Oleh :
Michelle Lidya (6210010)
Sisvika (6210044)
Sarah Caroline (6210091)
Catatan / komentar:
Pelaksanaankerjapraktek: 14 Juni –
Juni – 30
30 Juli 2010
Menyetujui,
Mengetahui,
SURAT PERNYATAAN
Dengan ini menyatakan bahwa laporan Kerja Praktek di PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak
Merak adalah hasil pekerjaan kami dan seluruh ide, pendapat,
atau materi dari sumber lain telah dikutip dengan cara penulisan referensi yang
sesuai.
Pernyataan ini kami buat dengan sebenar –
benarnya dan jika pernyataan ini
tidak sesuai dengan kenyataan, maka kami bersedia menanggung sanksi sesuai
peraturan yang berlaku.
Puji syukur kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan rahmat –
rahmat –
Nya
sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak ini. Laporan kerja praktek ini dilakukan
untuk memenuhi persyaratan mata kuliah ICE-420 Kerja Praktek Jurusan Teknik
Kimia, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Katolik Parahyangan.
Dalam penulisan laporan kerja praktek ini, penulis banyak mendapat
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak baik secara langsung maupun tidak
langsung. Oleh karena itu, secara khusus penulis mengucapkan terimakasih
kepada :
1. Bapak Dr. Henky Muljana, S.T., M.Eng. selaku dosen pembimbing yang
telah meluangkan waktunya untuk memberikan pengarahan dalam
penyusunan laporan kerja praktek ini,
ini,
2. Bapak Eko Laksono selaku Asisstant Plant Manager di PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak,
Merak,
3. Bapak Purwantyana selaku Production Manager di PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak,
Merak,
4. Bapak Hervan dan Bapak Gatot selaku pembimbing lapangan yang telah
membimbing serta memberikan masukan selama pelaksanaan kerja praktek,
5. Bapak Anthan, Bapak Noval, Ibu Fetty, Bapak Endar, Bapak Eko, Bapak
Achmad Mintoro, Bapak Irfani, Mr. Kuo Hui-Fang, ... dan seluruh karyawan
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak, khususnya di bagian
proses EO/EG I dan II serta
se rta Utility I dan II yang telah banyak membantu dan
memberikan informasi kepada penulis,
6. Keluarga penulis, atas doa dan dukungannya baik secara moral maupun
material,
7. Teman – teman
teman angkatan 2010, atas dukungan yang diberikan kepada penulis
saat penyusunan laporan,
8. Pihak
–
pihak lain yang tidak
ti dak dapat penulis sebutkan satu –
persatu, yang telah
membantu penulis baik secara langsung maupun tidak langsung.
Penulis menyadari bahwa dalam laporan kerja praktek ini masih terdapat
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang
membangun dari para pembaca. Akhir kata, penulis berharap agar laporan kerja
praktek ini bermanfaat bagi pembaca.
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN COVER.............................................................
...................................................................................
.............................i
.......i
HALAMAN SAMPUL DEPAN ..........................
................................................
.............................................
.........................ii
..ii
LEMBAR PENGESAHAN ............................................
...................................................................
....................................iii
.............iii
SURAT PERNYATAAN..........................
PERNYATAAN................................................
............................................
....................................iv
..............iv
ABSTRAK ............................................
..................................................................
............................................
........................................v
..................v
KATA PENGANTAR .............................................
...................................................................
...........................................v
.....................vii
DAFTAR ISI .............................................
...................................................................
............................................
....................................viii
..............viii
DAFTAR GAMBAR ...........................................
.................................................................
............................................
.........................xii
...xii
DAFTAR TABEL ............................................
..................................................................
............................................
.............................xiv
.......xiv
BAB I PENDAHULUAN ............................................
...................................................................
....................................1
.............1
1.1 Latar Belakang ...........................................................
................................................................................1
.....................1
1.2 Sejarah Perusahaan ............................................
...................................................................
.............................2
......2
1.3 Visi dan Misi Perusahaan ........................................................
...............................................................3
.......3
1.4 Deskripsi Proses .................................................
........................................................................
.............................3
......3
1.5 Pelaksanaan Kerja Praktek ............................................
..............................................................4
..................4
1.6 Tujuan Kerja Praktek .................................................
......................................................................5
.....................5
1.7 Ruang Lingkup Kerja
K erja Praktek ........................................................6
........................................................6
BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..........................................
.................................................................
.............................7
......7
2.1 Etilen ............................................
..................................................................
............................................
.............................7
.......7
2.2 Etilen Oksida...............................................
.....................................................................
....................................8
..............8
2.2.1 Pembentukan Etilen Oksida ...........................................
.................................................10
......10
2.2.1.1 Oxygen-Based Direct Oxidation Process
Process .................11
2.2.1.2 Air-Based
2.2.1.2 Air-Based Direct Oxidation Process.....................
Process ........................13
...13
2.3 Etilen Glikol .............................
....................................................
.............................................
................................13
..........13
2.3.1 Pembentukan Etilen Glikol ............................................
...................................................14
.......14
2.3.2 Monoetilen Glikol .........................
...............................................
........................................16
..................16
2.3.3 Dietilen Glikol ............................................................
......................................................................17
..........17
2.3.4 Trietilen Glikol ............................................
...................................................................
.........................17
..17
BAB III BAHAN .........................................
...............................................................
.............................................
.................................19
..........19
3.1 Bahan Baku ..........................................
................................................................
...........................................1
.....................19
9
3.1.1 Etilen ............................................
..................................................................
........................................19
..................19
3.1.2 Oksigen .........................................
...............................................................
........................................20
..................20
3.2 Bahan Penunjang ............................................
...................................................................
................................20
.........20
3.2.1 Nitrogen ............................................
...................................................................
....................................20
.............20
3.2.2 Inhibitor EDC ( Ethylene
( Ethylene Dichloride)
Dichloride) ...................................20
...................................20
3.2.3 Katalis Perak .........................................
...............................................................
................................21
..........21
3.2.4 Air Demin ........................................................
.............................................................................2
.....................21
1
3.2.5 Sulfur Guard Bed Catalyst ....................
Catalyst ..........................................
................................21
..........21
3.2.6 Potassium
3.2.6 Potassium Carbonate ..........................................
............................................................21
..................21
3.2.7 Propilen ............................................................
.................................................................................2
.....................22
2
BAB IV SISTEM PROSES .......................................................
..............................................................................
.........................23
..23
4.1 Unit-unit pada Proses Secara Umum ...........................................
.............................................23
..23
4.1.1 Unit Proses EO/EG ..................................
........................................................
.............................23
.......23
4.1.2 Unit Proses Etoksilat ...........................................
.............................................................23
..................23
4.1.3 Unit Utilitas ........................
..............................................
.............................................
.............................24
......24
4.1.4 Air
4.1.4 Air Separation Unit (ASU)
Unit (ASU) ............................................
...................................................24
.......24
4.2 Sistem Preparasi ................................................
.......................................................................
.............................24
......24
4.2.1 Preparasi Etilen ............................................
...................................................................
.........................24
..24
4.2.2 Preparasi Oksigen ...................................................
.................................................................25
..............25
4.2.3 Preparasi Gas Ballast ..................................................
............................................................25
..........25
4.2.4 Preparasi Inhibitor EDC ( Ethylene Dichloride)
Dichloride)....................26
....................26
4.3 Sistem Pencampuran Umpan Reaksi ....................................
.............................................26
.........26
4.4 Pembentukan Etilen Oksida (Area 100) ........................................27
........................................27
4.4.1 Oxygen Mixing Station (H-110) ..............................
............................................27
..............27
4.4.2 Gas-Gas Exchanger (E-111) ...............................
.................................................27
..................27
4.4.3 Reaktor Pembentukan Etilen Oksida (R-110) ......................27
4.4.4 Reaktor Gas Cooler (E-112) ....................................
.................................................28
.............28
4.4.5 Scrubber (T-115)..........................................
.................................................................
.........................28
..28
4.4.6 Recycle Gas
G as KO Drum (D-145) ...........................................28
...........................................28
4.4.7 Sistem Pembangkit Steam ..........................................
....................................................29
..........29
4.5 CO2 Removal System
S ystem (Area 200) ........................................
..................................................29
..........29
4.5.1 Preparasi Larutan Karbonat ..................................................30
..................................................30
4.5.2 Sistem Penghilangan CO 2 ...........................................
.....................................................30
..........30
4.5.3 Regenerasi Karbonat .........................
...............................................
....................................31
..............31
4.6 EO Enriching (Area 300) .......................
.............................................
........................................31
..................31
4.7 Sistem Pemurnian EO (Area 400) ...........................................
.................................................32
......32
4.8 Pembentukan Etilen Glikol
Gli kol (Area 500) .........................................33
.........................................33
4.8.1 Pelucutan Umpan dan Reaksi Pembentukan Glikol .............34
4.8.2 Seksi Pemekatan Glikol ...........................
.................................................
.............................34
.......34
4.8.3 Seksi Pengeringan Glikol (Glycol Drying)
Dr ying)...........................36
...........................36
4.8.4 Pemurnian MEG (Area 600) ...........................................
.................................................37
......37
4.8.5 Pemisahan MEG (Area 700) ...........................................
.................................................38
......38
4.8.6 Pemurnian TEG .............................................................
....................................................................39
.......39
BAB V ALAT PROSES DAN INSTRUMENTASI
INSTRUMENTASI ...........................
.........................................41
..............41
5.1 Peralatan Proses Utama ............................................
.................................................................4
.....................41
1
5.1.1 Area 100 .........................
................................................
