 𝑓𝑡
= 316,6175
7. Factor for heat transfer 7) Factor for heat transfer
Pada Res = 731,165 didapatkan ∶ L = 10 ft
jH = 10,1…................(Kern, fig 28) D = 0,0695 ft
10 𝑓𝑡
𝐿⁄𝐷 = 0,0695 𝑓𝑡 = 143,884
Didapatkan :
jH = 2,2....................(Kern, fig 24)
8. Bilangan Prandtl 8) Bilangan Prandtl
Saat Tc =346,2128 oF Saat tc =205,2224 oF
o o
API = 38,9819 didapatkan : API = 38,9408 didapatkan :
c = 0,64𝐵𝑡𝑢 ⁄𝑙𝑏 °𝐹…..(Kern, Fig 4) c = 0,56 𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏 °𝐹 ....(Kern, Fig 4)

Fakultas Teknik
°𝐹 °𝐹
K = 0,073𝐵𝑡𝑢 ⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 (𝑓𝑡) K = 0,077 𝐵𝑡𝑢⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 (𝑓𝑡)
…...(Kern, Fig 1) …..(Kern, Fig 1)

μ = 0,6776 𝑙𝑏/𝑓𝑡 ℎ𝑟 μ = 1,815 𝑙𝑏/𝑓𝑡 ℎ𝑟
1 1
𝑐×𝜇 3 𝑐×𝜇 3
𝑃𝑟 = [ 𝐾 ] 𝑃𝑟 = [ 𝐾 ]
1 1
3 3
0,064𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏°𝐹×0,6776 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 0,56𝐵𝑡𝑢⁄𝑙𝑏°𝐹×1,815 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟
=[ °𝐹 ] =[ °𝐹 ]
0,073𝐵𝑡𝑢⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 ( ) 0,077𝐵𝑡𝑢⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 ( )
𝑓𝑡 𝑓𝑡
= 0,8406 = 2,3633
9. Koefisien perpindahan panas fluida 9) Koefisien perpindahan panas fluida
(ho) (hi)
1 1
𝐾 𝑐×𝜇 3 𝐾 𝑐×𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 × 𝐷 × [ ] × ∅𝑠 ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 × 𝐷 × [ 𝐾 ] × ∅𝑡
𝑒 𝐾
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
0,073 0,077 °𝐹
°𝐹 𝑓𝑡2 ℎ𝑟( )
ℎ𝑜 𝑓𝑡2 ℎ𝑟( ) ℎ𝑖 𝑓𝑡
= 10,1 ×
𝑓𝑡
× 0,8406 = 2,2 × × 2,3633
∅𝑠 0,06𝑓𝑡 ∅𝑠 0,0695𝑓𝑡
= 10,3295 𝐵𝑡𝑢⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 °𝐹 = 5,7603 𝐵𝑡𝑢⁄𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 °𝐹

10. Tube wall temperature ℎ𝑖𝑜
10) Menghitung ∅𝑡
Tc = 346,2128 o
F
ID = 0,834 in
tc = 205,2224 F o
OD = 1 in
T c - tc = o F - o F ℎ𝑖𝑜 ℎ 𝐼𝐷
= ∅𝑖 × 𝑂𝐷
= 140,9904 F o ∅𝑡 𝑡
𝐵𝑡𝑢 0,834𝑖𝑛
ℎ𝑜
= 5,7603 ×
∅𝑠 𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 °𝐹 1𝑖𝑛
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
+ 𝐵𝑡𝑢
∅𝑠 ∅𝑡
= 4,8040 𝑓𝑡 2 ℎ𝑟 °𝐹
=205,2224 ℉ +
10,3295 𝐵𝑡𝑢
2
(10,3295 +4,8040) 𝑓𝑡 ℎ𝑟 °𝐹
×
140,9904 ℉
= 96,2342 ℉
11. Saat 𝑡w = 96,2342 ℉ didapatkan : 11) Saat 𝑡w = 96,2342 ℉ didapatkan :
𝜇𝑤 = 2,1 𝑐𝑝𝑠……(Kern, Fig 14) 𝜇𝑤 = 2,15 𝑐𝑝𝑠……(Kern, Fig 14)
= 2,1 × 2,42 = 2,15 × 2,42

Fakultas Teknik
= 5,082 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 = 5,203 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟

𝜇 0,14 𝜇 0,14
∅𝑠 = [ 𝜇 ] ∅𝑡 = [ 𝜇 ]
𝑤 𝑤
0,6776 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 0,14 1,815 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 0,14

= [ 5,082 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 ] = [ 5,203 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 ℎ𝑟 ]
= 0,7542 = 0,8629
12. ho terkoreksi 12) hi terkoreksi
ℎ𝑜 ℎ𝑖𝑜
ℎ𝑜 = × ∅𝑠 ℎ𝑖𝑜 = × ∅𝑡
∅𝑠 ∅𝑡
𝐵𝑡𝑢 = 4,8040
𝐵𝑡𝑢
× 0,8629
= 10,3295 × 0,7542 𝑓𝑡 2 ℎ𝑟℉
𝑓𝑡 2 ℎ𝑟℉
𝐵𝑡𝑢
𝐵𝑡𝑢 = 4,1453 𝑓𝑡 2 ℎ𝑟℉
= 7,7905 𝑓𝑡 2 ℎ𝑟℉
13) Menghitung Uc
𝐵𝑡𝑢 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑖𝑜 . ℎ𝑜 4,1453 2 𝑥 7,7905 2 𝐵𝑡𝑢
𝑓𝑡 ℎ𝑟℉ 𝑓𝑡 ℎ𝑟℉
𝑈𝑐 = = = 2,7056 2
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜 𝐵𝑡𝑢 𝑓𝑡 ℎ𝑟℉
(4,1453 + 7,7905) 2
𝑓𝑡 ℎ𝑟℉
14) Menghitung Ud
OD = 1 inc dan BWG = 14 didapatkan a”= 0,2618 ft2/ft……(Kern, tabel 10)
Nt = 400
L = 10 ft
𝑄 88849,3056 𝐵𝑡𝑢⁄ℎ𝑟 𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑑 = 𝑁𝑡 𝑥 𝑎" 𝑥𝑡𝑢𝑏𝑒 = = 1,0081 ℎ𝑟𝑓𝑡 2 ℉
𝐿 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷 400 𝑥 0,2618 𝑓𝑡 2 ⁄𝑓𝑡 𝑥 10𝑓𝑡 𝑥 87,156 ℉
15) Menghitung Rd
𝐵𝑡𝑢
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑 (2,7056 − 1,0081) 𝐵𝑡𝑢
ℎ𝑟𝑓𝑡 2 ℉
𝑅𝑑 = = = 0,6223
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑 2,7056 𝐵𝑡𝑢 𝑥 1,0081 𝐵𝑡𝑢 ℎ𝑟𝑓𝑡 2 ℉
2
ℎ𝑟𝑓𝑡 ℉ ℎ𝑟𝑓𝑡 ℉2
16) Menghitung effisiensi efektivitas

37942,5293 𝐵𝑡𝑢⁄𝑗𝑎𝑚
𝜂= × 100% = 74,54%
50906,7763 𝐵𝑡𝑢⁄𝑗𝑎𝑚

Fakultas Teknik
Pressure Drop
Shell side, Hot fluid (Solar) Tube side, Cold fluid (Crude Oil)
1. Factor friksi (f) 1. Faktor friksi (f)
𝑅𝑒𝑠 = 546,7803 𝑅𝑒𝑡 = 316,6175
𝑓 = 0,0036𝑓𝑡 2 /𝑖𝑛2 𝑓 = 0,0038 𝑓𝑡 2 /𝑖𝑛2
….(Kern, fig 29) ….(Kern, fig 29)
Sg = 0,83 Sg = 0,8302
Ds = 30,748 in
= 30,748 𝑖𝑛 : 12 = 2,5623 ft
2. Jumlah Crosses 2. Pressure Drop (∆Pt)
L = 10 ft L = 10 ft
B = 23,623 in n=1
12 𝐿 12 𝑥10 𝑓. (𝐺𝑡 )2 . 𝐿. 𝑛
𝑁+1= = ∆𝑃𝑡 =
𝐵 23,623 5,22. 1010 . 𝐷. 𝑆𝑔. ∅𝑡
= 5,798 0,0038 𝑥(8268,5004)2 𝑥10𝑥1
=
5,22𝑥1010 𝑥0,0695𝑥0,8302𝑥0,8629
= 0,001002 psi
3. Pressure Drop (∆Ps) 3. Menghitung (∆Pr)

𝑓. (𝐺𝑠 )2 . 𝐷𝑠 . (𝑁 + 1) 𝐺𝑡 = 8268,5004 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚. 𝑓𝑡 2
∆𝑃𝑠 =
5,22. 1010 . 𝐷𝑒. 𝑆𝑔. ∅𝑠 𝐺
v = 𝜌𝑡
𝑡
8268,5004 𝑙𝑏⁄𝑗𝑎𝑚.𝑓𝑡 2 1 𝑗𝑎𝑚

2
0,0036𝑥(6174,9730) 𝑥2,5623 𝑥(5,798) = 51,6774 𝑙𝑏⁄𝑓𝑡 3 × 3600 𝑠
=
5,22. 1010 𝑥0,06𝑥0,83𝑥0,7542 = 0, 0444 𝑓𝑡⁄𝑠
= 0,0012195 psi
4𝑛 𝑣 2
∆𝑃𝑟 = 𝑥
𝑆𝑔 2𝑔
4(1) 0,04442
= 𝑥
0,8302 2(32,2)
= 0,000147 psi
4. Menghitung Tekanan Total
∆𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟

Fakultas Teknik
= 0,001002 𝑝𝑠𝑖 + 0,000147 𝑝𝑠𝑖 = 1,1983 𝑝𝑠𝑖

= 0,001149 psi
Tabel IV.3 Data hasil perhitungan heat exchanger 002 di kilang PPSDM Migas.
Efisiensi Heat Exchanger 74,54 %
Loses 25,46 %
Ud (BTU/jam ft2 oF) 1,0081

Uc (BTU/jam ft2 oF) 𝟐, 𝟕𝟎𝟓𝟔
Rd 0,6223
∆Ps (psi) 0,0012195
∆Pt (psi) 0,0010002
Dalam menangani alat-alat perpindahan panas seperti Heat Exchanger, ada

dua hal pokok yang perlu diperhatikan dan ditetapkan batasnya yaitu
a. Hal yang berkaitan dengan kemampuan alat untuk mentransfer panas dari
fuida dingin lewat dinding tube.
b. Hal yang berkaitan dengan penurunan tekaran yang terjadi pada
masingmasing fluida ketika mengalir melalui alat tersebut.
Suatu alat perpindahan panas seperti Heat Exchanger dinilai mampu

berfungsi dengan baik untuk penggunaan tertentu apabila memenuhi dua ketentuan
meliputi:
1. Mampu memindahkan panas sesuai dengan kebutuhan proses operasi dalam

keadan kotor (Dir Factor -Rd). Dirt Factor Coeficient menunjukan tahanan kotor
yang digunakan untuk mengantisipasi penumpukan kerak pada Heat Exchanger
(yang apabila tidak dibersihkan setelah maksimum tercapai, panas yang dialihkan
mcnjadi lebih kecil dari yang diperlukan proses/operasi). Berdasarkan tabel 8 kern
nilai Rd yang diizinkan sebesar 0,003, sedangkan nilai Rd perhitungan untuk HE-
02 adalah sebesr 0.6223 . Karena nilainya melebihi batas yang dizinkan maka

