EVALUASI HEAT EXCHANGER

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN
“ANALISA EFISIENSI FURNACE-XXX (XXX-X)

PADA UNIT KILANG
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA
MINYAK DAN GAS BUMI
Disusun Oleh :
1. RETNO INDAHSARI NPM : 08.2018.1.01822

2. NAJA NIKMAH SYAFITRI NPM : 08.2018.1.01832
JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI ADHI TAMA SURABAYA
2021
LEMBAR PENGESAHAN
EVALUASI KINERJA HEAT EXCHANGER-002 PADA UNIT KILANG
PUSAT PENGEMBANGAN SUMBER DAYA MANUSIA MINYAK DAN
GAS BUMI
(PPSDM MIGAS)
Pada Tanggal :
02 Agustus – 31 Agustus 2021
DISUSUN OLEH :
1. RETNO INDAHSARI (08.2018.1.01822)
2. NAJA NIKMAH SYAFITRI (08.2018.1.01832)
TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI PADA :

Tanggal : Agustus 2021
Disahkan Oleh :
Kepala Sub Bidang Sarana Prasarana Pembimbing Lapangan

Pengembangan SDM dan Informasi
Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si Mochamad Rochim, S.T

NIP. 19710716 199103 1 002 NIP. 19800524 200604 1 002
Kepala Bidang Program dan Evaluasi
Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom., M.T

NIP. 19690124 199103 1 001
KATA PENGANTAR
Dengan mengucapkan puji syukur atas karunia Allah SWT, yang telah
melimpahkan rahmat dan kasih sayang-Nya sehingga kami diberikan kelancaran
dalam menyelesaikan seluruh rangkaian Praktek Kerja Lapangan serta
penyusunan Laporan Praktek Kerja di Pusat Pengembangan Sumber Daya
Manusia Minyak dan Gas (PPSDM MIGAS). Tugas ini disusun dan diajukan
untuk memenuhi persyaratan menyelesaikan program studi S-1 Teknik Kimia,
Fakultas Teknik, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Jawa Timur.
Tujuan pelaksanaan praktek kerja lapang ini adalah agar mahasiswa dapat
mengetahui permasalahan dalam pabrik serta memberikan solusi yang dibutuhkan.
Dengan selesainya praktek kerja beserta laporan praktek kerja ini,
penyusun mengucapkan terimakasih kepada :
1. Bapak Ir. Wakhid Hasyim, M.T., selaku Kepala Pusat Pengembangan Sumber
Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi.
2. Bapak Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom., M.T., selaku Kepala Bidang
Program dan Evaluasi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak
dan Gas Bumi.
3. Bapak Dr. Yoeswono, S.Si., M.T., selaku Kepala Sub Bidang Sarana
Prasarana Pengembangan SDM dan Informasi Pusat Pengembangan Sumber
Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi.
4. Bapak Mohammad Rochim, S.T., selaku Pembimbing Lapangan yang telah
membimbing selama praktek kerja dan penyusunan laporan ini berlangsung.
5. Ibu Dr. Ir. Sintha Soraya Santi, M.T., selaku Koordinator Program Studi
Teknik Kimia UPN “Veteran” Jawa Timur.
6. Ibu Ir. Ely Kurniati, M.T. dan Bapak Dr. Ir. Edi Mulyadi, S.U., selaku Dosen
Pembimbing praktek kerja lapang UPN “Veteran” Jawa Timur.
7. Semua pihak yang telah memberikan bantuan dan dukungan, yang tidak dapat
penyusun sebutkan satu persatu.
Penyusun menyadari bahwa dalam pembuatan laporan ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan
PRAKTEK KERJA LAPANGAN
MINYAK DAN GAS BUMI CEPU
demi perbaikan penyusunan laporan berikutnya. Demikian yang dapat penyusun

sampaikan, terimakasih.
Blora, 20 November 2020
Penyusun
Jurusan Teknik Kimia

Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................................ v

LEMBAR PENGESAHAN ............................................................................. v
KATA PENGANTAR...................................................................................... ii
DAFTAR ISI..................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR......................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................ v
DAFTAR GRAFIK........................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang....................................................................................... 1
1.2 Ruang Lingkup Masalah........................................................................ 1
1.3 Batasan Masalah..................................................................................... 1
1.4 Rumusan Masalah.................................................................................. 1
1.5 Tujuan Penelitian.................................................................................... 1
BAB II GAMBARAN UMUM PPSDM MIGAS........................................... 2
2.1 Penjelasan Umum................................................................................... 2
2.1.1 Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM MIGAS................................... 2
2.1.2 Sejarah Singkat PPSDM MIGAS.................................................. 2
2.1.3 Struktur Organisasi dan Kepegawaian.......................................... 2
2.1.4 Lokasi PPSDM MIGAS................................................................ 2
2.2 Orientasi Perusahaan.............................................................................. 2
2.2.1 Unit Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran....................... 2
2.2.2 Unit Boiler..................................................................................... 2
2.2.3 Unit Perpustakaan.......................................................................... 2
2.2.4 Laboratorium Dasar....................................................................... 2
2.3 Sieve Tray............................................................................................... 4
2.4 Efisiensi Tray......................................................................................... 5
BAB III METODOLOGI................................................................................ 7
3.1 Metode Penelitian.................................................................................. 7

3.2 Alat dan Bahan...................................................................................... 8

3.3 Prosedur................................................................................................. 9
3.4 Skema Kerja.......................................................................................... 9
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 11
4.1 Data Hasil Percobaan ............................................................................ 11
4.2 Data Hasil Perhitungan........................................................................... 11
4.3 Pembahasan dan Diskusi........................................................................ 12
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN........................................................... 18
5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 18
5.2 Saran ....................................................................................................... 18
DAFTAR PUSTAKA....................................................................................... 19
APPENDIKS
LAMPIRAN

DAFTAR ISI
COVER
LEMBAR PENGESAHAN...................................................................................ii
KATA PENGANTAR..........................................................................................iii
DAFTAR ISI..........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................ix
DAFTAR TABEL..............................................................................................xiii
DAFTAR GRAFIK............................................................................................xiv
BAB I PENDAHULUAN.....................................................................................1
1.1 Latar Belakang.................................................................................................1
1.2 Ruang Lingkup Masalah..................................................................................2
1.3 Batasan Masalah..............................................................................................2
1.4 Rumusan Masalah............................................................................................2
1.5 Tujuan Penelitian.............................................................................................2
BAB II GAMBARAN UMUM PPSDM MIGAS..............................................3
II.1 Penjelasan Umum............................................................................................3
II.1.1. Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM MIGAS................................................3
II.1.2. Sejarah Singkat PPSDM MIGAS..............................................................3
II.1.3. Stuktur Organisasi dan Kepegawaian........................................................8
II.1.4. Lokasi PPSDM MIGAS...........................................................................11
II.2 Orientasi Perusahaan.....................................................................................12
II.2.1. Unit Pengolahan.......................................................................................12
II.2.2. Unit Laboratorium Dasar.........................................................................18
II.2.3. Unit Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran.................................18
II.2.4. Unit Perpustakaan....................................................................................20
II.2.5. Unit Keamanaan......................................................................................20
II.3. Tugas Khusus...............................................................................................23
II.3.1. Uraian Tugas Khusus...............................................................................23
II.3.2. Prinsip Kerja Heat Exchanger..................................................................24
II.3.3. Tipe Aliran dalam Heat Exchanger.........................................................24

II.3.4. Jenis Heat Exchanger...............................................................................26

II.3.5. Pemilihan Fluida yang dilewatkan Tube and Shell..................................32
II.3.6. Pembersihan dan Pemeliharaan (maintance) Heat Exchanger................34
II.3.7. Analisa Performance Heat Exchanger....................................................36
BAB III METODOLOGI................................................................................40
III.1. Metode Penelitian....................................................................................41
III.2. Alat dan Bahan.........................................................................................41
III.3. Prosedur...................................................................................................45
III.4. Skema Kerja.............................................................................................46
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN...........................................................47
IV.1. Pengolahan Data........................................................................................47
IV.1.1. Spesifikasi Alat Heat Exchanger-002 (HE-002)....................................47
IV.1.2. Data Operasi...........................................................................................48
IV.1.3. Perhitungan.............................................................................................48
IV.2. Hasil Perhitungan......................................................................................55
IV.3. Pembahasan...............................................................................................56
BAB V PENUTUP.............................................................................................59
V.1. Kesimpulan................................................................................................59
V.2. Saran..........................................................................................................59
DAFTAR PUSTAKA.........................................................................................60
LAMPIRAN.......................................................................................................61

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu..................................... 4

Gambar 2.1 Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu................................................. 8
Gambar 2.3 Diagram Alir Distilasi Atmosfir................................................... 9
Gambar 2.4 Tipe Aliran Counter Current Flow (Berlawanan arah)................ 9
Gambar 2.5 Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah).............................. 18
Gambar 2.6 Tipe aliran Cross flow (silang)..................................................... 18
Gambar 2.7 Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan Aliran........ 18
Gambar 2.8 Skema Sederhana Shell and Tube Heat Exchanger dan Aliran.... 18
Gambar 2.9 Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya............. 18
Gambar 2.10 Bagian Shell and Tube Heat Exchanger..................................... 18
Gambar 2.11 Pola Susunan Tube dalam Shell.................................................. 18
Gambar 2.12 Jenis Tube Pitch.......................................................................... 18
Gambar 3.1 Skerma Kerja................................................................................ 18
Gambar II.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu.................................9

Gambar II.2 Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu..............................................12
Gambar II.3 Diagram Alir Distilasi Atmosfir................................................22
Gambar II.4 Tipe Aliran Counter Current Flow (Berlawanan arah).............25
Gambar II.5 Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah)...........................25
Gambar II.6 Tipe aliran Cross flow (silang)..................................................25
Gambar II.7 Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan Aliran.....26
Gambar II.8 Skema Sederhana Shell and Tube Heat Exchanger dan Aliran.26
Gambar II.9 Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya.........27
Gambar II.10 Bagian Shell and Tube Heat Exchanger..................................27
Gambar II.11 Pola Susunan Tube dalam Shell..............................................28
Gambar II.12 Jenis Tube Pitch.......................................................................30
Gambar III.1 Skerma Kerja............................................................................46

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar.................................... 4

Tabel 4.1 Spesifikasi Alat Heat Exchanger-002 (HE-002)............................... 16
Tabel 4.2 Data Operasi Heat Exchanger-002 (HE-002)................................... 16
Tabel 4.3 Perhitungan Heat Exchanger-002 (HE-002)..................................... 16
Tabel 4.4 Rangkuman Hasil Perhitungan.......................................................... 16
Tabel III.1. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar.............................43

Tabel IV.1 Spesifikasi Alat Heat Exchanger-002 (HE-002).........................47
Tabel IV.2 Data Operasi Heat Exchanger-002 (HE-002).............................48
Tabel IV.3 Perhitungan Heat Exchanger-002 (HE-002)...............................48
Tabel IV.4 Rangkuman Hasil Perhitungan....................................................55

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

I.3. Batasan Masalah

Batasan masalah yang akan dibahas dalam praktik kerja lapangan
ini adalah menganalisa efisiensi pada furnace-xx dengan menggunakan
data-data yang telah didapatkan dari control room dan laboratorium
produksi pada unit kilang di PPSDM MIGAS Cepu berdasarkan kondisi
operasi pada bulan Agustus 2021 beserta beberapa data yang didapatkan
dari literature yang ada.
I.4. Rumusan Masalah

Adapun permasalahan yang akan dibahas dari penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Bagaimana efisiensi kerja furnace-xx yang berada pada unit kilang di
PPSDM MIGAS Cepu?
2. Bagaimana solusi yang diperlukan untuk meningkatkan efisiensinya?
3. Apakah furnace-xx yang ada pada unit kilang PPSDM MIGAS Cepu
masih layak untuk digunakan?
I.5. Tujuan Penelitian
Adapun tujuan umum yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah sebagai
berikut:
1. Menerapkan dan mengaplikasikan teori yang didapatkan selama di
bangku perkuliahan dalam dunia perindustrian.
2. Menganalisa teori dengan penerapan di dunia kerja beserta hubungan
terhadap teknologi yang berkembang lebih canggih dalam bidang
industri.
3. Sebagai sarana dalam bersosialisasi dan bergaul di dalam dunia kerja
yang berkaitan dengan perindustrian.
4. Mengajarkan dan melatih kedisiplinan, kejujuran, ketelitian, dan
kesabaran dalam dunia kerja.
5. Memberikan pengalaman dan pengetahuan yang lebih luas mengenai
dunia kerja.
Adapun pula tujuan khusus yang ingin dicapai dari penelitian ini adalah

sebagai berikut:
1. Sebagai salah satu syarat untuk memenuhi kurikulum yang telah
ditetapkan pada Program Studi Teknik Kimia Institut Teknologi Adhi
Tama Surabaya.
2. Mempelajari lebih luas mengenai proses produksi dalam suatu industri
atau perusahaan.
3. Menganalisis nilai efisiensi dan jenis dari furnace-xx di Unit Kilang
PPSDM Migas Cepu.
BAB II
GAMBARAN UMUM PPSDM MIGAS
2.1. Penjelasan Umum

2.1.1. Tugas Pokok dan Fungsi PPSDM Migas
Berdasarkan Peraturan Menteri ESDM Nomor 13 Tahun 2016
PPSDM MIGAS Cepu memiliki Tugas dan Fungsi sebagai berikut :
a. Tugas Pokok
“Melaksanakan pengembangan sumber daya manusia di bidang
minyak dan gas bumi”
b. Fungsi
1) Penyiapan penyusunan kebijakan teknis pengembangan sumber
daya manusia di bidang minyak dan gas bumi
2) Penyusunan program, akuntabilitas kinerja dan evaluasi serta
pengelolaan informasi pengembangan sumber daya manusia di
bidang minyak dan gas bumi
3) Penyusunan perencanaan dan standarisasi pengembangan sumber
daya manusia di bidang minyak dan gas bumi

4) Pelaksanaan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang

minyak dan gas bumi
5) Pelaksanaan pengelolaan sarana prasarana dan informasi
pengembangan sumber daya manusia di bidang minyak dan gas
bumi
6) Pemantauan, evaluasi dan pelaporan pelaksanaan tugas di bidang
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi
7) Pelaksanaan administrasi Pusat Pengembangan Sumber Daya
Manusia Minyak Dan Gas Bumi
2.1.2. Sejarah Singkat PPSDM Migas