..............................................
................................41
.........41
5.1.2 Area 200 .........................
................................................
..............................................
................................45
.........45
5.1.3 Area 300 .........................
................................................
..............................................
................................48
.........48
5.1.4 Area 400 .........................
................................................
..............................................
................................53
.........53
5.1.5 Area 500 .........................
................................................
..............................................
................................55
.........55
5.1.6 Area 600 .........................
................................................
..............................................
................................66
.........66
5.1.7 Area 700 .........................
................................................
..............................................
................................73
.........73
5.2 Peralatan Utilitas ..........................................................
............................................................................79
..................79
5.2.1 Reverse Osmosis (RO)............................................
..........................................................79
..............79
5.2.2 Demineralized Water (DW) ...........................................
..................................................80
.......80
5.2.3 Cooling Water (CW) ...........................................
.............................................................82
..................82
5.2.4 Penyimpanan dan Pendistribusian Etilen ..............................82
..............................82
5.2.5 Air Separation Unit (ASU) .................................
...................................................82
..................82
5.2.6 Waste
Was te Water Treatment (WWT)...........................................8
...........................................83
3
5.3 Sistem Instrumentasi .............................................
....................................................................
.........................84
..84
5.3.1 Pengendalian Proses Produksi (Control Room)....................86
....................86
5.4 Perangkat Penguji Kualitas Produk .............................................
...............................................86
..86
BAB VI PRODUK .......................................
.............................................................
.............................................
.................................91
..........91
6.1 Produk Utama ............................................
...................................................................
....................................92
.............92
6.2 Produk Samping................................................
.......................................................................
.............................93
......93
BAB VII SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG, DAN PENGOLAHAN
LIMBAH ............................................
..................................................................
............................................
.............................95
.......95
7.1 Sistem Utilitas .......................................................
..............................................................................
.........................95
..95
7.1.1 Air
7.1.1 Air Separation Unit (ASU) ............................................
...................................................95
.......95
7.1.2 Unit Desalinasi ..............................
....................................................
........................................101
..................101
7.1.2.1 Pretreatment System ............................
.................................................1
.....................101
01
7.1.2.2 Reverse Osmosis System..........................................102
System..........................................102
7.1.3 Demineralized
Demineraliz ed Water (DW) Unit ..........................................1
..........................................102
02
7.1.4 Cooling Water (CW) Unit...........................................
.....................................................104
..........104
7.2 Unit Penunjang ..........................................
.................................................................
....................................106
.............106
7.2.1 Coal Generator ...................
.........................................
............................................
.............................106
.......106
7.2.2 Unit Coal Boiler ...........................................
..................................................................
.........................108
..108
7.2.3 Fire Water ...............................................................
.............................................................................108
..............108
7.2.4 Sistem Penyediaan Kukus/Steam
Kukus/ Steam ..........................................1
..........................................109
09
7.2.5 Terminal Etilen ...........................................................
.....................................................................110
..........110
7.2.5.1 Unit Pencairan Etilen ( Liquefaction Unit )................110
7.2.5.2 Unit Pengirimian Etilen
Eti len ke Proses............................110
............................110
7.2.5.3 Unit Unloading Etilen
Etilen dan Jalur Cooling Down ......110
Down ......110
7.3 Sistem Pengolahan Limbah .........................................
...........................................................111
..................111
7.3.1 Sistem Pengolahan Limbah Gas
G as .........................................
...........................................111
..111
7.3.2 Sistem Pengolahan Limbah Cair ...........................................1
...........................................111
11
7.3.3 Sistem Pengolahan Limbah Padat.........................................1
.........................................114
14
7.3.4 Penanganan Pencemaran Udara dari Unit Coal Boiler .........114
BAB VIII TATA LETAK PABRIK ...................................
.........................................................
................................117
..........117
8.1 Plant Site .............................................
...................................................................
...........................................1
.....................117
17
8.2 Plant Layout .....................
Layout ...........................................
............................................
........................................119
..................119
BAB IX ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN ................120
9.1 Struktur Organisasi Perusahaan .................
.......................................
....................................120
..............120
9.1.1 Struktur Kebutuhan Tenaga Kerja ......................................
........................................121
..121
9.1.2 Peraturan Kerja ..............................................................
.....................................................................121
.......121
9.1.2.1 Waktu Kerja ...........................................
.............................................................121
..................121
9.1.2.2 Keselamatan Kerja ...................................................122
...................................................122
9.1.2.3 Jaminan Sosial Tenaga Kerja ...................................125
...................................125
9.2 Segi Ekonomi Perusahaan
Perusahaa n ...........................................
.............................................................126
..................126
9.2.1 Struktur Pemodalan..........................................
...............................................................1
.....................126
26
9.2.2 Struktur Pembiayaan .........................
...............................................
....................................127
..............127
9.2.3 Struktur Pendapatan .................................
.......................................................
.............................127
.......127
DAFTAR GAMBAR
DAFTAR TABEL
BAB I
PENDAHULUAN
1
2
2.1 Etilen
Etilen (struktur etilen disajikan pada Gambar 2.1) merupakan senyawa
hidrokarbon yang termasuk dalam golongan alkena yang paling sederhana,
berwujud gas, memiliki sifat tidak berwarna, dan mudah terbakar. Dalam keadaan
murni, etilen memiliki aroma manis. Senyawa hidrokarbon ini memiliki empat
atom hidrogen yang terikat pada dua atom karbon yang terikat rangkap. Keenam
atom yang membentuk etilen berbentuk koplanar. Molekul pada senyawa ini
cenderung kaku: membutuhkan energi yang besar
be sar untuk memecah ikatan π. Ikatan
π ini berpengaruh pada reaktivitas etilen. Ikatan rangkap pada etilen merupakan
bagian yang memiliki elektron yang paling banyak sehingga rentan terhadap
serangan elektrofil. Banyak reaksi etilen dikatalisasi menggunakan logam transisi.
Etilen merupakan olefin yang paling ringan. Sifat fisik dari etilen
ditunjukkan pada tabel 2.1. Etilen secara komersial dipergunakan pada berbagai
macam industri, diantaranya adalah:
1. Bahan baku pembuatan etil diklorida
2. Bahan baku pembuatan etil oksida
3. Bahan baku pembuatan etil eter
4. Pembuatan etilen oksida
5. Pembuatan etilen glikol
7
8
Etilen oksida memiliki efek beracun apabila gas tersebut terhirup. Gejala-
gejala yang dapat timbul akibat etilen oksida adalah pusing, kejang-kejang secara
mendadak, koma, menyebabkan iritasi kulit, dapat menyebabkan paru-paru basah.
Oleh sebab itu etilen oksida disimpan dalam bentuk cair shingga akan lebih
mudah mengatur etilen oksida. Akan tetapi, penyimpanan etilen oksida dalam
wujud cair pun harus dalam pengawasan yang ketat karena etilen oksida mudah
sekali menguap dalam suhu ruangan dan dapat menyebabkan pembekuan jaringan
kulit yang disebut frostbite
disebut frostbite..
Wujud Gas
Lummus Hypochlorite,
Hypochlorite, epoksidasi fasa cair dengan hidroperoksida, secara
biologis, dll. Metode yang paling umum digunakan adalah Direct Oxidation.
Oxidation. Pada
proses ini, oksigen yang digunakan dapat berupa udara luar ( Air-Based Direct
Oxidation Process)
Process) atau oksigen murni (Oxygen-Based
( Oxygen-Based Direct Oxidation
Process).
Process).
Semua oksidasi langsung dalam pembuatan etilen oksida berdasarkan pada
proses kimia yang ditemukan oleh Lefort pada tahun 1931. Reaksi utama yang
terjadi adalah
C2H4 + 0,5 O2 C2H4O (2-1)
dengan katalis Ag. Oksigen dan air dihasilkan sebagai hasil samping. Reaksi yang
terjadi adalah
C2H4 + 3O2 2CO2 + 2H2O (2-2)
atau dengan oksidasi etilen oksida lebih lanjut
C2H4O + 2,5 O 2 2CO2 + 2H2O (2-3)
Untuk menghindari oksidasi etilen oksida lebih lanjut, konversi etilen yang
digunakan biasanya antara 10-20%. (kirk othmer)
Katalis yang digunakan pada proses ini menurut Lefort adalah katalis
perak. Perak yang digunakan dimasukkan kedalam support material yang berpori
dengan konsentrasi antara 7-20%. Support yang digunakan dewasa ini adalah
aluminium oksida murni (lebih dari 99%). Support yang mengandung gugus
hidroksil akan mengkatalisasi pembentukan asetaldehid yang merupakan pengotor
pada produksi etilen oksida. Oleh karena itu, support yang cocok untuk
menempatkan perak dicari. Berdasarkan hal tersebut, 100-500 mg/kg promotor
seperti garam atau senyawa alkali dan alkali tanah ditambahkan kepada katalis.
Penambahan tersebut terbukti meningkatkan selektivitas reaksi. Logam alkali
tanah yang paling efektif adalah logam cesium.
Seiring dengan perkembangan, ditemukan kombinasi yang sangat efektif
yang terdiri dari rhenium, sulfur, tungsten, dan molybdenum. Kombinasi ini
memberikan seletivitas hingga 90% pada suhu tinggi, tetapi kombinasi ini
mempersingkat umur katalis. Katalis dengan selektivitas tinggi cenderung
11
mempersingkat umur katalis dan memproduksi panas yang relatif lebih sedikit,
hal ini disebabkan:
1. Abrasi, pembentukan debu dan tersumbatnya pori
2. Akumulasi pengotor pada reaksi fasa gas
3. Perubahan pada partikel perak seperti pembesaran, pembentukam agglomerat
dan distribusi yang tidak merata.
