LAPORAN KP Untuk Kampus

LAPORAN KERJA PRAKTIK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12
KALIMANTAN SELATAN
Disusun oleh :
Brifa Libel’s 121170005
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INDOCEMENT TUNGGAL
PRAKARSA TBK P12 KALIMANTAN SELATAN
TUGAS KHUSUS
MENGHITUNG NERACA MASSA DAN NERACA PANAS PADA UNIT
ROTARY KILN
Disusun Oleh:
Muhammad Bagus 121170002
Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing
Pada tanggal ....................
Mengetahui Menyetujui
Ketua Jurusan Dosen
Teknik Kimia pembimbing
Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T. Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T.
NIK. 2 7106 96 0126 1 NIK. 2 7106 96 0126 1
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan “Laporan Kerja
Praktik” yang dilaksanakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12
Tarjun, Kotabaru, Kalimantan Selatan.
Laporan hasil kerja praktik ini kami susun dengan sedemikian rupa
berdasarkan pengalaman dan data-data yang kami peroleh selama melaksanakan
kerja praktik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12. Laporan ini
disusun sebagai salah satu syarat kelulusan dan telah selesainya melaksanakan
kerja praktik.
Kami menyadari bahwa hal tersebut terlaksana berkat bantuan berbagai
pihak, baik secara langsung maupun tidak langsung. Maka dari itu kami ingin
mengucapkan terima kasih kepada :
1. Bapak Dr. Adi Ilcham, S.T., M.T. Selaku dosen pembimbing kerja praktik
industri yang telah memberi arahan dan bimbingannya.
2. Orang tua dan kerabat yang selalu mendukung dan mendoakan kami
3. Bapak H. Kaspul Anwar selaku Human resources and General Affair
4. Bapak Suhartono Loasari selaku Head Production Departemen
5. Bapak Rommy Septiandi selaku pembimbing lapangan.
6. Keluarga dr. Kunca selaku keluarga kami selama di Tarjun.
Dengan segala keterbatasan yang ada, penulis sangat menerima kritik dan
saran yang membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini
bermanfaat bagi pembaca. Amin.
Tarjun, Juni 2021
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman judul............................................................................................ i
Lembar Persetujuan................................................................................... ii
Kata Pengantar........................................................................................... iii
Daftar Isi.................................................................................................... iv
Daftar Tabel............................................................................................... vi
Daftar Gambar........................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah perusahaan......................................................................... 1
1.1.1 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.................... 1
1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant-12............. 2
1.2 Tata letak pabrik dan proses.......................................................... 3
1.2.1 Tata letak pabrik................................................................... 3
1.2.2 Proses produksi..................................................................... 4
1.3 Unit-unit produksi.......................................................................... 6
1.3.1 Alat utama............................................................................. 6
1.3.2 Alat pendukung..................................................................... 13
1.4 Bahan baku, produk dan pemasaran produk.................................. 21
1.4.1 Bahan baku........................................................................... 21
1.4.2 Produk yang dihasilkan......................................................... 24
1.4.3 Pemasaran produk................................................................. 26
1.5 Struktur organisasi......................................................................... 27
BAB II PROSES PRODUKSI

2.1 Deskripsi proses............................................................................. 30
2.2 Proses produksi.............................................................................. 30
2.2.1 Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining)........... 30
2.2.2 Operasional proses produksi................................................ 35
2.3 Utilitas............................................................................................ 50
2.3.1. Unit pengolahan air (Water Treatment Plant)..................... 50
2.3.2. Unit pembangkit tenaga listrik............................................. 51
2.3.3. Unit pelayanan laut.............................................................. 52
BAB III TUGAS KHUSUS

3.1 Latar belakang........................................................................... 54
3.2 Tujuan kerja praktik.................................................................. 55
3.2.1 Tujuan umum................................................................... 55
3.2.2 Tujuan khusus.................................................................. 55
3.3 Tinjauan pustaka....................................................................... 55
3.3.1 Rotary kiln........................................................................ 55
3.4 Metodologi pengambilan data................................................... 63
3.4.1 Data lapangan................................................................... 63
3.4.2 Data literatur..................................................................... 65
3.5 Cara menghitung....................................................................... 66
3.5.1 Neraca massa.................................................................... 66
3.5.2 Neraca panas.................................................................... 68
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Hasil perhitungan neraca massa................................................ 72
4.2 Hasil perhitungan neraca panas................................................. 75
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan............................................................................... 72
5.2 Saran.......................................................................................... 72
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Plant PT.Indocemet Tunggal Prakarsa....... 1
Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater................................................... 8
Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing............................................. 12
Tabel 2.1 Kapasitas pelabuhan.................................................................. 53
Tabel 3.1 Komposisi kiln feed dan klinker................................................ 63
Tabel 3.2 Analysys coal............................................................................. 64
Tabel 3.3 Harga konstanta A,B, dan C...................................................... 65
Tabel 4.1 Hasil perhitungan neraca massa................................................ 72
Tabel 4.2 Hasil perhitungan neraca panas................................................. 75

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Vertical Rawmill.................................................................... 8
Gambar 1.2 Suspensi Preheater................................................................ 9
Gambar 1.3 Rotary Kiln............................................................................. 9
Gambar 1.4 Grate Cooler.......................................................................... 10
Gambar 1.5 Pregrinder.............................................................................. 11
Gambar 1.6 Tube Mill................................................................................ 12
Gambar 1.7 Coal Mill................................................................................ 13
Gambar 1.8 Belt Conveyor........................................................................ 14
Gambar 1.9 Bucket Elevator...................................................................... 14
Gambar 1.10 Appron Conveyor................................................................. 15
Gambar 1.11 Screw Conveyor................................................................... 15
Gambar 1.12 Air Slide............................................................................... 15
Gambar 1.13 Electrostatic Precipitator.................................................... 16
Gambar 1.14 Bag Filter............................................................................. 16
Gambar 1.15 Raw Material Storage.......................................................... 17
Gambar 1.16 Blending Silo........................................................................ 18

Gambar 1.17 Clinker Silo.......................................................................... 19
Gambar 1.18 Cement Silo.......................................................................... 19
Gambar 1.19 Weighing Feeder.................................................................. 20
Gambar 1.20 Reclaimer............................................................................. 20
Gambar 1.21 Tripper................................................................................. 20
Gambar 2.1 Deskripsi Proses..................................................................... 30
Gambar 2.2 Flow Diagram........................................................................ 49
Gambar 3.1 Rotary kiln semen.................................................................. 56
Gambar 3.2 Rotary kiln pada P-12 Tarjun................................................. 60
Gambar 3.3 Jenis rotary kiln dan zona fungsionalnya.............................. 62
Gambar 3.4 Model aliran neraca massa..................................................... 66
Gambar 3.5 Model aliran neraca panas..................................................... 69

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan

1.1.1 Sejarah Perusahaan PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah perusahaan terbatas
dengan produksi semen cap “ Tiga Roda”. Perusahaan ini memiliki 12 pabrik
yang tersebar di tiga lokasi, yaitu di daerah Citeureup - Bogor, Tarjun -
Kalimantan Selatan dan Palimanan - Cirebon. PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk memulai kegiatan pembuatan semen pada tahun 1975 di
Citeureup melalui PT Distinc Indonesia Cement Enterprise (PT DICE).
Pengembangan selanjutnya dilakukan oleh badan usaha lain dengan
mendirikan plant 3 – 8 yang berlokasi sama dengan plant sebelumnya.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan semen di dalam negeri, maka
badan usaha ini mengalami perkembangan yang pesat. Hal ini ditandai
dengan pendirian perusahaan-perusahaan baru. Pada Tahun 1985, kelompok
perusahaan ini telah memiliki kapasitas terpasang sebesar 7,7 hingga 8,9 juta
ton per tahun.
Tabel 1.1 Kapasitas produksi Plant PT. Indocement Tunggal Prakarsa
N Lokasi Kapasita
a s P
m Produksi r
a pertahun o
Pl d
an u
t k
Pl Citeureup, 640.000t O
an Bogor on P
t1 C
/
P
C
C
Pl Citeureup, 534.000 O
an Bogor ton P
t2 C
/
P
C
C
Pl Citeureup, 1.024.00 O
an Bogor 0 ton P
t3 C
/
P
C
C
an Bogor 0 ton P
t4 C
/
P
C
C
Pl Citeureup, 214.000 O
an Bogor ton W
t5 C
/
W
C
an Bogor 0 ton P
t6 C
/
P
C
C
an Bogor 0 ton P
t7 C
/
P
C
C
an Bogor 0 ton P
t8 C
/
P
C
C
Pl Palimanan, 1.216.00 O
an Cirebon 0 ton P
t9 C
/
P
C
C
Pl Palimanan, 1.216.00 O
an Cirebon 0 ton P
t C
10 /
P
C
C
an Bogor 0 ton P
t C
11 /
P
C
C
Pl Tarjun, 2.400.00 O
an Kalimantan 0 ton P
t selatan C
12 /
P
C
C
To 15.420.0
tal 00 ton
Keterangan :
OPC : Ordinary Portland Cement
PCC : Portland Composite Cement
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant - 12
Pada bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi
Penanaman Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan
kapasitas 1,5 juta ton per tahun kepada PT. Kodeco Cement Indonesia di
Kabupaten Kotabaru. Pada tahun 1993 dilakukan studi kelayakan pertama
oleh Nihon Cement di lokasi yang direncanakan, dan disarankan untuk
menambah kapasitas menjadi 2,45 juta ton per tahun. Tahun 1994 dilakukan
studi kelayakan yang kedua oleh Tong Yang Cement. Pada tanggal 1 Maret
1994 ditandatangani nota kesepakatan Memorandum of Understanding
(MoU) antara PT.Kodeco dengan PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Sebagai tindak lanjut MoU, maka pada tanggal 19 April 1995 di tanda tangani
perjanjian Joint Venture (Joint Venture Agreement) dengan nama PT.Indo
Kodeco Cement (PT.IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas ( Design
Capacity ) dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,45 juta ton per tahun oleh
BKPM pada tanggal 29 Mei 1995.
Upacara peletakkan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan

pada tanggal 8 Februari 1996 oleh Executive Committee PT.Indo Kodeco
Cement, sedangkan upacara pemasangan tiang pancang pertama dilakukan
pada tanggal 8 April 1996 yang dihadiri duta besar Republik Korea, Gubernur
Kalimantan Selatan dan Executive Committee PT.Indo Kodeco Cement untuk
menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik. Pabrik mulai
beroprasi yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar) Firing untuk pertama
kalinya tepatnya tanggal 30 Juni 1999. Pada bulan Desember tahun 2000,
secara resmi PT.Indo Kodeco Cement bergabung (marger) dengan
PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk menjadi PT.Indocement Tunggal
Prakarsa,Tbk. Unit Produksi Tarjun Plant - 12.
Ada beberapa hal yang melatar belakangi dalam pendirian pabrik semen
dikalimantan selatan, yakni :
a. Kekayaan sumber daya alam, khususnya di daerah Kalimantan Selatan

seperti batubara dan bahan baku semen.
b. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995
kedepan yang tidak akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.
c. Adanya dukungan dari pemerintah Daerah terhadap pembangunan pabrik
di Kotabaru, Kalimantan Selatan.
1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

1.2.1 Tata Letak Pabrik
Adapun lokasi yang disiapkan oleh PT. Indocement untuk keperluan
pabrik semen adalah :
1. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan Kelumpang Hilir
Kabupaten Kotabaru Provinsi Kalimantan Selatan.
2. Acces Road : Panjang ± 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
3. Quarry : 4000 ha (limestone, clay, laterite dan silica masing -
masing 1000 ha )
4. WTP Cantung : 4,25 ha
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 terletak di desa Tarjun,

Kecamatan Kelumpang Hilir, Kabupaten Kotabaru, Provinsi Kalimantan
Selatan, yaitu berada di pinggir jalan raya desa Tarjun, dengan batas – batas
administratif :
1. Utara : Desa Langadai

2. Selatan : Selat laut, Pulau Laut ( Kotabaru )
3. Timur : Selat Laut
4. Barat : Desa Tarjun Atas, Desa Tarjun Bawah
Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada pertimbangan :
1. Dekat dengan sumber bahan baku yang berlebihan dengan kualitas tinggi
dan merupakan industri hulu yaitu industri yang lokasinya berdekatan
dengan daerah penghasil bahan baku utama.
2. Ketersediaan sumbar energi batubara yang cukup sebagai bahan bakar atau
pembangkit energi.
3. Areal yang cukup luas untuk pengembangan pabrik.
4. Tersediannya pelabuhan atau terminal untuk transportasi dan distribusi
produk baik pada tingkat lokal, nasional hingga tingkat Internasional,
mengingat lokasi pabrik yang berada di pinggir laut.
5. Lokasi yang strategis di tengah Indonesia untuk kemudahan pemasaran.
1.2.2 Proses Produksi
Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi

empat macam, yaitu:
1. Proses basah
Dalam proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling
dalam Raw mill sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya
menjadi 25-40% dari total material. Selama penggilingan berlangsung,
dilakukan pencampuran slurry hingga dicapai komposisi yang memenuhi
pabrik. Setelah itu, slurry tersebut dimasukkan ke dalam silo untuk
kemudian dibakar.
Keuntungan proses basah:
a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
b. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran
prehaeter.
c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah
mencampur dan mengkoreksinya.
Kerugian:
a. Konsumsi bahan bakar lebih banyak.
b. Kiln yang dipakai lebih panjang.
c. Kapasitas rendah.
d. Memerlukan air proses dalam jumlah besar.
2. Proses semi basah
Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan
umpan kiln sama dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih
dahulu. Selanjutnya cake yang digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan
mempunyai air antara 17-27%.
3. Proses semi kering
Dalam proses semi kering, umpan dalam bentuk butiran. Bahan baku
yang telah dihancurkan, digiling dalam Raw mill. Selanjutnya dibentuk
butiran-butiran dalam inti granulasi dan dicampur untuk mencapai
homogenitas. Kadar air yang disyaratkan dalam umpan kiln sekitar 10-
15%. Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam kiln, umpan
dibakar hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill
bersama gypsum hingga terbentuk semen.
4. Proses kering
Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar
air maksimal 1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam
Blending silo untuk mendapatkan campuran yang homogen dengan
menggunakan udara tekan. Tepung baku yang telah homogen ini
diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum
dengan kadar gypsum sebanyak 4% untuk kemudian digiling dalam Finish
Mill hingga menjadi semen.
Keuntungan proses kering:
a. Kiln yang digunakan relatif pendek.
b. Heat comsumption rendah, sehingga bahan bakar yang digunakan relatif
lebih sedikit.
c. Kapasitas produksi besar.
d. Biaya operasi rendah.
Kerugian proses kering:
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket.
b. Campuran kurang homogen.
c. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu.
Pada kenyataannya proses kering merupakan proses yang paling
banyak dipilih untuk diaplikasikan dalam proses produksi. Ini disebabkan
karena proses tersebut mampu menghemat pemakaian bahan bakar dan
pemakaian alat-alat produksi.
Proses produksi semen yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa,Tbk Plant 12 adalah proses kering. Operasional proses produksi
ini dilaksanakan oleh Departemen produksi (production department).
1.3 Unit Unit Produksi
Peralatan yang digunakan di PT. ITP plant 12 berdasarkan fungsinya dapat
dibagi menjadi dua bagian besar, yaitu alat proses utama dan alat proses
pendukung.
1.3.1 Alat Utama
Alat produksi utama meliputi :
1. Unit penambangan bahan baku
a. Limestone crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil
penambangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tips : Single rotor hammer (impact)
Kapasitas : 1.800 ton/jam (dry based)
Supplier : FLS
b. Additive crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras clay dan laterite hasil
penimbangan menjadi produk umpan raw mill yang
memenuhi spesifikasi tertentu.
Tipe : Double roll
Kapasitas : 500 ton/jam (dry based)
Produk : 90%, berukuran 80 mm
Supplier : BEDESCHI
2. Unit raw mill