Fakultas Teknik
efisiensi perpindahan panas HE-02 menurun. Berdasarkan hasil perhitungan

didapatkan nilai efisiensi alat heat exchanger 002 di kilang PPSDMMigas cepu
sebesar 74,54 % dengan losses sebesar 25,46%. Untuk itu, Heat Exchanger -002
perlu dibersihkan agar nilai dirt factor (Rd) menurun sehingga efisiensi alat HE-
002 lebih baik.
2. Penurunan tekanan yang terjadi pada masing-masing aliran berbeda dalam batas-
batas yang diizinkan ditentukan yaitu:
a. Untuk aliran uap dan gas ∆P tidak melebihi 0,5-2.0 psi.
b. Untuk alinan fuida ∆P tidak melebihi 5-10 psi .
Koefisiensi dari Heat Exchanger dihitung dari nilai penurunan tekanan yang
diizinkan. Jika penurunan tekanan lebih besar dari yang diizinkan maka akan
menyebabkan laju alir massa inlet fluida di shell dan di tube akan jauh berbeda
dengan laju alir massa outlet masing-masing fluida. Hal ini akan menurunkan
performa dari heat exchanger tersebut. Dari perhitungan diperoleh penurunan
tekanan pada Shell (∆P)) scbesar 0,0012195 psi dan penurunan tekanan pada tube
(∆P) scbesar 0,0010002 psi. Sehingga HE-02 dinyatakan layak dioperasikan karena
tidak, melebihi standar batas yang diperbolehkan.

Fakultas Teknik
BAB III
PROSES PRODUKSI
III.1 Bahan Baku

Dalam Unit Kilang terdapat bahan baku yang mendukung proses produksi,
dimana bahan baku tersebut terdiri dari :
III.1.1 Bahan Baku Utama

Crude oil atau dalam Bahasa Indonesia disebut minyak mentah atau minyak
bumi merupakan cairan kental, berwarna coklat gelap, atau kehijauan yang mudah
terbakar, yang berada di lapisan atas dari beberapa area di kerak bumi. Penyusun
utama crude oil adalah komponen hidrokarbon. Di samping ada juga unsur
nonhidrokarbon lain dalam kadar yang sedikit seperti sulfur, oksigen, nitrogen, dan
juga logam dalam bentuk senyawa garam. Unsur selain hidrokarbon tersebut
disebut sebagai impurities. Impurities pada crude oil akan dihilangkan dengan
proses treating.
Pada bidang refining, diketahui ada empat jenis hidrokarbon, yaitu parafin,
naften, olefin, dan aromat. Dari keempat jenis hidrokarbon tersebut, hanya parafin,
naften, dan aromat yang terdapat pada crude oil. Senyawa hidrokarbon olefin
(CnH2n) merupakan senyawa yang terbentuk pada saat pemrosesan minyak bumi
(refining). Karena sifatnya yang tidak stabil, senyawa ini cenderung reaktif dan
mudah berpolimerisasi dan membentuk gum. Oleh karenanya, senyawa olefin tidak
terdapat pada crude oil karena pada dasarnya, apa yang terbentuk di alam (secara
alamiah) dalam keadaan stabil.
Bahan baku yang digunakan berupa crude oil yang merupakan berbagai
macam persenyawaan kimia suatu golongan hidrokarbon, serta senyawa- senyawa
lain yang mengandung O2, S, N2, logam-logam dan air dalam jumlah sedikit. Bahan
baku untuk proses penyulingan dapat diperoleh dari :
a. Crude Oil Kawengan
Crude oil yang mengandung hidrokarbon jenis parafin dan mengandung
sedikit hidrokarbon nafta. Dimana juga dapat disebut dengan jenis parafin yang

Fakultas Teknik
mempunyai sifat :
1) Sangat stabil pada suhu biasa
2) Rantai pendek dari parafin biasa dipakai untuk mengidentifikasikan crude
petroleum
3) Rantai panjang parafin selalu berada dalam minyak bumi
4) Karakteristik Crude Oil Kawengan
Spesifik Gravity 60/600F : 0,853
API Gravity 600F : 33,2
Pour Point (oF) : 80
Sulfur Content (%wt) : 0,231
Water Content (%vol) : 0,18
Wax content (%vol) : 14,4
Flash Point (0F) : 35
Kinematic Viscosity (100 oF) : 5,64 (5,17) Karakteristik Faktor
Kuop : 11,8
Salt Content (7PTB, max) : 10
PTB Ashpal Content (%wt) : 0,18
b) Crude Oil Ledok
Crude oil yang mengandung hidrokarbon jenis naftane dan sedikit yang
mengandung hidrokarbon parafin. Dimana dapat disebut juga jenis naftane yang
mempunyai sifat-sifat identik dengan senyawa parafin, yang mempunyai struktur
siklus, maka disebut sikloparafin
Karakteristik Crude Oil Ledok
1) Spesifik Gravity 60/600F : 0,8305
2) API Gravity 600F : 38,9
3) Pour Point (0F) :2
4) Sulfur Content (%wt) : 0,99
5) Water Content (%vol) : 0,18
6) Wax content (%vol) : 3,66
7) Salt Content (7PTB, max) : 10
8) PTB Ashpal Content (%wt) : 3,66

Fakultas Teknik
III.1.2 Bahan Baku Pembantu

Bahan baku pembantu diperlukan dalam proses treating yang berfungsi untuk
menghilangkan kotoran- kotoran dalam minyak bumi yang akan menurunkan mutu
produksi dan dapat merusak peralatan pada proses pengolahan. Bahan tambahan
yang biasa digunakan untuk menghilangkan atau mengurangi kotoran-kotoran
tersebut adalah sebagai berikut
a. Amonia (NH3)
Berfungsi untuk mencegah dan mengurangi korosi produk, karena dapat
mengikat gas H2S dalam minyak dan menetralkan senyawa- senyawa asam
yang dapat menyebabkan korosi klorida.
b. Soda Kaustik (NaOH)
Pemberian NaOH bertujuan untuk menetralisir dari senyawa- senyawa
belerang dan menghasilkan Merchaptan (RSH) yang dapat mengakibatkan
korosi terhadap alat dengan cara mencuci hasil pemisahan crude oil dan dapat
juga digunakan untuk proses treating yang bertujuan untuk memisahkan
hydrogen dan sulfur dalam fraksi gasolin.
III.1.3 Produk yang dihasilkan

Produk utama dari pengolahan minyak mentah di PPSDM Migas adalah
sebagai berikut :
a) Pertasol CA
Pertasol ini merupakan campuran hidrokarbon cair yang merupakan trayek
didih 30 – 200 oC. Kegunaan pertasol CA antara lain:

1) Industri cat, lacquers dan varnish
2) Untuk tinta cetak sebagai pelarut dan diluen
3) Industri cleaning dan degreasing
4) Sebagai komponen dalam pembuatan bahan karet pada pabrik ban, vulkanisir,
dan bahan adhesive (lem). (Sigit,2020)
Spesifikasi pertasol CA yang ditetapkan oleh Pertamina dalam hasil rapat

Fakultas Teknik
pada tanggal 6 Februari 2012 dapat dilihat pada table 4.
Tabel 4.Spesifikasi Pertasol CA
Metode Spek. Pertasol CA

No. Parameter Uji Satuan ASTM/ Baru
Lain Min. Maks.
1 Density at 15 oC Kg/m3 D-1298 720 735
2 Distilasi: D-86
IBP oC 45
End Point oC 150
3 Warna Saybolt D-156 +25

4 Korosi Bilah Tembaga D-130 No. 1
2 hrs. / 100 oC
5 Doctor Test D-4925 Negative
6 Aromatic Content % volume D-1319 20
Sumber: Pertamina (2012)
b) Pertasol CB
Spesifikasi Pertasol CB yang ditetapkan oleh Pertamina dalam hasil rapat
pada tanggal 6 Ferbruari 2012 dapat dilihat pada table 5.
Tabel 5.Spesifikasi Pertasol CB
Metode Spek. Pertasol CB

No. Parameter Uji Satuan ASTM/ Baru
Lain Min. Maks.
2 Distilasi: D-86
o
IBP C 100
o
End Point C 200

Fakultas Teknik
2 hrs. / 100 oC
a) Pertasol CC
Produk pertasol CC diproduksi di unit Kilang PPSDM Migas dalam waktu –
waktu tertentu (hanya memproduksi secara on demand). Pertasol CC memiliki
spesifikasi yang ditetapkan oleh Pertamina dalam hasil rapat pada tanggal 6
Februari 2012 yang dapat dilihat pada table 6.
Tabel 6.Spesifikasi Pertasol CC
No. Parameter Uji Satuan Metode Spek. Pertasol CC

ASTM/ Baru
Lain Min. Mak.
2 Distilasi: D-86
IBP oC 124
End Point oC 250

2 hrs. / 100 oC

d) Residu
Residu merupakan fraksi berat dari minyak bumi yang mempunyai titik didih
paling tinggi yaitu 350 oC dan merupakan hasil bawah dari residu stripper. Residu
biasanya digunakan sebagai bahan bakar dalam pabrik karena mempunyai heating
value yang tinggi. Produk residu di Kilang PPSDM Migas dikenal dengan nama
Minyak Bakar Cepu (MBC). MBC memiliki spesifikasi yang telah ditetapkan oleh

Fakultas Teknik
Direktur Jendral Minyak dan Bumi pada tanggal 15 Agustus 2011 dapat dilihat di
table 7.
Tabel 7.Spesifikasi Residu
Metode
No. Parameter Uji Satuan Hasil Uji
ASTM
1 Nilai Kalori MJ/kg D-240 42,23
2 Density pada 15 oC kg/m3 D-1298 934,4
3 Viskositas mm2/det D-445 129,58
4 Kinematic % m/m D-1552 0,124
5 Kandungan Sulfur oC D-97 45
6 Titik Tuang oC D-93 130

7 Titik Nyala % volume D-95 0,15
8 Kandungan Air mm/kg D-6340 500
Sumber: PPSDM Migas (2015)
e) Solar atau Gas Oil
Solar atau gas oil mempunyai trayek didih 250 – 350 oC. BBM jenis solar 48
memiliki spesifikasi berdasarkan ketentuan Dirjen Migas yang dapat dilihat pada
table 8.
Tabel 8.Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar
Batasan SNI Minyak

Metode Uji
No. Karakteristik Satuan Solar 48
Min. Maks ASTM Lain-lain
Bilangan setana angka setana 48 D-613
1
atau indeks setana 45 D-4737
D-4052/ D-
2 Berat jenis (15 oC) kg/m3 815 870
1298
3 Viskositas (40 oC) mm3/s 2,0 4,5 D-445
4 Kandungan sulfur % m/m - 0,35 D-4294/ D-

