Laporan Kerja Praktek M Afdal H PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12
KALIMANTAN SELATAN
“MENENTUKAN KETIDAKPASTIAN PENGUKURAN PADA PENGUJIAN SEMEN

DAN CLINKER DI LAB FISIKA DAN LAB KIMIA”
Disusun oleh :
1. M. Afdal Haryansyah 121170006
PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA
JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2021
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK

P12 KALIMANTAN SELATAN
TUGAS KHUSUS
“MENENTUKAN KETIDAKPASTIAN PENGUKURAN PADA PENGUJIAN SEMEN
DAN CLINKER DI LAB FISIKA DAN LAB KIMIA”
Disusun Oleh:
Muhammad Afdal 121170006
Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Pada tanggal ....................
Menyetujui Mengetahui
Dosen pembimbing Mahasiswa Pemohon
Siswanti, S.T.,MT. Muhammad Afdal H.

NIK. 19661107 199403 2 101 NIM 121170006
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang telah
melimpahkan rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan “Laporan Kerja Praktek”
yang dilaksanakan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12 Tarjun, Kotabaru,
Kalimantan Selatan.
Laporan hasil kerja praktek ini kami susun dengan sedemikian rupa berdasarkan
pengalaman dan data-data yang kami peroleh selama melaksanakan kerja praktek di PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant 12. Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat
kelulusan dan telah selesainya melaksanakan kerja praktek.
Kami menyadari bahwa hal tersebut terlaksana berkat bantuan berbagai pihak, baik
secara langsung maupun tidak langsung. Maka dari itu kami ingin mengucapkan terima kasih
kepada :
1. Ibu Rahmatika Nurmedia selaku pembimbing lapangan.

2. Ibu Siswanti, S.T.,M.T selaku dosen pembimbing kerja praktek.
3. Keluarga dr. Kunca selaku keluarga kami selama di Tarjun.
4. Seluruh keluarga dan kerabat yang selalu mendukung dan mendoakan kami.
Dengan segala keterbatasan yang ada, penulis sangat menerima kritik dan saran yang
membangun untuk penyempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini bermanfaat bagi pembaca.
Amin.
Yogyakarta, September 2021
Penulis
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................. ii

KATA PENGANTAR...................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................................ v
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
BAB 1 .............................................................................................................................. 1
PENDAHULUAN ........................................................................................................... 1
1.1 Sejarah perusahaaan ......................................................................................... 1
1.2 Tata letak pabrik dan proses ............................................................................. 3
1.3 Unit produksi .................................................................................................. 5
1.4 Bahan, produk dan pemasaran produk .............................................................. 19
1.5 Struktur organisasi ........................................................................................... 24
BAB 2 ............................................................................................................................... 26
PROSES PRODUKSI ....................................................................................................... 26
2.1 Deskripsi proses ............................................................................................... 26
2.2 Proses Produksi ............................................................................................... 26
2.3 Quality Control ................................................................................................ 42
BAB 3 .............................................................................................................................. 47
LANDASAN TEORI ........................................................................................................ 47
3.1 Pengukuran ...................................................................................................... 47
3.2 Ketidakpastian pengukuran .............................................................................. 48
3.3 Evaluasi ketidakpastian Type A........................................................................ 48
3.4 Macam macam objek pengukuran .................................................................... 48
BAB 4 ............................................................................................................................... 50
PEMBAHASAN ............................................................................................................... 50
4.1 Pengujian di Physical lab ................................................................................ 50
4.2 Pengujian Clinker di Chemical lab ................................................................. 54
BAB 5 ............................................................................................................................... 55
PENUTUP ........................................................................................................................ 55
5.1 Kesimpulan..................................................................................................... 55
5.2 Saran .............................................................................................................. 55
iv
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................................... 56
LAMPIRAN ..................................................................................................................... 57
v
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Plant PT.Indocemet Tunggal Prakarsa ...... 1
Tabel 2.1 Kapasitas pelabuhan ............................................................... 46
Tabel 4.1.1 Uji Blaine pada semen ......................................................... 52
Tabel 4.1.2 Uji Residu 45 Micron .......................................................... 53
Tabel 4.1.3 Uji Initial setiing dan Final Seting ....................................... 53
Tabel 4.1.4 Uji Normal Consistency ...................................................... 54
Tabel 4.1.5 Uji Auto Clave Expansion ................................................... 54
Tabel 4.1.6 Uji Air Content ................................................................... 55
Tabel 4.1.7 Uji Strength semen PCC ...................................................... 55
Tabel 4.1.8 Uji Strength semen PCC Industri ........................................ 56
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Vertical Rawmill ................................................................. 7
Gambar 1.2 Suspensi Preheater ............................................................. 8
Gambar 1.3 Rotary Kiln ......................................................................... 8
Gambar 1.4 Grate Cooler....................................................................... 9
Gambar 1.5 Pregrinder .......................................................................... 10
Gambar 1.6 Tube Mill ............................................................................ 11
Gambar 1.7 Coal Mill ............................................................................ 12
Gambar 1.8 Belt Conveyor ..................................................................... 12
Gambar 1.9 Bucket Elevator .................................................................. 13
Gambar 1.10 Appron Conveyor .............................................................. 13
Gambar 1.11 Screw Conveyor ................................................................ 14
Gambar 1.12 Air Slide............................................................................ 14
Gambar 1.13 Electrostatic Precipitator .................................................. 14
Gambar 1.14 Bag Filter ......................................................................... 15
Gambar 1.15 Raw Material Storage ....................................................... 15
vii
Gambar 1.16 Blending Silo .................................................................... 16
Gambar 1.17 Clinker Silo ....................................................................... 17
Gambar 1.18 Cement Silo....................................................................... 17
Gambar 1.19 Weighing Feeder ............................................................... 18
Gambar 1.20 Reclaimer ......................................................................... 18
Gambar 1.21 Tripper ............................................................................. 18
Gambar 2.1 Deskripsi Proses ................................................................. 26
Gambar 2.2 Flow Diagram ..................................................................... 41
Gambar 3.1 Uji Blaine ........................................................................... 49
Gambar 3.2. Uji residue 45 Micron ....................................................... 49
Gambar 3.3 Uji Initial, Final dan Normal Consistency ........................... 49
Gambar 3.4 Uji Auto Clave Ekspansion ................................................. 50
Gambar 3.5. Pengukuran Kekuatan semen ............................................ 50
Gambar 3.6. Pengujian LOI dan IR ........................................................ 50
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Perusahaan

1.1.1 Sejarah Perusahaan PT.Indocement Tunggal Prakarsa Tbk
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. adalah perusahaan terbatas dengan produksi
semen cap “ Tiga Roda”. Perusahaan ini memiliki 12 pabrik yang tersebar di tiga lokasi,
yaitu di daerah Citeureup - Bogor, Tarjun - Kalimantan Selatan dan Palimanan - Cirebon.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk memulai kegiatan pembuatan semen pada tahun
1975 di Citeureup melalui PT Distinc Indonesia Cement Enterprise (PT DICE).
Pengembangan selanjutnya dilakukan oleh badan usaha lain dengan mendirikan plant 3 –
8 yang berlokasi sama dengan plant sebelumnya.
Seiring dengan meningkatnya kebutuhan semen di dalam negeri, maka badan usaha
ini mengalami perkembangan yang pesat. Hal ini ditandai dengan pendirian perusahaan-
perusahaan baru. Pada Tahun 1985, kelompok perusahaan ini telah memiliki kapasitas
terpasang sebesar 7,7 hingga 8,9 juta ton per tahun.
Tabel 1.1 Kapasitas produksi Plant PT. Indocement Tunggal Prakarsa
Nama Lokasi Kapasitas Produksi Produk

Plant pertahun
Plant 1 Citeureup, Bogor 640.000ton OPC/PCC
Plant 2 Citeureup, Bogor 534.000 ton OPC/PCC
Plant 3 Citeureup, Bogor 1.024.000 ton OPC/PCC
Plant 5 Citeureup, Bogor 214.000 ton OWC/WC
Plant 9 Palimanan, Cirebon 1.216.000 ton OPC/PCC
Plant 10 Palimanan, Cirebon 1.216.000 ton OPC/PCC
Plant 12 Tarjun, Kalimantan selatan 2.400.000 ton OPC/PCC
Total 15.420.000 ton
Keterangan :
OPC : Ordinary Portland Cement
PCC : Portland Composite Cement

1
OWC : Oil Well Cement
WC : White Cement
1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant - 12
Pada bulan April 1992 dikeluarkan izin prinsip dari Badan Koordinasi Penanaman
Modal (BKPM) mengenai pendirian pabrik semen dengan kapasitas 1,5 juta ton per tahun
kepada PT. Kodeco Cement Indonesia di Kabupaten Kotabaru. Pada tahun 1993 dilakukan
studi kelayakan pertama oleh Nihon Cement di lokasi yang direncanakan, dan disarankan
untuk menambah kapasitas menjadi 2,45 juta ton per tahun. Tahun 1994 dilakukan studi
kelayakan yang kedua oleh Tong Yang Cement. Pada tanggal 1 Maret 1994 ditandatangani
nota kesepakatan Memorandum of Understanding (MoU) antara PT.Kodeco dengan
PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Sebagai tindak lanjut MoU, maka pada tanggal 19
April 1995 di tanda tangani perjanjian Joint Venture (Joint Venture Agreement) dengan
nama PT.Indo Kodeco Cement (PT.IKC) serta disetujuinya penambahan kapasitas (
Design Capacity ) dari 1,5 juta ton per tahun menjadi 2,45 juta ton per tahun oleh BKPM
pada tanggal 29 Mei 1995.
Upacara peletakkan batu pertama pembangunan fisik pabrik dilakukan pada tanggal
8 Februari 1996 oleh Executive Committee PT.Indo Kodeco Cement, sedangkan upacara
pemasangan tiang pancang pertama dilakukan pada tanggal 8 April 1996 yang dihadiri
duta besar Republik Korea, Gubernur Kalimantan Selatan dan Executive Committee
PT.Indo Kodeco Cement untuk menandai dimulainya kegiatan fisik pembangunan pabrik.
Pabrik mulai beroprasi yang ditandai dengan Kiln (tungku bakar) Firing untuk pertama
kalinya tepatnya tanggal 30 Juni 1999. Pada bulan Desember tahun 2000, secara resmi
PT.Indo Kodeco Cement bergabung (marger) dengan PT.Indocement Tunggal
Prakarsa,Tbk menjadi PT.Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk. Unit Produksi Tarjun Plant
- 12.
Ada beberapa hal yang melatar belakangi dalam pendirian pabrik semen
dikalimantan selatan, yakni :
a. Kekayaan sumber daya alam, khususnya di daerah Kalimantan Selatan seperti batubara
dan bahan baku semen.
b. Berdasarkan proyeksi kebutuhan semen domestik pada tahun 1995 kedepan yang tidak
akan terpenuhi oleh pabrik dalam negeri.
2
c. Adanya dukungan dari pemerintah Daerah terhadap pembangunan pabrik di Kotabaru,
Kalimantan Selatan.
1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

1.2.1 Tata Letak Pabrik
Adapun lokasi yang disiapkan oleh PT. Indocement untuk keperluan pabrik semen
adalah :
a. Lokasi Pabrik : Desa Tarjun dan Langadai Kecamatan Kelumpang Hilir Kabupaten
Kotabaru Provinsi Kalimantan Selatan.
b. Acces Road : Panjang ± 26 kilometer dengan lebar 30 meter.
c. Quarry : 4000 ha (limestone, clay, laterite dan silica masing - masing 1000 ha
)
d. WTP Cantung : 4,25 ha
PT. Indocement Tunggal Prakarsa Tbk Plant 12 terletak di desa Tarjun, Kecamatan
Kelumpang Hilir, Kabupaten Kotabaru, Provinsi Kalimantan Selatan, yaitu berada di
pinggir jalan raya desa Tarjun, dengan batas – batas administratif :
1. Utara : Desa Langadai

2. Selatan : Selat laut, Pulau Laut ( Kotabaru )
3. Timur : Selat Laut
4. Barat : Desa Tarjun Atas, Desa Tarjun Bawah
Pemilihan lokasi tersebut didasarkan pada pertimbangan :
1. Dekat dengan sumber bahan baku yang berlebihan dengan kualitas tinggi dan
merupakan industri hulu yaitu industri yang lokasinya berdekatan dengan daerah
penghasil bahan baku utama.
2. Ketersediaan sumbar energi batubara yang cukup sebagai bahan bakar atau pembangkit
energi.
3. Areal yang cukup luas untuk pengembangan pabrik.
4. Tersediannya pelabuhan atau terminal untuk transportasi dan distribusi produk baik
pada tingkat lokal, nasional hingga tingkat Internasional, mengingat lokasi pabrik yang
berada di pinggir laut.
5. Lokasi yang strategis di tengah Indonesia untuk kemudahan pemasaran.
3
1.2.2 Proses Produksi
Pada dasarnya proses atau teknologi pembuatan semen dibagi menjadi empat
macam, yaitu:
1. Proses basah
Dalam proses basah, raw material dihancurkan kemudian digiling dalam Raw mill
sambil diiringi penambahan air sehingga kadar airnya menjadi 25-40% dari total
material. Selama penggilingan berlangsung, dilakukan pencampuran slurry hingga
dicapai komposisi yang memenuhi pabrik. Setelah itu, slurry tersebut dimasukkan ke
dalam silo untuk kemudian dibakar.
Keuntungan proses basah:
a. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa luluhan.
b. Kadar alkali tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam saluran prehaeter.
c. Debu yang dihasilkan relatif sedikit.
d. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah mencampur dan
mengkoreksinya.
Kerugian:
a. Konsumsi bahan bakar lebih banyak.
b. Kiln yang dipakai lebih panjang.
c. Kapasitas rendah.
d. Memerlukan air proses dalam jumlah besar.
2. Proses semi basah
Dalam proses semi basah, umpan dalam bentuk cake. Penyediaan umpan kiln sama
dengan proses basah, hanya umpan kiln disaring terlebih dahulu. Selanjutnya cake yang
digunakan sebagai umpan kiln disyaratkan mempunyai air antara 17-27%.
3. Proses semi kering
Dalam proses semi kering, umpan dalam bentuk butiran. Bahan baku yang telah
dihancurkan, digiling dalam Raw mill. Selanjutnya dibentuk butiran-butiran dalam inti
granulasi dan dicampur untuk mencapai homogenitas. Kadar air yang disyaratkan
dalam umpan kiln sekitar 10-15%. Setelah homogen baru diumpankan ke kiln. Di dalam
kiln, umpan dibakar hingga membentuk clinker. Setelah dingin, digiling ke cement mill
bersama gypsum hingga terbentuk semen.
4. Proses kering
4
Pada proses kering, bahan baku dipecah dan digiling sampai kadar air maksimal
1%. Bahan baku yang telah digiling, dicampur dalam Blending silo untuk mendapatkan
campuran yang homogen dengan menggunakan udara tekan. Tepung baku yang telah
homogen ini diumpankan ke kiln selanjutnya didinginkan dan dicampur dengan gypsum
dengan kadar gypsum sebanyak 4% untuk kemudian digiling dalam Finish Mill hingga
menjadi semen.
Keuntungan proses kering:
a. Kiln yang digunakan relatif pendek.
b. Heat comsumption rendah, sehingga bahan bakar yang digunakan relatif lebih
sedikit.
c. Kapasitas produksi besar.
d. Biaya operasi rendah.
Kerugian proses kering:
a. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material menjadi lengket.
b. Campuran kurang homogen.
c. Banyak debu yang dihasilkan, maka diperlukan alat penangkap debu.
Pada kenyataannya proses kering merupakan proses yang paling banyak dipilih
untuk diaplikasikan dalam proses produksi. Ini disebabkan karena proses tersebut
mampu menghemat pemakaian bahan bakar dan pemakaian alat-alat produksi.
Proses produksi semen yang dilakukan di PT. Indocement Tunggal Prakarsa,Tbk
Plant 12 adalah proses kering. Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh
Departemen produksi (production department).
1.3 Unit Unit Produksi
Peralatan yang digunakan di PT. ITP plant 12 berdasarkan fungsinya dapat dibagi
menjadi dua bagian besar, yaitu alat proses utama dan alat proses pendukung.
1.3.1 Alat Utama
Alat produksi utama meliputi :
1. Unit penambangan bahan baku
a. Limestone crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras batu kapur hasil penambangan
menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi spesifikasi tertentu.
Tips : Single rotor hammer (impact)
Kapasitas : 1.800 ton/jam (dry based)
Supplier : FLS
5
b. Additive crusher
Fungsi : Untuk menghancurkan material keras clay dan laterite hasil
penimbangan menjadi produk umpan raw mill yang memenuhi
spesifikasi tertentu.
Tipe : Double roll
Kapasitas : 500 ton/jam (dry based)
Produk : 90%, berukuran 80 mm
Supplier : BEDESCHI
2. Unit raw mill
a. Vertical raw mill
Fungsi : Untuk mengeringkan, mencampur dan menggiling bahan baku
(limestone, clay, laterite dan silica sand) yang akan diumpankan ke
dalam kiln dengan kehalusan tertentu.
Spesifikasi Alat
Jumlah : 1 unit
Tipe : UBE-Loesche Mill LM 61480
Kapasitas : 570 ton/jam
Konsumsi daya : 9,5 kWh
Feed arrange : Lateral
Jumlah roller : 2 pasang
Diameter nominal roller : 2.700 mm
Lebar roller : 900 mm
Quality of tiers : SCMnH71
Diamater nominal grinding table : 5.140 mm
Diamater luar grinding table : 6.100 mm
Kecepatan grinding table : 22,20 rpm
Grinding table quality :- table : SCW
- liners : FCWG
Tipe classifier : LKS 1105
Principle : Dynamic
Kelembaban akhir : < 0,5%
Kelembaban umpan : 8,7%
Kualitas hasil : 12% residu pada kertas ayakan
(mesh) ukuran 90 µm
6
Gambar 1.1 Vertical Raw mill
3. Unit kiln
a. Suspension preheater dengan calsiner
Fungsi : Pemanasan awal bahan baku (raw meal) dan sebagian proses kalsinasi
sebelum masuk ke dalam rotary kiln.
General
Kapasitas : 7.500 ton klinker/hari
Tipe : SLC-1
No. of stringth : 2-5 stage
Tinggi total : 88,8 m
Tekanan : 10/13 mbar
Gas flow : 226/216 kNm3/jam
ILC/SLC
Tabel 1.2 Dimensi suspension preheater
Dimensi stage 1 2 3 4 5
Shell diameter (m) 6,9 6,9 6,9 6,9 6,9
Shell thicknes (mm) 8 8 8 8 8
Lining thicknes (mm) 179 179 214 214 214
Thimble diameter (m) 4,3 4,3 4,3 4,3 4,3
7
Gambar 1.2 Suspensi Preheater
b. Rotary kiln
Fungsi : Tempat terjadinya proses kimia pembentukan klinker dari

bahan baku.
Spesifikasi Alat
Diameter dalam shell : 5,5 m
Panjang : 87 m
Ratio panjang/diameter : 15,8
Slope inclination : 3,5%
Kecepatan (min/max) : 0,7/3,5 rpm
Diameter roller :2m
Number of support :3
Number of kiln drive :2
Gambar 1.3 Rotary kiln
c. Clinker cooler (grate cooler)

Fungsi : Untuk mendinginkan klinker secara mendadak dengan udara
yang dihembuskan dari fan.
8
Spesifikasi Alat
Tipe : Coolax 1696
Jumlah : 1 buah
Panjang : 87 m
Daerah pendinginan : 151 m2
Jumlah grate : 3 buah
Lebar grate : 4,8 m
Jumlah chamber : 8 buah
Cooling air quantity : 715.600 Nm3
Cooler thermal eff. : 72%
Temperatur (in/out) : 1450/95 oC
d. Clinker crusher
Tipe : Roller breaker HRB 405-1626
Lebar : 4.720 mm
Diameter roller : 540 mm
Jumlah roller : 2
Kecepatan : 4-6 rpm
Drive type : hydraulic
Gambar 1.4 Grate Cooler
4. Unit finish mill

a. Pregrinder
Fungsi : Untuk mengecilkan ukuran klinker dari diameter 3 cm ke
blaine 1000 cm2/g sebelum masuk ke dalam tube mill /
cement mill
9
Spesifikasi Alat
Tipe : UBE UVP 30.40
Kapasitas : 200 ton/hari
Pressure system : Hydraulic
Diamater grinding table : 2,514 m
Diameter luar grinding table : 3 m
Kecepatan grinding table : 30 rpm
Quality table : Cast iron
Diameter roller : 1,12 m
Lebar roller : 420 mm
Jumlah roller : 4 buah
Gambar 1.5 Pregrinder
b. Tube mill / cement mill

Fungsi : Untuk menggiling dan mencampur klinker yang berasal dari pregrinder
dengan gypsum dan bahan aditif lainnya untuk menjadi semen.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-UM 550X15
Kapasitas output : 200-220 ton/hari
Jumlah : 2 unit
Mill drive type : Central
Mill power : 5.300 kW
Fineness : Blaine 3.200 cm2/g
Mill shell
Inside diameter :5m
Grinding length : 14,28 m
Mill bearing
10
Tipe : Slide shoe
Diameter/lebar : 5,23/0,71 m
Gambar 1.6 tube mill
5. Unit packing
Tabel 1.3 Lokasi dan peralatan unit packing
Lokasi Nama Peralatan Kapasitas
(ton/jam)
On shore 1 Unit mesin pengepakan 2.200
2 Unit pemuat semen kantong ke truk 2 x 110
1 Unit pemuat semen curah ke truk 150
Off Shore 4 Unit mesin pengepakan 4 x 2.200
4 Unit pemuat semen kantong ke kapal 4 x 110
1 Unit pemuat semen curah / klinker ke kapal 600
1 Unit pemuat semen curah pneumatic ke kapal 600
Mesin pengepakan yang digunakan adalah rotary packer.
6. Unit coal mill
a. Vertical roller mill

Fungsi : Untuk menggiling sekaligus mengeringkan batubara yang
akan digunakan sebagai bahan bakar di kiln dan calsiner.
Spesifikasi Alat
Tipe : FLS-Loesche Mill 28.3 D
11
Material : raw coal
Gambar 1.7 Coal mill
1.3.2 Alat Pendukung
Alat pendukung produksi, meliputi :
1. Alat transport
a. Belt conveyor
Fungsi : Untuk mengangkat material halus maupun kasar dengan kemiringan
alat maksimum 30 o.
Gambar 1.8 Belt conveyor
b. Bucket elevator
Fungsi : Untuk mengangkut material dari bagian bawah ke atas (ke tempat
yang tinggi) dengan sudut kemiringan sampai 90 o.
Spesifikasi alat
Tipe : chain
Kapasitas : 600 ton/hari
% filling capacity : 70%
Kecepatan : 0,7 m/s
Tinggi : 60,8 m
12
Bucket width : 656 mm (mild steel)
Power : 160 kW
Gambar 1.9 Bucket elevator
c. Appron conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material dalam jarak yang pendek.
Gambar 1.10 Appron conveyor
d. Screw conveyor
Fungsi : Untuk mengangkut material halus berupa tepung maupun butiran
dengan arah horizontal. Arah aliran mengikuti arah aliran ulir.
Gambar 1.11 Screw conveyor
13
e. Air slide
Fungsi : alat transport material berupa tepung dengan cara fluidisasi.
Gambar 1.12 Air slide
2. Alat penangkap debu

a. Electrostatic precipitator
Fungsi : Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang keluar
melalui cerobong (dengan gaya elektrostatik).
Spesifikasi alat
Total collecting area : 14,112 m2
Number of chamber : 1 FM
Number of chamber/fields : 2
Field dimension : 11,2 mW x 14 mH x 4,5 mL
Gambar 1.13 Electrostatic precipitator
b. Bag filter
Fungsi : Untuk menangkap debu dalam aliran gas yang akan dibuang keluar
melalui cerobong (dengan menggunakan kantong udara).
14
Gambar 1.14 Bag filter
3. Alat penyimpan (silo)
a. Raw material storage
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku sebelum masuk ke dalam raw
mill.
1) Mix material storage : 100.000 ton
2) Pure limestone storage : 2 x 10.000 ton
3) Silica sand storage : 6.000 ton
4) Laterite storage : 2.500 ton
Gambar 1.15 Raw material storage
b. Blending silo
Fungsi : Untuk menampung raw meal dari air slide dan sebagai tempat
homogenisasi raw meal (dengan menggunakan blower) sebelum di
umpankan ke suspension preheater.
Spesifikasi alat
a. Silo
Tipe : pneumatic mix chamber
Kapasitas : 30000 ton (net)
Diameter : 26 m
15
Tinggi : 61,5 m
Jumlah outlet : 2
b. Silo feed
Tipe : Air slide
Arrang. : Spider (391-AS3)
Diameter : 26 m
Tinggi : 52,9 m
Volume usable : 26141 m3
c. Blower
Tipe : Rotary
Kapasitas : 12,6 dan 28,9 m3/menit
Jumlah/Stanby : 2/1
Item : 411-BL2, 411-BL3
Pressure : 500 mbar
Gambar 1.16 Blending silo
c. Clinker silo
Fungsi : Untuk menampung klinker setelah melewati grate cooler dan sebelum
masuk ke dalam cement mill.
Kapasitas : 100.000 ton
Jumlah silo : 1 buah
Diameter : 90 m
Tinggi : 34 m
16
Volume (net) : 67.000 m3
Sistem : sirkular
Gambar 1.17 Clinker silo
d. Cement silo
Fungsi : Untuk menmpung semen yang berasal dari cement mill sebelum dikemas
ke dalam kantong semen.
Kapasitas : 20.000 ton/silo
Jumlah silo : 3 buah
Volume : 15.437 m3
Diameter : 23 m
Tinggi : 58,2 m
Gambar 1.18 Cement silo
17
3. Alat penimbang
a. Weighing feeder
Fungsi : Untuk menimbang material sebelum dilakukan pencampuran sehingga di
dapat laju alir material yang konstan.
Gambar 1.19 Weighing feeder
4. Alat penimbun
a. Reclaimer
Fungsi : untuk mengambil material (limestone) dari tempat penyimpanan yang
kemudian diangkut oleh belt conveyor menuju hopper.
Gambar 1.20 Reclaimer
b. Tripper
Fungsi : untuk menumpuk material ke tempat penyimpanan.
Gambar 1.21 Tripper
18
1.4 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk.
1.4.1 Bahan Baku
Bahan-bahan yang digunakan dalam PT. Indocement Tunggal Prakarsa Plant 12 terdiri
dari :
1. Batu Kapur ( Limestone )
Batu kapur sebagai bahan baku utama digunakan sekitar ± 80 % mengandung CaCO 3
50 – 54 % dan H2O 8%.
2. Tanah Liat ( Clay )
Tanah liat yang digunakan sekitar ± 15 % mengandung SiO2 60 %, Al2O3 16 – 18
%, Fe2O3 maksimum 10 % dan H2O maksimum 10 %.
3. Pasir Silika ( Sand – Stone )
Pasir Silika yang digunakan sekitar ± 4 % mengandung SiO 2 85 - 92 %, Fe2O3
maksimum 5% dan H2O maksimum 12%.
4. Pasir Besi ( Laterite )
Pasir Besi yang digunakan sekitar ± 1 % mengandung Fe2O3 60 – 66 % dan H2O
maksimum 12%.
Bahan baku tersebut menurut fungsinya terbagi atas tiga kelompok:
1. Bahan Baku Utama

Bahan baku utama termasuk dalam kelompok Siliceous dan argillaceous sebagai
penyumbang komponen tanah liat, serta kelompok calearous yang menyumbang
komponen kapur. Ketiga kelompok ini banyak mengandung senyawa kimia pembentuk
semen yaitu kalsium dan silika. Bahan baku ini diperoleh Indocement di area
penambangan milik Indocement sendiri. Bahan baku utama pembuat semen adalah:
a. Kapur (lime)
Kapur yang sering digunakan adalah batu kapur (limestone). Hal ini disebabkan
limestone lebih mudah digiling dan dihomogenisasikan serta mengandung silikat
sehingga dalam pembuatan raw meal (bahan baku clinker) hanya dibutuhkan sedikit
pasir silika. Bahan ini memiliki kandungan CaCO 3 yang tinggi (di atas 75%) dengan
kandungan silika dan alumina yang rendah. Senyawa besi dan organik menyebabkan
batu kapur berwarna abu-abu hingga kuning.
Secara umum batu kapur dibedakan dari kandungan CaCO3-nya, yaitu:
 Batu kapur dengan kadar CaCO3 tinggi (di atas 96%) atau biasa disebut dengan
high grade limestone.
19
 Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 90-96% atau biasa disebut Marlaceous
limestone.
 Batu kapur dengan kadar CaCO3 antara 75-90% atau biasa disebut Marlastone.
Sumber batu kapur untuk Plant 12 Tarjun terletak di desa Simpang Tiga Kecamatan
Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik.
b. Tanah Liat (clay)
Komponen utama yang membentuk tanah liat adalah senyawa Alumina Silikat
Hidrat dan dapat diklasifikasikan berdasarkan kelompok mineral yang dikandungnya,
yaitu:
o Kelompok Montmorilonit yang meliputi: Montmorilosite, beidelite, saponite dan
notronite.
o Kelompok Kaolin yang meliputi: kaolinite, dicnite dan halosyite.
o Kelompok clay beralkali, termasuk dalam kelompok ini adalah tanah liat, mika
(lilite).
Tanah liat bersifat plastis dengan kandungan CaCO3 kurang dari 75% tetapi
mengandung banyak silika dan alumina. Adanya besi dan senyawa organik
memberikan warna kuning hingga abu-abu kehitaman pada tanah liat, sedangkan tanah
liat itu sendiri berwarna putih. Sumber tanah liat untuk Plant–12 Tarjun terletak di desa
Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu yang jaraknya sekitar ± 27 km dari pabrik.
2. Bahan Baku Additif

Bahan baku ini ditambahkan ke dalam clinker untuk mendapatkan sifat-sifat tertentu
dari semen. Bahan material yang termasuk bahan baku tambahan adalah gypsum dan trass.
a. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Fungsi dari penambahan gypsum pada terak adalah sebagai retarder yaitu
memperlambat waktu pengerasan (setting time) semen. Gypsum ditambahkan pada
bagian akhir sekitar 4-5%, dengan kadar air maksimal 10%. Di samping itu
penambahan gypsum yang terlalu banyak dalam semen juga dapat menyebabkan
terjadinya pemuaian (sulfate expansion) pada semen akan digunakan, sehingga dalam
penambahan gypsum harus dipertimbangkan sesuai dengan kadar alkali C3A dan
kehalusan dari semen tersebut.Gypsum diperoleh dari Gresik Jawa Timur.
20
b. Trass
Trass merupakan suatu jenis bahan galian yang berasal dari bahan pelapukan
deposit vulkanik. Trass pertama kali ditemukan oleh bangsa romawi kuno. Bahan
galian trass yang terdapat di alam umumnya berasal dari batuan piroklastik dengan
komposisi andesit yang telah mengalami pelapukan secara intensif sampai dengan
derajat tertentu. Trass mengandung oksida silika, besi dan alumunium yang tidak
mempunyai sifat penyemenan, akan tetapi dalam bentuk serbuk halus jika dicampur
dengan air dapat bereaksi dengan kalsium hidroksida (Ca(OH) 2) pada suhu ruangan dan
membentuk senyawa kalsium silikat hidrat yang mempunyai sifat mengeras dan setelah
mengeras tidak larut dalam air (ASTM C618, 2008).
SiO2 + Ca(OH)2 → CSH
Oleh karenanya Trass sebagai salah satu pozzolan alam dapat digunakan sebagai
bahan additive dalam pembuatan semen. Dengan penambahan trass, maka dapat
mengurangi terak yang digunakan untuk memproduksi semen yang berarti dapat
mengurangi biaya produksi namun kualitas tetap terjaga. Selain itu, trass dikenal
sebagai agregat alternatif untuk campuran beton, campuran pasta semen, campuran
plester dan pembuatan batako (Susilorini, 2003).
3. Bahan Baku Korektif
Bahan baku ini dipergunakan jika terjadi kekurangan salah satu komponen utama
dalam campurannya, misalnya kekurangan SiO 2, Al2O3 atau Fe2O3. Material yang
termasuk sebagai bahan korektif adalah pasir silika dan pasir besi (pyrite cinder) atau bijih
besi (iron ore). Penambahan kedua bahan baku ini juga bertujuan untuk mendapatkan sifat-
sifat tertentu. Bahan baku pembuat semen tersebut adalah:
a. Pasir Besi (iron ore)
Pasir besi ini didatangkan dari cilacap sebagai bahan baku tambahan dalam
pembuatan semen. Pasir besi yang ditambahkan harus mengandung Fe 2O3 minimal
50% atau cukup besar untuk penambahan koreksi, karena akan mempengaruhi
kekuatan semen. Pasir besi berfungsi untuk menghantarkan panas dalam pembuatan
terak (clinker) dari umpan kiln. Pasir besi mempunyai sifat menggumpal dan
merupakan komponen dengan berat jenis terbesar dari komponen semen lainnya.
b. Pasir silika (SiO2)
Pasir silika atau juga sering disebut kuarsa dicampur dengan komponen pasir
silika sehingga kandungannya sekitar 20 – 40%. Pasir silika yang baik buat pembuatan
21
semen adalah pasir silika dengan kadar SiO2 lebih dari 80%, sedangkan penggunaannya
terdiri dari campuran bahan baku 5-8%. Pasir silika yang digunakan adalah pasir silika
dari Cibadak dan Belitung.
1.4.2 Produk yang dihasilkan
Produk yang ada dipasaran meliputi beberapa jenis sement sebagai berikut :
1. Ordinary Portland Cement
Semen tipe ini paling banyak diproduksi. Umumnya dipakai untuk konstruksi umum
yang tidak memiliki syarat khusus dan perkerjaan beton
2. Moderate Heat Cement
Mengandung sedikit C3A dan banyak C3S. Semen ini mempunyai panas hidrasi rendah
kuat tekan yang tinggi, pengerutan kecil dan ketahanan terhadap sulfat tinggi.
Umumnya dipakai untuk pembuatan jalan, bendungan, pelabuhan dan pondasi raksasa.
3. Hight Early Strength Cement
Paling banyak mengandung C3S sehingga kekuatan awalnya tinggi. Biasa dipakai untuk
pembuatan gedung besar dan produksi beton tekan dalam pabrik.
4. Low Heat Cement
Kandungan C3S dan C3A rendah tapi C2S nya banyak sehingga kekuatan awalnya
rendah. Semen ini mempunyai ketahanan sulfat dan pengerutan yang rendah. Dipakai
untuk konstruksi bendungan.
5. Sulfat Resistance Cement
Sedikit mengandung C3A, panas hidrasi rendah dan memiliki ketahanan terhadap sulfat
yang tinggi. Dipakai untuk konstruksi dalam tanah, pelabuhan, terowongan dan
selokan.
6. White Cement
Merupakan sement Portland dengan kadar Fe2O3 rendah (0,3 %). Dipakai untuk beton
cor, keindahan gedung dan barang seni.
7. Oil Well Cement
Semen tipe ini tahan terhadap sulfat. Biasanya untuk pengeboran minyak dan gas alam.
8. Fly Ash Cement
Merupakan campuran semen portland type I dan abu terbang hasil pembakaran
batubara. Dipakai untuk bendungan, parit dan pipa air bawah tanah.
Menurut SNI 15-2049-1994 dan ASTM C-150-1998 sement Portland diklasifikasikan
dalam 5 tipe yaitu :
22
Tipe I : Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan
persyaratan khusus seperti yang dipersyaratkan tipe lain.
Tipe II : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan

terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang.
Tipe III : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan tinggi
pada tahap permulaan setelah peningkatan terjadi.
Tipe IV : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi

rendah.
Tipe V : Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan yang

tinggi terhadap sulfat.
Produk utama dari PT.Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk Plant-12 Tarjun adalah
Portland cement tipe I yaitu semen standar yang digunakan untuk bangunan atau
konstruksi yang tidak memerlukan persyaratan khusus, dalam bentuk bulk dan bag yang
dipasarkan dengan merek “ Tiga Roda” dan juga dipasarkan dalam bentuk klinker.
1.4.3 Pemasaran Produk
1. Sistem pemasaran
Dalam memasarkan produknya, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12
Tarjun menggunakan sistem pemasaran melalui jalur darat dan jalur laut, dengan tujuan
pemasaran dalam negeri maupun luar negeri yang meliputi :
a. Produk semen kantong kemasan 50 kg dipasarkan melalui :
1) Pemasaran via darat, meliputi Banjarbaru, Banjarmasin, Batulicin, Kotabaru

dan Pelaihari.
2) Pemasaran via laut, meliputi Banjarmasin, Badas, Bima, Bau-Bau, Bitung,
Celukan Bawang, Gorontalo, Wanokrawi, Palu, Pontianak, Samarinda, Sangata,
Tahuna, Tarakan, Toli-Toli, Makasar, Lembar, Lombok, Waingapu, Kambodia
dan Hongkong.
b. Produk semen curah dipasarkan melalui :
1) Pemasaran domestik via darat, meliputi Banjarmasin dan Tarjun.
23
2) Pemasaran domestik via laut, meliputi Lembar, Lombok, Surabaya dan
Semarang.
c. Produk klinker hanya meliputi ekspor via laut yaitu negara Bangladesh, New
Zealand, Singapura, Vietnam, Hongkong, Kambodia, Republik Maldives, dan Sri
Lanka.
2. Strategi pemasaran
Harga semen ditetapkan oleh pusat yang berada di Jakarta, yaitu bagian marketing
yang ditetapkan melalui provenue (harga yang diterima konsumen) dan berbagai
komponen lain hingga mennjadi harga produk semen dan klinker.
Untuk PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun, masalah pemasaran
dikelola oleh Dispatch department. Produk yang telah diproduksi didistribusikan
kepada konsumen yang sebagian besar bekerja sama dengan perantara pemasaran.
Maksudnya produk sebelum sampai ke konsumen harus melalui lembaga penyalur
seperti distributor, agen, dealer, pedagang besar, pengecer dan lain-lain.
1.5 Struktur Organisasi
Struktur organisasi yang ada di perusahaan PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
plant 12, yaitu untuk pimpinan tertinggi di plant 12 adalah seorang General Manager
Operation dibantu oleh Quality System dan Staff selaku asisten dari General Manager
Operation. General Manager membawahi 2 divisi dan 4 department yang langsung
bertanggung jawab ke General Manager, 2 divisi tersebut yaitu :
 Operation Division
Operation Division bertugas mengawasi operasional pabrik, yang membawahi 5
Department, yaitu :
1) Mining Department
Departemen ini menangani penambangan batu kapur, tanah liat, pasir silika dan
pasir besi.
2) Production Department
Departemen ini bertugas mengawasi proses produksi, yang terdiri dari raw mill
section, burning section dan finish mill section.
3) Quality Control Department
Departemen ini mengontrol mutu dari produk, bahan mentah hingga bahan bakar.
4) Mechanical Department
24
5)
Departemen ini bertugas mengawasi dan melakukan perbaikan masalah-masalah
pada mekanis plant.
6) Electrical Department
Departemen ini bertugas melakukan pemeriksaan dan perbaikan terhadap
peralatan listrik yang digunakan.
 Operasional Support Division
Operasional Support Division membawahi 4 Departement yaitu :
a. Utility Operation Department
Departemen ini menangani kebutuhan air dan energi yang dibutuhkan oleh
pabrik. Departemen ini terdiri dari :
1) Water Treatment Plant
2) Power Plant
b. Utility Maintenance Department
c. Technical Service Department
Departemen ini menangani pembangunan dan perbaikan yang bersifat teknis.
d. Dispatch Department
Departemen ini menangani masalah packing, pengiriman produk dan batubara
serta Jetty.
Setiap divisi dipimpin oleh seorang Division Manager, dan divisi tersebut
membawahi beberapa Departement Head. Departement Head ini juga membawahi
beberapa section, dimana setiap section dipimpin oleh seorang Section Chief.
Sedangkan 4 departemen yang bertanggung jawab langsung kepada General Manager
yaitu :
1) Supply Department
2) Finance and Accounting Department
3) Human Resources and General Affair Department
1.6 Penamaan Jenis Produk PT.Indocement
1.6.1 CA
CA merupakan Sebutan untuk Produk semen PT.Indocement untuk Type semen
25
umum yang biasa digunakan untuk membangun rumah, tembok dll. Biasanya
kandungan semen CA mempunyai strength yang tidak terlalu tinggi
1.6.2 CB
CB merupakan sebutan untuk Produk semen PT.Indocement untuk Type semen
Industri yang mempunyai karateristik yaitu besarnya strength semen namun semen
cenderung lebih kaku jika dibandingkan dengan semen CA
26
BAB II
PROSES PRODUKSI
2.1. Deskripsi proses
Pada prinsipnya proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk
terbagi menjadi beberapa tahap, yaitu:
a. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining).
b. Proses produksi
a. Pengeringan dan penggilingan awal bahan baku (raw mill)
b. Pembakaran dan pendinginan klinker (burning and cooling)
c. Penggilingan akhir (cement mill)
c. Pengepakan (packing)
Secara umum proses pembuatan portland cement dapat dilihat pada gambar berikut ini:
Gambar 2.1 Deskripsi Proses

2.2. Proses produksi
2.2.1. Penambangan dan penyediaan bahan baku (mining)
PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 Tarjun memiliki sumber bahan
baku yang cukup banyak berupa daerah perbukitan yang berlokasi di Desa Simpang Tiga
Kecamatan Kelumpang Hulu yang berjarak sekitar ± 27 km dari pabrik. Persiapan dalam
penambangan meliputi survei pendahuluan untuk mengetahui ada atau tidaknya bahan
baku. Bila indikasi deposit dan kualitas cukup baik maka pekerjaan survei dilanjutkan
seperti pembuatan peta geologi dan lain lain.
27
Surat Izin Penambangan Daerah (SIPD) wajib diperlukan untuk mendapatkan
legalitas dari pemerintah terhadap setiap bahan baku yang diperlukan. Untuk PT.
Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12 sekarang telah memiliki SIPD yaitu :
1. Limestone seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 360 juta ton, umur tambang ± 100 tahun.
2. Clay seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 114 juta ton, umur tambang ± 200 tahun.
3. Laterite seluas 1.000 Ha dengan deposit ± 18 juta ton, umur tambang ± 400 tahun.
4. Silica seluas 1.000 Ha dengan deposit ±13 juta ton, umur tambang ± 48 tahun.
5. Silica seluas 99,7 Ha dengan deposit ± 2,6 juta ton, umur tambang ± 10 tahun.
1. Penambangan batu kapur (limestone)

Kebutuhan batu kapur untuk produksi semen di Indocement rata-rata adalah
12.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan penambangan batu
kapur di tambang Indocement yang terletak sekitar 27 km dari pabrik, tepatnya di Desa
Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Karena batu kapur merupakan batuan yang
keras, maka diperlukan peledakan untuk melepaskan batuan induknya.
Penambangan batu kapur melalui beberapa tahap sebagai berikut :
a. Clearing (pembersihan)
Dilakukan untuk membersihkan daerah penambangan dari tumbuh-tumbuhan.
b. Stripping (pelucutan)
Berfungsi untuk menghilangkan tanah dan tumbuhan yang melekat pada permukaan
batuan dengan menggunakan buldozer, tanah yang dihilangkan +30 cm dari
permukaan.
c. Drilling (pengeboran)
Dimaksudkan untuk membuat lubang tembak, dimana di dalam lubang tembak ini
dimasukkan bahan peledak dengan kedalaman lubang 12 m. Mata bor yang
digunakan 3,5 in, spacing 3 m, burden 3,5 m. Bila blasting ratio 135-140 g/ton,
penggunaan bahan peledak per lubang adalah sebagai berikut :
1. ANFO : 31-33 kg
2. Dynamite : 1,3-1,4 kg
3. Detonator : 1-2 pcs
Bila specific gravity dari material limestone + 2,0 dihasilkan + 252 ton limestone per
lubang. Pekerjaan pengeboran dengan menggunakan Tam Rock CHA 660 dengan
28
kemampuan 0,7 m/min, rata-rata setiap hari dihasilkan minimal 44 lubang bor atau
sama dengan produksi minimal 11.300 ton material limestone.
d. Blasting (peledakan)
Tujuannya adalah untuk membongkar batuan kapur yang memiliki kekerasan tinggi.
Bahan peledak dan perlengkapan yang sering digunakan yaitu :
1) Dinamit (damotin), sebagai bahan peledak.
2) Ammonium Nitrate Fuel Oil (ANFO) yang merupakan campuran NH4NO3 (95-
96%) dan solar (4-5%), sebagai bahan peledak.
3) Detonator listrik, sebagai pemicu ledakan.
4) Cable, untuk menyalurkan arus dari blasting machine ke detonator listrik.
5) Blasting ohmmeter, alat pengetes rangkaian peledakan.
6) Blasting machine, penimbul arus listrik untuk meledakkan detonator.
e. Loading (pemuatan) dan hauling (pengangkutan)
Memuat batu kapur hasil peledakan ke atas alat angkut untuk dimasukkan ke dalam
limestone crusher.
f. Crushing (penghancuran)
Alat yang digunakan untuk menghancurkan batu kapur adalah limestone crusher
(hammer crusher) dengan kapasitas 1.800 ton/jam. Ukuran limestone yang masuk
crusher maksimal 80 cm dan ukuran limestone yang keluar dari crusher adalah
maksimal 8 cm. Laterite dan clay dihancurkan di additive crusher dengan kapasitas
500 ton/jam.
g. Conveying (pengiriman)
Merupakan kegiatan pengiriman batu kapur menuju ke tempat penyimpanan dan
diangkut ke plant site menggunakan Overland Belt Conveyor (OBC) sepanjang
24,172 km (dengan 4 section) dengan kapasitas 2580 ton/jam.
2. Penambangan tanah liat, pasir besi dan pasir silika
Kebutuhan tanah liat dan pasir besi dipenuhi dengan melakukan penambangan
di daerah Desa Simpang Tiga Kecamatan Kelumpang Hulu. Sedangkan untuk
kebutuhan pasir silika dipenuhi dengan melakukan penambangan di Desa warga
Kecamatan Simpang Hulu. Tahap-tahap penambangannya adalah sebagai berikut :
a. Pengerukkan (loosening)
Merupakan pekerjaan pembongkaran tanah liat, pasir besi dan pasir silika. Alat
yang digunakan adalah buldozer.
29
b. Pemuatan dan pengangkutan (loading)
Memuat tanah liat dan pasir besi hasil pengerukkan ke atas alat angkut untuk
dimasukkan ke dalam additive crusher.
c. Pengecilan ukuran
Dilakukan dengan menggunakan double roll crusher berkapasitas 500 ton/jam.
d. Pengiriman
Merupakan kegiatan pengangkutan tanah liat, pasir besi dan pasir silika ke pabrik
dengan menggunakan belt conveyor sepanjang 24,172 km dengan 2.580 ton/jam.
Khusus untuk material clay, ditransportasikan dalam bentuk campuran dengan
limestone mengingat sifat clay yang jika kandungan airnya > 15% mudah lengket
pada Belt Conveyor dan < 5% akan berdebu. Pada umumnya clay dan limestone
dicampur dengan perbandingan 1 : 4, perbandingan ini ditentukan oleh Quality
Control sesuai dengan kandungan materialnya. Campuran antara clay dan
limestone ini disebut mix material. Kemudian material ini dibawa oleh OBC
menuju storage di plant site. Selain ditransportasikan sebagai mix material,
limestone juga ditransportasikan sendiri sebagai pure limestone. Material yang
dibawa ke storage dikumpulkan oleh Tripper dengan kapasitas 2.300 ton/jam
(pada kondisi kering) pada storage yang berkapasitas 50.000 ton (pada kondisi
basah) setiap pilenya dimana PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant 12
memiliki 2 stok pile. Tripper ini berjalan bolak-balik mengatur material dengan
tumpukan secara longitudinal dimana material ditumpuk menjadi beberapa
tumpukan yang terdiri dari banyak alur paralel. Pada saat dituangkan dari alat
pengangkut ke dalam storage terjadi penyeragaman awal komposisi kimia dan
ukuran butir. Selama pengambilan, pemotongan dilakukan secara melintang
terhadap alur penyimpanan sehingga terjadi proses homogenisasi. Penimbangan
material dilakukan dengan menggunakan Belt Scale. Dari storage, material
dikumpulkan dan dibawa ke Dozing House dengan menggunakan Reclaimer (tipe
bridge yang berkapasitas 700 ton/jam) dan Belt Conveyor.
Untuk pure limestone dibawa oleh Belt Conveyor dan selanjutnya dikumpulkan
oleh Tripper yang berkapasitas 1.800 ton/jam (pada kondisi kering) pada storage
yang berkapasitas 10.000 ton/jam (pada kondisi basah) setiap pilenya. Dari
storage, material dibawa ke bin dengan menggunakan Reclaimer tipe semibridge
30
dengan kapasitas 200 ton/jam. Bahan baku yang lain adalah laterite dan silica
yang dibawa oleh Belt Conveyor serta Tripper dengan kapasitas 500 ton/jam.
Kapasitas storage untuk laterite adalah 2.500 ton, sedangkan untuk silica adalah
6.000 ton.
Di atas Belt Conveyor ditambahkan peralatan Magnetic Separator dan Metal
Detector yang berfungsi untuk menarik potongan-potongan logam yang bisa
ditangkap oleh magnet yang mungkin terdapat di atas Belt Conveyor agar tidak
ikut terbawa untuk kemudian dibuang.
3. Penyediaan gypsum
Dalam pembuatan portland cement, supaya semen tidak cepat mengeras perlu
ditambahkan gypsum ke dalam klinker. Kebutuhan gypsum dipenuhi dengan cara
membeli gypsum dari Petrokimia Gresik.
2.2.2. Oprasional Proses Produksi
Operasional proses produksi ini dilaksanakan oleh Departemen Produksi. pada proses
produksi ini dibagi menjadi 3 tahap, yaitu :
1. Pengeringan Dan Penggilingan Awal Bahan Baku (Raw Mill)
Pada tahap ini dilakukan proses pengubahan bahan baku yaitu batu kapur
(limestone), tanah liat (clay), pasir silika dan pasir besi (laterite) menjadi bahan
mentah yang disebut Raw Meal atau umpan kiln (kiln feed). Penggilingan keempat
material ini dilakukan dalam suatu alat yang disebut Vertical Raw Mill
(berkapasitas 570 ton/jam), dimana dalam alat ini terjadi pengeringan sekaligus
penggilingan. Pengeringannya memanfaatkan udara sisa panas dari hasil
pembakaran di kiln, atau bisa juga menggunakan Hot gas generator. Sedangkan
penggilingannya menggunakan Roller Hydraulic. Dari ketiga Reclaimer yaitu Mix
Reclaimer, Pure Limestone Reclaimer dan Sandstone Reclaimer. Sandstone
Reclaimer digunakan bersama-sama dengan laterite/pasir besi, karena frekuensi
pemakaian yang relatif kecil. Material dimasukkan ke masing-masing Hopper bin
dimana terdapat 4 buah hopper beserta masing-masing alat penimbangnya untuk
masing-masing bahan baku.
Keempat bahan ini diatur komposisinya oleh Quality Control dengan
menggunakan QCX (Quality Control by X-Ray system), kemudian keempat
material terebut masuk ke Raw Mill dalam satu ban berjalan. Dalam Raw Mill,
material digerus dengan 4 buah Hydraulic Roller Mill yang bertekanan 65 bar, dan
dibawahnya terdapat meja bundar yang berputar sehingga material digerus di atas
31
meja oleh roller. Bila umpan masuk lewat atas maka udara panas yang berfungsi
untuk mengeringkan material dihembuskan oleh Suspension Preheater Fan lewat
bawah sekeliling meja, sedangkan produk dihisap oleh Electrostatic Precipitator
Fan melewati Classifier yang berfungsi untuk mengatur kehalusan produk yang
terletak di dalam mill bagian atas. Untuk meminimumkan terjadinya kebocoran
udara luar di dalam alat proses, maka umpan material masuk melalui Triple Gate
yang digerakkan oleh Hydraulic juga. Material yang tidak bisa dihaluskan sekali
jalan akan terlempar keluar dari tepi meja dan jatuh ke belt conveyor, dan
diumpankan kembali bersama-sama umpan yang baru melalui Triple Gate.
Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling terbawa oleh udara panas
dari suspension preheater (SP) dan hisapan dari electrostatic precipitator (EP)
menuju separator. Disini material hasil penggilingan yang masih kasar akan
dipisahkan oleh separator dan dijatuhkan kembali ke meja penggiling, sedangkan
material yang sudah halus dihisap oleh EP. Bahan baku yang terlempar dari meja
penggiling karena gaya sentrifugal dikumpulkan oleh scraper dan dijatuhkan ke
bucket elevator dan oleh bucket elevator material dibawa ke separator untuk
dijatuhkan kembali dan digiling.
Dari Raw Mill, material product akan keluar sudah seperti tepung yang disebut
Raw Meal atau umpan kiln (kiln feed). Produk menuju Blending Silo melewati
Electrostatic Precipitator yang berfungsi untuk menangkap debu (produk). Di
dalam EP, debu yang tidak dapat ditangkap dibuang ke udara bebas melalui
cerobong. Batas emisi debu adalah 80 mg/m3. Sedangkan bahan baku halus yang
dapat ditangkap oleh EP akan jatuh ke screw conveyor dan airslide, kemudian
dibawa masuk ke bucket elevator dan dialirkan ke blending silo (homogenizing
silo) untuk dihomogenisasi. Di dalam blending silo ini, material tidak diaduk secara
fisik melainkan dihomogenisasi dengan cara dihembus dengan menggunakan
blower untuk mendapatkan efek pencampuran. Blending silo yang digunakan
adalah tipe continuous blending dengan kapasitas penyimpanan 30.000 ton.
Kapasitas peralatan yang dipasang untuk mengeluarkan material adalah 640
ton/jam. Sistem pengeluaran menggunakan multifeeding yang diharapkan bisa
memperoleh lapisan yang seragam di sepanjang permukaan blending silo. Proses
percampuran dilakukan bersamaan dengan pengeluaran material. Jalur yang
dipakai untuk mengalirkan material keluar diaktifkan oleh aerasi di bagian bawah
silo secara bergantian dengan menggunakan 6 buah saluran. Sistem homogenisasi
32
semacam ini menunjukkan efisiensi percampuran tinggi dengan konsumsi energi
yang cukup rendah. Blending silo dirancang pada kondisi berat jenis (bulk density)
di dalam silo sekitar 1,15 ton/m3. Dengan proses pencampuran yang baik ini,
diharapkan material yang masuk ke dalam kiln juga akan seragam.
2. Pembakaran dan pendinginan klinker (Burning and cooling)
Raw meal yang sudah dihomogenkan dikirim ke Sistem pengumpan kiln
dengan menggunakan air slide dan bucket elevator. Untuk sistem penimbangan
jumlah material yang akan dimasukkan ke sistem pembakaran di kiln disediakan
sebuah bin penampung sementara yang dilengkapi dengan penimbang. Level
material di feed bin dijaga konstan dengan mengatur keluaran dari Blending Silo.
Penimbang (load cell) di feed bin mengirim sinyal ke katup keluaran blending agar
bukaan katup atau valve tersebut disesuaikan pada level bin tertentu (90 ton).
Material mengalir keluar secara rutin dikalibrasikan dengan penurunan berat di bin.
Material mengalir ke sistem kiln dengan menggunakan air slide dan diumpankan
ke siklon preheater.
Proses pembentukan klinker tidak seluruhnya terjadi di rotary kiln, tetapi di
dalam dua unit yaitu suspension preheater dimana tepung baku (raw meal)
mengalami proses penguapan air, pemanasan awal dan sebagian proses kalsinasi.
Sedangkan pada kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan, sintering dan pendinginan
klinker. Dengan adanya SP memberikan beberapa keuntungan diantaranya :
1. Rotary kiln lebih pendek
2. Gas panas yang keluar dari SP dapat digunakan sebagai pemanas di raw mill
dan coal mill.
3. Penghematan bahan bakar
Kiln adalah tempat pembuatan klinker yang dalam pabrik semen merupakan
setengah jadi untuk membuat semen. Pabrik penghasil klinker ini dibuat oleh FLS
dengan spesifikasi FLS-SLC-I (Separated Line Calciner with In Line Calciner in
the Kiln String). Untuk memperoleh konsumsi panas yang kecil dan meningkatkan
kapasitas produksi kiln, maka pemakaian Suspension Preheater dengan dilengkapi
oleh Calsiner menjadi suatu hal yang tepat. Dengan menggunakan preheater
dengan calsiner tersebut beban kiln tinggal untuk membuat/membentuk klinker
saja, sedangkan kalsinasi dilakukan di SP (calsiner).
Pada proses pembuatan klinker dari umpan baku (Raw Meal) ada beberapa
tahapan reaksi yang terjadi :
33
a. Proses pengeringan/penguapan air
Proses penguapan ini terjadi pada suhu sampai 1000C, umpan baku (raw meal)
yang masuk ke kiln dari blending silo memiliki suhu > 750C.
b. Tahapan pelepasan air hidrat clay (tanah liat).
Proses ini terjadi pada temperatur sekitar 5000C dan terletak di siklon stage 2.
Al2SiO7H2O Al2O3 + 2SiO2 + xH2O
c. Dekomposisi tanah liat pada suhu 400 - 7500C
Al4(OH)8Si4O10 2(Al2O3.2SiO2) + 4H2O
d. Tahap penguapan CO2 dari limestone dan mulai kalsinasi (600 – 800 0C)
CaCO3 CaO + CO2
MgCO3 MgO +CO2
e. Dekomposisi limestone dan pembentukan CS dan CA (600 – 1000 0C)
3CaO + 2SiO2 + Al2O3 2CS + CA
f. Tahap pembentukan C2S terjadi pada suhu 800 – 1300 0C
CS + C C2S
CaOSiO2 + CaO 2CaOSiO2 atau C2S
g. Tahap pembentukan C3A dan C4 AF
Proses pembentukan garam kalsium aluminat dan ferit ini terjadi pada suhu
800 – 1300 0C
3CaO + Al2O3 3CaOAl2O3 atau C3A
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO Al2O3 Fe2 O3 atau C4AF
h. Tahap pembentukan C3S
Proses pembentukan garam silikat ini terjadi pada temperatur 1250-1450 0C.
C3S terbentuk sedangkan C2S mulai turun persentasinya karena berubah
menjadi C3S.
2CaOSiO2 + CaO 3CaOSiO2 atau C3S
Masih banyak lagi komponen-komponen dalam klinker yang terbentuk selama
perjalanan raw meal menjadi klinker. Sedangkan bagian dari CaO yang tidak
bereaksi dengan oksida-oksida aluminium besi dan silika tersebut biasanya
berupa senyawa CaO bebas atau free lime. Free lime ini dalam hasil produksi
klinker dibatasi antara 0,5 – 1,2 %.
Proses pembakaran atau pembuatan klinker dari raw meal yang terjadi adalah
sebagai berikut :
a. Suspension Preheater (SP)
34
Suspension preheater merupakan salah satu peralatan produksi untuk
memanaskan awal bahan baku dan proses kalsinasi sebagian dari bahan baku
awal sebelum masuk ke dalam rotary kiln. Pemakaian SP dilengkapi dengan
calsiner. Dengan adanya proses kalsinasi di calsiner maka suspension preheater
ini ditambahkan bahan bakar dan udara untuk memenuhi kebutuhan energi,
sehingga mengurangi beban kiln untuk membentuk klinker. Selain itu,
penggunaan calsiner pada SP juga dapat meningkatkan kapasitas produksi kiln
dan untuk memperoleh konsumsi panas yang kecil di kiln. Sebagian energi yang
dibutuhkan di SP diperoleh dari udara panas dari coolax cooler (grate cooler)
hasil pendinginan klinker dari kiln yang dialirkan melewati dua buah aliran
udara tersier.
Pada PT. ITP plant 12 menggunakan sistem SLC-1 di kiln system. SLC
(separate line calsiner) dan ILC (in line calsiner) diletakkan bersebelahan.
Dengan penggunaan calsiner ini, pembakaran klinker dapat dilakukan pada
rotary kiln yang lebih kecil dengan waktu tinggal yang tepat yaitu mengingat
perpindahan panas yang terjadi di dalam kiln hampir seluruhnya radiasi,
sedangkan kalsinasi perpindahan panas yang terjadi lebih didominasi oleh
mekanisme konveksi yang tidak cukup ekonomis dilakukan di dalam kiln karena
kecepatan aliran gas yang cukup rendah.
Dengan menggunakan saluran terpisah untuk kiln dan calsiner, kemajuan
yang diperoleh dari operasi adalah dapat berdiri sendiri dan draugh-nya dapat
dikontrol dengan baik. Waktu tinggal di calsiner adalah 1,5 detik untuk ILC dan
2,7 detik untuk SLC. Kiln dan calsiner system dilengkapi dengan double string
preheater 5 tingkat. Cyclone dari FLS type LP mempunyai pressure drop yang
kecil pada kedua preheater, kurang dari 550 mmH2O.
Laju pembakaran di ILC adalah 10-15 %, laju pembakaran di SLC 40 - 65
%, sedangkan laju pembakaran di kiln 35 – 40 %. Burner dilengkapi dengan
pembakar minyak dan batubara.
Raw meal feed (kiln feed) diambil dari blending silo ke feed bin. Umpan
dikontrol dengan timbangan. Pada saat feeding, raw meal dikirim ke inlet
preheater melalui bucket elevator dan air slide. Pada inlet preheater umpan di
pisah dalam dua aliran yang sama di top cyclone, bisa juga hanya dilewatkan
satu aliran. Preheater beroperasi dengan sistem counter current antara gas
dengan material, aliran material ke bawah secara gravitasi dan gas ke atas
35
karena exhaust fan (preheater fan). Keuntungan utama dari SLC-1 kiln system
adalah produksi dapat bervariasi dari 35 sampai lebih dari 100% kapasitas
produksi 7.500 ton dalam 24 jam (bahkan lebih).
Setelah dari siklon paling bawah ke kiln, raw meal melewati pintu
pemisah yang pada saat produksi penuh mengarahkan seluruh material ke SLC.
Raw meal dari aliran calciner setelah melewati siklon kedua dari bawah juga
melewati SLC calciner vessel. Di SLC calciner dibutuhkan sekitar 45% bahan
bakar (bahkan mencapai 65%, tergantung kapasitas yang diumpankan). Material
dari calciner melewati bawah siklon ke rotary kiln. Atau secara garis besarnya
dapat diuraikan sebagai berikut: siklon paling atas diberi nomor 1 (stage 1) dan
yang terbawah diberi nomor 5 (stage 5) yang ujung pengeluarannya
berhubungan langsung dengan kiln. Tepung baku atau kiln feed masuk ke SP
melalui lubang umpan pada connecting duct (saluran penghubung) antara stage
1 dan stage 2. Kiln feed terbawa aliran gas panas menuju stage 1 yang terdiri
dari 2 buah siklon. Gas panas keluar melalui ujung siklon tingkat 1 karena
tarikan EP fan, sedangkan material turun menuju saluran penghubung stage 2
dan 3. Pada tahap ini material mengadakan kontak lagi dengan gas panas yang
berasal dari stage 3 dan terbawa aliran ke stage 3 dan seterusnya sampai stage
5. Dengan adanya kemiringan dan putaran kiln, raw meal mengalir ke bawah
sepanjang kiln, selanjutnya raw meal dibakar lagi dan terkalsinasi penuh di
dalam kiln dengan panas yang disuplai oleh pembakar yang dipasang di outlet
kiln. Pembentukan klinker terjadi pada saat raw meal melalui burning zone.
b. Rotary Kiln
Rotary kiln merupakan peralatan utama di seluruh unit pabrik semen karena
di dalam kiln akan terjadi semua proses kimia pembentukan klinker dari bahan
baku. Secara garis besar kiln terbagi menjadi 4 zona, yaitu : calcination zone,
safety zone, Burning zone dan cooling zone. Proses perpindahan panas sebagian
besar ditentukan oleh proses radiasi, sehingga digunakan isolator batu bata tahan
api (refractory brick) dan mencegah coating yang terbentuk selama proses
pembakaran.
Di dalam rotary kiln terjadi proses kalsinasi lanjutan dan sintering atau
pembentukan mineral-mineral pembentuk semen, yaitu C2S, C3S, C3A dan
C4AF. Di dalam kiln terjadi kontak antara material dengan gas panas secara
counter current sehingga terjadi perpindahan panas yang lebih efektif. Proses di
36
dalam kiln menyebabkan perubahan fisik dan kimia dari material di sepanjang
kiln. Temperatur di kiln mencapai + 1400oC.
Keadaan di burning zone diusahakan dalam kondisi oksida artinya pada keadaan
normal kandungan oksigen di inlet berkisar 1-3 %. Jika mengandung oksigen
terlalu rendah proses pembakaran menjadi tidak sempurna karena terbentuk CO
(panas pembakaran 2400 kkal.kg oC). Untuk menentukan udara pembakaran
digunakan parameter kadar oksigen dari gas hasil pembakaran sebagai
pengendali dengan kadar oksigen dalam gas buang berkisar 0,7-5,3 % (dengan
udara berlebih 8-19 %) dengan kadar optimum 1-1,5 % agar proses pembakaran
sempurna (membentuk CO2) dengan panas pembakaran sekitar 8100 kkal/kg
klinker. Klinker yang terbentuk masuk ke grate cooler untuk didinginkan secara
mendadak.
c. Clinker Cooler
Clinker Cooler berfungsi menurunkan temperatur klinker dari 1450oC
hingga 100oC. Clinker Cooler mempunyai 3 bagian grate datar yang terdiri dari
barisan bergerak dan diam. Kompartemen satu disebut Control Flow Grates
(CFG). Jumlah udara yang diperlukan untuk mendinginkan area ini hampir sama
dengan udara pembakaran yang digunakan untuk kiln system. Bagian ini disebut
juga recuperation zone (zona pengembalian bentuk), sedangkan kompartemen
ke dua dipergunakan untuk pendinginan lanjutan, atau disebut Reduced Fall
Trough (RFT) sistem grate.
Di daerah RFT udara dingin di suplai lewat bawah grate pendingin. Di daerah
CFG udara dingin disuplai lewat piringan grate melalui hollow beam dan duct.
Seluruh CFG area punya tiga kompartemen dibawah grate yang berfungsi untuk
mempertahankan tekanan menggunakan tiga fan sebagai penyuplai udara
penyekat.
CFG dibagi menjadi 21 sektor, yang mana suplainya dipisahkan dengan
mengatur kuantitas udara. Sektor dibuat dengan 7 x 3 sektor dengan susunan
paralel. Ke 21 sektor di suplai dari 7 fan. Bagian dari 3 sektor tergantung dari
ukuran Clinker Cooler. Bagian dari beberapa sektor akan memberikan kontrol
yang baik dari kontrol udara masing-masing sektor. Dengan cara itu jumlah
udara per kg klinker dapat dikurangi diperbandingkan dengan cooler
konvensional.
37
Demikian juga daerah RFT dibagi menjadi 3 sektor pada grate 2 dan 3.
Masing-masing sektor atau kompartemen di suplai udara dari masing-masing
fan. Keuntungan yang diberikan sebagai berikut : penurunan sirkulasi debu
antara cooler dan kiln, mempercepat pengembalian panas, lebih sedikit
kebutuhan udara.
Kiln hood digunakan untuk Kiln dan saluran udara tersier menyuplai udara
pembakaran untuk ILC dan SLC. Saluran udara tersier kedua, dari area CFG di
cooler menyuplai udara pembakar untuk SLC calciner. Kedua saluran udara
tersebut didesain untuk meminimalkan kecepatan udara di titik keluar cooler
dan keluaran hood. Sehingga udara pembakar tersier yang bersih yang disuplai
ke calciner dan hanya sedikit debu klinker yang di recycle ke kiln system.
Hopper dengan double plate sluice diletakkan dibawah grate. Apron Conveyor
di bawah grate memastikan pengambilan debu yang jatuh. Dan mengirimkan
klinker ke clinker storage (berkapasitas 100.000 ton) yang menggunakan
metode timbunan melingkar.
d. Coal Handling
Untuk kebutuhan energi sebagai bahan bakar, digunakan coal (batubara).
Untuk kebutuhan unloading (pembongkaran) coal dipersiapkan tempat
tersendiri di pelabuhan yaitu pada lightering wharf. Dari pelabuhan, coal
dimasukkan ke dalam coal storage melewati hopper. Untuk keperluan mixing
dan pengaturan pile dipergunakan travelling stacker dengan belt conveyor.
Stacker yang digunakan tersebut mempunyai kapasitas 1000 ton/jam untuk
mengisi storage yang berisi 2 pile dengan masing-masing kapasitas 5000 ton.
Untuk mengambil coal dipergunakan reclaimer, sedangkan untuk mengirimkan
coal ke coal mill digunakan belt conveyor. Coal yang ada di storage ini
digunakan untuk cement plant maupun power plant. Jumlah coal yang
dikirimkan ke cement plant ataupun ke power plant diketahui dari belt scale
(timbangan kontinu) yang dipasang di belt conveyor.
Coal yang digunakan pada proses pembakaran di kiln dialirkan ke burner
(pembakar) yang berada di ujung pengeluaran kiln. Coal dibakar dengan udara
primer yang dihembuskan oleh primary fan blowwer dan udara sekunder yang
berasal dari cooler. Hasil pembakaran berupa gas panas yang membantu
pemanasan di SP, raw mill dan coal mill.
3. Penggilingan Akhir (Cement Mill)
38
Sebenarnya produk dari kiln (klinker) sudah bisa dijual, hanya saja belum bisa
digunakan langsung karena bentuknya yang masih besar dan juga perlu
ditambahkan gypsum agar tidak cepat mengeras dan akhirnya akan pecah. Di
penggilingan akhir ini dibagi dua alat utama yaitu pregrinder dan tube mill.
Pregrinder berfungsi untuk menurunkan ukuran dari diameter 3 cm ke blaine 1000.
Sedangkan tube mill menurunkan ukuran lagi sehingga menjadi semen yang siap
dipakai yaitu blaine-nya 3200.
Pada penggilingan akhir atau finish mill dilakukan penggilingan klinker dan
penambahan zat aditif sehingga menjadi semen yang memenuhi syarat kehalusan.
Bahan baku tambahan dalam proses pembuatan semen yaitu :
a. Gypsum, merupakan suatu bahan retarder yang berfungsi untuk
memperlambat pengerasan/pengeringan semen. Gypsum dari appron conveyor
yang partikelnya sudah halus diangkut oleh belt conveyor menuju hopper,
sedangkan gypsum yang kasar akan masuk ke crusher (penghancur) untuk
dihaluskan terlebih dahulu. Penambahan gypsum pada umumnya adalah 3-5 %
dari massa semen yang akan dihasilkan.
b. Limestone
c. Trass
Yang harus diperhatikan pada penambahan bahan aditif semen ini adalah
syarat dari kuat tekan semen harus tetap terpenuhi meski dilakukan
penambahan bahan dalam proses ini.
Di Indocement plant 12 ini mempunyai masing-masing dua set dengan
kapasitas sama, yaitu 200 ton per jam. Urutan prosesnya adalah Klinker keluar dari
storage melalui belt conveyor dan bucket elevator menuju clinker bin dengan
kapasitas 500 ton. Proporsisi klinker ditentukan dengan weighing feeder yang
kemudian akan dibawa ke pregrinder. Untuk cement retarder (gypsum), PT. ITP
plant 12 mendatangkan dari Gresik. Gypsum digaruk oleh reclaimer menuju bin
(berkapasitas 100 ton) melalui belt conveyor dan bucket elevator. Dua bin lainnya
yaitu untuk limestone dan trass dari bin, klinker keluar melalui penimbangan (belt
scale) menuju ke pregrinder. Prinsip kerja pregrinder hampir sama dengan raw
mill, hanya saja tidak menggunakan udara panas, bahkan perlu air bila temperatur
klinker terlalu panas (>120 oC). Penggilingannya menggunakan roller pressure
dengan tekanan sedikit lebih besar yaitu 75 bar. Material yang digiling di
pregrinder hanyalah klinker karena gypsum, trass dan limestone langsung
39
ditambakan ke tube mill. Sebenarnya klinker bisa langsung ke tube mill hanya saja
kapasitasnya rendah (<140 ton/jam). Produk dari pregrinder diumpankan langsung
ke Tube Mill ditambah gypsum dan bahan-bahan lainnya (limestone dan trass)
dengan komposisi yang telah ditentukan oleh QC. Tube Mill adalah suatu silinder
yang berputar dimana didalamnya berisi bola-bola baja dari diameter 17-60 mm,
dibagi dalam dua kamar (chamber). Kamar pertama berisi bola-bola baja besar (40-
60 mm) dengan putaran mill 15 rpm. Kamar berikutnya berisi bola dibawah 35 mm.
Volume total adalah sekitar 30%. Karena putaran mill (15 rpm), bola–bola baja
(steel ball) akan menumbuk klinker dan bahan lainnya hingga halus serta akan
terjadi pencampuran, sehingga keluar dari tube mill ini sudah menjadi produk
semen tinggal memisahkan antara material yang halus dan yang kasar.
Pemisahan ini dilakukan oleh osepa, yaitu suatu siklon yang didalamnya ada
classifier yang berputar. Produk akan keluar ke atas karena hisapan fan menuju bag
filter, dimana di bag filter ini debu disaring sehingga semua debu akan tertangkap
dan dibawa masuk oleh air slide ke cement silo. Sedangkan hasil dibawah osepa
akan dikembalikan ke tube mill (recycle).
Di dalam tube mill ini ada reaksi tumbukan yang menimbulkan panas yang
berasal dari benturan antara steel ball dengan klinker yang dapat mengakibatkan
suhu dalam alat menjadi tinggi. Suhu dalam mill tidak boleh lebih dari 120 oC
karena pada suhu tersebut air hidrat gypsum akan menguap sehingga tidak dapat
berfungsi sebagai retarder. Untuk menjaga agar temperatur tidak berlebih
(<120ºC) dipasang water spray, dimana letaknya berlawanan arah dengan umpan
masuk dan sistem injeksinya dikabutkan sehingga kemungkinan adanya
penggumpalan dapat dihindari.
Cement silo yang ada di ITP Plant 12 adalah 3 unit dengan kapasitas masing-
masing 20.000 ton. Sistem pengeluaran menggunakan air slide.
4. Pengepakan (packing)
Di PT. ITP plant 12 terdapat 2 buah sistem packing, yaitu on shore packing
dan off shore packing. On shore packing adalah packing yang dilakukan untuk
distribusi semen di darat, sedangkan off shore packing adalah packing yang
dilakukan untuk distribusi semen lewat laut. Kapasitas off shore packing lebih
besar dari pada on shore packing.
Dari 3 unit cement silo semen diangkut dengan menggunakan air slide menuju
bucket elevator, kemudian ke dalam vibrating screen yang berfungsi untuk
40
menyaring material yang terbawa ke dalam produk semen. Pada cement silo ini
terjadi fluidisasi antara semen dan udara blower. Dengan adanya gravitasi bumi,
semen jatuh ke bawah dan oleh air slide dibawa ke bucket elevator.
Material yang halus dimasukkan ke dalam hopper untuk dialirkan ke dalam
packer. Aliran massa semen terbagi dua, yaitu massa semen yang setelah ditimbang
di weigh bridge menuju truck loader, yaitu untuk pembelian dalam bentuk semen
curah (bulk cement) dan massa semen yang menuju rotary packer, yaitu untuk
pengemasan semen dalam bentuk kantong. Semen yang terbuang pada saat
pengantongan dilengkapi dengan dust collector jenis bag filter untuk mencegah
polusi udara.
PT. Indocement memiliki 5 unit mesin rotary packer dengan kapasitas masing-
masing 110 ton per jam. Semen kemudian ditransport ke kapal atau truk untuk
dipasarkan baik dalam bentuk bulk cement maupun semen kantong. Selain menjual
semen, PT. ITP plant 12 juga menjual klinker untuk di ekspor keluar negeri.
Untuk distribusi semen lewat laut (off shore packing), PT. ITP plant 12
mempunyai pelabuhan khusus yang juga berfungsi sebagai penunjang kegiatan
sebagai berikut :
a. Pengiriman/pengapalan produk
b. Pengiriman/pembongkaran bahan bakar (coal,IDO)
c. Pengiriman/pembongkaran gypsum
d. Pengiriman/pembongkaran barang-barang lainnya.
41
Untuk lebih jelasnya, proses produksi semen dapat dilihat secara singkat pada
flow diagram berikut :
Clay Limesto Silica Laterite
Crusher Crusher
Mix Pure
Material Limestone
Storage Dozing House
Raw Mill
Blending Silo
Coal
Preheater
Coal Mill
Kiln
Cooler Clinker Storage Jetty
Pregrinder
Cement Mill
Gypsum
Cement Silo limesto
Trass
Packing
Gambar 2.2 flow diagram
42
2.3 Quality Control
2.3.1 Deskripsi Quality Control
Menurut Shigeru Mizuno Quality Control adalah pengendalian kualitas sebagai
keseluruhan cara untuk menentukan dan mencapai standar mutu sehingga kualitas
barang tetap terjaga.
2.3.2 Tujuan Quality Control
Adapun tujuan Quality Control adalah :
1) Menjaga dan memelihara kualitas semen yang telah digunakan
2) Mengetahui apakah prosedur pembuatan semen telah berjalan sistermatis
sesuai yang direncanakan
3) Mengadakan perbaikan apabila terjadi penyimpangan kualitasa pada semen
2.3.3 Laboratorium Quality Control
1) Laboratorium Kimia merupakan Laboratium pengecekan Kadar suatu unsur
pada semen keluaran Rotary Kiln dan hasil akhir dengan cara manual.
Pengecekan yang dilakukan pada laboratorium fisika contohnya adalah
pengecekan unsur SiO2 dan Al2O3
2. Laboratorium Fisika merupakan laboratorium pengecekan sifat fisis semen
masuk dan keluar Rotary kiln serta semen hasil akhir sebelum di packing,
pengecekan fisik yang dilakukan pada laboratorium fisika contohnya dalah
pengujian kuat tekan dan residu pada semen.
3. Laboraturium Process Control merupakan laboraturium pengecekan sifat fisika
dan kimia secara otomatis menggunakan bantuan AI dan alat ukur unsur
43
menggunakan deteksi X-Ray. Pengecekan yang dilakukan pada Laboratorium
X-Ray adalah pengecekan kuat tekan dan unsur Al2O3
4. Laboratorium MPI (Material Product Impaction) merupakan laboratorium
tempat menganalasis bahan baku, bahan pendukung dan Produk. Pengecekan
yang dilakukan pada laboratorium ini adalah Uji kehalusan material feed dari
mining dan mengecek kadar fly ash pada produk semen.
Beberapa laboratorium pada bagian Quality Control bertujuan untuk menjaga
keseimbangan komposisi dan sifat fisik pada semen dari awal hingga akhir pembuatan
sehingga kualitas semen tetap terjaga sesuai keinginan konsumen.
2.4 Utilitas
2.4.1 Unit Pengolahan Air (Water Treatment Plant)
1. Water Treatment Plant
Water Treatment plant merupakan unit pengolahan air untuk keperluan pabrik dan
fasilitas penunjang lainnya. Unit pengolahan air (water Treatment plant) di pabrik
semen PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. Plant 12 Tarjun terbagi menjadi:
a. Cantung atau Industrial Water Treatment Plant.
Cantung terletak 33 km dari pabrik di Desa Sungai Kupang Kecamatan Kelumpang
Hulu, Kabupaten Kotabaru, Kalimantan Selatan. Cantung atau Industrial Water
Treatment Plant adalah plant berkapasitas 250 m3/jam yang berfungsi memproses
penjernihan air langsung dari sungai Cantung atau sungai Mantau yang kemudian
akan dialirkan melalui pipa sepanjang 33 km ke Plant Site Tarjun untuk diproses
selanjutnya.
b. Housing Water Treatment Plant.
44
Fungsi WTP ini sama halnya dengan Cantung WTP, tetapi kapasitas terpasang
lebih kecil yaitu 50 m3/jam. Plant ini berfungsi menyediakan air bersih untuk
perumahan dan masyarakat sekitar pabrik.
c. Tarjun Main Water Treatment Plant
Tarjun Main Water Treatment Plant merupakan plant yang memperoses air yang
berasal dari Cantung atau Serongga yang sebelumnya sudah diproses dan terlebih
dahulu ditampung di Water Pond yang berkapasitas 2 x 5000 m3.
2.4.2 Unit Pembangkit Tenaga Listrik
Pembangkit listrik (power plant) di PT. ITP Plant 12 mempunyai satu unit
pembangkit utama berupa PLTU dengan kapasitas 55 MW dan 2 unit PLTD untuk
start up unit PLTU, dengan kapasitas terpasang masing-masing 7,5 MW serta unit
emergency Diesel Generator denagn kapasitas terpasang 400 KW. Di samping itu
utilitas division juga memiliki beberapa emergency Diesel Generator yang
ditempatkan di beberapa lokasi housing dan mess karyawan yang berfungsi untuk
menyuplai tenaga listrik pada kondisi darurat. Jenis tenaga listrik yang digunakan
adalah:
1. Emergency Diesel Generator 2 x 400 Kw
Type : Perkins 3012/CV 12 Industrial Engines
Jumlah Silinder : 12
Speed : 1500 rpm
Tegangan : 400 V
Frekuensi : 50 Hz
Diesel generator ini berfungsi untuk menyuplai tenaga listrik darurat saat
pembangkit utama mengalami black out (mati total). Tenaga listrik yang harus
disediakan saat black out ialah untuk daerah Kiln Area, WTP, SUDG
45
Auxiliriaries serta untuk beberapa peralatan essential auxiliary turbin dan
boiler.
2. Start Up Diesel Generator 2 x 7,5 MW
Type : SEMT Pielstick PC 2.5
Jumlah Silinder : 16 Silinder
Speed : 500 rpm
Tegangan : 3 Kv
Frekuensi : 50 Hz
Fungsi utama PLTD ini ialah untuk menyediakan listrik bagi alat-alat bantu
PLTU saat start up unit, menyuplai listrik untuk peralatan pabrik dan fasilitas
perusahaan yang tidak melebihi kapasitas PLTD tersebut.
3. Pembangkit Listrik Tenaga Uap
PLTU ini terdiri dari turbin uap 55 MW dengan uap yang disuplai dari boiler
type radiant yang memiliki kapasitas termal 137,6 MW dengan menggunakan
batubara atau minyak (IDO). Berfungsi sebagai pembangkit listrik utama yang
mampu menyuplai tenaga listrik untuk seluruh kebutuhan pabrik dan keperluan
lainnya.
Spesifikasi design dari PT. ITP, Tbk Plant 12 ini adalah:
a. Turbin Inlet
b. Condensor
c. Electrical Output
d. Boiler plant
2.4.3 Unit Pelayanan Laut
Pelabuhan khusus PT. ITP Plant 12 berfungsi sebagai penunjang kegiatan:
a. Pengiriman/pengapalan produk
46
b. Pengiriman/pembongkaran bahan bakar (coal, IDO)
c. Pengiriman/pembongkaran gypsum
d. Pengiriman/pembongkaran barang-barang lainnnya
Tabel 2.4 Kapasitas Pelabuhan
Standar Kapal Bongkar/Muat

Jetty A1 30.000 Dwt Bongkar/muat
Jetty A2 30.000 Dwt Semen Kantong
Jetty B1 6.000 Dwt Coal dan Gypsum
Jetty B2 3.000 Dwt Semen Kantong
Jetty B3 3.000 Dwt Semen Kantong
Jetty B4 2.000 Dwt Barang lain/IDO
47
BAB III
LANDASAN TEORI
3.1 Pengukuran
Pengukuran secara umum diartikan sebagai pengaitan angka angka secara empiris
dan objektif pada sifat – sifat objek tertentu atau kejadian di dunia nyata sedemikian rupa
sehingga angka – angka tersebut memberikan suatu gambaran dan pandangan yang jelas
mengenai objek, kejadian atau peristiwa mengenai hal tersebut. Definisi pengukuran
menurut ISO adalah himpunan operasi operasi untuk menentukan nilai suatu besaran dari
suatu objek. Dalam suatu pengukuran, alat ukur yang digunakan tidaklah menunjukkan
suatu nilai yang mutlak yang disebabkan oleh :
1. Daya baca suatu alat pengukuran terbatas.

2. Penunjukkan alat tidak selalu stabil.
3. Alat ukur perlu dikalibrasi secara berkala.
Oleh karena itu, suatu pengukuran membutuhkan beberapa ulangan pengukuran dan
suatu interval yang menyatakan tingkat keakuratan bahwa nilai benar suatu pengukuran
berada diantaranya. Dalam menentukan suatu interval dari hasil pengukuran, toleransi
dan ketidakpastian pengukuran sangat diperlukan.
3.2 Ketidakpastian Pengukuran
Ketidakpastian pengukuran merupakan besarnya suatu kesalahan yang mungkin

terjadi dalam pengukuran suatu rentang yang diantaranya terdapat nilai – nilai yang
mungkin merupakan nilai besaran ukur yang dicari. Ketidakpastian menggambarkan
mutu hasil pengukuran, karena tanpa informasi ketidakpastian hasil pengukuran tak
banyak berarti. Besar tidaknya suatu nilai ketidakpastian suatu alat disebabkan oleh
beberapa hal, diantaranya adalah :
1. Nilai yang ditunjukkan oleh suatu alat ukur bukanlah nilai yang mutlak karena daya
baca alat terbatas.
2. Beberapa jenis benda mengalami perubahan sifat ketika diukur.
3. Peralatan bantu bisa mengubah besaran ukur.
4. Suhu dan kelembaban lingkungan yang menyebabkan sifat benda berubah.
48
Prinsip – prinsip dasar ketiakpastian yang dapat digunakan untuk melakukan
pengukuran diantaranya :
1. Ketidakpastian baku.
2. Ketidapastian baku gabungan dari sejumlah hasil pengukuran.
3. Ketidakpastian expand yang dikalikan suatu faktor cakupan.
Jenis evaluasi ketidakpastian dibagi menjadi dua :
1. Evaluasi ketidakpastian A merupakan jenis evaluasi yang diperoleh secara statistik.

2. Evaluasi ketidakpastian B merupakan evaluasi yang bersifat subjektif.
3.3 Evaluasi ketidakpastian Type A
Evaluasi ketidakpastian Type A merupakan jenis evaluasi yang diperoleh secara

statistik dari data – data hasil pengukuran yang diukur secara berulang sebanyak n.
Rumus yang digunakan dalam menentukan nilai ketidakpastian sesuai prinsip – prinsip
dasar ketidakpastian :
1
1. Nilai rata rata pengukuran = 𝑥 = 𝑛−1 ∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖)
Nilai simpangan error dari setiap pengukuran = ∆𝑥𝑖 = 𝑥𝑖 − 𝑥̃
1
Maka variansi kesalahan kuadratnya = 𝑠 2 = ∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑥̃ )^2
𝑛−1
√∑𝑛
𝑖=1(𝑥𝑖−𝑥)
2
Sehingga nilai simpang = 𝑠 = 𝑛−1
𝑠
Dengan simpang baku rata rata eksperimen = 𝑆𝐵𝑅𝐸 =
√𝑛
𝑠
Dimana SBRE = Ketidakpastian Type A ( UA) =
√𝑛
𝑈𝐴
2. Ketidakpastian baku gabungan = 𝑈𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓 = . 100
𝑥
𝑈𝑟𝑒𝑙𝑎𝑡𝑖𝑓.2.𝑥
3. Ketidakpastian terentang (Uexpand) = 100
Ufinal = Uexpand dibulatkan 2 desimal.
49
3.4 Macam macam Objek pengukuran
1. Uji Blaine merupakan mengetahui kehalusan dari semen yang dinyatakan dalam luas
permukaan spesifik Blaine
Gambar 3.1. Alat Uji Blaine

2. Uji Residu 45 Micron merupakan uji tingkat kehalusan pada semen dengan
menggunakan ayakan 45 micron
Gambar 3.2. Uji Residu 45 Micron

3. Initial dan Final setting Pengujian ini bertujuan untuk menentukan waktu yang
diperlukan semen untuk mengeras, terhitung dari mulai bereaksi dengan air dan
menjadi pasta semen hingga pasta semen cukup kaku untuk menahan tekanan.
Gambar 3.3. Uji Initial,Final setting dan NC

4. Normal Consistency adalah pengukuran jumlah kebutuhan air yang digunakan untuk
membuat pasta semen
50
5. Auto Clave expansion pengukuran yang dilakukan untuk mengetahui kandungan
udara dalam mortar.
3.4. Pengukuran Auto Clave Expansion

6. Uji Strength adalah uji sifat fisik yaitu kuat tekan pada semen.
3.5. Pengukuran kekuatan semen

7. LOI(Lost of ignation) adalah jumlah H2O yang terikat pada sampel dan akan hilang
pada suhu 1000oC
3.6. Pengujian LOI dan IR
51
8. IR (insoluble residue) adalah bagian yang tak larut dalam sampel yang membuat
kualitas semen menurun.
52
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1 Pengujian Semen di Physical Lab
4.1.1 Uji Blaine Pada Semen

Tabel 4.1 Uji Blaine Pada Semen
C1B Hasil perhitungan :

Tanggal Blaine
X (rata-rata) 4248
28/3 4200
28/3 4160 Stdev 77.1434
28/3 4320
U (ketidakpastian) 24.3949
28/3 4230
30/3 4300 Urelatif 0.5743
30/3 4140
30/3 4400 Uexpand 48.7898
31/3 4240
31/3 4230 Ufinal 48.79
31/3 4260
4.1.2 Uji Residu 45 Micron Pada Semen

Tabel 4.2 Uji Residu 45 Micron Pada Semen
C1A Hasil perhitungan :

Tanggal Residu
X (rata-rata) 8.59
28/3 8.8
28/3 8.5 Stdev 0.3814
28/3 8.4
U (ketidakpastian) 0.1206
28/3 8.5
30/3 9.3 Urelatif 1.4040
30/3 8.7
30/3 8.1 Uexpand 0.2412
31/3 8.7
31/3 8 Ufinal 0.24
31/3 8.9
53
4.1.3 Uji Initial dan Final Setting Pada Semen
Tabel 4.3 Uji Initial dan Final Setting Pada Semen
C2B
Tanggal Initial Setting Final Setting
28/3 130 250

28/3 130 250
28/3 135 255
28/3 130 250
30/3 135 255
30/3 130 250
30/3 130 250
31/3 135 255
31/3 130 250
31/3 135 255
Hasil Perhitungan :
X (rata-rata) 132 252
Stdev 2.5820 2.5820
U (ketidakpastian) 0.8165 0.8165
Urelatif 0.6186 0.3240
Uexpand 1.6330 1.6330
Ufinal 1.63 1.63
4.1.4 Uji Normal Consistency Pada Semen

Tabel 4.4 Uji Normal Consistency Pada Semen
Tanggal NC X (rata-rata) 24.92
28/3 24.92 Stdev 0

28/3 24.92
28/3 24.92 U (ketidakpastian) 0
28/3 24.92
Urelatif 0
30/3 24.92
30/3 24.92 Uexpand 0
30/3 24.92
31/3 24.92 Ufinal 0
31/3 24.92
31/3 24.92
54
4.1.5 Uji Autoclave Expansion Pada Semen
Tabel 4.5 Uji Autoclave Expansion Pada Semen
Tanggal AE X (rata-rata) 0.0165
Stdev 0.0089
28/3 0.014
28/3 0.01 U (ketidakpastian) 0.0028
28/3 0.02
28/3 0.011 Urelatif 17.1479
30/3 0.012
30/3 0.008 Uexpand 0.0057
30/3 0.037
Ufinal 0.01
31/3 0.01
31/3 0.025
31/3 0.018
4.1.6 Uji Air Content Pada Semen

Tabel 4.6 Uji Air Content Pada Semen
C2B Hasil perhitungan :
Tanggal AC X (rata-rata) 11.077
Stdev 0.1410
28/3 10.92
28/3 11.14 U (ketidakpastian) 0.0446
28/3 10.77
28/3 10.98 Urelatif 0.4024
30/3 11.15
30/3 11.17 Uexpand 0.0891
30/3 11.13
Ufinal 0.09
31/3 11.22
31/3 11.15
31/3 11.14
55
4.1.7 Uji Strength Semen PCC
Tabel 4.7 Uji Strength Semen PCC
C1B
Kuat Tekan PCC
Tanggal
1 3 7 28
28/3 90 200 248 299
28/3 90 181 213 310
28/3 85 195 257 313
28/3 91 205 232 313
30/3 105 196 250 301
30/3 100 179 228 284
30/3 96 190 244 299
31/3 90 188 238 300
31/3 84 189 234 288
31/3 88 190 234 300
Hasil Perhitungan :
X (rata-rata) 91.9 191.3 237.8 300.7
Stdev 6.5904 8.0007 12.6210 9.6385
U (ketidakpastian) 2.0841 2.5300 3.9911 3.0480
Urelatif 2.2678 1.3226 1.6783 1.0136
Uexpand 4.1681 5.0601 7.9822 6.0959
Ufinal 4.17 5.06 7.98 6.10
4.1.8 Uji Strength Semen PCC Industri

Tabel 4.8 Uji Strength Semen PCC Industri
C2A
Kuat Tekan PCC Industri
Tanggal
1 3 7 28
28/3 140 286 322 387
28/3 120 276 329 382
28/3 118 259 310 392
28/3 125 255 311 383
30/3 126 241 326 395
30/3 116 251 291 390
30/3 117 244 285 396
31/3 116 251 292 385
31/3 145 274 291 389
31/3 145 279 323 382
56
Hasil Perhitungan :
X (rata-rata) 126.8 261.6 308 388.1

Stdev 11.9889 15.8759 16.8721 5.1737
U (ketidakpastian) 3.7912 5.0204 5.3354 1.6361
Urelatif 2.9899 1.9191 1.7323 0.4216
Uexpand 7.5824 10.0408 10.6708 3.2721
Ufinal 7.58 10.04 10.67 3.27
4.2 Pengujian Clinker di Chemical Lab
Tabel 4.1.9 Pengujian Clinker di Chemical Lab

No Tanggal fCaO LOI IR SiO2 Al2O3 CaO MgO SO3
1 10/1/2020 1.8158 0.0899 0.1399 20.3596 5.7787 65.6996 2.4591 0.8675
2 20/1/2020 1.4456 0.0699 0.2099 20.5636 5.8815 66.4843 1.8266 0.5999
3 11/2/2020 1.9409 0.0399 0.1099 20.6158 6.1303 65.7521 1.7372 0.8431
4 23/2/2020 2.1782 0.1393 0.1698 20.7275 6.1542 66.2285 1.5737 0.8567
5 2/3/2020 2.456 0.0299 0.1499 20.3356 5.9374 66.9752 1.5728 0.9392
6 10/3/2020 2.137 0.1498 0.1199 20.2397 6.1236 66.4642 1.7539 0.9704
7 18/3/2020 2.137 0.0799 0.0699 20.6076 6.0759 66.2285 1.845 0.8433
8 10/5/2020 0.588 0.3792 0.1299 21.6356 5.6463 65.2451 1.7191 0.7678
9 25/5/2020 2.1364 0.1294 0.2199 20.6276 5.7135 65.976 1.9717 0.9396
10 31/5/2020 1.1175 0.0598 0.1299 21.203 5.8836 65.8366 1.8266 0.8881
11 9/6/2020 2.3128 0.0998 0.0799 21.3586 5.7296 66.0756 1.7901 0.8055
12 19/6/2020 3.585 0.2097 0.1299 20.0679 6.0128 66.3544 2.1706 0.8093
13 13/7/2020 0.725 0.0997 0.0299 20.5276 6.0376 65.5765 1.7184 0.7881
14 23/7/2020 1.2935 0.0597 0.1299 21.203 5.6533 64.815 1.8266 0.8711
15 8/8/2020 1.5873 0.1091 0.0799 20.5712 5.7773 66.3246 1.8617 0.8019
16 21/8/2020 1.4108 0.2491 0.1799 20.5118 5.8458 65.8743 1.5198 0.6105
17 9/9/2020 2.7247 0.1396 0.0599 20.0639 5.5418 67.5832 1.6277 0.6238
18 23/9/2020 2.039 0.0697 0.0799 20.1719 5.6969 66.6048 2.0082 0.8121
19 9/10/2020 2.1566 0.1194 0.0999 20.7309 5.7273 66.5383 1.8074 0.7815
20 23/10/2020 1.7645 0.1296 0.0799 21.0547 5.6523 66.4306 1.6089 0.7782
21 9/11/2020 0.9798 0.1192 0.0499 20.6958 5.8112 66.1241 1.8458 0.706
22 22/11/2020 2.3928 0.1594 0.0799 20.2559 5.7948 66.6213 2.4068 0.7338
23 10/12/2020 0.9798 0.0099 0.1299 21.1062 5.8344 66.0296 1.7168 0.7474
24 24/12/2020 1.2147 0.2191 0.1199 20.8832 5.6627 66.0823 1.8808 0.6582
25 9/1/2021 1.9017 0.1697 0.0799 21.2757 5.7565 65.8656 1.6467 0.7097
26 21/1/2021 0.8261 0.338 0.0399 21.0189 5.5718 66.0025 1.555 0.7646
27 12/2/2021 1.5941 0.1691 0.0499 21.0064 5.8475 66.0836 1.6264 0.768
28 26/2/2021 2.1131 0.1199 0.0499 21.3357 5.9732 65.693 1.8639 0.7642
29 14/3/2021 1.3641 0.1395 0.1199 21.3029 5.93 65.4122 1.7362 0.73
30 18/3/2021 1.9212 0.1198 0.1099 21.0189 6.1056 65.9706 1.6816 0.7439
Hasil Perhitungan :
57
X (rata-rata) 1.7613 0.1339 0.1076 20.7692 5.8429 66.0984 1.8062 0.7841
Stdev 0.6537 0.0819 0.0480 0.4257 0.1738 0.5260 0.2227 0.0928
U (ketidakpastian) 0.1193 0.0150 0.0088 0.0777 0.0317 0.0960 0.0407 0.0169
Urelatif 6.7759 11.1700 8.1539 0.3742 0.5431 0.1453 2.2509 2.1608
Uexpand 0.2387 0.0299 0.0175 0.1554 0.0635 0.1920 0.0813 0.0339
Ufinal 0.24 0.03 0.02 0.16 0.06 0.19 0.08 0.03
Dari beberapa data pengukuran ketidakpastian diatas dapat dilihat bahwa angka
ketidakpastian dari masing-masing komponen dan alat berbeda-beda. Dapat dilihat
bahwa nilai NC dan AE pada semen menunjukkan angka ketidakpastian final yang
terkecil yaitu 0 dan 0,1. Dan pengukuran blaine pada semen menghasilkan nilai
ketidakpastian final yang terbesar yaitu 48,79.
𝑈𝑓
Namun apabila menghitung angka ketidakpastian dibagi dengan rata-rata atau 𝑋
kita
dapat mengetahui besar kecilnya persentase penyimpangan pada perhitungan. Maka
𝑈𝑓
dapat dilihat bahwa uji AE pada semen mempunyai persentase 𝑋
terbesar yaitu 34,3%
dan persentase terkecil adalah uji NC pada semen yaitu sebesar 0%.
Dari data ketidakpastian final diatas dapat dilihat bahwa semakin besar jarak dan
besarnya nilai suatu pengukuran, menghasilkan nilai ketidakpastian final yang semakin
besar. Kemudian semakin besar nilai interval dari suatu pengukuran, maka nilai
𝑈𝑓
persentase akan semakin besar.
𝑋
58
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
1. Nilai ketidakpastian berbanding lurus dengan besarnya hasil pengukuran.

𝑈𝑓
2. Nilai berbanding lurus dengan besarnya interval pada setiap pengukuran.
𝑋
3. Nilai ketidakpastian terbesar terjadi pada uji Blaine pada semen.

4. Nilai ketidakpastian terkecil terjadi pada uji NC dan AE pada semen.
𝑈𝑓
5. Nilai terbesar terjadi pada uji AE.
𝑋
𝑈𝑓
6. Nilai terkecil terjadi pada uji NC.
𝑋
𝑈𝑓
7. Nilai ketidakpastian dan 𝑋
sangat dibutuhkan dalam pengukuran berulang.
𝑈𝑓
8. Nilai ketidakpastian pengukuran dan 𝑋
yang diperoleh yaitu :
Uji Fisika Semen Uf Uf/X Uji Kimia Clinker Uf Uf/X

Blaine 48.79 1.15% fCaO 0.24 13.55%
Residu 0.24 2.81% LOI 0.03 22.34%
Initial Setting 1.63 1.24% IR 0.02 16.31%
Final Setting 1.63 0.65% SiO2 0.16 0.75%
NC 0.00 0.00% Al2O3 0.06 1.09%
AE 0.01 34.30% CaO 0.19 0.29%
AC 0.09 0.80% MgO 0.08 4.50%
Strength PCC 5.83 3.14%
SO3 0.03 4.32%
Strength PCC Industry 7.89 3.53%
5.2 Saran
1. Perlu diketahui penyebab perhitungan nilai pengukuran ketidakpastian uji AE pada

semen yang terlalu besar.
2. Perlu perawatan dan pemeriksaan alat secara berkala agar keakuratan pengukuran
tetap terjaga.
3. Alat uji yang sudah rusak dipindahkan agar tidak memenuhi ruang laboratorium.
59
DAFTAR PUSTAKA
Andani, Imalia Septi., 2017, Laporan Kerja Praktek Menghitung Neraca Massa dan Neraca
Panas Pada Unit Kiln, PT. Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk plant Tarjun, Kotabaru
Data Quality Control Physical Lab dan Chemical Lab, PT. Indocement Tunggal Prakarsa,
Tbk plant Tarjun, Kotabaru.
Kusumandari, Dwi Esti., 2021, Konsep Ketidakpastian Hasil Pengukuran, Bandung, UPT
Balai Pengembangan Instrumentasi LIPI
60

Laporan Kerja Praktek M Afdal H PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek M Afdal H PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK P12

“MENENTUKAN KETIDAKPASTIAN PENGUKURAN PADA PENGUJIAN SEMEN

1. M. Afdal Haryansyah 121170006

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”

LAPORAN KERJA PRAKTIK PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA TBK

Telah diperiksa dan disetujui oleh pembimbing

Siswanti, S.T.,MT. Muhammad Afdal H.

1. Ibu Rahmatika Nurmedia selaku pembimbing lapangan.

Yogyakarta, September 2021

LEMBAR PENGESAHAN .............................................................................................. ii

Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Plant PT.Indocemet Tunggal Prakarsa ...... 1

Tabel 2.1 Kapasitas pelabuhan ............................................................... 46

Tabel 4.1.1 Uji Blaine pada semen ......................................................... 52

Tabel 4.1.2 Uji Residu 45 Micron .......................................................... 53

Tabel 4.1.3 Uji Initial setiing dan Final Seting ....................................... 53

Tabel 4.1.4 Uji Normal Consistency ...................................................... 54

Tabel 4.1.5 Uji Auto Clave Expansion ................................................... 54

Tabel 4.1.6 Uji Air Content ................................................................... 55

Tabel 4.1.7 Uji Strength semen PCC ...................................................... 55

Tabel 4.1.8 Uji Strength semen PCC Industri ........................................ 56

Gambar 1.1 Vertical Rawmill ................................................................. 7

Gambar 1.2 Suspensi Preheater ............................................................. 8

Gambar 1.3 Rotary Kiln ......................................................................... 8

Gambar 1.4 Grate Cooler....................................................................... 9

Gambar 1.5 Pregrinder .......................................................................... 10

Gambar 1.6 Tube Mill ............................................................................ 11

Gambar 1.7 Coal Mill ............................................................................ 12

Gambar 1.8 Belt Conveyor ..................................................................... 12

Gambar 1.9 Bucket Elevator .................................................................. 13

Gambar 1.10 Appron Conveyor .............................................................. 13

Gambar 1.11 Screw Conveyor ................................................................ 14

Gambar 1.12 Air Slide............................................................................ 14

Gambar 1.13 Electrostatic Precipitator .................................................. 14

Gambar 1.14 Bag Filter ......................................................................... 15

Gambar 1.15 Raw Material Storage ....................................................... 15

Gambar 1.17 Clinker Silo ....................................................................... 17

Gambar 1.18 Cement Silo....................................................................... 17

Gambar 1.19 Weighing Feeder ............................................................... 18

Gambar 1.20 Reclaimer ......................................................................... 18

Gambar 1.21 Tripper ............................................................................. 18

Gambar 2.1 Deskripsi Proses ................................................................. 26

Gambar 2.2 Flow Diagram ..................................................................... 41

Gambar 3.1 Uji Blaine ........................................................................... 49

Gambar 3.2. Uji residue 45 Micron ....................................................... 49

Gambar 3.3 Uji Initial, Final dan Normal Consistency ........................... 49

Gambar 3.4 Uji Auto Clave Ekspansion ................................................. 50

Gambar 3.5. Pengukuran Kekuatan semen ............................................ 50

Gambar 3.6. Pengujian LOI dan IR ........................................................ 50

1.1 Sejarah Perusahaan

Nama Lokasi Kapasitas Produksi Produk

OPC : Ordinary Portland Cement

PCC : Portland Composite Cement

1.1.2 Sejarah PT.Indocement Tunggal Prakarsa Plant - 12

1.2 Tata Letak Pabrik dan Proses

1. Utara : Desa Langadai

Fungsi : Tempat terjadinya proses kimia pembentukan klinker dari

Gambar 1.3 Rotary kiln

c. Clinker cooler (grate cooler)