a. Vertical raw mill
Fungsi : Untuk mengeringkan, mencampur dan menggiling bahan
baku (limestone, clay, laterite dan silica sand) yang akan
diumpankan ke dalam kiln dengan kehalusan tertentu.
Spesifikasi Alat
Jumlah : 1 unit
Tipe : UBE-Loesche Mill LM 61480
Kapasitas : 570 ton/jam
Konsumsi daya : 9,5 kWh
Feed arrange : Lateral
Jumlah roller : 2 pasang
Diameter nominal roller : 2.700 mm
Lebar roller : 900 mm
Quality of tiers : SCMnH71
Diamater nominal grinding table : 5.140 mm
Diamater luar grinding table : 6.100 mm
Kecepatan grinding table : 22,20 rpm
Grinding table quality :- table : SCW
- liners : FCWG
Tipe classifier : LKS 1105
Principle : Dynamic
Kelembaban akhir : < 0,5%
Kelembaban umpan : 8,7%
Kualitas hasil : 12% residu pada kertas ayakan
(mesh) ukuran 90 µm
Gambar 1.1 Vertical Raw mill
3. Unit kiln
a. Suspension preheater dengan calsiner
Fungsi : Pemanasan awal bahan baku (raw meal) dan sebagian
proses kalsinasi sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
General
Kapasitas : 7.500 ton klinker/hari
Tipe : SLC-1
No. of stringth : 2-5 stage
Tinggi total : 88,8 m
Tekanan : 10/13 mbar
Gas flow : 226/216 kNm3/jam
ILC/SLC
Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater
Dimensi stage 1 2 3 4 5
Shell diameter (m) 6,9 6,9 6,9 6,9 6,9
Shell thicknes (mm) 8 8 8 8 8
Lining thicknes (mm) 179 179 214 214 214
Thimble diameter (m) 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3
Gambar 1.2 Suspensi Preheater
b. Rotary kiln
Fungsi : Tempat terjadinya proses kimia pembentukan klinker dari

bahan baku.
Spesifikasi Alat
Diameter dalam shell : 5,5 m
Panjang : 87 m
Ratio panjang/diameter : 15,8
Slope inclination : 3,5%
Kecepatan (min/max) : 0,7/3,5 rpm
Diameter roller :2m
Number of support :3
Number of kiln drive :2
Gambar 1.3 Rotary kiln

c. Clinker cooler (grate cooler)
Fungsi : Untuk mendinginkan klinker secara mendadak
dengan udara yang dihembuskan dari fan.
Spesifikasi Alat
Tipe : Coolax 1696
Jumlah : 1 buah
Panjang : 87 m
Daerah pendinginan : 151 m2
Jumlah grate : 3 buah
Lebar grate : 4,8 m
Jumlah chamber : 8 buah
Cooling air quantity : 715.600 Nm3
Cooler thermal eff. : 72%
Temperatur (in/out) : 1450/95 oC
d. Clinker crusher
Tipe : Roller breaker HRB 405-1626
Lebar : 4.720 mm
Diameter roller : 540 mm
Jumlah roller : 2
Kecepatan : 4-6 rpm
Drive type : hydraulic
Gambar 1.4 Grate Cooler

4. Unit finish mill
a. Pregrinder
Fungsi : Untuk mengecilkan ukuran klinker dari diameter 3 cm ke
blaine 1000 cm2/g sebelum masuk ke dalam tube mill /
cement mill
Spesifikasi Alat
Tipe : UBE UVP 30.40
Kapasitas : 200 ton/hari
Pressure system : Hydraulic
Diamater grinding table : 2,514 m
Diameter luar grinding table : 3 m
Kecepatan grinding table : 30 rpm
Quality table : Cast iron
Diameter roller : 1,12 m
Lebar roller : 420 mm
Jumlah roller : 4 buah
Gambar 1.5 Pregrinder
b. Tube mill / cement mill
Fungsi : Untuk menggiling dan mencampur klinker yang berasal

dari pregrinder dengan gypsum dan bahan aditif lainnya
untuk menjadi semen.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-UM 550X15
Kapasitas output : 200-220 ton/hari
Jumlah : 2 unit
Mill drive type : Central
Mill power : 5.300 kW
Fineness : Blaine 3.200 cm2/g
Mill shell
Inside diameter :5m
Grinding length : 14,28 m
Mill bearing
Tipe : Slide shoe
Diameter/lebar : 5,23/0,71 m
Gambar 1.6 tube mill
5. Unit packing
Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing
L Nama Peralatan K
o a
k p
a a
s s
i i
t
a
)
O 1 Unit mesin pengepakan 2
n .
s 0
h 0
2 Unit pemuat semen kantong ke 2
o
truk
r
x
e
0
1 Unit pemuat semen curah ke truk 1
5
0
O 4 Unit mesin pengepakan 4
f x
S 2
h .
o 2
r 0
e 0
4 Unit pemuat semen kantong ke 4
kapal
0
1 Unit pemuat semen curah / klinker 6
ke kapal 0
0
1 Unit pemuat semen curah 6
pneumatic ke kapal 0
0
Mesin pengepakan yang digunakan adalah rotary packer.
6. Unit coal mill

a. Vertical roller mill
Fungsi : Untuk menggiling sekaligus mengeringkan batubara yang
akan digunakan sebagai bahan bakar di kiln dan calsiner.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-Loesche Mill 28.3 D
Material : raw coal
Gambar 1.7 Coal mill
1.3.2 Alat Pendukung
Alat pendukung produksi, meliputi :
1. Alat transport
a. Belt conveyor
Fungsi : Untuk mengangkat material halus maupun kasar dengan
kemiringan alat maksimum 30o.
Gambar 1.8 Belt conveyor
b. Bucket elevator
Fungsi : Untuk mengangkut material dari bagian bawah ke
atas (ke tempat yang tinggi) dengan sudut
kemiringan sampai 90o.
Spesifikasi alat
Tipe : chain
Kapasitas : 600 ton/hari
% filling capacity : 70%
Kecepatan : 0,7 m/s
Tinggi : 60,8 m
Bucket width : 656 mm (mild steel)
Power : 160 kW
Gambar 1.9 Bucket elevator
c. Appron conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material dalam jarak yang pendek.
Gambar 1.10 Appron conveyor
d. Screw conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material halus berupa tepung maupun
butiran dengan arah horizontal. Arah aliran mengikuti
arah aliran ulir.
Gambar 1.11 Screw conveyor
e. Air slide
Fungsi : alat transport material berupa tepung dengan cara fluidisasi.
Gambar 1.12 Air slide
2. Alat penangkap debu

a. Electrostatic precipitator
Fungsi : Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan
dibuang keluar melalui cerobong (dengan gaya
elektrostatik).
Spesifikasi alat
Total collecting area : 14,112 m2
Number of chamber : 1 FM
Number of chamber/fields : 2
Field dimension : 11,2 mW x 14 mH x 4,5 mL
Gambar 1.13 Electrostatic precipitator
b. Bag filter
Fungsi : Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang
keluar melalui cerobong (dengan menggunakan kantong
udara).
Gambar 1.14 Bag filter

3. Alat penyimpan (silo)
a. Raw material storage
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku sebelum masuk
ke dalam raw mill.
1) Mix material storage : 100.000 ton
2) Pure limestone storage : 2 x 10.000 ton
3) Silica sand storage : 6.000 ton
4) Laterite storage : 2.500 ton
Gambar 1.15 Raw material storage
b. Blending silo
Fungsi : Untuk menampung raw meal dari air slide dan sebagai
tempat homogenisasi raw meal (dengan menggunakan
blower) sebelum di umpankan ke suspension preheater.
Spesifikasi alat
1) Silo
Tipe : pneumatic mix chamber
Kapasitas : 30000 ton (net)
Diameter : 26 m
Tinggi : 61,5 m
Jumlah outlet : 2
2) Silo feed
Tipe : Air slide
Arrang. : Spider (391-AS3)
Diameter : 26 m
Tinggi : 52,9 m
Volume usable : 26141 m3
3) Blower
Tipe : Rotary
Kapasitas : 12,6 dan 28,9 m3/menit
Jumlah/Stanby : 2/1
Item : 411-BL2, 411-BL3
Pressure : 500 mbar
Gambar 1.16 Blending silo
c. Clinker silo
Fungsi : Untuk menampung klinker setelah melewati grate cooler
dan sebelum masuk ke dalam cement mill.
Kapasitas : 100.000 ton
Jumlah silo : 1 buah
Diameter : 90 m
Tinggi : 34 m
Volume (net) : 67.000 m3
Sistem : sirkular
Gambar 1.17 Clinker silo
d. Cement silo
Fungsi : Untuk menmpung semen yang berasal dari cement mill

sebelum dikemas ke dalam kantong semen.
Kapasitas : 20.000 ton/silo
Jumlah silo : 3 buah
Volume : 15.437 m3
Diameter : 23 m
Tinggi : 58,2 m
Gambar 1.18 Cement silo
3. Alat penimbang
a. Weighing feeder
Fungsi : Untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran
sehingga di dapat laju alir material yang konstan.
Gambar 1.19 Weighing feeder
4. Alat penimbun
a. Reclaimer
Fungsi : untuk mengambil material (limestone) dari tempat penyimpanan
yang kemudian diangkut oleh belt conveyor menuju hopper.
Gambar 1.20 Reclaimer
b. Tripper
Fungsi : untuk menumpuk material ke tempat penyimpanan.
Gambar 1.21 Tripper
1.4 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk.
1.4.1 Bahan Baku

Bahan-bahan yang digunakan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Plant 12 terdiri dari :
1. Batu Kapur ( Limestone )
Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar ± 80 %
mengandung CaCO3 50 – 54 % dan H2O 8%.
2. Tanah Liat ( Clay )
Tanah liat yang digunakan sekitar ± 15 % mengandung SiO2 60 %,
Al2O3 16 – 18 %, Fe2O3 maksimum 10 % dan H2O maksimum 10 %.
3. Pasir Silika ( Sand – Stone )
Pasir Silika yang digunakan sekitar ± 4 % mengandung SiO 2 85 - 92 %,
Fe2O3 maksimum 5% dan H2O maksimum 12%.
4. Pasir Besi ( Laterite )
Pasir Besi yang digunakan sekitar ± 1 % mengandung Fe2O3 60 – 66 %
dan H2O maksimum 12%.
Bahan baku tersebut menurut fungsinya terbagi atas tiga kelompok:
1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama termasuk dalam kelompok Siliceous dan
argillaceous sebagai penyumbang komponen tanah liat, serta kelompok
calearous yang menyumbang komponen kapur. Ketiga kelompok ini
banyak mengandung senyawa kimia pembentuk semen yaitu kalsium dan
silika. Bahan baku ini diperoleh Indocement di area penambangan milik
Indocement sendiri. Bahan baku utama pembuat semen adalah:
a. Kapur (lime)
Kapur yang sering digunakan adalah batu kapur (limestone). Hal ini
disebabkan limestone lebih mudah digiling dan dihomogenisasikan serta
mengandung silikat sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku
clinker) hanya dibutuhkan sedikit pasir silika. Bahan ini memiliki
kandungan CaCO3 yang tinggi (di atas 75%) dengan kandungan silika dan
alumina yang rendah. Senyawa besi dan organik menyebabkan batu kapur
berwarna abu-abu hingga kuning.
Secara umum batu kapur dibedakan dari kandungan CaCO3-nya, yaitu:
1) Batu kapur dengan kadar CaCO3 tinggi (di atas 96%) atau biasa
disebut dengan high grade limestone.
2) Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 90-96% atau biasa disebut
Marlaceous limestone.
3) Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 75-90% atau biasa disebut
Marlastone.
Sumber batu kapur untuk Plant 12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik.
b. Tanah Liat (clay)
Komponen utama yang membentuk tanah liat adalah senyawa
Alumina Silikat Hidrat dan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelompok
mineral yang dikandungnya, yaitu:
1) Kelompok Montmorilonit yang meliputi: Montmorilosite, beidelite,
saponite dan notronite.
2) Kelompok Kaolin yang meliputi: kaolinite, dicnite dan halosyite.
3) Kelompok clay beralkali, termasuk dalam kelompok ini adalah tanah
liat, mika (lilite).
Tanah liat bersifat plastis dengan kandungan CaCO3 kurang dari
75% tetapi mengandung banyak silika dan alumina. Adanya besi dan
senyawa organik memberikan warna kuning hingga abu-abu kehitaman
pada tanah liat, sedangkan tanah liat itu sendiri berwarna putih. Sumber
tanah liat untuk Plant–12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga Kecamatan
Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik.
2. Bahan Baku Additif