Fakultas Teknik
0,30 5453
0,25
0,05
0,005
Distilasi: o
5 C - 370 D-86
90% vol. Penguapan
o
6 Titik nyala C 52 - D-93
o
7 Titik kabut C - 18 D-2500
Atau
o
8 Titik Tuang C 18 D-97
9 Residu karbon % m/m - 0,1 D-189
10 Kandungan air mm/kg - 500 D-6304
D-7806/ D-
11 Kandungan FAME % v/v - 20
7371
12 Korosi lempeng tembaga - Kelas 1 D-130
13 Kandungan abu % m/m - 0,01 D-482
14 Kandungan sedimen % m/m - 0,01 D-473
15 Bilangan asam kuat mg KOH/g - 0 D-664
16 Bilangan asam total mg KOH/g - 0,6 D-664
17 Warna No. ASTM - 3,0 D-1500
18 Lubricity (60 oC) Micron - 460 D-6079
19 Kestabilan oksidasi Jam 35 EN-15751
Sumber: Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi (2016)

Fakultas Teknik
III.2 Uraian Proses produksi
Gambar 12.Diagram Alir Unit Distilasi Atmosferik PPSDM Migas Cepu

Fakultas Teknik
Uraian Process Flow Diagram Crude Destilation Unit (CDU)

Crude Oil dari tangki bahan baku T.101 dan T.102 di pompa dengan
P.100/3 atau P.100/4 di pompakan menuju alat penukar panas ( Heat Exchanger )
disana ada lima buah heat exchanger yaitu HE 1, HE 2,HE 3,HE 4 dan HE 5. Dari
5 buah Heat Exchanger yang ada hanya 2 heat exchanger yang beroperasi yaitu HE
2 dan HE 3.Untuk mendapatkan pemanasan awal minyak mentah ini mengalir pada
tube nya dari bawah keatas yang mendapat pemanasan dari media pemanas produk
solar yang diproduksi dari bottom C4 (solar stripper) pada HE 2 dan HE 3. Semua
media pemanas ini mengalir pada HE dibagian shellnya , dari alat penukar panas
ini minyak mentah di alirkan menuju ke furnace (dapur) untuk di panaskan lebih
lanjut sehingga suhunya mencapai 330 °C. Disana ada 6 buah dapur
pemanas,selanjutnya dari dapur crude oil di alirkan ke evaporator (V1) disini
minyak tersebut mengalami pemisahan yaitu fraksi uap yang menuju ke puncak dan
fraksi cair yang menuju ke bawah . pada alat ini dilengkapi dengan steam striping
yang berfungsi untuk mempermudah penarikan fraksi ringan atau menurunkan
tekanan parsial.
Dari bottom evaporator fraksi cair tersebut di umpankan pada residu
stripper (C5) fungsi dari alat ini adalah mengambil kembali fraksi ringan yang
terbawa oleh aliran dengan bantuan steam striping. Bagi fraksi uap yang keluar dari
top evaporator dan top residu, residu striper diproses pada kolorn fraksinasi (C.1.A).
Pada alat ini di tempatkan alat kontak berupa bubel cup tray dengan jumlah 21 buah.
Prinsip kerja alat kontak uap selalu naik keatas selanjutnya dengan menggunakan
buble cap uap dibelokan arahnya sehinggu menembus cairan. Pada saat kontak
dengan cairan terjadi transfer panas dan massa, mereka meninggalkan fraksi berat
dan menguap kembali bersama-sama fraksi ringan yang ada ditray menuju tray
berikutnya. Pada tray ini mengalami proses yang sama begitu seterusnya makin
keatas fraksi akan makin ringan dan makin kebawah fraksi makin berat untuk suhu
puncak 130 0C fraksi yang mampu keluar dari puncak merupakan gabungan dari
fraksi Pertasol CA. ,Pertasol CB, dan Naphta. Fraksi ini diproses pada kolom
fraksinasi C2 yang bentuknya hampir sama dengan C.1.A hanya saja jumlah
traynya lebih sedikit yaitu 16 buah. Suhu puncak kolom C2 ditahan 95 oC bagi

Fakultas Teknik
fraksi yang mampu keluar dari puncak kolom di kondensasikan pada kondensor
(CN 1, CN 2, CN 3, CN 4) dan bagi fraksi yang terkondensasi didinginkan pada
cooler 15 dan 16 serta box cooler 3.4.5 dan 6 dari sini ditampung pada separator 1
dan selanjutnya di tampung pada tangki No. 115 untuk dipergunakan sebagai refluk
kolom C2.Bagi fraksi yang tidak bisa di kondensasikan pada kondensor 1.2,3,dan
4 di kondensasikan pada kondensor 5,6.7.9,10,11,dan 12 dari sini minyak
didinginkan lebih lanjut pada cooler No. 3 dan 4 yang selanjutnya di tampung pada
separator 3 untuk dipisahkan dari airnya, dari separator 3 minyak ditampung pada
tangki no 116,117, dan 117 sebagai produk yang disebut pertasol CA. Hasil
samping kolom C2 (side stream) berupa pertasol CB setelah mngalami pendinginan
pada cooler no 2 ,5 dan 9 ditampung pada sparator 4 untuk dipisahkan dari air nya
yang selanjutnya di tampung pada tangki no 110 sebagai produk yang disebut
pertasol CB. Hasil bottom C2 berupa naphta setelah mengalarmi pendinginan pada
cooler No. 13 dan 14 ditampung pada sparator 2 untuk dipisahan dari air yang
terikut yang selanjutnya di tampung pada tangki 109 untuk dipergunakan sebagai
reluk kolom C1.
Produk pertasol CC diambil dari side stream (hasil samping) no 8 kolom
C1, setelah mengalami pendinginan pada cooler no 2 ditampung pada separator 7
untuk dipisahkan dari air yang terikut yang selanjutnya di tampung pada tangki No,
112 dan 113 sebagai produk yang disebut pertasol CC. Produk kerosin diambil dari
side stream No, 6 dan 7 kolom C1 setelah diproses pada kolom stripper (C3) dari
bottom C3. Minyak kerosin didinginkan pada cooler 7.8 dan 12 ditampung pada
sparator 5 untuk dipisahkan dari airnya yang selanjutnya ditampung pada tangki no.
106. 124, 125 dan 126 sebagai produk yang disebut kerosin. Produk solar diambil
dari side stream No.1 sampai dengan 5 kolom C1 setelah diproses pada kolom solar
stripper (C4) dari bottom C4 minyak solar di manfantkan sebagai bahan pemanas
pada HE No.3 dari HE No.3 solar menuju HE No.2,selanjutnya solar didinginkan
pada cooler 6 dan 11 yang selanjutnya ditampung pada sparator 6 untuk dipisahkan
dari airnya dan dari sini solar di tampung pada tangki No 111, 120, dan 127 sebagai
produk yang disebut solar.
Hasil bottom C1 berupa POD ( Paralin Oil Distilat ) setelah mengalami

Fakultas Teknik
pendinginan pada Box Cooler No.2 ditampung pada sparator 7 untuk dipisahkan
dari aimya yang selanjutnya ditampung pada tangki No. 118 dan 119 sebagai
produk yang disebut POD ( Parafin Oil Distilat).

Fakultas Teknik
BAB IV
SPESIFIKASI PERALATAN
IV.1 Peralatan Utama

IV.1.1 Heat Exchanger
Jenis Heat Exchanger (HE) yang digunakan di PPSDM Migas adalah
Shell and Tube, dimana minyak mentah masuk pada bagian tube dan media
pemanas masuk dalam shell. Jumlah HE yang dimiliki PPSDM Migas ada 5 buah
yang dipasang secara seri, HE-1 dan HE-2 dibuat horizontal, sementara HE-3,
4, 5 dibuat vertikal. Heat Exchanger adalah alat yang digunakan untuk
memanaskan minyak mentah dengan memanfaatkan panas yang dihasilkan produk
kilang. Heat Exchanger berfungsi sebagai pemanas awal minyak mentah dengan
tujuan efisiensi termal. Spesifikasi Heat Exchanger :
Tabel 9.Spesifikasi Heat Exchanger
Uraian Notasi Satuan HE - 1 HE - 2 HE - 3 HE - 4 HE - 5

Shell
a) Diameter luar ODs inchi 31,614 31,614 31,614 51,181 37,402
b) Diameter dalam ID inchi 30,748 30,748 30,748 50,196 36,457
c) Jumlah buffle N buah 4 4 4 4 4
d) Jarak antar buffle B inchi 23,623 23,623 23,623 24,566 25,866
e) Jumlah passes n 1 1 1 1 1
Crude
f) Jenis fluida Solar Solar Residue Residue
oil
Tube
a) Diameter luar ODs inchi 1 1 1 1,5 1
b) Panjang tube L feed 10 10 10 10,236 11,482
c) Jumlah tube Nt buah 400 400 400 336 400
d) BWG 14 14 14 12 12
e) Pitch Pt inchi 1,25 1,25 1,25 1,875 1,25
f) Jarak antar tube C' inchi 0,25 0,25 0,25 0,375 0,25
g) Jumlah passes n 1 1 1 1 1
Crude Crude Crude Crude
h) Jenis fluida Naptha
oil oil oil oil
Tahun Pembuatan 2009 2009 2008 1913 2007

Fakultas Teknik
IV.1.2 Furnace
Furnace adalah dapur yang digunakan sebagai pemanas minyak mentah
dari suhu ±130 – 300 ℃ dimana suhu ini sebagian besar mengandung fraksi
dari minyak mentah pada tekanan sedikit diatas 1 atm yang berwujud uap
kecuali residu. Perpindahan panas pada furnace yang terjadi secara tidak
langsung dengan media perantara pipa, dimana cairan yang dipanaskan dialirkan,
sedangkan sumber panas didapat dari pembakaran bahan bakar. Jumlah furnace
yang ada di PPSDM Migas adalah 6 buah. Pemanas furnace berfungsi sebagai
kelanjutan dari minyak mentah yang sebelumnya telah mendapatkan pemanas
awal pada HE. Spesifikasi Furnace:
Tabel 10.Spesifikasi Furnace
Uraian Satuan F.1 F.2 F.3 F.4 F.5 F.6

a. Service Crude oil Crude oil Crude oil Crude oil Crude oil Crude oil
b. Type Box Box Box Box Cylinder Cylinder
c. Kapasitas m³/d 200 200 200 200 3200 Brl 2500 Brl
d. Tinggi mm 7.405 7.405 7.405 7.405
e. Panjang mm 6.000 6.000 6.000 6.000
d. Lebar mm 3.800 3.800 3.800 3.800
TUBE
a. Diameter inchi 4 4 4 4 2 2
b. Panjang mm 6.000 6.000 6.000 6.000
c. Jarak antar
mm 350/330 350/330 350/330 350/330
tube
d. Tata letak Horizontal Horizontal Horizontal Horizontal Vertikal Vertikal
e. Bahan/ Low Cr. Low Low Low Low Low
material Mo Cr.Mo Cr.Mo Cr.Mo Cr.Mo Cr.Mo
Fuel Oil Fuel Oil Fuel Oil Fuel Oil Fuel Oil Fuel Oil
Pt
f.Bahan bakar & & & & & &
Gas Gas Gas Gas Gas Gas
Tahun Pembuatan 1913 1913 1913 1913 2013 2103

