PROSES PENGOLAHAN DAN PENGELOLAAN LIMBAH GULA DI

PABRIK GULA MERITJAN

PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Disusun Oleh :

DINDA LESTARI J1B014026

RAHMAYANTI J1B014094

PROGRAM STUDI TEKNIK PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PANGAN DAN AGROINDUSTRI
UNIVERSITAS MATARAM
2017

i
 HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PABRIK GULA MERITJAN
PT. PERKEBUNAN NUSANTARA X
25 JULI – 19 AGUSTUS 2017

Disusun Oleh :
DINDA LESTARI J1B014026
RAHMAYANTI J1B014094

Telah diteliti dan layak untuk disahkan

Kediri, Agustus 2017

Pembimbing Kerja Praktik Manajer Pengolahan

Teguh Yudiono, Amd Hari Setyono, ST. MM.

PT. Perkebunan Nusantara X

Pabrik Gula Meritjan

Yunus Setiawan, SE.

Manajer SDM

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT karena atas izin dan karunianya-
Nya kami dapat melakukan dan mrnyeselesaikan Kegiatan Kerja Praktik Lapangan dengan
selamat dan menyelesaikan Laporan Kerja Praktik Lapangan dengan judul “ Proses
Pengolahan dan Pengelolaan Limbah Gula PT. Perkebunan Nusantara X”.
Bantuan dan dukungan dari berbagai pihak selama kegiatan dan penyusunan laporan
Kerja Praktik Lapangan maka kami mengucapkan terimakasih pada:
1. Direksi PT. Perkebunan Nusantara X.
2. Bapak Ir. Hb. Koes Darmawanto, MM selaku General Manager Pabrik Gula Meritjan
PT. Perkebunan Nusantara X.
3. Bapak Yunus Setiawan SE selaku Manager SDM Pabrik Gula Meritjan.
4. Bapak Hari Setyono, ST. MM selaku Manager Pengolahan Pabrik Gula Meritjan.
5. Bapak Teguh Yudiono. Amd selaku Asisten Manager Pengolahan dan juga selaku
Pembimbing Kerja Praktik di Pabrik Gula Meritjan.
6. Seluruh karyawan da karyawati khususnya bagian pengolahan dan bagian SDM.
7. Ibu Dr. Eng., Sukmawaty, S.TP., M.Si selaku Kepala Program Studi Teknik Pertanian
Universitas Mataram.
8. Bapak Sirajuddin Haji Abdullah, S.TP., MP dan Bapak Kurniawan Yuniarto, S.TP., MP
selaku Dosen Pembimbing kami dalam melaksanakan praktik kerja lapangan.
9. Bapak, Ibu dan teman-teman yang telah memberi dukungan.
10. Semua pihak yang tidak kami bias sebutkan satu per satu yang telah member bantuan
serta dukungan moral bagi kami sehingga kami dapat melaksanakan Kerja Praktik
Lapangan di Pabrik Gula Meritjan Kediri dengan baik.
Kami menyadari banyak kekurangan dalam penulisan laporan Kerja Praktik
Lapangan ini. Semoga laporan ini dapat memberikan manfaat bagi semua pihak baikbagi
PG. Meritjan Kediri maupun Program Studi Teknik Pertanian Universitas Mataram.

Kediri, Agustus 2017

Penulis

i
 DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR ........................................................................................ i
DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vi

BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2. Tujuan Praktek Industri ........................................................................ 2
1.3. Manfaat Praktek Industri ...................................................................... 2
1.4. Metode Pengumpulan Data Praktek Industri ....................................... 3

BAB II. TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PG. Meritjan ............................................................................ 4
2.2. Struktur Organisasi PG. Meritjan......................................................... 5
2.3. Visi dan Misi ........................................................................................ 8
2.4. Tata Letak dan Lokasi PG. Meritjan .................................................... 9

BAB III. TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Tebu ..................................................................................................... 12
3.2. Gula (Sukrosa) ..................................................................................... 13
3.3. Proses Pengolahan Gula ....................................................................... 14
3.4. Nira ...................................................................................................... 15
3.5. Blotong ................................................................................................. 16
3.6. Baggase dan Mollases .......................................................................... 18

BAB IV. PEMBAHASAN

4.1. Pengertian Pabrik Gula ........................................................................ 20
4.2. Emplacement ........................................................................................ 24
4.3. Stasiun Gilingan ................................................................................... 27
4.4. Stasiun Pemurnian................................................................................ 40
4.5. Stasiun Penguapan (Evaporasi) ............................................................ 51
4.6. Stasiun Masakan .................................................................................. 56
4.7. Stasiun Puteran ..................................................................................... 68
ii
 4.8. Stasiun Penyelesaian ............................................................................ 72
4.9. Limbah Pabrik ...................................................................................... 79

BAB V. PENUTUP
5.1. Kesimpulan .......................................................................................... 92
5.2. Saran ................................................................................................... 93

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Gapura Depan PG. Meritjan ............................................................... 9

Gambar 2. Struktur Kimia Sukrosa ...................................................................... 14
Gambar 3. Reaksi Hidrolisis Skurosa Menghasilkan Glukosa & Fruktosa .......... 15
Gambar 4. Pengaruh Suhu .................................................................................... 18
Gambar 5. Proses Stasiun Gilingan ...................................................................... 27
Gambar 6. Crane ................................................................................................... 28
Gambar 7. Cane Table .......................................................................................... 28
Gambar 8. Cane carrier ......................................................................................... 29
Gambar 9. Cane Cutter ......................................................................................... 29
Gambar 10. Unigrator ........................................................................................... 31
Gambar 11. Gilingan ............................................................................................ 34
Gambar 12. Penekan Roll Gilingan ...................................................................... 34
Gambar 13. Rotary Kakas .................................................................................... 35
Gambar 14. Timbangan Imbibisi .......................................................................... 35
Gambar 15. Intermediate Carrier .......................................................................... 37
Gambar 16. Timbangan Boulogne........................................................................ 41
Gambar 17. Juice Heater ...................................................................................... 43
Gambar 18. Defekator 1 ....................................................................................... 43
Gambar 19. Defekator 2 ....................................................................................... 44
Gambar 20. Sulfitator ........................................................................................... 45
Gambar 21. Sulfitator Nira Mentah ...................................................................... 45
Gambar 22. Door Clafier ...................................................................................... 46
Gambar 23. Rotary Vacuum Vilter....................................................................... 47
Gambar 24. Tobong Belerang .............................................................................. 49
Gambar 25. Digram Alir Stasiun Penguapan ....................................................... 51
Gambar 26. Evaporator......................................................................................... 53
Gambar 27. Kondensor (Bejana Pengembun) ...................................................... 54
Gambar 28. Pan Masakan (Vacuun Pan).............................................................. 56
Gambar 29. Palung pendingin .............................................................................. 58
Gambar 30. Kondensor Individu Pan ................................................................... 59
Gambar 31. Afsluiter Nira (Gate Valve) .............................................................. 60
Gambar 32. Afsluiter Uap (Globe Valve) ............................................................. 60

iv
Gambar 33. HGF .................................................................................................. 69
Gambar 34. LGF ................................................................................................... 70
Gambar 35. Talang Getar ..................................................................................... 71
Gambar 36. Dryer and Cooler .............................................................................. 71
Gambar 37. Bucket Elevator ................................................................................ 72
Gambar 38. Vibrating Screen ............................................................................... 73
Gambar 39. Sugar Bin .......................................................................................... 74
Gambar 40. Alat Pelebur Gula ............................................................................. 75
Gambar 41. Tangki Tetes 1500 Ton ..................................................................... 76
Gambar 42. Tangki Tetes 3500 Ton ..................................................................... 76
Gambar 43. Ampas ............................................................................................... 82
Gambar 44. Gudang Penyimpanan Ampas........................................................... 82
Gambar 45. Ampas yang Sudah di Kempa........................................................... 83
Gambar 46. Blotong ............................................................................................. 83
Gambar 47. Penampungan Abu Ketel .................................................................. 84
Gambar 48. Penambahan Air Untuk Abu Ketel ................................................... 84
Gambar 49. Abu Ketel .......................................................................................... 84
Gambar 50. Skema Unit Pengolahan Air Limbah ................................................ 85

v
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Komitmen Giling PG. Meritjan 2017 ..................................................... 9

Tabel 2. Komposisi Bahan yang Terkandung dalam Tebu .................................. 13
Tabel 3. Komposi Blotong.................................................................................... 18

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Mahasiswa sebagai agen of change diharapkan mampu bersaing dalam nasional
maupun internasional baik dalam semua aspek salah satunya adalah bidang industri. Pada
dunia perkuliahan salah satu cara untuk memperoleh pengetahuan tentu harus peka
terhadap informasi dan selalu mengikuti perkembangan zaman. Dalam perkuliahan salah
satu cara menambah wawasan yaitu dengan terjun langsung ke lapangan atau sering
disebut PKL (Praktik Kerja Lapangan).
PKL (Praktik Kerja Lapangan) dapat dilakukan di berbagai industri sesuai bidang
masing-masing minat mahasiswa baik itu berupa instansi, perusahaan dan lain sebagainya,
karena PKL merupakan suatu wadah untuk mahasiswa dapat mengimplementasikan ilmu-
ilmu yang didapatkan pada masa perkuliahan. Praktik Kerja Lapangan sangat bermanfaat
bagi mahasiswa program studi Teknik Pertanian Fakultas Teknologi Pangan dan
Agroindustri Universitas Mataram untuk memperoleh pengalaman, keterampilan dan
penerapan teknologi secara langsung pada industri-industri pengolahan hasil pertanian baik
itu yang berskala kecil, menengah maupun besar. Salah satu perusahaan yang bergerak di
bidang industri pergulaan adalah PT. Perkebunan Nusantara X (Persero) yang memiliki 11
unit Pabrik Gula (PG) yang tersebar di wilayah Jawa Timur dan salah satunya adalah
Pabrik Gula Meritjan.
Pabrik Gula Meritjan adalah Pabrik Gula yang terletak di Jln. Merbabu, Mrican,
Mojoroto, Kediri Jawa Timur bergerak dalam bidang pengolahan tebu, produk gula yang
dihasilkan adalah Gula SHS (Sugar High Sugar) dengan kualitas yang bagus. Bahan baku
utama yang digunakan dalam produksi gula ini adalah tebu. Kualitas tebu yang diambil
oleh PG. Meritjan untuk digunakan dalam proses produksi adalah tebu yang sudah
memenuhi standar yang ada pada PG. Meritjan. Pada dasaranya, tebu harus bersih, segar,
manis, umur masa pendek, tahan terhadap hama penyakit, pertumbuhannya cepat, tua, dan
juga hasil panen tiap hektarnya tinggi.

1
1.2. Tujuan Praktik Industri
1.2.1. Tujuan Umum dari Pelaksanaan Praktik Industri
a. Untuk memperoleh informasi, pengalaman dan keterampilan kerja kepada
mahasiswa mengenai industri berbahan baku sumber daya hayati sehingga
mahasiswa dapat mengetahui keadaan sesungguhnya di industri secara langsung.
b. Untuk melatih mahasiswa agar dapat beradaptasi dan mengenal keadaan di
industri maupun di masyarakat dan dapat menerapkan pengetahuan yang
diperoleh di industri dengan baik.

1.2.2. Tujuan Khusus dari Pelaksanaan Praktik Industri

a. Salah satu aplikasi dari ilmu yang diperoleh dari hasil belajar di perkuliahan.
b. Mahasiswa juga dapat mengetahui secara langsung kendala-kendala di lapangan
dalam pelaksanaan produksi dan permesinan.
c. Memperoleh ilmu pengetahuan yang lebih banyak sehingga dapat menambah
wawasan sebagai tenaga industri yang professional.
d. Memahami dan dapat mengaplikasikan pelaksanaan keselamatan kerja yang
diterapkan di industri.
e. Menambah wawasan dan keterampilan mengenai proses produksi berbasis
bioproduk di industri.

1.3. Manfaat Praktik Industri

1.3.1. Bagi Pelaksana Praktik Industri
a. Mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh dan dimiliki baik di dalam maupun
di luar perkuliahan.
b. Memperluas wawasan, pengetahuan, dan pengalaman tentang dunia industri.
c. Melatih diri agar tanggap dan peka menghadapi masalah di lingkungan kerja.
d. Memperdalam dan meningkatkan kualitas keterampilan dan kreativitas diri
pribadi.
1.3.2. Bagi Tempat Peaksanaan Praktik Industri
a. Membantu memberikan solusi masalah pekerjaan tertentu di tempat praktik
industri.
b. Sarana menyalurkan informasi di bidang Teknik Pertanian bagi kemajuan
mahasiswa.

2
 1.3.3. Bagi Fakultas Teknologi Pangan dan Agroindustri (Universitas Mataram)
a. Sebagai masukan untuk mengevaluasi sejauh mana kurikulum yang ada
dengan kebutuhan pada industri.
b. Mencetak tenaga kerja terampil dan profesional, jujur serta ulet dalam
menjalankan tugas dan kewajiban.
c. Memperbanyak mitra kerja antara instansi pendidikan Universitas Mataram
dengan dunia industri.

1.4. Metode Pengumpulan Data Praktik Industri

Dalam pelaksanaan Praktik Industri ini digunakan tiga metode dalam pengumpulan
data. Adapun metode praktik yang digunakan adalah sebagai
berikut :
1. Metode Studi Pustaka
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data dengan cara membaca
sumber-sumber data informasi berupa jurnal elektronik, buku elektronik, dan buku
lainnya yang mengandung isi yang berhubungan dengan pembahasan mengenai
proses yang terlibat dalam produksi gula dari tebu. Sehingga dengan penelitian
kepustakaan ini diperoleh secara teori mengenai permasalahan yang dibahas.
2. Metode Wawancara (Interview)
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data baik mengenai proses
produksi maupun data spesifikasi alat dengan cara mengajukan pertanyaan secara
langsung kepada narasumber yang yang memegang peranan penting pada bagian
tersebut.
3. Metode Observasi
Metode ini digunakan untuk mendapatkan data dengan mengadakan
pengamatan langsung terhadap keadaan yang sebenarnya di pabrik gula.

3
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Pabrik Gula Meritjan

Pabrik Gula Meritjan Kediri didirikan pada tahun 1903 oleh sekumpulan penjajah
dari Belanda bernama Nederland Indiche Landbouw Maatshaaplj (NILM). Produksi gula
dilakukan hingga tahun 1935 dan kemudian akhirnya ditutup karena perang dunia ke II.
Kemudian pada tahun 1942-1945 pabrik ini diduduki Jepang dan dijadikan sebagai pabrik
senjata. Setelah itu pada tahun 1945-1948 Meritjan terbagi menjadi 2 bagian, yaitu bagian
1 sebagai pabrik senjata dan bagian 2 sebagai perkebunan tebu.
Pada tahun 19498-1957 Belanda mulai mengambil alih PG. Meritjan. Pada tanggal
9 Desember 1957 semua perusahaan diambil alih oleh Pemerintah RI sesuai dengan Surat
Keputusan (SK) Penguasa Militer/Menteri Pertanian No. 1063/PTNT/1957 yaitu semua
perusahaan diambil alih oleh Pemerintah RI dibawah Perusahaan Perkebunan Negara
(PPN) baru di daerah Swantantra Tingkat 1.
Pabrik Gula Meritjan termasuk kedalam Prae Unit gula A namun setelah
dikeluarkannya PP No. 166/1961 tanggal 26 April 1961 bentuk Prae Unit diubah menjadi
bentuk Kesatuan sehingga Pabrik Gula Meritjan tergabung dalam Kesatuan Jawa Timur II
yang berlangsung selama 2 tahun hingga 1963. Berdasarkan PP No. I tahun 1963 Pabrik
Gula Meritjan dikuasai oleh BPU-PPN yang berkedudukan di Surabaya.
BPU-PPN diganti dengan Perusahaan Negara Perkebunan (PNP) di Surabaya dan
badan hukum beralih pada Direksi PNP XXI berdasarkan PP NO. 14 tahun 1968.
Selanjutnya, berdasarkan PP No. 23 PNP diubah menjadi perusahaan Perseroan yang
dikenal dengan nama PT Perkebunan XXI-XXII (Persero) yang terdiri dari 12 unit pabrik
gula, 2 rumah sakit, dan satu kantor pusat. Tahun 1984 sesuai akta yang dibuat dihadapkan
notaris Sdr. Imas Fatimah, SH di Jakarta No. 109-tanggal 8 Maret 1985 disebut PT
Perkebunan XXI-XXII (Persero) dengan badan hukumnya berada di kantor Direksi PT
Perkebunan XXI-XXII (Persero) Jalan Jembatan Merah 3-9 Surabaya.
Pada tanggal 14 Februari 1996, berdasarkan peraturan pemerintah No. 15/1996,
diadakan peleburan PTP yaitu diantaranya PTP XXI-XXII, PTP XIX, dan PTP XXVII
menjadi satu yaitu PT. Perkebunan Nusantara X (persero). Pendirian perusahaan ini sesuai
dengan akte notaris Harun Kamil, SH. No. 43 tanggal 1 Maret 1996 dan disahkan oleh
Menteri Kehakiman RI dengan surat keputusan No. CZ-8338 IH 01.01.

4
 Menteri BUMN, Dahlan Iskan, meresmikan Holding BUMN Perkebunan yang
beranggotakan PTPN I, II, III, IV, V, VI, VII, VIII, IX, X, XI, XII, XIII, XIV dengan
PTPN III sebagai induk holding BUMN Perkebunan. Dasar hukum perubahan PTPN X
(Persero) menjadi PTPN X adalah Keputusan Para Pemegang Saham Perusahaan Perseroan
PT Perkebunan Nusantara X Nomor: PTPN X/RUPS/01/X/2014 dan Nomor SK-
57/D1.MBU/10/2014 tentang Perubahan Anggaran Dasar.

2.2. Struktur Organisasi Pabrik Gula Meritjan

Aktivitas perusahaan yang dilakukan dalam mendukung tercapainya visi misi
memerlukan strategi koordinasi yang baik dan tepat antar para pegawai. Hal tersebut dapat
terwujud dengan dibentuknya susunan organisasi Pabrik Gula Meritjan dalam menjalankan
tugas dan tanggung jawabnya agar terlaksana sesuai peran dan fungsinya masing – masing
sehingga berjalan secara terstruktur.
Pada Pabrik Gula Meritjan Kediri terdapat beberapa bidang kegiatan yang memiliki
tugas dan wewenang dalam masing-masing. Pimpinan tertinggi dipegang oleh General
Manager. General Manager memiliki tugas pokok untuk memimpin dan mengawasi pabrik
yang ditangani oleh masing-masing kepala bagian secara langsung. General Manager
bertanggung jawab penuh terhadap pabrik baik keluar maupun ke dalam berkaitan dengan
semua kegiatan dan masalah pabrik beserta isinya. Selain itu, General Manager berwenang
memberikan otorisasi pada bukti kas masuk dan kas keluar serta dokumen-dokumen
perusahaan yang dirasa berhak mendapatkan otorisasi dari General Manager. Di bawah
pimpinan General Manager terdapat 6 bidang, yaitu:
1. Manajer Tanaman
Manajer Tanaman bertugas untuk menyediakan bahan baku tebu yang berkualitas
untuk mencukupi kebutuhan giling minimum sesuai sasaran RKAP (Rencana Kerja dan
Anggaran Perusahaan) dan berorientasi pada profit. Selain itu Manajer Tanaman juga
mempunyai wewenang mengajukan dana untuk optimalisasi bahan baku dan produktivitas
lahan. Disamping tugas tersebut, tugas seorang Manajer Tanaman juga yaitu:
 Mengoptimalkan produktivitas lahan TS (Tebu Sendiri) dan TR (Tebu Rakyat)
dengan memperhatikan konservasi lahan dan menjaga kelestarian dan kesuburannya.
 Memberikan pelayanan yang baik kepada petani.
 Menyediakan bibit unggul dan bermutu dalam jumlah cukup sesuai dengan
kebutuhan petani dan Pabrik Gula.

5
  Merencanakan, menggunakan serta mengendalikan biaya tanaman secara efektif dan
efisien.
 Membina Sumber Daya Manusia (SDM) bagian tanaman agar berkembang dan
berdaya guna maksimal serta terciptanya iklim yang strategis.
 Selalu menggali potensi lahan baik luas maupun produktivitas di wilayah kerjanya.
 Mengembangkan areal baru yang potensial.
Dalam menjalankan tugas, Manajer Tanaman dibantu oleh:
 Asisten Manajer Bibitan dan Pupuk
 Asisten Manajer Rayon (TR) dan Perkreditan
 Asisten Manajer Rayon (TS) dan Mekanisasi
 Asisten Manajer TMA
2. Manajer Pengolahan
Manajer Pengolahan memiliki tugas untuk mengolah tebu hingga menjadi gula
pasir sesuai dengan standar mutu serta berkerja sama dengan bagian instalasi dalam proses
pembuuatan gula. Manager Pengolahan berwenang memberikan otorisasi atas rencana
biaya bagian pengolahan, atas bukti kas keluar biaya produksi, atas laporan produksi gula
dan dokumen yang menjadi tanggung jawab bagian pengolahan.
Dalam menjalankan tugas, Manajer Pengolahan dibantu oleh:
 Asisten Manajer Pengolahan Umum
 Asisten Manajer Stasiun Pemurnian, Stasiun Penguapan dan Stasiun Masakan
 Asisten Manajer Stasiun Puteran
 Asisten Manajer Lingkungan
 Asisten Manager
 Operator pengolahan limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)
 Operator penyimpanan limbah Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)
 Petugas gudang dan penyimpanan Bahan Berbahaya dan Beracun (B3)

3. Manajer Instalasi
Memiliki tugas untuk melakukan pemeliharaan mesin pabrik untuk persiapan giling
dan menyusun rencana instalasi serata mengadakan kerja sama dengan bidang pengolahan
khusunya penanganan mesin dalam pemrosesan gula menjadi nira.
Manajer Instalasi juga berwenang untuk memberikan otorisasi atas rencana biaya
bagian instalasi, atas bukti kas keluar biaya instalasi, masuk keluarnya mesin dan peralatan
pabrik, serta semua dokumen yang menjadi tanggung jawab bidang instalasi. Dalam

6
menjalankan tugas, Manajer Instalasi dibantu oleh Asisten Manajer Instalasi dan Asisten
Manajer Stasiun Boiler, Stasiun Gilingan, Stasiun Listrik, Besali, Kendaraan.

4. Manajer Sumber Daya Manusia (SDM)

Tugas pokok Manajer Sumber Daya Manusia (SDM) yaitu:
 Merencanakan dan mengusulkan Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP)
bagian SDM
 Mengkomplikasi rencana kerja perusahaan dan menghitung kelayakan produksi dan
biaya dengan para Manajer Pabrik Gula
 Mengusulkan kebijakan, sistem dan prosedur operasional bagian Sumber Daya
Manusia (SDM)
 Melakukan koordinasi dengan para Manajer Pabrik Gula dan kepala urusan di kantor
direksi dalam rangka strategi bisnis
 Mengkoordinasi kegiatan bagian Sumber Daya Manusia (SDM)
 Membina dan menilai kerja bawahan
 Menyusun laporan kegiatan bagian Sumber Daya Manusia (SDM) dalam rangka
pertanggungjawaban kepada General Manager Pabrik Gula secara berkala.