Untuk meregenerasi katalis, digunakan larutan metanol garam cesium. Bila
proses regenerasi tidak memungkinkan, katalis harus diganti saat selektivitas
sudah rendah atau saat temperatur reaksi sudah mencapai temperatur desain
maksimum. Umur katalis modern adalah antara 2 hingga 5 tahun, bergantung
pada selektivitas katalis tersebut, laju produksi etilen oksida, dan kemurnian
reaksi (tanpa sulfur).
2.2.1.1 Ox
Oxyge
ygen-B
n-B ase
ased D i r ect Ox
Oxii dati
ati on P r ocess
cess
Etilen oksida diproduksi kebanyakan menggunakan proses oxygen-based.
Tube reaktor diisi dengan katalis dan dikelilingi dengan pendingin yang
menghilangkan panas reaksi sehingga temperatur dapat dikontrol. Kalor diserap
oleh pendingin, dan digunakan sebagai pembangkit steam yang digunakan pada
siklus sekunder yang nantinya digunakan untuk memanaskan. Kalor reaksi juga
memanaskan recycle gas di
gas di sepanjang reaktor. Setelah meninggalkan reaktor, gas
digunakan untuk membuat steam atau untuk memanaskan gas inlet reaktor.
Jumlah energi yang dihasilkan
dihasil kan cenderung meningkat dengan berkurangnya
selektivitas katalis. Oleh karena itu, sistem penghilangan panas harus dapat
mendinginkan panas buangan reaktor yang cenderung naik seiring dengan umur
katalis. Peningkatan umur katalis dilihat dengan menurunnya selektivitas dan
aktivitas. Temperatur air pendingin pada tube katalis dibatasi dengan temperatur
desain maksimum, tidak lebih dari 300 oC.
Setelah gas dari reaktor telah didinginkan, etilen oksida (1-2%) dan CO 2
(5-11%) harus dihilangkan dengan menggunakan scrubber . Scrubbing dilakukan
dilakukan
pertama-tama dengan air kemudian dengan larutan potasium karbonat. Pada
proses ini, etilen oksida dan sebagian kecil dari recycle gas (CO2, N2, CH4,
12
CH2CH2 dan aldehida) larut dalam air. Larutan air yang mengandung banyak
etilen oksida dimasukkan ke dalam deabsorber. Etilen oksida sebagai produk atas
dipisahkan dengan komponen-komponen yang memiliki titik didih rendah. Etilen
oksida kemudian didistilasi yang memisahkan etilen oksida dengan air.
Sebagian kecil gas meninggalkan scrubber etilen oksida (0,1-0,2%)
dihilangkan untuk mencegah terjadinya penimbunan gas inert yang dapat
diklasifikasikan sebagai pengotor dari reaktan: etilen (C2H6) dan oksigen (Ar dan
N2). Recycle
). Recycle gas dari
gas dari scrubber
scrubber di
di kompres dan side
dan side streamyang
streamyang mengandung CO2
di- scrub
scrub lebih lanjut menggunakan larutan potasium karbonat panas, sehingga
membentuk hydrogenkarbonat. Dengan cara ini, CO 2 dapat dihilangkan secara
fisik dan kimia.
K 2CO3 + CO2 + H2O 2KHCO3 (2-4)
Larutan potasium karbonat yang kaya akan CO 2 dikirim ke CO 2
deabsorber. CO2 dipisahkan pada tekanan atmosferik dan di buang ke udara atau
dijadikan umpan CO 2 untuk utilitas. Reaktan pada recycle gas
gas yang telah bebas
dari etilen oksida dan sedikit CO2 dikembalikan ke kondisi awal dengan
menambahkan oksigen, etilen dan inhibitor. Gas tersebut kemudian dikembalikan
ke reaktor.
Oksigen yang digurnakan harus murni dengan tingkat kemurnian lebih dari
99% yang diperoleh dari pemisahan udara. Meskipun demikian, gas harus tetap
purge untuk menghilangkan N 2 dan Ar. Oksigen dimasukkan ke dalam alat
pencampur yang dapat membuat
membuat campuran homogen dengan cepat.
cepat.
Etilen yang digunakan juga murni (>95%) dan harus bebas dari racun
katalis seperti sulfur dan asetilen. Metan yang digunakan sebagai pencair juga
harus bebas dari senyawa sulfur. Gas alam digunakan sebagai sumber metan dan
dibersihkan untuk mendapatkan kemurnian. Sulfur yang merupakan racun katalis
dihilangkan menggunakan unggun adsorbsi. Inhibitor klorin dilepaskan dari
permukaan perak menggunakan distilasi atau molecular sieve.
sieve.
13
2.2.1.2 Air
A ir -Ba
-B ased
sed D i rect
rect Oxidat
Oxidation Pro
Pr ocess
cess
Proses oksidasi dengan basis udara mirip dengan proses oksidasi dengan
basis oksigen, namun ada beberapa perbedaan. Udara membawa banyak N 2 pada
recycle gas,
gas, oleh karena itu gas harus sering dibuang untuk mendapatkan
konsentrasi N2 yang tetap pada aliran recycle.
recycle. Banyaknya udara yang dibuang
membawa CO2 keluar, sehingga tidak perlu dilakukan scrubbing untuk CO 2.
Udara buangan reaktor masih banyak mengandung etilen, sehingga perlu sistem
lajutan sebelum akhirnya udara dapat dibuang ke atmosfir.
Kondisi reaksi tidak dapat disesuaikan dengan kebutuhan pembentukan
etilen oksida. Konversi etilen lebih tinggi daripada proses oksidasi berbasis
oksigen namun
namun seletivitasnya lebih kecil. Gambar 2.3 menunjukkan diaram
diaram alir
pembuatan etilen oksida. (ullmans)
merupakan oligomer dari etilen glikol. Etilen glikol larut dalam air dan
higroskopis.
Etilen glikol (EG) tidak berwarna, tidak berbau, memiliki viskositas yang
rendah, dan merupakan cairan yang higroskopis dengan volatilitas rendah.
Senyawa ini dapat larut sepenuhnya dalam air dan pelarut organik lainnya. EG
pertama dibuat oleh Wurtz pada tahun 1859 dengan hidrolisis etilen glikol
diasetat. Kegunaan etilen glikol adalah sebagai resin poliester untuk fiber, bahan
pembuat film, bahan antifreeze
antifreeze dan coolant , bahan pertukaran panas, bahan
dengan formula water-based , dan poliester tidak jenuh. Gambar 2.4 menunjukkan
struktur molekul EG.
Wujud Cair
Viskositas 19,83
[Sumber : http://id.m.wikipedia.org/wiki/Monoethylene_glycol]
17
MEG dapat dengan mudah dioksidasi menjadi bentuk aldehid dan asam
karboksilat oleh oksigen, asam nitrit, dan agen pengoksidasi lainnya. MEG
bereaksi dengan Etilen Oksida membentuk di-, tri-, tetra-, dan polietilen
polietilen glikol.
Wujud Cair
Viskositas 35
yang juga digunakan sebagai solven, pernis, dan pengering gas. TEG sering
digunakan sebagai drying agent pada
pada pengolahan limbah.
Wujud Cair
Viskositas 49
Bahan yang digunakan dalam pembuatan etilen oksida, etilen glikol, dan
etoksilat di PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak terdiri dari dua
macam, yaitu bahan utama dan bahan penunjang untuk proses pada plant EO/EG
dan plant
dan plant ethoxylate.
ethoxylate . Berikut ini akan dibahas
dibahas bahan baku dan bahan penunjang
penunjang
dikhususkan pada plant
pada plant EO/EG.
EO/EG.
3.1.1 Etilen
Bahan baku utama dari plant EO/EG
EO/EG adalah gas etilen sebagai reaktan
dalam reaksi pembentukan etilen oksida. Gas etilen yang digunakan adalah gas
dengan kemurnian 99,9% v/v dan 0,1% v/v senyawa impurities.
impurities. Jumlah etilen
yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I sebesar 7667,3 kg/h dan untuk plant
EO/EG II sebesar 9500,2 kg/h. Gas etilen yang digunakan diperoleh dengan 2
cara, yaitu dengan mengimpor gas tersebut dari Timur Tengah dan membeli
langsung dari PT. Chandra Asri Petrochemical Tbk.
1. Pengiriman dari Timur Tengah
Etilen yang diimpor dari Timur Tengah dikirim melalui jalur laut. Etilen yang
dikirim dalam bentuk cair. PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak
Merak
memiliki dermaga bongkar muat yang berbentuk T dan memiliki panjang 625
meter serta lebar 36 meter. Dermaga ini mampu disandari 1 buah kapal dengan
bobot 40.000 – 60.000
60.000 ton. Etilen pada kapal pengangkut dari Timur Tengah
19
20
3.1.2 Oksigen
Oksigen digunakan sebagai pereaksi dalam pembentukan etilen oksida di
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak. Oksigen yang digunakan
berupa oksigen murni. Jumlah oksigen yang dibutuhkan untuk plant EO/EG I
sebesar 8876,1 kg/jam dan untuk plant EO/EG II sebesar 10.808,9 kg/jam.
Oksigen ini diperoleh dengan memisahkan udara melalui serangkaian proses pada
Air Separation Unit (ASU). Udara akan terpisah menjadi oksigen dan nitrogen.