Fakultas Teknik
IV.1.3 Evaporator
Evaporator adalah alat untuk memisahkan fraksi ringan yang telah
bercampur dengan fraksi berat dalam minyak mentah dengan proses penguapan.
Wujud dari fraksi ringan adalah uap yang keluar menjadi hasil atas pada evaporator
dan residu menjadi fraksi berat yang keluar menjadi hasil bawah dari evaporator.
Proses pemisahan dalam evaporator didasarkan pada perbedaan densitas
antar 2 fraksi dan dibantu dengan injeksi uap yang berfungsi untuk menurunkan
tekanan parsial komponen hidrokarbon sehingga penguapan lebih mudah.
Evaporator di PPSDM Migas terdapat 1 yang dipasang secara vertikal. Kolom
evaporator adalah kolom pemisah yang tidak memiliki plat. Dibagian bawah
terdapat cungkup (anchoring) untuk menahan cairan yang akan meninggalkan
evaporator. Spesifikasi evaporator :
Tabel 11.Spesifikasi Evaporator
Uraian Satuan Uraian Satuan

DATATEKNIS DATA OPERASI
a. Diameter a.Temperatur
mm 2.10 ᵒC 330
dalam atas
b. Diameter b.Temperatur
mm 2.030 ᵒC 335
luar bawah
c. Tinggi shell mm 600 c. Design
ᵒC 400
d. Tebal shell mm 10 temperatur
e. Tebal head mm 10 d. Tekanan
kg/cm² 0,3
f. Bentuk head ellips normal
Tahun pembuatan 1913
IV.1.4 Kolom Stripper

Kolom stripper digunakan untuk menguapkan kembali fraksi yang
dibawa oleh fraksi berat. Pemisahan ini dilakukan dengan menginjeksikan uap
dalam kolom. Injeksi uap tersebut berfungsi untuk menurunkan tekanan parsial
hidrokarbon, sehingga hidrokarbon yang memiliki titik didih rendah (fraksi
ringan) akan menguap dan terpisah dari fraksi berat. Terdapat 3 kolom stripper
yang digunakan yaitu stripper C-3, C-4, dan C-5. Namun, yang beroperasi
saat ini yaitu kolom stripper C-4 dan C-5.
Fakultas Teknik
Kolom stripper C-4 berfungsi untuk mengembalikan fraksi ringan yang

masih terkandung didalam produk solar. Fraksi ringan berwujud uapakan
diuapkan dan dikeluarkan dari stripper atas dan kembali ke kolom fraksinasi C-
1, sehingga hasil bawah stripper yang keluar sebagai solar.
Kolom stripper C-5 berfungsi untuk mengembalikan fraksi ringan yang
masih terkandung dalam residu, hasil bawah evaporator akan dipisahkan, fraksi
ringan akan keluar melalui bagian atas stripper dan menjadi umpan (feed) ke
kolom C-1, lalu hasil bawah stripper keluar menjadi residu.
Tabel 12.Spesifikasi Kolom Stripper
Uraian Satuan C-3 C-4 C-5

DATA TEKNIS
a. Diameter dalam mm 1.000 1.000 1.000
b. Diameter luar mm 1.020 1.018 1.016
c. Tinggi shell mm 7.090 6.090 6.090
d. Tebal shell mm 10 9 8
e. Tebal head mm 10 9 8
f. Bentuk head ellips ellips ellips
g. Jumlah tray buah 7 6 6
h. Jarak antar tray mm 450 450 450
i. Jenis tray Bubble cup Bubble cup Bubble cup
j. Jumlah buble cup/tray buah 13/15 13/15 13/15
DATA OPERASI
a. Temperatur atas ᵒC 175 280 280
b. Temperatur bawah ᵒC 200 300 320
c. Design temperatur ᵒC 360 360 400
d. Tekanan normal kg/cm² 0,3 0,3 0,3
Tahun pembuatan 1913 1913 1913
IV.1.5 Kolom Fraksinasi

Kolom fraksinasi adalah kolom yang digunakan untuk memisahkan
fraksi yang diinginkan menurut titik didih dari setiap fraksi. Di PPSDM Migas
pada unit kilang mempunyai 2 buah kolom fraksinasi yang beroperasi yaitu C-1 dan
C-2. Kolom fraksinasi C-1 berfungsi untuk Memisahkan fraksi – fraksi minyak
bumi sesuai dengan trayek titik didihnya. Sedangkan, kolom fraksinasi C-2

Fakultas Teknik
berfungsi untuk Memisahkan fraksi – fraksi minyak bumi dari aliran sisi C-1.
Spesifikasi kolom fraksinasi :
Tabel 13.Spesifikasi Fraksinasi
Uraian Satuan C-1 C-2

DATA TEKNIS
a. Diameter dalam mm 2.025 1.800
b. Diameter luar mm 2.049 1.820
c. Tinggi shell mm 13.510 10.000
d. Tebal shell Mm 12 10
e. Tebal head Mm 12 10
f. Bentuk head ellips ellips
g. Jumlah tray Buah 21 16
h. Jarak antar tray Mm 460 450
i. Jenis tray Bubble cup Bubble cup
j. Jumlah buble cup/tray Buah 78/79 56/57/58
DATA OPERASI
a. Temperatur atas ᵒC 125 80
b. Temperatur bawah ᵒC 320 120
c. Design temperatur ᵒC 400 360
d. Tekanan normal kg/cm² 0,3 0,3
Tahun pembuatan 1913 1913
IV.1.6 Kondensor
Kondensor berfungsi untuk mencairkan produk gas atau solvent uap
ringan (Pertasol CA) dari kolom atas C-2 dan juga mengubah fase uap menjadi
cair yang masih panas menggunakan air sebagai media pendingin. Terdapat
12 unit kondensor yang beroperasi. Kondensor utama (CN – 1,2,3,4) berfungsi
untuk mengkondensasikan uap pertasol CA dari kolom fraksinasi 2 (C-2). Sub
kondensor (CN – 5 s.d CN – 12) berfungsi untuk mengkondensasikan uap pertasol
CA yang tidak dapat terkondensasi pada kondensor utama. Spesifikasi kondensor
:

Fakultas Teknik
Tabel 14.Spesifikasi Kondensor
Diameter (mm) Panjang Jumlah

Kode Service Type
Shell Tube Tube (mm) (btng)
Shell &
Cn - 1 Pertasol CA 1.090 38 4.890 327
Tube
Shell &
Cn - 2 Pertasol CA 1.090 38 4.890 235
Tube
Shell &
Cn - 3 Pertasol CA 1.090 38 4.890 327
Tube
Shell &
Cn -4 Pertasol CA 1.090 38 4.890 327
Tube
Shell &
Cn - 5 Pertasol CA 750 38 2.450 135
Tube
Shell &
Cn - 6 Pertasol CA 750 20 3.000 360
Tube
Shell &
Cn - 7 Pertasol CA 750 38 2.450 135
Tube
Shell &
Cn -8 Pertasol CA 750 20 3.000 337
Tube
Shell &
Cn - 9 Pertasol CA 750 20 3.000 360
Tube
Shell &
Cn - 10 Pertasol CA 750 20 3.000 360
Tube
Shell &
Cn -11 Pertasol CA 750 20 3.000 360
Tube
Shell &
Cn - 12 Pertasol CA 750 20 3.000 356
Tube
IV.1.7 Cooler
Cooler berfungsi untuk mendinginkan produk minyak yang keluar dari
stripper, fraksinasi, heat exchanger, dan kondensor dengan air pendingin
dengan temperature tertentu sebelum masuk pada tangki penampungan. Cooler
yang digunakan pada unit kilang ada 2 jenis yaitu :
1) Shell and Tube
Cooler pada jenis ini terdiri dari shell and tube, air pendingin berada pada
shell dan minyak pemanas berada pada tube, dengan arah berlawanan. Cooler
(CL - 1,2) berfungsi untuk mendinginkan produk pertasol CC. Cooler (CL - 3,4)
berfungsi untuk mendinginkan produk pertasol CA. Cooler (CL – 5,9 ) berfungsi

Fakultas Teknik
untuk endinginkan produk pertasol CB. Cooler (CL – 6, 10, 11) berfungsi untuk
mendinginkan produk solar. Cooler (CL – 13,14) berfungsi untuk mendinginkan
produk bawah C-2.
2) Box Cooler
Tube dilewati oleh fluida panas lalu masuk dalam kotak segi empat yang
berisi air pendingin, air didalam box tersebut selalu disirkulasikan. Box Cooler
(BL – 1 s/d 6) berfungsi untuk mendinginkan produk minyak bumi.
Tabel 15.Spesifikasi Cooler
Diameter (mm) Panjang Jumlah

Kode Service Type Tube
Shell Tube (btng)
(mm)
Cl - 1 Pertasol CA Shell & Tube 1.090 25 3.186 519
Cl - 5 Pertasol CB Shell & Tube 1.200 38 1.900 321
Cl - 6 Solar Shell & Tube 1.200 20 1.900 321
Cl - 7 Kerosine Shell & Tube 1.200 38 1.900 321
Cl - 9 Pertasol CB Shell & Tube 1.200 20 1.900 321
Cl - 13 Naphtha Shell & Tube 35 4.900 308
Cl - 14 Naphtha Shell & Tube 35 4.900 308
Cl - 15 Pertasol CA Shell & Tube 16 3.665 516
Cl - 16 Pertasol CA Shell & Tube 16 3.665 516
BC - 1 Residue Pipe Coil 4" 6.000 24
BC - 2 PH Solar Pipe Coil 4" 6.000 24
BC - 3 Pertasol CA Pipe Coil 3" 3.000 30
IV.1.8 Separator
Separator berfungsi untuk memisahkan air dan gas yang masih
terkandung dalam produk berdasarkan perbedaan massa jenis (density). Air akan
Fakultas Teknik
mengendap atau berada di bawah, hasil dari produk atas akan berada di atas.
Lalu gas akan dikeluarkan melalui puncak atas, dan ditampung pada tangka
penampung. Separotor di PPSDM Migas Cepu terdiri dari separator 1-9. Separator
(S – 1, 3) berfungsi untuk memisahkan produk pertasol CA dan air. Separator (S –
2, 4) berfungsi untuk memisahkan produk naptha (S-2) dan pertasol CB.
Tabel 16.Spesifik Separator
Diameter Tinggi
Jenis alat Notasi Service Tahun
(ID/ cm) ( Cm )
Separator - 1 S-1 Pertasol CA 154 465
Separator - 2 S-2 Naphtha 150 465
Separator - 3 S-3 Pertasol CA 110 480 211
Separator - 4 S-4 Pertasol CB 60 498 2008
Separator - 5 S-5 Kerosine 33 440 1913
Separator - 6 S-6 Solar 33 440 1913
Separator - 7 S-7 PH Solar 33 440 1913
Separator - 8 S-8 Pertasol CC 44 495
Separator - 9 S-9 Naphtha 85 535
Separator 1 Gas S-1G Gas
Separator 2 Gas S-2G Gas
IV.2 Peralatan Pendukung

IV.2.1 Pompa Feed (P.100/04)
Fungsi : Memompakan crude oil dari tangki ke heat exchanger.
Pompa merek : Ebara
Jenis / tipe : Centrifugal
Head : 70 m / 87 m
Kapasitas : 25 m3/jam
Putaran : 2.930 rpm / 3.000 rpm
Jumlah : 2 buah
Motor merek : Thosiba
Jenis : Motor induksi 3 fase
Tegangan : 380 Volt
Kuat arus : 22,1 A/ 29,5 A