Bahan baku ini ditambahkan ke dalam clinker untuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu dari semen. Bahan material yang termasuk bahan baku tambahan
adalah gypsum dan trass.
a. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Fungsi dari penambahan gypsum pada terak adalah sebagai
retarder yaitu memperlambat waktu pengerasan (setting time) semen.
Gypsum ditambahkan pada bagian akhir sekitar 4-5%, dengan kadar air
maksimal 10%. Di samping itu penambahan gypsum yang terlalu banyak
dalam semen juga dapat menyebabkan terjadinya pemuaian (sulfate
expansion) pada semen akan digunakan, sehingga dalam penambahan
gypsum harus dipertimbangkan sesuai dengan kadar alkali C 3A dan
kehalusan dari semen tersebut.Gypsum diperoleh dari Gresik Jawa Timur.
b. Trass
Trass merupakan suatu jenis bahan galian yang berasal dari bahan
pelapukan deposit vulkanik. Trass pertama kali ditemukan oleh bangsa
romawi kuno. Bahan galian trass yang terdapat di alam umumnya berasal
dari batuan piroklastik dengan komposisi andesit yang telah mengalami
pelapukan secara intensif sampai dengan derajat tertentu. Trass
mengandung oksida silika, besi dan alumunium yang tidak mempunyai
sifat penyemenan, akan tetapi dalam bentuk serbuk halus jika dicampur
dengan air dapat bereaksi dengan kalsium hidroksida (Ca(OH)2) pada suhu
ruangan dan membentuk senyawa kalsium silikat hidrat yang mempunyai
sifat mengeras dan setelah mengeras tidak larut dalam air (ASTM C618,
2008).
SiO2 + Ca(OH)2 → CSH
Oleh karenanya Trass sebagai salah satu pozzolan alam dapat

digunakan sebagai bahan additive dalam pembuatan semen. Dengan
penambahan trass, maka dapat mengurangi terak yang digunakan untuk
memproduksi semen yang berarti dapat mengurangi biaya produksi namun
kualitas tetap terjaga. Selain itu, trass dikenal sebagai agregat alternatif
untuk campuran beton, campuran pasta semen, campuran plester dan
pembuatan batako (Susilorini, 2003).
3. Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu
komponen utama dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO2, Al2O3 atau
Fe2O3. Material yang termasuk sebagai bahan korektif adalah pasir silika dan
pasir besi (pyrite cinder) atau bijih besi (iron ore). Penambahan kedua bahan
baku ini juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu. Bahan baku
pembuat semen tersebut adalah:
a. Pasir Besi (iron ore)
Pasir besi ini didatangkan dari cilacap sebagai bahan baku
tambahan dalam pembuatan semen. Pasir besi yang ditambahkan harus
mengandung Fe2O3 minimal 50% atau cukup besar untuk penambahan
koreksi, karena akan mempengaruhi kekuatan semen. Pasir besi berfungsi
untuk menghantarkan panas dalam pembuatan terak (clinker) dari umpan
kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan merupakan komponen
dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya.
b. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika atau juga sering disebut kuarsa dicampur dengan
komponen pasir silika sehingga kandungannya sekitar 20 – 40%. Pasir
silika yang baik buat pembuatan semen adalah pasir silika dengan kadar
SiO2 lebih dari 80%, sedangkan penggunaannya terdiri dari campuran
bahan baku 5-8%. Pasir silika yang digunakan adalah pasir silika dari
Cibadak dan Belitung.
1.4.2 Produk yang dihasilkan
Produk yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis sement sebagai berikut :
1. Ordinary Portland Cement
Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai untuk
konstruksi umum yang tidak memiliki syarat khusus dan perkerjaan beton
2. Moderate Heat Cement
Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini mempunyai panas
hidrasi rendah kuat tekan yang tinggi, pengerutan kecil dan ketahanan
terhadap sulfat tinggi. Umumnya dipakai untuk pembuatan jalan,
bendungan, pelabuhan dan pondasi raksasa.
3. Hight Early Strength Cement
Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya tinggi. Biasa
dipakai untuk pembuatan gedung besar dan produksi beton tekan dalam
pabrik.
4. Low Heat Cement
Kandungan C3S dan C3A rendah tapi C2S nya banyak sehingga kekuatan
awalnya rendah. Semen ini mempunyai ketahanan sulfat dan pengerutan
yang rendah. Dipakai untuk konstruksi bendungan.
5. Sulfat Resistance Cement
Sedikit mengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki ketahanan
terhadap sulfat yang tinggi. Dipakai untuk konstruksi dalam tanah,
pelabuhan, terowongan dan selokan.
6. White Cement
Merupakan sement Portland dengan kadar Fe2O3 rendah (0,3 %). Dipakai
untuk beton cor, keindahan gedung dan barang seni.
7. Oil Well Cement
Semen tipe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk pengeboran minyak
dan gas alam.
8. Fly Ash Cement
Merupakan campuran semen portland type I dan abu terbang hasil
pembakaran batubara. Dipakai untuk bendungan, parit dan pipa air bawah
tanah.
Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998 sement Portland

diklasifikasikan dalam 5 tipe yaitu :
Tipe I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak
memerlukan persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan tipe
lain.
Tipe II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Tipe III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

kekuatan tinggi pada tahap permulaan setelah peningkatan
terjadi.
Tipe IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas

hidrasi rendah.
Tipe V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan

ketahanan yang tinggi terhadap sulfat.
Produk utama dari PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant-12 Tarjun

adalah Portland cement tipe I yaitu semen standar yang digunakan untuk
bangunan atau konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus, dalam
bentuk bulk dan bag yang dipasarkan dengan merek “ Tiga Roda” dan juga
dipasarkan dalam bentuk klinker.
1.4.3 Pemasaran Produk
1. Sistem pemasaran
Dalam memasarkan produknya, PT. Indocement Tunggal Prakarsa,

Tbk plant 12 Tarjun menggunakan sistem pemasaran melalui jalur darat
dan jalur laut, dengan tujuan pemasaran dalam negeri maupun luar negeri
yang meliputi :
a. Produk semen kantong kemasan 50 kg dipasarkan melalui :
1) Pemasaran via darat, meliputi Banjarbaru, Banjarmasin, Batulicin,

Kotabaru dan Pelaihari.
2) Pemasaran via laut, meliputi Banjarmasin, Badas, Bima, Bau-Bau,
Bitung, Celukan Bawang, Gorontalo, Wanokrawi, Palu, Pontianak,
Samarinda, Sangata, Tahuna, Tarakan, Toli-Toli, Makasar,
Lembar, Lombok, Waingapu, Kambodia dan Hongkong.
b. Produk semen curah dipasarkan melalui :
1) Pemasaran domestik via darat, meliputi Banjarmasin dan Tarjun.
2) Pemasaran domestik via laut, meliputi Lembar, Lombok, Surabaya
dan Semarang.
c. Produk klinker hanya meliputi ekspor via laut yaitu negara Bangladesh,
New Zealand, Singapura, Vietnam, Hongkong, Kambodia, Republik
Maldives, dan Sri Lanka.
2. Strategi pemasaran
Harga semen ditetapkan oleh pusat yang berada di Jakarta, yaitu bagian
marketing yang ditetapkan melalui provenue (harga yang diterima
konsumen) dan berbagai komponen lain hingga mennjadi harga produk
semen dan klinker.
Untuk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun, masalah
pemasaran dikelola oleh Dispatch department. Produk yang telah
diproduksi didistribusikan kepada konsumen yang sebagian besar bekerja
sama dengan perantara pemasaran. Maksudnya produk sebelum sampai ke
konsumen harus melalui lembaga penyalur seperti distributor, agen,
dealer, pedagang besar, pengecer dan lain-lain.
1.5 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk plant 12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di plant 12 adalah seorang
General Manager Operation dibantu oleh Quality System dan Staff selaku asisten
dari General Manager Operation. General Manager membawahi 2 divisi dan 4
department yang langsung bertanggung jawab ke General Manager, 2 divisi
tersebut yaitu :
1. Operation Division
Operation Division bertugas mengawasi operasional pabrik, yang
membawahi 5 Department, yaitu :
a. Mining Department
Departemen ini menangani penambangan batu kapur, tanah liat,
pasir silika dan pasir besi.
b. Production Department
Departemen ini bertugas mengawasi proses produksi, yang terdiri
dari raw mill section, burning section dan finish mill section.
c. Quality Control Department
Departemen ini mengontrol mutu dari produk, bahan mentah hingga
bahan bakar.
d. Mechanical Department
Departemen ini bertugas mengawasi dan melakukan perbaikan
masalah-masalah pada mekanis plant.
e. Electrical Department
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan
terhadap peralatan listrik yang digunakan.
2. Operasional Support Division
Operasional Support Division membawahi 4 Departement yaitu :
a. Utility Operation Department

Departemen ini menangani kebutuhan air dan energi yang
dibutuhkan oleh pabrik. Departemen ini terdiri dari :
1) Water Treatment Plant
2) Power Plant
b. Utility Maintenance Department
c. Technical Service Department
Departemen ini menangani pembangunan dan perbaikan yang
bersifat teknis.
d. Dispatch Department
Departemen ini menangani masalah packing, pengiriman produk dan
batubara serta Jetty.
Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan divisi
tersebut membawahi beberapa Departement Head. Departement Head ini
juga membawahi beberapa section, dimana setiap section dipimpin oleh
seorang Section Chief. Sedangkan 4 departemen yang bertanggung jawab
langsung kepada General Manager yaitu :
1) Supply Department
2) Finance and Accounting Department
3) Human Resources and General Affair Department
4) Safety Security and Social Development Department
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1. Deskripsi proses
Pada prinsipnya proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal

Prakarsa, Tbk terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).
2. Proses produksi
a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill)
b. Pembakaran dan pendinginan klinker (burning and cooling)
c. Penggilingan akhir (cement mill)
3. Pengepakan (packing)
Secara umum proses pembuatan portland cement dapat dilihat pada gambar
berikut ini:
Gambar 2.1 Deskripsi Proses

2.2. Proses produksi
2.2.1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining)
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun memiliki
sumber bahan baku yang cukup banyak berupa daerah perbukitan yang
berlokasi di Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu yang berjarak
sekitar ± 27 km dari pabrik. Persiapan dalam penambangan meliputi survei
pendahuluan untuk mengetahui ada atau tidaknya bahan baku. Bila indikasi
deposit dan kualitas cukup baik maka pekerjaan survei dilanjutkan seperti
pembuatan peta geologi dan lain lain.
Surat Izin Penambangan Daerah (SIPD) wajib diperlukan untuk
mendapatkan legalitas dari pemerintah terhadap setiap bahan baku yang
diperlukan. Untuk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12
sekarang telah memiliki SIPD yaitu :
a. Limestone seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 360 juta ton, umur tambang
± 100 tahun.
b. Clay seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 114 juta ton, umur tambang ±
200 tahun.
c. Laterite seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 18 juta ton, umur tambang ±
400 tahun.
d. Silica seluas 1.000 Ha dengan deposit ±13 juta ton, umur tambang ± 48
tahun.
e. Silica seluas 99,7 Ha dengan deposit ± 2,6 juta ton, umur tambang ± 10
tahun.
1. Penambangan batu kapur (limestone)

Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata
adalah 12.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan
penambangan batu kapur di tambang Indocement yang terletak sekitar 27
km dari pabrik, tepatnya di Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang
Hulu. Karena batu kapur merupakan batuan yang keras, maka diperlukan
peledakan untuk melepaskan batuan induknya.
Penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut :
a. Clearing (pembersihan)
Dilakukan untuk membersihkan daerah penambangan dari tumbuh-
tumbuhan.
b. Stripping (pelucutan)
Berfungsi untuk menghilangkan tanah dan tumbuhan yang melekat
pada permukaan batuan dengan menggunakan buldozer, tanah yang
dihilangkan +30 cm dari permukaan.
c. Drilling (pengeboran)
Dimaksudkan untuk membuat lubang tembak, dimana di dalam lubang
tembak ini dimasukkan bahan peledak dengan kedalaman lubang 12 m.
Mata bor yang digunakan 3,5 in, spacing 3 m, burden 3,5 m. Bila
blasting ratio 135-140 g/ton, penggunaan bahan peledak per lubang
adalah sebagai berikut :
1. ANFO : 31-33 kg
2. Dynamite : 1,3-1,4 kg
3. Detonator : 1-2 pcs
Bila specific gravity dari material limestone + 2,0 dihasilkan + 252 ton
limestone per lubang. Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam
Rock CHA 660 dengan kemampuan 0,7 m/min, rata-rata setiap hari
dihasilkan minimal 44 lubang bor atau sama dengan produksi minimal
11.300 ton material limestone.
d. Blasting (peledakan)
Tujuannya adalah untuk membongkar batuan kapur yang memiliki
kekerasan tinggi. Bahan peledak dan perlengkapan yang sering
digunakan yaitu :
1) Dinamit (damotin), sebagai bahan peledak.
2) Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) yang merupakan campuran
NH4NO3 (95-96%) dan solar (4-5%), sebagai bahan peledak.
3) Detonator listrik, sebagai pemicu ledakan.
4) Cable, untuk menyalurkan arus dari blasting machine ke detonator
listrik.
5) Blasting ohmmeter, alat pengetes rangkaian peledakan.
6) Blasting machine, penimbul arus listrik untuk meledakkan detonator.
e. Loading (pemuatan) dan hauling (pengangkutan)
Memuat batu kapur hasil peledakan ke atas alat angkut untuk
dimasukkan ke dalam limestone crusher.
f. Crushing (penghancuran)
Alat yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah
limestone crusher (hammer crusher) dengan kapasitas 1.800 ton/jam.
Ukuran limestone yang masuk crusher maksimal 80 cm dan ukuran
limestone yang keluar dari crusher adalah maksimal 8 cm. Laterite dan
clay dihancurkan di additive crusher dengan kapasitas 500 ton/jam.
g. Conveying (pengiriman)
Merupakan kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke tempat
penyimpanan dan diangkut ke plant site menggunakan Overland Belt
Conveyor (OBC) sepanjang 24,172 km (dengan 4 section) dengan
kapasitas 2580 ton/jam.
2. Penambangan tanah liat, pasir besi dan pasir silika
Kebutuhan tanah liat dan pasir besi dipenuhi dengan melakukan
penambangan di daerah Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang
Hulu. Sedangkan untuk kebutuhan pasir silika dipenuhi dengan
melakukan penambangan di Desa warga Kecamatan Simpang Hulu.
Tahap-tahap penambangannya adalah sebagai berikut :
a. Pengerukkan (loosening)
Merupakan pekerjaan pembongkaran tanah liat, pasir besi dan pasir
silika. Alat yang digunakan adalah buldozer.
b. Pemuatan dan pengangkutan (loading)
Memuat tanah liat dan pasir besi hasil pengerukkan ke atas alat
angkut untuk dimasukkan ke dalam additive crusher.
c. Pengecilan ukuran
Dilakukan dengan menggunakan double roll crusher berkapasitas
500 ton/jam.
d. Pengiriman
Merupakan kegiatan pengangkutan tanah liat, pasir besi dan pasir
silika ke pabrik dengan menggunakan belt conveyor sepanjang
24,172 km dengan 2.580 ton/jam. Khusus untuk material clay,
ditransportasikan dalam bentuk campuran dengan limestone
mengingat sifat clay yang jika kandungan airnya > 15% mudah
lengket pada Belt Conveyor dan < 5% akan berdebu. Pada umumnya
clay dan limestone dicampur dengan perbandingan 1 : 4,
perbandingan ini ditentukan oleh Quality Control sesuai dengan
kandungan materialnya. Campuran antara clay dan limestone ini
disebut mix material. Kemudian material ini dibawa oleh OBC
menuju storage di plant site. Selain ditransportasikan sebagai mix
material, limestone juga ditransportasikan sendiri sebagai pure
limestone. Material yang dibawa ke storage dikumpulkan oleh
Tripper dengan kapasitas 2.300 ton/jam (pada kondisi kering) pada
storage yang berkapasitas 50.000 ton (pada kondisi basah) setiap
pilenya dimana PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12
memiliki 2 stok pile. Tripper ini berjalan bolak-balik mengatur
material dengan tumpukan secara longitudinal dimana material
ditumpuk menjadi beberapa tumpukan yang terdiri dari banyak alur
paralel. Pada saat dituangkan dari alat pengangkut ke dalam storage
terjadi penyeragaman awal komposisi kimia dan ukuran butir.
Selama pengambilan, pemotongan dilakukan secara melintang
terhadap alur penyimpanan sehingga terjadi proses homogenisasi.
Penimbangan material dilakukan dengan menggunakan Belt Scale.
Dari storage, material dikumpulkan dan dibawa ke Dozing House
dengan menggunakan Reclaimer (tipe bridge yang berkapasitas 700
ton/jam) dan Belt Conveyor.
Untuk pure limestone dibawa oleh Belt Conveyor dan selanjutnya
dikumpulkan oleh Tripper yang berkapasitas 1.800 ton/jam (pada
kondisi kering) pada storage yang berkapasitas 10.000 ton/jam (pada
kondisi basah) setiap pilenya. Dari storage, material dibawa ke bin
dengan menggunakan Reclaimer tipe semibridge dengan kapasitas
200 ton/jam. Bahan baku yang lain adalah laterite dan silica yang
dibawa oleh Belt Conveyor serta Tripper dengan kapasitas 500
ton/jam. Kapasitas storage untuk laterite adalah 2.500 ton, sedangkan
untuk silica adalah 6.000 ton.
Di atas Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic Separator
dan Metal Detector yang berfungsi untuk menarik potongan-
potongan logam yang bisa ditangkap oleh magnet yang mungkin
terdapat di atas Belt Conveyor agar tidak ikut terbawa untuk
kemudian dibuang.
3. Penyediaan gypsum
Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak cepat
mengeras perlu ditambahkan gypsum ke dalam klinker. Kebutuhan
gypsum dipenuhi dengan cara membeli gypsum dari Petrokimia Gresik.
2.2.2. Oprasional Proses Produksi
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Departemen Produksi.
pada proses produksi ini dibagi menjadi 3 tahap, yaitu :
1. Pengeringan Dan Penggilingan Awal Bahan Baku (Raw Mill)