Lapangan minyak yang ada di Indonesia termasuk cukup banyak di
berbagai daerah dan salah satunya yang sudah lama adalah lapangan
minyak di daerah Cepu, pertama kali ditemukan oleh seorang Insinyur
dari Belanda bernama Andrian Stoop pada tahun 1886. Cepu merupakan
suatu daerah yang terletak di perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur.
Perkembangan sejarah Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas Bumi, telah mengalami pergantian nama sejak
ditemukan minyak di Cepu sampai sekarang. Pada awal berdirinya sekitar
abad XIX tempat ini diberi nama DPM (Dordtsche Petroleum
Maarschappij). Seiring perkembangannya, tempat ini mengalami
perubahan nama, hingga pada tahun 2016 sampai sekarang berubah nama
menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas
Bumi (PPSDM Migas). Selain diterangkan di atas, sejarah mencatat
bahwa perkembangan perminyakan di Cepu dapat diuraikan dalam tiga
periode, yaitu:
A. Periode Zaman Hindia Belanda (1886-1942)
Pada tahun 1887, Mr. Adian Stoop melakukan observasi
minyak bumi di Jawa yang kemudian mendirikan DPM (Dordtsche
Petroleum Maatschappi). Mr. Adrian Stoop melakukan perjalanan
menggunakan rakit dari Ngawi melewati Solo menuju Ngareng,

Cepu (Pluntusan = Panolan) yang terletak di tepi Bengawan Solo

diantara perbatasan Jawa Tengah dan Jawa Timur. Pengeboran
pertama kali dilakukan di Surabaya dan kemudian didirikan
penyaringan minyak di Wonokromo pada tahun 1890.
Pada awalnya sumur minyak bumi ditemukan di desa Ledok
10 kilometer dari Cepu oleh Mr. Adrian stoop. Pada bulan Juli 1893
sumur Ledok I dibor. Yang kemudian daerah tersebut dikenal
dengan nama Kilang Cepu. Pada tanggal 28 mei 1893 konsesi
minyak di Panolan diresmikan atas nama AB. Vesteegh. Sumber
minyak dikontrakkan pada perusahaan yang sudah kuat pada saat itu
yaitu DPM di Surabaya. Selama 3 tahun kontrak berjalan dan pada
tahun 1899 baru sah menjadi milik DPM.
B. Periode Zaman Jepang (1942-1945)

Jepang ingin menguasai Pulau Jawa dari Belanda serta
menguasai ladang minyak yang terdapat di Pulau Jawa. Belanda
melakukan politik bumi hangus sebelum ladang minyak direbut oleh
Jepang. Karna hal tersebut Kilang minyak di Cepu menjadi hancur
dan tidak dapat beroperasi. Tahun 1994, Jepang membangun kembali
Kilang Cepu supaya minyak dapat mengalir secepatnya. Dengan
melakukan pengeboran di daerah Semanggi, Nglobo, Kawengan dan
Ledok. Beberapa sumber minyak dan kilang hangus akibat bumi
hangus Belanda dan Jepang harus segera membuat minyak mengalir
kembali. Jepang membutuhkan tenaga sipil karna tentara Jepang tidak
memiliki keahlian dalam bidang perminyakan. Kemudian Jepang
mengadakan pendidikan di Indonesia pada saat Jepang bekerja di
perusahaan minyak Belanda.
Pada saat Belanda menyerah dan Cepu dikuasai oleh Jepang,
lembaga pendidikan perminyakan di Cepu dinamakan “Shokko
Gakko”. Sedangkan awal dari lembaga pendidikan perminyakan

dikuasai oleh Belanda dengan nama Mildbare Petroleum School

dibawah bendera NV. Bataafsche Petroleum Maatshappij (BPM).
C. Periode Indonesia Merdeka (1945)
Zaman kemerdekaan kilang minyak di Cepu menghadapi
perkembangan sebagai berikut :
1. Periode 1945 – 1990
Jepang menyerah kepada sekutu pada tanggal 15 agustus
1945. Hal tersebut mengakibatkan kekosongan kekuasaan di
Indonesia. Kemudian Indonesia memproklamasikan kemerdekaan
pada tanggal 17 agustus 1945 sehingga kilang minyak di Cepu
diambil alih oleh Indonesia. Selanjutnya pemerintah membangun
Perusahaan Tambang Minyak Nasional (PTMN) berdasarkan
maklumat Menteri Kemakmuran No.05 Desember 1949
kemudian menjelang 1959 setelah adanya penyerahan kedaulatan.
Lapangan kewenangan dan kilang minyak di Cepu diberikan dan
diusahakan kembali oleh BPM perusahaan milik Belanda.
2. Periode 1950 – 1951 (Administrasi Sumber Minyak)
Selepas
Pada akhir tahun 1949 sesudah aktivitas PTMN dihentikan,
pengelolaan lapangan Semanggi, Nglobo dan Ledok yang pada
masa itu dikenal dengan Cepu Barat berpindah tangan kepada
ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dipegang oleh
Komando Rayon Militer Blora.
kegiatan PTMN dibekukan pada akhir tahun 1949,
pengelolaan lapangan Ledok, Nglobo dan Semanggi yang pada
saat itu dikenal sebagai Cepu Barat berpindah tangan kepada
ASM (Administrasi Sumber Minyak) yang dikuasai oleh
Komando Rayon Militer Blora.
3. Periode 1951 – 1957
Pada
Tahun 1951, Badan Penyelenggara Perusahaan Tambang

Minyak RI atau PTMRI dibentuk untuk menjalankan perusahaan

minyak di lapangan minyak Semanggi, Nglobo dan Ledok yang
awalnya di jalankan oleh ASM kemudian diserahkan kepada
pemerintah sipil. Produk yang dibuat oleh PTMRI adalah solar,
bensin, kerosin dan sisanya residu.
4. Periode 1957 – 1961 (Tambang Minyak Nglobo, CA)
PTMRI diganti menjadi Tambang Minyak Nglobo CA
(Combine Anexis) pda tahun 1957.
5. Periode 1961 – 1966 (PN. PERMIGAN)
Kemudian Tambang Minyak Nglobok CA diganti menjadi
PERMIGAN (Perusahaan Minyak dan Gas Negara) tahun 1961.
Pemurnian minyak di lapangan minyak Nglobo dan Ledok di
berhentikan. Lapangan minyak dan kilang Cepu dibeli pemerintah
RI dari shell kemudian diberikan ke PN PERMIGAN pada tahun
1962.
6. Periode 1966 – 1978 (PUSDIK MIGAS)
Dengan Surat Keputusan Menteri Urusan Minyak dan Gas
Bumi No. 5/M/MIGAS/1966 tanggal 04 Januari 1966, yang
menerangkan bahwa seluruh fasilitas instalasi PN Permigan
Daerah Administrasi Cepu dialihkan menjadi Pusat Pendidikan
dan Latihan Lapangan Perindustrian Minyak dan Gas Bumi
(PUSDIKLAP MIGAS) yang berada dibawah dan bertanggung
jawab kepada Lemabaga Minyak dan Gas Bumi (LEMIGAS)
Jakarta.
Kurangnya tenaga ahli dan terampil dalam kegiatan minyak
dan gas bumi, maka banyak tenaga-tenaga muda Indonesia yang
dikirim keluar negri untuk memenuhi kebutuhan tenaga ahli
dibidang perminyakan pada tanggal 7 februari 1967 di Cepu
dihasilkan AKAMIGAS (Akademi Minyak dan Gas Bumi)
angkatan I.
7. Periode 1978 – 1984 (PPTMGB LEMIGAS)

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan

Energi No. 646 tanggal 26 Desember 1977 PUSDIKLAP MIGAS
yang merupakan bagian dari Lembaga Minyak dan Gas Bumi
(LEMIGAS) diubah menjadi bagian dari Direktorat Jenderal
Minyak dan Gas Bumi dan namanya diubah menjadi Pusat
Pengembangan Teknologi Minyak dan Gas Bumi Lembaga
Minyak dan Gas Bumi (PPTMGB LEMIGAS).
Kesulitan yang dialami PPTMGB LEMIGAS saat itu adalah
terkadang kilang dipaksa berhenti beroperasi dikarenakan semua
tangki penuh. Penuhnya tangki disebabkan karena kesulitan
dalam memasarkan produksi filter oil, naphta dan residu.
Pemasaran produk di Cepu sulit dikarenakan spesifikasi yang
ditetapkan oleh pemerintah lebih tinggi semenjak 1979.
8. Periode 1984 – 2001 (PPT MIGAS)

Berdasarkan Surat KEPRES No. 15 tanggal 6 Maret 1984,
organisai Pertambangan dan Energi dikembangkan dan PPTMGB
“LEMIGAS” menjadi Pusat Pengembangan Tenaga Perminyakan
dan Gas Bumi (PPT MIGAS). Sedangkan sesuai SK Menteri
Pertambangan dan Energi No. 0177K/1987 tanggal 5 Maret 1987,
dimana wilayah kerja PPT MIGAS yang dimanfaatkan Diklat
Operasional/Laboratorium lapangan produksi diserahkan ke
PERTAMINA ASSET 4 fied Cepu mengoperasikan pengolahan
crude oil milik PERTAMINA.
9. Periode 2001 – 2016 (PUSDIKLAT MIGAS)
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri ESDM No.
150/2001 tanggal 2 Maret 2001, PPT MIGAS diganti menjadi
PUSDIKLAT MIGAS dan telah diubah Peraturan Menteri ESDM
nomor 0030 Tahun 2005 tanggal 20 Juli 2005. Kemudian
diperbarui dengan Peraturan Menteri ESDM No. 18 Tahun 2010
Tanggal 22 November 2010.

10. Periode 2016 – Sekarang (PPSDM Migas)

Pada urutan terakhir sejarah berdirinya PUSDIKLAT
MIGAS menjadi Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas Bumi (PPSDM MIGAS) sesuai dengan
Peraturan Menteri Energi dan Sumber Daya Mineral Republik
Indonesia Nomor 13 Tahun 2016 Tanggal 13 Mei 2016, dan
diundangkan pada tanggal 24 Mei 2016.
2.1.3. Struktur Organisasi dan Kepegawaian
Struktur organisasi yang ada di PPSDM Migas terdiri dari
pimpinan tertinggi sebagai kapala PPSDM Migas. Pimpinan tertinggi
membawahi kepala bagian dan kepala bidang yang bertugas memimpin
unit-unit di PPSDM Migas.
Kepala bagian dan kepala bidang membawahi sub. bagian dan sub.
bidang dari unit-unit yang terkait. Di setiap unit terdapat pengawas unit
dan pengelolah unit yang dipimpin oleh sub bagian masing-masing unit.
Selain itu, dalam kegiatan operasional PPSDM Migas setiapnunit
memiliki masing-masing karyawan atau bawahan yang handal dalam
setiap masing-masing bidang yang dijalankan.
Struktur Organisasi
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi

Gambar II.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Uraian tugas struktural organisasi :
1. Bagian Tata Usaha
Bagian tata usaha mempunyai tugas melaksanakan urusan kepegawaian,
ketata usahaan dan keuangan Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia
Minyak dan Gas Bumi. Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud
dalam pasal 896, bagian tata usaha menyelengarakan fungsi :
a) Pelaksanaan urusan ketatausahan, perlengkapan, kerumahtanggaan,
kepegawaian, organisasi, tata laksana, pelaksanaan manajemen
perubahan, hukum, hubungan masyarakat, serta keprotokolan.
b) Pelaksanaan urusan keuangan dan administrasi barang milik Negara.
2. Bidang Program dan Evaluasi
Bidang Program dan Evaluasi mempunyai tugas melaksanakan
penyiapan penyusunan rencana, program, anggaran, pelaporan, dan
pelaksanaan kerja sama, evaluasi dan akuntabilitas kinerja di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 900, Bidang

Program dan Evaluasi menyelenggarakan fungsi :
a) Penyiapan bahan penyusunan pengelolaan rencana, program, anggaran,
pelaporan, dan pelaksanaan kerja sama di bidang pengembangan
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
b) Penyiapan bahan evaluasi, dan akuntabilitas kinerja di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
(Rosyidi, dkk. 2020)
3. Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya
Manusia
Bidang Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber
Daya Manusia mempunyai tugas melaksanakan menyiapan perencanaan
pengembangan, penyusunan pedoman, norma, standar, prosedur dan
kriteria pengembangan sumber daya manusia di bidang pengembangan
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi. Dalam
melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 904, Bidang
Perencanaan dan Standardisasi Pengembangan Sumber Daya Manusia
menyelenggarakan fungsi:
a) Penyiapan bahan perencanaan penyusun sstandar kompetenssi jabatan
di bidang penambangan sumber daya manusia subsektor minyak dan
gas bumi.
b) Penyiapan bahan penyusunan pedoman, norma, standar, prosedur dan
kriteria pengembangan sumber daya manusia serta pelayanan sertifikasi
kompetensi tenaga subsektor minyak dan gas bumi.
4. Bidang Penyelenggaraan dan Sarana Prasarana Pengembangan SDM
Pengembangan Sumber Daya Manusia Bidang Penyelenggaraan dan
Sarana Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia mempunyai tugas
penyelenggaraan dan pemantauan serta pengelolaan sarana dan prasarana
teknis pengembangan sumber daya manusia di bidang pengembangan
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi. Dalam melaksanakan
tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 908, Bidang Penyelenggaraan dan

Sarana Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan

fungsi :
a) Penyiapan penyelenggaraan dan pemantauan di bidang pengembangan
sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi.
b) Penyiapan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang
pengembangan sumber daya manusia subsektor minyak dan gas bumi
c) Penyiapan pengelolaan dan pelayanan jasa sarana prasarana teknis
pengembangan sumber daya manusia dan informasi subsektor minyak
dan gas bumi.
Pembagian jam kerja bagi karyawan PPSDM MIGAS adalah sebagai
berikut:
a. Senin – Kamis : 07.30 – 12.00 dilanjutkan 13.00 – 16.00
b. Jumat : 07.30 – 11.30 dilanjutkan 13.00 – 16.30
Adapun bagian yang memerlukan kerja rutin dan kontinyu selama 24 jam,
seperti bagian pengolahan, laboratorium control, dan kemananan diadakan
pembagian 3 shift kerja, yaitu:
a.Shift I : 08.00 – 16.00
b.Shift II : 16.00 – 00.00
c.Shift III : 00.00 – 08.00
Bagi karyawan yang bekerja dengan shift, diadakan penggantian shift tiap 5
hari sekali dan mendapatkan libur 2 hari.(Rosyidi, dkk. 2019)
2.1.4. Lokasi PPSDM Migas

Pusat Pengembangan Sumber Daya manusia Minyak dan Gas
Bumi berlokasi di Jalan Sorogo 1, Kelurahan Karangboyo,
Kecamatan Cepu, Kabupaten Blora, Provinsi Jawa Tengah dengan area
sarana dan prasarana pendidikan dan pelatihan seluas 120 hektar. Di
tinjau dari segi geografis dan ekonomis, lokasi tersebut cukup strategis
karena didukung oleh beberapa faktor, yaitu:
a. Lokasi praktek

Lokasi PPSDM Migas berdekatan dengan lapangan minyak milik

Pertamina, Exxon Mobil Cepu Limited, Petrochina, tambang rakyat
Wonocolo serta singkapan-singkapan geologi.
b. Sarana transportasi
Kota Cepu dilewati oleh jalur kereta api yang Surabaya-Jakarta
dan jalan raya yang menghubungkan kota – kota besar di
sekitarnya, sehingga memudahkan untuk bepergian.
Gambar II.2 Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