Fakultas Teknik
Daya : 5,5 Kw
Frekuensi : 50 Hz
Buatan : Jepang
IV.2.2 Pompa Reflux (P.100/01, P.100/02)

Pompa merek : Ebara
Jenis / tipe : Centrifugal
Head : 87 m
Putaran : 3.000 rpm
Motor merek : Thosiba
Jenis : Motor induksi 3 fase
Tegangan : 380 Volt
Daya : 2,2 Kw
Frekuensi : 50 Hz
Buatan : Jepang
IV.3 Peralatan Utilitas

IV.3.1 Alat Penyedia Air
1) Penyediaan Air Baku (Pompa Kali Solo I – 4 unit)
a. Pompa KS I No. 1 Motor Listrik
Merk : Torishima Merk : GAE FDE 0530
Type & size : CAN 100-40 Type : VDE 0530
Product No : H 157228 Voltage : 380/660
Total head : 45 M Power : 55 KW/75 PS
Kapasitas : 250 m3/hari
b. Pompa KS I No. 2 Motor Listrik

Merk : Torishima Merk : MEZ FRENSTAT
Type & size : CAN 100-40 Type : F 250.M0-4
Product No : H 121 096 Voltage : 380

Fakultas Teknik

c. Pompa KS I No. 3 Motor Listrik
Merk : Torishima Merk : SEVER AEG
Type & size : CAN 100-40 Type : 12 K 250 M H
Product No : H 102 792 Voltage : 380/660
d. Pompa Submersible Motor Listrik

Merk : Torishima Merk : GAE FDE 0530
Type & size : CAN 100-40 Type : VDE 0530
Total head : 45 M Voltage : 380
Kapasitas : 250 m3/hari Power : 75 PS
2) Penyedia Air Industri (Pompa Kali Solo II – 4 unit)

a. Pompa KS II No. 2 Motor Listrik
Merk : Torishima Merk : TECO
Type & size : MMO 6573 Type : AEEBKB 200 7FMB
Total Head : 100 M Voltage : 380-415
Kapasitas : 100 m3/hari Power : 55 KW/75 PS
Speed : 1450 Ampere : 70, rpm : 2950
b. Pompa KS II No. 3 Motor Listrik

Merk : EBARA Merk : SIEMENS
Type & size : 200 MS 3 M Type :AEEBKB
Total Head : 99 M Voltage : 380
Kapasitas : 200 m3/hari Power : 125 HP/94 KW
Speed : 1450 Ampere : 49, rpm : 1475

Fakultas Teknik
c. Pompa KS II No. 4 Motor Listrik

Merk : KSB Merk : UNELEC
Type & size : WKL 80/70 Type : FA 225 S4 CC
Total Head : 100 M Voltage : 440
Kapasitas : 60 m3/hari Power : 37 KW
Speed : 1450 Ampere : 62
d. Pompa KS II No. 5 Motor Listrik

Merk : Torishima Merk : TECO
Type & size : MMO 6573 Type : AEEBKB 2007FMB
Total Head : 100 M Voltage : 380-415
Kapasitas : 100 m3/hari Power : 55 KW/75 PS
Speed : 1450 Ampere : 70, rpm : 2950
3) Penyedia Air Minum (2 unit)

a. Pompa Dist. AM No. 1 Motor Listrik
Merk : Torishima Merk : GAE
Type & size : MMK 150/4 Type :KPER315 M4TWSH
Product No : P.851914 Voltage : 380/660
Total Head : 106 M Power : 132 KW
Kapasitas : 300 m3/hari Ampere : 243/140
Speed : 1450
Driver : 130 KW
b. Pompa Dist. AM No. 2 Motor Listrik

Merk : Torishima Merk : GAE
Type & size : MMK 150/4 Type : DIN EN 60034-1
Product No : AP 2522794 Voltage : 400
Kapasitas : 300 m3/hari Ampere : 233/135

Fakultas Teknik
Speed : 1450
Driver : 132 KW
4) Penyedia Air Umpan atau Feed Boiler (2 unit)

a. Pompa Feed Boiler No. 1 Motor Listrik
Merk : Allweiler Merk : SIEMENS
Type & size : L65/3-U1BG-W1 Type : 1LG4 207-2AA60
ANSI – Heavy
Product No : 12036839 Voltage : 440
Kapasitas : 70 m3/hari Ampere : 65
Speed : 2900 Frek : 50 Hz
Driver : 31.7 KW
b. Pompa Feed Boiler No. 2 Motor Listrik

Merk : Torishima KSB Merk : SIEMENS
Type & size : MMI 80/2 Type : 1LA2 155
Product No : 1 U640090 Voltage : 440
Kapasitas : 70 m3/hari Ampere : 49
Speed : 2900 Frek : 50 Hz
Driver : 30 KW
IV.4 Alat Penyedia Uap

1) Ketel Uap (Boiler)
Merk : Wanson
Type : AL-LSB 6000
Code : SNCT
ITEM : H – 400 – 7A
Flow Rate : 6000 kg/H
Max Pressure : 10 kg/cm2

Fakultas Teknik
Heating Surface : 120 m2

Jenis : Ketel uap pipa api
Jumlah : 2 buah
2) Blower
Merk : VEN MEGA
Type : MP 14-C 18
ITEM : VT 400 – IC
Flow Rate : 6300 kg/H
Motor penggerak blower
Merk : MARELLI COMPACAGTE
Type : A 2 C 163 1 11 000
Tegangan : 380 volt
Daya : 11 KW
IV.5 Alat Penyediaan Udara Bertekanan

1) Kompresor
Merk : Worthing
Dimensi : 8” x 7”
Tipe : HBB
Kecepatan putaran : 450 rpm
Daya : 22 KW
2) Pengering Udara
No. Seri : 1202
Tekanan Operasi : 7,5 bar
Temperature : 45℃
Fluida : Udara
Absorber : Alumin
Volume : 38 Liter

Fakultas Teknik
IV.6 Alat Penyediaan Tenaga Listrik

1) Generator 1 Cummins II
Generator Prime Mover
Merk : NEW AGE Merk : Cummin STAMFORD
Type : X051360814 Type : KTA 38 G
Kapasitas : 1000 KVA Kapasitas: 1020/950 BPH
Voltage : 400 volt Putaran : 1500 rpm
Frek : 50 Hz Made in : England
Phase : 3
2) Generator 2 Cummins V
Merk : NEW AGE Merk : Cummins STAMFORD
Type : X07H326534 Type : KTA 38 G 5
Frek : 50 Hz Made in : India
Phase : 3
3) Generator 8 Cummins III

Merk : ONAN Merk : Cummins
Type : 880 DF JD Type : KTA 38 G 5
Frek : 50 Hz Made in : USA
Phase : 3
4) Generator 9 Cummins IV

Fakultas Teknik
Merk : ONAN Merk : Cummins

Type : 512 DF GB Type : VTA 28 G5
Kapasitas : 640 KVA Kapasitas: 750 HP
Frek : 50 Hz Made in : Singapore
Phase : 3

Fakultas Teknik
BAB V
LABORATORIUM DAN PENGENDALIAN MUTU
V.1 Laboratorium
V.1.1 Laboratorium Dasar
PPSDM Migas memiliki laboratorium dasar. Laboratorium ini bertugas
untuk menguji kualitas produk dari minyak bumi agar sesuai dengan spesifikasi
yang diberikan oleh Dirjen Migas yang hampir sama dengan laboratorium
Pengujian Hasil Produk, namun di laboratorium ini lebih fokus pada pelaksanaan
pelatihan dan sertifikasinya. Selain itu di laboratorium dasar ini tidak hanya
terfokus terhadap analisa minyak bumi namun juga terdapat analisa lain pada
laboratorium dengan bidang lain. Laboratorium yang tersedia diantaranya :
a. Laboratorium Kimia
b. Laboratorium Migas
c. Laboratorium Sipil
d. Laboratorium Geologi
e. Laboratorium Lindungan Lingkungan
V.1.2 Laboratorium Produksi

Laboratorium simulasi produksi PPSDM Migas berlokasi di Menggung,
sekitar 300 meter dari kantor PPSDM Migas. Laboratorium tersebut merupakan
simulasi atau peragaan alat-alat produksi untuk pengambilan/eksploitasi minyak
dari dalam tanah. Alat yang ada adalah bor sumur yang dilengkapi pipa bor.
V.1.3 Laboratorium Pengujian Hasil Produksi (PHP)

Laboratorium ini dikhususkan untuk menguji sampel hasil pengolahan
Crude Oil yang diterima dari pertamina UEP II lapangan Cepu. Laboratorium ini
terdapat beberapa alat uji untuk menganalisa kualitas produk dengan metode dan
spesifikasi produk yang diinginkan sesuai penetapan baku mutu Dirjen Migas. Ada
17 macam pengujian produk pengolahan dari kilang antara lain nilai Flash point,
Bulb point, viskositas, densitas, water content dalam residu, warna, kandungan

Fakultas Teknik
sulfur, hidrokarbon dan lain-lain. Produk yang dihasilkan oleh kilang dan diuji serta
54 dianalisa di laboratorium ini sebelum didistribusikan antara lain Pertasol
CA, Pertasol CB, Pertasol CC, Solar, dan Residu.
Adapun metode uji yang digunakan dalam analisa produk hasil olahan
minyak bumi yaitu sebagai berikut :
1. Metode uji specific gravity 60/60˚F, ASTM D-1298.
2. Metode uji kadar air, ASTM D-9.
3. Metode uji viskositas kinematik, ASTM D-445.
4. Metode uji doctor, ASTM D-484.
5. Metode uji kandungan sedimen dengan metode ekstraksi, ASTM D-473.
6. Metode uji smoke point, ASTM D-1322.
7. Metode uji viskositas redwood I, IP 70.
8. Metode uji kandungan aromat, SMS-1290.
9. Metode uji angka asam dan basa metode titrasi warna-indikator, ASTM 974.
10. Metode uji warna saybolt, astm D-156.
11. Metode uji titik tuang, ASTM D-97.
12. Metode uji distilasi, ASTM D-86
13. Metode uji warna, ASTM D-1500
V.1.4 Laboratorium Pemboran

Laboratorium pemboran berfokus pada pengukuran sifat-sifat fisik dan
reologi dari lumpur pemboran seperti viskositas, yield point, densitas dan lain
sebagainya. Selain lumpur pemboran, pengukuran juga dilakukan pada campuran
semen seperti pengukuran konsistensinya.
V.1.5 Laboratorium Penguji Kualitas Air

Laboratorium ini bertugas mengontrol kualitas air yang akan diolah di unit
utilitas secara rutin. Laboratorium ini menganalisa air minum, air umpan boiler, dan
air sungai di Bengawan Solo. Adapun jenis-jenis analisa yang digunakan anatara
lain :
1. Analisa pH

Fakultas Teknik
2. Analisa Total Hardness (Jumlah Kesadahan Total)

3. Analisa Total Alkalinity (Total Kebasaan)
4. Analisa Total Solid (Padatan Total)
5. Analisa Turbidity (Kekeruhan)
V.2 Pengendalian Mutu

Dalam suatu industry, pengendalian mutu merupakan salah satu aspek yang
perlu dilakukan. Adanya pengendalian mutu kualitas dari produk maupun bahan
baku yang digunakan bisa diketahui sehingga diharapkan produk yang dihasilkan
sesuai dengan yang diinginkan oleh perusahaan.
Pengedendalian mutu di PPSDM Migas Cepu dilaksanakan di beberapa
laboratorium antara lain Laboratorium Pengujian Produk maupun kualitas air.
Laboratorium pengujian produk dilakukan beberapa analisa terhadap produk yang
dihasilkan dari unit kilang, antara lain meliputi analisa densitas viskositas, warna,
distilasi, smoke point, pour point, dan boiling point. Laboratorium kualitas air
dilakukan analisa teradap air dari sungai bengawan solo yang akan diolah di unit
utilitas menjadi air minum, air umpan boiler dan air pendingin sesuai dengan
ambang batas yang telah ditetapkan oleh pemerintah. Analisa yang dilakukan
meliputi analisa pH, kesadahan, kebebasan, kekeruhan, dan total lgam yang
terkandung dalam air.