Pada tahap ini dilakukan proses pengubahan bahan baku yaitu
batu kapur (limestone), tanah liat (clay), pasir silika dan pasir besi
(laterite) menjadi bahan mentah yang disebut Raw Meal atau umpan
kiln (kiln feed). Penggilingan keempat material ini dilakukan dalam
suatu alat yang disebut Vertical Raw Mill (berkapasitas 570 ton/jam),
dimana dalam alat ini terjadi pengeringan sekaligus penggilingan.
Pengeringannya memanfaatkan udara sisa panas dari hasil
pembakaran di kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas generator.
Sedangkan penggilingannya menggunakan Roller Hydraulic. Dari
ketiga Reclaimer yaitu Mix Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer dan
Sandstone Reclaimer. Sandstone Reclaimer digunakan bersama-sama
dengan laterite/pasir besi, karena frekuensi pemakaian yang relatif
kecil. Material dimasukkan ke masing-masing Hopper bin dimana
terdapat 4 buah hopper beserta masing-masing alat penimbangnya
untuk masing-masing bahan baku.
Keempat bahan ini diatur komposisinya oleh Quality Control
dengan menggunakan QCX (Quality Control by X-Ray system),
kemudian keempat material terebut masuk ke Raw Mill dalam satu
ban berjalan. Dalam Raw Mill, material digerus dengan 4 buah
Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar, dan dibawahnya
terdapat meja bundar yang berputar sehingga material digerus di atas
meja oleh roller. Bila umpan masuk lewat atas maka udara panas yang
berfungsi untuk mengeringkan material dihembuskan oleh Suspension
Preheater Fan lewat bawah sekeliling meja, sedangkan produk
dihisap oleh Electrostatic Precipitator Fan melewati Classifier yang
berfungsi untuk mengatur kehalusan produk yang terletak di dalam
mill bagian atas. Untuk meminimumkan terjadinya kebocoran udara
luar di dalam alat proses, maka umpan material masuk melalui Triple
Gate yang digerakkan oleh Hydraulic juga. Material yang tidak bisa
dihaluskan sekali jalan akan terlempar keluar dari tepi meja dan jatuh
ke belt conveyor, dan diumpankan kembali bersama-sama umpan
yang baru melalui Triple Gate.
Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling terbawa oleh
udara panas dari suspension preheater (SP) dan hisapan dari
electrostatic precipitator (EP) menuju separator. Disini material hasil
penggilingan yang masih kasar akan dipisahkan oleh separator dan
dijatuhkan kembali ke meja penggiling, sedangkan material yang
sudah halus dihisap oleh EP. Bahan baku yang terlempar dari meja
penggiling karena gaya sentrifugal dikumpulkan oleh scraper dan
dijatuhkan ke bucket elevator dan oleh bucket elevator material
dibawa ke separator untuk dijatuhkan kembali dan digiling.
Dari Raw Mill, material product akan keluar sudah seperti tepung
yang disebut Raw Meal atau umpan kiln (kiln feed). Produk menuju
Blending Silo melewati Electrostatic Precipitator yang berfungsi
untuk menangkap debu (produk). Di dalam EP, debu yang tidak dapat
ditangkap dibuang ke udara bebas melalui cerobong. Batas emisi debu
adalah 80 mg/m3. Sedangkan bahan baku halus yang dapat ditangkap
oleh EP akan jatuh ke screw conveyor dan airslide, kemudian dibawa
masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke blending silo
(homogenizing silo) untuk dihomogenisasi. Di dalam blending silo ini,
material tidak diaduk secara fisik melainkan dihomogenisasi dengan
cara dihembus dengan menggunakan blower untuk mendapatkan efek
pencampuran. Blending silo yang digunakan adalah tipe continuous
blending dengan kapasitas penyimpanan 30.000 ton. Kapasitas
peralatan yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah 640
ton/jam. Sistem pengeluaran menggunakan multifeeding yang
diharapkan bisa memperoleh lapisan yang seragam di sepanjang
permukaan blending silo. Proses percampuran dilakukan bersamaan
dengan pengeluaran material. Jalur yang dipakai untuk mengalirkan
material keluar diaktifkan oleh aerasi di bagian bawah silo secara
bergantian dengan menggunakan 6 buah saluran. Sistem homogenisasi
semacam ini menunjukkan efisiensi percampuran tinggi dengan
konsumsi energi yang cukup rendah. Blending silo dirancang pada
kondisi berat jenis (bulk density) di dalam silo sekitar 1,15 ton/m3.
Dengan proses pencampuran yang baik ini, diharapkan material yang
masuk ke dalam kiln juga akan seragam.
2. Pembakaran dan pendinginan klinker (Burning and cooling)
Raw meal yang sudah dihomogenkan dikirim ke Sistem
pengumpan kiln dengan menggunakan air slide dan bucket elevator.
Untuk sistem penimbangan jumlah material yang akan dimasukkan ke
sistem pembakaran di kiln disediakan sebuah bin penampung
sementara yang dilengkapi dengan penimbang. Level material di feed
bin dijaga konstan dengan mengatur keluaran dari Blending Silo.
Penimbang (load cell) di feed bin mengirim sinyal ke katup keluaran
blending agar bukaan katup atau valve tersebut disesuaikan pada level
bin tertentu (90 ton). Material mengalir keluar secara rutin
dikalibrasikan dengan penurunan berat di bin. Material mengalir ke
sistem kiln dengan menggunakan air slide dan diumpankan ke siklon
preheater.
Proses pembentukan klinker tidak seluruhnya terjadi di rotary
kiln, tetapi di dalam dua unit yaitu suspension preheater dimana
tepung baku (raw meal) mengalami proses penguapan air, pemanasan
awal dan sebagian proses kalsinasi. Sedangkan pada kiln terjadi proses
kalsinasi lanjutan, sintering dan pendinginan klinker. Dengan adanya
SP memberikan beberapa keuntungan diantaranya :
a. Rotary kiln lebih pendek
b. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di
raw mill dan coal mill.
c. Penghematan bahan bakar
Kiln adalah tempat pembuatan klinker yang dalam pabrik semen
merupakan setengah jadi untuk membuat semen. Pabrik penghasil
klinker ini dibuat oleh FLS dengan spesifikasi FLS-SLC-I (Separated
Line Calciner with In Line Calciner in the Kiln String). Untuk
memperoleh konsumsi panas yang kecil dan meningkatkan kapasitas
produksi kiln, maka pemakaian Suspension Preheater dengan
dilengkapi oleh Calsiner menjadi suatu hal yang tepat. Dengan
menggunakan preheater dengan calsiner tersebut beban kiln tinggal
untuk membuat/membentuk klinker saja, sedangkan kalsinasi
dilakukan di SP (calsiner).
Pada proses pembuatan klinker dari umpan baku (Raw Meal) ada
beberapa tahapan reaksi yang terjadi :
a. Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini terjadi pada suhu sampai 1000C, umpan baku
(raw meal) yang masuk ke kiln dari blending silo memiliki suhu >
750C.
b. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat).
Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 5000C dan terletak di
siklon stage 2.
Al2SiO7H2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
c. Dekomposisi tanah liat pada suhu 400 - 7500C
Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
d. Tahap penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi (600 –
800 0C)
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO +CO2
e. Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA (600 – 1000
0
C)
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2CS + CA
f. Tahap pembentukan C2S terjadi pada suhu 800 – 1300 0C
CS + C C2S
CaOSiO2 + CaO 2CaOSiO2 atau C2S
g. Tahap pembentukan C3A dan C4AF
Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit ini terjadi
pada suhu 800 – 1300 0C
3CaO + Al2O3 3CaOAl2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO Al2O3 Fe2O3 atau C4AF
h. Tahap pembentukan C3S
Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada temperatur 1250-
1450 0C. C3S terbentuk sedangkan C2S mulai turun persentasinya
karena berubah menjadi C3S.
2CaOSiO2 + CaO 3CaOSiO2 atau C3S
Masih banyak lagi komponen-komponen dalam klinker yang
terbentuk selama perjalanan raw meal menjadi klinker. Sedangkan
bagian dari CaO yang tidak bereaksi dengan oksida-oksida
aluminium besi dan silika tersebut biasanya berupa senyawa CaO
bebas atau free lime. Free lime ini dalam hasil produksi klinker
dibatasi antara 0,5 – 1,2 %.
Proses pembakaran atau pembuatan klinker dari raw meal yang terjadi
adalah sebagai berikut :
a. Suspension Preheater (SP)
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi
untuk memanaskan awal bahan baku dan proses kalsinasi sebagian
dari bahan baku awal sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
Pemakaian SP dilengkapi dengan calsiner. Dengan adanya proses
kalsinasi di calsiner maka suspension preheater ini ditambahkan
bahan bakar dan udara untuk memenuhi kebutuhan energi,
sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk klinker. Selain
itu, penggunaan calsiner pada SP juga dapat meningkatkan
kapasitas produksi kiln dan untuk memperoleh konsumsi panas
yang kecil di kiln. Sebagian energi yang dibutuhkan di SP
diperoleh dari udara panas dari coolax cooler (grate cooler) hasil
pendinginan klinker dari kiln yang dialirkan melewati dua buah
aliran udara tersier.
Pada PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di kiln
system. SLC (separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner)
diletakkan bersebelahan. Dengan penggunaan calsiner ini,
pembakaran klinker dapat dilakukan pada rotary kiln yang lebih
kecil dengan waktu tinggal yang tepat yaitu mengingat perpindahan
panas yang terjadi di dalam kiln hampir seluruhnya radiasi,
sedangkan kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih
didominasi oleh mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis
dilakukan di dalam kiln karena kecepatan aliran gas yang cukup
rendah.
Dengan menggunakan saluran terpisah untuk kiln dan calsiner,
kemajuan yang diperoleh dari operasi adalah dapat berdiri sendiri
dan draugh-nya dapat dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di
calsiner adalah 1,5 detik untuk ILC dan 2,7 detik untuk SLC. Kiln
dan calsiner system dilengkapi dengan double string preheater 5
tingkat. Cyclone dari FLS type LP mempunyai pressure drop yang
kecil pada kedua preheater, kurang dari 550 mmH2O.
Laju pembakaran di ILC adalah 10-15 %, laju pembakaran di
SLC 40 - 65 %, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 – 40 %.
Burner dilengkapi dengan pembakar minyak dan batubara.
Raw meal feed (kiln feed) diambil dari blending silo ke feed
bin. Umpan dikontrol dengan timbangan. Pada saat feeding, raw
meal dikirim ke inlet preheater melalui bucket elevator dan air
slide. Pada inlet preheater umpan di pisah dalam dua aliran yang
sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan satu aliran.
Preheater beroperasi dengan sistem counter current antara gas
dengan material, aliran material ke bawah secara gravitasi dan gas
ke atas karena exhaust fan (preheater fan). Keuntungan utama dari
SLC-1 kiln system adalah produksi dapat bervariasi dari 35 sampai
lebih dari 100% kapasitas produksi 7.500 ton dalam 24 jam
(bahkan lebih).
Setelah dari siklon paling bawah ke kiln, raw meal
melewati pintu pemisah yang pada saat produksi penuh
mengarahkan seluruh material ke SLC. Raw meal dari aliran
calciner setelah melewati siklon kedua dari bawah juga melewati
SLC calciner vessel. Di SLC calciner dibutuhkan sekitar 45%
bahan bakar (bahkan mencapai 65%, tergantung kapasitas yang
diumpankan). Material dari calciner melewati bawah siklon ke
rotary kiln. Atau secara garis besarnya dapat diuraikan sebagai
berikut: siklon paling atas diberi nomor 1 (stage 1) dan yang
terbawah diberi nomor 5 (stage 5) yang ujung pengeluarannya
berhubungan langsung dengan kiln. Tepung baku atau kiln feed
masuk ke SP melalui lubang umpan pada connecting duct (saluran
penghubung) antara stage 1 dan stage 2. Kiln feed terbawa aliran
gas panas menuju stage 1 yang terdiri dari 2 buah siklon. Gas panas
keluar melalui ujung siklon tingkat 1 karena tarikan EP fan,
sedangkan material turun menuju saluran penghubung stage 2 dan
3. Pada tahap ini material mengadakan kontak lagi dengan gas
panas yang berasal dari stage 3 dan terbawa aliran ke stage 3 dan
seterusnya sampai stage 5. Dengan adanya kemiringan dan putaran
kiln, raw meal mengalir ke bawah sepanjang kiln, selanjutnya raw
meal dibakar lagi dan terkalsinasi penuh di dalam kiln dengan
panas yang disuplai oleh pembakar yang dipasang di outlet kiln.
Pembentukan klinker terjadi pada saat raw meal melalui burning
zone.
b. Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik
semen karena di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia
pembentukan klinker dari bahan baku. Secara garis besar kiln
terbagi menjadi 4 zona, yaitu : calcination zone, safety zone,
Burning zone dan cooling zone. Proses perpindahan panas sebagian
besar ditentukan oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator
batu bata tahan api (refractory brick) dan mencegah coating yang
terbentuk selama proses pembakaran.
Di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan
sintering atau pembentukan mineral-mineral pembentuk semen,
yaitu C2S, C3S, C3A dan C4AF. Di dalam kiln terjadi kontak antara
material dengan gas panas secara counter current sehingga terjadi
perpindahan panas yang lebih efektif. Proses di dalam kiln
menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari material di sepanjang
kiln. Temperatur di kiln mencapai + 1400oC.
Keadaan di burning zone diusahakan dalam kondisi oksida artinya
pada keadaan normal kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %.
Jika mengandung oksigen terlalu rendah proses pembakaran
menjadi tidak sempurna karena terbentuk CO (panas pembakaran
2400 kkal.kgoC). Untuk menentukan udara pembakaran digunakan
parameter kadar oksigen dari gas hasil pembakaran sebagai
pengendali dengan kadar oksigen dalam gas buang berkisar 0,7-5,3
% (dengan udara berlebih 8-19 %) dengan kadar optimum 1-1,5 %
agar proses pembakaran sempurna (membentuk CO 2) dengan panas
pembakaran sekitar 8100 kkal/kg klinker. Klinker yang terbentuk
masuk ke grate cooler untuk didinginkan secara mendadak.
c. Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi menurunkan temperatur klinker dari
1450oC hingga 100oC. Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate
datar yang terdiri dari barisan bergerak dan diam. Kompartemen
satu disebut Control Flow Grates (CFG). Jumlah udara yang
diperlukan untuk mendinginkan area ini hampir sama dengan udara
pembakaran yang digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut
juga recuperation zone (zona pengembalian bentuk), sedangkan
kompartemen ke dua dipergunakan untuk pendinginan lanjutan,
atau disebut Reduced Fall Trough (RFT) sistem grate.
Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat bawah grate pendingin.
Di daerah CFG udara dingin disuplai lewat piringan grate melalui
hollow beam dan duct. Seluruh CFG area punya tiga kompartemen
dibawah grate yang berfungsi untuk mempertahankan tekanan
menggunakan tiga fan sebagai penyuplai udara penyekat.
CFG dibagi menjadi 21 sektor, yang mana suplainya
dipisahkan dengan mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan
7 x 3 sektor dengan susunan paralel. Ke 21 sektor di suplai dari 7
fan. Bagian dari 3 sektor tergantung dari ukuran Clinker Cooler.
Bagian dari beberapa sektor akan memberikan kontrol yang baik
dari kontrol udara masing-masing sektor. Dengan cara itu jumlah
udara per kg klinker dapat dikurangi diperbandingkan dengan
cooler konvensional.
Demikian juga daerah RFT dibagi menjadi 3 sektor pada grate
2 dan 3. Masing-masing sektor atau kompartemen di suplai udara
dari masing-masing fan. Keuntungan yang diberikan sebagai
berikut : penurunan sirkulasi debu antara cooler dan kiln,
mempercepat pengembalian panas, lebih sedikit kebutuhan udara.
Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran udara tersier
menyuplai udara pembakaran untuk ILC dan SLC. Saluran udara
tersier kedua, dari area CFG di cooler menyuplai udara pembakar
untuk SLC calciner. Kedua saluran udara tersebut didesain untuk
meminimalkan kecepatan udara di titik keluar cooler dan keluaran
hood. Sehingga udara pembakar tersier yang bersih yang disuplai
ke calciner dan hanya sedikit debu klinker yang di recycle ke kiln
system. Hopper dengan double plate sluice diletakkan dibawah
grate. Apron Conveyor di bawah grate memastikan pengambilan
debu yang jatuh. Dan mengirimkan klinker ke clinker storage
(berkapasitas 100.000 ton) yang menggunakan metode timbunan
melingkar.
d. Coal Handling
Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar, digunakan coal
(batubara). Untuk kebutuhan unloading (pembongkaran) coal
dipersiapkan tempat tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering
wharf. Dari pelabuhan, coal dimasukkan ke dalam coal storage
melewati hopper. Untuk keperluan mixing dan pengaturan pile
dipergunakan travelling stacker dengan belt conveyor.
Stacker yang digunakan tersebut mempunyai kapasitas 1000
ton/jam untuk mengisi storage yang berisi 2 pile dengan masing-
masing kapasitas 5000 ton. Untuk mengambil coal dipergunakan
reclaimer, sedangkan untuk mengirimkan coal ke coal mill
digunakan belt conveyor. Coal yang ada di storage ini digunakan
untuk cement plant maupun power plant. Jumlah coal yang
dikirimkan ke cement plant ataupun ke power plant diketahui dari
belt scale (timbangan kontinu) yang dipasang di belt conveyor.
Coal yang digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke
burner (pembakar) yang berada di ujung pengeluaran kiln. Coal
dibakar dengan udara primer yang dihembuskan oleh primary fan
blowwer dan udara sekunder yang berasal dari cooler. Hasil
pembakaran berupa gas panas yang membantu pemanasan di SP,
raw mill dan coal mill.
3. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
Sebenarnya produk dari kiln (klinker) sudah bisa dijual, hanya
saja belum bisa digunakan langsung karena bentuknya yang masih
besar dan juga perlu ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras
dan akhirnya akan pecah. Di penggilingan akhir ini dibagi dua alat
utama yaitu pregrinder dan tube mill. Pregrinder berfungsi untuk
menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke blaine 1000. Sedangkan
tube mill menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen yang siap
dipakai yaitu blaine-nya 3200.
Pada penggilingan akhir atau finish mill dilakukan penggilingan
klinker dan penambahan zat aditif sehingga menjadi semen yang
memenuhi syarat kehalusan. Bahan baku tambahan dalam proses
pembuatan semen yaitu :
a. Gypsum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi untuk
memperlambat pengerasan/pengeringan semen. Gypsum dari
appron conveyor yang partikelnya sudah halus diangkut oleh belt
conveyor menuju hopper, sedangkan gypsum yang kasar akan
masuk ke crusher (penghancur) untuk dihaluskan terlebih dahulu.
Penambahan gypsum pada umumnya adalah 3-5 % dari massa
semen yang akan dihasilkan.
b. Limestone
c. Trass
Yang harus diperhatikan pada penambahan bahan aditif semen ini
adalah syarat dari kuat tekan semen harus tetap terpenuhi meski
dilakukan penambahan bahan dalam proses ini.
Di Indocement plant 12 ini mempunyai masing-masing dua set
dengan kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan prosesnya
adalah Klinker keluar dari storage melalui belt conveyor dan bucket
elevator menuju clinker bin dengan kapasitas 500 ton. Proporsisi
klinker ditentukan dengan weighing feeder yang kemudian akan
dibawa ke pregrinder. Untuk cement retarder (gypsum), PT. ITP
plant 12 mendatangkan dari Gresik. Gypsum digaruk oleh reclaimer
menuju bin (berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor dan bucket
elevator. Dua bin lainnya yaitu untuk limestone dan trass dari bin,
klinker keluar melalui penimbangan (belt scale) menuju ke
pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw mill,
hanya saja tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila
o
temperatur klinker terlalu panas (>120 C). Penggilingannya
menggunakan roller pressure dengan tekanan sedikit lebih besar yaitu
75 bar. Material yang digiling di pregrinder hanyalah klinker karena
gypsum, trass dan limestone langsung ditambakan ke tube mill.
Sebenarnya klinker bisa langsung ke tube mill hanya saja kapasitasnya
rendah (<140 ton/jam). Produk dari pregrinder diumpankan langsung
ke Tube Mill ditambah gypsum dan bahan-bahan lainnya (limestone
dan trass) dengan komposisi yang telah ditentukan oleh QC. Tube
Mill adalah suatu silinder yang berputar dimana didalamnya berisi
bola-bola baja dari diameter 17-60 mm, dibagi dalam dua kamar
(chamber). Kamar pertama berisi bola-bola baja besar (40-60 mm)
dengan putaran mill 15 rpm. Kamar berikutnya berisi bola dibawah 35
mm. Volume total adalah sekitar 30%. Karena putaran mill (15 rpm),
bola–bola baja (steel ball) akan menumbuk klinker dan bahan lainnya
hingga halus serta akan terjadi pencampuran, sehingga keluar dari
tube mill ini sudah menjadi produk semen tinggal memisahkan antara
material yang halus dan yang kasar.
Pemisahan ini dilakukan oleh osepa, yaitu suatu siklon yang
didalamnya ada classifier yang berputar. Produk akan keluar ke atas
karena hisapan fan menuju bag filter, dimana di bag filter ini debu
disaring sehingga semua debu akan tertangkap dan dibawa masuk oleh
air slide ke cement silo. Sedangkan hasil dibawah osepa akan
dikembalikan ke tube mill (recycle).
Di dalam tube mill ini ada reaksi tumbukan yang menimbulkan
panas yang berasal dari benturan antara steel ball dengan klinker yang
dapat mengakibatkan suhu dalam alat menjadi tinggi. Suhu dalam mill
tidak boleh lebih dari 120oC karena pada suhu tersebut air hidrat
gypsum akan menguap sehingga tidak dapat berfungsi sebagai
retarder. Untuk menjaga agar temperatur tidak berlebih (<120ºC)
dipasang water spray, dimana letaknya berlawanan arah dengan
umpan masuk dan sistem injeksinya dikabutkan sehingga
kemungkinan adanya penggumpalan dapat dihindari.
Cement silo yang ada di ITP Plant 12 adalah 3 unit dengan kapasitas
masing-masing 20.000 ton. Sistem pengeluaran menggunakan air
slide.
4. Pengepakan (packing)
Di PT. ITP plant 12 terdapat 2 buah sistem packing, yaitu on
shore packing dan off shore packing. On shore packing adalah
packing yang dilakukan untuk distribusi semen di darat, sedangkan off
shore packing adalah packing yang dilakukan untuk distribusi semen
lewat laut. Kapasitas off shore packing lebih besar dari pada on shore
packing.
Dari 3 unit cement silo semen diangkut dengan menggunakan air
slide menuju bucket elevator, kemudian ke dalam vibrating screen
yang berfungsi untuk menyaring material yang terbawa ke dalam
produk semen. Pada cement silo ini terjadi fluidisasi antara semen dan
udara blower. Dengan adanya gravitasi bumi, semen jatuh ke bawah
dan oleh air slide dibawa ke bucket elevator.
Material yang halus dimasukkan ke dalam hopper untuk dialirkan
ke dalam packer. Aliran massa semen terbagi dua, yaitu massa semen
yang setelah ditimbang di weigh bridge menuju truck loader, yaitu
untuk pembelian dalam bentuk semen curah (bulk cement) dan massa
semen yang menuju rotary packer, yaitu untuk pengemasan semen
dalam bentuk kantong. Semen yang terbuang pada saat pengantongan
dilengkapi dengan dust collector jenis bag filter untuk mencegah
polusi udara.
PT. Indocement memiliki 5 unit mesin rotary packer dengan
kapasitas masing-masing 110 ton per jam. Semen kemudian
ditransport ke kapal atau truk untuk dipasarkan baik dalam bentuk
bulk cement maupun semen kantong. Selain menjual semen, PT. ITP
plant 12 juga menjual klinker untuk di ekspor keluar negeri.
Untuk distribusi semen lewat laut (off shore packing), PT. ITP
plant 12 mempunyai pelabuhan khusus yang juga berfungsi sebagai
penunjang kegiatan sebagai berikut :
a. Pengiriman/pengapalan produk
b. Pengiriman/pembongkaran bahan bakar (coal,IDO)
c. Pengiriman/pembongkaran gypsum
d. Pengiriman/pembongkaran barang-barang lainnya.
Untuk lebih jelasnya, proses produksi semen dapat dilihat secara
singkat pada flow diagram berikut :
Clay Limesto Silica Laterite