(Sumber : Perpustakaan PPSDM Migas. 2020)
2.2. Orientasi Perusahaan
2.2.1. Unit Pengolahan
A. Unit Kilang
Proses pengolahan minyak bumi di PPSDM Migas Cepu
menggunakan Crude Destilation Unit (CDU). Proses ini terjadi di
distilasi atmosferik. Unit distilasi atmosferik merupakan suatu unit yang
bertugas melaksanakan seluruh rangkaian kegiatan pemisahan minyak

mentah (crude oil) menjadi produk – produk minyak bumi berdasarkan

tekanan satu atmosfer.
Peralatan utama unit distilasi untuk dapat terlaksananya proses
pengolahan, maka dibutuhkan peralatan pokok antara lain:
1. Pompa
Fungsi pompa di kilang adalah untuk mengalirakan cairan dari
suatu tempat ketempat.Yang digunakan adalah pompa torak dengan
penggerak steam, pompa centrifungal dengan penggerak listrik dan
pompa screw dengan penggerak motor listrik. Penggunaan pompa
menurut fungsinya adalah sebagi berikut :
a. Pompa Feed (umpan) : digunakan untuk memompa feed (umpan)
dari tangki feed ke proses.
b. Pompa Reflux : digunakan untuk memompa dari tangki naphta ke
kolom C-1 dan C-2
c. Pompa Fuel Oil : digunakan untuk memompa bahan bakar (fuel oil)
dari tangki fuel oil ke furnance dan boiler Pompa Distribusi :
digunakan untuk memompa produk dari tangki produk ke tangki
depot dan mobil tangki.
2. Alat Penukar Panas (Heat Exchanger)
Heat Exchanger merupakan alat untuk memanaskan crude oil
dengan memanfaatkan panas produk kilang. HE berfungsi sebagai
pemanas awal (preheater) crude oil untuk tujuan effisiensi panas. HE
yang digunakan adalah jenis Shell and Tube Heat Exchanger, Crude
Oil dilewatkan pada tube dan produk panas dalam shell. Jumlah HE
yang dioperasikan ada lima unit, dua HE memanfaatkan panas produk
residu, satu HE memanfaatkan panas produk naphta, dan dua HE
memanfaatkan panas produk solar, sehingga temperature crude oil
naik dari kurang lebih 33 ℃. menjadi kurang lebih 120 ℃.
3. Stabilizer
Setelah keluar dari Heat Exchanger (HE), produk yang bersuhu
120 ℃ masuk kedalam Stabilizer yang terdapat setelah keluar dari

Heat Exchanger yang berjumlah 1 buah. Fungsi dari stabilizer ini

adalah agar aliran produk yang telah keluar dari Heat Exchanger stabil
untuk masuk ke dalam furnace.

4. Dapur Pemanas / Furnance

Berfungsi untuk memanaskan crude oil dari kurang lebih 120 ℃.
menjadi kurang lebih 330 ℃. Pada temperature tersebut sebagian
besar fraksi- fraksi pada crude oil pada tekanan sedikit diatas 1 atm
telah menguap kecuali residu.
5. Evaporator
Berfungsi untuk memisahkan antara uap dan cairan (residu) dari
crude oil yang sudah dipanaskan dari furnance. Produk dari furnace
dengan suhu 330℃ masuk ke dalam evaporator. Sehingga di dalam
evaporator uap dan cairan residu produk dapat terpisahkan. Terdapat 1
unit evaporator dalam proses ini.
6. Kolom Fraksinasi
Berfungsi memisahkan masing-masing fraksi yang dikehendaki
sesuai titik didihnya. Jumlah kolom fraksinasi ada tiga unit, dua unit
dioperasikan dan satu unit idle, sebagai alat kontak uap-cairan kolom
fraksinasi dilengkapi bubble cup tray.
7. Kolom Stripper
Berfungsi untuk menguapkan kembali fraksi ringan yang ikut pada
suatu produk. Ada dua stripper yang dioperasikan yaitu : satu unit
unuk stripper solar dan satu unit untuk stripper residu.
8. Kondensor
Berfungsi untuk mengubah fase produk uap solvent ringan
(pertasol CA) dari puncak kolom C-2 menjadi fase cair. Ada 12 unit
condenser yang dioperasikan, empat unit condenser sebagai partial
condesor dan delapan unit condesor sebagai total condenser.
9. Cooler
Berfungsi untuk mendinginkan fluida panas menjadi fluida dingin
sesuai suhu yang dikehendaki. Ada 14 cooler tipe shell and tube dan
enam box cooler.

10. Separator
Berfungsi untuk memisahkan air, minyak dan gas dalam produk.
Ada 9 separator yang dioperasikan.
11. Tangki
Berfungsi untuk menampung atau menyimpan crude oil dan
produk-produknya. Ada beberapa tangki yang dioperasikan dan tiap-
tiap dari tangki tersebut memiliki warna yang berbeda-beda
tergantung dari jenis zat di dalam tangki tersebut.
B. Laboratorium Pengujian Hasil Produk

Laboratorium PHP digunakan sebagai tempat pengujian hasil
produk baik yang telah diproduksi oleh PPSDM Migas maupun yang
berupa crude oil (crudeoil) yang diterima dari PT. Pertamina EP Asset
4 Field Cepu. Laboratorium ini bertugas untuk mengamati secara rutin
mengenai kualitas bahan baku dan produk yang dihasilkan baik dari
unit kilang dan wax plant sebelum dipasarkan untuk diketahui
spesifikasinya sehingga penurunan dan penyimpangan kualitas
produksi dapat segera diketahui dan diatasi. Analisa yang dilakukan
menggunakan prosedur dan alat- alat yang sesuai dengan standart
ASTM (American Society for Testing and Materials) dan IP (Institute
of Petroleum). Adapun jenis-jenis yang di analisa adalah :
a. Densitas
b. Analisa Warna
c. Analisis Flash Point
d. Analisis Smoke Point
e. Analisis Viscositas kinematik
f. Analisis Distilasi
g. Analisis Pour Point
h. Analisis Cooper Strip Corrosion
i. Analisis Water Content

C. Unit Boiler
Perangkat boiler hampir ditemui di seluruh industri, termasuk industri
perkilangan. Boiler adalah alat yang digunakan untuk menggenerasi atau
menghasilkan uap air dengan jalan pemanasan air hingga mencapai titik
didihnya. PPSDM MIGAS memiliki 3 buah boiler, dimana 1 buah boiler
beroperasi aktif dan 2 buah boiler digunakan sebagai cadangan. Unit boiler
yang dimiliki PPSDM MIGAS berkapasitas sebesar 6600 kg/cm 2. Boiler
plant disini meliputi:
1. Penyediaan steam
Proses penyediaan steam yaitu air yang masuk ke boiler
melalui drunk diameter fire tube dan keluar dari boiler berubah
menjadi steam atau uap bertekanan yang berada pada keadaan
saturated steam. Kegunaan steam dari boiler antara lain, pemanas
untuk fluida (air dan minyak-minyak berat), sebagai penggerak
mesin (uap torak, uap turbin) dan proses pengolahan (minyak unit
kilang).
2. Penyediaan udara bertekanan

Caranya adalah udara atmosfer dimasukkan ke dalam kompresor
sehingga akan menghasilkan udara bertekanan. Kompresor adalah suatu
alat yang digunakan untuk menempatkan udara yang digerakkan dengan
motor listrik. Kegunaan dari udara bertekanan ini yaitu sebagai media
instrumentasi pneumatic, dan media kerja yang lain. Seperti pada unit
Furnace untuk udara atomizing untuk pembakaran serta untuk Purging
(membersihkan gas yang tersisa di Furnace).
3. Penyediaan air lunak
Caranya adalah air industri dimasukkan kedalam softener sehingga
kesadahan air akan turun. Air lunak digunakan untuk air umpan ketel dan
air pendingin mesin (choose current), air yang digunakan untuk umpan
ketel harus memenuhi beberapa syarat yang telah ditetapkan diantaranya
pH air sekitar 8,5 – 9,5 dengan kesadahan total mendekati nol. Hal ini
dimaksudkan agar bagian dalam alat boiler tidak cepat terbentuk kerak
dan tidak terbentuk korosi.

D. Unit Power Plant

Power plant merupakan unit di PPSDM MIGAS yang menangani
penyediaan tenaga listrik. Unit ini berfungsi sebagai pemasok listrik
di Unit Kilang PPSDM MIGAS. Pembangkit listrik di Power Plant
ini menggunakan pembangkit listrik tenaga diesel, dengan
pertimbangan bahan bakar yang mudah didapat , sistem mudah, daya
yang dihasilkan besar, dan tidak bergantung pada instansi lain. Untuk
listrik PPSDM MIGAS sendiri selain di Unit Kilang masih
menggunakan listrik dari PLN. Dalam Power Plant tersedia juga
beberapa genset untuk mengantisipasi bila ada gangguan dan
sebagainya.
E. Unit Water Treatment

Merupakan unit untuk menyediakan kebutuhan air minum di
PPSDM MIGAS dan sebagian wilayah sekitar kantor. Air yang akan
diolah diambil dari Bengawan Solo. Dalam pengambilannya, air
diambil dari tiga rumah pompa. Untuk Water Treatment dari air
industri dan Bengawan Solo ada sedikit perbedaan dalam
pengolahannya. Ada penyaringan awal di tiga rumah pompa. Secara
garis besar , tahapan pengolahan air industri ialah:
a. Screening, yaitu pemisahan air dari benda-benda berpartikel
besar.
b. Sedimentasi, yaitu pengendapan partikel-partikel padat dalam
air yang menyebabkan kekeruhan.
c. Koagulasi dan Flokulasi, Koagulasi dilakukan dengan
koagulasi tawas, kaporit, alum. Kemudian setelah proses
koagulasi , dilakukan proses flokulasi dengan dukem
(Polimer).
d. Flotasi, proses pemisahan partikel-partikel yang lebih ringan
dengan jalan pengapungan berdasarkan perbedaan berat jenis.

Partikel ringan akan naik ke atas dan bisa dibuang dengan

overflow.
e. Klasifikasi , yaitu proses penjernihan. Proses ini
menggabungkan proses sedimentasi , koagulasi , flokulasi.
Dapat dilakukan dengan cara memperbesar konsentrasi flok
dan recycle sludge.
f. Filtrasi , yaitu proses pemisahan dengan cara penyaringan.
Untuk air minum ,sumbernya sebagian besar dari sungai
Bengawan Solo dan sebagian besar air industri.
(Sigit, dkk. 2020)
2.2.2. Laboratrium Dasar

PPSDM MIGAS memiliki laboratorium dasar. Laboratorium ini
bertugas untuk menguji kualitas produk dari minyak bumi agar sesuai dengan
spesifikasi yang diberikan oleh Dirjen Migas yang hampir sama dengan
laboratorium Pengujian Hasil Produk, namun di laboratorium ini lebih fokus
pada pelaksanaan pelatihan dan sertifikasinya. Selain itu di laboratorium dasar
ini tidak hanya terfokus terhadap analisa minyak bumi namun juga terdapat
analisa lain pada laboratorium dengan bidang lain. Laboratorium yang tersedia
diantaranya:
1. Laboratorium Kimia
2. Laboratorium Migas
3. Laboratorium Sipil
4. Laboratorium Geologi
5. Laboratorium Lindungan Lingkungan
(Suyono, dkk. 2020)
2.2.3. Unit Keselamatan Kerja dan Pemadam Kebakaran

Tugas umum dari unit ini adalah melaksanakan pengembangan sumber
daya manusia di lingkungan PPSDM MIGAS baik peserta diklat dari aparatur
maupun industri. Unit K3LL (Keselamatan Kesehatan Kerja dan Lindungan
Lingkungan) bertujuan untuk mencegah dan menanggulangi segala sesuatu yang

menyebabkan kecelakaan kerja yang mempengaruhi terhadap proses produksi,

sehingga sumber – sumber produksi dapat digunakan secara efisien dan produksi
dapat berjalan lancar tanpa adanya hambatan yang berarti. Unit ini mempunyai
tugas yang meliputi:
1. Tugas rutin
a. Menyusun rencana pencegahan terhadap kecelakaan kerja
b. Melakukan inspeksi secara berkala atau khusus
c. Melakukan pemeriksaan alat-alat pemadam kebakaran
d. Mengadakan safety training, baik kepada personil pemadam api
maupun pegawai biasa
2. Tugas non rutin
a. Melaksanakan pelayanan pemadaman api dan keselamatan kerja diluar
PPSDM MIGAS
b. Melakukan penyelidikan terhadap kecelakaan kerja yang sama
c. Menanamkan kesadaran kepada semua pegawai akan pentingnya
pencegahan kebakaran dan keselamatan kerja
d. Melakukan kampanye keselamatan kerja kepada pegawai
3. Tugas darurat
a. Memberikan pertolongan dan penanggulangan terhadap terjadinya
kecelakaan kerja
b. Memadamkan api jika terjadi kebakaran, baik dilingkungan PPSDM
MIGAS maupun disekitar
Fasilitas-fasilitas yang dimiliki oleh unit pemaadam api dan keselamatan
kerja sebagai berikut:
1. Mobil pemadam kebakaran.
2. Jaringan hydrant di semua lingkungan PPSDM MIGAS (60 buah)
3. 3 unit fasilitas jaringan pompa hydrant
4. Mesin pompa
5. Mesin kompresor pengisi tabung Briting Aperatus
6. Mobil penambah busa
7. APAR yang berjumlah ± 500 buah
2.2.4. Unit Perpustakaan

Adapun tugas-tugas perpustakaan PPSDM MIGAS Cepu yaitu:

1. Melakukan perencanaan, pengembangan koleksi, seperti buku, majalah
ilmiah, laporan kerja praktik, diklat/hand out serta bahan audio visual.
2. Melakukan pengolahan bahan pustaka meliputi refrigrasi/inventaris,
katalogisasi, klasifikasi, shelfing dan filing (PPSDM, 2020).
2.2.5. Uraian Proses
FLARE
CL 15.16
CN 1 s.d 4
B.C 3 s.d 6
T. 114.115.116.117
S.1 PERTASOL CA
C.2 CN 5 s.d 12 C.L 3

Reflux P.100.6.7.8
C.1.A 16
15
Reflux T. 114.115.116.117
14
21 C.L 4 PERTASOL CA
13 S.3
20
19 12
18 11
17 10
16 9
15 8
V.1 C.3
14 7 T., 110
13 7 6 C.L 1, 2, 5, 9 PERTASOL CB
S.4
12 6 5
11 5 4
10 4 3
9 3 2 T., 109.
8 2 1 NAPHTHA
7 1 C.L 13.14
6 Steam S.2
Steam 5 Steam
S.9
4 P.100.1.2.5
3
F 1,2,3,4,5,6 2
1 T., 112, 113
C.4 C.L 1.2
PERTASOL CC
S.8
6
5
4
C.5 Steam
3 H.E
6
5
2 1 T. 106.124.125.126
C.L 7.8.12
Fuel Gas 4 1 KEROSINE
Steam S.5
Steam 3
2
Fuel Oil 1
Steam H.E
2
B.C 2
T. 118.119
S.7 PH-SOLAR
H.E H.E H.E

5 4 3
CL. 6.10.11 T. 111.120.127
S.6 SOLAR
B.C 1
T. 104.122.123
RESIDU
DIAGRAM ALIR UNIT DISTILASI ATMOSFERIK

PUSDIKLAT MIGAS CEPU T. 101.102.
Feed / Crude Oil
P.100. 3,4.
Gambar 2.1 Diagram Alir Pengolahan Minyak Unit Distilasi Atmosfir

Proses pengolahan minyak mentah dilakukan di unit CDU PPSDM
Migas yang melalui 2 proses, yaitu :
1. Proses Distilasi Atmosferik
Pengolahan minyak mentah di PPSDM Migas menggunakan metode
distilasi atmosferik, antara lain :
a. Pemanasan awal pada HE (Heat Exchanger)
b. Pemanasan pada Furnace
c. Pemisahan dan penguapan pada Evaporator
d. Distilasi dalam kolom fraksinasi dan Stripper
e. Pengembunan dan pendingan pada Condensor dan Cooler
f. Pemisahan pada Separator
2. Proses Treating

Proses treating bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan

impurities yang masih tertinggal di dalam produk. Minyak mentah dan
produk hasil pada umumnya masih mengandung kotoran-kotoran atau
impurities berupa hydrogen sulfide (H2S), merchaptan (RSH), MgCl2,
NaCl dan lain-lain dalam jumlah tertentu.
Proses treating di PPSDM Migas hanya dilakukan pada produk
Pertamina Solvent (Pertasol CA, Pertasol CB dan Pertasol CC) dengan
cara injeksi amonia (NH3) pada ujung kolom dan proses pencucian
menggunakan soda caustic (NaOH).
Produk utama dari unit kilang PPSDM Migas pada saat ini adalah :
1. Pertasol CA
2. Pertasol CB
3. Pertasol CC
4. Solar (jenis solar 48)
5. Residu

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

MINYAK DANPRAKTEK
GAS BUMI CEPU
KERJA LAPANGAN

2. Ekonomis apabila digunakan pada beban kalor > 60-80 MM

Btu/Jam
3. Dapat dikembangkan sehingga bersel 3 atau 4
Kerugian menggunakan furnace tipe box (Amirudin.B.P.A.T, 2005)
1. Membutuhkan area yang luas
2. Apabila salah satu aliran fluida berhenti, maka seluruh operasi
dapur juga harus berhenti, untuk menghindari pecahnya pipa
(kurang fleksibel)
3. Tidak dapat digunakan untuk memanaskan fluida pada suhu
tinggi dan aliran fluida yang singkat
4. Harga relative mahal
Gambar 2.3.1a Gambar Tipe Box furnace
b. Tipe silinder vertikal

Furnace yang berbentuk silinder tegak yang memiliki burner pada
lanta furnace dengan nyala api tegak lurus ke atas sejajar dengan
dinding furnace. Dikatakan tipe vertikal karena tube didalam seksi
radiasi di pasang tegak lurus dan sejajar dengan dinding furnace.
Berikut merupakan contoh jenis pemanas berapi tipe vertikal (Anonim
BPAT PT, 2006) :
1. Pemanas vertical silindri berkumparan helix
2. Pemanas vertical silindri tanpa seksi konveksi
3. Pemanas silindris tanpa seksi konveksi terpadu

4. Pemanas vertical silindri dengan ruang konveksi aliran silang

5. Pemanas tipe punjang (“orbor” atau “wicket”)
6. Area yang diperlukan relatif kecil
7. Konstruksi sederhana sehingga harganya relatif murah
8. Luas permukaan pipa dapat tersusun lebih besar sehingga
thermal efisiensinya lebih tinggi
9. Ekonomis untuk bahan bakar sekitar 60-80 MM Btu/Jam
Gambar 2.3.2b Gambar Tipe Vertikal Silinder
c. Furnace Tipe Carbin

Furnace tipe ini memiliki kamar yang terdiri dari daerah konveksi
dan radiasi tube nya dipasang secara horizontal sedangkan burner terletak
pada lantai furnace, sehingga nyala api tidak lurus dan sejajar dengan
dinding dapur.

Gambar 2.3.2c Gambar Tipe Carbin

d. Radiant Wall Furnace
Area permukaan perpindahan panas pada Radiant Wall Furnace
terletak pada bagian median plant dari ruang pembakaran. Burners
diditribusikan melalui dinding-dinding ruang pembakaran secara
longitudinal (P.Trambouze, 2000)
Gambar 2.3.2d Gambar Tipe Radiant Wall Furnace

e. High temperatuure chemical furnace
Tipe ini umumnya digunakan sebagai reaktor, dimana fluida yang
mengalir melaui pipa radiasi akan mendapatkan panas radiasi secara
keseluruhan. Burner dipasang dilantai dengan arah pancaran api vertikal

dan dipasang di dinding dengan arah pancaran api mendatar. Dengan cara
pemasangan burner tersebut maka tube akan memperoleh panas radiasi
yang sama dari kedua sisinya sehingga mengurangi kemungkinan
terbentuknya coke serta penurunan suhu metal di tube.
2.3.3 Bagian – Bagian Furnace
Berikut merupakan bagian-bagian dari furnace, yiatu :

1. Tube Coil support
Tube coil pada furnace merupakan bagian yang paling penting pada
instalasi furnace. Fungsinya adalah untuk memindahkan panas dari panas
hasil pembakaran ke dalam fluida yang ada di dalam pipa pembuluh
(tube). Tube-tube ini disambung menggunakan U Bend. Apabila terdapat
kerak di dalam tube furnace maka kerak dapat dibersihkan menggunakan
steam air decoking (P.Trambouze, 2000).
2. Burner
Alat pembakar bahan bakar (fuel) sistem pengapian dan
pencampuran bahan bakar dan udara dengan udara primer/sekunder serta
sistem atomizing steam sehingga bahan bakar (fuel) dapat terbakar
dengan sempurna merupakan pengertian dari burner. Beberapa macam
burner (P. Trambozue, 2000) :
 Gas burner adalah burner dengan memakai bahan bakar gas.
 Pilot burner adalah burner kecil yang menggunakan gas sebagai
penyalaan awal pada furnace.
 Dual burner adalah burner yang memakai bahan bakar gas dan
minyak.
 Oil burner adalah burner yang memakai bahan bakar minyak.
3. Dinding Furnace
Dinding furnace terbuat dari baja (carbon steel) sebagai penahan
struktur yang di lapisi dengan isolasi, batu tahan api dan refractory
sebagai pendukung untuk pemanfaatan panas secara maksimal serta

untuk menghindari terjadinya kehilangan panas. Berikut merupakan

beberapa kriteria dari dinding furnace (P. Trambouze, 2000) :
a. Suhu pyrosopic yang tinggi
b. Kuat
c. Konduktivitas termal yang rendah
d. Instalasi mudah
e. Daya tahan yang tinggi terhadap variasi waktu.
4. Tube Bundles
Tube bundles umumnya terbuat dari pipa parallel lurus yag saling
terhubung antara satu dan lainnya dengan (P. Trambouze, 2000) :
a. Pipa yang di las kembali membentuk sudut 180o
b. Dengan menggunakan plug headers, dimana sebagian tube
ditutup dengan plug headers sehingga memudahkan pipa untuk
diperiksa atau dibersihkan
Dengan kriteria yang diperlukan dalam pemilihan material tube bundles :
a. Tahan terhadap proses oksidasi yang dihasilkan oleh panas
pembakaran
b. Tahan terhadap suhu tinggi
c. Tahan terhadap korosi yang dihasilkan oleh fluida panas
5. Stack (cerobong asap)
Stack berfungsi sebagai alat untuk mengalirkan flue gas hasil
pembakaran dari dalam furnace (atmosfer). Biasanya terbuat dari carbon
steel, suhu stack perlu dijaga antara 350-500oF. Apabila suhu stack terlalu
tinggi maka akan menyebabkan banyak panas yang terbuang dan dapat
membuat stack menjadi rusak. Bila suhu stack lebih dari 350oF
kemungkinan akan terjadi kondensasi dari air dan gas SO2 yang akan
terbawa oleh flue gas sehingga terbentuk H2SO4 yang sangat korosif dan
dapat merusak semen lining maupun metal stack.
2.3.4 Proses Pembakaran dalam Furnace

Proses terjadinya reaksi antara oksigen dengan bahan bakar yang

disertai dengan timbulnya panas merupakan pengertian dari pembakaran.
Ada beberapa unsur yang harus tersedia supaya proses pembakaran bisa
terjadi, yaitu (Maleev, 1933) :
1. Bahan bakar
Pembakaran bahan bakar merupakan suatu reaksi oksidasi berantai
dari senyawa hidrokarbon dengan oksigen yang berasal dari atmosfer.
Supaya terbentuk api yang dapat menghasilkan panas dan flue gas hasil
pembakaran maka dibutuhkan bahan bakar dan juga udara yang cukup.
Pada umumnya komposisi kimia dari bahan bakar merupakan ikatan
hidrokarbon yang terdiri dari karbon (C) dan hidrogen (H).
Reaksi pembakaran dapat digolongkan sebagai berikut :
a. Pembakaran lengkap tadi tidak sempurna (dengan udara
berlebih)
CH4 + 3O2 CO2 + 2H2O + O2
b. Pembakaran lengkap dan sempurna
CH4 + 2O2 CO2 + 2H2O
c. Pembakaran tidak sempurna

3CH4 + 5O2 CO2 + 2CO + 6H2O
Bahan bakar adalah unsur yang sangat penting dalam

pengoperasian furnace. Bahan bakar yang dipakai dalam furnace adalah
bahan bakar gas (fuel gas) dan bahan bakar minyak (fuel oil). Beberapa
kriteria dari bahan bakar yang harus dipenuhi, yaitu :
 Nilai kalornya tinggi
 Tidak menghasilkan flue gas yang beracun
 Harus mempunyai titik nyala yang rendah
 Saat dinyalakan terbakar secara bebas dan efisiensinya tinggi
 Ekonomis, mudah dalam penyimpanan dan pengangkutan
2. Udara
Kebutuhan oksigen untuk pembakaran diambil dari udara bebas

sehingga secara langsung udara berpengaruh terhadap pembakaran

3. Api
Api digunakan untuk mencapai kondisi dimana pembakaran dapat
berlangsung dengan sendirinya.
2.3.5 Efisiensi Furnace

Kemampuan furnace untuk memberikan panas dari hasil
pembakaran bahan bakar ke cairan (fluida) yang dipanaskan dalam tube
dapur disebut dengan efisiensi furnace. Metode yang digunakan
perhitungan ini adalah dengan menggunakan metode perhitungan panas
yang hilang (heat losses), yaitu:
1. Menghitung panas yang masuk dapur
2. Menghitung panas yang keluar dapur
Efisiensi furnace berfungsi untuk mengetahui seberapa besar panas
yang dapat dihasilkan oleh furnace untuk memanaskan bahan dalam
crude oil. Efisiensi furnace dihitung dengan cara mengurangi panas yang
masuk dengan panas yang keluar, kemudian dibagi dengan panas yang
masuk dikalikan 100 %. Atau dapat ditulis sebagai berikut :
Total panas masuk−Total panas keluar
Efisiensi Furnace = x 100 %
Total panas masuk
2.3.6 Specific Gravity
Specific gravity merupakan perbandingan massa yang dihasilkan

oleh sejumlah volume tertentu pada 60oF terhadap massa yang dihasilkan
oleh sejumlah volume yang sama air murni pada temperatur yang sama.
Berikut merupakan persamaan dari specific gravity (A. Hardjono, 2006) :
ρ Cairan pada 60 ° F
G=
ρ Air murni pada 60 ° F
2.3.7 oAPI

o
API meruapakan satuan yang dipakai untuk menyatakan berat
jenis minyak dan digunakan sebagai dasar klasifikasi minyak bumi yang
paling sederhana. Berikut merupakan persamaan dari oAPI (A. Hardjono,
2006) :
141,5
° API = −131,5
SG Cairan
2.3.8 Thermal Balance

Perpindahan panas terjadi dari pembakaran fuel oil menuju crude
oil. Perpindahan panas menjadi parameter dalam menentukan kinerja dari
furnace. Thermal balance dapat diketahui apabila panas yang masuk
kedalam furnace dan panas yang keluar dari furnace sudah diketahui.
Panas yang masuk kedalam furnace terdiri dari (P. Trambouze, 2000) :
 Panas pembakaran dan panas sensible fuel oil
 Panas pembakaran dan panas sensibel fuel gas
 Panas udara pembakaran
 Panas sensible atom izing steam
Panas yang keluar dari furnace terdiri dari :

 Panas yang diserap oleh crude oil
 Panas yang hilang lewat dinding
 Panas yang keluar bersamaan dengan flue gas
Panas laten adalah panas yang dibutuhkan untuk merubah fasa
benda dalam keadaan temperatur tetap. Panas laten timbul dalam keadaan
isothermal. Sedangkan panas sensible adalah panas yang menyebabkan
timbulnya perubahan temperatur tanpa menyebabkan terjadinya
perubahan fasa. Berikut merupakan persamaan dari panas laten dan juga
sensible (D.Q. Kern, 1965) :
Q=m x Cp x ∆T
Dimana :

Q = panas yang dihasilkan

M = massa fluida yang akan dipanaskan
Cp = kapasitas panas benda
ΔT = selisih suhu benda

2.3.9 Proses Pembakaran dalam Furnace
2.3.2. Prinsip Kerja Heat Exchanger
Prinsip kerja dari alat penukar kalor yaitu memindahkan panas dari
dua fluida pada temperatur berbeda di mana transfer panas dapat dilakukan
secara langsung ataupun tidak langsung :
a. Secara kontak langsung
Panas yang dipindahkan antara fluida panas dan dingin melalui
permukaan kontak langsung berarti tidak ada dinding antara kedua
fluida. Transfer panas yang terjadi yaitu melalui interfase / penghubung
antara kedua fluida.Contoh: aliran steam pada kontak langsung yaitu 2
zat cair yang immiscible (tidak dapat bercampur), gas-liquid, dan
partikel padat-kombinasi fluida.
b. Secara kontak tak langsung
Perpindahan panas terjadi antara fluida panas dan dingin melalui
dinding pemisah. Dalam sistem ini, kedua fluida akan mengalir.
(Kern, 1965)
II.3.3 Tipe Aliran dalam Heat Exchanger
Pada alat heat exchanger terdapat empat tipe aliran dalam alat
penukar panas, yaitu :
a. Counter current flow (berlawanan arah)
Counter current flow adalah aliran berlawanan arah, dimana fluida
yang satu masuk pada satu ujung penukar kalor, sedangkan fluida
yang satu lagi masuk pada ujung penukar kalor yang lain, masing-
masing fluida mengalir menuju arah yang berlawanan. Untuk tipe
Counter current flow ini memberikan panas yang lebih baik bila
dibandingkan dengan aliran searah atau paralel. Sedangkan banyaknya

pass (lintasan) juga berpengaruh terhadap efektifitas dari alat penukar

panas yang digunakan.
Gambar II.4 Tipe aliran Counter current flow (berlawanan arah)

b. Parallel flow / co-current (searah)
Parallel flow atau co-current adalah aliran searah, dimana kedua fluida
masuk pada ujung penukar panas yang sama dan kedua fluida mengalir
searah menuju ujung penukar panas yang lain.
Gambar II.5 Tipe aliran Parallel flow / co-current (searah)

c. Cross flow (silang)
Cross flow atau sering disebut dengan aliran silang adalah fluida-fluida
yang mengalir sepanjang permukaan bergerak dalam arah saling tegak lurus.

Gambar II.6 Tipe aliran Cross flow (silang)

(Kern, 1965)
II.3.4 Jenis Heat Exchanger

Heat exchanger sendiri memiliki jenis yang bermacam-macam.
Beberapa contoh heat exchanger adalah :
1. Double-pipe heat exchanger
Merupakan jenis paling sederhana dari heat exchanger. Satu fluida
mengalir dalam pipa bagian dalam dan fluida lain berada diantara 2
pipa yang ada. Aliran fluida dapat bersifat co-current atau
contercurrent. Heat exchanger ini terbuat dari 2 pipa dengan panjang
yang sama dan pada ujung pipa diberi fitting.Jenis ini biasa digunakan
untuk laju alir rendah.
Gambar II.7 Skema Sederhana Double Pipe Heat Exchanger dan

Alirannya
2. Shell and Tube heat exchanger
Jenis ini digunakan untuk laju alir yang lebih tinggi, sehingga sering
digunakan di industri.Tube dipasang secara parallel dan banyak didalam
satu shell.Fluida dingin masuk kedalam tube.Fluida panas masuk dari
ujung yang berbeda aliran countercurrent di bagian shell.

Gambar II.8 Skema Sederhana Shell and Tube Heat Exchanger dan
Alirannya
3. Cross Flow exchanger.

Jenis ini biasa digunakan untuk memanaskan atau mendinginkan
udara. Cairan dialirkan kedalam tube dan gas dialirkan di bagian luar
tube baik menggunakan gaya ataupun konveksi alami. Cairan dalam
tube tidak disarankan untuk dicampur dengan aliran lain. Sedangkan
untuk gas pemanas/pendingin, aliran udara boleh bercampur agar
temperatur di seluruh tube dapat tersebar secara merata. Untuk fluida
yang tidak bercampur dalam tube, akan terjadi gradient temperatur yang
paralel dan normal pada arah alirannya.
Gambar II.9 Skema Sederhana Cross Flow Exchanger dan Alirannya

A. Shell and Tube Heat Exchanger
Jenis ini merupakan tipe alat penukar panas yang paling sering digunakan
di industri terutama industri petrokimia karena harganya yang relatif murah
dan perawatannya yang mudah. Tipe alat penukar panas pada HE-002 juga
merupakan tipe shell and tube, dimana perpindahan panas terjadi secara
konduksi dan radiasi. Dilihat dari penggunaannya alat ini dibagi dalam dua
kategori yaitu :
1. Penukar panas proses (proses heat exchanger)
2. Penukar panas pembangkit tenaga (power plant heat exchanger)

Gambar II.10 Bagian Shell and Tube Heat Exchanger

(Kern, 1965)
Keuntungan shell and tube exchanger merupakan heat exchanger yang
paling banyak digunakan pada proses-proses industri karena mampu
memberikan rasio area perpindahan panas dengan volume dan massa fluida
yang cukup kecil. Selain itu juga dapat mengakomodasi ekspansi termal,
mudah untuk dibersihkan, dan konstruksinya juga cukup murah di antara
yang lain. Untuk menjamin bahwa fluida pada shell side mengalir melintasi
tabung dan dengan demikian menyebabkan perpindahan kalor yang lebih
tinggi, maka di dalam shell tersebut dipasangkan sekat/penghalang/baffle
(Za Tendra, 2011).
B. Komponen Shell and Tube Heat Exchanger
Komponen-komponen utama shell and tube heat exchanger ini terdiri dari :
1) Tube
Tube pada sebuah Heat Exchanger biasanya berupa pipa-pipa kecil
dalam jumlah tertentu dan dalam diameter tertentu pula.Diameter dalam
tube merupakan diameter dalam aktual dalam ukuran inchi, dengan toleransi
yang sangat tepat.Tube dapat dibuat dari berbagai jenis logam seperti besi,
tembaga, muniz metal, perunggu, 70-30 tembaga-nikel, aluminium
perunggu, aluminium dan stainless steel.Untuk ukuran ketebalan pipa tube
yang berbeda-beda dinyatakan dalam bilangan yang disebut “Birmingham
WireGage” (BWG). Ukuran pipa tersebut secara umum biasanya digunakan
dengan mengikuti ukuran-ukuran yang telah baku. Semakin besar bilangan
BWG maka semakin tipis tubenya.Tube dalam shell memiliki beberapa
jenis susunan. Susunan yang lazim digunakan adalah segitiga (triangular),
persegi (square), dan diamond (rotated square).

Gambar II.11 Pola Susunan Tube dalam Shell

Masing-masing jenis ini memiliki kelebihan dan kekurangan. Kelebihan
dan kekurangan ini dapat dilihat pada tabel berikut.
Jenis Kelebihan Kekurangan
1. Laju perpindahan panas cukup besar. 1. Pressure drop cukup
2. Jumlah tube dapat dibuat besar
Segitiga menjadi lebih banyak. 2. Pembersihan sulit,
menggunakan bahan
Kimia
1. Pressure drop rendah 1. Koefisien film relative
2. Dapat dibersihkan scara rendah
mekanik
Persegi
3. Cocok untuk menangani fluida
fouling
1. Koefisien film lebih tinggi 1. Pressure drop tidak

dibandingkan pola persegi, namun serendah square pitch
dibawah pola segitiga. 2. Koefisien film relative
Diamond
2. Mudah dibersihkan secara mekanik rendah
3. Baik untuk fluida fouling
Tabel II.1. Perbandingan pola segitiga, persegi dan diamond pada susunan tube
(Sumber :Diolah dari Berbagai Sumber)
2) Tube Pitch
Lubang-lubang pipa pada penampang shell dan tube tidak disusun secara
begitu saja namun mengikuti aturan tertentu. Lubang tube (tube hole) tidak
boleh saling berdekatan. Jarak antar dua buah tube yang saling berdekatan
disebut dengan clearance. Jumlah pipa dan ukuran tube pun harus
disesuaikan dengan ukuran shell-nya, ketentuan ini mengikuti aturan baku
yang ada. Untuk lubang- lubang pipa dapat berbentuk persegi atau segitiga.

Bentuk susunan lubang-lubang pipa secara persegi dan segitiga ini disebut
sebagai tube pitch. Jenis-jenis tube pitch yang utama adalah :
a. Square pitch
Digunakan untuk heat exchanger dengan pressure drop yang rendah
dan pembersihan secara mekanik dilakukan pada bagian luar tube. Pusat-
pusat tube saling membentuk sudut 90o.

b. Triangular pitch
Digunakan untuk fluida yang tingkat kekotorannya tinggi ataupun
rendah. Pusat-pusat tube saling membentuk sudut 60o searah dengan

aliran fluidanya.
c. Square pitch rotated
Digunakan untuk heat exchanger dengan pressure drop dan nilai
perpindahan panas yang lebih tinggi dibandingkan dengan square pitch.
Pusat- pusat tube saling membentuk sudut 45o.

d. Triangular pitch with cleaning lanes
Tipe ini jarang digunakan, tetapi dapat digunakan untuk heat
exchanger dengan pressure drop sedang hingga tinggi. Memiliki nilai
perpindahan panas yang lebih baik dari square pitch.
Gambar II.12 Jenis Tube Pitch

3) Tube Sheet
Berfungsi sebagai tempat untuk merangkai ujung-ujung tube sehingga
menjadi satu yang disebut tube bundle. Tube sheet terbuat dari material
dengan ketebalan dan jenis tertentu tergantung dari jenis fluida yang

mengalir pada peralatan tersebut.Heat exchanger dengan tube lurus pada

umumnya menggunakan dua buah tube sheet ,sedangkan pada tube tipe U
menggunakan satu buah tube sheet yang berfungsi untuk menyatukan tube-
tube menjadi tube bundle dan sebagai pemisah antara tube side dengan
shell. Tube sheet harus tahan korosi terhadap fluida.
4) Tie Rods
Batangan besi yang dipasang sejajar dengan tube dan ditempatkan di
bagian paling luar dari baffle yang berfungsi sebagai penyangga agar jarak
antara baffle yang satu dengan lainnya tetap.
5) Shell
Konstruksi dari shell ini bergantung pada kondisi tube yang akan
ditempatkan di dalam shell dan temperatur fluida yang akan mengalir dalam
shell tersebut. untuk temperatur yang sangat tinggi, kadang diberi
sambungan ekspansi. Biasanya shell dalam sebuah heat exchanger
berbentuk bulat memanjang (silinder) yang berisi tube bundle sekaligus
sebagai wadah mengalirkan zat atau fluida. Untuk kemungkinan korosi,
tebal shell sering diberi kelebihan 1/8 inch. Pembagian tipe shell dibagi
berdasarkan front-end stationary head type, shell type, dan rear head type.
6) Baffle
Baffle merupakan bagian yang penting dari alat penukar panas. Kondisi
kecepatan aliran baik dalam shell maupun tube dapat diatur oleh baffle.
Fungsi baffle ini adalah untuk membuat aliran turbulen sehingga
perpindahan panas menjadi lebih baik, dimana harga koefisien perpindahan
panas yang didapat besar serta menambah waktu tinggal (residence time).
Tetapi pemasangan baffle akan memperbesar pressure drop operasi dan
menambah beban kerja pompa, sehingga laju alir fluida yang dipertukarkan
panasnya harus diatur. Luas baffle ± 75% dari penampungan shell. Spasi
antar baffle tidak lebih dekat dari 1/5 diameter shell karena apabila terlalu
dekat akan didapat kehilangan tekanan yang besar.
7) Longitudinal Baffle

Longitudinal baffle merupakan lempengan sekat yang dipasang sejajar

poros shell yang berfungsi memperbanyak jumlah aliran fluida dalam shell.
8) Nozzle
Nozzle merupakan saluran masuk dan keluar fluida dalam shell ke dalam
tube.
9) Channel
Channel berfungsi untuk membalikkan arah aliran fluida dalam tube pada
fixed tube exchanger.
(Kern, 1965)
II.3.5 Pemilihan Fluida yang dilewatkan Tube and Shell

Dalam pemilihan fluida yang akan dilewatkan dalam tube maupun shell
terdapat beberapa factor yang mempengaruhi, faktor-faktor tersebut antara lain :
1. Kemudahan perawatan
Jika dibandingkan cara membersihkan tube and shell, maka pembersihan
shell jauh lebih sulit. Untuk itu fluida yang bersih biasanya dialirkan pada
bagian shell dan fluida yang kotor melalui tube. Fluida kotor dilewatkan
melalui tube karena tube-tube mudah untuk dibersihkan.
2. Sifat aliran fluida
Apabila laju arus fluida dalam tube kecil maka pola alirannya laminar
sehingga tidak sesuai dengan yang diinginkan. Pola aliran dalam tube harus
turbulen karena koefisien perpindahan panasnya akan besar. Aliran dalam
tube mempunyai kecepatan yang besar sehingga dan dapat mencegah
terjadinya endapan.
3. Kekotoran fluida
Fluida kotor dilewatkan melalui tube karena tube-tube dengan mudah
dapat dibersihkan. Dilewatkan melalui shell, bila tube tidak dapat dibersihkan
atau sejumlah besar dari cokes atau reruntuhan ada yang terkumpul di shell
dan dapat dihilangkan melalui tempat pembuangan pada shell.
4. Kekorosian fluida

Masalah korosi sangat dipengaruhi oleh penggunaan dari paduan logam.

Paduan logam tersebut mahal oleh karena itu fluida yang korosif dialirkan
melalui tube untuk menghemat biaya yang terjadi karena kerusakan shell.
5. Tekanan
Fluida bertekanan tinggi dilewatkan pada tube karena bila dilewatkan shell
membutuhkan diameter dan ketebalan yang lebih sehingga membutuhkan
biaya yang lebih mahal.
6. Suhu
Fluida dengan suhu tinggi dilewatkan pada tube karena panasnya
ditransfer seluruhnya ke arah permukaan luar tube atau ke arah shell sehingga
akan diserap sepenuhnya oleh fluida yang mengalir di shell. Apabila fluida
dengan temperatur lebih tinggi dilewatkan pada shell maka transfer panas
tidak hanya dilakukan ke arah tube, tetapi ada kemungkinan transfer panas
juga terjadi ke arah luar shell (ke lingkungan).
7. Kuantitas
Fluida yang memiliki volume yang besar dilewatkan melalui tube untuk
memaksimalkan proses perpindahan panas yang terjadi.
8. Viskositas
Fluida yang viskos atau memiliki laju rendah, dilewatkan melalui shell
karena dapat menggunakan baffle.
9. Pressure drop
Peletakan fluida dalam tube akan lebih mudah dalam kalkulasi pressure
drop.
10. Sediment/Suspended Solid/Fouling
Fluida yang mengandung Sediment/Suspended Solid atau yang
menyebabkan fouling sebaiknya dialirkan di tube sehingga tube-tube dengan
mudah dibersihkan. Jika fluida yang mengandung sediment dialirkan di shell,
maka sediment/fouling tersebut akan terakumulasi pada stagnant zone di
sekitar baffle, sehingga cleaning pada sisi shell menjadi tidak mungkin
dilakukan tanpa mencabut tube bundle.

Dalam penggunaan alat-alat perpindahan panas tersebut, ada dua hal yang
perlu diperhatikan dan ditetapkan batasnya yaitu :
1) Hal yang berkaitan dengan kemampuan alat untuk mengalihkan panas dari
fluida dingin lewat dinding tube.
2) Hal yang berkaitan dengan penurunan tekanan yang terjadi pada masing-
masing fluida ketika mengalir melalui alat tersebut.
Suatu alat perpindahan panas dinilai mampu berfungsi dengan baik dalam
penggunaannya apabila memenuhi ketentuan yaitu mampu memindahkan
panas sesuai dengan kebutuhan proses operasi dalam keadaan kotor (fouling
factor atau Rd). Rd adalah gabungan maksimum terhadap perpindahan panas
yang diperlukan oleh kotoran yang menempel pada bagian permukaan
dinding shell dan tube apabila tidak dibersihkan akan mengurangi
perpindahan panas yang terjadi. Penurunan tekanan yang terjadi pada masing-
masing aliran berbeda dalam batasbatas yang diijinkan, yaitu :
a) Untuk aliran uap dan gas : ΔP tidak melebihi 0,5-2,0 psi
b) Untuk aliran cairan : ΔP tidak melebihi 5-10 psi
Kedua ketentuan tersebut harus diperhatikan baik dalam melaksanakan
evaluasi maupun analisis performance suatu alat perpindahan panas.
(Kern, 1965)
II.3.6 Pembersihan dan Pemeliharaan (maintenance) Heat Exchanger

Biasanya heat exchanger dihitung faktor kekotorannya setelah
beberapa periode. Jika sudah mendekati periode tersebut heat exchanger
tersebut tidak dapat bekerja secara maksimal karena adanya kotoran-
kotoran yang melekat pada dinding shell maupun tube. Hal ini dapat
diatasi dengan cara memberhentikan heat exchanger sementara
kemudian dilakukan pembersihan pada heat exchanger tersebut.
Dalam proses pemurnian minyak bumi, sering ditemui cake dan
kotoran lainnya yang korosif dan dapat merusak alat. Untuk meminimkan
kadar korosi serat deposit garam dalam alat tersebut maka biasanya
digunakan suatu katalisator negatif dalam sistem pengoperasiannya.

Pada prinsipnya maintenance dapat dibagi menjadi dua yaitu planned

maintenance dan unplanned maintenance. Adapun jenis maintenance
dapat dibedakan sebagai berikut :
a. Preventuve Maintenance
Tindakan agar peralatan tidak mengalami kerusakan atau
gangguan. Oleh karena itu, tindakan ini bertujuan menekan suatu
tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan sebelum
peralatan tersebut mengalami kerusakan fatal sehingga umur
pemakaiannya panjang.
b. Corrective Maintenance
Tindakan corrective atau perbaikan tidak saja hanya memperbaiki
kerusakan akan tetapi terutama mempelajari sebab-sebabnya dan
bagaimana cara mengatasinya agar tidak terulang lagi, frekuensi
corrective sangat dipengaruhi sejauh mana preventive dilakukan.
c. Break Down
Merupakan salah satu bentuk tindakan perbaikan terhadap
peralatan dengan cara membongkar pasang yang dikenal overhead.
Overhead dibagi dua minor dan major, penentuan overhead minor
atau major berdasarkan :
1) Tingkat kesulitan kerusakan.
2) Waktu yang dipergunakan untuk perbaikan
3) Kebutuhan tenaga (ahli atau tukang)
4) Besarnya biaya.
d. Shut Down
Peralatan yang mendadak mati atau ada yang mengartikan
dimatikan, dalam hal ini disengaja dimatikan untuk keperluan
tindakan maintenance, perbedaan pengertian ini berdasarkan
pengalaman di lapangan namun pada dasarnya shut down adalah mati
atau terhentinya karena kerusakan atau dalam rangka perbaikan.
e. Over Haul

Pemeriksaan dan perbaikan secara menyeluruh terhadap sesuatu

fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat
diterima.
1) Minor Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria ringan.
2) Major Over Haul adalah perbaikan dalam kriteria berat.
Kriteria ringan dan berat berdasarkan tingkat kesulitan, waktu yang
dipergunakan, keahlian tenaga kerja dan besarnya biaya yang
dibutuhkan.
f. Predictive Maintenance
Merupakan perkiraan terhadap peralatan yang diperkirakan dalam
waktu tertentu akan rusak, mungkin karena sudah menunjukkan gejala
atau karena perkiraan atas umur peralatan tersebut. Jadi predictive
maintenance adalah bentuk baru dari planned maintenance dimana
penggantian komponen/suku cadang dilakukan lebih awal waktu
terjadinya kerusakan.
g. Unplanned Maintenance
Pelaksanaan perbaikan terhadap suatu fasilitas karena kerusakan di
luar schedule atau terjadi emergency. Biasanya dilakukan dengan
break down atau overhaul, suatu kejadian yang tidak dikehendaki
oleh siapapun. Kejadian ini sangat dihindari, maka tindakan
corrective berdasarkan planned maintenance merupakan hal mutlak
untuk menghindari emergency. Kerugian atas terjadinya emergency
akan lebih besar demikian juga dengan lost production akan lebih
besar.
(Kern, 1965)
II.3.7 Analisa Performance Heat Exchanger

Untuk menganalisa performa suatu Heat Exchanger, parameter-
parameter yang digunakan adalah :
1. Duty (Q)

Duty merupakan besarnya energi atau panas yang ditransfer per waktu.
Duty dapat dihitung baik pada fluida dingin atau fluida panas. Apabila duty
pada saat operasional lebih kecil dibandingkan dengan duty pada kondisi
desain, kemungkinan terjadi heat losses, fouling dalam tube, penurunan laju
alir (fluida panas atau dingin), dan lain-lain. Duty dapat meningkat seiring
bertambahnya kapasitas. Untuk menghitung unjuk kerja alat penukar panas,
pada dasarnya menggunakan persamaan berikut :
Q=W x Cp x ∆ T
Keterangan :
Q = Jumlah panas yang dipindahkan (Btu/hr)
W = Laju alir (lb/hr)
Cp = Specific heat fluida (Btu/lb oF)
Δt = Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar (oF)

2. Log Mean Temperature Difference
∆th−∆ tc
LMTD=
∆ th
ln
∆ tc
Keterangan :
∆𝑡ℎ = Beda temperatur tinggi (oF)
∆𝑡𝑐 = Beda temperatur rendah (oF)

3. Uc (Clean Overall Coeficient)
Clean Overall Coeficient merupakan koefisien panas menyeluruh pada
awal Heat Exchanger yang dipakai (masih bersih), biasanya ditentukan oleh
besarnya tahanan konveksi ho dan hio, sedangkan tahanan konduksi
diabaikan karena sangat kecil bila dibandingkan dengan tahanan konveksi.
hio . ho
Uc=
h io+h o
4. Ud (Design/Dirty Overall Coeficient)

Design/Dirty Overall Coeficient merupakan koefisien perpindahan panas

menyeluruh setelah terjadi pengotoran pada heat exchanger, besarnya Ud
lebih kecil daripada Uc.
Q
Ud =
Nt × a × L × LMTD ¿
5. Heat Balance
Q = W .Cp . (T1-T2) = w. Cp. (t1-t2)
Bila panas yang diterima fluida lebih kecil daripada panas yang
dilepaskan fluida panas berarti panas yang hilang lebih besar dan ini
mengurangi performance suatu Heat Exchanger.
6. Fouling factor
Rd atau Fouling factor merupakan resistance dan heat exchanger yang
dimaksudkan untuk mereduksi korosifitas akibat dari interaksi antara fluida
dengan dinding pipa heat exchanger, tetapi setelah digunakan beberapa lama
Rd akan mengalami akumulasi (deposited), hal ini tidak baik untuk Heat
Exchanger karena Rd yang besar akan menghambat laju perpindahan panas
antara hot fluid dan cold fluid. Jika fouling tidak dapat dicegah, dibutuhkan
pembersihan secara periodik. Beberapa cara pembersihan yaitu secara kimia
contohnya pembersihan endapan karbonat dan klorinasi, secara mekanis
contohnya dengan mengikis atau penyikatan dan dengan penyemprotan
semprotan air dengan kecepatan sangat tinggi. Pembersihan ini
membutuhkan waktu yang tidak singkat sehingga terkadang operasi
produksi harus dihentikan.
Uc−Ud
Rd=
Uc x Ud
Bila Rd (deposited) > Rd (allowed) maka Heat Exchanger tersebut perlu
dibersihkan. Rd yang diijinkan sebesar 0,003 hr.ft2.˚F/Btu.

7. Pressure Drop (∆P)
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi
batas pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger,
merupakan Driving Force bagi aliran fluida di shell maupun di tube, jika

pressure drop lebih besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju
alir massa (lb/hr) inlet fluida di shell dan di tube jauh berbeda dengan laju
alir massa outlet masing-masing fluida. Hal ini akan menurunkan
performance dari Heat Exchanger tersebut. Pressure drop pada shell dapat
dirumuskan sebagai berikut :
f . ( Gs s )2 . Ds s .(N +1)
∆ Ps=
5,22.10 10 . De. Sg . ∅ s
Pressure drop pada tube dapat dirumuskan sebagai berikut :
2
f . ( Gt ) . L. N
∆ Pt = 10
5,22. 10 . D . Sg . ∅ t
Keterangan:
f = fanning friction factor
Gs = laju aliran massa per satuan luas dalam shell
N = jumlah pass/ laluan tube
D = diameter dalam tube
Sg = specific gravity
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi
batas pressure drop yang diizinkan. Tekanan dalam heat exchanger,
merupakan driving force bagi aliran fluida di shell maupun di tube, jika
pressure drop lebih besar dari yang diizinkan maka akan menyebabkan laju
alir massa inlet fluida di tube jauh berbeda dengan laju alir massa outlet
masing-masing fluida. Hal ini akan menurunkan performa dari heat
exchanger tersebut.
Dalam menganalisa performa shell dan tube heat exchanger diasumsikan:
1) Terdapat heating surface yang sama pada setiap pass.
2) Overall Coefficient Heat Transfer (Uc) adalah konstan.
3) Laju alir massa fluida di shell dan di tube adalah konstan.
4) Specific Heat dari masing-masing fluida adalah konstan.
5) Tidak ada perubahan fasa penguapan pada setiap bagian dari heat
exchanger.

6) Heat Loss diabaikan.

(Kern, 1965)

BAB III
METODOLOGI
III.1 Metode Penelitian

Ada beberapa jenis data yang diolah pada proses perhitungan kali ini,
antara lain :
1. Data Lapangan
Data tersebut diperoleh dengan pengukuran atau pengamat dan pencatatan
langsung besaran operasi Heat Exchanger – 002 di lapangan selama tiga hari
pada hari senin 05 Oktober 2020, selasa 06 Oktober 2020, rabu 07 Oktober
2020 . Data tersebut meliputi :
a. Pengukuran flow rate fluida yang meliputi :
1) Flow rate crude oil (L/day)
2) Flow rate solar (L/day)
b. Pengukuran suhu inlet dan outlet yang meliputi :
1) Suhu crude oil inlet (oC)
2) Suhu crude oil outlet (oC)
3) Suhu solar inlet (oC)
4) Suhu solat outlet (oC)
c. Pengukuran sifat fisis minyak yang meliputi :
`1) Spesifik gravity crude oil (SG 60/60 oF)
2) Spesifik gravity solar (SG 60/60 oF)
2. Data literatur
Data lain dapat diperoleh dengan mencarinya di literatur yang tersedia pada
buku
Proses Heat Transfer, D.Q Kern. Data tersebut meliputi :
a. Data sifat fisis dan kimia minyak meliputi :
1) oAPI gravity crude oil
2) oAPI gravity solar
3) Densitas crude oil
4) Densitas solar

5) Viskositas kinematik crude oil

6) Viskositas kinematik solar
7) Panas spesifik crude oil
8) Panas spesifik solar
9) Konduktifitas panas crude oil
10) Konduktifitas panas solar
b. Data dimensi alat
1) Diameter ekivalen shell (ft)
2) Diameter ekivalen tube (ft)
3) Flow rate per tube (inchi2)
4) Surface per line foot (ft)
5) Jenis Pitch (Triangular pitch)
6) Jumlah Tube (400 tube)
7) Diameter dalam dan luar pada shell dan tube (inchi)
III.2 Alat dan Bahan

III.2.1 Alat
Alat yang digunakan yaitu Heat Exchanger – 002
III.2.2 Bahan Baku
Dalam Unit Kilang terdapat bahan baku yang mendukung proses produksi,
dimana bahan baku tersebut terdiri dari :
1. Crude Oil
Crude oil atau dalam Bahasa Indonesia disebut minyak mentah atau minyak
bumi merupakan cairan kental, berwarna coklat gelap, atau kehijauan yang mudah
terbakar, yang berada di lapisan atas dari beberapa area di kerak bumi. Penyusun
utama crude oil adalah komponen hidrokarbon. Di samping ada juga unsur non-
hidrokarbon lain dalam kadar yang sedikit seperti sulfur, oksigen, nitrogen, dan
juga logam dalam bentuk senyawa garam. Unsur selain hidrokarbon tersebut
disebut sebagai impurities. Impurities pada crude oil akan dihilangkan dengan
proses treating.
Pada bidang refining, diketahui ada empat jenis hidrokarbon, yaitu parafin,

naften, olefin, dan aromat. Dari keempat jenis hidrokarbon tersebut, hanya
parafin, naften, dan aromat yang terdapat pada crude oil. Senyawa hidrokarbon
olefin (CnH2n) merupakan senyawa yang terbentuk pada saat pemrosesan minyak
bumi (refining). Karena sifatnya yang tidak stabil, senyawa ini cenderung reaktif
dan mudah berpolimerisasi dan membentuk gum. Oleh karenanya, senyawa olefin
tidak terdapat pada crude oil karena pada dasarnya, apa yang terbentuk di alam
(secara alamiah) dalam keadaan stabil (Fromesa, 2012).
Bahan baku berupa crude oil yang digunakan dalam proses penyulingan
dapat diperoleh dari :
a. Crude Oil Kawengan
Crude oil yang mengandung hidrokarbon jenis parafin dan mengandung
sedikit hidrokarbon nafta. Dimana juga dapat disebut dengan jenis parafin yang
mempunyai sifat :
1) Sangat stabil pada suhu biasa
2) Rantai pendek dari parafin biasa dipakai untuk mengidentifikasikan crude
petroleum
3) Rantai panjang parafin selalu berada dalam minyak bumi
Karakteristik Crude Oil Kawengan
Spesifik Gravity 60/600F : 0,853
API Gravity 600F : 33,2
Pour Point (oF) : 80
Sulfur Content (%wt) : 0,231
Water Content (%vol) : 0,18
Wax content (%vol) : 14,4
Flash Point (oF) : 35
Kinematic Viscosity (100 oF) : 5,64 (5,17) Karakteristik Faktor
Kuop : 11,8
Salt Content (7PTB, max) : 10
PTB Ashpal Content (%wt) : 0,18
b. Crude Oil Ledok
Crude oil yang mengandung hidrokarbon jenis naftane dan sedikit yang

mengandung hidrokarbon parafin. Dimana dapat disebut juga jenis naftane yang
mempunyai sifat-sifat identik dengan senyawa parafin, yang mempunyai struktur
siklus, maka disebut sikloparafin
Karakteristik Crude Oil Ledok
1) Spesifik Gravity 60/60oF : 0,8305
2) API Gravity 60oF : 38,9
3) Pour Point (oF) :2
4) Sulfur Content (%wt) : 0,99
5) Water Content (%vol) : 0,18
6) Wax content (%vol) : 3,66
7) Salt Content (7PTB, max) : 10
8) PTB Ashpal Content (%wt) : 3,66
2. Solar atau Gas Oil
Solar atau gas oil mempunyai titik didih 250 – 350 oC. BBM jenis solar 48
memiliki spesifikasi berdasarkan ketentuan Dirjen Migas yang dapat dilihat pada
table 3.1.
Tabel III.1. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar
Batasan SNI
Metode Uji
No. Karakteristik Satuan Minyak Solar 48
Min. Maks ASTM Lain-lain
Bilangan setana angka 48 D-613

1 setana atau indeks
setana 45 D-4737
2 Berat jenis (15 oC) kg/m3 815 870 D-4052/D-1298
3 Viskositas (40 oC) mm3/s 2,0 4,5 D-445

0,35
0,30 D-4294/ D-
4 Kandungan sulfur % m/m -
0,25 5453
0,05
0,005
Distilasi: 90% vol.
5 oC - 370 D-86
Penguapan
6 Titik nyala oC 52 - D-93
7 Titik kabut oC - 18 D-2500

Atau
8 Titik Tuang oC 18 D-97
9 Residu karbon % m/m - 0,1 D-189
10 Kandungan air mm/kg - 500 D-6304
11 Kandungan FAME % v/v - 20 D-7806/D-7371
Korosi lempeng
12 - Kelas 1 D-130
tembaga
13 Kandungan abu % m/m - 0,01 D-482
14 Kandungan sedimen % m/m - 0,01 D-473
Mg
15 Bilangan asam kuat - 0 D-664
KOH/g
Mg
16 Bilangan asam total - 0,6 D-664
KOH/g
No.
17 Warna - 3,0 D-1500
ASTM
18 Lubricity (60 oC) Micron - 460 D-6079
EN-
19 Kestabilan oksidasi Jam 35
15751
Sumber: Direktorat Jendral Minyak dan Gas Bumi (2016)

III.3 Prosedur
1. Memakai APD Lengkap dengan Helm Proyek dan Sepatu Safety sebelum
memasuki kawasan kilang.
2. Mengambil data kapasitas produksi solar dan crude oil, spesifikasi alat HE-
002, dan Specific Grafity yang berada di kontrol room.
3. Mengambil data suhu shell (solar) masuk dan keluar yang berada pada alat
HE-002.
4. Mengambil data suhu tube (crude oil) masuk dan keluar yang berada pada
alat HE-002.
5. Mengambil data densitas (solar dan crude oil).
6. Mengolah data yang telah didapatkan.
7. Mengevaluasi kinerja HE-002 berdasarkan data yang telah diambil dari
kilang.

III. 4 Skema Kerja
Gambar III.1 Skema Kerja

BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
IV.1. Pengolahan Data

IV.1.1. Spesifikasi Heat Exchanger-002
Tabel IV.1 Spesifikasi Alat Heat Exchanger-002 (HE-002)
Shell
Uraian Notasi Satuan
a) Diameter luar ODs inchi 31,614
b) Diameter dalam ID inchi 30,748
c) Jumlah buffle N buah 4
d) Jarak antar buffle B inchi 23,623
e) Jumlah passes N 1
f) Jenis fluida Solar
Tube
Uraian Notasi Satuan
a) Diameter luar ODs inchi 1
b) Panjang tube L Ft 10
c) Jumlah tube Nt Buah 400
d) BWG 14
e) Pitch Pt inchi 1,25
f) Jarak antar tube C' inchi 0,25
g) Jumlah passes N 1
h) Jenis Pitch Triangular
i) Jenis fluida Crude oil

IV.1.2. Data Operasi

Tabel IV.2 Data Operasi Heat Exchanger-002 (HE-002)
Shell (Solar)
Kapasitas Suhu Masuk Suhu Masuk Densitas (ρ)
Tanggal
(L/day) (T1) ◦F (T2) ◦F (Kg/m3)
05 Nov 2020 126.123 242,6 210,2 833
06 Nov 2020 165.696 318,2 246,2 840
07 Nov 2020 153.904 320 267,8 834
08 Nov 2020 155.211 293 210,2 832
Rata-rata 150233,5 293,45 233,6 834,8
Tube (Crude Oil)
Kapasitas Suhu Masuk Suhu Masuk Densitas (ρ)
Tanggal
(L/day) (T1) ◦F (T2) ◦F (Kg/m3)
05 Nov 2020 260.218 96,8 154,4 831
06 Nov 2020 302.040 96,8 179,6 828
07 Nov 2020 302.018 95 150,8 828
08 Nov 2020 266.069 95 154,4 828
Rata-rata 282.586,25 95,9 159,8 828,8
IV.1.3. Perhitungan
Tabel IV.3 Perhitungan Heat Exchanger-002 (HE-002)
Solar – Hot Fluid – Shell Crude Oil – Cold Fluid – Tube
Suhu masuk T1 = 293,45 °F Suhu masuk t1 = 95,9 °F
Suhu keluar T2 = 233,6 °F Suhu keluar t2 = 159,8 °F
Menentukan Mass Flow (W)
Flow rate = 150233,5 L/hari Flow rate = 282586,25 L/hari
Mass Flow Mass Flow
L kg L kg
= 150.233,5 × 0,8348 × = 282.586,25 × 0,8288 ×
hari L hari L
lb 1hari lb 1hari
2,205 × 2,205 ×
kg 24 jam kg 24 jam

lb lb
= 11.521,8062 = 21.516,2145
jam jam
Menentukan Densitas (ρ)
ρ solar ρ crude Oil
= Specific Gravity Solar x ρ air = Specific Crude Oil x ρ air
= 834,8 x 62,37 lb/ft3 = 828,8 x 62,37 lb/ft3
= 52,0665 lb/ft3 = 51,714 lb/ft3
Menentukan °API
°API solar °API crude oil
141,5 141,5
= −131,5 = −131,5
SG 60/60 ° F SG 60/60 ° F
141,5 141,5
= −131,5 = −131,5
0,8348 0,8288
= 38,2835 = 39,5127
Menentukan Heat Balance
T 1+ ¿T 293,45+233,6 t 1 +¿t 95,9+159,8
Tavg = 2
¿ = = tavg = 2
¿= = 127,85◦F
2 2 2 2
263,25 ° F Cp = 0,49 (Kern, Fig.4)
Cp = 0,57 (Kern, Fig.4) ∆ T = T2 – T1 = 159,8 – 95,9 = 63,9° F
∆ T = T1 – T2 = 293,45 – 233,6 = Qt = W × Cp × ∆ T
59,85 ° F lb
= 21.516,5145 × 0,49 × 63,9° F
jam
Qs = W × Cp × ∆ T
Btu
lb = 673.703,5843
= 11.521,8062 × 0,57 × jam
jam
59,85 ° F
Btu
= 393.060,6567
jam
Menghitung Neraca Perpindahan Panas
Qmasuk = Qt – Qs
Btu Btu
= 673.703,5843 - 393.060,6567
jam jam
Btu
= 280.642,9276
jam


Menghitung LMTD (Long Mean Temperature Difference)
Differenc
Shell Tube
e
Higher
temperatur T1(° F ) 293,45 t2 159,8 ∆ th 133,65
e
Lower
T2
temperatur 233,6 t1 95,9 ∆ tc 137,7
(° F )
e
T1 - T2
Difference 59,85 t2 – t1 63,9 ∆ t h−∆ t c 4,05
(° F )
∆ t h−∆ t c 4,05
LMTD = ∆ t h = 133,65 = 135,6649 ° F
ln ln
∆ tc 137,7
T 1−T 2 59,85° F
R= = = 0,9366
t 2−t 1 63,9° F
t 2−t 1 63,9 ° F
S= = = 0,3235
T 1−t 1 (293,45−95,9)° F
Pada buku D.Q Kern didapatkan HE-002 menggunakan 1 shell pass and 2 or
more tube pass, sehingga :
FT = 0,98 (Kern, Fig 18)
∆ T LMTD =LMTD× FT =135,6649 ° F × 0,98=132,9516° F
Menghitung Tc dan tc
∆ t c 137,7 ° F
= =1,0303
∆ t h 133,65 ° F
Kc = 0,18 (Kern, Fig. 17)
Fc = 0,52 (Kern, Fig.17)
Tc = T2 + Fc (T1 + T2) tc = t2 + Fc (t2 – t1)
= 233,6° F + 0,52(293,45° F - 233,6 = 159,8° F + 0,52(159,8° F – 95,9° F
° F) )
= 264,7220° F = 193,0280° F
Menghitung Flow area

Diketahui : Diketahui :
ID = 30,748 in OD = 1 in
Pitch (Pt) = 1,25 in Jumlah tube (Nt) = 400
Tube clearance (c”) = Pt – OD = 0,25 in Jumlah pass (n) = 1
Jarak antar buffle (B) = 23,623 in BWG = 14
a s=ID × c ×B} over {144×Pt} = {30,748a’tin×0,25in×23,623in} over
= 0,546 in2 (Kern, Table 10){{144 {in} ^ {2}} over {1
= 1,0088 ft2 Nt ×a ' t 400 ×0,546 ¿2
a t= =
144 × n 144 ¿2 = 1,5167
2
×1
1 ft
ft2
Menghitung Mass velocity
lb lb
11.512,8062 21.516,5145
W jam W jam
Gs = = Gt = =
as 1,0088 ft
2
at 1,5167 ft
2
lb lb
¿ 11.420,9213 ¿ 14.186,7128
jam ft 2 jam ft 2
Menghitung Reynold number
OD = 1 in OD = 1 in
Pt = 1,25 in BWG = 14
De = 0,99 in (Kern, Fig. 28) D = 0,834 in (Kern, Table 10)
= 0,0825 ft = 0,0695 ft
Tc = 264,7220° F tc = 193,0280° F
° API = 38,2835 ° API = 39,5127
lb lb
μs =1,1 cps=2,6620 μt =2 cps=4,84
ft jam ft jam
(Kern, Fig.14) (Kern, Fig.14)
D e ×G s D × Gt
Res = Ret =
μs μt
lb lb
0,0825 ft ×11.420,9213 0,0695 ft ×14.186,7128
jam ft 2 jam ft 2
¿ ¿
lb lb
2,6620 4,84
ft jam ft jam
¿ 353,9542 ¿ 203,7142

Factor for heat transfer

Res = 353,9542, didapatkan data : L = 10 ft
JH = 8,9 (Kern, Fig. 28) D = 0,0695 ft
L 10 ft
= =143,8849, didapatkan
D 0,0695 ft
jH = 2,2

Menghitung Bilangan Prandtl

Tc = 264,7220° F tc = 193,0280° F
° API = 38,2835 ° API = 39,5127
Btu Btu
c = 0,57 c = 0,53
lb° F lb ° F
Btu Btu
k = 0,0758 2 jam (Kern, Fig.1) k = 0,078 2 jam (Kern, Fig.1)
ft (° F ft ) ft (° F ft )
lb lb
μs =2,6620 μs =4,84
ft jam ft jam
Pr = [ ] c × μs
k
Pr = [ ]
c × μs
k
[ ] [ ]
Btu lb Btu lb
0,57 ×2,6620 0,53 × 4,84
lb ° F ft jam lb ° F ft jam
¿ ¿
Btu Btu
0,0758 2 jam 0,078 2 jam
ft (° F ft ) ft (° F ft)
= 2,7152 = 3,2039
Menghitung Koefisien Perpindahan Panas
ho=J H ×
k
De
×
k [ ]
c × μs
× ∅s hi=J H ×
k
De
×
k [ ]
c × μt
× ∅t
ho
∅s
=J H ×
k
De
×
c × μs
k [ ] hi
∅t
k
= jH × ×
D
c × μt
k [ ]
Btu Btu
0,0758 2 jam
0,078 2 jam
ho ft ( ° F ft ) hi ft ( ° F ft )
=8,9 × × 2,7125 =2,2 × ×3,2039
∅s 0,0825 ft ∅s 0,0695 ft
Btu Btu
= 22,2029 2 = 7,9106 2
ft jam° F ft jam ° F
Tube wall temperature

Tc = 264,7220° F ID = 0,0695 ft
tc = 193,0280° F OD = 0,0833 ft

Tc – tc = 71,6940° F hio hi ID
= +
ho ∅ t ∅t OD
∅s Btu 0,0695 ft
Tw=tc+ ¿ 7,9106 +
ho hio ft jam ° F 0,0833 ft
2
+
∅s ∅t
Btu
¿ 8,7446 2
ft jam ° F
Btu
22,2029 2
ft jam ° F
¿ 193,0280 ° F+
Btu
(22,2029+8,7447) 2
ft jam° F
¿ 244,4640 ° F
Menghitung ∅ s dan ∅ t
Tw = 244,4640° F Tw = 244,4640° F
° API = 38,2835, didapatkan data : ° API = 39,5127, didapatkan data :
lb lb
μw = 0,94 cp = 2,2748 μw = 0,94 cp = 2,2748
ft jam ft jam
(Kern, Fig. 14) (Kern, Fig. 14)
[ ] [ ]
0,14 0,14
lb lb
2,6620 4,84
[ ] [ ]
0,14 0,14
μs ft jam μt ft jam
∅s= = =1,0222∅ t = = =1,1115
μw lb μw lb
2,2748 2,2748
ft jam ft jam
Koefisien perpindahan panas terkoreksi
ho hio
ho= +∅ hio= + ∅t
∅s s ∅t
Btu Btu
¿ 21,0432 2
+1,0222 ¿ 8,7446 2
+1,1115
Btu Btu
¿ 22,6969 2
¿ 9,7195 2
Evaluasi Dirt Factor
Diketahui :
OD = 1 in
BWG = 14, didapatkan nilai a” = 0,2618 ft2/ft (Kern, Table 10)

Nt = 400
L = 10 ft
Btu Btu
9,7195 2
× 22,6969 2
hio ×ho ft jam ° F ft jam ° F Btu
Uc= = =6,8053 2
hio+ ho Btu Btu ft jam° F
9,7195 2 +22,6969 2
Qt
Ud =
Nt × a ×L×∆ {T} rsub {LMTD}} = {673.703,5843 {Btu} over {jam}} over {400×0,2618 {
Btu Btu
6,8053 2
−4,7421 2
Uc−Ud ft jam° F ft jam° F ft 2 jam ° F
Rd= = =0,0639
Uc × Ud Btu Btu Btu
6,8053 2 × 4,7421 2
ft jam ° F ft jam° F
Menghitung Efisiensi Thermal
Btu
200.377,3501
Q jam
η= transferred ×100 %= × 100 %=71,3994 %
Qmasuk Btu
280.642,9276
jam

Evaluasi Pressure Drop

Res = 353,9542 Ret = 203,7142
Sg = 0,8348 Sg = 0,8288
Ds = 30,748 in = 2,5623 ft Menentukan faktor friksi berdasarkan
Menentukan faktor friksi berdasarkan Kern, Fig.26, didapatkan :
Kern, Fig.29, didapatkan : ft 2
f = 0,0025
ft
2 ¿2
f = 0,004
¿2
Jumlah crosses L = 10 ft
L = 10 ft n=1
B = 26,623 in Pressure drop (ΔPt)
N+1 = 2
f ×G t × L× n
∆ Pt = 10
12 L 12 ×10 ft 5,225× 10 × D × Sg × ∅ t
=
B 26,623∈¿ × 12∈ ¿ =61,114 ¿ ¿
1 ft 0,0025 × ( 14.186,71282 ) ×10 ft × 1
¿
Pressure drop (ΔPs) 5,225× 1010 × 0,0695× 0,8288× 1,1115
¿ 0,0015 psi
f ×Gs2 × D s × ( N + 1 )
∆ P s= lb
5,225× 1010 × D e × Sg × ∅s Gt = 14.186,7182
jam ft 2
0,004 × ( 11.420,9213 ) ×2,5263 ft × 61,1146
2
¿ v2
5,225× 1010 × 0,0825× 0,8348 ×1,0222 =0,001 (Kern, Fig. 27)
2g
¿ 0,0222 psi 2
4n v
ΔPreturn = ×
Sg 2 g
4 ×1
¿ × 0,001
0,8288
¿ 0,0048 psi
∆ Ptotal =∆ Pt + ∆ P return
¿ 0,0015+0,0048
¿ 0,0063 psi

IV.2. Hasil Perhitungan

Berdasarkan data kondisi operasi dan properties stream desain dan aktual
sesuai pada Lampiran Appendix serta perhitungan, berikut ini rangkuman hasil
perhitungan kinerja heat exchanger-002.
Tabel IV.4 Rangkuman Hasil Perhitungan
Data HE-002
Parameter Satuan
Shell Tube
Fluida Solar Crude oil
Mass flow lb/jam 11.521,8062 21.516,5145
T in ℉ 293,45 95,9
T out ℉ 233,6 159,8
Specific gravity 0,8348 0,8388
Btu
Thermal Conductivity 0,0758 0,0780
jam ft ℉
lb
Viscosity 2,6620 4,84
ft jam
Btu 393.060,656
Q 673.703,5843
jam 7
LMTD ℉ 135,6649
ΔTLMTD ℉ 132,9516
Btu
Uc 2 6,8053
jam ft ℉
Btu
Ud 4,7421
jam ft 2 ℉
jam ft 2 ℉
Rd 0,0639
Btu
ΔP Psi 0,0222 0,0063

IV.1.4. Pembahasan
IV.3.1. Overall Coefficient (U) dan Dirt Factor (Rd)
Heat Exchanger-002 (HE-002) merupakan salah satu unit operasi
yang berada pada Kilang PPSDM MIGAS, Cepu. HE-002 ini digunakan
untuk memanaskan crude oil sebelum masuk ke furnace. Pada HE-002
fluida yang digunakan untuk memanaskan crude oil adalah solar yang
berasal dari bottom column 4. Dalam hal ini, total crude oil rata-rata yang
masuk ke HE-002 adalah 21.516,5145 lb/jam, sedangkan total solar rata-rata
yang masuk ke HE-002 adalah 11.521,8062 lb/jam.
Tujuan dari evaluasi pada kinerja heat exchanger-002 adalah untuk
mengetahui kinerja terkini dari heat exchanger-002 di Kilang PPSDM
MIGAS, Cepu. Hal ini dikarenakan maintenance HE-002 dilakukan
maksimal setiap tiga tahun sekali, dan maintenance terakhir dilakukan pada
November 2018. Untuk mengevaluasi kinerja heat exchanger, parameter
yang digunakan adalah fouling factor/dirt factor (Rd). Fouling bisa
didefinisikan sebagai akumulasi dari pembentukan padatan yang tidak
diinginkan di suatu permukaan peralatan pabrik karena dapat memperburuk
kapasaitas kemampuan permukaan dalam memindahkan panas pada suatu
kondisi perbedaan suhu yang diinginkan. Fouling dalam permukaan
perpindahan panas merupakan salah satu permasalahan penting dalam
peralatan perpindahan panas. Penyebab terjadinya fouling sendiri sangat
kompleks, pada dasarnya fouling dapat dicirikan sebagai gabungan, keadaan
tidak stabil, momentum, perpindahan massa dan panas, proses kimia, korosi,
dan juga biologis. (Awad, 2011)
Semakin tinggi dirt factor (Rd) menunjukkan semakin banyak
padatan yang terakumulasi dan menyebabkan performa heat exchanger
menurun, begitu pula sebaliknya. Fouling factor sendiri dipengaruhi oleh
nilai clean overall coefficient (Uc) dan design overall coefficient (Ud). Pada
hasil perhitungan data operasi heat exchanger-002, diperoleh nilai Uc
sebesar 6,8053 Btu/ft2.jam.℉ dan Ud sebesaar 4,7421 Btu/ft2.jam.℉ . Nilai
Ud yang diperoleh dapat juga menjadi acuan untuk melihat kondisi heat

exchanger, dimana semakin banyak kotoran yang terakumulasi pada

permukaan heat exchanger, maka nilai Ud yang diperoleh akan semakin
kecil. Nilai overall heat coefficient menyatakan mudah atau tidaknya panas
berpindah dari fluida bersuhu tinggi ke fluida yang bersuhu lebih rendah.
Selain itu overall heat coefficient juga menyatakan aliran panas menyeluruh
sebagai gabungan proses konduksi dan konveksi. Untuk nilai dirt factor
(Rd) sendiri setelah dilakukan perhitungan, didapatkan Rd sebesar 0,0639
ft2.jam℉ /Btu. Jika nilai Rd perhitungan dibandingkan dengan nilai Rd
tetapan, sebesar 0,003 ft2.jam℉ /Btu, maka dapat disimpulkan bahwa pada
heat exchanger-002 saat ini terdapat akumulasi kotoran yang kemungkinan
berasal dari crude oil atau solar.
IV.3.2. Pressure Drop dan Heat Eficiency
Parameter lain yang digunakan dalam mengevaluasi kinerja heat-
exchanger-002 adalah Pressure drop dan Heat Efiiency. Pressure drop
merupakan penurunan tekanan yang terjadi pada peralatan operasi.
Sedangkan heat efficiency merupakan perbandingan jumlah panas yang
berpindah dari fluida bersuhu tinggi ke fluida yang bersuhu lebih rendah
dalam satuan waktu tertentu yang dapat menunjukkan performa dari suatu
heat exchanger.
Pada hasil perhitungan actual heat exchanger-002, harga pressure
drop pada shell diperoleh sebesar 0,0222 Psi, sedangkan pada tube diperoleh
sebesar 0,0063 Psi. Nilai pressure drop tersebut masih dibawah nilai standar
yang diperbolehkan yakni sebesar 10 Psi. Hal tersebut menyatakan bahwa
heat exchanger-002 masih layak untuk dioperasikan karena tidak melebihi
standar batas yang diperbolehkan. (D.Q. Kern, 1983). Berdasarkan
hubungan dengan dirt factor yang diperoleh beserta penyebabnya, pressure
drop yang terjadi pada HE-002 disebabkan oleh adanya akumulasi pengotor
yang terdapat pada permukaan tube dan shell. Hal ini menyebabkan
terjadinya friksi antara aliran fluida dengan permukaan tube dan shell yang
berdampak pada turunnya tekanan pada heat exchanger-002.

Berdasarkan hasil perhitungan diperoleh heat capacity sebesar

71,3994%, dimana panas yang masuk ke heat exchanger dari fluida solar
yang berada di shell sebesar 393.060,6567 Btu/jam, panas masuk dari
fluida crude oil sebesar 673.703,5843 Btu/jam, sehingga akumulasi panas
masuk ke alat heat exchanger-002 sebesar 280.642,9276 Btu/jam . Besar
panas yang ditransfer antara fluida panas ke fluida sebesar 200.377,3501
Btu/jam. Besarnya heat efficiency yang diperoleh dipengaruhi oleh bebera
faktor, antara lain ketebalan dinding tube, specific heat fluida, dan ada
tidaknya akumulai kotoran yang menempel pada dinding dalam maupun
luar tube. Kotoran yang terakumulasi ini ditunjukkan oleh dirt factor (Rd)
yang diperoleh pada perhitungan sebelumnya. Semakin besar kotoran yang
terakumulasi pada permukaan tube, baik permukaan dalam maupun luar,
maka heat efficiency yang diperoleh akan semakin kecil, begitu pula
sebaliknya. (D.Q. Kern, 1983).
Berdasarkan nilai dirt factor, pressure drop dan heat efficiency yang
didapatkan, maka dapat disimpulkan bahwa heat exchanger-002 masih
layak untuk dioperasikan. Akan tetapi tetap perlu diperhatikan ppada
maintenance dan frekuensi pembersihan berkala dari heat exchanger. Hal
ini bertujuan untuk menjaga keoptimalan kinerja heat exchanger.

BAB V
PENUTUP
V. 1. Kesimpulan
Berdasarkan Analisa dan perhitungan terhadap kinerja Heat Exchanger-002
di unit Kilang PPSDM MIGAS Cepu, didapatkan beberapa kesimpulan, yakni
sebagai berikut :
1. Berdasarkan hasil perhitungan, diperoleh nilai dari parameter-parameter
yang digunakan untuk menentukan efisiensi kerja dari heat exchanger-002
yakni, dirt factor (Rd) sebesar 0,0639 ft2.jam℉ /Btu. Pressure drop sebesar
0,0222 Psi pada shell dan 0,0063 Psi pada tube, dengan acuan toleransi
maksimal sebesar 10 Psi. Serta nilai dari heat efficiency sebesar 71,3994%.
Menurut hasil parameter-parameter tersebut dapat disimpulkan bahwa heat
exchanger-002 masih layak pakai, namun perlu dilakukan pembersihan
untuk menghilangkan kotoran.
2. Dalam rangka menjaga dan meningkatkan performa kerja dari heat
exchanger-002 adalah dengan melakukan maintenance sesuai prosedur kerja
dan dilakukan evaluasi berkala untuk mengetahui kondisi heat exchanger.
V. 2. Saran
Saran dan masukan yang dapat diberikan yaitu :
1. Pencatatan data temperature pada heat exchanger dapat dimodernisasi
menggunakan system computer agar didapatkan data yang lebih akurat.
2. Melakukan pembersihan dan evaluasi kinerja heat exchanger secara berkala
agar performa heat exchanger dapat terjaga dan stabil.

DAFTAR PUSTAKA
Fromesa. 2012. Crude oil (part 1)- Klasifikasi Crude Oil. (refiners-
notes.blogspot.com/2012/10/crude-oil-part1.html?m=1) Diakses Pada
tanggal 08 Oktober 2020 pukul 20.16 WIB
Kern, D.Q. 1965 . Process Heat Transfer. Int ed, McGraw Hill Book Company
Inc., New York.
PPSDM, 2020 . Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas
Bumi. (ppsdmmigas.esdm.go.id/id/). Diakses Pada tanggal 08 Oktober 2020
Pukul 20.20 WIB.
Pratiwi. 2014. Komposisi Minyak Bumi. (slideshare.net/theresiaayupratiwi).
Diakses Pada tanggal 08 Oktober 2020 pukul 20.16 WIB.
Sigit, dkk. 2020. Buku Panduan Proses Kilang PPSDM Migas. Pusat
Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi : Cepu, Jawa
Tengah.
Suyono, dkk. 2020. Buku Panduan Laboratorium Uji Produk PPSDM Migas.
Pusat Pengembangan Sumber Daya Manusia Minyak dan Gas Bumi : Cepu
Unibba. 2011. Kerja Praktek. (unibba.ac.id/fti/kerja-praktek/). Diakses Pada
tanggal 08 Oktober 2020 pukul 20.09 WIB.

LAMPIRAN













EVALUASI HEAT EXCHANGER

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

EVALUASI HEAT EXCHANGER

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN

“ANALISA EFISIENSI FURNACE-XXX (XXX-X)

1. RETNO INDAHSARI NPM : 08.2018.1.01822

JURUSAN TEKNIK KIMIA

TELAH DIPERIKSA DAN DISETUJUI PADA :

Kepala Sub Bidang Sarana Prasarana Pembimbing Lapangan

Dr. Yoeswono, S.Si., M.Si Mochamad Rochim, S.T

Kepala Bidang Program dan Evaluasi

Waskito Tunggul Nusanto, S.Kom., M.T

demi perbaikan penyusunan laporan berikutnya. Demikian yang dapat penyusun

Blora, 20 November 2020

Jurusan Teknik Kimia

HALAMAN JUDUL ........................................................................................ v

Jurusan Teknik Kimia

3.2 Alat dan Bahan...................................................................................... 8

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

II.3.4. Jenis Heat Exchanger...............................................................................26

Jurusan Teknik Kimia

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu..................................... 4

Gambar II.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu.................................9

Jurusan Teknik Kimia

Tabel 3.1 Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar.................................... 4

Tabel III.1. Spesifikasi Bahan Bakar Minyak Jenis Solar.............................43

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

I.3. Batasan Masalah

I.4. Rumusan Masalah

Jurusan Teknik Kimia

2.1. Penjelasan Umum

Jurusan Teknik Kimia

4) Pelaksanaan penyelenggaraan pendidikan dan pelatihan di bidang

2.1.2. Sejarah Singkat PPSDM Migas

Jurusan Teknik Kimia

Cepu (Pluntusan = Panolan) yang terletak di tepi Bengawan Solo

B. Periode Zaman Jepang (1942-1945)

Jurusan Teknik Kimia

dikuasai oleh Belanda dengan nama Mildbare Petroleum School

Jurusan Teknik Kimia

Minyak RI atau PTMRI dibentuk untuk menjalankan perusahaan

Jurusan Teknik Kimia

Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Pertambangan dan

8. Periode 1984 – 2001 (PPT MIGAS)

Jurusan Teknik Kimia

10. Periode 2016 – Sekarang (PPSDM Migas)

Jurusan Teknik Kimia

Gambar II.1 Struktur Organisasi PPSDM Migas Cepu

Dalam melaksanakan tugas sebagaimana dimaksud dalam Pasal 900, Bidang

Jurusan Teknik Kimia

Sarana Prasarana Pengembangan Sumber Daya Manusia menyelenggarakan

2.1.4. Lokasi PPSDM Migas

Jurusan Teknik Kimia

Lokasi PPSDM Migas berdekatan dengan lapangan minyak milik

Gambar II.2 Peta Lokasi PPSDM Migas Cepu

Jurusan Teknik Kimia

mentah (crude oil) menjadi produk – produk minyak bumi berdasarkan

Jurusan Teknik Kimia

Heat Exchanger yang berjumlah 1 buah. Fungsi dari stabilizer ini

Jurusan Teknik Kimia

4. Dapur Pemanas / Furnance

Jurusan Teknik Kimia

B. Laboratorium Pengujian Hasil Produk

Jurusan Teknik Kimia