USULAN LAPORAN AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENCETAK PELLET EXTRUDER

Disusun Oleh

Muhajir

NPM 1410504058

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN D 3

JURUSAN TEKNIK MESIN FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS TIDAR
2017

i
 HALAMAN PERSETUJUAN
USULAN LAPORAN AKHIR

RANCANG BANGUN MESIN PENCETAK PELLET EXTRUDER

yang diajukan oleh:

Muhajir

1410504058

Telah disetujui oleh Pembimbing

Pada tanggal..............................

Pembimbing I Pembimbing II

A. Noor Setyo H.D., S.T., M.Eng. Nurhadi, S.T., M.T.

NIDN : 0612126201 NIDN : 0605086501

Mengetahui
Ketua Jurusan

Xander Salahudin, S.T.,M.Eng.

NIP 19850122 201504 1 001

ii
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Allah Subahanahu Wa Taala

atas rahmat dan hidayahnya, sehingga Usulan Laporan Akhir ini dapat berjalan
dengan baik dan lancar.

Penulis menyadari keberhasilan Usulan Laporan Akhir ini tidak lepas dari
dukungan dan bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis mengucapkan
terima kasih kepada:

1. Allah Subhanahu Wa Taala atas rahmat dan hidayah yang selalu

diberikan pada penulis.

2. Bapak Ir. Kun Suharno, M.T selaku Dekan Fakultas Teknik Universitas
Tidar.

3. Bapak A Noor Setyo HD. S.T., M.Eng selaku Koordinator Program

Studi Diploma 3 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Tidar,
sekaligus sebagai dosen pembimbing dalam penyusuan laporan akhir
ini.

4. Bapak Ibu serta keluarga yang selalu memberikan doa dan dukungan.

5. Teman-teman yang selalu mendukung dan membantu dalam

penyelesaian Usulan Laporan Akhir ini.

Penulis menyadari dalam penulisan Usulan Laporan Akhir masih jauh dari
sempurna. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun untuk kesempurnaan Laporan Tugas Akhir ini. Tidak lupa penulis
memohon maaf yang sebesar-besarnya kepada semua pihak apabila dalam
penulisan Usulan Laporan Akhir ini terdapat kesalahan yang disengaja maupun
tidak disengaja. Semoga Usulan Laporan Akhir ini bermanfaat khususnya bagi
penulis dan bagi pembaca pada umumnya.

Magelang, 2017
Penulis
Muhajir

iii
 DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN SAMPUL.................................................................................... i

HALAMAN PERSETUJUAN........................................................................ ii

KATA PENGANTAR...................................................................................... iii

DAFTAR ISI..................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR................................................................................. vi

DAFTAR TAB EL.................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN................................................................................. 1

1.1. Latar Belakang.................................................................................... 1

1.2. Rumusan Masalah............................................................................... 1

1.3. Batasan Masalah................................................................................. 1

1.4. Tujuan................................................................................................. 2

1.5. Manfaat............................................................................................... 2

1.6. Metode Pengumpulan Data................................................................ 2

BAB II TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI............................... 3

2.1 Tinjauan Pustaka.................................................................................. 3

2.2. Dasar Teori.......................................................................................... 3

2.2.1. Pencetak pellet extruder

iv
 2.2.2. Poros........................................................................................ 3

2.2.3. Bantalan.................................................................................... 4

2.2.4. Pully.......................................................................................... 5

2.2.5. Sabuk........................................................................................ 6

2.2.6. Mesin Penggerak GENERAL GX160...................................... 8

2.2.7. Ulir...........................................................................................

2.2.8. Pemilihan baut, dan mur......................................................

2.2.9. Pengelasan................................................................................

BAB III METODOLOGI.................................................................................. 9

3.1. Alur Proses Pengerjaan....................................................................... 9

3.2. Bahan dan Alat Praktik.................................................................... 10

3.2.1. Bahan Praktik.........................................................................

3.2.2. Alat Praktik.............................................................................

3.3. Proses Pengerjaan............................................................................... 10

3.3.1. Persiapan...................................................................................

3.3.2. Pengerjaan................................................................................

3.3.3. Proses Pemasangan...................................................................

3.3.4. Sketsa Gambar..........................................................................

3.3.5. Metode Pengolahan Data..........................................................

v
 3.3.6. Analisis Hasil............................................................................

3.3.7. Laporan

3.3.8. Rincian BAB

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN.......................................................... 12

4.1. Perbandingan Hasil......................................................................

4.2. Pembahasan.................................................................................

BAB V PENUTUP

5.1. Kesimpulan .................................................................................

5.2. Saran............................................................................................

DAFTAR PUSTAKA

Lampiran

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman

GAMBAR 2.1 Poros......................................................................................... 4

GAMBAR 2.2 Bantalan Pillow Block............................................................. 4

GAMBAR 2.3 Bantalan Angular Contact Single Roll Ball............................ 5

GAMBAR 2.4 Pully ........................................................................................ 5

GAMBAR 2.5 Sabuk........................................................................................ 6

GAMBAR 2.6. Motor GENERAL CX160.......................................................

vii
 DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 2.1. Spesifikaasi Mesin Penggerak ........................................................ 8

viii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar belakang

Budidaya perikanan dan peternakan merupakan salah satu kegiatan yang

terus mendapatkan perhatian secara serius dari pemerintah agar produksi
perikanan dan peternakan nasional meningkat. Pesatnya perkembangan perikanan
dan peternakan di Indonesia membuat kebutuhan pakan menjadi meningkat.
Meningkatnya kebutuhan pakan tersebut tentunya harus diimbangi dengan
pemenuhan kapasitas pakan untuk ternak. Peternak tidak mungkin hanya
mengandalkan pakan alami saja karena tidak akan mencukupi kapasitas pakan
yang dibutuhkan. Suplai pakan yang kurang, akan berimbas pada buruknya
perkembangbiakan ikan dan ternak.

Tingginya harga pakan merupakan salah satu faktor yang dapat

mempengaruhi hasil pengembangbiakan ikan, dan hewan ternak sehingga
peternakpun sulit untuk mendapatkan keuntungan yang besar. Hal ini merupakan
permasalahan para peternak yang belum dapat memproduksi pakan ternak
sendiri.

Limbah Organik pasar seperti sayuran, ikan, kulit kerang berpotensi

sebagai bahan pembuata pakan. Bahan tersebut masih mempunyai nilai nutrisi
yang cukup. Salah satu alternatif proses pengolahan limbah organik yaitu
dilakukan proses fementasi untuk meningkatakan nilai cerna bahan pangan, dan
menurunkan kandungan antigizi. Setelah proses fermentasi, proses pencetakan
bahan agar menjadikan bahan jadi atau siap pakai. Dengan pemanfaatan Sumber
Daya Alam (SDA) dan limbah organik yang tersedia di lingkungan, maka akan
mendapatkan keuntungan yang akan meningkatkan kesejahteraan para
pembudidaya ikan, dan para peternak, serta mengurangi pencemaran lingkungan
akibat limbah- limbah tersebut, dengan dapat mengolahnya kembali menjadi
pakan ikan atau hewan ternak.

Berdasarkan analisa diatas, dibuatlah sebuah mesih pencetak pelet etruder,

2
yang berguna untuk membuat pakan ikan atau hewan ternak sendiri oleh para
peternak, sehingga peternak tidak hanya mengandalkan tersedianya pakan di
pasar, yang hanya tergantung oleh harga pasar, sehingga keuntungannya pun tidak
dapat maksimal. Dengan pembuatan pelet sendiri diharapkan dapat meningatkan
hasil yang didapatkan oleh para peternak ikan, dan hewan ternak.