ne sand
Crusher Crusher
Mix Pure
Material Limestone
1. Water Treatment Plant
Water Treatment plant merupakan unit pengolahan air untuk keperluan
pabrik dan fasilitas penunjang lainnya. Unit pengolahan air (water
Treatment plant) di pabrik semen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Plant 12 Tarjun terbagi menjadi:
a. Cantung atau Industrial Water Treatment Plant.
Cantung terletak 33 km dari pabrik di Desa Sungai Kupang
Kecamatan Kelumpang Hulu, Kabupaten Kotabaru, Kalimantan
Selatan. Cantung atau Industrial Water Treatment Plant adalah plant
berkapasitas 250 m3/jam yang berfungsi memproses penjernihan air
langsung dari sungai Cantung atau sungai Mantau yang kemudian
akan dialirkan melalui pipa sepanjang 33 km ke Plant Site Tarjun
untuk diproses selanjutnya.
b. Housing Water Treatment Plant.
Fungsi WTP ini sama halnya dengan Cantung WTP, tetapi kapasitas
terpasang lebih kecil yaitu 50 m3/jam. Plant ini berfungsi
menyediakan air bersih untuk perumahan dan masyarakat sekitar
pabrik.
c. Tarjun Main Water Treatment Plant
Tarjun Main Water Treatment Plant merupakan plant yang
memperoses air yang berasal dari Cantung atau Serongga yang
sebelumnya sudah diproses dan terlebih dahulu ditampung di Water
Pond yang berkapasitas 2 x 5000 m3.