5. Manajer Keuangan dan Umum (Keu & U)

Manajer Keuangan dan Umum (Keu & U) bertugas untuk bertanggung jawab pada
seluruh alur kerja bagian Keuangan dan Umum. Dsamping itu, tugas Manajer Keuangan
dan Umum adalah:
 Pengendalian dan pengawasan biaya
 Berkomitmen menerapkan Sistem Manajemen Mutu 9001:2008, Sistem Managemen
Lingkungan ISO 14001:2004, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) dan Halal Majelis Ulama Indonesia (MUI) di lingkungan Pabrik Gula
Meritjan.
Dalam menjalankan tugasnya, Manajer Keuangan dan Umum (Keu&U) dibantu
oleh:
 Asisten Manajer Keuangan (Perencanaan dan Pengawasan)
 Asisten Manajer Keuangan (Akuntansi)
 Asisten Manajer Keuangan (TU Hasil)
 Asisten Manajer Umum dan Humas

7
6. Manajer Quality Assurance
Manajer Quality Assurance memiliki tugas pokok yaitu:
 Bertanggungjawab atas terlaksananya analisa dan pemantauan proses produksi
pabrik baik on farm maupun off farm melalui metode yang benar sehingga diperoleh
data dan fakta yang akurat dan objektif serta meyajikan data tepat waktu kemudian
memberikan rekomendasi yang efektif dalam rangka menjaga proses kerja sesuai
Standart Operasional Prosedur (SOP) untuk meningkatkan kualitas, efisiensi dan
produktivitas.
 Mengkoordinasikan seluruh kegiatan pabrik gula alam supaya peningkatan kinerja
perusahaan.
 Menyusun dan mengendalikan biaya yang dipergunakan dalam proses Qualiy
Assurance (QA).
 Melakukan evaluasi terhadap kinerja Quality Assurance (QA).
 Berkomitmen menerapkan Sistem Manajemen Mutu 9001:2008, Sistem Managemen
Lingkungan ISO 14001:2004, Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SMK3) dan Halal Majelis Ulama Indonesia (MUI) di lingkungan Pabrik Gula
Meritjan.
 Melakukan upaya penghematan energi, pelestarian alam dan pencemaran tanah, air,
udara.
2.3. Visi dan Misi
Dalam melakukan segala aktivitas kerja, PT. Perkebunan Nusantara X memilkiki
visi dan misi sebagai berikut :
2.3.1. Visi
Menjadi perusahaan agroindustri terkemuka yang berwawasan lingkungan.
2.3.2. Misi
1. Berkomitmen menghasilkan produk berbasis bahan baku tebu dan tembakau yang
berdaya saing tinggi untuk pasar domestik dan internasional dan berwawasan
lingkungan.
2. Berkomitmen menjaga pertumbuhan dan kelangsungan usaha melalui
optimalisasi dan efisiensi di segala bidang.
3. Mendedikasikan diri untuk selalu meningkatkan nilai-nilai perusahaan bagi
kepuasan stakeholder melalui kepemimpinan, inovasi dan kerjasama team serta
organisasi yang profesional.

8
 Dalam mewujudkan visi dan misi tersebut, Pabrik Gula Meritjan juga mempunyai
Komitmen Giling Tahun 2017 sebagai salah satu tools untuk menunjang terciptanya visi
dan misi tersebut, serta yang dapat pula meningkatkan kualitas perusahaan. Komitmen
tersebut yaitu:
Tabel 1. Komitmen Giling Pabrik Gula Meritjan 2017
No. Parameter Komitmen

1. Jumlah Tebu (Ton) 343.385,80

2. Kapasitas Giling (TCD) 2.850,00

3. Hari Giling (Hari) 120

4. Jam berhenti % Jam Giling 5,63

5. Nira Mentah % Tebu 100,21

6. Jumlah Produksi Gula (Ton) 27.791.06

7. Jumlah Produksi Tetes (Ton) 17.169,30

8. Jumlah Gula Pabrik Gula (Ton) 9.122,4

9. Pol Tebu (%) 10,29

10. Parameter Kinerja:

a. Mill Extraction (%) 93,32

b. Boiling House Recovery 84,14

(%)
c. Overall Recovery (%) 78,52

d. Rendemen Effective (%) 8,08

11. Total Kehilangan Pol % Tebu 2,21

2.4. Tata Letak dan Lokasi Pabrik Gula Meritjan

Gambar 1. Gapura Depan Pabrik Gula Meritjan

9
 Pabrik Gula Meritjan berlokasi kurang lebih ±5 km sebelah utara kota Kediri,
tepatnya berada di Jalan Merbabu RT. 005 RW 007, Kelurahan Merican, Kecamatan
Mjoroto, Kota Kediri, Jawa Timur.
Pemilihan lokasi Pabrik Gula Meritjan didasarkan atas beberapa faktor. Faktor-
faktor tersebut antara lain:
1. Bahan Baku
Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu. Pada Pabrik Gula Meritjan
tebu diperoleh dari Tebu Rakyat Intensifikasi (TRI) dan Tanaman Tebu Sendiri (TTS).
Untuk Tebu Rakyat Intensifikasi, Pabrik Gula Meritjan bertindak sebgai pembimbing dan
pengelola, sedangkan pada Tanaman Tebu Sendiri diperoleh dengan menyewa lahan milik
petani dan memberikan Imbalan Penggunaan Lahan (IPL).

2. Tenaga Kerja
Lokasi perusahaan berada di tempat strategis, sehingga mudah untuk mendapatkan
tenaga kerja. Selain itu, masa giling suatu pabrik gula tidak selalu penuh dalam masa satu
tahun, tetapi hanya dalam jangka waktu yang sudah ditentukan oleh perusahaan. Pabrik
Gula Meritjan Kediri memperkerjakan, antara lain:
 Karyawan Tetap
Karyawan tetap adalah karyawan yang harus bekerja secara terus-menerus.
Karyawan tetap merupakan karyawan yang terikat dengan Perjanjian Kerja Bersama
(PKB) PT. Perkebunan Nusantara X.
 Karyawan Tidak Tetap
Untuk karyawan tetap terdiri dari 2 macam, yaitu PKWT LMG dan PKWT
DMG.

 PKWT LMG
Karyawan PKWT LMG adalah Karyawan Perjanjian Kerja Waktu Tertentu Luar
Masa Giling.
 PKWT DMG
Karyawan PKWT DMG adalah Karyawan Perjanjian Kerja Waktu Tertentu
Dalam Masa Giling.
3. Transportasi
Lokasi Pabrik Gula Meritjan yang terletak di pinggir jalan raya, hal ini
memudahkan transportasi bahan baku menuju pabrik.

10
4. Dekat dengan Sumber Air
Lokasi Pabrik Ggula Meritjan berada dekat aliran sungai Berantas yang dapat
memenuhi kebutuhan air untuk pabrik sebagai air pengisi ketel uap dan proses
produksi, sehinghga proses produksi dapat berjalan lancar.

11
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Tebu
Bahan baku utama dalam pembuatan gula adalah tebu. Tebu (Saccharum
officianarum) merupakan tanaman perkebunan yang memiliki umur tanam kurang lebih 12
bulan. Pada saat tebu telah cukup umur untuk ditebang maka tebu dibawa ke unit
pengolahan. Tebu diolah dalam bentuk gula pasir atau gula merah. Tanaman tebu dapat
dikembangbiakkan secara vegetatif yaitu dengan cara stek bagal, stek pucuk, lonjoran dan
rayungan. Tebu yang baik adalah tebu yang memiliki nilai rendemen tinggi.
Rendemen adalah perbandingan berat gula kristal (sukrosa) terhadap berat tebu
yang digiling. Sebagai contoh, apabila dinyatakan rendemen 10% maka untuk setiap 1000
kg tebu giling diperoleh sukrosa 100 kg (10% x 1000 kg). Untuk mencapai angka
rendemen yang tinggi dibutuhkan pengawasan yang lebih intensif pada proses tanam di
kebun. Rendemen diciptakan di kebun melalui proses fotosintesis sehingga terbentuk
kandungan gula dalam batang tebu. Tebu yang sudah siap ditebang sesuai dengan
kemasakannya dapat diolah dipabrik dengan hasil yang optimal. Sedangkan tebu yang
belum masak cenderung merugikan pabrik, karena kandungan gulanya belum optimal.
Pabrik hanya dapat meminimalkan kehilangan gula selama proses pengolahannya sehingga
pabrik harus mengupayakan semaksiml mungkin pada bahan baku tebu dengan berbagai
kualitas dan kuantitasnya. Sehingga pabrik melakukan beberapa tindakan sebagai berikut:
1. Optimalisasi stasiun pemurnian nira dengan mengawasi dan mengoreksi kondisi
operasi defekator, sulfitir, pemanas nira dan filter vacuum sehingga mutu nira
jernih terjaga. Dengan demikian kehilangan gula dalam blotong dan kehilangan tak
diketahui bisa diminimalkan.
2. Menjaga kondisi operasi stasiun evaporator sesuai standar, yaitu kekuatan vacuum
badan akhir minimal 65 cmHg, tekanan uap bekas 0,5 kg/cm2 gauge sehingga
dicapai kecepatan penguapan minimal 24 L/m2 jam dan briks nira kental minimal
65, serta warna nira yang ringan (jernih).
3. Optimalisasi stasiun masakan dengan menjaga vacuum pada setiap pan sesuai
dengan yang diperlukan. Sistem masak disesuaikan dengan kondisi masing-masing
bahan yang masuk ke pabrik gula.
4. Optimalisasi kristalisasi lanjut masakan D dengan memberi waktu dan pendinginan
yang cukup untuk pemerahan gula D yang optimal.

12
 5. Menjaga kondisi mesin sentrifugal terutama untuk low grade agar gula yang lolos
ke dalam tetes seminimal mungkin.
Tebu yang diolah PG. Meritjan ditanam oleh petani TRI (Tebu Rakyat
Intensifikasi) dari tebu pabrik, tebu rakyat daerah sekitar dan luar daerah. Secara umum
tebu terdiri atas nira dan sabut. Nira terbagi lagi menjadi briks dan pol. Pol disebut juga
kadar sukrosa dalam industri gula. Artinya jika ingin mengetahui kadar sukrosa dalam
larutan gula maka yang dilihat adalah kadar polnya. Sedangkan briks larutan gula
menunjukkan kandungan zat kering total yang terdiri dari sukrosa dan zat bukan gula.
Perbedaan antara briks dan kadar sukrosa adalah kandungan zat bukan gula yang terdapat
dalam larutan. Makin kecil jumlah zat bukan gulanya, makin murni sifat fisis larutan
tersebut. Dengan demikian, kandungan kadar sukrosa tiap 100% briks merupakan angka
parameter kemurnian larutan gula, yang dalam perhitungan disebut HK atau hasil bagi
kemurnian. Parameter tanaman tebu adalah kadar polnya.
Komposisi tebu bermacam-macam tergantung dari jenis tebu, keadaan tanaman,
cara pemeliharaan, tingkat kemasakan tebu dan banyaknya dekstran yang terkandung.
Komposisi tersebut akan mempengaruhi kandungan gula yang ada didalam tebu.
Komposisi bahan yang terkandung dalam tebu dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Komposisi Bahan yang Terkandung dalam Tebu.
Bahan Komposisi (%)
Sukrosa 8-12
Gula Reduksi 0.5-2
Serabut (Serat) 8-16
Abu 0.3-0.8
Bahan Organik Lain 0.5-1
Gula 0.2-0.5
Air 69-75
Sumber: Moerdokusumo (1993).

Pada dasarnya, proses pembuatan gula di pabrik gula tidak melalui reaksi kimia
melainkan memisahkan kandungan tebu (nira) dari ampasnya. Oleh karena itu, kualitas
tebu sangat berpengaruh terhadap produk gula yang dihasilkan. Tebu yang baik dan sesuai
adalah tebu yang mendapat pengawasan dan pemeriksaan sebelum tebu digiling. Tebu
yang layak dipanen yaitu tebu yang sudah berumur sampai 12 bulan. Pada umur tesebut
kadar gula yang terkandung dalam tebu sudah optimal dan siap untuk dipanen. Tebu

13
dikatakan masak apabila telah berhenti tumbuh dan daunnya mulai mengering, pada saat
tersebut kadar gula naik sedangkan kadar air berkurang.

3.2. Gula (Sukrosa)

Gula (sukrosa) yang biasa disebut dengan gula tebu adalah disakarida dengan
rumus molekul C12H22O11, struktur kimianya dapat dilihat pada Gambar 2. Sukrosa
memiliki berat molekul 342,30 g/mol yangterdiri dari gugus glukosa dan fruktosa. Sukrosa
terdapat di alam dalam jaringan tanaman terutama buah, biji, bunga dan akar-akaran.
Kebanyakan disakarida bersifat mereduksi reagen Fehling tetapi sukrosa merupakan
pengecualian yang tidak mereduksi. Kristal sukrosa yang berhubungan langsung dapat
menyerap sampai 1% (dari berat sukrosa) uap air dan akan dilepaskan kembali bila
dipanaskan pada temperatur 90oC. Pada suhu 160−186 oC, sukrosa akan membentuk arang
yang mengeluarkan bau karamel yang spesifik. Satu gram sukrosa dapat larut dalam 0,5 ml
air (suhu kamar) atau 0,2 ml dalam air mendidih, dalam 170 ml alkohol atau 100 ml
metanol. Sukrosa sedikit larut dalam gliserol dan piridina (Soejardi, 2003).
Komposisi kimia dari sukrosa baik yang berasal dari tebu adalah sama, yaitu satu
molekul fruktosa yang digabung dengan satu molekul glukosa. Dimana ikatan glikosida
menghubungkan karbon ketal dan asetal dan bersifat β dari fruktosa dan α dari glukosa.
Dalam sukrosa, kedua atom karbon anomerik (tidak sekedar satu) digunakan untuk ikatan
glikosida. Baik fruktosa maupun glukosa tidak memiliki gugus hemiasetal, oleh karena itu
sukrosa di dalam air tidak berada dalam kesetimbangan dengan suatu bentuk aldehida atau
keton. Sukrosa tidak menunjukkan mutarotasi dan bukanlah gula pereduksi (Fessenden &
Fessenden, 1986).

CH2OH

H CH2OH
C O
OH O OH
C C O C C

C C C C
OH OH

OH OH
Gambar 2. Struktur Kimia Sukrosa
Sukrosa merupakan hasil sintesis biokimia antara dua monosakarida, yaitu D-
fruktosa dan D-glukosa. Monosakarida pembentuk sukrosa tersebut dihasilkan oleh
fotosintesis antar gas CO2 dan air dengan bantuan sinar matahari. Proses fotosintesis

14
tersebut terjadi dalam zat hijau daun (klorofil). Sukrosa dapat terhidrolisis dengan adanya
ion hidrogen menjadi gula invert (gula inversi), yaitu campuran antara fruktosa dan
glukosa.

Gambar 3. Reaksi Hidrolisis Sukrosa Menghasilkan Glukosa dan Fruktosa

Gula inversi dihasilkan dari proses inversi (pembalikan) tanda rotasi jenis bila
sukrosa dihidrolisis. Derajat polarisasi sukrosa murni sebesar +66,6o setelah mengalami
hidrolisis, diperoleh gulainversi yang merupakan campuran dengan derajat polarisasi -
20,0o (Austin G.T, 1984). Campuran D-glukosa dan D-fruktosa dalam jumlah yang sama
disebut gula inversi. Hidrolisis sukrosa menjadi gula inversi dapat pula terjadi akibat
aktivitas mikroorganisme yang dapat melepaskan enzim invertase. Enzim ini bersifat
spesifik untuk ikatan β-D-fruktofuranosida dan terdapat dalam ragi dan lebah (madu
terutama terdiri dari gula inversi). Enzim tersebut akan menyebabkan nira tebu menjadi
lebih asam karena gula inversi hasil hidrolisis akan pecah lebih lanjut menjadi asam
organik, yang akan menambah hasil bukan gula. Suatu gula inversi sintetik yang disebut
isomerose dibuat dengan isomerisasi enzimatik dari glukosa dalam sirup jagung (corn
syrup). Penggunaan komersialnya adalah untuk pembuatan es krim, minuman ringan, dan
permen (Fessenden & Fessenden, 1986).
Sukrosa mempunyai sifat sedikit higroskopis dan sangat larut dalam air. Dalam
garam kelarutan sukrosa akan berubah yang tergantung pada jenis garam, konsentrasi
garam, konsentrasi sukrosa dan suhu. Makin sedikit jumlah garam mengakibatkan makin
rendah kelarutan sukrosa sedangkan makin tinggi jumlah garam makin tinggi kelarutannya.
Hal ini sangatlah penting bagi proses pengolahan karena dapat mempengaruhi terjadinya
molasses.

3.3. Proses Pengolahan Gula

Menurut Moerdokusumo (1993), proses pengolahan tebu menjadi gula kristal
terdiri dari unit operasi penggilingan (ekstraksi), pemurnian, penguapan (evaporasi),

15
kristalisasi dan sentrifugasi (puteran). Unit operasi penggilingan bertujuan untuk
mengekstraksi kandungan sukrosa dalam tebu sebanyak mungkin. Unit operasi pemurnian
bertujuan untuk memisahkan kotoran seperti partikel kasar (pasir dan ampas yang masih
terbawa dalam nira mentah), partikel koloid seperti non-suspended sugar dan partikel
terlarut (desinfektan yang ikut terbawa dari stasiun gilingan) dalam nira mentah sebanyak
mungkin dengan cara yang efektif.
Unit operasi penguapan bertujuan untuk menguapkan kandungan air yang terdapat
pada nira encer (nira jernih) dari stasiun pemurnian sehingga dihasilkan nira kental. Unit
operasi kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan nira kental sehingga didapatkan kristal
gula sesuai yang diinginkan. Unit operasi sentrifugasi bertujuan untuk memisahkan kristal
gula dengan larutannya dari masakan A, masakan C dan masakan D dengan cara
pemutaran (sentrifugasi). Pada proses pengolahan tebu, selain menghasilkan gula sebagai
hasil akhir juga menghasilkan beberapa produk samping (side product), seperti ampas tebu
(baggase), blotong (filter cake), dan tetes (molasses) yang biasa difermentasi menjadi
bioetanol atau vetsin. Produk samping tersebut mempunyai peluang mengandung gula atau
pol (sukrosa). Sehingga perlu dianalisis agar didapat efisiensi pabrikasi dalam proses yang
dapat meminimalisasi kehilangan gula melalui produk-produk samping tersebut.

3.4. Nira
Nira tebu adalah cairan yang diperoleh dari proses penggilingan tebu. Nira tebu
merupakan cairan yang mengandung sukrosa yaitu karbohidrat yang tergolong disakarida
dan terdiri dari dua komponen monosakarida, D-glukosa dan D-fruktrosa. Tebu selain
mengandung sukrosa dan berbagai gula pereduksi juga mengandung serat, zat bukan gula
dan air. Dalam proses pembuatan gula putih dari tebu, sukrosa harus dipisahkan dari zat
dan ikatan bukan gula dalam serangkaian tahapan proses produksi. Nira tebu dengan
kandungan sukrosa 14% memiliki densitas pada 20oC sebesar 1053,873 kg/m3dengan
viskositas rata-rata 15,43 cp (Paturau, 1982). Nira tebu berdasar sifat fisik dan kimianya
terdiri dari tiga macam bahan, yaitu:
a. Bahan kasar yang terdispersi (lebih besar dari 0,0001 mm) yang berupa tanah dan
ampas tebu (sabut). Jumlah bahan tersebut dapat mencapai 5% dari berat nira dan
dapat dihilangkan dengan penyaringan.
b. Bahan koloid (butir antara 0,0001–0,000001 mm) yang berupa butiran tanah, lilin,
lemak, protein, getah, pektin, tanindan zat warna.
c. Molekul dan ion yang terdispersi (butir lebih kecil dari 0,000001 mm), yaitu gula

16
 dan unsur yang terdapat dalam abu.
Kualitas nira akan menurun seiring dari lamanya tebu dibiarkan sejak panen (tidak
segera digiling). Penurunan tersebut disebabkan proses respirasi yang berjalan terus yang
mengakibatkan terjadinya penguraian sukrosa. Penguraian sukrosa menyebabkan terjadi
pengurangan kadar sukrosa dalam tebu. Pengurangan kadar sukrosa akibat penyimpanan
tebu harus selalu diperhatikan. Tebu yang disimpan dalam ruangan dan ditumpuk akan
menyebabkan suhu dalam tumpukan naik yang mengakibatkan inversi sukrosa dan akan
merangsang pertumbuhan mikroba. Sehingga pengangkutan yang jaraknya terlalu jauh dari
pabrik dan sinar matahari juga menyebabkan turunnya kadar sukrosa.
Nira merupakan salah satu bahan pangan yang mudah rusak karena kontaminasi
dengan mikroba. Kerusakan nira sebenarnya sudah dimulai sejak awal penggilingan tebu.
Infeksi mikroba ke dalam nira terjadi akibat kontak antara batang tebu dengan mata pisau
atau tanah. Mikroba yang banyak menyerang tebu adalah Leuconostoc mesenteroides yang
berasal dari tanah. Nira dalam proses produksi terdapat beberapa macam antara lain, NPP
(nira perahan pertama) adalah nira yang diperoleh pada unit gilingan pertama, NPL (nira
perahan lanjutan) adalah nira yang diperoleh dari unit gilingan kedua, ketiga dan keempat,
NM (nira mentah) adalah nira yang diperoleh dari proses penggilingan tebu sedangkan NK
(Nira Kental) adalah nira encer yang diuapkan kandungannya dengan cara dipanaskan dan
nira tapis adalah nira yang diperoleh dari penyaringan nira kotor.
Nira dapat mudah rusak dengan ditandai dengan rasa yang asam, adanya buih yang
melimpah dan lendir. Kerusakan ini disebabkan adanya aktivitas mikroba dalam nira yang
menghasilkan enzim dekstranase. Kerusakan nira baik sebelum dan sesudah diolah sangat
tergantung pada pH nira dan suhu ketika pemurnian nira. Degradasi sukrosa dalam nira
tebu dapat disebabkan oleh aktivitas mikroba melalui proses fermentasi. Jenis mikroba
yang terdapat dalam tebu antara lain Leuconostoc mesentroides, Brevibacterium sulferes,
Flavobacterium devorans dan Saccharomyces lactis yang dapat membentuk glikoprotein
dalam batang tebu. Degradasi sukrosa dalam nira tebu ditandai dengan rasa asam dan buih
yang melimpah.
Beberapa mikroba dalam nira seperti Saccharomyces cerevisiae dan
Saccharomyces carisbergensis dapat menghasilkan enzim invertase. Enzim ini dapat
menyebabkan reaksi inversi sukrosa menjadi glukosa dan fruktosa. Mikroba yang
menghasilkan enzim invertase menyebabkan reaksi hidrolisis sukrosa menjadi gula
pereduksi. Pada reaksi selanjutnya gula pereduksi akan difermentasikan menjadi alkohol
dan selanjutnya dioksidasi menjadi asam asetat. Asam yang terbentuk menyebabkan reaksi

17
hidrolisis berjalan lebih cepat karena reaksi hidrolisis sukrosa berlangsung cepat dalam
suasana asam. Reaksi ini merupakan reaksi irreversible dan juga dipercepat oleh panas.
Enzim invertase pada tebu merupakan jenis glikoprotein dengan kadar gula 7,29%
(Rahman, 2004). Enzim invertase memiliki kisaran pH yang cukup besar yaitu 3,5 sampai
5,5. Nilai pH optimum enzim ini adalah 4,5. Aktivitas invertase meningkat seiring dengan
peningkatan temperatur sampai 60°C dan turun pada temperatur di atas 60°C. Pengaruh
temperatur terhadap aktivitas relatif enzim invertase disajikan dalam gambar 4.