Fakultas Teknik
BAB VI
UTILITAS
VI.1 Pengendalian dan Kebutuhan Air

Pengolahan Air (Water Treatment) digunakan sebagai menyuplai
kebutuhan air yang digunakan dalam proses industri berupa boiler, kondensor dan
air proses lainnya serta digunakan untuk mencukupi kebutuhan air bersih di
perusahaan maupun untuk masyarakat di sekitar PPSDM Migas Air yang
digunakan berasal dari aliran sungai Bengawan Solo, dengan pertimbangan
sebagai berikut:
a. Sungai Bengawan Solo airnya tidak pernah kering walaupun di musim
kemarau.
b. Tingkat pencemaran air pada sungai Bengawan Solo tidak terlalu tinggi.
c. Lokasinya yang dekat dengan pabrik.
Tugas dari Water Treatment adalah :
1. Penyediaan Air Umpan Boiler
2. Penyediaan Air Pendingin
3. Penyediaan Air Pemadam Kebakaran
Unit water treatment di PPSDM Migas Cepu memiliki beberapa unit
penunjang yaitu :
VI.1.1 Pengadaan dan Kebutuhan Air (Unit Water Pump Station)
Unit ini berfungsi untuk mengambil air baku sungai Bengawan Solo dengan
menggunakan pompa sentrifugal menuju kedua tempat, yaitu :
1) Bak YAP (kali solo II) untuk diolah menjadi produk air industri atau air
bersih
2) Bak Segaran digunakan sebagai feed pada unit CPI (Corrogated Plated
Interceptor) dan keperluan air pemadam kebakaran.
VI.1.2 Unit Pengolahan Air Industri

Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku dari bengawan solo yang
diambil dengan pompa terpasang 12 m dibawah permukaan air dalam RPKS 1 dan

Fakultas Teknik
menghasilkan air industri. Pompa terletak 12 m dibawah permukaan air untuk

menghemat tenaga karena dengan demikian hanya dibutuhkan tenaga untuk
mendorong air saja, meskipun berada pada kedalaman 12 m, saringan ini tidak akan
tertimbun pasir, karena pompa akan menghisapnya secara kontinyu sehingga akan
terkumpul di bak segaran. Proses – proses yang digunakan antara lain :
a. Proses Screening
Proses ini merupakan proses fisis, yaitu proses penyaringan terhadap air
untuk memisahkan partikel-partikel besar yang bila tidak disaring akan
mengakibatkan kebuntuan pada sistem perpipaan dan untuk menyelamatkan
impeller pompa dari kerusakan.
b. Proses Sedimentasi
Sedimentasi merupakan proses pengendapan partikel-partikel padat
dalam air yang menyebabkan kekeruhan yang berupa lumpur atau zat padat
lainnya. Tujuan pengendapan antara lain, meghilangkan kekeruhan,
mengurangi kesadahan, dan menghemat bahan kimia.
c. Proses koagulasi dan Flokulasi
Pada proses ini ditambahkan koagulan berupa tawas (kaporit), dengan
adanya turbulensi, maka bahan koagulan tersebut bercampur dengan air.
Penambahan koagulan bertujuan agar terjadi proses pembentukan inti flok
yang nantinya akan menghasilkan flok yang lebih besar dan mudah
diendapkan.
d. Flotasi
Proses flotasi merupakan proses pemisahan partikel-partikel yang lebih
ringan dengan alan pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis, partikel
ringan akan naik keatas dan bisa dibuang dengan overflow. Hal yang dapat
dilakukan untuk mempercepat flotasi yaitu menaikkan suhu dengan
diberikannya pemanasan pada sistem. Zat yang lebih ringan bertambah ringan
dan cepat memisah kebawah.
e. Klarifikasi

Fakultas Teknik
Proses klarifikasi yaitu proses penjernihan, jadi proses ini bisa merupakan
gabungan antara proses sedimentasi, koagulasi, dan flokulasi. Proses ini dapat
dilakukan dengan memperbesar konsentrasi flok dan recycle sludge.
f. Filtrasi
Proses filtrasi merupakan proses penyaringan. Dalam proses klarifikasi
masih banyak flok yang masih banyak terendapkan sehingga untuk
menghasilkan air yang baik dilakukan penyaringan.
VI.1.3 Unit Pengolahan Air Minum

Sebagai air industri digunakan untuk air minum dengan cara diolah melalui
proses berikut :
a. Aerasi
Aerasi dimaksudkan untuk meningkatkan kandungan udara dalam air yang
merupakan syarat bagi air minum.
b. Desinfektan
Desinfektan bertujuan untuk membunu kuman-kuman yang masih hidup
dalam air minum. Desinfektan dilakukan dengan penambahan gas khlor
(khlorinasi) pada air minum.
c. Proses Distribusi
Air minum yang tela memenuhi persyaratan kesehatan siap untuk di
distribusikan kepada pihak-pihak yang memerlukan
VI.2 Pengendalian Uap Air

Dalam industri perminyakan, boiler sangat diperlukan untuk menunjang
proses kilang. Boiler adalah alat yang digunakan untuk mentransfer panas dari hasil
pembakaran bahan bakar ke air proses sehingga air tersebut menjadi uap, sedangkan
pada boiler plant meliputi :
1. Penyediaan steam
Proses penyediaan steam yaitu air yang masuk ke boiler melalui drunk
diameter fire tube dan keluar dari boiler berubah menjadi steam atau uap
bertekanan yang berada pada keadaan saturated steam yang mempunyai tekanan

Fakultas Teknik
±6 kg/cm. Kegunaan steam dari boiler antara lain, pemanas untuk fluida (air dan
minyak-minyak berat), sebagai penggerak mesin (uap torak, uap turbin), dan
proses pengolahan (minyak unit kilang).
2. Penyediaan udara bertekanan
Caranya adalah udara atmosfer dimasukkan ke dalam compressor
sehingga akan menghasilkan udara bertekanan. Kompresor adalah suatu alat yang
digunakan untuk menempatkan udara yang digerakkan dengan motor listrik.
Kegunaan dari udara bertekanan ini yaitu sebagai media instrumentasi pneumatic,
dan media kerja yang lain. Seperti pada unit wax plant, dan sebagai daya dorong
yang mengembuskan cairan.
3. Penyediaan air lunak
Caranya adalah air industri dimasukkan kedalam softener sehingga
kesadahan air akan turun. Air lunak digunakan untuk air umpan ketel dan air
pendingin mesin (choose current), air yang digunakan untuk umpan ketel harus
memenuhi beberapa syarat yang tela ditetapkan diantaranya pH air sekitar 8,5-9,5
dengan kesadahan total mendekati nol. Hal ini dimaksudkan agar dalam ketelatau
boilertidak cepat terbentuk kerak dan tidak terbentuk korosi.
4. Penyediaan air dingin
Proses penyediaan air pendingin dilakukan dengan cara melewatkan air
bekas pemanas dari cooler dan condensor cooling tower sehingga dapat
menghasilkan air pendingin tersebut adalah untuk mendinginkan minyakminyak
panas didalam coolermaupuncondensor.
VI.3 Pengadaan dan Kebutuhan Listrik (Power Plant)

Power Plant bertugas menyediakan tenaga listrik yang baik yang
dibutuhkan PPSDM Migas Cepu, sebelumnya tenaga listrik yang dihasilkan juga
digunakan untuk keperluan masyarakat sekitar namun sekarang sudah dialihkan
kepada PLN. Kebutuhan PPSDM Migas akan listrik dipergunakan untuk keperluan
didalam pabrik yaitu meliputi Unit Kilang dan Boiler, sedangkan untuk unit Water
Treatment, laboratorium, kantor, dan bengkel dipegang oleh PLN. PLTD PPSDM
Migas tersedia 4 unit generator listrik yang digerakkan menggunakan motor

Fakultas Teknik
diesel dan memiliki kapasitas sebagai berikut :

1. CUMMINS : 100 KVA (3 unit) dioperasikan tahun 1995/1997/1998
2. CUMMINS : 640 KVA (1 unit)
Total kapasitas dari genset adalah 3650 KVA dengan beban terpasang
sebesar 2920 KW, sedangakan 2 buah genset emergency bila ada genset yang
sedang diperbaiki atau pemadaman PLN. Genset ini memiliki kapasitas 400 KVA,
1 buah PERKINS di Mentul dan 1 buah lagi CUMMINS di Nglajo. Generator yang
beroperasi secara pararel. Servis dilakukan setiap 300 jam sekali untuk generator
1,2,8,9. Pelumas yang digunakan adalah mediteran S-40 untuk semua mesin diesel.
Distribusi tenaga listrik dari generator ke beban tersebut melalui transformer
yang jumlahnya 5 buah dengan menggunakan instalasi bawah tanah (kabel bawah
tanah). Hal ini disebabkan karena diinginkan kontinuitas tenaga listrik yang tinggi,
seingga faktor gangguan sekecil mungkin. Baan bakar yamg digunakan yaitu solar,
dimana untuk beroprasi selama 24 jam dibutuhkan sebanyak ± 2000 liter/hari
dan minyak pelumas untuk genset CUMMINS 100 KVA yang dibutuhkan
sebanyak 135 liter/300 jam pemakaian. Pemberian pelumas ini dilakukan ketika
perawatan alat.