1.2. Rumusan Masalah

Dengan mengkaji latar belakang yang ada maka permasalahan yang

muncul adalah

1. Bagaimana merancancang dan membangun mesin pencetak pelet,

dengan merancang mekanisme, daya motor, pulley, belt, poros, pasak, bearing,
serta kapasitas produksi yang dihasilkan?

1.3. Batasan Masalah

Adapun batasan masalah pada Laporan Akhir ini adalah sebagai berikut:

1. Proses pemilihan bahan.

2. Proses perancangan mekanisme yang sesuai dengan kapasitas produksi

yang Proses perhitungan sabuk untuk pulley.

1.4. Tujuan

Tujuan dari pelaksanaan Proyek Akhir ini adalah :

1. Mampu melakukan rancang bangun pada mesin pencetak pellet.

2. Sebagai pengaplikasian teknologi tepat guna yang dapat bermanfaat

1.5. Manfaat

Manfaat yang diperoleh dari penyusunan Laporan Akhir ini adalah sebagai
berikut:

1. Pengalaman penerapan ilmu pengetahuan dan pengabdian terhadap

masyarkat secara nyata serta peningkatan wawasan dan kehidupan

3
 dalam
masyarakat.

2. Dapat merancang, dan membangun mesin pencetak pelet, serta dapat

memahami, dan menganalisa perancangan pembuatan mesin tersebut.

1.6. Metode Pengumpulan Data

Karena pentingnya metode dalam pengumpulan data pada Laporan Akhir

ini, maka penulis mengambil metode-metode yang dianggap memungkinkan
dapat terlaksana dan tidak bertentangan dengan maksud dan tujuan. Dalam hal ini
metode pengumpulan data yang dilakukan sebagai berikut:

1. Metode Literatur.

Metode literatur yaitu suatu metode untuk memperoleh data dengan

cara banyak membaca buku-buku, yang berkaitan dengan masalah yang
sedang dikerjakan, sehingga diperoleh informasi-informasi dan
keterangan-keterangan yang dibutuhkan.

2. Metode Observasi.

Metode observasi yaitu suatu metode untuk memperoleh data

dengan cara mengamati kegiatan praktikum yang sedang dilaksanakan,
yang berkaitan dengan masalah yang sedang dikerjakan, sehingga
diperoleh keterangan-keterangan, data-data dan informasi yang akurat.

3. Metode Interview.

Metode interview yaitu suatu metode untuk memperoleh data

dengan cara tanya-jawab langsung dengan instruktur Lab. yang ada
dilapangan atau melalui proses bimbingan dengan dosen pembimbing,
sehingga diperoleh data-data dan informasi yang jelas.

4
 BAB II

TINJAUAN PUSTAKA DAN DASAR TEORI

2.1. Tinjauan Pustaka

Tinjauan pustaka merupakan kajian secara secara kritis terhadap kajian

terdahulu untuk mengetahui perbedaaan, dan kesamaan yang khas antara
penelitian terdahulu dengan penelitian yang akan dilakukan. Beberapa penelitian
pernah dilakukan berhubungan dengan rancang bangun mesin pencetak pellet.
Salah satu penelitian dilakukan oleh Denos Gwijangge (2001), merencanakan
rancang bangun pembuatan pelet pada mekanisme roll penekan dengan
mengunakan piringan pencetak pelet pada kapasitas 81,08 kg/jam dan motor
listrik yang direncanakan. Bahan baku pembuatan pelet dari bahan tepung ikan,
dedak, tepung gaplek dan sebagainya. Mesin ini memerluhkan modifikasi
piringan pencetakan agar digunakan untuk membuat pelet pakan ternak lainnya.
Pada pengamatan lain Syam Abdirrizal (2010), merencanakan peralatan
proses produksi pelet ikan. Bahan baku pelet ikan dari bahan tepung daging,
tepung kedelai, tepung jagung, dedak halus dan sebagainya. Mesin ini
mengunakan mekanisme screw conveyor pada daya motor listrik sebesar 0,25 Hp.
Mesin tersebut terdapat kelemahan berupa terbatasnya kapasitas produksi.
Pengamatan lain juga dilakukan oleh Aria Triwissaka, dkk (ITS;),
menggunakan geometri pellet sebesar 4mm dari lingkaran luar dengan gaya torsi
memutar screw press sebesar 5608,32 kgf/jam dan kapasitas yang diuji sebesar 1,3
kg/jam, dimana perpindahan putaran diteruskan oleh gearbox.
Berdasarkan berbagai penelitian diatas, maka pada penelitian, dan rancang
bangun yang saya kerjakan akan dikembangkan lagi mengenai besar daya motor
yang digunakan, serta menggunakan pencetak pellet extruder, dan dalam
perpindahan sistem transmisi tidak memakai gearbox, sehingga diharapkan akan
menjadi mesin terpadu dengan efisiensi yang sangat baik , dan hasil produksi
lebih meningkat.

2.2. Dasar Teori

4
2.3.1 Pencetak pellet extruder

Bagian-bagian utama Mesin Pembuat Pelet adalah sebagai berikut:

1. Hopper, berfungsi sebagai pengumpan bahan baku pakan ternak agar

terarah menuju Screw Extruder.
2. Poros Utama, berfungsi sebagai penyokong Screw Extruder
3. Screw Extruder, berfungsi sebagai pengaduk dan pendorong bahan baku
pakan ternak agar tercampur dengan baik dan bergerak menuju saringan
pencetak pelet.
4. Housing Screw, berfungsi sebagai dudukan Screw Extruder dan pengarah
bahan baku pakan ternak agar dapat teraduk dan terdorong oleh screw
extruder dengan sempurna.
5. Saringan Pencetak Pelet, berfungsi sebagai saringan yang mengubah
campuran bahan baku pakan ternak yang telah diaduk menjadi butiran-
butiran pelet yang homogen.

Gambar 2.1 Pencetak pellet extruder

2.2.2 Sistem Kerja Mesin Pencetak Pellet Extruder

Sistem kerja mesin mesin pencetak pellet extruder ini adalah dengan
mendorong bahan pakan campuran didalam sebuah tabung besi atau baja dengan
menggunakan ulir (screw) menuju cetakan (die) berupa pelat berbentuk lingkaran
dengan lubang-lubang berdiameter 2-3mm, sehingga pakan akan keluar dari
cetakan tersebut dalam bentuk pellet.
2.3. Perencanaan Ulang Mesin Pencetak Pellet Extruder
2.3.1 Mesin Penggerak (GENERAL CX160)
Mesin penggerak ini berdaya maksimal 5.5 HP dengan mesin tipe 4
langkah berpendingin udara. Memiliki volume langkah (piston displacement)
sebesar 163cc berdiameter 68 mm dengan panjang 45 mm. Mesin ini berbahan

5
bakar bensin dengan kecepatan maksimal sebesar 3600 rpm menggunakan
sistem start recoil dan transistor sebagai sistem pengapiannya. Mesin
Penggerak GENERAL CX160 (5.5 HP) merupakan teknologi mesin serba guna
yang dapat digunakan di berbagai macam peralatan seperti sebagai penggerak
kompresor angin, generator, mesin pompa air. Berikut Gambar 2.1 Mesin
GENERAL CX160 dan tabel 2.2 Spesifikasi mesin.

Gambar 2.2 Mesin GENERAL CX160

Untuk mengetahui daya motor yang dibutuhkan untuk menggerakkan
perangkat mesin pencetak pellet extruder, yang terdiri dari

1. Mencari daya motor

Jika P adalah daya nominal output dari motor penggerak, maka berbagai
macam faktor keamanan biasanya dapat diambil dalam perencanaan, ssehingga
koreksi pertama dapat diambil kecil. Jika faktor koreksi adalah fc (tabel 2.1) maka
daya rencana Pd sebagai patokan. Jika daya diberikan dalam kuda (PS), maka
harus diklikan 0.735 untuk mendapatkan daya dalam kW.

............................... 1

........................................... 2
Dimana :
P = Daya (kW)
Pd = Daya rencana (kW)
fc = faktor koreksi
Tabel 2.1 faktor faktor koreksi daya yang akan ditransmisika, fc.

Daya yang akan ditransmisikan fc

Daya rata-rata yang diperlukan 1.2-2,0
Daya maksimum yang diperlukan 0,8-1,2

6
 Daya normal 1,0-1,5

2. Mencari putaran output (rpm)

.............................. 3
Dimana :
n1 = putaran input (rpm)
n2 = putaran output (rpm
d1 = diameter pulli motor penggerak (mm)
d2 = diameter mesin pencettak pellet extruder (mm)

Tabel 2.2 Spesifikasi mesin penggerak

Merek General
Type CX160
Daya 5.5 HP
Tipe Mesin Air Coled, 4 Tak OHV, Singel Cyilinder, Horizontal Shaft
Volume Silinder 163 cc
Torsi Maksimum 10.3 Nm/2500rpm
Output Maksimum 5.5 HP/3600rpm
Sistem Starter Recoil/Ditarik
Kapasitas Tangki 3.6 liter
Kapasitas Oli 0,6 liter
Sistem Ignition T.M.I
Bahan Bakar Bensin Murni
Air Cleaner Semi Dry
Made In China
Dimensi 400x330x380 mm
Berat 17 G

2.3.2 Poros

Poros merupakan salah satu bagian terpenting dari setiap mesin. Hampir
semua mesin meneruskan tenaga bersama-sama dengan putaran. Peranan utama
dalam transmisi seperti itu dipegang oleh poros (Sularso, 2002).
Macam-macam Poros

7
 Poros untuk meneruskan daya diklasifikasikan menurut pembebanannya
sebagai berikut.
1. Poros Transmisi
Poros macam ini mendapat beban puntir murni atau puntir, dan lentur.
Daya ditransmisikan kepada poros ini melalui koping, roda gigi, puli sabuk atau
sproket rantai, dll.
2. Spindel
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti utama mesin perkakas, dimana
beban utamanya berupa puntiran, disebut spindel. Syarat yang harus dipenuhi
poros ini adalah deformasinya harus kecil, dan bentuk serta ukurannya harus teliti.
1. Gandar
Poros seperti yang dipasang diantara roda-roda kereta barang, dimana
tidak mendapat beban puntir, bahkan kadang-kadang tidak boleh berputar, disebut
gandar. Gandar ini hanya mendapat beban lentur, kecuali jika digerakkan oleh
penggerak mula dimana akan mengalami beban puntir juga.

Menurut bentuknya, poros dapat digolongkan atas poros lurus umum,

poros engkol sebagai poros utama dari mesin totak, dll, poros luwes untuk
transmisi daya kecil agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah, dan lain-lain.

Gambar 2.2 Poros

Gambar 2.2 menunjukkan bagaimana bentuk poros yang digunakan

dalam mesin penghancur sekam sekaligus pengolah sekam padi menjadi
pellet. Poros tersebut merupakan elemen yang meneruskan tenaga dari
motor sehingga menggerakkan mekanik untuk berputar dan menimbulkan gesekan
sehingga sekam padipun dapat hancur menjadi serpihan-serpihan serbuk.

Untuk mengetahui dasar dalam perencanaan poros, maka dapat dihitung

dengan persamaan-persamaan sebagai berikut

8
1. Menghitung momen rencana diperoleh melalui persamaan

................. 4
.................. 5
Dimana :
T = momen rencana (kg.mm)
P = Daya (kW)
n1 = putaran input (rpm)
n2 = putaran output (rpm
2. Menghitung tegangan geser yang diijinkan

............. 6
Dimana :

= Tegangan Geser Izin ( kg.mm)

B = Kekuatan tarik (kg/mm2)

Sf1 = Faktor keamanan bahan

Sf2 = 5,6

S-C = 6,0 bila pengaruh masa dan baja paduan

Sf2 = Faktor keamanan akibat alur pasak (1,3 3,0)

3.

2.3.3 Bantalan

Bantalan adalah elemen mesin yang menumpu poros berbeban, sehingga

putaran atau gerakan bolak-baliknya dapat berlangsung secara halus, aman, dan
panjang umur (Sularso, 2002). Bantalan harus cukup kokoh untuk memungkinkan
poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik. Jika bantalan tidak
berfungsi dengan baik maka prestasi seluruh sistem akan menurun atau tak dapat
bekerja secara semestinya. Jadi, bantalan dalam permesinan dapat disamakan
peranannya dengan pondasi pada gedung.
Klasifikasi bantalan
Bantalan dapat diklasifikasikan sebaga berikut :

9
1. Atas Dasar Gerakan bantalan Terhadap Poros
a. Bantalan luncur. Pada bantalan ini terjadi gesekan luncur antara poros, dan
bantalan karena permukaan poros ditumpu oleh permukaan bantalan dengan
perantaraan lapisan pelumas.
b. Bantalan gelinding. Pada bantalan ini terjadi gesekan gelinding antara
bagian yang berputar dengan yang diam melalui elemen gelinding seperti
bola peluru, rol, atau rol jarum, an rol bulat.
2. Atas Dasar Arah Beban Terhadap Poros
a. Bantalan radial. Arah beban yang ditumpu bantalan ini adalah tegak lurus
sumbu poros.
b. Bantalan aksial. Arah beban bantalan ini sejajar dengan sumbu poros.
c. Bantalan gelinding khusus. Bantalan ini dapat menumpu beban yang arah
arahnya sejajar, dan tegak lurus sumbu poros.

Gambar 2.3 Bantalan Pillow Block

Gambar 2.3 merupakan salah satu elemen mesin yang dipakai dalam
mesin pencetak pellet. Untuk mendapatkan kualitas kerja yang efisien dan
sempurna bantalan dengan merek yang bagus dan di sempurnakan dengan proses
bubut yang presisi. Adapun tipe bantalan yang lainnya, menurut fungsi bantalan
sama tetapi penggunaan dan bentuknya sangat berbeda. Pada gambar 2.4 bantalan
yang sering digunakan dalam kendaraan ringan seperti sepeda motor dan mobil,
tetapi bantalan tersebut juga digunakan dalam memperhalus putaran poros yang
masuk dari motor ke mekanik mesin pencetak pellet.

10
 Gambar 2.4 Bantalan Angular Contact Single Roll Ball

2.3.4 Pully

Pully digunakan untuk memindahkan daya dari satu poros ke poros yang
lain dengan alat bantu sabuk. Karena perbandingan kecepatan dan diameter
berbanding terbalik, maka pemilihan puli harus dilakukan dengan teliti agar
mendapatkan perbandingan kecepatan yang diinginkan. Diameter luar digunakan
untuk alur sabuk dan diameter sabuk dalam untuk penampang poros. Dibawah ini
adalah gambar puli yang digunakan. (Sularso, 2002)

Gambar 2.5 Pully (sumber gambar foto sendiri)

1. Bahan Pully Pada umumnya bahan yang dipergunakan untuk Pully adalah:

a. Besi tuang.

b. Besi baja.

c. Baja press.

d. Aluminium.

e. Kayu.

Untuk pully dengan bahan besi mempunyai faktor gesekan dan karaktristik
pengausan yang baik. Pully yang terbuat dari baja press mempunyai faktor

11
 gesekan yang kurang baik dan lebih mudah aus dibanding dari bahan besi
tuang.

2. Bentuk dan Tipe Pully yang dapat digunakan untuk sabuk penggerak dapat
dibagi dalam beberapa macam tipe yaitu:

a. Pully data Pully kebanyakan terbuat dari besi tuang, ada juga yang terbuat
dari baja dan bentuk yang bervariasi.

b. Puli mahkota Pully ini lebih efektif dari Pully datar karena sabuknya sedikit
menyudut sehinggaa untuk selip relatif keci.

3. Hubungan Pully Dengan Sabuk.

Hubungan puli dengan sabuk, puli berfungsi sebagai alat bantu dari sabuk
dalam memutar poros penggerak ke poros penggerak lain, dimana sabuk
membelit pada Pully. Untuk puli yang mempunyai alur V maka sabuk yang
dipakai harus mempunyai bentuk V, juga untuk bentuk trapesium.

4. Pemakaian Pully

Pada umumnya Pully dipakai untuk menggerakan poros yang satu dengan
poros yang lain dengan bantu sabuk transmisi daya,. Disamping itu pulijuga
digunakan untuk meneruskan momen secara efektif dengan jarak maksimal.
Untuk menentukan diameter puli yang akan digunakan harus diketahui putaran
yang diinginkan.

2.3.5 Sabuk

Jarak yang jauh antara dua buah poros sering tidak memungkinkan
transmisi langsung dengan roda gigi. Dalam hal demikian, cara transmisi putaran
atau daya yang lain dapat diterapkan, di mana sebuah sabuk luwes atau rantai
dibelitkan sekeliling puli atau sproket pada poros (Sularso, 2002).

Transmisi dengan elemen mesin yang luwes dapat digolongkan atas

transmisi sabuk, transmisi rantai, dan transmisi kabel atau tali. Dari macam-
macam transmisi tersebut, kabel atau tali hanya dipakai untuk maksud khusus.
Transmisi sabuk dapat dibagi atas tiga kelompok. Dalam kelompok pertama,

12
sabuk rata dipasang pada puli silinder, dan meneruskan momen antara dua poros
yang jaraknya bisa sampai 10 (m) dengan perbandingan putaran antara 1/1 sampai
6/1. Dalam kelompok kedua, sabuk dengan penampang trapesium dipasang pada
puli dengan alur dan meneruskan momen antara dua porosnya yang jaraknya
dapat sampai 5 (m) dengan perbandingan putaran antara 1/1 sampai 7/1.
Kelompok terakhir atas sabuk dengan gigi yang digerakkan dengan sproket pada
jarak pusat sampai mencapai 2 (m), dan meneruskan putaran secara tepat denga
perbandingan antara 1/1 sampai 6/1. Sabuk rata yang banyak ditulis dalam buku-
bukku lama belakangan ini pemakaiannya tidak seberapa luas lagi. Namun akhir-
akhir ini dikembangkan sabuk rata untuk beberapa pemakaian khusus.

Sebagian transmisi sabuk menggunakan sabuk-V karena mudah

penangannya, dan harganya murah. Kecepatan sabuk direncanakan untuk 10
sampai 20 m/s pada umunya, dan maksimum sampai 25 m/s. Daya maksimum
yang dapat ditransmisikan kurang lebih sampai 500 (kW).

Karena terjadi slip antara puli, dan sabuk, sabuk-V tidak dapat meneruskan
putaran dengan perbandingan yang tepat. Dengan sabuk gilir transmisi dapat
dilakukan dengan perbandingan putaran yang tepat seperti pada roda gigi. Karena
itu sabuk gilir telah digunakan secara luas dalam industri mesi jahit, komputer,
mesin fotokopi, mesin tik listrk, dll.

Transmisi rantai dapat dibagi atas rantai rol, dan rantai gigi, yang dipergunakan
untuk meneruskan putaran dengan perbandingan yang tepat pada jarak sumbu
poros sampai 4 (m) dan perbandingan 1/1 sampai 7/1. Kecepatan yang dignakan
untuk rantai rol adalah sampai 5 (m/s) pada umumnya, dan maksimum sampai 10
(m/s). Untuk rantai gigi kecepatannya dapat dipertinggi hingga 16 sampai 30
(m/s).

Transmisi sabuk-V

Sabuk-V terbuat dari karet, dan mempunyai penampang trapesium. Tenunan

teturon atau semam nya dipergunakan sebagai inti sabuk untuk membawa tarikan
yang besar. Sabuk-V dibelitkan di keliling alur puli yang berbentuk V pula.

13
Bagian sabuk yang sedang membelit pada puli ini mengalami lengkungan
sehingga lebar bagian dalamnya akan bertambah besar. Gaya gesekan juga akan
bertambah karena pengaruh bentuk baji, yang akan menghasilkan transmisi daya
yang besar pada tegangan yang relatif rendah (Sularso, 2002). Hal ini merupakan
salah satu keunggulan sabuk-V dibandingkan dengan sabuk rata.

Gambar 2.6 Sabuk atau V belt ( sumber:gambar foto sendiri )

Keistimewaan transmisi sabuk-V/(V-belt) :

1. Tidak ada sambungan dan permukaan geser lebih luas sehingga daya
motor yang dipindahkan relatif rendah.

2. Pemeliharaan lebih mudah.

3. Tidak menimbulkan suara yang bising harga relatif lebih murah.

2.3.6 Mesin Penggerak GENERAL CX160

Mesin penggerak ini berdaya maksimal 5.5 HP dengan mesin tipe 4

langkah berpendingin udara. Memiliki volume langkah (piston displacement)
sebesar 163cc berdiameter 68 mm dengan panjang 45 mm. Mesin ini berbahan
bakar bensin dengan kecepatan maksimal sebesar 3600 rpm menggunakan
sistem start recoil dan transistor sebagai sistem pengapiannya. Mesin
Penggerak GENERAL CX160 (5.5 HP) merupakan teknologi mesin serba guna
yang dapat digunakan di berbagai macam peralatan seperti sebagai penggerak
kompresor angin, generator, mesin pompa air dll.

2.2.7 Ulir
Untuk memasang mesin, berbagai bagian harus disambung atau diikat
untuk menghindari gerakan terhadap sesamanya. Baut, pena, pasak, dan paku

14
keling banyak dipakai untuk maksud ini. Ada pula cara menyambung dengan
pengelasan, pasan kerut atau pres, dan peralihan, dll (Sularso, 2002).
Bentuk ulir dapat terjadi bila sebuah lembaran berbentuk segi tiga
digulung pada sebuah silinder. Dalam pemakaian, ulir selalu bekerja dalam
pasangan antara ulir luar, dan ulir dalam. Ulir pengikat pada umumnya
mempunyai profit penampang berbentuk segitiga sama kaki. Jarak antara satu
puncak dengan puncak berikutnya dari profit ulir disebut jarak bagi. Ulir disebut
tunggal atau satu jalan bila hanya ada satu jalur yang melilit silinder, dan disebut
dua atau tiga jalan bila ada dua atau tiga jalur. Jarak antara puncak-puncak yang
berbeda satu putaran dari satu jalur, disebut kisar. Jadi, kisar pada ulir tunggal
adalah sama dengan jarak baginya, sedangan untuk ulir ganda, dan tripel,
besarnya kisar berturut-turut sama dengan dua kali dan tiga kali jarak baginya.

Ulir juga dapat berupa ulir kanan dan ulir kiri, dimana ulir kanan akan
bergerak maju bila diputar searah jarum jam, dan ulir kiri akan maju bila diputar
berlawanan jarum jam.

2.2.8 Pemilihan baut, dan mur

Baut, dan mur merupakan alat pengikat ang sangat penting. Untuk
mencegah kecelakaan, atau kerusakan pada mesin, pemilihan baut dan mur
sebagai alat pengikat harus dilakukan dengan seksama untukk mendapatkan
ukuran yang sesuai. Untuk mendapatkan ukuran but dan mur, berbagai faktor
harus diperhatikan seperti sifat gaya yang bekerja pada baut, syarat kerja,
kekuatan bahan, kelas ketelitian, dll (Sularso, 2002).

2.2.9 Pengelasan
Las dalam bidang konstruksi sangat luas penggunaannya meliputi
konstruksi jembatan, perkapalan, industri karoseri dll. Disamping untuk
konstruksi las juga dapat untuk mengelas cacat logam pada hasil pengecoran
logam, mempertebal yang aus. Secara sederhana dapat diartikan bahwa
pengelasan merupakan proses penyambungan dua buah logam sampai titik

15
rekristalisasi logam baik menggunakan bahan tambah maupun tidak dan
menggunakan energi panas sebagai pencair bahan yang dilas.
Pengertian pengelasan adalah salah satu cara untuk menyambung benda
padat dengan jalan mencairkannya melalui pemanasan. Berdasarkan definisi dari
Deutche Industrie Normen (DIN) las adalah ikatan metalurgi pada sambungan
logam atau logam paduan yang dilaksanakan dalam keadaan lumer atau cair.
Wiryosumarto dan Okumura menyebutkan bahwa pengelasan adalah
penyambungan setempat dari beberapa batang logam dengan menggunakan energi
panas.
Penyambungan dua buah logam menjadi satu dilakukan dengan jalan
pemanasan atau, dimana kedua ujung logam yang akan disambung di buat lumer
atau dilelehkan dengan busur nyala atau panas yang didapat dari busur nyala
listrik (gas pembakar) sehingga kedua ujung atau bidang logam merupakan bidang
masa yang kuat dan tidak mudah dipisahkan. Paling tidak saat ini terdapat sekitar
40 jenis pengelasan. Dari seluruh jenis pengelasan tersebut hanya dua jenis yang
paling populer di Indonesia yaitu pengelasan dengan menggunakan busur
nyala listrik (Shielded metal arc welding/SMAW) dan las karbit (Oxy acetylene
welding/OAW).
Macammacam pengelasan
Berdasarkan sumber energi yang digunakan, pengelasan dibagi menjadi 3
(tiga) macam :
1. Las Listrik
2. Las Gas
3. Las Gesek

BAB III
METODOLOGI
3.1 Alur Proses Pengerjaan
wsan akhir ditulis menurut alur proses yang ditunjukkan pada Gambar 3.1

Start

Observasi

Studi Pustaka
16
 Analisis bahan dan elemen mesin

Pengukuran

Pengumpulan Data

ok

Ya/Tidak

Penyusunan Laporan

Selesai
Gambar 3.1 Alur Proses Pengerjaan

3.2 Bahan dan Alat Praktik

3.2.1 Bahan Praktik

Bahan yang digunakan dalam penyusunan Laporan Akhir adalah rancang

bangun mesin pencetak pellet extruder dengan spesifikasi komponen seperti
ditampilkan dalam Tabel 3.1

Tabel 3.1 Bahan praktik yang digunakan

No Nama Komponen Jumlah Spesifikasi Bahan

1. Plat besi siku 6 meter Ukuran 40x40x2 mm Besi
2. Pencetak pellet 1 set Ukuran sedang Aluminium

17
 extruder kapasitas 50-75 kg/jam
3. Pulley (tersambung 1 buah Diameter 50,8 mm Aluminium
dengan poros motor
penggerak)
4. Pulley (tersambung 1 buah Diameter 280 mm Aluminium
denggan poros
pencetak pellet
extruder)
5. Motor penggerak 1 buah GENERAL GX160 Bahan bakar
(5.5 HP) bensin
6. Bearing 1 buah Bantalan duduk dan Baja krom
tempel ukuran (20
mm) merk ETK seri
UFC 204
7. Sabuk V 1 buah Sabuk V tipe A Karet sabuk V
8. Strip plat galvanum 1 lembar 100x100x0.1 mm Stainless steell
9. Corong aluminium 1 buah Ukuran sesuai dengan Aluminium
keluarnya pellet
10. Poros 1 buah Panjang 85 cm, dan Baja karbon
diameter 20 mm kontruksi
mesin S45C
11. Strip plat 1 buah 30x40x2 mm Besi
12. Baut, mur, ring 14 buah M 12 Besi
13. Baut, mur, ring 12 buah M 10 Besi
14 Bahan cat 1 set Epoxy, hardener, cat Cairan
3.2.2 Alat Praktik

Alat-alat yang digunakan terdiri dari:

1. Las Asetilin dan kelengkapannya

Las Asetilin dan kelengkapannya digunakan untuk memotong dan

memanaskan plat besi. Gambar 3.1 menunjukan Las asetilin yang digunakan.

18
 Gambar 3.1 Las asetilin

2. Alat Pres

Alat Pres digunakan untuk mengepres plat besi, seperti untuk meluruskan
plat besi yang bengkok. Gambar 3.2 menunjukan alat pres yang digunakan.

Gambar 3.2 Alat pres

3. Las listrik dan kelengkapannya

Las listrik dan kelengkapannya digunakan untuk menyambung plat besi

untuk pembuatan kerangka mesin. Gambar 3.3 menunjukan las listrik dan
kelengkapannya yang digunakan.

19
 Gambar 3.3 Las listrik dan kelengkapannya

4. Bor Tangan

Bor Listrik digunakan untuk membuat lubang pada kerangka mesin untuk
dudukan mur, dan baut pada mesin pencetak pellet, dudukan mur dan baut untuk
motor penggerak, maupun dudukan mur, dan baut strip plat penutup kerangka,
corong, dan penutup pulley atas. Mata bor yang digunakan, yaitu 4 mm, 6 mm,
8 mm. Gambar 3.5 menunjukan bor tangan yang digunakan.

Gambar 3.4 Bor tangan

5. Pahat

Pahat digunaan untuk membuat lubang pada strip plat penutup kerangka,
yang akan dilubangi sebagai tempat keluarnya pellet. Gambar 3.5 menunjukkan
pahat yang digunakan

20
 Gambar 3.5

6. Penitik

Penitik digunakan untuk menandai pada plat besi yang akan dilubangi.
Gambar 3.6 menunjukan penitik yang digunakan.

Gambar 3.6 Penitik

7. Jangka Sorong

Jangka Sorong digunakan untuk mengukur diameter besi, ketebalan besi,

dan lainnya. Gambar 3.7 menunjukan jangka sorong yang digunakan.

21
 Gambar 3.7 Jangka sorong

8. Gerinda Tangan

Gerinda Tangan digunakan untuk meratakan plat besi dari hasil pemotongan
las asetilin dan pengelasan las listrik, serta digunkan untuk pemotongan plat besi
untuk pembuatan kerangka. Gambar 3.8 menunjukan gerinda tangan yang
digunakan.

Gambar 3.8 Gerinda tangan

9. Tab

Tab digunakan untuk membuat ulir dalam pada poros yang terhubung
dengan pulley, sehingga mempermudah pelepasan pulley. Gambar 3.9
menunjukan tab yang digunakan.

22
 Gambar 3.9 Tab

10. Gergaji Besi

Gergaji Besi digunakan untuk memotong plat besi yang sudah di ukur sesuai
ukuran. Gambar 3.10 menunjukan gergaji besi yang digunakan.

Gambar 3.10 Gergaji besi

11. Kunci Ring

Kunci Ring digunakan untuk membuka atau mengencangkan baut dan mur.
Gambar 3.11 menunjukan kunci ring yang digunakan.

23
 Gambar 3.11 Kunci ring

12. Kunci Pas

Kunci Pas digunakan untuk membuka dan mengencangkan baut dan mur.
Gambar 3.12 menunjukan kunci pas yang digunakan.

Gambar 3.12 Kunci pas

13. Kunci T

Kunci T digunakan untuk membuka dan mengencangkan baut dan mur.

Gambar 3.13 menunjukan kunci T yang digunakan.

24
 Gambar 3.13 Kunci T

14. Palu

Palu digunakan untuk memukul benda jika dibengkokkan ataupun miring

saat dilakukan pengelasan. Gambar 3.14 menunjukan palu yang digunakan.

Gambar 3.14 Palu

15. Spray gun

Spray gun diguakan untuk alat untuk mengecat kerangka. Gambar 3.15
menunjukkan spray gun yang digunakan.

25
 Gambar 3.15 Spraygun

16. Tang Kombinasi

Tang Kombinasi berfungsi untuk menjepit plat, dan menahan mur. Gambar
3.16 menunjukan tang kombinasi yang digunakan.

Gambar 3.16 Tang kombinasi

17. Gunting baja

Gunting baja digunakan untuk memotong strip plat penutup kerangka.

Gambar 3.17 menunjukkan gunting baja yang digunakan.

26
 Gambar 3.17 Gunting baja

18. Meteran (Measuring Tape)

Meteran (Measuring Tape) digunakan untuk mengukur jarak atau panjang.

Gambar 3.18 menunjukan meteran yang digunakan.

Gambar 3.18 Meteran (measuring tape)

19. Penggores

Penggores digunakan untuk membuat garis dari satu titik ke titik yang lain.
Gambar 3.19 menunjukan penggores yang digunakan.

27
 Gambar 3.19 Penggores

20. Mistar baja

Mistar baja digunakan untuk mengukur plat besi yang akan dipotong
ataupun dibengkokkan sesuai ukuran. Gambar 3.20 menunjukan mistar baja yang
digunakan.

Gambar 3.20 Mistar baja

21. Kikir rata

Kikir rata diguakan untuk meratakan ujung plat besi yang tajam. Gambar
3.21 menunjukkan kikir rata yang digunakan

28
 Gambar 3.21 Kikir rata

22. Jangka tusuk

Jangka tusuk digunakan untuk membuat diameter pada strip plat yang akan
dilubangi sebagai tempat keluarnya pellet . Gambar 3.22 menunjukan jangka
tusuk yang digunakan.

Gambar 3.22 Jangka tusuk

23. Ragum

Ragum digunakan untuk menjepit benda kerja yang akan diratakan,

dipotong dan lain-lain. Gambar 3.23 menunjukan ragum.

Gambar 3.23 Ragum

24. Mistar siku

Mistar siku digunakan untuk melihat kesikuan plat, serta untuk mengukur
plat siku. Gambar 3.24 menunjukkan mistar siku.

29
 Gambar 3.24 Mistar siku

25. Palu karet

Palu karet digunakan untuk meratakan strip plat penutup kerangka pada saat
pemasangan. Gambar 3.25 menunjukkan palu karet yang digunakan.

Gambaar 3.25 Pau karet

26. Spidol

Spidol digunkan untuk membuat sketsa gambar yang akan dipotong

sesuai bentuk, dan ukuran yang diinginkan. Gambar 3.26 menunjukkan spidol.

30
 Gambar 3.26 Spidol

3.3 Proses Pengerjaan

3.3.1 Persiapan

Mencatat komponen apa saja yang akan di beli. Setelah semua alat dan
bahan siap maka proses pengerjaan siap dilakukan. Gambar 3.26 menunjukan
bahan yang dipersiapkan.

a b c d

31
 e f g h

Gambar 3.27 Bahan yang dipersiapkan

Keterangan bahan:

a. Pencetak pellet extrude.

b. Bahan cat (epoxy, hardener,cat , thinner).

c. Motor penggerak.

d. Mur, dan baut.

e. Bearing.

f. Strip plat 30x40x2 mm.

g. Plat siku panjang 6 meter, tebal 2 mm.

h. Corong aluminium.

3.3.2 Pengerjaan

Proses pengerjaan ini mengikuti tahapan pembuatan yang dilakukan, yaitu

menyiapkan gambar penampang mesin pencetak pellet extruder yang meliputi
kerangka dan pemasangannya secara utuh.

32
 Pengerjaan yang dilakukan, yaitu pembuatan kerangka, pengecatan
kerangka, pembuatan penutup kerangka, serta pemasangannya secara utuh mesin
pencetak pellet .

1. Proses pembuatan kerangka

a. Memotong plat siku 35x35x2 mm menggunakan gerinda tangan ataupun

gergaji besi sesuai ukuran yang perlukan. Gambar 3.28 menunjukan hasil
pemotongan plat siku.

Gambar 3.28 Pemotongan plat siku

b. Meratakan ujung plat siku yang telah dipotong menggunakan gerinda

tangan. Gambar 3.29 menunjukan saat meratakan ujung plat siku
menggunakan gerinda.

Gambar 3.29 Meratakan plat siku

c. Setelah itu melakukan pengelasan menggunakan elektroda ukuran 2.6 x

350mm dan arus sebesar 85 ampere. Pengelasan kerangka disesuaikan
dengan sketsa garmba. Gambar 3.30 menunjukan pengelasan kerangka.

33
 Gambar 3.30 Mengelas kerangka

d. Kemudian melubangi kerangka mengunakan bor tangan untuk membuat

dudukan baut, dan mur (M12) motor penggerak, dan dudukan baut
komponen pencetak pellet extruder . Gambar 3.31 menunjukkan pelubangan
kerangka untuk dudukan baut menggunakan bor tangan 4,6, dan 8.

Gambar 3.31 Pelubangan kerangka sebagai dudukan baut, dan mur

e. Langkah terakhir adalah melakukan pengecatan kerangka. Gambar 3.32

menunjukan pengelcatan kerangka.

Gambar 3.32 Pengecatan

34
f. Hasil pembuatan kerangka, dan pengecatannya

Gambar 3.33 Kerangka jadi

2. Proses pembuatan penutup kerangka

a. Mengukur lebar dan tinggi stand ,sisi depan kanan, dan kiri
Hasil pengukuran
- Depan : 29,5 cm x 70 cm
- Kanan : 24 cm x 70 cm
- Kiri : 24 cm x 70 cm

Gambar 3.34 Sketsa gambar plat penutup

b. Memotong plat penutup stand menggunakan gunting baja dengan
menggambar terlebih dahulu sketsa pengukuran sesuai pengukuran
menggunakan spidol ataupun penggores.
c. Mengukur diameter lubang keluarnya pellet, lalu menggambar
menggunakan janka tusuk untuk kemudian di potong menggunakan pahat
ataupun gunting baja agar lubang bisa terlihat, sebagai keluaran dari pelet
Sisi atas : 10 cm
Sisi kanan : 14,5 cm
Jari jari : 6 cm

d. Membuat corong sebagai tempat keluarnya pellet

Gambar 3.35 Mengukur panjang dan lebar corong

e. Melubangi plat kerangka mengunakan bor tangan sebagai tempat dudukan
baut, dan mur (M10) untuk memasang corong dan cover penutup kerangka.

35
 Gambar 3.36 Membuat dudukan but, dan mur
f. Memasang corong, dan cover penutup kerangka.

3.3.3 Proses Pemasangan

Proses pemasangan komponen mesin pencetak pellet extruder meliputi:

a. Memasang komponen pencetak pellet pada kerangka, serta bearing
tempel pada poros.
b. Memasang pulley pada poros pencetak pellet dan memberi pasak.
c. Memasang motor penggerak pada kerangka.
d. Memasang pulley pada poros motor penggerak, dan memberi pasak.
e. Memberi sabuk V untuk meneruskan putaran motor penggerak ke
pencetak pellet, dan mengatur posisi mesin agar posisi sabuk V tepat
lurus dengan pulley pencetak pellet.
f. Memasang penutup kerangka, dan corong.

3.3.4 Sketsa Gambar

3.3.5 Metode Pengolahan Data

1) Menentukan daya motor

Spesifikasi motor penggerak yang dipakai dalam perencanaan 5.5 Hp
dengan putaran 3600 rpm, dengan faktor koreksi fc =1,3. Maka daya motor
adalah
............................... 1

.............................. 2
Dimana :
P = Daya (kW)
Pd = Daya rencana (kW)
Fc = faktor koreksi

36
 Dengan mensubtitusikan Pd, dan fc kedalam persamaan, maka diperoleh
daya :
Pd = 5,5 Hp = 5,5 x 0.735 = 4,04 kW
P=
= 3,11 kW
2) Putaran mesin pencetak pellet extruder (n2)
Diameter pulli motor penggerak = 50,8 mm
Diameter pulli extruder = 280 mm
Maka untuk menentukan putaran mesin pencetak pellet extruder adalah

...................... 3
Dimana :
n1 = putaran input (rpm)
n2 = putaran output (rpm
d1 = diameter pulli motor penggerak (mm)
d2 = diameter mesin pencettak pellet extruder (mm)
Dengan mensubtitusikan n1, d1, dan d2 kedalam persamaan , maka
diperoleh n2 :

n2 =

= 653,142 rpm

Dari hasil yang didapatkan bahwa n2 = 653,142 rpm, sehingga n2 < n1,
maka dinyatakan baik.

3) Menentukan diameter poros

Bahan poros diperkirakan baja S45C (B = 58), Kt = 1,5, dan Cb = 2,0.
Bahan poros baja S45C dengan B = kekuatan tarik = 58 kg.mm. untuk
menghitung momen rencana diperoleh melalui persamaan
................. 4
................. 5
Dimana :
T = momen rencana (kg.mm)
P = Daya (kW)
n1 = putaran input (rpm)
n2 = putaran output (rpm
Dengan mensubtitusikan niai Pd, dan n kedalam persamaan tersebut maka
diperoleh besar momen rencana

37
 Untuk menghitung tegangan geser yang diijinkan diperoleh melalui
persamaan :

............. 6
Dimana :

= Tegangan Geser Izin ( kg.mm)

B = Kekuatan tarik (kg/mm2)

Sf1 = Faktor keamanan bahan

Sf2 = 5,6

S-C = 6,0 bila pengaruh masa dan baja paduan

Sf2 = Faktor keamanan akibat alur pasak (1,3 3,0)

Untuk menghitug diameter poros diperoleh melalui persamaan :

.................... 7

...................... 8

Dimana :

ds1 = diameter poros motor penggerak (mm)

ds2 = diameter poros mesin pencettak pellet extruder (mm)

= Tegangan Geser Izin ( kg.mm)

Kt = 1,5 (1,0-15 untuk bebandikenakan secara halus )

Cb = 2 (1,2-2,3 untuk beban lentur)

T = momen rencana (kg.mm)

38
 Dengan mensubtitusikan , Kt, Cb, dan T kedalam persamaan, maka
diperoleh ds1, dan ds2 :

Dari hasil yang diperoleh diameter poros motor penggerak ds1 adalah 14
mm, dan diameter mesin pencetak pellet extruder ds2 adalah 24 mm.

4) Analisa kekuatan poros pada motor penggerak

Poros pada motor penggerak berdiameter 14 mm. Bahan poros

diperkirakan dari baja S45C dengan kekuatan tarik (B) = 58 kg/mm2, maka
adalah:

............................. 9

Dimana: = Tegangan Geser Izin ( kg.mm)

B = Kekuatan tarik (kg/mm2)

Sf1= Faktor keamanan bahan

Sf2= 5,6

S-C= 6,0 bila pengaruh masa dan baja paduan

Sf2= Faktor keamanan akibat alur pasak (1,3 3,0)

Dengan mensubtitusikan B, Sf1, dan Sf2 kedalam persamaan, maka

didapatkan tegangan geser yang diijinkan

39
 Untuk daya (P) adalah 3,11 kW

Torsi (kg.mm) adalah:

.............................. 10

............. 11

............. 12

Dimana:
P = Daya (kW)
T = Torsi (kg.mm)
Dengan mensubtitusikan P, dan n kedalam persamaan, maka didapat Torsi:

Tegangan geser yang timbul:

................... 13
Jadi dapat dikatakan bahwa konstruksi baik, karena..

5) Analisa kekuatan poros pada puli poros penggiling pellet

Tegangan geser yang diijinkan (kg/mm) adalah

Dengan mensubtitusikan B, Sf1, dan Sf2 kedalam persamaan, maka
didapatkan tegangan geser yang diijinkan

= 4,8 kg/mm2

Torsi (kg.mm) adalah

Dengan mensubtitusikan Pd, dan n kedalam persamaan, maka didapatkan

torsi

40
 Tegangan geser yang timbul:

6) Menentukan/pemeriksaan sudut puntir yang terjadi

Untuk melakukan pemeriksaan sudut puntir digunakan persamaan berikut:

(Sularso, 1997, hal, 18)

......................... 14

Dimana :

= sudut defleksi (o)

T = torsi (kg.mm)

G = modulus geser, untuk baja = 8,3 x 103 (kg/mm2)

ds = diameter poros penggiling pellet (mm)

I = Panjang poros = 15 cm = 150 mm

Dengan mensubtitusikan T, l, G, dan ds, maka didapat sudut puntir poros

adalah

Berdasarkan hasil yang diperoleh yaitu 0,15, dimana batas maksimum sudut
puntir poros adalah 0,25, maka dapat dikatakan kontruksi diatas baik.

7) Menentukan puli dan sabuk

Berdasarkan diagram pada (Gambar 5.3) dengan putaran 3600 rpm dan daya
3,11 kW diperoleh penampang sabuk-V Tipe A.

41
 d.min : (diameter minimum) diperoleh 95 mm, untuk sabuk-v Tipe A yang
diperoleh dari (Tabel 5.1).
Diameter lingkaran jarak bagi puli dp (Dp) mm, diameter luar puli dk (Dk)
mm, diameter naf db (Db) mm.
Dimana:

i=

Kecepatan linear sabuk-V(m/s)

............ 15
Berdasarkan spesifikasi bahwa kecepatan sabuk direncanakan untuk 10-20
m/s pada umumnya, dan maksiml 25 m/s (Sularso,2002, halaman 163), maka
18m/s < 25 m/s, dinyatakan baik

Jarak poros diambil dua kali puli besar

Perhitungan panjang keliling (mm)

............... 16

Berdasarkan (Tabel 5.8) untuk L 2085, mka memakai nomor nominal sabuk
V = 82, dan panjang keliling L = 2085.

Jarak sumbu poros C (mm)

42
 Sudut kontak () dan faktor koreksi (K)

didapat dari (Tabel 5.7)

Jumlah sabuk-v (N)

Berdasarkan tabel 5.8 (Sularso, 2002, halaman 174), maka daerah

penyetelan jarak sumbu poros adalah

Diperoleh data keseluruhan yaitu:

Sabuk-V tipe A
No.82
Jumlah rangkaian 1 buah
Dk = 535 mm
dk = 106 mm
Jarak sumbu poros =

3.3.6 Analisis Hasil

Hasil pengumpulan data yang diperoleh dari pengukuran secara langsung,

pengujian secara langsung dan pemeriksaan komponen. Sehingga diperoleh data
yang akurat, dapat dijadikan bukti dan kesimpulan tentang baik tidaknya
komponen yang dipasang pada mesin pencetak pellet extruder.

3.3.7 Laporan

Penyusunan laporan dilakukan setelah selesai langkah di atas. Hal tersebut

bertujuan agar laporan dapat disusun berdasarkan data yang akurat dan jelas.

43
3.3.8 Rincian BAB

BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

1.2 Rumusan Masalah

1.3 Batasan Masalah

1.4 Tujuan

1.5 M anfaa t

1.6 Metode Pengumpulan Data

BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Pustaka

2.2 Dasar Teori

BAB 3 METODOLOGI

3.1 Alur dan Proses Pengerjaan

3.2 Bahan dan Alat praktik

3.3 Proses Pengerjaan

BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perbandingan Hasil

4.2 Pembahasan

BAB 5 PENUTUP

5.1 Kesimpulan

5.2 Saran

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

44
 BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Perbandingan Hasil

Tabel 4.1 Perbandingan perancanaan ulang dengan alat yang terpasang

Perancanaan Pembahasan
No Pembanding Alat Terpasang
Ulang
3,11 kW < 4,04
1 Daya motor 4,04 kW 3,11 kW
kW, baik
Putaran motor 653,142 rpm <
2 3600 rpm 653,142 rpm
(rpm) 3600rpm, baik
Diameter 20 mm 14 mm 14 mm < 25
3 poros motor mm, baik
penggerak
Diameter 35 mm 24 mm 24 mm < 35
4 poros mesin mm, baik
pencetak pellet
Sabuk-V Tipe A Sabuk-V Tipe A Berdasar
perbandingan,
( 1 Rangkaian ) ( 1 Rangkaian )
kontruksi
5 Sabuk Jarak sumbu Jarak sumbu
dinyatakan baik
poros poros

600 mm 567 mm
Berdasarkan Tabel 4.1 Terlihat mesin pencetak pellet extruder memiliki
beberapa perbedaan dimensi berdasarkan alat yang terpasang, dan secara
perhitungan.

45
4.2 Pembahasan

1. Daya Motor (P)

Daya motor pada perancangan ulang lebih kecil daripada daya pada motor
penggerak yang asli, hal ini terlihat dalam tabel 4.1 yang menunjukkan
daya perancangan ulang adalah 3,11 kW dan daya motor penggerak asli
adalah 4,04. Dengan demikian daya pada motor penggerak asli dinyatakan
baik menurut perhitungan, karena memang pada motor penggerak asli
harus diatas daya perhitungan, dan juga tidak boleh sama untuk daya
motor penggerak asli dengan perhitungan (P perhitungan < P riil), hal
tersebut berhubungan dengan faktor beban yang akan dipakai sehingga
daya mesin tidak kurang. Daya motor dihitung berdasarkan perkalian
antara daya rencana atau Pd dengan faktor koreksi fc.
2. Putaran Motor (n)
Putaran motor pada perancangan ulang lebih kecil dibanding dengan
putaran motor asli, hal ini terlihat dalam tabel 4.1 dimana putaran motor
pada perancangan ulang 653,142 rpm,sedangkan putaran motor asli adalah
3600. Hal ini disebabkan pada perbandingan pully atas, dan puli bawah,
puli atas (mesin pencetak pellet extruder) harus lebih besar dibanding puli
bawah (motor penggerak), agar putaran yang dikeluarkan oleh oleh motor
penggerak diubah untuk memutarkan poros mesin pencetak pellet
extruder. Semakin besar perbandingan puli bawah dibanding puli atas
(puli motor penggerak : puli mesin pencetak pellet extruder = semakin
besar) maka semakin besar kekuatan yang dihasilkan tetapi putaran lebih
lambat, dan sebaliknya.
3. Diameter poros motor penggerak, dan diameter poros pencetak pellet
Diameter poros antara alat yang terpasang dan perhitungan berbeda pada
poros motor penggerak dan poros mesin pencetak pellet extruder, untuk
diameter poros motor penggerak pada alat yang terpasang sebesar 20
mm sedangkan pada perhitungan sebesar 14 mm, dan diameter poros
mesin pencetak pellet pada alat yang terpasang sebesar 35 mm sedangan
pada perhitungan sebesar 24 mm. Dalam perencanaan ulang diameter
terhitung dibandingkan dengan diameter asli lebih kecil (d hitung < d

46
 asli). Faktor yang mempengaruhi perbedaan tersebut dikarenakan : agar
poros yang asli memiliki kekuatan yang lebih daripada perhitungan,
dimana dalam perhitungan digunakan sebagai standar minimum
pembuatan poros , dan yang kedua bisa dikarenakn pada poros yang asli
memakai bahan yang berbeda daripada perhitungan sehingga
mempengaruhi besarnay diaeter poros.
4. Sabuk
Sabuk pada mesin pencetak pellet extruder menurut perhitungan memakai
sabuk V tipe A dengan jumlah sabuk 1 buah, hal ini sesuai dengan yang
asli, dimana memakai sabuk V tipe A berjumlah 1 buah. Dengan demikian
dapat disimpulkan bahwa kontruksi baik.
5. Puli
Untuk puli yang digunakan pada mesin pencetak pellet extruder bagian
atas lebih besar daripada yang yang bawah, yang atas terhubung dengan
poros mesin pencetak pellet extruder, dan yang bawah terhubung dengan
motor penggerak. Alasan puli atas lebih besar daripada yang bawah adalah
untuk menciptakan putaran, dan kekuatan yang dihasilkan untuk
menghasilkan pellet, dan perbandingan antara puli atas, dan bawah
dinamakan perbandingan gear ratio. Besar kecilnya gear ratio ini yang
menentukan besar kecilnya putaran, dan kekuatan yang dihasilkan.

47
 BAB V
PENUTUP

48
DAFTAR PUSTAKA

49
Lampiran

50