Suhu oC
Gambar 4. Pengaruh Suhu Terhadap Aktivitas Relatif Enzim Invertase
pada Gula Tebu
3.5. Blotong
Blotong adalah limbah padat yang dihasilkan dari proses klarifikasi. Limbah ini
termasuk partikel yang tidak larut dan dari komposisinya baik untuk dijadikan bahan
pupuk organik dan sebagai bahan untuk memperbaiki komposisi tanah. Komposisi Blotong
(%) dapat dilihat pada Tabel 3.
Tabel 3. Komposisi Blotong
Komposisi Jumlah (%)
CaO 1-4
MgO 0.5-1.5
Total Abu 0-20
Gula 5-15
Sumber: Paturau (1982)
3.6. Baggase dan Molasses
Baggase dan molasses dihasilkan sebagai produk samping dari proses pembuatan
gula. Baggase merupakan ampas yang dihasilkan dari bagian dalam tebu setelah diekstrak.
Biasanya baggase dapat digunakan sebagai bahan bakar, bahan baku kertas dan makanan

18
ternak. Ampas tebu terdiri atas zat kering ampas dan air ampas. Zat kering ampas tebu
dihasilkan dari kotoran ampas tebu dan briks ampas tebu sedangkan air ampas tebu
dihasilkan dari air bebas briks, air imbibisi dan air dari tebu. Molasses atau sirup hitam
(tetes) digunakan sebagai makanan sapi, pembuatan rum dan sumber karbon bagi industri
fermentasi (Austin G.T, 1984).

19
 BAB IV
HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN

4.1. Pengertian Pabrik Gula

Pabrik gula merupakan tempat untuk produksi gula yaitu memproses nira dari
batang tebu menjadi kristal gula. Gula sebenarnya sudah ada didalam batang tebu dalam
keadaan terlarut. Untuk memisahkan semua kotoran bukan gula yang dibawa oleh batang
tebu merupakan tugas pokok pabrik gula, dengan mendapatkan Kristal gula yang murni
dengan biaya semurah mungkin dan kehilangan gula sekecil mungkin. PG. Meritjan
menghasilkan produk utama gula Kristal dan hasil sampingannya adalah ampas, tetes dan
blotong. Pada PG. Meritjan proses tersebut terbagi menjadi dalam beberapa stasiun, yaitu :
 Stasiun Gilingan
 Stasiun Pemurnian
 Stasiun Penguapan
 Stasiun Masakan
 Stasiun Puteran
 Stasiun Penyelesaian

Dalam proses pembuatan Gula Kristal Putih (GKP) di PG. Meritjan menggunakan
bahan dasar dari tebu yang diolah dengan menggunakan bahan dasar dari tebu yang diolah
menggunakan berbagai mesin dan stasiun yang ada. Proses produksi gula di PG. Meritjan
menggunakan sistem produksi terus – menerus (continous productions). Pada saat musim
giling waktu yang dibutuhkan dalam proses produksi bisa mencapai ± 125 hari dalam satu
periode yakni pada bulan Juni – Oktober, dengan waktu sedemikian maka mesin dan
peralatan juga harus siap bekerja maksimal dalam proses awal hingga akhir produksi tanpa
berhenti. Bahan baku berupa tebu diperoleh dari lahan milik sendiri dari PG. Meritjan yang
dapat berkontribusi hingga 45% dari total produksi keseluruhan dan 55% dari lahan tebu
milik petani sekitar, serta menggunakan transportasi menggunakan pengangkut baik
melalui lori ataupun truk.
Untuk pendistribusian tebu yang sudah ditentukan jaraknya dari tempat produksi
yaitu berkisar ± 30 km untuk lori dan ± 40 km untuk truk, yang selanjutnya tebu datang
akan langsung dilakukan penimbangan dan dicatat beratnya, kemudian dipindahkan ke lori
disusun dihalaman pabrik untk menunggu giliran untuk diolah lebih lanjut atau ditimbang
dari truk langsung masuk ke meja tebu.

20
 Selain bahan dasar tebu, dalam proses pembuatan gula juga dilengkapi dengan
bahan-bahan pembantu atau bahan – bahan tambahan seperti :
1. Asam Phospat (P2O5)
Tujuan ditambahkan Asam Phospat (P2O5) untuk membentuk inti endapan
bersama CaO sehingga proses pemisahan antara gula dan bukan gula pada stasiun
pemurnian nira lebih cepat.

2. Kapur (CaO)
Kapur (CaO) ditambahkan pada nira dalam bentuk susu kapur Ca(OH)2.
Tujuannya untuk menaikan pH nira bereaksi dengan phospat (P2O5) membentuk
inti endapan kalsium phospat (Ca3PO4) serta kalsium sulfit (CaSO3). Pada
pencampuran susu kapur ini diharapkan pH nira menjadi netral dan susu kapur ini
dimasukkan pada defekator dengan kekentalan 6 oBe. Susu kapur tersebut dibuat
dengan memasukkan kapur tohor dalam tromol pemadam kapur lewat elevator.
Adapun reaksinya sebagai berikut : CaO + H2O --- → Ca(OH)2 + Panas.

3. Belerang (SO2)
Dalam proses pembuatan gula ini blerang (SO2) yang diberikan dalam bentuk gas
SO2. Gas SO2 ditambahkan pada nira yang berada di peti sulfitir nira mentah pada
proses sulfitasi. Gas ini di dapat dengan cara membakar belerang pada tobong
belerang yang mempunyai kapasitas berkisar 165 kg/8jam.

4. Flokulant
Flokulant diberikan pada clarifier atau benjana pengendapan atau snow boiling
tank. Tujuan dari penambahan flokulant tersebut adalah untuk menyaring endapan
yang sudah terbentuk dari proses defikasi dan sulfitasi yang melayang sehingga
berat jenisnya lebih besar dari nira sehingga mempercepat proses pengendapan.

5. Foundant
Foundant diberikan pada proses pemasakan D. Foundant berfungsi sebagai bibit
gula yang berukuran 0,005 mm yang kemudian diubah menjadi 0,2-0,3 mm.

4.1.1. Persiapan bahan baku

Pada tahap persiapan bahan baku dalam produksi gula adalah pengadaan tebu yang
segar sebagai bahan baku utama atau dasar dalam pembuatan gula. Bahan pembantu yang

21
digunakan yaitu susu kapur, air imbibisi, belerang, fondant, flokulan. Sebagai bahan
tambahan dalam pembuatan gula adalah:
1. Tebu
Fungsinya sebagai bahan utama dalam pembuatan gula.
2. Susu Kapur
Fungsinya untuk menaikan pH pada nira.
3. Flokulan
Fungsinya sebagai mempercepat dalam proses pengendapan.
4. Belerang
Fungsinya untuk menurunkan pH pada nira.
5. Fondant
Fungsinya sebagai bahan bibitan utama pada gula D, dan sebagai bahan utama pada
proses kristalisasi.
6. Air Imbibisi
Fungsinya untuk pengambilan cairan tebu yang terdapat pada ampas tebu pada
gerbong difuser. Selain itu, penambahan air imbibisi bertujuan agar ampas yang
masih mengandung gula dapat diperas lagi, maka air imbibisi diberikan pada
gilingan kedua hingga gilingan keempat.
7. Nira
Adalah cairan hasil dari perahan tebu yang melalui beberapa tahap sampai menjadi
nira kental, sehingga dapat di proses untuk memperoleh kristal gula.

4.1.2. Mesin dan Peralatan di PG Meritjan

Di PG. Meritjan pada saat proses produksi berlangsung digolongkan beberapa
komponen yang termasuk mesin dan peralatan yang biasa digunakan pada proses produksi
pembuatan gula yaitu sebagai berikut :
1. Mesin
Pada proses produksi di PG. Meritjan terdapat beberapa stasiun didalamnya yang
berperan dalam proses produksi meliputi :
a. Stasiun Penggilingan
Mesin – mesin yang terdapat didalam stasiun penggilingan terdiri dari mesin
Cane Carier, Unigrator, Cakar Elevator, Roll Gilingan, Inter Mediet Crane
dan Rotary Cush – Cush.

22
 b. Stasiun Pemurnian
Mesin – mesin yang terdapat di stasiun pemurnian terdiri dari mesin Juice
Heater, Defikator, Flash Tank, Snow Bolling Tank, Door Clafier, Rotary
Vacuum Filter, Mixer Bagaxilo dan Pompa Nira.
c. Stasiun Penguapan
Mesin – mesin yang terdapat distasiun penguapan terdiri dari mesin Kondensor
dan Pompa nira jernih.
d. Stasiun Pemasakan
Mesin – mesin yang terdapat di stasiun pemasakan yaitu Pompa Membran.
e. Stasiun Puteran
Mesin – mesin yang terdapat di stasiun puteran mesin LGF, HGF, Mixer Gula
dan Pompa Rota.
f. Stasiun Penyelesaian
Mesin – mesin yang terdapat yang terdapat distasiun penyelesaian terdiri dari
mesin Vibrating Screen, Sugar Dryer Cooler, Sugar Bin, Pompa Gula Leburan
dan tangki penampung gula encer.
2. Peralatan
Pada proses produksi di PG. Meritjan terdiri dari beberapa komponen peralatan
diantaranya :
a. Stasiun Penggilingan : Cane Unloading Crane, Palu dan Batang
Pengungkit.
b. Stasiun Pemurnian : Timbangan Bolougne, Peralatan Stering Valve,
Skrup Nira Jernih, PH Meter, Sulfitir NE, dll.
c. Stasiun Penguapan : Tachometer, Steam Valve, Kondensor, Sulfitir NK
dan Pipa Uap pembersih kaca.
d. Stasiun Pemasakan : Kran Gula, Stering Valve, Pipa Uap Pembersih
Kaca, dan Kristalizer.
e. Stasiun Puteran : Skrup gula, sapu, dll.
f. Stasiun Penyelesaian : Sugar Bin dan alat penjahit karung

4.1.3. Proses Pembuatan Gula

Gula merupakan salah satu bahan makanan pokok yang kita konsumsi. Gula yang
dikonsumsi sehari – hari adalah gula hasil ekstaksi dari tanaman tebu. Tebu termasuk
dalam famili Gramineae atau kelompok rumput – rumputan yang secara garis besar

23
mengandung air yang jumlahnya berkisar antara 73 – 76 % dan zat – zat padat yang
jumlahnya berkisar antara 24 – 27 %. Zat – zat padat tersebut dibagi lagi menjadi zat padat
yang dapat larut yang jumlahnya berkisar antara 10 –16 % misalnya glukosa, sukrosa,
fruktosa, dan zat – zat yang lain dan zat padat yang tidak dapat larut yang jumlahnya
berkisar antara 1 – 16 % . Zat – zat padat yang dapat larut dalam cairan biasanya disebut
dengan nira tebu. Nira tebu inilah yang selanjutnya diproses menjadi gula. Proses
pembuatan gula dari tebu di Pabrik Gula Meritjan dibagi menjadi beberapa tahap sebagai
berikut :

4.2. Emplacement
Emplacement adalah suatu area di sekitar pabrik yang digunakan untuk
menampung tebu baru datang dari kebun. Di emplacement diharapkan sistem FIFO (First
In First Out), yaitu tebu yang datang lebih awal akan digiling lebih dahulu. Tebu yang
terdapat di emplacemet akan dipindahkan ke lori. Jumlah lori di PG Meritjan kira-kira 200
buah. Tiap lori berkapasitas maksimal 7-8 ton.

Eplacement yang baik harus mempunyai syarat sebagai berikut :

a. Harus mampu menampung jumlah lori sesuai kapasitas pabrik.
b. Harus teduh dan dikelillingi tumbuhan/pohon yang rindang. Tujuannya adalah
untuk melindungi tebu agar tidak terkena sinar matahari langsung, karena tebu tang
terkena sinar matahari langsung akan mengalami penguapan reaksi hidrolisa yang
membentuk kandungan gula dalam tebu di serang mikroba sehingga pH yang sudah
netral menjadi asam. Tebu disimpan di emplacement maksimal 36 jam dengan
tujuan mencegah kerusakan sukrosa dalam tebu. Di PG. Meritjan terdapat 2 buah
emplacement, yaitu :
 Emplacement Luar
 Emplacement Dalam

4.2.1. Emplacement Luar

Emplacement luar yang merupakan halaman luar pabrik sebagai tempat
pembongkaran tebu dari truck ke lori setelah ditimbang dengan digital crane, namun
sebelum masuk ke timbangan tebu, tebu harus diseleksi terlebih dahulu. Hal ini dilakukan
untuk menghindari adanya tebu yang belum layak tebang, namun bisa masuk pabrik.
Bagian penseleksian tebu yaitu selektor. Disini tebu dibedakan mutu dan kriteria tebu
ditulis menggunakan abjad A-D, dengan keterangan sebagai berikuit :

24
A. 1. Tebu bebas sogolan, pucuk, daduk, akar, dan bebas tebu mati.
2. Tebu tidak dicacah
3. Ukuran batang tebu normal
4. Tebangan dongkel
B. 1. Tebu bebas sogolan, pucuk, daduk, akar, dan bebas tebu mati.
2. Tebu tidak dicacah
3. Ukuran batang tebu normal
C. 1. Ada sedikit sogolan, pucuk, daduk, akar, dan bebas tebu mati (kurang lebih 5%)
2. Ukuran batang tebu normal
D. 1. Ada banyak sogolan (kotoran lebih dari 5%)
2. Ukuran batang kecil dan tercacah
E. Tebu terbakar

Setelah tebu di seleksi dibagian selector tebu akan ditimbang, tujuan penimbangan
diantaranya :
1. Untuk mengetahui berat tebu
2. Untuk memindahkan tebu dari truck ke lori
3. Untuk memudahkan pendataan
4. Untuk memudahkan administrasi upah tebang
5. Untuk mengetahui kapasitas giling per hari

Perangkat untuk melakukan penimbangan :

1. Motor listrik untuk menggerakan crane naik turun dan samping kiri-kanan.
2. Crane berfungsi untuk mengangkat tebu yang akan ditimbang dan memindahkan ke
atas lori.
3. DSC (Digital Crane Scale) terdiri dari dua bagian yaitu pemancar dan penerima.
Pemancar merupakan alat penimbangan dan sekaligus menunjukan berat tebu yang
ditimbang, sedangkan penerima merupakan alat yang menerima data dari pemancar
(timbangan).
4. PC (Perangkat Computer) berfungsi untuk menerima data berat tebu dari
penerimaan dan meng input data tebu yang ditimbang baik itu kontrak, petak,
nomor lori dan nomor kendaraan serta sekaligus menampilkan data.
5. Printer berfungsi untuk menampilkan data tebu tertimbang dalam bentuk struk.

25
 Cara penimbangan di emplacement luar :
1. SPAT (Surat Perintah Angkat Tebu) dikirim ke kantor timbangan.
2. Tebu dari truck diangakat menggunakan crane.
3. Setelah lepas dari ban truck (stabil), berat tebu ditentukan oleh DSC dan berat netto
dari tebu akan ditunjukan oleh komputer.
4. Setelah masuk ke dalam data, tebu dipindah ke lori.
5. SPAT di isi berat tebu oleh petugas timbangan
6. SPAT terdiri dari dua lembar yaitu :
 Warna kuning untuk tebu TR.
 Warna hijau untuk TS.
7. Tebu dipindahkan ke lori.
8. Tebu dalam lori diangkut ke emplacement dengan menggunakan traktor.
9. SPAT di kantor timbangan di input ke komputer untuk membuat laporan jumlah
lori dan tebu dimasukan secara keseluruhan jumlah total per induk di masukan per
kategori.

4.2.2. Emplacement Dalam

Tujuannya untuk mengecek ulang tebu yang masuk pada emplacement dalam yang
telah ditimbang di emplacement luar. Setelah semua dicek, tebu pada lori dipindahkan oleh
cane crane untuk selanjutnya diangkut ke cane table. Kemudian masuk krepyak melewati
perata tebu dan masuk unigrator, dan mengalami proses pemerahan di stasiun gilingan.
Selain itu tebu juga dari truck yang langsung menuju tempat pemindahan disini
tebu akan langsung di angkat dari truck menuju cane table menggunakan crane. Crane
yang digunakan sama seperti di emplacement luar yakni memiliki kapasitas maksimal 8 ton
dan di gerakan menggunakan motor listrik untuk naik turun ke kanan dank e kiri. Setelah
di letakan di cane table tebu akan masuk ke krepyak bersamaan dengan tebu yang dari lori
kemudian menuju perata tebu dan masuk ke proses di stasiun gilingan.
Tebu yang masuk dalam stasiun gilingan sebelum diperah niranya, dicacah dengan
cane cutter I dan II, dihancurkan dengan unigrator sehingga tebu menjadi serpihan–
serpihan lembut untuk memudahkan pemerahan nira di rol – rol gilingan. Gilingan sebagai
alat pemeras tersusun dari tiga buah roll sehingga dalam satu unit gilingan tebu mengalami
pemerasan dua kali sehingga dalam stasiun gilingan tebu mengalami pemerasan 8 kali.
Tebu yang telah diambil niranya akan menjadi ampas, karena pada ampas tersebut masih
banyak mengandung nira yang belum terambil saat gilingan pertama maka dilanjutkan

26
dengan gilingan kedua yang ditambahkan dengan air imbibisi. Bila gilingan bekerja
dengan baik maka sampai gilingan kedua saja ampas sudah kering sehingga pada gilingan
ketiga ampas sudah tidak mengeluarkan nira lagi. Karena demikian maka air imbibisi
mulai diberikan pada ampas gilingan II yaitu menggunakan nira yang masih encer (nira
gilingan IV), sedangkan ampas gilingan III diberi air imbibisi panas sebelum diperas dengn
gilingan IV. Air imbibisi diberikan dengan cara menyemprotkan air imbibisi panas dengan
temperatur 80oC – 90oC pada ampas mlalui lubang – lubang pipa yang dipasang
dibelakang roll gilingan.
Nira hasil pemerahan unit gilingan I disebut nira perahan pertama, sedangkan nira
hasil pemerahan gilingan II disebut nira perahan lanjut. Nira perahan pertama dicampur
dengan nira perahan lanjut disebut dengan nira mentah. Nira mentah kemudian disaring
menggunakan vibrating screen atau talang getar sehingga terpisah dari kotoran – kotoran
kasar misalnya ampas – ampas halus dan sebagainya. Kemudian ditimbang dan diproses di
stasiun pemurnian.

4.3. Stasiun Gilingan

Gambar 5. Proses Stasiun Gilingan

Tujuan stasiun gilingan adalah untuk memerah dan memperoleh nira yang terdapat
di dalam batang tebu yang semaksimal mungkin, serta menekan sekecil-kecilnya kadar
sukrosa yang tertinggal dalam ampas tebu dan menghilangkan zat lain pada ampas. Di PG.
Meritjan menggunakan 4 gilingan yang dilengkapi dengan 3 roll utama untuk memerah
tebu sehingga menghasilkan nira mentah.

27
4.3.1. Alat-alat yang digunakan :
1. Crane

Gambar 6. Crane
Alat ini digunakan untuk pengangkut tebu dari lori atau truck yang kemudian
diangkat menuju meja tebu, PG. Meritjan mempunyai 2 buah alat yang dapat bergerak
secara horizontal atau vertikal. Crane ini digerakan oleh motor listrik yang terpasang
di atas dan motor listrik ini berfungsi untuk menggerakan kabel-kabel crane sehingga
dapat bergerak secara horizontal dan vertikal. Di PG. Meritjan crane memiliki
maksimum kapasitas angkut yakni 8 ton tebu.

2. Cane Table

Gambar 7. Cane Table

Alat ini berfungsi untuk mengatur tebu menuju gilingan tebu, berjumlah 2 unit
dengan P: 7,45 m, L: 5,3 m dan kemiringan 15o. Meja tebu juga dihubungkan dengan
15 buah rantai yang dapat bergerak, rantai inilah yang digunakan untuk jatuhnya tebu
ke cane carrier rantai ini digerakan oleh motor listrik sebagai sumber tenaganya.

28
3. Cane Carrier (Krepyak)

Gambar 8. Cane carrier

Krepyak pembawa merupakan tempat pembawa tebu menuju ke cane cutter
untuk dicacah agar nira yang keluar waktu digiling banyak dan ampas menjadi kering.
Krepyak ini berbentuk plat yang dibawahnya ada rantai gaston yang digerakan oleh
automatic cane feeding.
Cara kerja
Automatic cane yang bertekanan 40 hp menggerakan sebuah roda sehingga roda
tersebut berputar. Roda tersebut berhubungan dengan bagian ujung yang berlawanan
yang dipasang roda rantai penghantar. Kedua roda terpasang rantai dan krepyak. Pada
saat roda berputar, rantai dan krepyak akan bergerak membawa tebu menuju cane
cutter untuk dilakukan proses selanjutnya.

4. Pisau Tebu (Cane Cutter)

Gambar 9. Cane Cutter

Merupakan salah satu alat dari cane preparation. Tujuan dari cane cutter yaitu
untuk mecacah tebu yang panjang menjadi bagian-bagian kecil agar gilingan lebih
muda untuk memerah tebu sehingga nira yang dihasilkan lebih banyak namun nira
lebih kering. Tebu yang tercacah di cane cutter belum mengeluarkan nira karena
sebagian sel-sel masih utuh. Di PG. Meritjan terdapat 2 cane cutter yang fungsi dan

29
cara kerjanya sama namun ada perbedaan terdapat pada jarak dan spesifikasi CC
tersebut.

Cane cutter I
Alat ini berfungsi untuk mencacah atau memotong tebu. CC I digerakan oleh
motor listrik sebagai penggerak utamanya dan sebagai penghasil putaran untuk poros
CC. Alur penggeraknya yakni dari motor listrik menghasilkan putaran lalu kemudian
putaran disalurkan menuju clutch gear dan putaran dari clutch gear diteruskan menuju
poros CC sehingga CC berputar. Fungsi clutch gear ini yaitu menyambungkan putaran
rotor motor listrik dengan poros mesin CC. putaran CC I menggunakan motor listrik
yakni searah jarum jam, tipe piasau lurus, jumlah piringan 17 buah, jumlah ppisau tiap
piringan 4 buah, diameter piringan 998 mm dan jarak antara mata pisau dengan
krepyak yakni 40 mm dan memiliki pisau 68 buah dengan putaran 600 rpm.