Fakultas Teknik
BAB VII
KESEHATAN DAN KESELMATAN KERJA
VII.1 Kesehatan Kerja dan Keselamatan Kerja

Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pengembangan sumber daya
manusia di lingkungan PPSDM Migas baik peserta diklat dari aparatur maupun
industri. Unit K3LL (Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lindungan Lingkungan)
bertujuan untuk mencegah dan menanggulangi segala sesuatu yang menyebabkan
kecelakaan kerja yang mempengaruhi terhadap proses produksi, sehingga sumber-
sumber produksi dapat diguanakan secara efisien dan produksi dapat berjalan lancar
tanpa adanya hambatan yang berarti. Unit ini mempunyai tugas yang meliputi:
1. Tugas rutin
a. Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja
b. Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus
c. Melakukan pemeriksaan alat-alat pemadam kebakaran
d. Mengadakan safety training, baik kepada personil pemadam api maupun
pegawai biasa.
2. Tugas non rutin
a. Melaksanakan pelayanan pemadaman api dan keselamatan kerja diluar
PPSDM Migas
b. Melakukan penyelidikan terhadap keceakaan kerja yang sama
c. Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya
pencegahan kebakaran dan keselamatan kerja
d. Melakukan kampanye keselamatan kerja kepada pegawai
3. Tugas darurat
a. Memberikan pertolongan dan penanggulangan terhadap terjadinya
kecelakaan kerja
b. Memadamkan api jika terjadi kebakaran, baik dilingkungan PPSDM Migas
maupun disekitar.
Fasilitaas-fasilitaas yang dimiliki oleh unit pemaadam api dan keselamatan kerja

Fakultas Teknik
sebagai berikut :
a. Mobil pemadam kebakaran.
b. Jaringan hydrant di semua lingkungan PPSDM Migas (60 buah)
c. 3 unit fasilitas jaringan pompa hydrant (2 listrik, 1 diesel)
d. Mesin pompa merk Godiva sebnayak 3 buah
e. Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus
f. Mobil penambah busa
APAR yang berjumlah ± 500 buah.

Fakultas Teknik
BAB VIII
UNIT PENGOLAHAN AIR LIMBAH
VIII.1 Pengertian
Limbah merupakan suatu masalah yang timbul akibat dari proses produksi
yang memerlukan suatu penanganan khusus agar tidak terjadi pencemaran di
lingkungan sekitarnya. Limbah yang ada di PPSDM Migas berupa limbah
cair, limbah padat, dan limbah gas. Pengolahan limbah di PPSDM Migas bertujuan
untuk :
1. Mengurangi kadar polutan dalam air buangan sehingga tidak
menimbulkan pencemaran.
2. Melindungi ekosistem air dari dampak kekurangan oksigen akibat
tertutupnya permukaan air oleh minyak .
3. Menghindari timbulnya penyakit atau gangguan kesehatan.
4. Menghindari timbulnya rasa dan bau yang tidak enak jika digunakan
sebagai air minum.
5. Menjaga keindahan lingkungan
VIII.2 Limbah Cair

VIII.2.1 Sumber Limbah Cair
Setiap kegiatan mempunyai potensi untuk menimbulkan dampak terhadap
lingkungannya. Kilang minyak di PPSDM Migas dalam proses produksinya
menghasilkan limbah cair tersebut tidak dio lah terlebih dahulu, limbah tersebut
akan mengakibatkan pencemaran sehingga dapat menurunkan kualitas sungai dan
merugikan ekosistem yang ada di dalamnya serta masyarakat di sekitarnya. Sumber
limbah cair yang dihasilkan oleh PPSDM Migas tersebut berasal dari beberapa
unit,yaitu :
1. Limbah cair kilang minyak
2. Limbah cair boiler plant
3. Limbah cair power plan
4. Limbah cair laboratorium plant

Fakultas Teknik
VIII.2.2 Sistem Pengelolaan Limbah Cair

Sistem pengelolaan limbah cair yang ada di PPSDM Migas adalah sebagai
berikut:
1. Limbah Cair Kilang Minyak
Volume limbah cair dari unit kilang minyak adalah ± 40 m3/hari. Agar
limbah tidak mengganggu lingkungan terutama sungai Bengawan Solo, terlebih
dahulu limbah dialirkan ke dalam unit pengolahan limbah cair (oil catcher)
melalui beberapa tahapan, yaitu :
Tahap I:
Pemisahan minyak pada unit API (American Petroleum Institute) pertama,
dilakukan didalam alat seperti pada gambar 8.1.
Dimensi alat : 6 m x 3 m x 1,5 m
Prinsip kerja : Air limbah yang bercampur dengan minyak masuk melalui saluran
A, karena adanya perbedaan densitas lebih kecil akan berada pada permukaan (B)
sedangkan air (C) yang berada di bawah minyak keluar sebagai effluent melalui
saluran D, kemudian minyak yang ada di permukaan diambil dengan
menggunakan skimmer atau penggaruk minyak dan dialirkan menuju bak
penampung minyak untukdipompa menuju tangki slop.
Tahap II :
Pemisahan minyak pada CPI (Corrugated Plate Interceptor)
Dimensi alat : 12m x 8m x 4m
Prinsip kerja : Air limbah yang bercampur dengan minyak masuk ke dalam bak CPI
melalui saluran A. Minyak yang mempunyai densitas lebih kecil dari air
berada pada permukaan (B) sedangkan air mengalir melalui sel separator S
yang merupakan susunan plat-plat dengan permukaan bak menebal maka
minyak masuk ke bak penampung minyak (collector) melalui talang (scrapper)
C dan selanjutnya minyak dipompa ke tangki air kotor (tangki slop) partikel
halus dan komponen minyak yang belum terpisah akan terbawa air melewati
sel separator. Partikel halus akan mengendap di dasar bak sedangkan komponen
minyak akan terpisah dan naik ke permukaan. Air yang sudah tidak

Fakultas Teknik
mengandung minyak mengalir keluar melalui saluran D.

Tahap III :
Pemisahan minyak pada unit API kedua
Dimensi alat : 10m x 9,5m x 4m
Prinsip kerja : Effluent dari API kedua mengandung minyak dengan konsentrasi
< l0 mg/L. Dengan konsentrasi tersebut maka air limbah/air buangan yang dibuang
ke sungai Bengawan Solo atau Kali Solo tersebut tidak mengganggu kualitas air
sungai.
2. Limbah Cair Boiler Plant
Limbah cair berupa air pendingin, air bekas pencucian softener dan air
buangan blow down semuanya dibuang ke parit dan dialirkan ke unit oil
collector type CPI kilang minyak. Untuk selanjutnya limbah cair tersebut
melalui beberapa tahapan seperti pada unit oil catcherkilang minyak.
3. Limbah Cair Power Plant
Limbah cair berupa ceceran minyak pelumas, solar, dan minyak pelumas
bekas ±40 L/hari. Limbah cair tersebut dipompakan langsung ke dalam unit oil
catcher CPI kilang minyak. Selanjutnya pada limbah cair tersebut dilakukan proses
pemisahan minyak.
4. Limbah Cair Laboratorium
Limbah cair berupa pencucian bahan kimia campuran dengan air pembilas
mengalir kedalam parit tanah, karena volume limbah cair sangat kecil maka
sebagian akan terserap ke tanah.
Berdasarkan data hasil pengujian contoh air limbah yang diuji pada
Laboratorium Lindungan Lingkungan, didapatkan hasil konsentrasi zat
pencemar dalam limbah cair setelah diolah pada unit-unit pengolahan limbah cair
tersebut berada di bawah baku mutu. Baku mutu yang digunakan sebagai adalah
baku mutu berdasarkan Keputusan Menteri Negara Lingkungan Hidup Nomor
Kep.09/MENLH/4/1997 Tentang Perubahan Keputusan Menteri Negara
Lingkungan Hidup Nomor Kep.42/MENLH/10/1996 Tentang Baku Mutu
Limbah Cair Bagi Kegiatan Minyak dan Gas Serta Panas Bumi.

Fakultas Teknik
VIII.2.3. Alat Penunjang Perangkap Minyak

1. Parit air limbah
Parit berfungsi untuk menampung berbagai jenis air limbah pada unit kilang
maupun Wax Plant. Lebar dan kedalaman parit dibuat berdasarkan perhitungan
kapasitas maksimum air buangan waktu hujan dan lama hujan berlangsung.
2. Pipa Pemanas
Pipa pemanas berfungsi untuk mencairkan minyak yang terdapat pada parit
buangan dan bak perangkap minyak mengalir lebih 67anga67. Dan membuat
perbedaan berat jenis yang semakin besar. Pipa pemanas ini berupa steam coil
dengan diameter 0,5 inch. Steam coil ini juga digunakan pada bak penampung
minyak sehingga lebih mudah dipompa.
3. Saringan kotoran sampah
Saringan diperlukan untuk menangkap sampah yang terbawa oleh air
buangan, sehingga proses pemisahan akan berjalan dengan baik.
4. Pintu Air
Pintu air diperlukan untuk mengatur aliran agar sesuai dengan kemampuan
alat. Aliran ini diatur dengan menaikkan atau menurunkan pintu air yang
menggunakan as berulir.
5. Tabung Penampung (Scrapper)
Berfungsi untuk menangkap minyak pada bak CPI dan mengalirkannya
menuju bak penampung minyak (collector).
6. Bak Pengumpul Minyak
Berfungsi untuk mengumpulkan minyak dari hasil alat penangkap minyak.
7. Pompa dan Sistem Perpipaan
8. Tangki Penampung
VIII.3 Limbah Padat

VIII.3.1 Sumber Limbah Padat
Limbah padat yang ada di PPSDM Migas berasal dari berbagai unit, baik
dari aktivitas manusia, proses poduksi maupun yang terjadi secara alamiah. Limbah

Fakultas Teknik
padat tersebut diantaranya adalah dedaunan, ranting kertas, kaleng-kaleng,

limbah padat yang mengandung B-3 dan lain sebagainya.
VIII.3.2 Sistem Pengelolaan Limbah Padat

Limbah padat yang dihasilkan oleh PPSDM Migas yang berasal dari
sampah daun bungkus makanan dan minuman ditampung sementara pada tiga buah
tong sampah dengan warna hijau, kuning, dan merah yang diletakkan di seluruh
area PPSDM Migas. Karakteristik dan jenis sampah yang dibuang ke dalam tong
sampah sementara tersebut berbeda-beda dan harus disesuaikan dengan warna tong
sampah tersebut, yaitu sebagai berikut :
1. Warna hijau untuk jenis sampah 68anga6868 yang berupa dedaunan, serta
jenis sampah yang mudah terurai.
2. Warna kuning untuk jenis sampah anorganik yang berupa plastik, kaleng, botol,
serta jenis sampah yang tidak mudah terurai.
3. Warna merah untuk jenis sampah yang mengandung limban B-3 (Bahan
Berbahaya dan Beracun).
Pemisahan sampah tersebut dilaksanakan di PPSDM Migas sejak
diberlakukannya SML (Sistem Manajemen Lingkungan-ISO 14001) pada tahun
2002. Setelah ditampung sementara pada tong sampah tersebut, kemudian sampah
diolah lebih lanjut pada unit pengolahan limbah. Pengelolaan sampah lebih lanjut
tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut :
1. Untuk sampah organik dan anorganik dibuang ke tempat Pembuangan Akhir
(TPA) yang telah disediakan oleh PEMDA setempat. Pengangkutan dan
pembuangan sampah ke TPA ini dilakukan setiap hari setelah jam kerja
selesai.
2. Untuk limbah yang mengandung B-3 diambil oleh Prasadha Pamunah Limbah
Industri (PPLI) Metode pengolahan limbah yang lain yang dikenal dengan
sebutan 6R ini terdiri dari Reduce, Reuse, Recycle, Recovery, Revalue, dan
Retrieve. Berikut ini merupakan penjelasan dari masing-masing istilah tersebut:
a. Reduce : Pengurangan sampah yang dimulai dari sumber sampah.
b. Reuse : Penggunaan ulang barang-barang yang akan dibuang

Fakultas Teknik
sehingga akan mengurangi sampah yang dibuang.