2.3.2. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Pembangkit listrik (power plant) di PT. ITP Plant 12 mempunyai
satu unit pembangkit utama berupa PLTU dengan kapasitas 55 MW
dan 2 unit PLTD untuk start up unit PLTU, dengan kapasitas
terpasang masing-masing 7,5 MW serta unit emergency Diesel
Generator denagn kapasitas terpasang 400 KW. Di samping itu
utilitas division juga memiliki beberapa emergency Diesel Generator
yang ditempatkan di beberapa lokasi housing dan mess karyawan
yang berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik pada kondisi darurat.
Jenis tenaga listrik yang digunakan adalah:
. Emergency Diesel Generator 2 x 400 Kw
Type : Perkins 3012/CV 12 Industrial Engines
Jumlah Silinder : 12
Speed : 1500 rpm
Tegangan : 400 V
Frekuensi : 50 Hz
Diesel generator ini berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik
darurat saat pembangkit utama mengalami black out (mati total).
Tenaga listrik yang harus disediakan saat black out ialah untuk
daerah Kiln Area, WTP, SUDG Auxiliriaries serta untuk beberapa
peralatan essential auxiliary turbin dan boiler.
2. Start Up Diesel Generator 2 x 7,5 MW
Type : SEMT Pielstick PC 2.5

Jumlah Silinder : 16 Silinder
Speed : 500 rpm
Tegangan : 3 Kv
Frekuensi : 50 Hz
Fungsi utama PLTD ini ialah untuk menyediakan listrik bagi alat-
alat bantu PLTU saat start up unit, menyuplai listrik untuk
peralatan pabrik dan fasilitas perusahaan yang tidak melebihi
kapasitas PLTD tersebut.
3. Pembangkit Listrik Tenaga Uap
PLTU ini terdiri dari turbin uap 55 MW dengan uap yang disuplai
dari boiler type radiant yang memiliki kapasitas termal 137,6 MW
dengan menggunakan batubara atau minyak (IDO). Berfungsi
sebagai pembangkit listrik utama yang mampu menyuplai tenaga
listrik untuk seluruh kebutuhan pabrik dan keperluan lainnya.
Spesifikasi design dari PT. ITP, Tbk Plant 12 ini adalah:
a. Turbin Inlet
b. Condensor
c. Electrical Output
d. Boiler plant
2.3.3. Unit Pelayanan Laut
Pelabuhan khusus PT. ITP Plant 12 berfungsi sebagai penunjang
kegiatan:
a. Pengiriman/pengapalan produk
b. Pengiriman/pembongkaran bahan bakar (coal, IDO)
c. Pengiriman/pembongkaran gypsum
d. Pengiriman/pembongkaran barang-barang lainnnya
Tabel 2.1 Kapasitas Pelabuhan
Standar Kapal Bongk

ar/Mu
at
Jetty A1 30.000 Bongk
Dwt ar/mua
t
Jetty A2 30.000 Semen
Dwt Kanto
ng
Jetty B1 6.000 Coal
Dwt dan
Gypsu
m
Jetty B2 3.000 Semen
Dwt Kanto
ng
Jetty B3 3.000 Semen
Dwt Kanto
ng
Jetty B4 2.000 Baran
Dwt g
lain/ID
O
BAB III
TUGAS KHUSUS
3.1 Latar belakang
PT Indocement Tunggal Prakarsa tbk P12 merupakan pabrik yang

memproduksi semen cap “Tiga Roda”. Pada pabrik ini proses pembuatan semen
menggunakan proses kering dengan bahan baku berupa batu kapur, tanah liat,
pasir silika, dan pasir besi. Pada unit produksi terdapat Departemen yang saling
berhubungan satu sama lain untuk mengawasi proses produksi, yang terdiri dari
raw mill section, burning section dan finish mill section. Dimana yang menjadi
fokus pada kerja praktik ini yaitu burning section.
Proses produksi semen yang terjadi di burning section yaitu tempat dimana
raw meal diubah menjadi semen setengah jadi atau klinker dengan melalui suatu
proses pembakaran dan pendinginan. Untuk burning section nantinya raw meal
yang sudah dihomogenkan dikirim ke Sistem pengumpan kiln dengan
menggunakan air slide dan bucket elevator. Material mengalir ke sistem kiln
dengan menggunakan air slide dan diumpankan ke suspension preheater dimana
tepung baku (raw meal) mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan
sebagian proses kalsinasi. Sedangkan pada kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan,
sintering dan pendinginan klinker.
Pada PT. ITP plant 12 suspension preheater menggunakan sistem SLC-1
di kiln system. SLC (separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) diletakkan
bersebelahan. Dengan penggunaan calsiner ini, pembakaran klinker dapat
dilakukan pada rotary kiln yang lebih kecil. Dimana raw meal masuk pada suhu
>75oC dan keluar suspension preheater pada suhu 900oC kemudian dialirkan
menuju rotary kiln, di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan
sintering atau pembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S,
C3A dan C4AF. Proses di dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia
dari material di sepanjang kiln. Temperatur di kiln mencapai 1400oC. selanjutnya
bahan masuk ke dalam cooler untuk didinginkan dari suhu 1400oC hingga
menjadi suhu 100oC.
Setelah mengamati data dari ruang CCR (control center room) PT
Indocement Tunggal Prakarsa P-12 pada tanggal 6 Mei 2021, dihasilkan neraca
massa dan neraca panas.
3.2 Tujuan kerja praktik

3.2.1 Tujuan umum
1. Memenuhi salah satu kurikulum yang telah ditetapkan pada
Program Studi Teknik Kimia (S-1), UPN “Veteran Yogyakarta.
2. Mengetahui secara langsung permasalahan yang terjadi di dalam
pabrik serta upaya penanganannya.
3. Memperdalam pengetahuan ilmiah yang terkait dengan bidang
industri tempat kerja praktik dilaksanakan.
4. Sebagai bekal dimasa depan dan menambah wawasan serta
pengalaman kerja di lapangan.
3.2.2 Tujuan khusus
. Melaksanakan tugas khusus yang diberikan Dosen Pembimbing
Kerja Praktik Industri yaitu menghitung neraca massa dan neraca
energi pada unit rotary kiln.
3.3 Tinjauan pustaka
3.3.1 Rotary kiln
Rotary kiln berbentuk tabung baja panjang (bervariasi antara 50
sampai 200 meter, atau lebih), dengan diameter dalam 3,5 sampai 5,5
meter dan dilapisi bata tahan panas. Tabung sedikit dimiringkan dan
diputar perlahan pada porosnya. Campuran bahan mentah masuk dari
bagian atas dan turun perlahanperlahan turun ke bagian bawah sambil
dipanaskan secara bertahap. Reaksi berlangsung saat bahan-bahan
mentah ini dipanaskan, membentuk mineral mineral pada gambar 2,
menjadi butiran-butiran yang disebut klinker.
Gambar 3.1 Rotary kiln semen

Reaksi yang berlangsung dalam kiln bergantung pada teknologi
yang digunakan. Kiln basah adalah teknologi paling tua dan model
paling besar dalam pengoperasian. Bahan mentah dicampur hingga
membentuk slurry (agar pencampurannya seragam), kemudian
diumpankan ke dalam kiln. Kiln basah beroperasi dengan fungsi yang
menyeluruh, mencakup pengeringan, dehidrasi (penghilangan air),
kalsinasi, dan sintering (disebut juga pembakaran). Kiln kering
memakai umpan masuk berupa campuran bubuk kering. Kiln kering
merupakan teknologi yang lebih modern dengan ukuran yang lebih
kecil. Fungsi utama kiln kering hanya proses sintering.
1. Jenis-jenis rotary kiln
a. kiln proses basah
Umpan kiln memasuki kiln dalam bentuk bubur dengan kadar
air 30 hingga 40%. Dibandingkan dengan kiln proses kering
dengan diameter yang sama, kiln proses basah membutuhkan
zona tambahan (zona dehidrasi) untuk mengeluarkan air dari
umpan kiln. Oleh karena itu, harus jauh lebih lama untuk
mencapai tingkat produksi yang sama.
Untuk menghasilkan jumlah klinker yang setara, kiln proses
basah secara teoritis membutuhkan lebih banyak bahan bakar
daripada kiln proses kering karena panas ekstra yang dibutuhkan
untuk menguapkan air.
Keuntungan dari kiln proses basah adalah:
1) pakan dicampur lebih seragam daripada dalam proses kering
2) kehilangan debu biasanya lebih kecil, dan
3) di daerah iklim lembab, pengolahan bahan baku basah lebih
cocok daripada kering karena kelembaban sudah ada dalam
bahan campuran.
b. kiln proses setengah kering
Anggota dalam kelompok rotary kiln ini juga dikenal luas
dengan istilah grate process kiln atau lepol kiln. Kiln ini sama
efisiennya dalam hal konsumsi bahan bakar seperti kiln preheater
dan precalciner paling modern. Tetapi tingkat outputnya
tertinggal di belakang jenis kiln yang disebutkan di atas. Namun,
menguntungkan untuk memilih grate process kiln di banding kiln
preheater atau prekalsiner di tempat-tempat di mana kelembaban
bahan baku sangat tinggi sehingga tidak dapat dikeringkan secara
ekonomis oleh panas buangan dari kiln. Grate process kiln,
karena gas keluar kiln melewati feed bed granular, beroperasi
dengan kandungan debu yang jauh lebih rendah dalam gas buang
yang memberikan keunggulan dibandingkan kiln preheater
lainnya. Alih-alih membuat granulasi pakan kiln, beberapa pabrik
menggunakan kue filter press untuk diumpankan ke dalam kiln.
Dalam kasus seperti itu, bubur umpan kiln basah pertama-tama
dilewatkan melalui pengepresan besar untuk menghilangkan air
dan yang lebih penting, untuk menghilangkan alkali sebelum kue
filter diumpankan ke kiln.
Pada grate process kiln, umpan dry-kiln yang dihaluskan
terlebih dahulu dipelet menjadi nodul kecil dengan cara
penambahan air 10-15%, kemudian nodul tersebut diumpankan ke
traveling grate dimana sebagian dikalsinasi sebelum masuk ke
rotary kiln. Pemanasan nodul dipengaruhi oleh gas keluar dari
rotary kiln, gas panas melewati lapisan material dari atas saat
mereka ditarik ke bawah melalui grates dengan menggunakan
kipas. Bahan sebagian dikalsinasi kemudian jatuh ke saluran ke
dalam tanur putar di mana klinkerisasi akhir berlangsung.
Salah satu keuntungan dari grate process kiln adalah ukuran
seragam klinker yang keluar dari kiln, suatu aspek yang jelas
bermanfaat untuk menggiling klinker. Namun, ada beberapa fitur
yang tidak ditemukan pada rotary kiln konvensional yang
membutuhkan perhatian yang sangat besar; misalnya, produksi
nodul dan kontrol ketebalan feed bed di atas travel grates. Kiln
semacam itu biasanya membutuhkan tenaga kerja tambahan untuk
menghadiri pabrik granulator.
c. kiln proses kering
Seperti istilahnya, dalam proses ini umpan kiln masuk ke kiln
dalam bentuk bubuk kering. Dimensi kiln proses kering mirip
dengan kiln basah karena panjangnya dan biasanya menunjukkan
rasio panjang terhadap diameter sekitar 30:1 hingga 35:1. Kiln
proses kering beroperasi dengan suhu ujung belakang yang sangat
tinggi dan memerlukan semprotan air di ujung umpan untuk
mendinginkan gas keluar ke tingkat yang aman sebelum masuk ke
baghouse atau presipitator. Kebanyakan tanur kering dilengkapi
dengan bagian rantai di ujung umpan untuk mentransfer panas,
yang jika tidak, maka akan hilang.
d. kiln pemanas awal
Dalam kiln pemanas awal suspensi gas, umpan kering
dipanaskan terlebih dahulu dan sebagian dikalsinasi oleh gas
keluar kilh panas di menara siklon pertukaran panas.
Pemanasan awal feed kiln dilakukan di luar rotary kiln yang
tepat, yaitu sebelum feed masuk ke kiln. Pertukaran panas antara
gas dan material terjadi di siklon saat keduanya dalam suspensi.
Banyak desain menara preheater yang berbeda yang ada
menggunakan prinsip dasar ini. Desain yang paling umum adalah
preheater empat tahap paralel. Beberapa di antaranya dapat
mencapai tingkat output hingga 8000 metrik ton per hari.
Temperatur gas keluar yang meninggalkan tahap 4 teratas adalah
sekitar 340 C (640 F) dan di banyak pabrik seperti itu, gas limbah
ini digunakan (bersama-sama dalam beberapa kasus dengan gas
limbah ubin dari pendingin klinker) untuk pengeringan dan
pemanasan awal umpan kiln di departemen penggilingan mentah.
Salah satu kelemahan kiln preheater adalah tingginya konsentrasi
konstituen volatil seperti alkali, belerang, dan klorida dalam gas
keluar kiln yang memberikan banyak masalah plug-up pada tahap
siklon yang lebih rendah dan saluran masuk kiln. Untuk alasan
ini, sebagian besar kiln pemanas awal suspensi harus dilengkapi
dengan bypass alkali dan belerang yang memungkinkan evakuasi
persentase gas keluar kiln dan dengan demikian melewati siklon
preheater. Bypass tersebut tidak hanya digunakan untuk
mengurangi masalah plug-up tetapi di banyak pabrik diperlukan
untuk menjaga kandungan alkali dalam klinker di bawah tingkat
maksimum yang diizinkan.
Suspensi preheater kiln adalah jenis kiln yang paling hemat
energi yang tersedia yang beroperasi biasanya dengan konsumsi
bahan bakar spesifik sekitar 3138 MJ/ton klinker (750 kkal/kg).
e. kiln precalsiner
Kira-kira 15 tahun yang lalu, produsen semen Jepang
mengembangkan konsep pembakaran tambahan untuk
prakalsinasi umpan di luar tanur putar. Pra kalsiner pada dasarnya
adalah kiln preheater suspensi yang dilengkapi dengan sistem
pembakaran sekunder (biasanya disebut sebagai flash furnace)
yang dipasang pada tahap bawah menara preheater. Hal ini
memungkinkan produsen kiln untuk membangun kiln berdiameter
lebih kecil tanpa mengorbankan output kiln, karena precalciner
menghasilkan 50-70% lebih banyak klinker daripada kiln
preheater konvensional dengan diameter yang sama. Precalciner,
bagaimanapun, tidak beroperasi pada konsumsi bahan bakar total
spesifik yang lebih rendah daripada kiln preheater; konsumsinya
hampir sama. Tetapi dengan membakar 30-50% dari total input
energi di bagian belakang kiln, beban panas di zona pembakaran
yang tepat berkurang menghasilkan efek menguntungkan pada
masa pakai refraktori. Selain itu, dapat menggunakan bahan bakar
kelas rendah yang lebih murah di unit pembakaran tambahan
menghasilkan pengurangan biaya per unit berat klinker. Oleh
karena itu, meskipun konsumsi energinya sama, biaya untuk
energi ini biasanya lebih rendah—faktor penentu yang
mendukung kiln prakalsiner. Ada dua jenis kiln precalciner yang
berbeda dengan saluran udara tersier dan kiln tanpa saluran udara
tersier.
2. Kiln yang digunakan
Gambar 3.2 Rotary kiln pada P-12 Tarjun
Pada PT.Indocement Tunggal Prakarsa P-12 Tarjun digunakan
proses kering dengan kiln tipe pemanasan awal dengan kapasitas 480
ton/jam dengan suhu kurang lebih 1200-1400oC, dimana pemanasan
awal terjadi di suspension preheater yang terdiri dari 5 siklon Pada
PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-I di kiln system. SLC
(separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) diletakkan
bersebelahan, dengan adanya proses kalsinasi di calsiner maka
suspension preheater ini ditambahkan bahan bakar dan udara untuk
memenuhi kebutuhan energi, sehingga mengurangi beban kiln untuk
membentuk klinker. Selain itu, penggunaan calsiner pada SP juga
dapat meningkatkan kapasitas produksi kiln dan untuk memperoleh
konsumsi panas yang kecil di kiln. Sebagian energi yang dibutuhkan
di SP diperoleh dari udara panas dari coolax cooler (grate cooler)
hasil pendinginan klinker dari kiln yang dialirkan melewati dua buah
aliran udara tersier.
3. Proses di dalam kiln
Ada empat jenis kiln yang umum digunakan. Kiln basah adalah
yang paling besar dan mencakup seluruh fungsi dalam proses
pembuatan klinker. Pada kiln kering precalciner, proses drying,
preheating, dan kalsinasi dilakukan pada alat khusus sebelum kiln,
sementara kiln hanya melakukan sintering dan pendinginan sehingga
lebih pendek dan konsumsi bahan bakarnya lebih efisien dibanding
kiln basah (van Oss, 2002).
Saat bahan memasuki zona bersuhu tinggi dalam rotary kiln,
maka akan terjadi serangkaian reaksi kimia yang akan mengubah
bahan-bahan baku menjadi empat komponen utama dlam semen
yaitu C2S, C3S, C3A, dan C4AF pembentukan senyawa klinker dalam
kiln berbeda-beda, sehingga dalam kiln dapat digambarkan zona
aksial tempat terbentuknya senyawa. Profil suhu aksial suatu kiln
dapat dibagi ke dalam tiga zona. Zona ini antara lain:
a. Zona dekomposisi (900oC)
Saat melewati zona dekomposisi, bahan-bahan yang ada akan
mengalami reaksi sebagai berikut:
CaCO3 ˰→ CaO +CO2 (600-900 oC)
CaO + Al2O3 → CaO∙Al2O3 (800 oC)
CaO + Fe2O3 → CaO∙Fe2O3 (800 oC)
CaO + CaO∙Fe2O3 → 2CaO∙Fe2O3 (800 oC)
3(CaO∙Al2O3) + 2CaO → 5CaO∙3Al2O3 (900-950 oC)
b. Zona transisi (900-1300oC)
Reaksi kunci pada zona ini diawali oleh silika (C 2S), kemudian
diikuti oleh pembentukan C4AF dan C3A sebagai berikut:
2CaO + SiO2 → 2CaO∙SiO2 (1000oC)
3(2CaO∙Fe2O3) + 5CaO∙3Al2O3 + CaO →
3(4CaO∙3Al2O3∙Fe2O3) (1200-1300 oC)
5CaO∙3Al2O3 + 4 CaO → 3(3CaO∙Al2O3) (1200-1300 oC)
c. Zona sintering (1300-1400oC)
Dalam zona ini, reaksi berlangsung dalam fasa cair komponen
utama C3S terbentuk dari C2S hasil reaksi sebelumnya dengan
kapur bebas sebagai berikut:
2CaO∙SiO2 + CaO → 3CaO∙SiO2 (1350-1450 oC)
(Boateng, 2016)
Gambar 3.3 Jenis Rotary Kiln dan zona fungsionalnya
3.4 Metodologi pengumpulan data