Cane cutter II
Alat ini berfungsi untuk memotong tebu, alat ini fungsinya sama dengan CC I
namun digerakan oleh turbin uap. Alur penggerakannya yakni turbin menghasilkan
putaran kemudian putaran diteruskan menuju gear box kemudian dari gear box ke
clutch gear dan meneruskan putaran ke poros CC II, putaran yang dihasilkan
berlawanan arah jarum jam. Jumlah pisau yang dimiliki oleh CC II yakni 52 buah
menggunakan tipe pisau lurus, jumlah piringan 13 buah, jumlah pisau tiap piringan 4
buah diameter piringan 998 mm dan kecepatan putar 600 rpm dengan jarak mata pisau
25 mm dengan krepyak. Ini dimaksudkan agar tebu sudah tercacah setelah melewati
cane cutter.

Cara Kerja
Tebu yang dibawah oleh cane carrier menuju ke cane cutter I kemudian tebu
dicacah menggunakan cane cutter II yang digerakan oleh turbin uap sedangakn cane
cutter I digerakan oleh motor listrik.

30
5. Unigrator

Gambar 10. Unigrator

Unigrator yaitu berfungsi untuk membuka sel-sel dengan cara memukul tebu
hingga hancur dan menjadi serabut bertujuan untuk memudahkan pada saat proses
penggilingan. Komponen-komponen unigrator adalah rotor yang berhubungan
langsung dengan rotor turbin, block tip yakni alat untuk memukul tebu menjadi
serabut bahan dari alat tersebut merupakan baja murni, dalam satu unigrator
mempunyai jumlah pisau 60 buah terdapat 40 buah block tip, hummer yang menempel
dari rotor unigrator dan sebagai dudukan dari kepala hummer dengan kapasitas ±
1000 Kw/jam. Terdapat juga anvil sebagai parutan tebu yang di pukul oleh unigrator,
jarak kepala hummer ke anvil adalah 20 mm. Penggerak unigrator yakni turbin uap
yang memanfaatkan uap dari ketel menghasilkan putaran kemudian menuju gear box
di gear box ini bertujuan untuk menurunkan kecepatan yang akan memperbesar
kekuatan kemudian menuju clutch gear. Clutch gear ini berfungsi menyambungkan
putaran antara rotor dari turbin uang menuju rotor dari unigrator sehingga unigrator
dapat berputar, putaran unigrator berlawanan jarum jam.

Cara Kerja
Dengan memukul potongan tebu dengan palu (hammer) pada landasan (anvil).
Hasilnya berupa yang telah berbentuk serpihan-serpihan kecil namun belum terperah
niranya.

31
6. Gilingan

Gambar 11. Gilingan

Pada gilingan ini, PG. Meritjan terdapat 4 unit gilingan yang dipasang secara
seri dan masing-masing gilingan terdiri dari 3 buah roll. Sehingga dapat memerah tebu
dengan optimal dan dapat menghasilkan nira banyak.

Cara kerja unit gilingan I

Dalam tiap-tiap gilingan dilengkapi dengan 3 roll utama, tebu yang sudah
tercacah dan menjadi serabut ini masuk pada unit gilingan 1. Roll utama yaitu roll
atas, roll depan dan roll belakang, sedangkan roll pengumpan disebut feeding roll
yang terletak sebelum masuk ke roll gilingan sebagai roll pengatur umpan dan
hasil perahannya yaitu nira dari gilingan 1 disaring, sedang hasil dari saringan
talang getar yaitu menghasilkan nira mentah, dan sisa ampas dari saringan masuk
kembali ke unit gilingan untuk digiling pada unit gilingan 2. Nira mentah yang
dihasilkan di pompakan ketimbangan Boulogne di stasiun pemurnian. Penggerak
dari gilingan 1 merupakan motor listrik yang menghasilkan putaran kemudian
menuju gear box dan clutch gear dan memutar roll yang terdapat pada gilingan 1.
Gear box mempunyai fungsi untuk menurunkan kecepatan putaran yang
dihasilkan motor listrik sehingga berakibat pada menaiknya kekuatan putaran yang
akan diteruskan ke clutch gear dan disini clutch berfungsi meneruskan putaran
dari gear box menuju poros roll. Mekanisme gilingan 1 yaitu umpan masuk pada
celah diantara roll depan dan roll atas setelah melewati feeding roll dan mengalami
pemerahan pertama, kemudian ampasnya terdorong ke celah antara roll atas dan
roll belakang melalui perantara ampas plate dan mengalami pemerahan kedua.
Hasil ampas dari gilingan 1 akan diangkut ke gilingan 2 menggunakan IMC. IMC

32
 digerakan menggunakan motor yang terhubung dengan rantai sebagai penggerak
IMC.

Cara kerja unit gilingan II

Hasil ampas dari gilingan 1 akan diangkut ke gilingan 2 menggunakan IMC.
Di gilingan 2 ampas dari gilingan 1 digiling kembali untuk pemerahan agar lebih
efisien maka ditambahkan nira imbibisi dari gilingan 3. Nira hasil perahan di
gilingan 2 di alirkan pada saringan talang getar bercampur dengan nira gilingan 1
yang akan di proses menuju stasiun pemurnian. Mekanisme dari gilingan 2 sama
seperti gilingan 1 namun penggerak dari gilinggan 2 menggunakan turbin uap dan
menghasilkan putaran disalurkan ke gear box dan menuju ke clutch gear untuk
menyalurkan putaran dari gear box ke roll pada gilingan 2.

Cara kerja unit gilingan III

Dari gilingan 2 ampas tebu dibawah ke gilingan 3 menggunakan
Intermediate Carrier (IMC) kemudian digiling. IMC digerakan menggunakan
motor yang terhubung dengan rantai sebagai penggerak IMC. Pada gilingan 3 & 4
terdapat 3 roll utama dan roll pengumpan. Roll utama yaitu roll atas, roll depan dan
roll belakang, sedangkan roll pengumpan disebut feeding roll yang terletak sebelum
masuk ke roll gilingan sebagai roll pengatur umpan. Roll-roll tersebut yang akan
memeras tabu sehingga di dapat air nira murni dari gilingan 3. Air nira yang di
hasilkan di gilingan 3 akan diimbibisikan ke gilingan 2. Penggerak dari gilingan 3
merupakan turbin uap yang menghasilkan putaran kemudian menuju gearbox dan
clutch gear dan memutar roll yang terdapat pada gilingan 3 di gilingan 3 juga akan
dicampurkan dengan air kondens, air kondens ini dari stasiun ketel. Mekanisme
kerjanya gilingan 3 sama seperti gilingan 1. Hasil ampas dari gilingan 3 akan
diangkut ke gilingan 4 menggunakan IMC.

Cara kerja unit gilingan IV

Di gilingan 4 ampas dari gilingan 3 digiling kembali untuk pemerahan agar
lebih efisien. Nira hasil perahan di gilingan 4 akan diimbibisikan ke gilingan 3.
mekanisme dari gilingan 4 sama seperti gilingan 1 penggerak dari gilinggan 4
menggunakan motor listrik dan menghasilkan putaran disalurkan ke gearbox dan
menuju ke clutch gear untuk menyalurkan puatran dari gearbox ke roll pada
gilingan 4. Hasil ampas dari gilingan 4 akan di bawah oleh elevator menuju ke

33
 stasiun ketel untuk digunakan sebagai bahan pembakaran di ketel dan kelebihannya
ampas dikempa sebagai bahan bakar cadangan atau digunakan untuk pembuatan
kertas di dalam industri kertas.

7. Penekan Roll Gilingan

Gambar 12. Penekan Roll Gilingan

Alat ini berfungsi untuk menjaga tekanan terhadap top roll agar tetap
konstan menekan ampas. Alat ini digunakan apabila kerja turbin dengan rpm kerja
normal, kapasitas normal sesuai setelan tetapi steam chest tidak mencapai 7 s/d 10
kg/cm2.

Cara Kerja
Berdasarkan tekanan hidrolis minyak yang dihubungkan pada roll gilingan
minyak dipompakan ke dalam tabung dan memberikan tekanan sesuai dengan
kebutuhan. Apabila tekanan ampas pada gilingan berubah, maka tekanan dalam
accumulator juga berubah. Tekanan roll akan terkontrol mengikuti fluktuasi tebal
tipisnya ampas. Tekanan roll gilingan bekerja dengan baik pada kisaran 200
kg/cm2.

34
8. Rotary Kaskus

Gambar 13. Rotary Kaskus

Berfungsi untuk memisahkan ampas kasar dan kotoran-kotoran dari nira
mentah. Prinsip kerjanya menggunakan proses eksentrik untuk menggerakan screen
sehingga ampas dan kotoran akan tertinggal pada permukaan dan dikembalikan ke
IMC bercampur dengan ampas yang keluar dari gilingan 1 dan nira mentar
tersaring melewati screen dipompa kesaringan nira mentah untuk ditimbang.

9. Timbangan Imbibisi

Gambar 14. Timbangan Imbibisi

Imbibisi diberikan untuk mengurangi kehilangan gula dalam ampas seminimal

mungkin. Air yang diberikan bersuhu 90 oC, karena gula akan mudah larut bila dalam
suhu tinggi. PG. Meritjan memberikan imbibisi pada ampas gilingan III. Tetapi untuk
cadangan apabila gilingan IV rusak maka imbibisi juga diberikan pada ampas gilingan

35
II. Pada timbangan imbibisi diberikan obat JS-Sulfur yang berfungsi sebagai pengambil
nira yang tertinggi pada ampas. Jika suhu air kurang, maka pemanas pada bak air
tertimbang dibuka untuk menambah suhu air agar menjadi 90o C.

Kegunaan dari air imbibisi yaitu :

Untuk menekan atau mengurangi semaksimal mungkin nira yang masih tertinggal
atau masih ada pada ampas tebu. Air yang digunakan di PG. Meritjan adalah air
imbibisi panas
(T= 80-90o C).

Keuntungan air imbibisi panas adalah :

1. Sel mati hingga tidak diperlukan lagi energi untuk kehidupan sel
2. Bila digunakan air panas maka sel tebu mati (semipermiabilitas dinding sel
hilang)
3. Mikrobia seperti Lenconoctoc Sp. Dapat mati

Kerugian air imbibisi panas adalah :

1. Ada penguapan air dan tidak diketahui beratnya, sehingga mengakibatkan data
analisa keliru
2. Lilin tebu terlarut menyebabkan kenaikan koloid
3. Faktor friksi menurun menjadi licin sehingga roll gilingan dapat slip

Cara kerja
Air yang dari tangki kondens proses masuk ke dalam buffer tank. Saat klep
di buffer tank terbuka sebesar h, air masuk ke timbangan. Timbangan mencapai
moment gayanya (pada saat berat nira sudah mencapai jumlah tertentu), timbangan
akan turun sebesar 2h dan klep buffer tank akan turun sebesar h. penyangga
timbangan pada bandul akan menarik pemberat sehingga timbangan turun sebesar
2h. karena klep bawah lebih berat dari klep atas mengakibatkan gaya gravitasi
sehingga klep atas menutup sedangkan klep bawah dengan timbangan masih ada
jarak, karena timbangan turun 2h dan klep turun h. jarak tersebut yang
mengakibatakn air turun ke bak penampung.
Saat air ditimbang habis keluar, secara otomatis bandul timbangan akan
turun dan menarik penyanggah timbangan yang mengakibatkan timbangan naik.
Timbangan naik sebesar 2h, karena klep bawah turun sebesar h, timbangan ketika
naik sebesar h akan menempel pada klep kemudian timbangan dan klep tersebut

36
 akan naik lagi sebesar h. karena klep bawah dan atas berhubungan maka ketika klep
bawah naik klep atas juga naik. Klep atas naik mengakibatkan air dari buffer tank
akan turun ke timbangan ini terjadi terus-menerus.

10. Intermediate Carrier (IMC)

Gambar 15. Intermediate Carrier

Prinsip kerja alat ini sama dengan cane carrier yaitu membawa barang yang
akan dioleh dari suatu tempat ke tempat lainnya. Yang membedakan hanya letak
dan barang yang dibawah. IMC membawa ampas dari gil I ke II, III dan IV. Di PG.
Meritjan IMC menggunakan jenis cakar.

Cara Kerja
Ampas dari tebu yang sudah digiling dari gilingan sebelumnya, dibawa ke
IMC yang bergerak ke atas gilingan dan digerakan oleh motor olmo.

4.3.2. Proses Pada Stasiun Gilingan

Setelah tebu ditimbang, kemudian dibongkar dan di angkut dengan crane untuk
selanjutnya dipindahkan ke dalam meja tebu (cane table) untuk diatur dan diarahkan ke
proses. Di PG. Meritjan memiliki 2 buah crane dengan kapasitas maksimal 8 ton yaitu,
1 untuk truk dan cane 2 untuk lori. Tebu dari lori yang telah ditarik dengan cane lier
kemudian diangkat dengan pengait dan dikontrol ke atas dengan menggunakan crane
untuk diletakan di atas meja tebu. Terdapat 2 buah meja tebu yang masing-masing
digunakan untuk tebu dari lori maupun dari truk.
Tebu-tebu tersebut diangkut oleh cane carrier menuju cane cutter. Di PG.
Meritjan menggunakan 2 buah cane cutter yang dipasang berurutan (seri) yaitu cane
cutter I dan cane cutter II. Fungsi dari cane cutter adalah mencacah dan membuka sel-
sel tebu menjadi ukuran 9 cm, sehingga di dalam gilingan nira akan terperah

37
semaksimal mungkin. Tebu yang telah tercacah pada cane cutter belum mengeluarkan
nira karena sebagian sel-selnya masih utuh dan sifat dari ampas yang dapat menyerap
nira sampai 10 kali beratnya. Pemasangan pisau pada disk/piringan 10 cm, jarak ujung
pisau ke carrier 1 dm. karena sifatnya masih kasar, maka perlu dihaluskan lagi dengan
menggunakan unigrator yang sifatnya sama dengan penumbuk, karena pada setiap
sudutnya terdapat hammer. Jumlah piringan pada unigrator berjumlah 10 buah yang
tersusun selang seling dimana pada tiap piringan terdapat 4 buah hammer disudut-
sudutnya. Unigrator ini bergerak dengan turbin berkekuatan 750 kw dan mengasilkan
output sebesar 600 rpm.
Untuk memeras tebu menjadi nira, ada 4 gilingan dengan tipe crusher roll
perforated. Pada point 4,5 merupakan preparation index, dimana PI adalah penilaian
tingkat cacahan atau kehancuran tebu dimaksimalkan (PI = 90 berarti proses
preparation tebu bagus). Gilingan I = power berasal dari motor listrik yang
menghasilkan putaran dan kemudian putaran dari motor listrik menuju ke gear box,
disini fungsi dari gearbox yaitu menurunkan putaran dari motor listrik namun berakibat
menaikan kekuatan putaran. Setelah dari gearbox putaran diteruskan menuju clutch
gear, clutch gear ini berfungsi untuk meneruskan putaran dari gearbox menuju ke
poros roll gilingan.
Gilingan II, power berasal turbin altenator tekanan tinggi (dengan KTT
yoshimine dan cheng-cheng) dengan daya sebesar 400 kw dengan kecepatan 3400 rpm.
Putaran yang berasal dari turbin akan menuju ke clutch gear dan kemudian clutch gear
akan meneruskan putaran tersebut menuju poros roll. Gilingan III untuk penggeraknya
untuk penggeraknya sama dengan gilingan II yakni menggunakan turbin dan alur
pergerakan motornya juga sama. Gilingan IV, power berasal dari listrik yang dialirkan
ke Elmo (electron motor), dengan daya sebesar 450 kw dan kecepatan putarannya
sebesar 750 rpm. Untuk alur putaran di gilingan IV ini juga sama dengan alur putaran
di gilingan I.
Masing-masing gilingan terdiri dari roll atas, depan dan belakang. Roll inilah
yang memegang peranan penting dalam proses gilingan karena roll inilah yang
memerah tebu sehingga diperoleh air nira roll ini juga memerlukan perawatan berkala
untuk pengasaran permukaan dan sebagainya. Air imbibissi dengan suhu 70-80 OC
diberikan pada ampas gilingan II sampai gilingan IV dengan perbandingan debit air
imbibisi antara gilingan II sampai IV 30 : 70. Cacahan tebu pertama kali dimasukkan
ke gilingan I, menghasilkan nira perahan dan ampas gilingan I. lalu ampas tersebut

38
 diangkut menggunakan IMC dan dibasahi dengan dengan nira hasil gilingan II yang
kemudian dialirkan menuju gilingan II. Pada gilingan II dihasilkan nira perahan dan
ampas gilingan II. Nira hasil gilingan I dan II dilewatkan ke saringan rotary screw dan
dialirkan ke tangki nira mentah yang selanjutnya dibawa ke stasiun pemurnian untuk
diproses. Ampas dari rotary screw dikembalikan lagi ke gilingan II sedangkan ampas
dari gilingan II masuk ke gilingan II yang sebelumnya telah dibasahi dengan nira hasil
perahan gilingan IV. Di gilingan II juga dihasilkan ampas dan nira perahan gilingan III.
Niranya digunakan untuk membasahi ampas gilingan I. sanitasi gilingan diberikan
desinfektan berfungsi membunuh mikroorganisme atau bakteri yang ada.
Ampas gilingan II ini dibasahi air imbibisi yang kemudian ampas dari gilingan II
langsung dibawa menuju gilingan II. Setelah masuk dari gilingan IV, ampas dibasahi
dengan air imbibisi lagi. Pada gilingan IV menghasilkan nira perahan lanjutan dan
ampas dari gilingan IV. Nira IV digunakan untuk membasahi ampas gilingan II.
Sedangkan nira perahan pertama diberi desinfektan. Penggunaannya adalah dengan
melarutkan terlebih dahulu menggunakan air.
Sedangkan ampas hasil gilingan IV, dikirim ke stasiun ketel menggunakan
elevator ketel sebagai bahan bakar ketel. Setelah dari stasiun ketel yashimine TDS dan
ketel cheng-cheng, sisa ampas yang ada disaring pada baggasilo separator untuk
mendapatkan ampas halus (baggasilo). Ampas ini diarahkan ke dalam stasiun
permurnian untuk disaring penyaringan nira kotornya (unit penapisan) pada rotary
vacuum filter (RVF).
Air imbibisi yang ditambahkan pada ampas bertujuan untuk menyempurnakan
ekstrasi nira dari cacahan tebu dan juga untuk menekan kehilangan gula pada ampas.
Air imbibisi yang digunakan berasal dari air kondensat yang dihasilkan oleh kondensor
di badan penguapan dan bersuhu 70-80oC (merupakan sushu optimum air imbibisi).
Bila suhunya terlalu tinggi, maka akan dapat merusak alat dan dapat melarutkan getah
lilin yang terkandung dalam tebbu, sehingga terbentuk zat lilin (menjadi licin). Namun,
dengan suhu tinggi dapat melarutkan nira yang ada. Sedangkan pada suhu nira yang
terkandung dalam ampas tidak larut.

4.3.3. Perhitungan kapasitas gilingan

Kapasitas gilingan dihitung dari tebu yang dapat dikerjakan selama 24 jam. Sebagai
dasar perhitungan digunakan kecapatan gilingan setiap jam, yaitu jumlah tebu yang
tergiling setiap jam, tidak termasuk jam berhenti. Baik disebabkan gangguan di setasiun

39
gilingan maupun di pabrik tengah atau disebabkan karena yang lain. Karena perhitungan
kapasitas giling berdasarkan dengan kecepatan gilingan. Pabrik bekerja pada 24 jam ,
perhitungn dibagi menjadi dua macam yaitu kapasitas gilingan tanpa jam berhenti dan
kapasitas gilingan termasuk jam berhenti.

4.4. Stasiun Pemurnian

Awal proses dari pada stasiun pemurnian adalah setelah nira mentah disaring oleh
Vibrating Juice Screen, nira mentah dibawa ke peti nira mntah melalui saluran nira mentah
yang berada disamping gilingan. Setelah itu nira mentah dipompa naik ketimbangan nira
mentah Boulogne.
Stasiun pemurnian bertujuan untuk memisahkan kotoran (komponen yang bukan
gula) yang terdapat pada nira serta menekan kerusakan sukrosa dan monosakarida sekecil –
kecilnya. Apabila sukrosa rusak, maka gula yang dihasilkan tidak bisa maksimal karena
tidak dapat mengkristal dan akan banyak menghasilkan tetes. Zat yang termasuk dalam
komponen bukan gula adalah zat – zat asam. Sedangkan sukrosa tersebut mudah pecah
atau terinversi pada suasana asam. Oleh karena itu pada proses pemurnian harus
ditambahkan dengan susu kapur (basa) agar netral dan sukrosa tidak mudah pecah.
Alat – alat di stasiun pemurnian terdiri dari :
a. Saringan Nira Mentah
Saringan nira mentah berfungsi sebagai tempat memisahkan nira mentah dengan
kotoran.
b. Timbangan Boulogne
Timbangan Boulogne atau timbangan nira mentah berfungsi untuk mengetahui
berat nira mentah yang masuk ke stasiun pemurnian tiap jamnya dengan kapasitas
3,5 ton pertimbangan. Timbangan Boulogne akan naik secara otomatis apabila
timbangan kosong dan akan turun secara otomatis apabila bak timbangan terisi
penuh.

40
 Gambar 16. Timbangan Boulogne
Prinsip kerja timbangan Boulogne berdasarkan keseimbangan momen gaya,
cara kerja timbangan Boulogne saat pengisian dan pengosongan adalah sebagai
berikut :
1. Saat pengisian
Pada saat bak timbang kosong, maka bak timbang bergerak keatas sehingga
katup atas terbuka sedangkan katup bawah tertutup. Nira turun dari bak
penampung ke bak timbang kemudian pelampung naik sesuai dengan
permukaan nira dalam bak timbang. Setelah isi bak timbang mendekati
kapasitas, pelampung akan menurunkan sungkup perlahan – lahan sehingga
aliran nira diperlmbat. Hal ini untuk menghindari kejutan saat terjadi
kesetimbangan gaya.
2. Saat pengosongan
Setelah terjadi kesetimbangan momen gaya, bak timbang turun, klep
pemasukan nira atau katup atas tertutup sedangkan klep pengeluaran terbuka
sehingga aliran nira ke bak timbang terhenti. Nira dalam bak timbang keluar
dan mengalir ke bak nira tertimbang. Setelah seluruh nira keluar, didalam bak –
bak timbang masih terdapat sedikit nira disekat (compartment). Nira dalam
sekat keluar sedikit demi sedikit untuk menghindari kejutan pada bak timbang
bila kembali sempurna.