Oksigen kemudian akan dimasukkan ke dalam reaktor secara perlahan melalui
alat Oxygen Mixing Station.
Station.
8. Glycol reactor
Kode alat R-520
Fungsi Tempat terjadinya reaksi antara 10% etilen oksida secara
hidrolisis membentuk etilen glikol yang bertemperatur 190oC
Panjang 78 m
Diameter dalam 22 inch
Volume 17,43 m3
Material Carbon steel
Tinggi 2.300 mm
Material Carbon steel
tank (D-534)
Diameter dalam 1.500 mm
Tinggi 3.300 mm
Material Carbon steel
4. Drying column
Kode alat T-610
Fungsi Mengurangi kadar air glikol pekat dari 10% berat air hingga
0,005% berat dan menghilangkan mpurities seperti senyawa
aldehida yang selalu terbawa air
Diameter dalam 2.600 mm
Tinggi 20.725 mm
Jumlah tray 30
Material Tray decks and valves :
valves : 410 stainless
410 stainless steel
Shell : carbon steel
Daya motor 3 Kw
Material Carbon steel
Total head 33 m
Daya motor 5,5 kW
Material Carbon steel
18. MEG product
MEG product cooler
Kode alat E-622
Fungsi Mendinginkan produk MEG
Q 945.000 kcal/h
Material 304 Stainless steel with carbon steel channels
20. MEG product
MEG product transfer pumps
Kode alat G-630 A/B
Memompa produk MEG dari F-630 A/B menuju ke OSBL
Fungsi
storage
Kapasitas 42 m3/h
Total head 44 m
Daya motor 22 kW
Material 304 Stainless steel
21. MEG splitter
MEG splitter
Kode alat T-630
Fungsi Memisahkan MEG yang tersisa dari keluaran bottom kolom T-
72
22. MEG splitter
MEG splitter reboiler
Kode alat E-630
Fungsi Menghasilkan steam untuk menguapkan cairan umpan dalam
MEG splitter
MEG splitter dari cairan bottom T-630 yang diuapkan dengan
steam bertekanan tinggi
Q (DES) = 426.000 kcal/h
(NOR) = 329.000 kcal/h
Material Tubes and tubesheet : 304 stainless steel
Channel and shellside : carbon steel
23. MEG splitter
MEG splitter bottoms pumps
Kode alat G-631 A/B
Fungsi Mensirkulasikan
Mensirkulasikan cairan bottom T-630
Kapasitas 70 m3/h
Total head 36,3 m
Daya motor 15 kW
Material 304 Stainless steel
25. MEG splitter
MEG splitter condenser
Kode alat E-631
Fungsi Mengkondensasikan cairan MEG yang teruapkan di dalam T-
630 dan turun kembali ke kolom T-630
Q (DES) = 476.000 kcal/h
(NOR) = 365.000 kcal/h
A 29 m2
U 329 kcal/h-m2-oC
Material Carbon steel
26. MEG splitter
MEG splitter ejector system
Kode alat G-632
Fungsi Memvakumkan MEG splitter
MEG splitter (T-630)
Kapasitas 32 kg/h ekuivalen udara
Tekanan Inlet : 5 mmHgA
Material Carbon steel with 304
304 Stainless steel
steel nozzles
4. DEG column
Kode alat T-710
Fungsi Memisahkan DEG dari TEG dan PEG
Diameter dalam 1.700 mm
Tinggi 25.400 mm
Packed bed 4 beds of 50 mm 304 Stainless steel (Pall rings)
Top bed : 600 mm
Two middle beds : masing-masing 4.900 mm
Bottom bed : 4.900 mm
Material Carbon steel
9. DEG product
DEG product coooler
Kode alat E-712
Fungsi Mendinginkan produk DEG keluaran dari bagian atas kolom
T-710 sebelum dimasukkan ke F-730
Q 75.000 kcal/h
Material 304 Stainless steel with carbon steel channels
10. DEG product
DEG product transfer pump
Kode alat G-730
Fungsi Memompa produk DEG ke OSBL storage
OSBL storage
Kapasitas 7,9 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
Material 304 Stainless steel
17. PEG storage
PEG storage tank
Kode alat D-750
Fungsi Menampung PEG yang dihasilkan dari bagian bawah TEG
column
Diameter dalam 1.500 mm
Tinggi 4.000 mm
Material Carbon steel
20. TEG product
TEG product transfer pump
Kode alat G-740
Fungsi Memompa produk TEG menuju ke OSBL storage
OSBL storage
Kapasitas 8,5 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
Material 304 stainless steel
21. TEG product
TEG product cooler
Kode alat E-722
Fungsi Mendinginkan produk TEG
Q (NOR) = 8.900 kcal/h
(DES) = 12.200 kcal/h
Material 304 Stainless steel double pipe
Demineralizing
16 U-850 Unit demineralisasi
Unit
Pompa yang
Process Water G-
17 mengalirkan air
Pumps 850A/B
proses
Kolam
Filtered Water
18 A-830 penyimpanan air
Pond
filtrasi
Priming
19 G-833 Pompa Vakum
Vacuum Pump
Pompa yang
Filtered Water G- mengalirkan air
20
Pumps 830A/B yang sudah
disaring
Demineralizing Pompa yang
G-
21 Unit Feed mengalirkan air
831A/B
Pumps unit demineralisasi
5.2.3 C ooling
li ng Wa
W ater
ter Unit
Uni t (CW)
Peralatan cooling water unit disajikan
disajikan dalam tabel 5.3.
5.2.5 Ai
A i r Sep
Separation
ration Unit (ASU)
Peralatan ASU disajikan pada tabel 5.5.
Setiap unit di plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak
dilengkapi instrumen-instrumen pengendali yang biasanya dipasang pada unit
yang membutuhkan perhatian lebih dan berpengaruh besar terhadap
keberlangsungan proses. Pengendalian bertujuan untuk menjaga agar proses
beroperasi secara optimal, sehingga dapat menghasilkan kualitas dan kapasitas
prosuk yang diharapkan.
diharapkan.
Meskipun biaya pemasangan dan perawatan instrumentasi mahal, namun
pengendalian melalui instrumentasi dapat menjaga
menj aga efisisensi biaya operasi dalam
pabrik. Pengendalian juga bertujuan untuk meredam pengaruh gangguan eksternal
50
7. Stripping column
Kode alat T-310
Fungsi Melucuti etilen oksida, senyawa impurrities,
impurrities, dan gas-gas yang
tidak dapat terkondensasi (seperti etilen, oksigen, CO2)dari
rich cycle water dengan menggunakan steam
menggunakan steam
Diameter dalam 3.000 mm
Tinggi 22.000 mm
Material 304 stainless
304 stainless steel
steel
sehingga proses tetap stabil dan menjaga agar peralatan yang digunakan tidak
cepat rusak. Instrumentasi yang dipasang pada unit proses bergantung pada tujuan
pengendaliannya.
Instrumen-instrumen yang dipasang pada unit proses PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak
Merak adalah:
1. Level Indicator Controller (LIC):
(LIC): pelampung dan lengan gaya
Kegunaan: menjaga ketinggian pada vessel penampung aditif, larutan
suspending agent , zat anti fouling dan umpan katalis. LIC telah diatur pada
nilai tertentu, jika level pada vessel tidak sesuai dengan set point maka valve
akan membuka atau menutup sampai tercapai set
tercapai set point .
2. Temperature Indicator Controller (TIC): termokopel dan temperatur
Kegunaan: mengontrol suhu umpan, air yang dimasukkan ke reaktor, suhu
ruang dalam reaktor itu sendiri dan mengontrol suhu steam
steam yang digunakan
dalam HE. TIC telah diset pada nilai tertentu selama reaksi berlangsung. Jika
terjadi temperatur tidak sesuai dengan nilai yang telah ditetapkan maka valve
pada aliran pendingin/pemanas akan terbuka atau tertutup secara otomatis.
3. Pressure Indicator Controller (PIC): pressure
(PIC): pressure gauge&
gauge&electric strain gauge
Kegunaan: PIC telah diset pada nilai tertentu, jika tekanan pada alat yang
dikontrol tidak sesuai dengan nilai set point maka valve
valve akan terbuka atau
tertutup secara otomatis sampai nilai set point tercapai.
4. Flow Indicator Controller (FIC): venturimeter , orificemeter , rotameter
Kegunaan: mengatur laju alir steam pada HE, umpan masuk reaktor, produk
keluar reaktor, dan semua hal yang berkautan dengan laju alir. FIC selalu
dilengkapi dengan flow
dengan flow control valve untuk
valve untuk mempertahankan aliran agar sesuai
set point .
5. Analyzer Indicator Controller (AIC): mengukur konsentrasi cairan dengan
bantuan SG meter
Kegunaan: mendeteksi komposisi dari produk agar produk yang dihasilkan
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
6. Electicity Indicator Controller (EIC):
(EIC): mengukur kuat arus yang ada pada suatu
alat, menggunakan amperemeter
87
Kegunaan: mendeteksi kuat arus dari alat proses. Hal ini dilakukan agar arus
yang masuk tidak melebihi batas maksimal dan minimal dari alat agar alat
lebih tahan lama.
mol iodin. Kadar air glikol dinyatakan dalam %wt. Batas maksimum kadar
air dalam produk glikol, yaitu 0,05%wt untuk MEG, 0,1%wt untuk DEG, dan
0,1%wt untuk TEG.
6. Penentuan keasaman
Penentuan keasaman dilakukan dengan menggunakan alat autotitrator Mettler
DL 77. Metode ini menentukan keasaman total sebagai asam asetat. Sampel
dengan kandungan senyawa organik 0,05%wt dicampur dengan sejumlah
volume air dan indikator phenolphtalein lalu dititrasi dengan larutan NaOH.
Batas maksimum keasaman dalam produk glikol, yaitu 15 ppm wt untuk
MEG, 30 ppm wt untuk DEG, dan 40 ppm wt untuk TEG.
7. Penentuan kandungan aldehida
Kandungan aldehida dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel
yang mengandung aldehida bebas apabila direaksikan dengan MBTH akan
membentuk turunan azine dan air. Kelebihan MBTH dioksidasi dengan FeCl 3
sehingga membentuk kation yang reaktif. Hasil reaksi aldehida bebas dengan
MBTH akan membentuk kompleks azine yang berwarna biru-hijau. Warna
ini disesuaikan dengan kandungan aldehida bebas dan diukur pada panjang
gelombang 655 nm menggunakan spektrofotometer UV/Vis. Batas
maksimum kandungan aldehida dalam MEG, yaitu 10 ppm wt.
8. Penentuan kandungan besi (Fe)
Kandungan besi ditentukan dengan cara melarutkan sampel glikol dalam air
lalu kandungan besi ditetapkan secara spektrofotometri (spektrofotometer
UV/Vis) pada panjang gelombang 510 nm dengan metode orto penantrolin
tanpa pengabuan. Penentuan kandungan besi berdasarkan kemampuan
sejumlah hidroksilamin hidroklorid-orto penantrolin untuk menekan
pembentukan warna kompleks besi (II)-orto penantrolin oleh sejumlah besar
glikol yang ada. Batas maksimum kandungan besi dalam MEG, yaitu 0,1 ppm
p pm
wt.
90
Produk
No. Analisis Unit
MEG DEG TEG
1. Wujud - Cair Cair Cair
2. Kenampakan
Kenampakan - Jernih Jernih Jernih
92
93
dapat direaksikan dengan berbagai chain starter (seperti fatty alcohol, tallow
amine, castor oil, nonyl phenol, dll) untuk membentuk EOD (ethylene
( ethylene oxide
derivative).
derivative). Kapasitas etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II saat
memproduksi etilen oksida untuk kepentingan produksi ethoxylate ialah sebesar
22.000 MTPY.
Selain produk samping DEG dan TEG, dihasilkan polietilen glikol (PEG)
yang merupakan produk fraksi terberat glikol dan berwarna merah pekat keruh.
Polietilen glikol (PEG) dianggap sebagai waste,
waste, namun masih dapat dijual sebagai
bahan dalam pembuatan batu bata merah.
BAB VII
SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG,
DAN PENGOLAHAN LIMBAH
7.1.1 Air
A ir Se
S eparati
rati on Unit (ASU)
(ASU)
Air Separation Unit (ASU) adalah suatu unit untuk pemisahan udara
menjadi gas oksigen (O2) dan gas nitrogen (N 2). Gas oksigen dan nitrogen
merupakan bahan baku dalam produksi etilen oksida. Gas oksigen berfungsi
sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida pada reaktor. Sedangkan
gas nitrogen adalah bahan penunjang yang berfungsi sebagai gas ballast pada
96
97
reaksi pembentukan etilen oksida, gas purging saat shut down, dan sebagai gas
pressurize saat
pressurize saat persiapan area plant
area plant EO/EG.
Prinsip dari ASU adalah perbedaan titik didih atau distilasi antara dua
komponen utama, yaitu oksigen dan nitrogen. Titik didih oksigen dan nitrogen
masing-masing adalah -183 oC dan -195,8 oC. Diagram alir dari Air Separation
Unit dapat dilihat pada gambar 7.1. Berikut akan dijelaskan langkah-langkah pada
proses pemisahan udara menjadi oksigen dan nitrogen pada unit ASU :
1. Kompresi Udara
Udara dari lingkungan dilewatkan dalam Filter
dalam Filter Viledon Type K3 dan Filter
Viledon Type K6 untuk menyaring debu dan partikel-partikel halus yang
terbawa dalam aliran udara. Kemudian aliran udara dikompresi dalam air turbo
compressor typecentrifugal 3 stage
stage yang digunakan untuk menaikan tekanan
udara sekitar 7.2 kg/cm2 dan temperatur sekitar 119 °C. Udara terkompresi
tersebut diumpankan pada bagian bawah dari menara spray
menara spray cooler (E-
(E-
2416), dimana udara didinginkan dengan menggunakan air pendingin. Udara
keluar dari spray
dari spray cooler berupa
cooler berupa fasa uap, laju alir 76.300 kg/h, tekanan
6 kg/cm2G, dan temperatur 16 ⁰C.
Pada menara ini, pendinginan udara dilakukan dengan air pendingin
pada temperatur 30 °C yang berasal dari bagian utilitas dan air pendingin
dengantemperatur 13 °C yang berasal darievaporator
dari evaporator cooler (E-2417)
yangdidinginkan dengan nitrogen impured dari
dari low pressure column (T-3212).
column (T-3212).
Kontak antara udara dan air di spray
di spray cooler dapat
dapat menghilangkan kandungan
SO2, SO3, dan NH3. Aliran udara dingin yang keluar dari bagian puncak
o
menara pada temperatur 17 C langsung diumpankan ke molecular sieve
adsorber (A-2626
(A-2626 A/B).
2. Adsorpsi
Adanya kandungan uap air dan karbon dioksida pada aliran udara dapat
menimbulkan tersumbatnya bagian yang beroperasi pada temperatur rendah(-
100oC) di unit ini karena akan terbentuknya kristal es akibat dari titik beku
komponen-komponen tersebut jauh diatas temperatur operasi.
Hidrokarbon (seperti etilen) yang masuk bersamaan dengan udara dapat
98
N 3952
V 2647 V 2628
V2641 C 1561
J 3951
V2625
AIR S 1146
V2642
C 1161
A 2626 A A 2626 B
S 1147 ATM
COLDBOX
ATM N 2651
r
e
N 1153 l
o
d
e o
l
i C
l T 3212
h r
C e
t
V2649 V2650
V2645 V2646
LPC
a
W
V 2647 V 2648
ATM
V2621 V2622
E 3422 E 3116 A/B
E 3422 E 3422
Chilled Water Chilled Water CW
Cooler Cooler
E 3421 E 3216
ATM
CWS
E 3316
E 2617
T 3211
HPC
C 3461 X 3471
STEAM CONDENSATE
E 2417 E 2416
OXYGEN COMPRESSOR
O2
J 3957
C 1561
N2
P 2466 A/B
7.1.2.1 P r etrea
treatm
tme
ent Syste
S ystem
m
Air laut yang akan diumpankan pada unit RO harus dilakukan
pretreatment terlebih dahulu. Tujuannya untuk mendapatkan kualitas dan
kuantitas air yang baik. Kualitas dapat dilihat dari parameter kekeruhan dan
warna, sedangkan untuk kuantitas dapat dilihat dari parameter jumlah padatan,
anorganik, organik, SDI, pH, dan suhu. Selain itu, pretreatment juga berguna
untuk mempersiapkan air laut sebelum dilewatkan pada RO agar partikel kotoran
hilang sehingga tidak merusak membran pada RO.
Air laut dipompa dengan pompa G-800 A/B kemudian dimasukkan
ke static
ke static mixture.Sebelumnya
mixture.Sebelumnya air laut diinjeksikan zat kimia N-7193 sebagai
flokulant dan PC-11 sebagai biocide.
biocide. Zat kimia N-7193 berfungsi untuk
mempercepat penggabungan dan memperkuat pembentukan ikatan flok-flok
sehingga mudah dihilangkan sedangkan zat kimia PC-11 berfungsi untuk
menghilangkan lumut, kerang, dan makhluk-makhluk hidup yang ada di dalam air
laut.
Air yang telah diinjeksikan zat kimia tadi dimasukkan ke dalam static
s tatic
mixture untuk dicampur, kemudian masuk ke roughing filter (M-800-01
(M-800-01
A/B/C) untuk menyaring kotoran-kotoran yang berukuran besar dan
menghilangkan bau dan warna. Setelah itu, air masuk ke dalam sea water basin
sebagai penampung sementara. Dari sea
Dari sea water basin air
basin air dipompa dengan G-800-
01 A/B masuk ke polishing filter (M-800-02) untuk menghilangkan kotoran-
kotoran yang berukuran lebih kecil dan untuk menghilangkan bau serta warna
yang masih lolos dari roughing filter . Setelah dari polishing
dari polishing filter , air masuk
ke catridge filter (M-800-03
(M-800-03 A/B) yang sebelumnya diinjeksikan anti scalant (PC-
1020) untuk mencegah terjadinya kerak pada sistem
sis tem perpipaan. Pada catridge
103
filter kotoran-kotoran yang berukuran halus di saring lagi agar tidak ada lagi
kotoran-kotoran yang masih ikut terbawa air.
7.1.2.2 R ever
ver se Osmosis
Osmosi s System
Untuk proses Reserve
proses Reserve Osmosis (RO)
Osmosis (RO) terdapat dua membran yaitu SWRO
(Sea Water Reverse Osmosis)
Osmosis) dan BWRO ( Brackish Water Reverse Osmosis).
Osmosis).
SWRO merupakan tahapan pertama pada unit RO sedangkan BWRO adalah
tahapan kedua. Perbedaan keduanya
keduanya adalah SWRO dapat beroperasi dengan baik
pada tekanan tinggi yakni sekitar 66 kg/cm2 sedangkan BWRO beroperasi pada
tekanan dibawah SWRO.
Umpan air dari sistem preteatment di pompa (G-800-02 A/B) masuk ke
SWRO (M-800-04). Pada membran ini, hanya air yang dapat lewat, sedangkan
larutan/cairan garam tidak dapat melewati membran (konsentrat) dan langsung
dibuang ke sewer
ke sewer . Air dari SWRO membrane
SWRO membrane ditampung
ditampung di flushing
di flushing break tank
(Li-800-02). Pada tahap I (SWRO membrane),
membrane), tingkat konduktivitas dan
konsenterasi ion Cl -mulai berkurang. Air dari flushing
dari flushing break tank dipompa dengan
pompa G-800-03 A/B masuk ke tahap II, yaitu BWRO membrane.
membrane. Pada tahap ini
membran dipasang dua stage
dua stage untuk
untuk memperoleh hasil yang maksimal dan bekerja
pada tekanan sekitar 16 kg/cm2.
Air produk dari BWRO membrane
BWRO membrane masuk ke degasifier untuk
untuk dihilangkan
gas-gas yang terlarut dalam air, sedangkan air garam yang tidak bisa melewati
membran dikembalikan ke sea
ke sea water basin
basin (F-800-01) untuk di recycle. Setelah
melewati BWRO membrane
BWRO membrane,, konduktivitas dan konsentrasi ion CI‾ sudah
sudah
semakin menurun. Setelah melewati degasifier, air
degasifier, air masuk ke water pond (A-830)
(A-830)
sebagai tempat penampungan sementara sebelum dikirim ke demineralized water
unit dan dipompa ke intake pump (G-1100
pump (G-1100 A/B/C).
lain-lain) dengan suatu proses pengikatan ion positif maupun negatif dengan suatu
media resin. Ion-ion yang
yang digunakan di
di unit demineralisasi adalah kation dan
anion. Kation (seperti Ca2+, Mg 2+, dan sodium) digunakan oleh ion hidrogen (H +)
dan anion (seperti SO 4-2,Cl-, dan Silika) digantikan oleh ion OH -. Dari gabungan
kedua ion ini menghasilkan air murni atau air bersih (air bebas mineral)
yang digunakan sebagai air proses.
Prinsip kerja unit demineralisasi dilakukan dengan menggunakan ion
exchanger yaitu, anionexchanger, cation exchanger , dan mixed bed polisher
(MBP). Dalam MBP, terdapat anion exchanger dan cation exchanger dalam satu
kolom, yang fungsinya untuk menukarkan anion dan kation yang tidak tergantikan
dalam bed sebelumnya .
Air dari degasifier
dari degasifier pada
pada unit desalinasi ditransfer keactivated
keactivated carbon filter
(A/C filter ) untuk dihilangkan warna, bau, dan kotoran-kotoran yang masih
terkandung dalam air umpan. Dari A/C filter, air
A/C filter, masuk ke cation
exchanger untuk
untuk mengikat ion-ion positif dengan menggunakan resin bermuatan
negatif, dari cation exchanger air
air masuk ke anion exchanger untuk
untuk mengikat ion-
ion negatif dengan menggunakan resin bermuatan positif. Air dari anion
exchanger masuk
masuk ke MBP. Dari MBP air masuk ke demin filter untuk
untuk menyaring
kotoran-kotoran atau resin yang terbawa oleh aliran air. Setelah itu, air demin
masuk ke demin water pond (F-850).
(F-850).
Resin setelah digunakan akan mengalami kejenuhan. Resin yang telah jenuh
harus diregenerasi untuk menghilangkan kotoran-kotoran yang menempel pada
resin. Langkah-langkah regenerasi adalah sebagai berikut :
1. Backwash adalah proses pembilasan awal dari suatu tower/bed baik
tower/bed baik anion
maupun kation, untuk menghilangkan kotoran dan turbidity (kekeruhan).
turbidity (kekeruhan).
2. Rest adalah
Rest adalah proses yang dilakukan setelah resin teraduk acak maka perlu
dibiarkan mengendap agar posisi resin lebih stabil dan tertata.
3. Water injection
injection merupakan fasilitas untuk menginjeksikan chemical (HCl
(HCl dan
NaOH) dengan bantuan ejector .
4. HCl dan NaOH feed
NaOH feed merupakan umpan dari tanki HCl dan NaOH yang ikut
bersama water injection.
injection.
105
5. Rinse adalah proses pembilasan akhir dari suatu proses regenerasi DMW
dimana umpan dari produk demin dan masuk melalui jalur service,
service, akan tetapi
produk masih dibuang karena kualitas air belum standar dari produk DMW.
Deskripsi Normal
pH 8.0-9.0
Conductivity < 3000 µs/cm
Turbidity < 20 NTU
PO4 5-10 ppm
Calcium hardness 100-300 ppm
3. Semi-Open System
Semi-open system
system terdapat pada unit ASU dan plant II
II EO/EG. Sistem ini
memiliki kemiripan dengan sistem sirkulasi terbuka (open
( open recirculating
107
system).
system). Sistem pendingin ini digunakan untuk mendinginkan udara
pada spray-cooler
pada spray-cooler dan
dan evaporator-cooler . Air panas dari spray
dari spray cooler (E-2417)
(E-2417)
dipompa dengan pompa P-2466 A/B untuk didinginkan pada exchanger (E-
1001 A/B) yang selanjutnya digunakan untuk mendinginkan udara yang
dikompresi. Air dingin yang dihasilkan sebagian ada yang dikembalikan
ke spray-cooling
ke spray-cooling setelah melewati exchanger (E-1001A/B)
exchanger (E-1001A/B) dan sebagian ada
7.2.3 F i r e Wate
Water
Air ini digunakan khusus untuk memadamkan api apabila terjadi
kebakaran pada suatu plant. Air yang digunakan sama dengan air hasil reverse
110
osmosis,
osmosis, tetapi sudah ditambahkan dengan beberapa zat kimia lain untuk menjaga
kualitas airr dan peralatan agar tidak terjadi scaling
terjadi scaling , fouling , maupun korosi.
PO4
WDB (Water pH konduktivitas SiO2(ppm)
(ppm)
Drum Boiler) (μS/cm)
9,4 - 11 <600 5 - 15 <20
konduktivitas Hydrazine
BFW (Boiler pH Fe (ppm)
(μS/cm) (ppm)
Feed Water)
8 - 9,5 < 10 < 0,05 > 0,01
terjadi di bak A-8711 sedangkan limbah cair yang sudah berkurang padatannya
dialirkan menuju bak final pH (S-8709) dengan laju ± 961 m 3/hari.
final pH control (S-8709)
Produk atas dari sedimentasi tahap 2 akan dimasukkan ke bak
ekualisasi sebagai recycle waste water untuk dibersihkan kembali. Produk
bawah akan dialirkan menuju tangki pencampur (F-5707) untuk dicampur
dengan PAC sehingga padatan yang terbentuk lebih banyak. Limbah cair yang
sudah dicampur dialirkan menuju belt press filter untuk dipisahkan air dan
padatannya.
5. Final pH Control (A-8708)
(A-8708)
Pada bak ini dilakukan pengontrolan akhir terhadap pH pada limbah cair agar
memenuhi standar baku mutu yang sudah ditetapkan. Setelah melewati bak ini
limbah cair tidak akan ditambahkan degnan bahan kimia lagi. Limbah cair
yang masuk ke dalam tangki ini mempunyai kandungan COD sebesar 147
ppm, SS sebesar 72 mg/L, pH 6-8 dan suhu ±35 oC. Setelah melewati proses
ini, kandungan COD akan menurun menjadi 80 ppm dan akan dialirkan menuju
kolom filter karbon aktif dengan laju ± 961 m 3/hari.
6. Carbon Active Filter (F-8702)
(F-8702)
Pada filter karbon aktif akan terjadi penyaringan bahan-bahan kimia. Bahan-
bahan kimia ini disaring karena dapat mengganggu ekosistem air yang ada
disekitar pabrik. Karbon aktif ini juga akan menyaring padatan-padatan kecil
yang masih lolos dari proses sebelumnya. Hal ini menyebabkan kandungan SS
menjadi turun menjadi 30 mg/L, sedangkan kandungan COD, pH, dan suhu
masih sama. Tetapi suhu cenderung menurun karena berkurangnya padatan
pada limbah cair.
7. Belt Press Filter
Pada belt press filter akan terjadi pemisahan antara padatan dan cairan dari
limbah karena diberi tekanan oleh belt yang ada pada alat. Limbah cair dari
pemisahan ini akan digunakan sebagai recycle water untuk bak ekualisasi
sedangkan cake yang dihasilkan akan diolahh pada pengolahan limbah padat.
Limbah cair memiliki standar effluent yang
yang harus dipenuhi sebagai berikut:
a. pH berkidar antara 6 sampai 8
115
b. Kandungan suspended
Kandungan suspended solid maksimal
maksimal 30 mg/L
c. Kandungan COD maksimal 80 mg/L
Coal Stock
Feeder A/B
Conve or 1
Ma netik
Crusher
Conve or 2
Down Steam
Economizer
Pre Heater
ESP
Ash Pre
Induced
Chimne
Ke atmosfer
8.1 P lant S i te
PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak berlokasi di jalan
Bojonegara, Desa Mangunreja, Kecamatan Pulo Ampel, Serang – Banten.
Banten. Lokasi
plant disajikan pada Gambar 8.1. Pemilihan lokasi
lokasi ini atas pertimbangan:
1. Dekat dengan PT. Chandra Asri yang merupakan pabrik penghasil etilen,
bahan baku PT. Polychem
Polychem Indonesia Tbk. Divisi kimia –
kimia – Merak.
Merak.
2. Terletak di pinggir Laut Jawa, sehingga memungkinkan pembangunan
pelabuhan.
3. Adanya pelabuhan sendiri mempermudah dalam pengiriman bahan baku dan
produk melalui jalur laut.Bahan baku utama PT. Polychem Indonesia Tbk.
Divisi kimia - Merak adalah etilen.
et ilen. Etilen yang digunakan sebagian berasal dari
Timur Tengah yang distribusinya menggunakan kapal. Pelabuhan yang ada di
belakang pabrik, mempermudah PT. Polychem Indonesia Divisi Kimia –
Merak dalam pengadaan bahan baku.
4. Terletak di pinggir laut, sehingga dapat memanfaatkan air laut untuk kebutuhan
industri. PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – Merak banyak
membutuhkan air dalam proses produksinya. Air tersebut banyak digunakan
untuk pembangkit steam dan sebagai air pendingin dalam proses produksi.
Letak PT. Polychem yang dekat dengan laut, membuatnya mudah
mendapatkan air yang nantinya dapat digunakan untuk produksi.
118
119
Gambar 8.2 Plant Layout PT. Polychem Indonesia Tbk. divisi kimia – Merak
Merak
BAB IX
ORGANISASI
ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN
Direktur Operational
G M Operational
Plant Manager
121
122
libur selama 3 hari dan kembali pada jadwal shift awal. Jadwal kerja di PT.
Polychem Indonesia Tbk dapat dilihat pada Tabel 9.1.
Latihan internal dilakukan setiap tiga bulan sekali, sedangkan latihan eksternal
dilakukan setiap setahun sekali.
e. Cleaning Day
Program ini bertujuan untuk menjaga agar lingkungan kerja selalu dalam
keadaan bersih dan rapi sehingga tidak terjadi hal-hal yang tidak diinginkan
dan membuat karyawan menjadi lebih nyaman. Program ini dilakukan setiap
hari jumat setiap minggu.
f. Safety Orientasi
Safety Orientasi
Safety
Safety Orientasi ini adalah pemberian materi mengenai safety & environment
kepada kontraktor dan pegawai baru. Tujuan kegiatan ini adalah agar
kontraktor dan karyawan baru tahu bagaimana cara bekerja secara aman,
mengetahui apa yang harus dilakukan bila terjadi keadaan darurat dan dapat
menilai potensi bahaya di area kerjanyaserta tidak mencemari lingkungan.
g. Inspeksi Peralatan Emergency
Peralatan Emergency
Tujuan kegiatan ini untuk memastikan semua peralatan emergency
emergency bekerja
dengan baik. Pengecekan terhadap alat-alat pendeteksi kebocoran dilakukan
dua kali sekali sedangkan pada alat-alat pemadam kebakaran dilakukan sebulan
sekali.
h. Pengawasan Limbah Pabrik
Kegiatan ini bertujuan untuk memenuhi peraturan pemerintah yang
menyatakan jika suatu pabrik harus menyerahkan data-data tentang limbahnya
setiap sebulan sekali.
i. Fire Drill
Kegiatan ini merupakan latihan untuk memberitahukan pekerja apa saja yang
harus dilakukan ketika ada peristiwa kebakaran. Team utama dari fire drill ini
adalah orang yang bekerja di lapangan, sebab mereka yang paling tahu kondisi
lapangan seperti bagian proses, bagian utilitas, bagian safety, dan lain-lain.
126
Untuk kegiatan sehari-hari, PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia –
Merak juga menyediakan alat pelindung diri untuk masing-masing pekerja. Alat-
alat pelindung diri tersebut seperti pelindung mata ( google
( google atau spectacle),
spectacle),
pelindung kepala (helmet ),
), pelindung telinga (ear
( ear plug dan ear muff ),
), pelindung
pernafasan (masker debu, masker gas, Self Contained Breathing Apparatus,
Apparatus , dan
Air Line House),
House), pakaian kerja, pelindung tangan ( gloves karet,
gloves karet, kulit, dan katun),
safety belt , pelindung kaki ( safety
( safety shoes).
shoes).
Produk
No. Analisis Unit
MEG DEG TEG
1. Wujud - Cair Cair Cair
2. Kenampakan
Kenampakan - Jernih Jernih Jernih
92
127
tenaga kerja dalam bentuk santunan berupa uang sebagai pengganti sebagian dari
penghasilan yang hilang atau berkurang dan pelayanan sebagai akibat peristiwa
atau keadaan yang dialami oleh tenaga kerja berupa kecelakaan kerja, sakit, hamil,
bersalin, hari tua, dan meninggal dunia.
dunia.
Dalam Undang-Undang No.3 Tahun 1992 tentang Jaminan Sosial Tenaga
Kerja juga disebutkan bahwa setiap perusahaan wajib melakukan program
jaminan sosial tenaga kerja bagi tenaga kerja yang mela kukan pekerjaan di dalam
hubungan kerja sesuai dengan ketentuan Undang-undang ini.
Di PT. Polychem Indonesia Tbk, Divisi Kimia – Merak difasilitasi
JAMSOSTEK, kantin, mobil antar jemput. biaya cuti ekstra, seragam termasuk
sepatu safety
safety dan helmet , messp bagi karyawan, poliklinik, tempat parkir, kop
erasi, lapangan olahraga, mobil ambulans, dan masjid.
ke luar negeri. Berdasarkan desain yang dibeli dari Scientific Design Company
Inc.,
Inc., plant EO/EG I mampu memproduksi dengan kapasitas sebesar 96.000
MTPY dan plant
dan plant EO/EG
EO/EG II sebesar 120.000 MTPY. Distribusi dari MEG sebesar
30% diekspor ke luar negeri, 30% digunakan sendiri oleh PT. Polychem Indonesia
Tbk. Divisi Polyester
Divisi Polyester di
di Karawang, sedangkan 40% lainnya didistribusikan untuk
memenuhi kebutuhan lokal. Customer lokal PT. Polychem Indonesia Tbk. antara
lain PT. Rhodia, PT. Unilever, PT. ISSU, PT. KAO, dan lain-lain, sedangkan
customer luar antara lain PT. Enhau Polymer, PT. Ton Wood Trading, PT.
Sinolight, dan lain-lain.
Selain produk MEG, produk DEG dan TEG juga di distribusikan secara
lokal. Oleh karena jumlah produksi yang berfluktuasi karena merupakan produk
samping maka hanya didistribusikan secara lokal atau kadang-kadang sebagian
juga diekspor sesuai permintaan. Produk lain yang juga merupakan sumber
pendapatan PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak adalah etilen
oksida. Etilen oksida yang dimurnikan pada plant II yang kemudian diproduksi
menjadi etoksilat yang memiliki nilai jual. Adapun pedapatan lain berasal dari
bunga bank dan penjualan produk bekas seperti produk samping PEG yang
merupakan limbah pabrik atau limbah padat dari coal generator .
62
tank (D-534)
Diameter dalam 1.500 mm
Tinggi 3.300 mm
Material Carbon steel
4. Drying column
Kode alat T-610
Fungsi Mengurangi kadar air glikol pekat dari 10% berat air hingga
0,005% berat dan menghilangkan mpurities seperti senyawa
aldehida yang selalu terbawa air
Diameter dalam 2.600 mm
Tinggi 20.725 mm
Jumlah tray 30
Material Tray decks and valves :
valves : 410 stainless
410 stainless steel
Shell : carbon steel
Daya motor 3 Kw
Material Carbon steel
Total head 33 m
Daya motor 5,5 kW
Material Carbon steel
18. MEG product
MEG product cooler
Kode alat E-622
Fungsi Mendinginkan produk MEG
Q 945.000 kcal/h
Material 304 Stainless steel with carbon steel channels
20. MEG product
MEG product transfer pumps
Kode alat G-630 A/B
Memompa produk MEG dari F-630 A/B menuju ke OSBL
Fungsi
storage
Kapasitas 42 m3/h
Total head 44 m
Daya motor 22 kW
Material 304 Stainless steel
21. MEG splitter
MEG splitter
Kode alat T-630
Fungsi Memisahkan MEG yang tersisa dari keluaran bottom kolom T-
72
22. MEG splitter
MEG splitter reboiler
Kode alat E-630
Fungsi Menghasilkan steam untuk menguapkan cairan umpan dalam
MEG splitter
MEG splitter dari cairan bottom T-630 yang diuapkan dengan
steam bertekanan tinggi
Q (DES) = 426.000 kcal/h
(NOR) = 329.000 kcal/h
Material Tubes and tubesheet : 304 stainless steel
Channel and shellside : carbon steel
23. MEG splitter
MEG splitter bottoms pumps
Kode alat G-631 A/B
Fungsi Mensirkulasikan
Mensirkulasikan cairan bottom T-630
Kapasitas 70 m3/h
Total head 36,3 m
Daya motor 15 kW
Material 304 Stainless steel
25. MEG splitter
MEG splitter condenser
Kode alat E-631
Fungsi Mengkondensasikan cairan MEG yang teruapkan di dalam T-
630 dan turun kembali ke kolom T-630
Q (DES) = 476.000 kcal/h
(NOR) = 365.000 kcal/h
A 29 m2
U 329 kcal/h-m2-oC
Material Carbon steel
26. MEG splitter
MEG splitter ejector system
Kode alat G-632
Fungsi Memvakumkan MEG splitter
MEG splitter (T-630)
Kapasitas 32 kg/h ekuivalen udara
Tekanan Inlet : 5 mmHgA
Material Carbon steel with 304
304 Stainless steel
steel nozzles
4. DEG column
Kode alat T-710
Fungsi Memisahkan DEG dari TEG dan PEG
Diameter dalam 1.700 mm
Tinggi 25.400 mm
Packed bed 4 beds of 50 mm 304 Stainless steel (Pall rings)
Top bed : 600 mm
Two middle beds : masing-masing 4.900 mm
Bottom bed : 4.900 mm
Material Carbon steel
9. DEG product
DEG product coooler
Kode alat E-712
Fungsi Mendinginkan produk DEG keluaran dari bagian atas kolom
T-710 sebelum dimasukkan ke F-730
Q 75.000 kcal/h
Material 304 Stainless steel with carbon steel channels
10. DEG product
DEG product transfer pump
Kode alat G-730
Fungsi Memompa produk DEG ke OSBL storage
OSBL storage
Kapasitas 7,9 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
Material 304 Stainless steel
17. PEG storage
PEG storage tank
Kode alat D-750
Fungsi Menampung PEG yang dihasilkan dari bagian bawah TEG
column
Diameter dalam 1.500 mm
Tinggi 4.000 mm
Material Carbon steel
20. TEG product
TEG product transfer pump
Kode alat G-740
Fungsi Memompa produk TEG menuju ke OSBL storage
OSBL storage
Kapasitas 8,5 m3/h
Total head 100 m
Daya motor 11 kW
Material 304 stainless steel
21. TEG product
TEG product cooler
Kode alat E-722
Fungsi Mendinginkan produk TEG
Q (NOR) = 8.900 kcal/h
(DES) = 12.200 kcal/h
Material 304 Stainless steel double pipe
Demineralizing
16 U-850 Unit demineralisasi
Unit
Pompa yang
Process Water G-
17 mengalirkan air
Pumps 850A/B
proses
Kolam
Filtered Water
18 A-830 penyimpanan air
Pond
filtrasi
Priming
19 G-833 Pompa Vakum
Vacuum Pump
Pompa yang
Filtered Water G- mengalirkan air
20
Pumps 830A/B yang sudah
disaring
Demineralizing Pompa yang
G-
21 Unit Feed mengalirkan air
831A/B
Pumps unit demineralisasi
5.2.3 C ooling
li ng Wa
W ater
ter Unit
Uni t (CW)
Peralatan cooling water unit disajikan
disajikan dalam tabel 5.3.
5.2.5 Ai
A i r Sep
Separation
ration Unit (ASU)
Peralatan ASU disajikan pada tabel 5.5.
Setiap unit di plant PT. Polychem Indonesia Tbk. Divisi Kimia – Merak
dilengkapi instrumen-instrumen pengendali yang biasanya dipasang pada unit
yang membutuhkan perhatian lebih dan berpengaruh besar terhadap
keberlangsungan proses. Pengendalian bertujuan untuk menjaga agar proses
beroperasi secara optimal, sehingga dapat menghasilkan kualitas dan kapasitas
prosuk yang diharapkan.
diharapkan.
Meskipun biaya pemasangan dan perawatan instrumentasi mahal, namun
pengendalian melalui instrumentasi dapat menjaga
menj aga efisisensi biaya operasi dalam
pabrik. Pengendalian juga bertujuan untuk meredam pengaruh gangguan eksternal
86
sehingga proses tetap stabil dan menjaga agar peralatan yang digunakan tidak
cepat rusak. Instrumentasi yang dipasang pada unit proses bergantung pada tujuan
pengendaliannya.
Instrumen-instrumen yang dipasang pada unit proses PT. Polychem
Indonesia Tbk. Divisi Kimia –
Kimia – Merak
Merak adalah:
1. Level Indicator Controller (LIC):
(LIC): pelampung dan lengan gaya
Kegunaan: menjaga ketinggian pada vessel penampung aditif, larutan
suspending agent , zat anti fouling dan umpan katalis. LIC telah diatur pada
nilai tertentu, jika level pada vessel tidak sesuai dengan set point maka valve
akan membuka atau menutup sampai tercapai set
tercapai set point .
2. Temperature Indicator Controller (TIC): termokopel dan temperatur
Kegunaan: mengontrol suhu umpan, air yang dimasukkan ke reaktor, suhu
ruang dalam reaktor itu sendiri dan mengontrol suhu steam
steam yang digunakan
dalam HE. TIC telah diset pada nilai tertentu selama reaksi berlangsung. Jika
terjadi temperatur tidak sesuai dengan nilai yang telah ditetapkan maka valve
pada aliran pendingin/pemanas akan terbuka atau tertutup secara otomatis.
3. Pressure Indicator Controller (PIC): pressure
(PIC): pressure gauge&
gauge&electric strain gauge
Kegunaan: PIC telah diset pada nilai tertentu, jika tekanan pada alat yang
dikontrol tidak sesuai dengan nilai set point maka valve
valve akan terbuka atau
tertutup secara otomatis sampai nilai set point tercapai.
4. Flow Indicator Controller (FIC): venturimeter , orificemeter , rotameter
Kegunaan: mengatur laju alir steam pada HE, umpan masuk reaktor, produk
keluar reaktor, dan semua hal yang berkautan dengan laju alir. FIC selalu
dilengkapi dengan flow
dengan flow control valve untuk
valve untuk mempertahankan aliran agar sesuai
set point .
5. Analyzer Indicator Controller (AIC): mengukur konsentrasi cairan dengan
bantuan SG meter
Kegunaan: mendeteksi komposisi dari produk agar produk yang dihasilkan
sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan.
6. Electicity Indicator Controller (EIC):
(EIC): mengukur kuat arus yang ada pada suatu
alat, menggunakan amperemeter
87
Kegunaan: mendeteksi kuat arus dari alat proses. Hal ini dilakukan agar arus
yang masuk tidak melebihi batas maksimal dan minimal dari alat agar alat
lebih tahan lama.
mol iodin. Kadar air glikol dinyatakan dalam %wt. Batas maksimum kadar
air dalam produk glikol, yaitu 0,05%wt untuk MEG, 0,1%wt untuk DEG, dan
0,1%wt untuk TEG.
6. Penentuan keasaman
Penentuan keasaman dilakukan dengan menggunakan alat autotitrator Mettler
DL 77. Metode ini menentukan keasaman total sebagai asam asetat. Sampel
dengan kandungan senyawa organik 0,05%wt dicampur dengan sejumlah
volume air dan indikator phenolphtalein lalu dititrasi dengan larutan NaOH.
Batas maksimum keasaman dalam produk glikol, yaitu 15 ppm wt untuk
MEG, 30 ppm wt untuk DEG, dan 40 ppm wt untuk TEG.
7. Penentuan kandungan aldehida
Kandungan aldehida dilakukan dengan metode spektrofotometri. Sampel
yang mengandung aldehida bebas apabila direaksikan dengan MBTH akan
membentuk turunan azine dan air. Kelebihan MBTH dioksidasi dengan FeCl 3
sehingga membentuk kation yang reaktif. Hasil reaksi aldehida bebas dengan
MBTH akan membentuk kompleks azine yang berwarna biru-hijau. Warna
ini disesuaikan dengan kandungan aldehida bebas dan diukur pada panjang
gelombang 655 nm menggunakan spektrofotometer UV/Vis. Batas
maksimum kandungan aldehida dalam MEG, yaitu 10 ppm wt.
8. Penentuan kandungan besi (Fe)
Kandungan besi ditentukan dengan cara melarutkan sampel glikol dalam air
lalu kandungan besi ditetapkan secara spektrofotometri (spektrofotometer
UV/Vis) pada panjang gelombang 510 nm dengan metode orto penantrolin
tanpa pengabuan. Penentuan kandungan besi berdasarkan kemampuan
sejumlah hidroksilamin hidroklorid-orto penantrolin untuk menekan
pembentukan warna kompleks besi (II)-orto penantrolin oleh sejumlah besar
glikol yang ada. Batas maksimum kandungan besi dalam MEG, yaitu 0,1 ppm
p pm
wt.
90
dapat direaksikan dengan berbagai chain starter (seperti fatty alcohol, tallow
amine, castor oil, nonyl phenol, dll) untuk membentuk EOD (ethylene
( ethylene oxide
derivative).
derivative). Kapasitas etilen oksida yang dihasilkan dari plant EO/EG II saat
memproduksi etilen oksida untuk kepentingan produksi ethoxylate ialah sebesar
22.000 MTPY.
Selain produk samping DEG dan TEG, dihasilkan polietilen glikol (PEG)
yang merupakan produk fraksi terberat glikol dan berwarna merah pekat keruh.
Polietilen glikol (PEG) dianggap sebagai waste,
waste, namun masih dapat dijual sebagai
bahan dalam pembuatan batu bata merah.
BAB VII
SISTEM UTILITAS, UNIT PENUNJANG,
DAN PENGOLAHAN LIMBAH
7.1.1 Air
A ir Se
S eparati
rati on Unit (ASU)
(ASU)
Air Separation Unit (ASU) adalah suatu unit untuk pemisahan udara
menjadi gas oksigen (O2) dan gas nitrogen (N 2). Gas oksigen dan nitrogen
merupakan bahan baku dalam produksi etilen oksida. Gas oksigen berfungsi
sebagai reaktan dalam reaksi pembentukan etilen oksida pada reaktor. Sedangkan
gas nitrogen adalah bahan penunjang yang berfungsi sebagai gas ballast pada
96