Data yang diperoleh penulis untuk menghitung neraca massa dan neraca
energi diperoleh dengan mengambil data langsung dari Control Center Room
di PT Indocement Tunggal Prakarsa TBK plant-12 Tarjun.
3.4.1 Data lapangan
Data untuk rotary kiln di ambil pada tanggal 6 mei 2021 dari ruang
CCR, didapatkan data sebagai berikut :
1. Kiln Feed
Kiln Feed : 480000 kg/h
Kadar H2O : 0,3%
Tabel 3.1 Komposisi Kiln feed dan Klinker
kiln feed Klinker

No
Komposisi % % Komposisi %
1 SiO2 13,48 21,04 C3S 57,28
2 Al2O3 3,77 5,93 C2S 16,73
3 Fe2O3 2,14 3,26 C3A 10,23
4 CaO 42,93 66,75 C4AF 9,92
5 MgO 1,04 1,63 F.CaO 2,37
6 K2O 0,43 0,7
7 Na2O 0,06 0,1
8 SO3 0,48 0,57
9 LOI 34,88
99,21 99,98 96,53
2. Dust
Dust return di calsiner : 7%
Dust di EP Fan : 3%
Suhu Keluar ILC : 360 oC
Suhu Keluar SLC : 346,9 oC
Suhu Keluar EP Fan : 353,45 oC
3. Batubara
Kiln : 12490 kg/h
ILC : 6470 kg/h
SLC : 18450 kg/h
Net Heat Value : 5803,4 kcal/kg
Suhu masuk : 50 oC
Tabel 3.2 Analysys coal
Technical Analysis Ultimate Analysis Analysis of Ash
Komponen % Komposisi % Komposisi %
Fixed Carbon 42,39 C 61,54 SiO2 30,26
Volattile matter 43,88 H 4,58 Al2O3 13,67
Ash 6,88 O 31,2 Fe2O3 12,54
Inherent - N 0,98 CaO 24,6
Moisture 6,15 S 0,7 MgO 2,39
4. Calsiner ILC
% Kiln Feed masuk : 60,9%
Derajat kalsinasi (C1) : 81,3%
Kadar O2 dalam gas ecxhaust : 1,98%
Blower : Volume velocity : 25 m3/min
Suhu udara masuk : 50 oC
5. Calsiner SLC
% Kiln Feed masuk : 39,1%
Derajat kalsinasi (C1) : 95,3%
6. Kiln
Suhu keluar klinker : 99,8 oC
Suhu gas buang Cooler : 229,3 oC
7. Axial Blower
Volume velocity : 136,2 m3/min
8. Radial Blower
Volume velocity : 121,28 m3/min
9. AQC
Volume velocity : 10804 m3/min
10. Udara
Kelembaban : 95% T: 35oC
3.4.2 Data literatur
1. Densitas dan kandungan uap air
Kandungan uap air dalam udara :
Dari Perry fig 12-5 : 0,06 kg.H2O/kg.Udara
Dari Perry fig 12-2 : 0,039 kg.H2O/kg.dryair
Densitas Udara :
Untuk T : 35oC ⍴ : 1,1465 kg/m3
Untuk T : 50oC ⍴ : 1,0948 kg/m3
2. Kapasitas Panas
Cp N2 : 0,25 kkal/kgoC
Cp H2O : 1 kkal/kgoC
Cp SO2 : 0,15 kkal/kgoC
(Perry P.3-12)
3. Panas penguapan dan konstanta A,B, C
Panas penguapan H2O menurut F.L Smidth : 539 kkal/kg
Tabel 3.3 Harga Konstanta A,B, dan C
No Material A B C
1 Raw mix 0,206 101 -0,307
2 Klinker 0,186 54 0
3 Batubara 0,262 390 0
4 Udara 0,237 23 0
5 CO2 0,196 118 -43
6 O2 0,218 30 0
7 H2O 0,443 39 -28
8 N2 0,25 0 0
9 SO2 0,15 0 0
Sumber : Hanbook F. L. Smidth
3.5 Cara menghitung

3.5.1 Neraca massa
Neraca massa global yang diperhitungkan dalam topik kerja praktik

ini adalah neraca massa masuk dan keluar sistem kiln, yang meliputi
suspension preheater, kiln dan clinker cooler.
1
3
1
2
2 2
4
2 5
Gambar 3.4 Model aliran neraca massa
Rumus yang digunakan meliputi :

A. Neraca massa input
1. Kiln feed yang masuk ke siklon (ILC/SLC) :
Kf tersaring = efisiensi x umpan kiln.....................................(3.1)
Kiln masuk = %feed masuk x Kf tersaring.............................(3.2)
2. Udara masuk :
Berat udara = volume velocity x ⍴ udara................................(3.3)
Berat H2O = humidity x berat udara.......................................(3.4)
Berat udara kering = berat udara – berat H2O.........................(3.5)
BM udara = (BM O2 x 0,21) + (BM N2 x 0,79)......................(3.6)
Mol udara = berat udara kering / BM udara...........................(3.7)
O2 = 0,21 x mol udara x BM O2.............................................(3.8)
N2 = 0,79 x mol udara x BM N2............................................(3.9)
B. Neraca massa output
3. Dust keluar preheater (ILC/SLC) :
Dust output = %feed masuk x Return dust...........................(3.10)
4. Udara keluar EP fan :
Udara EP fan = Udara masuk AQC – Udara excess............(3.11)
5. Klinker yang terbentuk :
Klinker = Kf tersaring x (1-LOI)..........................................(3.12)
Kiln feed yang tersaring sebagian akan terkalsinasi menjadi CaO,
MgO dan CO2 yang dapat dirumuskan sebagai berikut :
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO + CO2
BM CO2 BM CO2
CO 2 = (( BM CaO
x %CaO +
BM MgO )(
x MgO )) x (KF tersaring- H O) 2
.......................................................................................................(3.13)
CO2 dan uap air beserta gas-gas lainnya selama mengalami

pemanasan dan proses kalsinasi diperalatan proses ini sering terjadi
disebut dengan lost of ignition (LOI),
3.5.2 Neraca panas

Perhitungan neraca energi, selain bermanfaat untuk tujuan seperti
pada neraca massa juga akan bermanfaat bagi pengontrolan kualitas
semen dan produk serta perhitungan biaya produksi.
Dasar penyusunan neraca energy (panas) adalah hokum
Termodinamika I yang menyatakan energy tak dapat diciptakan dan
tidak dapat dimusnahkan, energy hanya dapat berpindah dalam bentuk
kerja (work) atau panas (heat). Artinya, energy tidak dapat dinyatakan
secara mutlak, karena energy hanya bias didefinisikan jika
dibandingkan dengan suatu tingkat keadaan tertentu yang disebut
sebagai keadaan referensi. Jika aliran massa suatu system mempunyai
sifat yang sama, maka tingkat keadaan referensi dapat ditentukan secara
bebas, dapat langsung dibandingkan. Karena sistem ini bekerja dengan
aliran massa yang beragam maka ditentukan tingkat keadaan referensi
pada temperature 0oC dalam setiap analisis kesetimbangan energy
(materi 2, kursus eselon IV, pyroprocessing)
Neraca energy merupakan perhitungan panas yang masuk dan yang
dihasilkan dalam suatu proses dengan panas yang dibawa keluar dan
yang dipakai. Di unit pembakaran, panas yang dihasilkan berasal dari
panas pembakaran batubara dengan udara yang diharapkan dapat
menghilangkan kadar air pada tepung baku (raw meal) sampai pada
suhu pembentukan klinker. Suhu pembentuksn klinker mempunyai arti
penting dalam operasi, karena bila suhu terlalu rendah akan berakibat
klinker kurang matang sehingga menurunkan mutu semen. Bila suhu
terlalu tinggi maka klinker yang dihasilkan terlalu keras sehingga sukar
digiling dan pemborosan bahan bakar.
Pada system termodinamika terdapat dua macam sistem dasar yaitu
closed system (control massa) dan open system (control volume).
Analisis kesetimbangan energy disemua unit instalasi termal pabrik
semen dikembangkan berdaasarkan system control volume.
Neraca energi sangat bermanfaat untuk memperkirakan harga
konsumsi panas spesifik sekaligus mengetahui distribusi pemakaian
energi (panas) dan terutama untuk mengetahui energy/panas yang
dibutuhkan klinker.
Berdasarkan hasil analisa, parameter-parameter yang menjadi energy
(panas) input dan energi (panas) output dalam neraca energi sistem kiln
dapat dulihat pada model neraca energi global sebagai berikut :
2
1
Gambar 3.5 Model aliran neraca panas
Rumus yang digunakan meliputi:
Seperti halnya pada neraca massa, algoritma perhitungan neraca
energi dimulai dari sistem global yang meliputi neraca energi yang
masuk dan keluar sistem yang terdiri dari suspension preheater, kilm
dan grade cooler.
1. Neraca energi masuk
Beberapa harga (Cp.T) untuk material dan gas yang terlibat dalam
proses dapat ditulis secara umum :
(Cp.T) = AT + BT2.10-6 + CT3.10-9...........................................(3.14)
dimana harga temperature harus dinyatakan dalam derajat celcius.
Panas sensible yang dibawa oleh aliran massa masuk sistem.
Secara umum panas sensible :
Q = m x Cp x T ........................................................................(3.15)
Panas sensible yang dibawa aliran massa masuk sistem kiln secara
global terdiri dari :
a. Panas sensible udara pendingin (AQC)
b. Panas sensible dari udara bocor (false air)
c. Panas sensible bahan bakar kering
d. Panas sensible cangkang
e. Panas sensible kiln feed kering
f. Panas sensible udara primer yang masuk kiln
g. Panas sensible uap air yang dikandung kiln feed dan bahan bakar
h. Panas laten bahan bakar yang masuk ke kiln dan SP adalah :
Q = NHV batubara x massa batubara .......................................(3.16)
Dimana NHV batubara adalah nilai kalor batubara. Jumlah
panas yang masuk ke kiln dan SP ini sebenarnya yang disebut
dengan specific heat consumption.
2. Neraca energi keluar
Rumus yang digunakan sama dengan neraca massa input neraca
energi yang keluar meliputi :
a. Panas sensible yang dibawa aliran massa keluar dari sistem terdiri
atas :
1) Panas sensible gas keluar dari siklon atas bail SLC maupun
ILC
2) Panas sensible klinker keluar dari cooler
3) Panas sensible dust return
4) Panas sensible EP Fan
b. Panas penguapan air yang terkandung di dalam kiln feed dan
bahan bakar. Menurut F.L Smidth, panas penguapan untuk air
bebas sekitar 539 kcal/kg air.
c. Panas total pembentukan klinker dan panas kalsinasi
Dalam sistem kiln, jumlah energi (panas) yang masuk sama
dengan jumlah energi (panas) yang keluar. Selama proses terdapat
panas yang hilang (heat loss), dimana heat loss ini dapat terjadi
melalui proses konduksi, konveksi maupun radiasi. Panas yang
hilang dapat juga terjadikarena adanya kebocoran (isolasi yang
kurang baik) pada alat. Hal ini juga disebabkan oleh feed yang
masuk sedikit (tidak kapasitas maksimal) sehingga udara pendingin
di grate cooler yang digunakan untuk mendingikan satu satuan
kilogram klinker yang terbentuk menjadi besar. Hal tersebut
mengakibatkan panas yang hilang juga besar.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Hasil perhitungan neraca massa