41
c. Peti Tampung Nira Mentah
Berfungsi untuk menampung nira mentah yang sudah ditimbang. Disini
ditambahkan dengan phospat untuk meningkatkan kadar phospat pemurnian dan
pengendapan akan optimal.
d. Juice Heater
Juice Heater digunakan untuk memanaskan nira mentah. Tujuan dari
pemanas ini adalah agar reaksi dalam proses pemurnian dapat berjalan sempurna
dan pemanas ini juga dapat mematikan mikroba – mikroba yang terkandung dalam
nira.
Juice Heater dibedakan menjadi 2, yaitu :
1. Juice Heater 1 (Primary Heater)
Pada PP1, nira mentah dipanaskan hingga suhu 75oC – 80oC. Lalu nira dibawa ke
Prekontraktor untuk kemudian diberi susu kapur, tujuannya adalah untuk
menetralkan pH. Kemudian dibawa ke defekator I untuk diaduk sampai pH-nya
menjadi 7,2 dan diberi susu kapur lagi, lalu ke defekator 2 untuk diaduk sampai
pH-nya menjadi 8,6 dan diarahkan ke peti sulfitasi. Dalam peti sulfitasi nira
ditambahkan SO2 (belerang) untuk menurunkan pH sehingga menjadi 7,2. Setelah
itu diarahkan kebawah yaitu dipeti nira mentah, kemudian nira mentah dipompa ke
Juice Heater 2.
2. Juice Heater 2 (Secondary Heater)
Pada PP2, nira mentah dipanaskan dengan suhu 105oC. Lalu nira dibawa ke Flash
Tank untuk mengeluarkan gas – gas yang dapat mengganggu jalannya proses
pengendapan kotoran. Kemudian nira dibawa ke Snow Balling Tank, disini nira
dicampur dengan flokulan agar kotoran yang terdapat dalam nira menggumpal
menjadi satu sehingga density kotoran bertambah lalu mngendap kebawah. Setelah
itu nira dibawa masuk ke Door Clarifier untuk memisahkan nira jernih dengan nira
kotor.

42
 Gambar 17. Juice Heater

e. Prekontraktor
Prekontraktor berfungsi sebagai tempat penambahan susu kapur nira mentah.
Tujuannya adalah untuk menetralkan pH dan mengendapkan kotoran dalam nira.
f. Defekator
Defekator berfungsi untuk mengaduk nira mentah. Di PG. Mritjan terdapat 2 buah
defekator, yaitu :
1. Defekator 1
Berfugsi untuk mengaduk nira mentah agar tercmpur dengan susu kapur sampai
pH 7,2.

Gambar 18. Defekator 1

43
 2. Defekator 2
Berfungsi untuk mengaduk nira mentah agar tercampur dengan susu kapur pH
8,6.

Gambar 19. Defekator 2

g. Sulfifator
Alat ini berfungsi untuk mencampur nira mentah dengan blerang (SO2).
Pencampuran nira mentah dengan blerang ini menghasilkan pH 7,2. Tujuannya
adalah menurunkan viskositas dan densitas nira sehingga mempercepat proses
pengendapan. Peti sulfitator yang digunakan PG. Meritjan ada 4 buah. Dua buah
untuk nira mentah dan dua buah untuk nira kental yang keluar dari evaporator.
Pada stasiun pemurnian sistem kerja duan sulfitator tersebut berbeda, satu buah
menggunakan sistem kontinyu (sekat parabolis) dan satu buah lagi menggunakan
pengaduk (stirrer). Sedangkan sulfitator untuk nira kental menggunakan perforated
plate 8 tray, dengan gas SO2 dihembuskan dari bawah, dan nira kental dijatuhkan
dari atas seperti spray. Kadar SO2 yang terkandung dalam gas yang akan direksikan
adalah 10 – 12 %.

44
 Gambar 20. Sulfitator
 Sulfitator nira mentah (stirrer)
Sebagian nira dari sulfitator dikeluarkan melalui overflow ditampung dalam
receiver. Dengan pompa centrifugal nira dalam receiver disirkulasi dengan
kompresor. Penurunan tekanan (pressure drop) terjadi pada saat nira yang
disirkulasikan menuju nozzle yang ada dalam ventury. Hal ini menyebabkan
vacuum sehingga menghisap gas SO2 dari tobong blerang nira mentah. Dengan
konstruksi sulfitator yang ada diharapkan terjadi turbulensi yang memungkinkan
pencampuran nira dan gas SO2 lebih sempurna. Penambahan susu kapur pada nira
pengeluaran dari defekator dimaksudkan untuk mengendalikan pH nira agar tidak
mengalami penurunan pH terlalu rendah akibat dari sirkulasi yang dilakukan secara
terus menerus.

Gambar 21. Sulfitator Nira Mentah

45
h. Flash Tank
Flash Tank berfungsi untuk mlepaskan gas – gas yang larut dalam nira agar tidak
mnghambat proses pengendapan di peti pengendap. Oleh sebab itu, nira sebelum
masuk ke Flash Tank dipanaskan terlebih dahulu di Juice Heater II dan juga
fluktuasi aliran nira yang masuk dalam clarifier.
i. Snow Balling Tank
Disini nira mentah dicampur dengan flokulan sebanyak 2–3 ppm. Tujuan
ditambahkannya flokulan akan menarik dan menggumpalkan kotoran yang ada
dalam nira sehingga density kotoran bertambah dan mengendap kebawah. Untuk
itulah flokulan sangat berguna dalam proses pengendapan.
j. Bejana Pengendap (Door Clarifier)
Door Clarifier berfungsi sebagai tempat untuk memisahkan nira jernih dan nira
kotor. Nira jernih menuju tangki nira jernih yang kemudian diuapkan dibagian
penguapan (evaporator), sedangkan nira kotor akan dikeluarkan dan ditampung
pada tangki nira kotor. Lalu dibawa ke mixer kemudian dimasukkan RVF (Rotary
Vacuum Filter) untuk disaring.

Gambar 22. Door Clafier

Cara kerja Dorr Clarifier yaitu sebagai berikut :
k. RVF (Rotary Vacuum Filter)
Rotary Vacuum Filter berbentuk silinder yang berputar pelan. Sebagian dinding
silinder terendam nira kotor yang akan disaring. Keliling silinder yang terbagi
menjadi 20 screen berfungsi sebagai permukaan penyaring. Masing – masing

46
 dihubungkan sistem vacuum yang ditempelkan pada salah satu ujung silinder.
Katup distribusi ini berfungsi sebagai pengatur sistem vacuum pada saat Rotary
Vacuum Filter beroperasi. Permukaan luar silinder ditutup oleh screen atau
saringan yang terbuat dari stainless steel. Dalam RVF, nira dipisahkan dari
kotorannya. Kotoran nira akan dibuang sebagai blotong, dan nira yang telah
disaring (nira tapis) akan kembali ke proses. Saat RVF berputar, blotong di siram
air panas (air imbibisi) dengan tujuan agar ketika blotong terlepas dari permukaan
silinder, blotong sudah ada dalam keadaan mengering. Selain itu, penyiraman air
imbibisi dapat melarutkan gula yang masih tersisa dalam blotong.

Gambar 23. Rotary Vacuum Vilter

l. Saringan Nira Jernih

Nira jernih dari peti tampung nira jernih di saring terlebih dahulu dan mengalir
menuju saringan. Nira jernih meluncur dari bagian atas saringan. Nira jernih
meluncur dari bagia atas saringan melewati screen yang mempunyai sudut
parabolis 45o. Pada saat melewati screen nira jernih akan masuk kedalam saringan
untuk kemudian dditampung kedalam peti penampung nira jernih (clear juice tank)
dan akan menuju proses selanjutnya yaitu stasiun penguapan. Sedangkan kotoran
yang tersaring akan dialirkan ke peti penampung nira kotor.
m. Alat Pembuat Susu Kapur
Pada proses pemurnian dibutuhkan bahan pembantu seperti susu kapur. Untuk
mendapatkan susu kapur maka dibuatlah instalasi susu kapur. Proses pembuatan
susu kapur yaitu dengan bahan utama kapur tohor dilarutkan dengan air panas.

47
Proses Pembuatan Susu Kapur
Kapur tohor yang dicampur dengan air panas akan diputar didalam tromol
pemanas yang berputar. Tromol yang digerakkan oleh motor melalui roller chain yang
dihubungkan pada badan tromol. Putaran motor yang direduksi oleh gearbox kemudian
diteruskan oleh rantai untuk memutar badan tromol. Dari putaran badan tromol
menghasilkan susu kapur bercampur kapur tohor yang tidak tercairkan dalam bentuk
krikilan.
Kemudian susu kapur dialirkan ke saringan goyang untuk memisahkan antara
susu kapur dengan krikilan. Saringan goyang digerakkan oleh motor yang
menggunakan transmisi vanbelt. Hasil krikilan kapur tohor yang tidak tercairkan
kemudian ditampung dan dibuang. Susu kapur yang turun dari saringan dialirkan ke
bak tampung yang diberi sekat – sekat yang bertujuan menahan pasir – pasir yang
masih terbawa dalam susu kapur.
Susu kapur dari bak tampung dialirkan ke bak tunggu susu kapur. Pada bak
tunggu, susu kapur diaduk dengan motor penggerak dihubungkan dengan poros
pengaduk melalui bevel gear. Putaran dari motor diteruskan pada poros melalui gear
yang ada diatas bak tunggu sehingga poros pengaduk berputar dan mengaduk susu
kapur di dalamnya. Susu kapur kemudian didistribusikan dengan derajat konsentrasi
susu kapur 6o Be.
n. Tobong Blerang
Tobong belerang berfungsi sebagai tempat pembakaran belerang untuk diambil gas
belerangnya (gas SO2). Gas SO2 yang dihasilkan digunakan untuk menetralkan pH
pada nira dan membuat endapan. Instalasi pembuatan gas SO2 dihasilkan dari
pembakaran belerang padat menjadi cair, kemudian diteruskan dari bentuk cair
menjadi gas belerang. Gas pembakaran belerang akan beraksi dengan gas oksigen
membentuk gas SO2. Hasil gas SO2 ini kemudian dilewatkan ke sublimator agar
gas SO2 yang tidak dapat beraksi dapat menyublim kembali. Gas SO2 pada suhu
yang tinggi ( 250oC) akan membentuk gas SO3 yang tidak diinginkan. Untuk itu
maka dalam proses pembakaran belerang juga dibutuhkan pendinginan.
Fungsi dari gas SO2 antara lain :
1) Menetralkan kelebihan susu kapur dan membentuk endapan kalsium sulfit.
2) Sebagai pemucatan warna pada nira.
3) Menurunkan viskositas nira.

48
 Cara kerja Tobong Belerang
Belerang dimasukan kedalam ruang pencairan kemudian membakar belerang
dengan kertas agar mudah cara membakarnya. Setelah terlihat belerang terbakar maka
lubang penyalaan api ditutup kembali dan pemasukan udara kering dibuka sedikit
demi sedikit. Air pendingin dialirkan ke tobong untuk pendinginan saat pembakaran
belerang. Valve uap dibuka untuk mencairkan belerang padat pada ruang pencairan.
Setelah api terlihat di kaca penglihat lalu belerang cair dibuka dan belerang cair
menjadi terbakar manjadi gas SO2. Gas SO2 yang terbentuk keluar melewati
sublimator untuk dipisahkan uap belerang dengan gas SO nya. Uap belerang akan
menyublim sedangkan gas SO2 akan keluar dari sublimator dan didistribusikan.

Gambar 24. Tobong Belerang

Proses Pemurnian
Nira mentah hasil dari gilingan I dan II disaring terlebih dahulu lalu masuk ke
timbangan boulogne, kapasitas boulogne tiap bak timbang adalah 3,5 ton dan bak waktu
pengisian tergantung pada kapasitas giling. Timbangan boulogne akan naik secara otomatis
apabila bak kosong dan akan turun apabila bak timbangan terisi penuh. Setelah terisi
penuh, NM ditampung di peti nira mentah dan diberi bahan tambahan berupa phospat
(P2O5). Pemberian phospat bertujuan untuk membantu proses pengendapan. Dari peti NM
masuk ke Juice Heater I yang bertujuan untuk memanaskan NM dan mempercepat
terjadinya reaksi antara NM dengan larutan phospat cair. Suhu yang digunakan dalam
Juice Heater I ini kisaran 75oC – 80oC. Setelah dipanaskan NM masuk ke Prekontraktor
untuk dicampur dengan susu kapur (CaO) yang bertujuan untuk menetralkan pH dan
mengendapkan kotoran dalam NM.
49
Kemudian masuk ke Defekator I, dalam Defekator I nira diaduk sampai pH-nya menjadi
7,2. Kemudian ditambah susu kapur lagi dan masuk ke Defekator II, dalam Defekator II
nira diaduk sampai pH-nya menjadi 8,6. Inti dari proses yang terjadi dalam Defekator
adalah proses pengadukan antara NM dengan susu kapur.
Setelah itu NM masuk ke bejana sulfitir untuk penambahan gas blerang (SO2)
yang bertujuan untuk menurunkan viskositas dan densitas sehingga mempercepat proses
pengendapan. Tujuan dari penambahan gas SO2 yang bertujuan untuk menurunkan
viskositas dan densitas sehingga mempercepat proes pengendapan. Tujuan dari
penambahan gas SO2 adalah untuk menurunkan pH, yaitu yang semula 8,6 menjadi 7,2.
Lalu masuk ke Juice Heater II untuk proses pemanasan dengan suhu 100 – 105oC.
Setelah dipanaskan nira mentah masuk ke Flash tank untuk meghilangkan gas –
gas yang tak terembunkan agar tidak mengganggu proses pengendapan. Lalu masuk ke
snow balling tank untuk ditambahkan dengan flokulan yang bertujuan untuk mengikat dan
menggabungkan kotoran yang terdapat pada nira encer. Kemudian masuk ke Door Clafier
untuk memisahkan antara nira jernih dan nira kotor.
Nira kotor mengalir menuju RVF (Rotary Vacuum Filter) dengan penambahan
bagasilo (ampas halus) dan air imbibisi agar menjadi blotong. Blotong dimanfaatkan
sebagai pupuk dan kemudian dijual. Untuk nira ternih disaring terlebih dahulu dan akan di
proses ke stasiun penguapan. Nira tipis dihasilkan dari air imbibisi bertujusn untuk
meminimalkan kadar gula yang masih terkandung dalam blotong. Nira tapis akan dialirkan
ke stasiun gilingan untuk diproses kembali.

4.5. Stasiun Penguapan (Evaporator)

Proses penguapan pada stasiun penguapan (evaporasi) berlangsung secara
kontinyu. Proses penguapan ini bertujuan untuk memekatkan nira dengan cara
menguapkan kandungan airnya sebanyak mungkin. Penguapan air diusahakan mendekati
keadaan jenuh sehingga mengurangi beban penguapan pada tahap kristalisasi. Proses
penguapan nira tidak dilakukan pada temperatur tinggi untuk mencegah kerusakan nira.
Nira yang dipanaskan pada temperatur tinggi akan membentuk karamel yang
berwarna cokelat tua sehingga mempengaruhi warna kristal gula yang dihasilkan. Upaya
yang dilakukan dalam mengurangi terjadinya karamel selama proses penguapan adalah
dengan menjalankan proses penguapan pada tekanan yang rendah (vacuum). Evaporator
yang digunakan terdiri dari beberapa evaporator yang disusun secara seri (multiple effect
evaporator). Evaporator yang disusun secara seri mempunyai kelebihan dalam

50
penghematan penggunaan steam (uap) dibandingkan dengan menggunakan evaporator
tunggal. Berikut (Gambar 30) Diagram aliran proses penguapan nira.

Uap Bekas Bleeding Jjjjjj Nira Jernih

Juice Heater 1 Kondensat BP 1
Ehd Evaporator I A/B

Uap Bekas Dari 1 A/B

Jjjjjj Nira BP 1A
nnnnnnnnnn Kondensat BP 2
nnnnnnNiBP1
ABadaBPPeng
Evaporator 2

Uap Bekas Dari

Nira BP 2
Evaporator 2
Kondensat BP 3
E Evaporator 3

Uap Bekas Dari

Nira BP 3
Evaporator 3
Kondensat BP 4
Evaporator 4

Uap Bekas Dari

Nira BP 4
Evaporator 3

Evaporator 5
Kondensor

Air Kondensat Sulfitir Gas Belerang

Nira Kental

Gambar 25. Digram Alir Stasiun Penguapan

PG. Meritjan mempunyai 7 unit badan penguapan yang dioperasikan dengan
system Quadruple (4 badan penguap), 2 pembersih dan 1 cadangan. Pada proses ini
kebutuhan utamanya adalah uap yang berasal dari uap bekas dari stasiun gilingan. Pada
utamanya penyediaan uap diproses ini sangat dibutuhkan dan bersifat terbatas karena

51
dengan adanya uap, 5 evaporator harus terisi dengan uap bekas maupun disuplay uap baru
dari boiler agar dapt mencukupi kebutuhan sesuai suhu yang diinginkan pada masing-
masing evaporator.
Penerapan penghematan uap yang dilakukan di PG. Meritjan yakni dengan
menggunakan sitem Quadruple Effect dimana 4 buah evaporator yang dioperasikan secara
seri, sehingga dengan sistem pemakaian uap dapat di hemat. Rielleux menyatakan bahwa
sistem ini setiap 1 kg uap bekas dapat digunakan untuk menguapkan 4 kg air yang terdapat
didalam nira. Nira ketika masuk sebelum di proses mempunyai kandungan air 85% (kadar
brix 12-15). Di dalam evaporator, air akan dihilangkan dengan cara diupkan sehingga
tinggal 30-32 % (kadar brix 60-64) menjadi nira kental, dengan konsentrasi tersebut
diharapkan pada proses kristalisasi dapat berlangsung lebih cepat.
Dari proses penguapan ini terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi yakni
penggunaan suhu dan waktu berbeda yang perlu diperhatikan, pada awalnya nira encer
jernih di pompa masuk kedalam evaporator 1A atau 1B yang biasanya bekerja secara
bergantian, jadi untuk penggunaan evaporator yang berukuran besar ini hanya digunakan
satu persatu dan penggunaan suhu di masing-masing evaporator tidak sama antara 1A/1B
berkisar 112-120 0C dan untuk evaporator 1, 2, 3 dan 4 yang terakhir dengan suhu relatif
rendah 60 0C, jadi kesimpulannya adalah ketika uap masuk di evaporator 1 maka
selanjutnya suhu yang dikeluarkan akan lebih rendah dengan tujuan untuk menjaga nira
pada suhu tinggi yang memungkinkan dapat terjadinya kerusakan. Awal proses dilakukan
dengan menguapkan nira yang pertama, pada proses ini nira dipanaskan dengan suhu
tinggi untuk menguapkan kadar air sebanyak mungkin dengan waktu yang singkat pula,
supaya nira juga tidak rusak waktu dipanaskan.
Kemuadian nira masuk ke evaporator selanjutnya, yaitu evaporator 1C dimana uap
yang dihasilkan dari uap evaporator 1A dialirkan menuju evaporator selanjutnya (1C)
yang gunanya untuk menguapkan/memanaskan evaporator 1C dengan uap sisa dari
penguapan 1A. tujuan dilakukannya proses tersebut dikarenakan supaya uap yang sudah
terpakai tidak terbuang dan masih dapat di fungsikan kembali, serta pada evaporator 1C
maka suhunya relative berubah, malah menjadi semakin rendah dikarenakan uap yang
sudah terpakai tadi berupa uap bekas (UB) yang bersilkulasi melalui pipa-pipa nira dalam
evaporator dimana pipa-pipa tersebut dapat menghembuskan uap panas sehingga tidak
terjadinya kontak langsung antara nira dengan uap atau terdapat penyekat berupa pipa besi.
Bahan pemanas yang dihasilkan dari evaporator II didapatkan dari uap bekas turbin di
stasiun gilingan, stasiun power house dan stasiun boiler.

52
1. Badan Penguapan
Evaporator berfungsi untuk menguapkan air yang dikandung nira encer sehingga
menjadi kental dengan brix ± 65%. Sistem operasi penguapan yang dijalankan di PG.
Meritjan menerapkan system Quadrupple Effect.

Gambar 26. Evaporator

Cara Kerja Evaporator (Badan Penguap) sebagai berikut: Nira encer dari tangki
penampung nira encer dialirkan ke badan penguapan. Nira masuk ke badan melalui pipa
pemasukan kemudian melalui pipa-pipa sirkulasi dan mendapatkan pemanasan sehingga
temperaturnya naik sehingga terjadipenguapan. Setelah bersirkulasi nira masuk ke pipa
jiwa yang dilengkapi corong dan dihubungkan ke badan penguapan berikutnya, karena
tekanan yang berbeda antara kedua badan tersebut maka nira mengalir dengan sendirinya.
Pada badan penguapan terakhir, nira kental yang dihasilkan pengeluarannya
menggunakan pompa dan dialirkan ke peti sulfitasi nira kental. Sedangkan aliran uap pada
badan evaporator, diawali dari pemanas badan penguapan I menggunakan uap
bekas/supley uap baru dna menghasilkan uap nira yang digunakan untuk pemanas badan
penguapan II, uap nira yang dihasilkan untuk pemanas badan penguapan III dan demikian
seterusnya dengan badan berikutnya. Uap nira dari badan penguapan akhir masuk ke
kondensor untuk diembunkan. Uap nira dari badan penguapan I digunakan untuk pemanas
pendahuluan I dan pemanasan pendahuluan II serta badan penguap II. Uap nira dari badan
penguap II digunakan untuk pemanas pendahuluan I dan pemanasan pendahuluan II
sertabahan penguap II.
2. Kondensor (Bejana Pengembun)
Alat ini berfungsi untuk mengembunkan uap nira dari badan penguapan terakhir. Di
dalam kondensor terjadi perubahan fase dari uap air menjadi embun sehingga terjadi

53
pengurangan volume uap yang menyebabkan hampa di dalam kondensor. Karena
kondensor dihubungkan dengan badan penguapan maka tekanan di dalam badan
penguapan hampa pula. Pengembunan terjadi karena pemberian air injeksi sehingga suhu
uap menjadi dingin dan mengembun.
Tujuan pembua hampa untuk menurunkan titik didih nira sehingga kecepatan
penguapan bertambah, juga mencegah kerusakan gula akibat suhu tinggi. Alat pembuat
hampa pada umumnya terdiri dari bejana pengembunan (kondensor), pompa vacuum dan
pompa air injeksi. Uap nira dari badan penguap dialirkan ke bejana pengembun.

Gambar 27. Kondensor (Bejana Pengembun)

Cara Kerja Kondensor (Bejana Pengembun) sebagai berikut: Ketika uap yang
keluar drai masing-masing evaporator maka uap bekas akan menuju ke atas dan akan
tersedot dengan adanya vacuum yang berasal dari pipa kondensor sehingga uap akan
masuk dan uap akan disemprot dengan air injeksi dan bercampur dengan air kemudian
menuju ke bagian tray-tray yang terdapat dalam kondensor sehingga akan menghasilkan
air embun yang akan ditampung pada bak air jatuhan.
3. Alat Pengeluaran Air Embun (Kondensat)
Uap akan berubah menjadi air embun dalam ruang pemanas evaporator. Air embun
ini harus segera dikeluarkan agar tidak mengurangi luas bidang pemanas. Pengeluaran air
embun ini terletak di bagian bawah dari ruang pemanas. Alat ini terdiri dari receiver dan
pompa kondensat.
Cara kerja alat pengeluar air embun (Kondensat) : Air embun dari badan Penguapan I
dan II bila tidak mengandung gula di pompa langsung sebagai air pengisi ketel, sedang air
embun dari Badan Penguapan III, IV dan V di pompa ke tangki tamping air embun yang

54
digunakan untuk keperluan proses terutama untuk imbibisi. Untuk mengetahui kelancaran
air embun dapat dilihat dari kelancaran aliran air embun masuk dalam tangki penampung,
melalui kaca penglihat.

4.6. Stasiun Masakan

1. Stasiun Masakan
Stasiun masakan ini bertujuan untuk mengambil atau mengkristalkan gula
sebanyak-banyaknya dari bahan dasar (Nira Kental) sehingga dihasilkan Kristal-
kristal gula dengan kemurnian lebih tinggi dari sisa gula dalam larutan serendah-
rendahnya. Proses kristalisasi dilakukan dalam ruang vacuum untuk mencegah
kerusakan sukrosa akibat suhu yang terlalu tinggi. Proses kristalisasi di vacuum pan
dilakukan dengan menghindari terbentuknya Kristal palsu dan mendapatkan Kristal
gula dengan ukuran yang uniform (seragam). Pabrik Gula Meritjan menggunakan
pola masak A C D, dimana gula produk dihasilkan dari masakan A.
2. Pan masakan (Vacuum Pan)
Fungsi pan masakan untuk mengambil sucrose dari nira kental sebanyak-
banyaknya dalam bentuk Kristal dengan kualitas yang sesuai standart mutu. Proses
cepat, biaya murah dan kehilangan gula sekecil mungkin, dengan cara menguapkan
sebagian besar airnya. Di PG Meritjan menggunakan pan kristalisasi type Calandria
atau tormol. Menggunakan tipe calandria karena sistem pembersihan keraknya
lebih mudah sebab bentuk pipa-pipa pemanasnya yang berbentuk lurus tidak seperti
pada pan tipe coil yang bentuk pipa-pipanya memutar. PG mertijan mempunyai 10
buah pan masakan yaitu 6 buah pan digunakan untuk masakan utama (masakan A)
dan 4 buah pan digunakan untuk masakan sirkulasi (masakan C/D). Bahan yang
digunakan adalah uap bekas (exhaust steam) dengan temperature 120° dan tekanan
0,6 atm. Bahan pemanas lain adalah uap nira dari badan penguapan namun bahan
ini jarang digunakan karena suhu dan tekanannya kurang besar, sehingga bila
digunakan untuk memasak perlu waktu lama.

55
 Gambar 28. Pan Masakan (Vacuun Pan)

Cara kerja Pan Masakan (vacuum pan) adalah sebagai berikut :

1. Cara memulai kerja Pan Masakan
 Sebelum digunakan vacuum pan di kreseng dengan steam untuk
membersihkan sisa-sisa makanan/Kristal dalam ruang pan.
 Kaca penglihat juga di bersihkan agar pengamatan saat memasak tidak
terganggu.
 Setelah semua bersih, valve yang berhubungan dengan ruang nira
ditutup kemudia valve vacuum pancingan dibuka hingga kondisi
vacuum 30 cmHg.
 Kemudian valve outlet uap nira yang berhubungan dengan kondensor
dibuka hingga kondisi vacuum dalam ruang nira mencapai 63 cmHg dan
kemudia valve pancingan ditutup.
 Penarikan masakan untuk proses kristalisasi dimulai dari bahan dengan
Harga Kemurnia (HK) dari tinggi ke rendah.
 Bahan masakan dimasukan berupa nira kental atau setrup hingga
volume rata-rata 100-120 HL
 Uap pemanas dialirkan dengan membuka katup pemasukan steam yang
berupa uap bekas.
 Kemudian bahan masakan lain ditarik secara kontinyu sampai volume
efektif 200 HL tercapai.
 Lamanya proses masak tergantung dari jenis masakan, kondisi vacuum
dan uap pemanas yang digunakan.

56
  Setelah pemasakan dianggap masak/tua, Kristal telah terbentuk sesuai
ukuran yang diinginkan dan larutan disekeliling Kristal tipis,/bening
maka masakan siap diturunkan bila memenuhi syarat-syarat berikut :
- Ukuran Kristal sesuai
- Larutan Kristal yang melapisi masih tipis
- Kristal masakan ukurannya seragam
 Pemeriksaan kondisi masakan dalam pan dapat diketahui dengan
pengambilan sogokan untuk dianalisa.
2. Mengakhiri Kerja Pan Masakan
 Valve uap bekas ditutup
 Kemudian asfluiter air yang menuju ke kondensor ditutup.
 Valve buangan vacuum dibuka.
 Kemudian asfluiter outlet vacuum dibuka.
 Setelah masakan turun dilakukan pembersihan dengan cara di steam
3. Cara oper masakan
 Pan yang mengoper masakan
- Valve pemanas ditutup
- Valve uap nira yang berhubungan dengan kondensor ditutup
- Valve buangan vacuum dibuka
- Valve operan masakan dibuka
 Pan yang dioperi
- Valve operan yang berada disamping valve penurun masakan
dibuka.
 Cara oper bibitan.
- Valve operan pada pan dibuka
- Valve outlet bibitan pada receiver dibuka.
3. Palung Pendingin (Receiver)
Pelung pendingin bertugas menampung masakan sebelum dikerjakan lebih
lanjut dan disampingnya digunakan untuk mendinginkan masakan. Pendingin
masakan sangat lah perlu dilakukan, terutama pada masakan tingkat akhir karena
dengan pendingin proses kristalisasi masih akan dilanjutkan terus (dikenal dengan
istilah kristalisasi lanjut) sehingga jumlah sukrosa yang masih tertinggal dalam

57
larutan menjadi semakin rendah dan kehilangan dalam larutan sisa juga akan
menjadi semakin rendah.
Tujuan palung pendingin dilengkapi dengan pengaduk yang berputas adalah :
a. Masakan terjadi pendinginan dan kristalisasi lanjut.
b. Masakan tidak mengeras akibat penurunan suhu.
c. Proses pendinginan berjalan lebih cepat.

Proses kristalisasi lanjut terjadi karena penrunan suhu sehingga kelarutan

akan menurun dan molekul-molekul sukrosa dari lartan induk akan menempel
pada Kristal yang telah ada. Palung pendingin dilengkapi dengan pengaduk yang
berputar dengan tujuan : masakan agar dapat bercampur dengan homogeny,
masakan tidak mengeras karena penurunan shu dan proses pendinginan berjalan
lebih cepat.

Masakan A dilakukan pendinginan dengan udara luar (secara alami), waktu

pendinginan sekitar 1-2 jam atau langsung diputra. Pendinginan seolah-olah hanya
berfungsi sebagai penampung masakan saja.

Masakan C hampir tidak ada beda dengan masakan A. Masakan D, dalam

usaha menekan HK tetes. Pendingin masakan dilakukan dengan sistem continue
dengan maksud memperpanjang waktu pendinginan sehingga suhu masakan yang
akan diputar dapat dicapai 44-47℃. Pendinginan dilakukan dengan udara luar,
masakan mengalir dari satu palung ke palung pendingin yang lain.

Gambar 29. Palung Pendingin

Cara kerja palung pendingin

Setelah masakan siap untuk diturunkan, maka palung receiver dan talang
distribusi dipersiapkan. Masakan yang turun dialirkan masuk ke dalam palung dan

58
 diaduk dengan pengaduk agar masakan tetap homogeny dan tidak mengeras.
Setelah stasiun puteran siap untuk memutar, maka masakan dikeluarkan oleh screw
coveyor/talang ulir dan di alirkan ke stasiun putaran dengan pompa roda.

4. Kondensor Individu Pan

Alat ini berfungsi untuk membuat hampa di stasiun penguapan dalam
kondensor didinginkan oleh air pendingin sehingga udara akan turun suhunya lalu
berubah fase menjadi air. Pada saat ini diikuti oleh perubahan volume, maka
terbentuk hampa. Berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas tak terembunkan dalam
nira yang terbawa bersama uap. Mengubah uap dari vacuum pan menjadi air (air
konden).

Gambar 30. Kondensor Individu Pan

Cara kerja Kondensor Individu Pan adalah sebagai berikut :

Air injeksi dipancarkan tajam oleh nozzle, bersamaan dengan uap nira masuk
dibody kondensor sehingga terjadi kontak dengan pancaran air injeksi dan terbentuk
air embun dan jatuh bersama-sama dengan air jatuhan. Kondensor tipe ini digunakan
disemua badan kristalisasi.

5. Pipa amoniak
Berfungsi untuk mengeluarkan gas-gas yang tidak terembunkan di dalam vacuum
pan.
Fungsi dari masing-masing bagian pipa amoniak :
1. Pipa amoniak : saluran pengeluaran gas yang tak terembunkan
2. Ruang uap pemanas : tempat uap pemanas
3. Ruang nira : saluran sirkulasi nira dalam evaporator

59
 4. Lubang pengeluaran : saluran masuknya gas tidak terembunkan pada gas
amoniak pipa amoniak
5. Plat : penutup dinding control

Cara kerja Pipa Amoniak adalah sebagai berikut :

Pipa amoniak berfungsi mengeluarkan gas/udara yang tak mengembun baik
yang lebih berat maupun lebih ringan dari uap air dan dilakukan secara kontinyu.
Untuk pan 1 langsung dibuang keudara sedang untuk pan yang lain dapat melalui
pipa yang dihubungkan dengan pipa yang menuju ke pan berikutnya dan langsung ke
kondensor.
6. Afsluiter Bahan Masakan
Afsluiter adalah alat yang digunakan untuk mengatur aliran suatu cairan maupun
uap, sebagai penunjang jalannya proses pengolahan gula. Sedang macam afsluiter
yang digunakan di PG Meritjan antara lain:

Gambar 31. Afsluiter Nira (Gate Valve)

(A) Klare (B) Strup (C) Nira Kental (D) Nira Panas

Gambar 32. Afsluiter Uap (Globe Valve)

60
Cara kerja Afsluiter adalah sebagai berikut :
Berfungsi untuk mengatur inlet dan outlet nira, uap, masakan. Bentuk alat ini sesuai
dengan jenis dan sifat bahan yang di alirkan. Cara kerja dari alat ini semuanya sama,
hanya arah aliran bahan yang tidak sama. Bentuk dan konstruksi afsluiter nira lebih
sederhana karena nira tidak mudah menguap dan mempunyai berat jenis yang rendah.

7. Peti penampung bibit

Peti penampung bibit berfungsi untuk menampung bibitan masakan A dan D.
Tekanan di dalam peti dibuat hampa. Peti dilengkapi dengan pengaduk supaya
masakan tidak mengeras.

Cara kerja peti bibitan adalah sebagai berikut :

Peti ini diisi dengan cara bibitan dipompa dengan pompa roda gigi. Bila bibitan
akan ditarik maka pan yang akan menarik membuka afsluiter operator kemudian baru
membuka afsluiter outlet bibitan. Bibitan akan terhisap oleh pan dalam kondisi vacuum.
Setelah cukup afsluiter pan dan peti bibitan ditutup.

8. Pompa rota.
Cara kerja pompa rota :
Saat beroperasi rotor yang berbentuk elips brputar searah datangnya fluida. Fluida
yang masuk kedalam pompa akan terdorong rotor pompa dan bergerak kebagian atas
pompa. Dibagian atas pompa terdapat katub yang akan mencegah fluida kembali turun.
Fluida akan terdesak ke saluran outlet fluida untuk selanjutnya meninggalkan pompa.
9. Pompa Centrifugal
Pompa sentrifugal bekerja dengan prinsip adanya perbedaan tekanan,
sehingga kolom zat cair dalam pipa isap bergerak masuk kedalam impeller dengan
tekanan dan kecepatan tertentu maka cairan terlempar dari impeller pompa dan
keluar melalui pipa tekan/pipa pengeluaran.
Di PG Meritjan pompa sentrifugal ini digunakan untuk memindahkan cairan :
1. Air imbibisi
2. Air embun
3. Air injeksi
4. Nira mentah
5. Nira encer
6. Nira tapis

61
 7. Nira kental
8. Air pendingin
10. Proses Masakan
Nira yang telah dikentalkan distasiun penguapan disebut nira kental. Nira
kental memiliki kepekatan sekitar 60-65°Brix dengan tujuan larutan tersebut
mendekati konsentrasi jenuhnya, selanjutnya nira kental dimasak agar terjadi
pengkristalan untuk membentuk kritasl gula distasiun masakan. Di nira kental
masih terkandung kotoran 15-20% zat terlarut, dan kadar air 35-40%.
Silfitasi nira kental merupakan proses pemberian gas SO2 pada nira kental
bertujuan mengendalikan terbentuknya zat warna dengan pemucatan (Bleaching
Effect). Dimana gas SO2 akan mereduksi zat-zat penyebab warna dengan mengubah
ikatan ferri menjadi ferro sehingga diharapkan akan dihasilkan warna produk
(ICUMSA) serendah mungkin (<200 IU). Proses pemberian gas SO2 pada nira
kental dilaksanakan hingga pH nira kental mencapai 5,5-5,6 sebelum masuk ke
vacuum pan.
Pada proses masakan ini dimaksudkan untuk mengubah sukrosa dalam nira
kental menjadi Kristal gula sebanyal-banyaknya dan kehilangan gula sekecil-
kecilnya. Stasiun masakan memiliki 10 buah Pan masakan (A-6 Pan Masakan, C =
1 Pan Masakan, D + 3 Pan Masakan ).

Kristalisasi adalah suatu proses pengambilan gula atau sukrosa dalam nira
sebanyak mungkin dalam bentuk Kristal serta meminimalkan kehilangan gula. Pada
stsiun Kristal terjadi proses penguapan kanjtan dari penguapan yang dilakukan oleh
pan-pan penguapan (evaporator). Nira kental akan berkurang jumlahnya waktu
dimasak di pan-pan masakan, karena sebagaian besar mengkristal menjadi butir-
butir gula. Sedangkan zat cair sisanya di sebut stroop yang tidak dapat mengkristal
lebih lanjut dan terdiri dari sukrosa, gula reduksi dan zat-zat bukan gula. Adanya
proses penguapan lanjutan mengakibatkan angka perbandingan antara kandungan
sukrosa didalam suatu larutan dengan kandungan sukrosa didalam larutan jenuh
pada suhu yang sama (koefsien kejenuhan) meningkat. Dengan demikian yang
belum jenuh menjadi tepat jenuh dan bila diteruskan akan menjadi kelewat jenuh.
Daerah-daerah kejenuhan terbagi atas :
 Larutan encer
 Larutan jenuh

62
  Daerah meta mantab
 Pembentukan inti
 Pembesaran Kristal hingga ukuran yang di kehendaki
 Merapatkan Kristal untuk mendapatkan hasil yang maksimal atau
mengakhiri konsentrasi (memasak tua) dari masakan untuk
mendapatkan hasil Kristal yang tinggi.
 Dalam proses kristalisasi pelaksanaanya harus selalu diusahakan
 Hasil gula yang memenuhi syarat
 Kehilangan gula sekecil mungkin
 Waktu proses sependek-pendeknya
 Biaya proses murah

Nira kental yang diproses dalam masakan tidak sepenuhnya dapat diubah
menjadi Kristal, tetapi harus dilaksanakan dalam beberapa kali tingkat pemasakan
yang biasa disebut masakan A, masakan C, masakan D, dan seterusnya tergantun
mutu nira kental maka memasak gula dapat dilakukan dengan cara :
 4 tingkat (A,C, D) di bagi nira mentah dengan HK di atas 85%
 3 tingkat (A,D,C) atau (A,C,D) bagi nira mentah dengan HK antara 74-
84%
 2 tingkat (A,D) dibagi nira mendtah dengan HK dibawah 73%

Di PG Meritjan dilaksanakan system masak 3 tingket yaitu A, C dan D dengan

HK yang dicapai ≥ 80, dimana gula produk adalah gula A dengan bahan nira
kental, klare SHS, leburan gula,enwufi C.

Langkah-langkah dalam proses kristalisasi

1. Menarik Hampa
Sebelum proses kristalisasi dilakukan, dimulai dengan membuat hampa
pan masak. Pembuatan hampa dimulai dengan menutup semua valve yang
berhubungan dengan pan, kemudia dibuka valve pancingan yang
menghubungkan pan masakan dengan kondensor. Apabila vacuum meter
sudah mencapai 45 cmHg, m maka valve besar yang menghubungkan pan
masak dengan kondensor dibuka. Bukaan dilakukan perlahan-lahan sehingga
perubahan tekanan dalam pan juga berjalan perlahan-lahan sampai terbuka

63
penuh. Pada keadaan maksimal kehampaan pan akan sekitar 65 cmHg,
afsluiter steam mulai dibuka kecil untuk pemanasan.
2. Menarik Larutan
Larutan sukrosa yang akan digunakan sebagai bahan dasar pembuatan
Kristal disimpan dalam peti-peti larutan yang berupa peti nira kental, peti
stroop, peti klare dan peti leburan. Dalam peti-peti penampung larutan ini di
lengkapi dengan pipa-pipa pemanas dengan lubang-lubang terbuka dimana
dapat dialirkan setum kedalam aliran larutan. Sebelum larutan ditarik masuk
kedalam pan terlebih dahulu dipanasi dengan setum (afsluiter/kran setum
dibuka) dengan demikian larutan dalam peti akan dipanasi dan sementara itu
juga diencerkan. Pada penarikan larutan pertama dengan cara membuka
afsluiter larutan sampai sejumlah tertentu akan dilanjutkan dengan mencuci
sehingga larutan benar-benar bebas dari Kristal lembut.
3. Membuat Bibit
Pabrik Gula Meritjan bibitan yang harus disiapkan adalah bibitan D
(PDC D) dan bibitan A. pembuatan PDC D dilakukan dengan pemberian inti
penuh (full seeding) yaitu inti yang dibuat diluar pan dengan suatu cara
tertentu yang lebih dikenal dengan nama “FONDAN” , sedang untuk bibitan A
di ambilkan dari Kristal lembut hasil putaran gula D1/D2 yang biasa disebut
babonan D (magma D).
4. Membersarkan Kristal
Setelah bibitan siap dibuat langkah selanjutnya adalah pembesaran
bibit sampai mencapai ukuran Kristal yang diharapkan dan bila perhitungan
pembuatan bibit baik maka bersamaan itu pula pan masak akan menjadi penuh.
Untuk dapat menjaga agar kecepatan kristalisasi tetap tinggi adalah dengan
menjaga agar jumlah molekul-molekul sukrosa yang ada disekitar Kristal
tetap, ini dapat dilakukan dengan setiap kali menggantikan sukrosa yang telah
mengkristal dengan yang baru (memasukkan larutan baru). Untuk
menambahkan larutan kedalam pan dapat dilakukan dengan cara terputus
(discontinuous) dan terus menerus (continous feeding).
5. Memasak tua
Memasak tua adalah langkah terakhir dalam proses pengkristalan
apabila pannya telah dicapai ukuran Kristal ataupun kemurnian masakan yang
sesuai dengan ketentuannya. Selanjutnya penguapan massa dalam pan tanpa

64
 0
menambah larutan yang baru sehingga di dapat kepekatan (30-32 Be)
setinggi-tingginya agar larutan air yang tertinggal sedikit sehingga sukrosa
yang terdapat di dalam larutan juga rendah, disamping hal tersebut harus
dicegah kemungkinan terjadinya Kristal baru.
6. Menurunkan masakan
Masakan yang telah tua akan diturunkan kedalam. Palung pendingin
yang terdapat dibawah pan kristalisasi. Penurunan isi pan akan dimulai dengan
menghilangkan hampa dengan mula-mula menutup hubungan pan kristalisasi
dengan bejana pengembunan (sementara setum juga dikurangi) kemudian kran
yang menghubungkan pan dengan udara luar dibuka, maka tekanan dalam pan
akan menaik atau hampa menurun. Setelah kehampaan hilang, maka pintu
pengeluaran dibuka. Masakan akan turun dan melewati talang (saluran)
dibawah pan akan masuk kedalam palung pendingin (ingat bahwa pengaduk
dalam pan pendingin harus bergerak) sementara itu aliran setum panas telah
dimatikan. Setelah seluruh massa dalam pan keluar maka pan kristalisasi
dicuci (dikrengseng) dengan menggunakan semburan setum basah ataupun
setum dengan air panas. Setelah pan dicuci maka siap untuk beroperasi
kembali. Untuk tekanan dan suhu setum tergantung pada titik didih air
tersebut, jika air pada posisi suhu 100℃ maka tekanan berada pada 0,00 atm,
contoh lain misalkan air pada suhu 95 0C maka tekanan berada pada 0,834
atm. (Soejardi, 1988 proses kristalisasi)
11. Uraian Proses Masakan
Proses kristalisasi pada PG. Meritjan Kediri menggunakan system masakan
A-C-D/ A-D. Proses kristalisasi dengan system masakan A-C-D ini dimulai dari
pan masakan A. pada masakan A dimulai dari pan masakan A4 dilakukan dengan
menambah nira kental, klare SHS, dan leburan gula D2 sedikit demi sedikit. Nira
masukan A4 dibagi lagi ke dalam pan masakan A1. Pembagian nira masakan A pada
pan masakan tergantung dari nilai HK nira kental yang belum mencapai standart.
Masakan A1 ditambah nira kental, klare SHS dan leburan D2 sedikit demi sedikit
untuk mendapatkan ukuran Kristal yang diinginkan. Setelah ukuran Kristal
tercapai, dan HK mencapai ± 80, mascuite diturunkan pendingin A selama ± 1-3
jam. Mascuite dipompa masuk ke dalam putaran A (putaran HGF). Pada putaran
HGF ini, mascuite diputar dua kali. Pemutaran pertama menghasilkan gula A dan
Stroop A. Stroop A digunakan sebagai bahan masakan C dan masakan D (pada pan

65
D1). Sedangkan gula A mengalami proses pemutaran lagi dalam putaran HGF. Pada
pemutaran kedua ini dihasilkan gula SHS dan klare SHS. Klare SHS digunakan
sebagai bahan masakan A sedangkan gula SHS masuk ke stasiun penyelesaian.
Pada masakan C digunakan Stroop A dan gula D2 sebagai inti Kristal gula.
Pada proses masakan C, pembesaran Kristal dilakukan dengan menambah Stroop A
sedikit demi sedikit. Setelah diperoleh ukuran Kristal yang diinginkan dan HK 72-
74% maka mascuite turunkan ke palung pendingin C selama 1-2 sampai
temperaturnya 55 0C. Masciute dia alirkan ke putaran C (putaran LGF) sehingga
diperoleh gula C dan Stroop C. Gula C digunakan sebagai bibit masakan A (dalam
pan A4) dan Stroop C digunakan sebagai bahan masakan D ( dalam pan D1).
Pan masakan D dan 2 macam yaitu masakan pan masakan D1 dan pan
masakan D2. Proses pertama kali dilakukan pada masakan D2. Bahan masakan ini
adalah Stroop A ditambahkan fondan dari P3GI sebanyak 250 ml. fondan
merupakan bibit Kristal (gula halus) yang berfungsi sebagai inti Kristal gula D.
Fondan ditambahkan agar pengambilan sukrosa dari larutan lebih cepat sehingga
pembesaran inti Kristal gula juga lebih cepat. Bahan-bahan tersebut (Stroop A dan
Fondan) dimasak sampai memperoleh ukuran Kristal dan HK masakan yang sesuai
ketentuan. Hal tersebut dilakukan dengan cara menambahkan stroop A sedikit demi
sedikit. Pada awal proses belum diperoleh stroop A sehingga pada pertama kali
proses digunakan nira kental.
Nira kental juga dapat ditambahkan jika HK kurang. Setelah mencapai
volume yang diinginkan nira masakan dengan menambahkan stroop C sedikit demi
sedikit dan malase klare (klare D). Hal tersebut dilakukan sampai ukuran Kristal
yang diinginkan dan HK 56-59% dengan banyaknya volume dalam pan masak. Jika
ukuran Kristal dan HK tercapai, mascuite diturunkan ke dalam palung pendingin D
selama ± 28-30 jam. Pendinginan dalam palung dilakukan untuk menurunkan
temperature mascuite sampai mencapai 55 0C. Pendingin mascuite bertujuan agar
molekul gula yang masih larut dapat mengkristal atau menempel pada Kristal lain
dan viskositas gula rendah sehingga dapat dilakukan proses pemutaran. Masciute
D1 di alirkan ke putaran D1 (putaran LGF) sehingga diperoleh gula D1 dan tetes.
Nilai HK tetes yang diperoleh <30% dan kadar brix ≥90%. Tetes keluar sebagai
hasil samping yang dapat digunakan sebagai campur pakan ternak dan bahan
pembuatan MSG (Monosodium Glutamat). Sedangkan gula D1 diputar kembali
dalam putaran D2 (putaran LGF) sehingga diperoleh gula D2 dan klare D. Gula D2

66
 dipakai sebagai bibitan masakan C dan klare D digunakan kembali untuk masakan
D (dalam pan D1).

4.7. Stasiun Puteran

Stasiun puteran adalah stasiun yang memisahkan kristal gula dengan induknya
(stroop) atau larutan yang terdapat dalam kristal gula. Secara umum, puteran terdiri dari
dinding yang berupa saringan dan dihubungkan dengan sumbu yang berputar dan terdapat
masakan (massecuite) didalamnya. Stasiun puteran terdiri dari dua macam, yaitu HGF dan
LGF. Proses pemutaran merupakan kelanjutan dari proses kristalisasi pada stasiun
masakan. Proses pemutarannya memanfaatkan gaya sentrifugal dan penyaringan untuk
memisahkan kristal gula dengan larutannya. Dengan adanya gaya sentrifugal benda akan
terlempar menjauhi pusat, tetapi karena adanya penyaring maka kristal gula akan tertahan,
sedangkan stroop akan keluar melalui lubang-lubang saringan. Kristal gula yang memiliki
diameter lebih besar daripada diameter lubang saringan akan tertahan, sedangkan larutan
sirup akan melewati saringan, sehingga akan diperoleh kristal gula yang menempel pada
saringan.
Kristal gula yang didapat dari puteran kemudian dikeringkan dan disaring agar
ukurannya sesuai dan seragam. Faktor yang mempengaruhi proses puteran anatra lain
viskositas larutan, kecepatan puteran, pencucian serta kerataan kristal. Di PG. Meritjan
mempunyai dua jenis puteran yaitu putaran High Grade Fugal (HGF) untuk pemutar gula
A1 dan A2. Putaran Low Grade Fugal (LGF) untuk pemutar gula C, D1 dan D2.

Proses pemisahan kristal dengan stroopnya pelaksanaannya dilakukan 3 tahap yaitu :

1. Stroop diantara gula/kristal akan keluar terlebih dahulu dengan gaya sentrifugal
2. Stroop yang masih tertinggal diantara kristal akan keluar melalui sela-sela kristal
dan menerobos keluar saringan
3. Stroop yang masih menempel dan melapisi kristal dipisahkan dengan
penyemprotan air/pembilasan
Kapasitas puteran tergantung dari waktu siklus beroperasi yaitu :
- Pengisian
- Pencucian
- Pengeringan
- Pengereman
Sedangkan faktor yang berpengaruh pada siklus pemutaran adalah :
1. Viskositas larutan

67
 Larutan akan mudah dipisahkan dengan kristal apabila memiliki viskositas yang
rendah.
2. Ukuran dan kerataan kristal
Larutan akan mudah dipisahkan jika kristal yang ada mempunyai kerataan dan
ukuran yang sama.
3. Gaya sentrifugal
Apabila gaya sentrifugal semakin besar maka proses pemisahan stroop akan
semakin cepat dan diperoleh kristal yang bersih.
4. Waktu pengereman
Pembilasan dengan air untuk menurunkan viskositas larutan dan diharapkan stroop
yang masih menempel pada gula akan terlempar keluar, sehingga kadar gula yang
di peroleh tinggi. Air pencuci yang menggunakan air dengan suhu ±70 oC.

Bahan – bahan yang digunakan di stasiun puteran sebagai berikut :

1. Air
Berfungsi untuk membantu proses penghilangan lapisan stroop yang menempel
pada kristal gula.
2. Hasil masakan A, C, D.
Masakan yang pada masakan tidak memakai uap baru karena pada uap baru suhu
atau tekanannya terlalu tiggi.
akan diputar agar dapat menghasilkan gula kristal putih
3. Steam atau uap bekas

1. High Grade Fugal (HGF)

Alat putaran ini merupakan alat putaran diskontinyu.operasionalnya secara
otomatis namun juga dapat dijalankan secara manual. HGF memutar gula A yang
memiliki Harga Kemurnian (HK) yang tinggi. Yang akan menghasilkan gula kristal
putih.
Prosedur kerja putaran High Grade Fugal :
Putaran di atur 80 – 100 rpm dan basket dibersihkan dengan siraman air pencuci,
kemudian masakan akan turun dari feeding mixer melalui katup pengisian. Batas waktu
pengisian, batas waktu pengisian diatur oleh feed limit (pengatur ketebalan gula).
Apabila ujung feed limit telah bersinggungan dengan permukaan gula, maka katup
pengisian akan menutup dan putaran naik ke 375 rpm (low speed). Kecepatan naik
menjadi 750 rpm bersamaan dengan membukanya katup air untuk pembilasan pada
68
putaran SHS (after worker) dilanjutkan dengan steam ini berlangsung pada kecepatan
100 rpm (high speed). Setelah itu kecepatan berkurang dan rem akan bekerja pada
kecepatan 100 – 200 rpm, katup pengeluaran terbuka dengan turunnya scrapper ke
dalam basket sehingga gula akan turun.

Gambar 33. HGF

2. Low Grade Fugal
Alat putaran ini merupakan kontinyu. Alat ini memutar gula C dan D yang
memiliki HK yang rendah. Di PG Meritjan terdapat 7 buah putaran Low 3 Fugal,
buah, 3 buah untuk putaran fore worker D1, 2 buah untuk rafter worker D2, dan 1
buah untuk masakan C.
Prosedur Penggunaan Alat LGF :
Pompa minyak dijalankan terlebih dahulu untuk sirkulasi minyak dalam
putaran. Putaran ini dijalanlan sekaligus valve pengeluaran bahan dibuka dan masaan D
turun ke basket. Bersamaan degan tu pipa air juga dibuka. Dengan gaya sentrifugal
menyebabkan kristal gula D1 terdorong kesamping dan tertahan saringan, sedangkan
tetes menembus dinding saringan menuju saluran tetes. Basket yang berbentuk kerucut
menyebabkan gula D1 turun dengan sendirinya menuju got ulir dan dipompa menuju
ke putaran D2. Dari puturan D2 menghasilkan klare D dan gula D2, sedangkan putaran
C digunakan untuk memutar masakan C dan menghasilkan gula C.

69
 Gambar 34. LGF
Proses Puteran
Proses yang terjadi di dalam stasiun puteran dilakukan untuk memisahkan antara
kristal gula dan sedikit sisa larutan induknya, kemudian ditampung didalam palung
pendingin dengan harapan akan terjadi kristalisasi lanjut.
Untuk memisahkan antara kristal – kristal gula dan larutan sisa tersebut digunakan
alat pemisah atau saringan berbentuk basket yang diputar pada porosnya dengan gaya
sentrifugal. Karena gaya sentrifugal pada saat diputar, maka larutan stroop atau klare akan
terpisah kemudian dikembalikan ke stasiun masakan untuk dikristalkan kembali pada
tingkat masak berikutnya. Larutan yang sudah tidak bisa dikristalkan kembali disebut tetes.
Tetes merupakan hasil samping di PG. Meritjan, tetes yang dihasilkan dikumpulkan dan
dijual sebagai bahan pembuatan msg.
Kristal gula dan sisa larutan induknya diputar dua kali dalam alat pemisah ini.
Puteran pertama pertama ditambah air untuk melarutkn stroop yang menempel pada kristal
gula. Kemudian pada puteran kedua, dihembuskan uap untuk mengeringkan kristal gula
tersebut. Masakan A diputar di high grade sentrifugal sedangkan masakan D diputar di low
grade sentrifugal. Masakan A diputar akan menghasilkan gula A dan stroop A, gula A
diputar akan menghasilkan gula GKP dan klare GKP. Gula GKP ini adalah gula produk.
Masakan D diputar menghasilkan gula D dan tetes. Gula D diputar menghasilkan gula D2
dan klare D2.

4.8. Stasiun Penyelesaian

Pada stasiun ini bertujuan untuk mengeringkan gula yang masih basah lalu disaring
sehingga diperoleh kristal gula dengan ukuran standar ± 0,9 – 1,1 mm, kemudian dikemas
dalam zak yang dilapisi plastik dan kemudian disampan dalam gudang.

70
 1. Talang Getar (Gutter Vibrating)
Talang getar berfungsi untuk mengeringkan gula dan mendinginkan gula dan
mendinginkan gula pada saat Kristal gula turun dari putaran SHS agar saat
pengarungan dalam keadaan kring dan dingin sehingga gula tidak mengeras dalam
karung.

Gambar 35. Talang Getar

Cara kerja :
Gula hasil dari putaran GKP jatuh kedalam talang getar bergerak maju mundur, maka
gula yang berada di atas talang getar akan menuju karena terlempar diatas talang getar
tersebut gula akan mengalami pengeringan secara natural sehingga lama kelamaan gula
tersebut akan kering. Talang digerakkan dengan elektromotor.
2. Sugar Dryer and Cooler
Berfungsi untuk mengerinkan gula GKP yang masih lembab setelah
pemutaran. Bagian atas statis sedangkan bagian bawah selalu bergetar. Pada bagian
atas terdapat pipa untuk menghisap gula debu yang terjadi akibat penghembusan
udara panas sebagai pengering dan udara dingin sebagai pendingin. Sedangkan
udara pendingin dibuat dengan menarik udara luar yang melewati penyaring udara.
Saluran penghisap debu dihubungkan dengan blower.

Gambar 36. Dryer and Cooler

71
 Cara kerja :
Gula SHS hasil pemutaran akhir yang masih lembab dibawa melalui talang
getar ke unit pengeringan. Pengeringan dilakukan dengan 2 tahap pertama : pertama
dengan udara panas (80 oC) yang diperoleh dari hembusan FDF pada air heater yang
menggunakan steam uap baru bertekanan 4 – 5 kg/cm2 yang kemudian dihisap oleh
drying fan menuju sugar dryer. Udara panas tersebut masuk dibagian bawah
perforated plate dan melewati lubang kemudian menembus lapisan gula. Udara panas
akan menguapkan air yang masih terkandung dalam gula dan selanjutnya dengan
udara yang bersuhu normal (30 oC). Udara dingin didapat dari udara bebas dihisap ke
cooling pan melewati penyaring udara dan dihembuskan ke sugar dryer. Setelah
mengalami pengeringan, gula yang panas didinginkan oleh blower pendingin yang
menarik udara luar untuk mendinginkan gula diatas talang. Gula yang dingin
kemudian diangkut bucket elevator ke saringan getar. Debu gula hasil pemanasan
maupun pendinginan segera dihisap keluar oleh blower penarik debu gula yang
sebelumnya melewati dust collector terlebih dahulu.Udara dingin digunakan untuk
menetralkan suhu gula seblum diwadahi. Karena adanya perbedaan densitas, maka
akan ada gula produk dan gula debu. Gula debu yang keluar dari Dust Colector akan
ditangkap rotary valve yang selanjutnya dikembalikan ke masakan. Gula produk
yang telah kering (kadar 0,1 %) masuk kedalam corong Bucket Elevator untuk
dibawa ke Vibriting Screen

3. Bucket Elevator
Alat ini berfungsi untuk memindahkan gula dari talang getar sebelumnya ke talang
getar berikutnya yang letaknya lebih tinggi.

Gambar 37. Bucket Elevator

72
Cara kerja :
Gula yang berasal dari talang getar yang akan dipindahkan masuk menuju bucket
elevator melalui lubang pemasukan gula, untuk selanjutnya akan diterima oleh bucket–
bucket bergerak dari bawah ke atas. Bucket – bucket yang tela terisi gula naik keatas,
sesaat setelah melewati bagian puncak, posisi bucket secara perlahan – lahan akan
berbalik arah, sehingga secara otomatis gula akan terlempar keluar bucket elevator
menuju talang getar berikutnya. Demikian seterusnya, bucket – bucket akan bergerak
lagi ke bawah ke bawah sehingga pada saat berada pada bagian paling bawah posisi
bucket akan terbalik arah sehingga siap untuk mengangkat gula lagi.
4. Vibrating Screen
Berfungsi untuk menyaring gula standart besarnya kristal gula, sehingga gula
produk mempunyai besar yang sama. Di vibriting screen gula dipisahkan menjadi 3
jenis yaitu, gula halus (diameter > 0,9 mm), gula produk (diameter 0,9 – 1,0), gula
kasar (diameter > 1,0 mm), gula produk masuk kedalam sugar bin sementara gula
halus dan gula kasar di lebur lagi dalam peti leburan dan dialirkan ke peti nira
kental sebagai bahan masakan A.

Gambar 38. Vibrating Screen

Cara kerja :
Gula kering yang dibawa Bucket Elevator masuk kedalam corong pemasukan
Vibrating Screen. Gula akan mengalami 2 kali penyaringan. Pertama, gula akan
disaring dengan saringan 9 mesh. Gula kasar yang tertaham disini akan keluar
melewati corong pegeluaran. Kedua gula yang melewati saringan akan disaring
kembali dengan saringan 23 mesh. Gula produk akan tertahan disini dan gula dengan
diameter < 0,9 mm akan melewati saringan dan keluar melewati corong pengeluaran
gula halus. Gula halus dan gula kasar dilebur lagi dalam peti leburan dan dialirkan ke
peti nira kental sebagai bahan masakan A.

73
5. Sugar Bin (Bejana Curah)
Gula produk yang turun dari vibrating screen masuk kedalam wadah yang
berbentuk silinder berkerucut yang dinamakan sugar bin untuk dikemas kedalam
karung plastik dan ditambang dengan menggunakan timbangan duduk berat 50
kg/karung.

Gambar 39. Sugar Bin

Cara kerja :
Gula SHS masuk kedalam corong pemasukkan sugar bin untuk dikemas
kedalam karung pastik dan ditimbang dengan berat 50 kg/karung. Pencurahan gula
kedalam karung dilakukan secara manual dimana karung dipasang secara manual
pada corong pengeluaran gula. Setelah itu kemasan ditimbang kembali untuk
memastikan ketepatan isi dan kemudian dijahit dengan mesin jahit. Melalui
konveyor karung berisi gula tersebut dmasukkan kedalam gerbong untuk disimpan
kedalam gudang.
6. Alat Pelebur Gula
Berfungsi untk melebur gula krikilan, gula debu dan gula kotor untuk diproses
kembali. Hasil leburan akan dikembalikan lagi ke peti nira kental.

74
 Gambar 40. Alat Pelebur Gula
Cara Kerja :
Pengaduk diputar oleh motor melalui gear yang terhubung pada poros pengaduk
dengan gearbox motor. Gula kasar/krikilan yang akan dilebur dimasukkan ke dalam
peti leburan, kemudian ditambahkan air panas ke dalamnya, dan kemudian campuran
gula dan air panas diaduk untuk mempercepat proses pelarutan gula agar larutan
menjadi homogen. Larutan leburan gula selanjutnya telah mencapai kekentalan maka
akan dipompa menuju ke peti nira kental sebelum disulfitir.
7. Timbangan Tetes
Timbangan tetes adalah suatu alat yang berfungsi untuk mengetahui berat atau
jumlah tetes yang berasal dari hasil putaran D1. Tetes hasil dari putaran D1
ditampung dan di pompa ke timbangan tetes untuk mengetahui berat atau jamlah
tetes yang di hasilkan, kemudian tetes di pompa lagi ke tempat penimbunan tetes.

Cara Kerja :
Tetes masuk ke peti tampung, kemudian dialirkan ke peti timbang. Bila peti
timbang telah penuh, valve dari peti tampung ditutup untuk menunggu tetes selesai
ditimbang. Setelah selesai ditimbang, valve peti timbang menuju peti tarik dibuka.
Setelah peti timbang kosong valve peti tampung dibuka kembali. Tetes dipompa
menuju petitampung tetes yang berada diluar pabrik. Penimbangan ini dilakukan
secara manual.
8. Tangki Tetes
Tetes yang telah ditampung kemudin dipompa ke dalam tangki penampung yang
berjumlah 2 buah. Ukuran tangki ini adalah diameter 15 m x 6 m dengan kapasitas
1500 ton dan tangki untuk diameter sebesar 19 m x 9 m dengan kapasitas 3500 ton.

75
 Gambar 41. Tangki tetes 1500 Ton Gambar 42. Tangki Tetes 3500 Ton
9. Mono Vertical Crystallizer
Mono Vertical Crystallizer merupaka sebuah alat yang digunakkan untuk
mendinginkan gula D dengan sistem over flow sebelum masuk ke putaran LGF D1.
Fungsi penggunaan monovertical crystallizer hanyalah untuk mendinginkan gula D
sebelum masuk ke puteran LGF D1.
Cara Kerja :
Dari palung bibitan D akan dipompa menuju monovertical crystallizer yang
berfungsi mendinginkan gula D. Didalam badan monovertical crystallizer akan
diaduk dan dijatuhkan, lalu gula D akan menyentuh pipa pendingin yang bersuhu ±
30 oC dan seterusnya seperti itu hingga sampai dibagian bawah badan monovertical
crystallizer. Dari bawah kemudian akan dipompa menuju reheater. Air dalam pipa
pendingin akan keluar menjadi air panas yang kemudian didinginkan di cooling
tower lalu disirkuasikan kembali.
Proses penyelesaian
Untuk mendapatkan hasil akhir yang memenuhi persyaratan yaitu ukuran dan
kekeringan kristal yang diinginkan, maka kristal hasil pemutaran dikeringkan melalui
talang getar. Kemudian disaring menjadi 3 fraksi kristal yang memenuhi syarat yang akan
dikemas kedalam karung yang sudah dilengkapi dengan plastik didalamnya. Kemudian
ditimbang sebanyak 50 kg per karung sebagai hasil akhir dan kemudian ditimbang
sebanyak 50 kg per karung sebagai hasil akhir dan kemudian disimpan di gudang.
Gula produk (SHS) yang berasal dari HGF A2 turun ke talang goyang yang
kemudian di transfer ke vibrating screen. Pada alat ini terjadi pengeringan gula dari air
yang masih terkandung kemudian pendinginan gula produk oleh udara dingin dari

76
hembusan blower. Udara yang keluar dari vibrating screen masih mengandung gula debu
oleh karena itu terdapar alat penangkap gula debu berjenis siklon. Dari alat ini gula debu
yang tertangkap turun ke bawah untuk kemudian ditampung.
Gula produk yang berasal dari vibrating screen kemudian turun ke tangga yakob/
bucket elevator untuk dibawa ke atas saringan gula. Disini gula disaring berdasarkan
ukuran gula. Gula halus dan gula kasar akan dilebur kembali, sedangkan gula produk jatuh
ke sugar bin untuk dikemas. Pada sugar bin terdapat timbangan digital elektrik yang
bekerja secara otomatis apabila berat gula mencapai 50 kg.
Setelah gula masuk dalam sak lalu diangkut conveyor dan diangkut manual oleh
tenaga manusia yang kemudian dibawa ke gudang untuk penampungan dan penyimpanan
gula. Sedangkan hasil samping dari masakan yaitu berupa tetes akan ditimbang terlebih
dahulu di peti timbang tetes. Setelah itu tetes ditarik pompa rotary untuk ditransfer ke
tangki tetes.

4.9. Limbah Pabrik

Pabrik gula Meritjan menghasilkan gula sebagai produk utama serta tetes dan
ampas sebagai produk samping. Selain itu juga pabrik gula Meritjan menghasilkan limbah
yakni hasil buang yang merupakan dampak dari suatu kegiatan yang pada jumlah tertentu
dapat menimbulkan pencemaran lngkungan hidup. Namun limbah yang dihasilkan pabrik
gula meritjan diproses dalam beberapa tahap untuk meminimalisir kotoran dan bahan-
bahan berbahaya yang terkandung dalam limbah sebelum dialirkan ke lingkungan sehingga
tidak mengakibatkan dampak yang besar bagi lingkungan hidup. Limbah pabrik gula dapat
digolongkan menjadi limbah gas, padat dan cair.
1. Limbah Gas
a. Asap cerobong ketel
b. Asap gas SO2
2. Limbah Padat
a. Ampas
b. Blotong
c. Abu ketel
3. Limbah Cair
a. Air cucian alat penapis
b. Air jatuhan kondensor
c. Air kurasan ketel

77
 d. Air pendingin mesin – mesin
e. Air pendinginan pompa – pompa
f. Air pendingin tobong blerang
g. Air cucian skrap
Pada dasarnya limbah cair dapat dibedakan menjadi dua yaitu, limbah tercemar
berat dan limbah tercemar ringan. Pengelompokkan limbah tersebut bertujuan untuk
menentukan teknik pengolahan limbah agar dapat meringankan proses penanggulangan.
Kriteria limbah tercemar berat atau ringan dapat dilihat dari :
1. pH
2. Padatan tersuspensi dan padatan terlarut
3. Bahan Organik
4. Suhu, Warna, Bau dan Rasa
5. Mikroorganisme
Parameter yang umum digunakan untuk menentukan kadar pencemaran limbah
buangan pabrik gula adalah :
1. Secara Fisika
a. Temperatur
Temperatur air limbah mempengaruhi badan penerima bila terdapat perbedaan suhu
yang cukup besar. Temperatur air limbah akan mempengaruhi kecepatan reaksi
kimia serta tata kehidupan dalam air. Perubahan suhu memperlihatkan aktivitas
kimiawi biologis pada benda padat dan gas dalam air. Pembusukan terjadi pada
suhu yang tinggi dan tingkatan oksidasi zat organik jauh lebih besar pada suhu
yang tinggi.
b. Padatan
Padatan terdiri dari bahan padat organik maupun anorganik yang larut, mengendap
maupun suspensi. Bahan ini akan mengendap pada dasar air yang lama kelamaan
menimbulkan pendangkalan pada dasar badan penerima. Akibat lain dari padatan
ini menimbulkan tumbuhnya tanaman air tertentu dan dapat menjadi racun bagi
makhluk lain.
c. Kekeruhan
Kekeruhan menunjukkan sifat optis air yang menyebabkan pembiasan cahaya
kedalam air. Kekeruhan membatasi pencahayaan kedalam air.
d. Bau

78
 Bau timbul karena adanya kegiatan mikroorganik yang menguraikan zat organik
dan menghasilkan gas tertentu.
e. Warna
Warna yang timbul akibat dari bahan terlarut atau tersuspensi dalam air, di samping
adanya bahan pewarna tertentu yang kemungkinan mengandung logam berat. Bau
disebabkan karena adanya campuran dari nitrogen, fospor, protein, sulfur, amoniak,
hidrogen sulfida, carbon disulfida dan zat organik lain. Kecuali bau yang
disebabkan bahan beracun, jarang merusak kecepatan manusia tapi mengganggu
ketenangan bekerja.
2. Secara Kimia
a. pH
Air buangan yang mempunyai pH tinggi atau rendah menjadikan air steril dan
sebagai akibat membunuh mikroorganisme air yang diperlukan. Air yang
mempunyai pH rendah membuat air menjadi korosif terhadap bahan. Demikian
juga makhluk lain. Misalnya ikan tidak dapat hidup.
b. Amoniak
Kadar amoniak yang berlebih dalam air menyebabkan gangguan pada ikan dan
bersifat toksik (racun).
c. Nitrat
Nitrat merupakan bentuk nitrogen yang berperan sebagai nutrient utama bagi
pertumbuhan tanaman dan alga. Nitrat nitrogen sangat mudah terlarur dalam air dan
memiliki sifat yang relatif stabil. Senyawa ini dihasilkan dari proses oksidasi yang
sempurna di perairan. Pembentukan nitrat berasal dari mengoksidasinya amonium
menjadi nitrit karena aktifitas mikroorganisme dan nitrit berubah menjadi nitrat,
proses oksidasi tersebut akan menyebabkan konsentrasi oksigen terlarut semakin
berkurang.
d. Nitrit
Nitrit merupakan bentuk peralihan antara amonia dan nitrat (nitrifikasi) dan antara
nitrat dan gas nitrogen (denitrifikasi) yang terbentuk dalam kondisi anaerob.
Sumber nitrit dapat berupa limbah industri dan limbah domestik. Kadar nitrit pada
perairan relative stabil karena segera dioksidasi menjadi nitrat. Jika kadar nitrat
melebihi ambang batas maka akan mempengaruhi biota air.
e. BOD (Biochemical Oxygen Demand)

79
 Dalam air buangan terdapat zat organik yang terdiri, dari unsur karbon, hidrogen
dan oksigen dan unsur tambahan yang lain seperti nitrogen, blerang, dan lain – lain
yang cenderung menyerap oksigen. Oksigen tersebut dipergunakan untuk menyerap
senyaawa organik. Pada akhirnya kadar air dalam oksigen buangan menjadi keruh
dan kemungkinan berbau. Pengukuran terhadap nilai Bioemichal Oxygen Demand
(BOD) adalah kebutuhan oksigen yang terlarut dalam air buangan yang
dipergunakan untuk menguraikan senyawa organik dengan bantuan
miikroorganisme pada kondisi tertentu. Pada umumnya proses penguraian terjadi
secara baik yaitu pada temperatur 20 oC dalam waktu 5 hari. Oleh karena itu
satuannya biasanya dinyatakan dalam mg/liter atau kg.
f. COD (Chemical Oxygen Demand)
Bentuk lain untuk mengukur kebutuhan oksigen ini adalah COD. Pengukuran ini
diperlukan untuk mengukur kebutuhan oksigen terhadap zat organik yang sukar
dihancurkan secra oksidasi. Oleh karena itu dibutuhkan bantuan pereaksi oksidator
yang kuat dalam suasana asam. Nilai BOD selalu lebih kecil daripada nilai COD
diukur pada senyawa organik yang dapat diuraikan maupun senyawa organik yang
tidak dapat terurai.

1. Limbah Gas / Udara

Pencemaran udara dari pada pabrik gula berupa asap dan debu, yang dapat
menyebabkan sejumlah penyakit pernafasan seperti infeksi saluran pernafasan pada
manusia disekitar pabrik tersebut, iritasi mata dan sebagainya. Untuk menanggulanginya
dibutuhkan pengendalian pencemaran udara. Pengendalian ini dapat dilakukan dengan dua
cara yaitu pengendalian pada sumber pencemar dan pengenceran limbah gas. Pengendalian
pada sumber pencemar merupakan metode yang lebih efektif karena hal tersebut dapat
mengurangi keseluruhan limbah gas yang akan diproses dan yang pada akhirnya dibuang
ke lingkungan.
Gas sisa pembakaran dilewatkan alat pengendali limbah udara dengan sasaran abu
ketel yang tertangkap sebanyak mungkin dan abu yang terikat bersama gas ke udara sedikit
mungkin. Gas sisa pembakaran di peti sulfitir dengan gas SO2, diupayakan sedikit mungkin
gas SO2 yang terserap oleh nira dengan jalan menggunakan peti sulfitir dengan
menghindari kebocoran pipa SO2.
Pemantauan dilakukan oleh Balai HIPERKES dan Keselamatan Kerja Provinsi
Jawa Timur, juga oleh BTKL provinsi Jawa Timur dan dilakukan oleh tim pemantau PG

80
Meritjan. Pabrik Gula Meritjan telah melakukan pengadaan dan pemasangan satu unit Dust
Collector tipe pancaran air (West Scrubber) yang menyatu dengan cerobong ketel tekanan
rendah (KTR). Sedangkan pada ketel Yoshimine dan ketel Cheng Chen telah dilengkapi
Dust Collector tipe Multicyclone.
Penanggulangan Limbah Asap dan debu sebagai berikut :
Senyawa pencemar udara itu sendiri digolongkan menjadi dua yaitu, senyawa
pencemar primer, dan senyawa pencemar sekunder. Senyawa pencemar primer adalah
senyawa pencemar yang langsung dibebaskan dari sumber sedangkan senyawa pencemar
sekunder ialah senyawa pencemar yang baru terbentuk akibat interaksi dua atau lebih
senyawa primer selama berada di atmosfer. Dari sekian banyak senyawa pencemar yang
ada, lima senyawa yang paling sering dikaitkan dengan pencemaran udara ialah
karbonmonoksida (CO), oksida nitrogen (NOx), oksida sulfur (SOx), hidrokarbon (HC),
dan partikulat (debu).
Guna menekan tingkat pencemaran udara, pabrik gula dapat mengelola asap dan
debu tersebut dengan jalan memisahkan partikel padatnya yang berada di asap. Nantinya
partikel-partikel ini dalam jumlah yang cukup, bisa diolah menjadi pupuk. Karenanya
suatu pabrik gula dilengkapi dengan alat-alat pemisah debu untuk memisahkan debu dari
alirah gas buang. Debu dapat ditemui dalam berbagai ukuran, bentuk, komposisi kimia,
densitas, daya kohesi, dan sifat higroskopik yang berbeda.

2. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan pada pabrik gula meritjan adalah :
a. Ampas
Ampas tebu merupakan hasil pemisahan batang tebu dengan niranya.
Ampas tebu juga dapat dikatakan sebagai produk pendamping, karena ampas tebu
sebagian besar dipakai langsung oleh pabrik gula sebagai bahan bakar ketel untuk
memproduksi energi keperluan proses. Produksi ampas rata – rata 720 ton/hari.
Ampas tebu yang keluar dari gilingan IV (gilingan terakhir) merupakan limbah
padat yang dapat dimanfaatkan. Ampas tebu mengandung air, gula, serat, dan
mikroba, sehingga bila ditumpuk akan mengalami fermentasi yang menghasilkan
panas. Pemanfaatan ampas tebu di PG Meritjan yaitu digunakan sebagai bahan
bakar pada stasiun ketel menggunakan boiler atau ketel uap untuk memproduksi
energi keperluan proses pembuatan gula.

81
 PG Meritjan memiliki 2 jenis ketel uap yaitu KTR (Ketel Tegangan
Rendah) dan KTT (Ketel Tegangan Tinggi). KTR merupakan tempat dilakukannya
pembakaran ampas yang menghasilkan energi yang digunakan di stasiun
pemasakan dan untuk memanaskan air imbibisi pada saat penggilingan ke – 2
sampai penggilingan ke – 4, KTR disebut juga sebagai uap bekas. KTT merupakan
tempat dilakukannya pembakaran ampas yang menghasilkan energi listrik dan
energi gerak untuk menggerakkan mesin – mesin di pabrik guna untuk
meminimalisir penggunan listrik, KTT juga disebut juga sebagai uap baru. Pada
KTR pembakaraan digunakan secara manual sedangkan pada KTT pembakaran
diproses menggunakan boiler yang tekanannya sudah diatur.

Gambar 43. Ampas

Gambar 44. Gudang Penyimpanan Ampas

Sisa Ampas atau ampas lebih, sebelum dimanfaatkan kembali sebagai bahan
baku energi listrik, media kompos dan lain-lain, penanganan awal yang bijak untuk
sisa ampas (produksi ampas – ampas yang telah digunakan sebagai pembangkit
energi untuk proses) adalah dikempa terlebih dahulu menjadi bal (kubus). Hal ini
dilakukan untuk meningkatkan berat jenis ampas, kemudian diikat agar ampas tidak
mudah lepas berterbangan (mawur). Selanjutnya ampas bal siap untuk digudangkan.

82
 Gambar 45. Ampas yang Sudah Dikempa
b. Blotong
Blotong merupakan limbah padat produk stasiun pemurnian nira, sebagian
besar diambil petani untuk dipakai sebagai pupuk. Blotong merupakan limbah hasil
penapisan dari Rotary Vacuum Filter dan proses pemurnian nira. Blotong akan tertahan
disaringan dan ditampung pada bak penampung blotong. Tertahannya blotong pada
saringan karena pada Rotary Vacuum Filter blotong akan diserap ssehingga menempel
pada bagian saringan, dan untuk mempermudah pada saat melepas blotong dari badan
Rotary Vacuum Filter maka blotong kering diberi tambahan air yang berasal dari
stasiun pemasakan. Sedangkan nira tapis dikembalikan ke bak nira mentah dan
ditimbang untuk diproses kembali. Dari bak penampungan, blotong diangkut oleh truk
untuk dibawa ketempat selanjutnya dibuat bahan untuk pupuk kompos.

Gambar 46. Blotong

c. Abu Ketel
Abu yang berasal dari sisa pembakaran terikut gas cerobong ditangkap oleh alat
pengendali limbah udara untuk ketel Cheng Chen dan Yoshimine menggunakan
multicyclone dan untuk KTR menggunakan wet scrubber. Abu ketel terdiri dari 3 jenis
abu yaitu abu kasar dan berat, abu halus dan abu yang paling berat. Pada saat abu
ditangkap oleh dust collector yaitu wet atau dry scrubber sebelum keluar melalui

83
cerobong ketel. kemudian ditambahkan air agar abu tidak mencemari udara, kemudian
abu yang telah tercampur dengan air ditampung dikolam penampung kemudian abu
diangkat secara manual dari dalam kolam penampungan. Kemudian cairan sisa abu
ketel dialirkan ke bak atau kolam pengendapan. Hal ini dilakukan agar pengambilan
abu dapat semaksimal mungkin. Kemudian abu yang telah diangkat secara manual dari
dalam kolam penampungan diangkut oleh truk untuk dibawa ketempat penampungan
abu.

Gambar 47. penampungan abu ketel

Gambar 48. penambahan air untuk abu Ketel

Gambar 49. Abu Ketel

84
a. Limbah cair non polutan
Limbah cair non polutan yang berasal dari air pendingin sublimator tobong
belerang, air pendingin mesin pompa, air pendingin palung pendingin dan air jatuhan
kondensor direcycle lewat Spray Ponds kemudian digunakan kembali sebagai air
injeksi kondensor.

b. Limbah cair polutan

Peningkatan limbah cair terjadi akibat aktifitas peralatan dalam proses
pembuatan gula, diantara stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan,
stasiun pemutaran dan stasiun pengeringan, pendinginan dan penyaringan (masakan),
stasiun ketel akibat operasional ketel, serta aktifitas laboratorium.
Limbah cair yang dihasilkan berasal dari pendingin sublimator, pendingin pompa,
aktifitas skrapan limbah cair dsb. Semua jenis limbah cair ini terlebih dahulu diolah
pada instalasi pengolahan Limbah Cair (IPLC), setelah memenuhi baku mutu air
limbah dibuang untuk digunakan masyaratakat sekitar untuk pengairan sawah

Gambar 50. Skema unit pengolahan limbah cair

Instalasi Pengolahan Limbah Cair (IPLC) pabrik Meritjan terdiri dari Tirai Pendingin
air, bak pengendap awal, bak aerasi dan bak pengendap akhir.
a. Tirai pendingin air
Tirai ini berfungsi untuk mendinginkan air yang akan masuk pada bak pengendap awal.
Selain itu juga untuk menambah kandungan oksigen pada air.
b. Bak pengendap awal

85
Bak pengendap awal terdiri dari 2 bak yang berfungsi untuk mengendapkan padatan
yang tidak terlarut. Karena massa jenis dan gaya gravitasi maka padatan akan
mengendap dan secara otomatis akan terpisah dengan air, karena aliran yang terus
mengalir maka air yang diatas akan mengalir masuk pada bak aerasi.

Gambar 51 .Bak Pngendap Awal

c. Bak aerasi
Bak aerasi di PG Meritjan terdiri dari 2 buah, yaitu :
Kolam aerasi I : ukuran 17 m x 25 m x 1,8 m
Kolam aerasi II : ukuran 34 m x 25 m x 1,8 m
Bak aerasi merupakan facultatif aerated lagoon dengan sistem mixed flow. Tujuan dari
bak aerasi ini adalah untuk menurunkan cemaran COD dan BOD. Cemaran ini dapat
terurai dikarenakan oleh bakteri, sistem mixed flow ini dipilih karena untuk
memproduksi oksigen yang digunakan untuk kelangsungan hidup mikroba. Air limbah
dari kolam aerasi kemudian dialirkan ke bak pengendap akhir dan hasil endapan
dipindahkan secara manual dan disimpan di tempat penampungan abu. Limbah abu di
PG. Meritjan digunakan untuk meratakan tanah atau rel kereta pengankut tebu yang
tidak rata dan sebagian warga juga menggunakannya sebagai pupuk untuk tanaman
tebu.

Gambar 52. Bak Aerasi

86
 d. Bak pengendap akhir
Bak pengendap akhir merupakan proses pengendapan terakhir sebelum air
limbah yang telah diproses dilepas keluar sesuai baku mutu. Pada bak pengendapan
terakhir biasanya dipermukaan akan terlihat endapan berwarna hijau yang disebut
dengan mata lele. Kemudian endapan tersebut akan hilang dengan sendirinya karena
debit air pada bak pengendapan yang semakin meningkat sehingga endapan yang
berwarna hijau tersebut akan mengalir melewati batas bak penampung menuju ke
tanah. Kemudian air sisa endapan akan dialirkan menuju sungai. Air yang keluar dari
bak pengendapan akhir dilengkapi dengan flow meter untuk mengukur debit air yang
dibuang sesuai dengan izin maksimal 400 m2/hari. Tujuan dari pengendapan ini yaitu
agar air yang mengalir ke sungai tidak mengandung kotoran dan zat kmia sehingga
tidak mencemari lingkungan.

Gambar 53. Bak Pengendap Akhir

Limbah Bahan Berbahaya Dan Beracun (B3)

Limbah B3 yang dihasilkan PG Meritjan berupa olie bekas dan accu. Limbah B3
yang dihasilkan dikumpulkan dan ditampung ditempat penampungan sementara B3 (TPS –

87
B3) yang telah disediakan berupa tangki dan drum kemudian ditempatkan ditempat yang
terhindar dari hujan. Limbah B3 harus dikelola sesuai prosedur yang ditetapkan yaitu
sesuai dengan Peraturan Pemerintah No. 85 Tahun 1999 tentang pengelolaan limbah bahan
berbahaya dan beracun serta keputusan Kepala Bapedal No. Kep.-01/Bapedal/09/1995
tentang Tata Cara dan Persyaratan Teknis Penyimpanan dan Pengumpulan Limbah Bahan
Berbahaya dan Beracun.
1. Spesifikasi pengelolaan dan peralatan
a. Pengelolaan limbah minyak pelumas bekas
Alat penyimpanan sementara yang digunakan adalah tangki dan drum kemudian
dikumpulkan di Gudang limbah B3.
Tata cara pengumpulan
 Air yang mengandung minyak bekas dari pendingin metal – metal dialirkan
dan ditampung pada urung – urung bawah gilingan I – IV.
 Air yang mengandung minyak bkas dipompa ke peti penangkap mnyak
yang terletak didekat penampung ampas KTR.
Spesifikasi peralatan :
 Volume drum : 200 liter
 Jumlah drum : 6 buah
 Kapasitas total : 1200 liter
Pemakaian minyak pelumas bekas yaitu untuk pelumas roda – roda lori dan mesin.
b. Pengolahan limbah battery aki bekas
Jumlah battery aki bekas yang dihasilkan sebanyak 7 – 10 buah per tahun.
Pengelolaan battery bekas atau aki bekas dilakukan oleh manifest yang telah
memiliki izin pengolahan. Sebagai penampung sementara battery aki bekas
dikmpulkan dam ditampung di gedun limbah B3. Setelah terkumpul kemudian
dikirimkan ke PT. IMLI Gunung Gamgsir, Pasuruan.

Tata Letak Saluran Pengelolaan Limbah B3

a. Limbah yang berasal dari lmbah minyak pelumas bekas
 Lokasi penyimpanan minyak pelumas bekas dari kendaraan setiap
penggantian minyak pelumas, bekasnya ditampung dalam drum kemudian
dimanfaatkan untuk pelumasan roda – roda lori dan rantai – rantai
penggerak.

88
  Sedangkan minyak pelumas mesin – mesin penggerak ditampung dipeti
penangkap minyak yng terletak didekat gilingan akhir dan didekat
penampung ampas KTR (Ketel Tegangan Rendah), sehingga memudahkan
dalam penuangan minyak pelumas bekas kedalam ampas yang akan dibakar
dalam boiler.
b. Limbah batteray atau accu bekas
Batteray atau accu bekas dikumpulkan dan ditampung ditempat yang
karena untuk menghindari korosif meupakan sifat dri air accu.

89
 BAB V
PENUTUP

5.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengamatan dan pembahasan, maka dapat disimpulkan sebagai
berikut:
1. Pabrik gula Meritjan merupakan salah satu pabrik gula dengan bahan baku tanaman
tebu yang menghasilkan gula jenis SHS (Super High Sugar). Bahan baku produksi
gula SHS berasal dari 3 sumber tanaman tebu, yaitu tebu pabrik (tebu sendiri), tebu
rakyat (daerah pabrik) dan tebu dari luar.
2. Proses produksi gula SHS di PG. Meritjan meliputi 6 tahapan, yaitu: Persiapan
(emplacement), stasiun gilingan, stasiun pemurnian, stasiun penguapan (evaporasi),
stasiun masakan, stasiun puteran dan terakhir yaitu stasiun penyelesaian.
3. Untuk pemurnian gula PG. Meritjan menggunakan cara sulfitasi. Pada tahap
penguapan dilakukan dengan sistem Quintriple Effect. Sedangkan sistem stasiun
masakan/kristalisasi mengacu pada tipe AD. Pada stasiun puteran PG. Meritjan
menggunakan 2 sistem acuan yaitu puteran masakan D dan puteran gula SHS,
sistem puteran ini menggunakan 2 jenis alat putaran, yaitu High Grade Centrifugal
(HGF) yang bekerja secara diskontinyu dan Low Grade Centrifugal (LGF) yang
bekerja secara kontinyu.
4. Hal-hal yang mempengaruhi kualitas gula adalah kualitas tebu yang diolah dan

proses produksi yang dilakukan di setiap stasiun.

5. Di PG. Meritjan selain menghasilkan gula, ada juga limbah yang dihasilkan dari

tebu berupa ampas, blotong dan hasil samping berupa tetes yang didapat dari nira

yang tidak bisa menjadi gula. Ampas akan digunakan sebagai bahan bakar ketel di

stasiun boiler dan sebagai bahan bantu penyaringan nira kotor di RVF yang

selanjutnya sebagai penambahan tekstur blotong. Blotong dijadikan sebagai

kompos, sedangkan hasil samping berupa tetes akan digunakan untuk produksi

alkohol, spritus, dan penyedap rasa.

90
5.2. Saran
1. Meningktkan karyawan pabrik untuk menggunakan perlengkapan keamanan K3
(Keselamatan dan Kesehatan Kerja).
2. Untuk meningkatkan kebersihan seluruh bagian pabik dan emplacement pabrik.
3. Sumber daya manusia sebagai pelaku utama proses produksi, kualitas sumber daya
manusia yang memenuhi unsur kompetensi sesuai bidang kerja berperan dalam
keberhasilan proses produksi. Dilakukan pengembangan karyawan secara sinergis
dan terus menerus untuk peningkatan nilai kompetensi, disiplin, loyalitas dan
dedikasi.

91
 DAFTAR PUSTAKA

Angga Yusron. 2015. Mesin dan Peralatan Proses Produksi Gula. Fakultas Pertanian.
Universitas Trunojoyo Madura.

Austin, G.T. 1984. Sheve’s Chemical Engineering Cost Estimationering. Mc Graw Hill.
New York.

Fessenden, R.J. & Fessenden, J.S. 1986. Kimia Organik. Jilid 2. Edisi ketiga Erlangga.

Moerdokusumo. 1993. Pengawasan Kualitas dan Teknologi Pembuatan Gula di Indonesia.

ITB Press, Bandung.

Paturau, J.M. 1982. By Product of the Cane Sugar Industry. 2nd ed Elsevier Amsterdam.
The Netherlands.

Soejardi, 2003. Proses Pengolahan di Pabrik Gula Tebu. LPP. Yogyakarta.

92
LAMPIRAN

93