c. Recycle : Pendaur-ulangan sampah menjadi suatu barang yang
berguna dengan kegunaan yang tidak berbeda dari semula.
d. Recovery : Penggunaan ulang barang-barang yang akan dibuang
dengan melakukan perbaikan yang diperlukan.
e. Revalue : Penaksiran nilai sampah dengan nominal uang atau
menjual sampah kembali.
f. Retrieve : Pengubahan sampah menjadi suatu bentuk sumber energi
yang dapat digunakan (misalnya biogas).
Salah satu dari metode di atas telah digunakan PPSDM Migas yaitu Revalue
limbah padat yang dijual oleh PPSDM Migas adalah berupa logam- logam.
VIII.4 Limbah Gas dan Partikulat

VIII.4.1 Sumber Gas dan Partikulat
Limbah gas yang dihasilkan oleh PPSDM Migas berasal dari proses kilang
minyak, proses boiler plant, dan power plant. Ketiga kegiatan ini mengeluarkan
limbah gas dari pembakaran bahan bakar pada dapur kilang, proses penghasilan
steam boilerdan proses pembangkitan listrik di power plant. Limbah gas untuk
hasil produksi maka gas tersebut harus disalurkan dan dibuang melalui
peralatan yang aman bagi karyawan dan masyarakat sekitar, khususnya pada
perumahan atau pemukiman penduduk yang ada disekitar area PPSDM Migas,
polutan yang dihasilkan adalah SO2, NO2, CO, HC. Total flow rate limbah gas
±4572689 Ib/hari.
VIII.4.2 Sistem Pengelolaan Limbah Gas dan Partikulat

Sistem pengelolaan limbah gas dan partikulat dilakukan pada tiap-tiap
unit yang berpotensi menghasilkan limbah gas dan partikulat tersebut. Sistem
pengelolaan limbah gas dan partikulat yang telah dilakukan oleh PPSDM Migas
antara lain :
1. Pada unit kilang minyak
Pengelolaan limbah dilakukan dengan menggunakan cerobong asap

Fakultas Teknik
sebanyak l buah (ini hanya yang beroperası), dengan ketinggian 22 m dan

berdiameter 25 inchi, selain itu pengelolaan juga dilakukan dengan
pengkabutan bahan bakar cair dan pengaturan perbandingannya dengan udara.
2. Pada unit power plant
sebanyak 6 buah, masing-masing dengan ketinggian 12 m dan berdiameter 4
inchi.
3. Pada unit dan boiler plant
sebanyak 3 buah, masing-masing dengan ketinggian 12 m dan berdiameter 20
inch. Pengkabutan antara bahan bakar dan udara adalah 1:7.
Pengendalian limbah gas dan partikulat selain dari proses produksi, seperti
gas buang dari kendaraan dan alat transportasi lainnya adalah dengan
menggalakkan program penghijauan dengan cara menanam pohon peneduh tujuan
meminimalisir limbah gas dan partikulat yang timbul. Manfaat dari penghijauan
tersebut antara lain :
a. Menyerap gas karbondioksida (CO2)
Proses pembakaran terutama yang berasal dari kegiatan industri akan
menghasilkan CO2 yang diduga sebagai penyebab meningkatnya pemanasan bumi.
Secara alami tumbuh-tumbuhan menyerap CO2 selama proses asimilasi
berlangsung di dalam jaringan daun tanaman. Upaya penghijaun akan sangat
mengurangi kandungan CO2yang berbahaya.
b. Produksi gas oksigen
Proses asimilasi yang terjadi di dalam jaringan daun akan menyerap
gas CO2 , NOx, SO2 , dan menghasilkan gas oksigen.
c. Peneduh
Pohon akan menyerap sinar atau panas matahari langsung ke tanah,
sehingga udara di bawah pohon terasa dingin dan sejuk. Daun yang terkena sinar
akan terjadi transpirasi air melalui pori-pori permukaan daun.
d. Sumber pangan
Banyak jenis tanaman yang dapat dipakai untuk penghijauan selain itu juga

Fakultas Teknik
menghasilkan buah atau bagian tanaman lainnya yang biasa dimakan, misalnya
pohon mangga. Debu tidak dapat dieliminasi dengan penghijauan karena debu akan
menempel pada daun-daun yang lama kelamaan menutupi seluruh daun yang
akibatnya daun menjadi kuning dan mati karena tercemar dan tidak berfotosintesis
dengan baik. Debu juga perlu dikelola karerna akan berdampak pada kesahatan
pekerja dan masyarakat di sekitar Pusdiklat Migas. Apabila terakumulasi secara
terus- menerus di lalam tubuh. Pengendalian debu sebaiknya menggunakan
cyclone, di dalam cyclone udara yang mengandung partikulat debu dimasukan
dari bagian atas dan berputar di dalam silinder. Cyclone konvensional akan
menghilangkan 50-80% partikulat yang kebanyakan berukuran 10 mikro atau
lebih. Cyclone dapat dipilih untuk pengendalian partikulat di Pusdiklat Migas
Karena hanya menggunakan energi yang kecil.
Metode yang digunakan untuk pengujian limbah udara dan partikulat
diantaranya adalah:
a) Metode West-Gaeke digunakan untuk penetapan kadar SO2 di udara.
Prinsip : gas SO2 diserap oleh larutan natrium/kalium tetra chloro mercurate(TCM),
KaHgC4, membentuk kompleks dichloro sulfonato mercurate. Kompleks ini
kemudian direaksikan dengan larutan pararosanilin dan formaldehid
membentuk asam pararosanilin metal sulfonat yang berwarna merah ungu.
Larutan ini kemudian diukur adsorbennya dengan spektrofotometer pada
panjang gelombang (λ) 550 nm.
b) Metode Griess-Saltzman digunakan untuk penetapan kadar NO2 di udara.
Prinsip : Gas NO2 dari udara diserap oleh larutan campuran N-(1-Naphthyl)
Ethylenediamine Dihydrochloride, asam sulfanilat dan asam asetat
membentuk zat warna azo yang berwarna merah ungu dan diukur pada
panjang gelombang (λ) 550 nm.
c) Metode Amonia digunakan untuk penetapan kadar amonia di udara secara
kalorimetri dalam kisaran konsentrasi 1,6-160 ppm (1200-120000 μg/Nm3).
d) Metode metilen biru digunakan untuk penetapan kadar H2S di udara.
(Rahmadi, dkk. 2020)

Fakultas Teknik
BAB IX
KESIMPULAN DAN SARAN
IX.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan yang telah dilakukan selama Praktek Kerja
Lapangan di PPSDM Migas, dapat ditarik kesimpulan sebagai berikut :
1. Proses pengolahan secara distilasi atmosferik di PPSDM Migas
menghasilkan produk berupa pertasol CA, pertasol CB, pertasol CC, solar
dan residu.
2. Dari data dilapangan hasil yang di dapat, dilakukan perhitungan efisiensi
alat Heat Exchanger 0002 di kilang PPSDM Migas Cepu adalah 74,54 %
dengan loses sebesar 25,46 %.
3. Heat exchanger -002 masih layak digunakan atau dioperasika karena tidak
melebihi pressure drop yang diizinkan. Nilai pressure drop yang diizinkan
sebesar 10 Psi.
IX.2 Saran
1. Sebaiknya adanya penambahan isolasi pada shell sehingga kinerja alat
penukar panas ini lebih optimal karena panas tidak terbuang ke
lingkungan.
2. Agar pengoperasian Heat Exchanger berjalan dengan baik maka perlu di
uji ulang HE 002 tersebut supaya didapat data desain yang diijinkan dan
dapat dilakukan pembersihan secara berkala.

Fakultas Teknik
DAFTAR PUSTAKA
Djunaidi. (2009). “Pemeliharaan Tube-Side Penukar Kalor Rsg-Gas Jangka

Pendek Dan Jangka Panjang”. Pusat Reaktor Serba Guna-BATAN.
Kawasan Puspitek Serpong Tangerang : Banten
Kern, D.Q. 1965 . Process Heat Transfer. Int ed, McGraw Hill Book Company
Inc. , N.Y.
Sigit. 2020. Buku Panduan Proses Kilang PPSDM Migas. Pusat Pengembangan
Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi : Cepu, Jawa Tengah.
Suyono. 2020. Buku Panduan Laboratorium Uji Produk PPSDM Migas. Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi : Cepu

Fakultas Teknik
LAMPIRAN

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik

Fakultas Teknik
1

HEAT EXCHANGER EFFICIENCY

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

HEAT EXCHANGER EFFICIENCY

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

EFISIENSI HEAT EXCHANGER - 002 PADA UNIT KILANG PUSAT

PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN GAS BUMI

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

Pada Tanggal : 01- 30 OKTOBER 2020

Program Studi Teknik Kimia ii

Dr. T. Ir. Dyah Suci Perwitasari,MT

Dr. Dra. Jariyah, MP

Program Studi Teknik Kimia iii

Program Studi Teknik Kimia iv

telah memberikan bantuan dan dukungan.

Cepu, 27 Oktober 2020

Program Studi Teknik Kimia v

Program Studi Teknik Kimia vi

Gambar 1. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu ......................................................... 2

Program Studi Teknik Kimia vii

Program Studi Teknik Kimia viii

Program Studi Teknik Kimia 1

I.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Gambar 1. Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

I.3 Struktur Organisasi Pabrik

Program Studi Teknik Kimia 2

KEPALA SUB KEPALA SUB BAGIAN

KEPALA BIDANG KEPALA BIDANG KEPALA BIDANG

KEPALA SUB KEPALA SUB BIDANG KEPALA SUB BIDANG

KEPALA SUB KEPALA SUB BIDANG

Gambar 2.Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Uraian tugas struktural organisasi :

Program Studi Teknik Kimia 3

sebagaimana dimaksud dalam Pasal 900, Bidang Program dan Evaluasi

Program Studi Teknik Kimia 4

sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.

Program Studi Teknik Kimia 5

II.1 Uraian Proses

II.1.2 Peralatan Unit Kilang

Program Studi Teknik Kimia 6

Program Studi Teknik Kimia 7

Berfungsi untuk mendinginkan fluida panas menjadi fluida dingin sesuai

II.2 Uraian Tugas Khusus

Program Studi Teknik Kimia 8

keamanan dan perlindungan terhadap lingkungan.

II.2.1 Prinsip Kerja Heat Exchanger

II.2.2 Tipe Aliran dalam Heat Exchanger

Program Studi Teknik Kimia 9

Gambar 3.Tipe Aliran Counter Current FLow (Aliran berlawanan arah)

Gambar 4.Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah)

3. Cross flow (silang)

Gambar 5.Tipe aliran Cross flow (silang)

Program Studi Teknik Kimia 10

II.2.3 Jenis Heat Exchanger

Gambar 6.Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan Alirannya

2. Shell and Tube heat exchanger

3. Cross Flow exchanger

Program Studi Teknik Kimia 11

Gambar 8.Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya

A. Shell and Tube Heat Exchanger

Gambar 9.Bagian Shell and Tube Heat Exchanger

Program Studi Teknik Kimia 12

Program Studi Teknik Kimia 13

d. Tabung pitch : ketika mendesain tabung, adalah praktis untuk memastikan

B. Komponen Shell and Tube Heat Exchanger

Program Studi Teknik Kimia 14