Tabel 4.1 Hasil Perhitungan Neraca Massa
Dapat dilihat pada tabel 4.1 pada kolom 3 dan 6 baris ke 33 bahwa jumlah
massa yang masuk sama dengan jumlah massa yang keluar yaitu sejumlah
1323412,2965 kg/h. Selain itu, selama proses juga terdapat false air (kebocoran
udara) dapat dilihat pada kolom 3 baris ke 32 sejumlah 36675,4985 kg/h yang
lebih banyak terjadi pada suspension preheater dan kiln. False air disebabkan
oleh sambungan – sambungan pada alat dan adanya sealing system yang dapat
mengakibatkan udara luar masuk kedalam sistem dan akan mempengaruhi proses
di dalam sistem. Namun juga terdapat massa yang hilang yaitu LOI (lost of
ignition). LOI adalah hilangnya beberapa bagian dari zat yang terbebaskan
sebagai gas pada saat dibakar ( temperatur tinggi). Nilai LOI yang tinggi pada
bahan baku kiln berarti makin sedikit umpan yang menjadi klinker. Komponen
utama dari LOI adalah uap air yang berasal dari kandungan moisture dalam bahan
baku (raw mix) dan gas CO2 yang dihasilkan dari proses kalsinasi. LOI terjadi
karena adanya reaksi material yang membentuk gas selama proses.
Asumsi dan pendekatan yang digunakan dalam penyusunan neraca massa ini
antara lain :
a. Kondisi aliran massa tunak / steady state.
b. Proses pembakaran sempurna dan tidak ada sisa bahan bakar yang tidak
terbakar.
c. Sebagian kiln feed yang diumpankan ke dalam SP dan tidak tersaring oleh
siklon akhirnya disaring hampir seluruhnya oleh electrostatic precipitator
(EP) dan kembali diumpankan bersama-sama dengan fresh kiln feed.
d. Tidak ada debu dari bahan bakar yang jadi fly ash, sehingga seluruh debu
yang terkandung dalam bahan bakar akan menjadi komponen klinker.
e. Seluruh air yang terkandung dalam bahan bakar maupun kiln feed akan
menguap selama proses dan keluar melalui top cyclone bersama-sama
dengan gas hasil pembakaran dan gas hasil proses kalsinasi CaCO3 dan
MgCO3.
f. Seluruh massa debu yang terbawa exit air terhitung sebagai massa klinker
keluar dari cooler (tersaring di EP) dan dimasukkan sebgai produk klinker.
Aliran massa yang masuk ke kiln meliputi :
a. Kiln feed (fresh raw mix) adalah tepung baku yang diumpankan ke dalam
preheater satuan massa per jam. Kiln feed selanjutnya akan terbagi dalam dua
string yang didasarkan pada besarnya temperatur siklon- siklon pada kedua
string tersebut. Kiln feed ini akan tersaring oleh gas pada siklon paling atas
atau disebut sebagai return dust.
b. Bahan bakar yang diumpankan ke dalam global adalah batubara dan cangkang.
Bahan bakar batubara di injeksikan ke dua ruang bakar yaitu main burner (di
kiln) dan pre calciner duct, sedangkan cangkang dimasukkan ke ILC calciner.
Kiln feed yang akan menjadi klinker bercampur dengan abu dari bahan bakar
dan keluar bersama sama dari cooler sebagai produk klinker, jadi abu ini tidak
ikut terbang keluar bersama gas.
c. Massa udara yang masuk ke dalam sistem kiln terdiri dari massa udara primer
yang diinjeksikan ke main burner di kiln dan massa udara pendingin. Massa
udara pendingin dihasilkan oleh beberapa fan pada grate cooler. Udara yang
dibutuhkan untuk pembakaran yaitu udara pembakaran teoritis yang
didefinisikan sebagai udara minimum yang dibutuhkan untuk pembakaran
batubara, yang diestimasi berdasarkan kandungan C, H, N, S dan O dari
batubara. Udara yang diperlukan untuk pembakaran pasti mengandung udara
berlebih (excess air). Excess air merupakan parameter yang sangat penting
dalam penentuan suplai bahan bakar dan kebutuhan udara pembakaran serta
untuk perhitungan energi gas hasil pembakaran.
4.2 Hasil perhitungan neraca panas

Tabel 4.2 Hasil Perhitungan Neraca Panas
Dalam neraca panas dapat dilihat pada tabel 4.2 pada baris ke 20 kolom ke 2
dan 4 bahwa jumlah energi (panas) yang masuk sama dengan jumlah energi
(panas) yang keluar yaitu sebesar 794,9237 kcal/kg. Selama proses terdapat panas
yang hilang (heat loss) dapat dilihat pada baris ke 19 kolom ke 2 yaitu sebesar
68,8301 kcal/kg, dimana heat loss ini dapat terjadi melalui proses konduksi,
konveksi maupun radiasi. Panas yang hilang dapat juga terjadi karena adanya
kebocoran (isolasi yang kurang baik) pada alat. Hal ini juga disebabkan oleh feed
yang masuk sedikit (tidak kapasitas maksimal) sehingga udara pendingin di grate
cooler yang digunakan untuk mendinginkan satu satuan kilogram klinker yang
terbentuk menjadi besar. Hal tersebut mengakibatkan panas yang hilang juga
besar.
Asumsi dan pendekatan yang digunakan dalam penyusunan neraca energy
secara global antara lain :
a. Kondisi aliran tunak (steady state).
b. Proses pembakaran adiabatic dan berlangsung sempurnan.
c. Kapasitas kalor gas pembakaran didekati dengan kapasitas kalor masing-
masing gas penyusunnya.
d. Sistem global dan semua sistem dimodelkan sebagai volume atur dan energy
panas yang terlibat diklasifikasikan sebagai energy panas sensible (energy
yang dibawa aliran massa) dan energy panas laten untuk melangsungkan
proses-proses pembentukan klinker, kalsinasi dan perubahan fasa.
e. Kemungkinan terjadinya reaksi-reaksi kimia tambahan diluar proses
klinkerisasi diabaikan. Harga kapasitas panas pada tekanan konstan (Cp)
dikalikan dengan temperature (T) diambil dari handbook F.L Smidth.
Asumsi yang digunakan pada tiap alat pada sistem kiln antara lain :
a. Suspension Preheater
1) Kondensasi alkali hanya terjadi di calsiner atau precalsiner duct, jadi
belum ada alkali yang menguap di suspension preheater.
2) Tidak ada volatile material yang bersikulasi selain alkali
b. Kiln
1) Energy untuk melangsungkan reaksi kimia hanya digunakan untuk
penyempurnaan kalsinasi dan klinkerisasi. Artinya, energy panas yang
dibebaskan atau diperlukan untk melangsungkan reaksi-reaksi kimia lain
diabaikan.
2) Asumsi-asumsi lain sebagaimana yang digunakan dalam neraca global.
c. Cooler
1) Di dalam cooler, klinker hanya mengalami pendinginan dan tidak terjadi
perubahan fasa dari cair ke padatan. Jadi, kalor yang saling dipertukarkan
hanya untuk pemanasan dan pendinginan.
2) Keberadaan mineral-mineral klinker masuk cooler yang berfasa cair
diabaikan mengingat persentasinya yang sangat kecil (tidak terjadi proses
perubahan fasa di cooler)
3) Udara pendingin yang disuplai oleh fan yang berbeda-beda mempunyai
kondisi awal yang sama.
4) Energi yang dibawa debu yang ikut bersama udara sisa diperhitungkan
sebagai produk klinker.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil kerja praktik di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
plant 12 maka dapat diambil beberapa kesimpulan berikut :
a. Dari hasil perhitungan jumlah massa input dan massa output sebesar
1323412,2965 kg/h.
b. Dari hasil perhitungan Neraca Massa didapatkan jumlah False Air
sebesar 36675,4985 kg/h atau sejumlah 2,7713%. Disebabkan karena
adanya kebocoran pada sambungan alat dan sealing system.
c. Dari hasil perhitungan jumlah panas input dan panas output sebesar
794,9237 kcal/kg.
d. Dari perhitungan Neraca panas didapatkan jumlah Heat Loss sebesar
68,8301 kcal/kg atau sejumlah 8,6587%. Disebabkan oleh adanya
perpindahan panas secara radiasi, konveksi dan konduksi.
5.2 Saran
a. Dilakukan pemeliharaan dan perbaikan alat penangkapan debu
diharapkan menjadi salah satu prioritas, mengingat proses prodksi di
pabrik ini adalah pembuatan semen proses kering, sehingga debu yang
dihasilkn sedikit lebih banyak.
b. Perlunya perawatan dan pemeriksaan alat-alat secara berkala supaya
kerja alat tetap optimal, karena sedikit banyaknya hal ini dapat
memperkecil false air serta Heat Loss, terutama pada sistem kiln
DAFTAR PUSTAKA
Data Quality Control Departement dan Production Departement PT Indocement
Tunggal Prakarsa Plant tarjun.
Duda, Walter H., 1995, Cement Data Book 1st edition, Bouverlag GmbH
Wiesbaden Und, Berlin.
Duda, Walter H., 1995, Cement Data Book 2nd edition, Bouverlag GmbH
Wiesbaden Und, Berlin.
Perry, G.H., 1997, Chemical Engineering Handbook 7th Edition, McGraw Hill,
New York.
https://www.engineeringtoolbox.com/air-density-specific-weight-d_600.html,
diakses pada 6 Mei 2021 Pukul 10.00.
Yaws, Carl L., 1999, Chemical Properties Handbook, McGraw-Hill, New York.

LAPORAN KP Untuk Kampus

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KP Untuk Kampus

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12

Brifa Libel’s 121170005

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

Muhammad Bagus 121170002

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal ....................

Tarjun, Juni 2021

BAB II PROSES PRODUKSI

BAB III TUGAS KHUSUS

Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Plant PT.Indocemet Tunggal Prakarsa....... 1

Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater................................................... 8

Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing............................................. 12

Tabel 2.1 Kapasitas pelabuhan.................................................................. 53

Tabel 3.1 Komposisi kiln feed dan klinker................................................ 63

Tabel 3.2 Analysys coal............................................................................. 64

Tabel 3.3 Harga konstanta A,B, dan C...................................................... 65

Tabel 4.1 Hasil perhitungan neraca massa................................................ 72

Tabel 4.2 Hasil perhitungan neraca panas................................................. 75

Gambar 1.1 Vertical Rawmill.................................................................... 8

Gambar 1.2 Suspensi Preheater................................................................ 9

Gambar 1.3 Rotary Kiln............................................................................. 9

Gambar 1.4 Grate Cooler.......................................................................... 10

Gambar 1.5 Pregrinder.............................................................................. 11

Gambar 1.6 Tube Mill................................................................................ 12

Gambar 1.7 Coal Mill................................................................................ 13

Gambar 1.8 Belt Conveyor........................................................................ 14

Gambar 1.9 Bucket Elevator...................................................................... 14

Gambar 1.10 Appron Conveyor................................................................. 15

Gambar 1.11 Screw Conveyor................................................................... 15

Gambar 1.12 Air Slide............................................................................... 15

Gambar 1.13 Electrostatic Precipitator.................................................... 16

Gambar 1.14 Bag Filter............................................................................. 16

Gambar 1.15 Raw Material Storage.......................................................... 17

Gambar 1.16 Blending Silo........................................................................ 18

Gambar 1.18 Cement Silo.......................................................................... 19

Gambar 1.19 Weighing Feeder.................................................................. 20

Gambar 1.20 Reclaimer............................................................................. 20

Gambar 1.21 Tripper................................................................................. 20

Gambar 2.1 Deskripsi Proses..................................................................... 30

Gambar 2.2 Flow Diagram........................................................................ 49

Gambar 3.1 Rotary kiln semen.................................................................. 56

Gambar 3.2 Rotary kiln pada P-12 Tarjun................................................. 60

Gambar 3.3 Jenis rotary kiln dan zona fungsionalnya.............................. 62

Gambar 3.4 Model aliran neraca massa..................................................... 66

Gambar 3.5 Model aliran neraca panas..................................................... 69

1.1 Sejarah Perusahaan

Tabel 1.1 Kapasitas produksi Plant PT. Indocement Tunggal Prakarsa

OPC : Ordinary Portland Cement

PCC : Portland Composite Cement

OWC : Oil Well Cement

1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant - 12

Upacara peletakkan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan

a. Kekayaan sumber daya alam, khususnya di daerah Kalimantan Selatan

1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 terletak di desa Tarjun,

1. Utara : Desa Langadai

Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada pertimbangan :

1.2.2 Proses Produksi

Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi