LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI PENGELASAN

Dosen Pembimbing :
Ir. Subowo, MSc

Disusun oleh:
1. Maywa Berty A. 10211600010015
2. Fino Abdy S. 10211600010023
3. Dika Anandayu Zavitri 10211600010027
4. Achmad Alev A. 10211600010036
5. Labib Zainul Aziz 10211700010006
6. Bryan Alie Ibnu K. 10211700010019
7. Irawan Vikario S. 10211700010022
8. Pulung Widi Widayat 10211700010027
9. Bayu Mahardika 10211700010036
10. Ibnu Sholikh 10211700010037
11. Farid Mawardi 10211700010038
12. Jimly Assyifa Arsy 10211700010042

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN INDUSTRI

FAKULTAS VOKASI
INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER
2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa yang sudah
memberikan karuniaNya pada kelompok kami dalam melaksanakan tugas praktikum
pengelasan ini.
Sehingga akhirnya tersusunlah materi laporan praktikum yang sistematis. Hal ini kami
lakukan untuk memenuhi tugas praktikum pengelasan. Walaupun waktunya cukup singkat, tapi
kegiatan ini menghasilkan sesuatu yang berharga dalam mengaplikasikan ilmu pengelasan dari
perkuliahan yang sedang kami jalani melalui praktik dalam dunia kerja yang nyata.
Dengan selesainya laporan praktikum pengelasan secara resmi ini, maka tidak lupa kami
ucapkan terima kasih kepada semua orang yang sudah membantu kelompok kami. dan terima
kasih juga untuk para pihak yang sudah terlibat langsung. khususnya kami ucapkan kepada :
1. Ir. Subowo, MSc selaku dosen mata kuliah pengelasan.
2. Kepada seluruh petugas laboratorium yang sudah sabar menghadapi kelompok kami selama
praktikum berlangsung.
3. Orang Tua kami atas doa dan dukungannya sehingga tugas praktikum ini berjalan lancar.
4. Seluruh anggota kelompok yang sudah saling bahu membahu demi terlaksananya tugas
praktikum yang kami kerjakan ini.
Kami mohon saran dan kritiknya apabila terdapat banyak kekurangan pada hasil laporan
praktikum pengelasan yang sudah kami buat. Semoga laporan ini memberi banyak kegunaan
pada semua pihak termasuk kelompok kami. Terima kasih.

Surabaya, 20 Juni 2019

Penulis

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................................................i

DAFTAR ISI...............................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................iv
DAFTAR TABEL.......................................................................................................................v
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................................................................1
1.2 Rumusan Masalah..............................................................................................................1
1.3 Batasan Masalah................................................................................................................1
1.4 Tujuan................................................................................................................................1
BAB II DASAR TEORI
2.1 Baja Karbon ST-37............................................................................................................2
2.2 Pengelasan.........................................................................................................................2
2.3 Proses Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding).....................................................2
2.4 Posisi Pengelasan 1G Kampuh V.......................................................................................3
2.4.1 Pengertian........................................................................................................................3
2.4.2 Langkah Kerja Teknik Pengelasan 1G Kampuh V..........................................................3
2.4.3 Cara Kerja Pengelasan 1G Kampuh V.............................................................................4
2.4.4 Pengelasan Benda Kerja..................................................................................................4
2.4.5 Persiapan Kampuh...........................................................................................................4
2.4.6 Sambungan Tumpul........................................................................................................4
2.5 Uji Kekerasan....................................................................................................................5
2.5.1 Brinnel (HB/BHN)..........................................................................................................5
2.5.2 Rockwell (HR/RHN).......................................................................................................5
2.5.3 Vikers (HV/VHN)...........................................................................................................5
2.6 Uji Struktur Mikro..............................................................................................................6
2.7 Daerah HAZ.......................................................................................................................6
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Uji Kekerasan....................................................................................................................7
3.2 Parameter Pengelasan........................................................................................................8
3.3 Prosedur Pengelasan..........................................................................................................8
3.3.1 Standar Pengelasan..........................................................................................................8
3.3.2 Base Metal.......................................................................................................................8
3.3.3 Elektrode/kawat las/bahan pengisi..................................................................................8
ii
 3.3.4 Sambungan Las...............................................................................................................9
3.4 Sket Bahan.........................................................................................................................9
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Analisa Hasil Pengujian...................................................................................................10
4.1.1 Uji Kekerasan/Hardenability Test.................................................................................10
4.1.2 Uji Struktur Mikro.........................................................................................................12
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan......................................................................................................................15
5.2 Saran................................................................................................................................15
DAFTAR PUSTAKA...............................................................................................................16
LAMPIRAN

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Las SMAW .........................................................................................................3

Gambar 2.2 Daerah HAZ pada logam las................................................................................6
Gambar 3.1 Sket bahan ST-37.................................................................................................9
Gambar 3.2 Elektroda E7016 LB-52U....................................................................................9
Gambar 4.1 Mesin uji Rockwell............................................................................................10
Gambar 4.2 Dimensi spesimen uji kekerasan........................................................................10
Gambar 4.3 Hasil uji kekerasan.............................................................................................11
Gambar 4.4 Gambar penampang HAZ..................................................................................11
Gambar 4.5 Alat mikroskop..................................................................................................12
Gambar 4.6 Diagram Fe-3C..................................................................................................13
Gambar 4.7 Hasil pengujian pada base metal........................................................................13
Gambar 4.8 Hasil pengujian pada weld metal.......................................................................13
Gambar 4.9 Hasil pengujian pada HAZ................................................................................13

iv
 DAFTAR TABEL

Tabel 1. Data hasil pengujian kekerasan Rockwell B......................................................11

v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kemajuan teknologi dewasa ini semakin pesat, demikan pula yang terjadi di Indonesia
sangat membutuhkan teknik pengelasan yang baik. Perkembangan teknologi ini dapat dilihat
dengan semakin kompleksnya proses penyambungan logam dengan pengelasan. Pada proses
pengelasan ada beberapa faktor yang menentukan keberhasilan dalam pengelasan, dimana
perubahan logam yang disambung diharapkan mengalami perubahan sekecil–kecilnya sehingga
mutu las tersebut dapat dijamin.
Bahan yang sering digunakan dalam pengelasan adalah Baja. Dalam penelitian ini, kami
ingin menganalisa kekuatan tarik dari hasil pengelasan dan untuk mengetahui daerah HAZ baja
ST-37. Metode pengelasan yang dilakukan adalah SMAW, dengan menggunakan Filler E-
7016. Material hasil penyambungan akan diuji dengan serangkaian pengujian, sehingga melalui
eksperimen ini kita bisa mengetahui perubahan-perubahan yang terjadi akibat proses
pengelasan tersebut.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang diambil untuk praktikum kali ini yaitu bagaimana menganalisa
hasil pengelasan metode las SMAW pada pelat ST-37 dengan tebal 14mm yang memiliki
groove V dan menggunakan kawat las E-7016 untuk mengelas pelat sebanya 5 layer.

1.3 Batasan Masalah

1.3.1 Kekuatan tarik hasil pengelasan.
1.3.2 Proses pengelasan menggunakan SMAW
1.3.3 Bahan yang digunakan adalah plat Baja ST-37
1.3.4 Filler yang digunakan adalah E-7016

1.4 Tujuan
1.4.1 Untuk mengetahui kekuatan tarik dan dari hasil pengelasan.
1.4.2 Untuk mengetahui kualitas hasil pengelasan pada pelat baja ST-37
1.4.3 Untuk mengetahui daerah HAZ.

1
 BAB II
DASAR TEORI

2.1 Baja Karbon ST-37

Baja karbon ST-37 merupakan baja karbon rendah yang mengandung C 0,17%, Mn
1,40%, P 0,045%, dan S 0,045% .

2.2 Pengelasan
Pada saat ini teknik las telah banyak digunakan dalam proses penyambungan batang-
batang pada konstruksi bangunan baja dan konstruksi mesin. Banyaknya penggunaan teknologi
teknologi las pada proses penyambungan logam dikarenakan bangunan dan mesin yang dibuat
dengan menggunakan teknik ini menjadi lebih murah. Penggunaan proses las dalam konstruksi
sangat banyak, meliputi perkapalan, jembatan, rangka baja bejana tekan, perpipaan dan lain
sebagainya. Disamping itu proses las dapat digunakan untuk memperbaiki, misalnya untuk
menambal lapisan yang sudah aus.

2.3 Proses Pengelasan SMAW (Shield Metal Arc Welding)

Disebut Las Busur Listrik adalah proses pengelasan yang menggunakan panas untuk
mencairkan material dasar atau logam induk dan elektroda (bahan pengisi/Filler). Panas
tersebut dihasilkan oleh lompatan ion listrik yang terjadi antara katoda dan anoda (ujung
elektroda dan permukaan plat yang akan dilas). Panas yang dihasilkan dari lompatan ion listrik
ini besarnya dapat mencapai 4000 - 4500 °C. Sumber tegangan yang digunakan pada
pengelasan SMAW ini ada dua macam yaitu AC (Arus bolak balik) dan DC (Arus searah).
Proses terjadinya pengelasan ini karena adanya kontak antara ujung elektroda dan material
dasar sehingga terjadi hubungan pendek, saat terjadi hubungan pendek tersebut tukang las
(welder) harus menarik elektroda sehingga terbentuk busur listrik yaitu lompatan ion yang
menimbulkan panas.
Panas akan mencairkan elektroda dan material dasar sehingga cairan elektrode dan cairan
material dasar akan menyatu membentuk logam lasan (weld metal). Untuk menghasilkan busur
yang baik dan konstan tukang las harus menjaga jarak ujung elektroda dan permukaan material
dasar tetap sama. Jarak yang paling baik adalah 1,5 x diameter elektroda yang dipakai.

2
 Gambar 2.1. Las SMAW

2.4 Posisi Pengelasan 1G Kampuh V

2.4.1 Pengertian
Kampuh V banyak digunakan pada sistem sambungan pada pelat-pelat tebal.
Untuk pengelasan ini dilakukan pengelasan pada satu sisi (single side) dengan urutan
pengelasan mulai dari akar (root), pengisian (Filler), dan penutup (capping).

2.4.2 Langkah Kerja Teknik Pengelasan 1G Kampuh V

1. Periksa kesiapan peralatan kerja, termasuk perlengkapan keselamatan dan kesehatan
kerja las.
2. Siapkan 2 buah bahan /pelat baja lunak ukuran 250 x 100 x 14 mm yang kedua sisi
panjangnya telah dibevel 30-35°.
3. Bersihkan bahan dan hilangkan sisi-sisi tajamnya dengan kikir atau gerinda.
4. Buat root face selebar 2–3 mm dengan menggunakan gerinda dan kikir, dan yakinkan
bahwa kedua bevel tersebut sama besar dan rata/sejajar satu sama lainnya.
5. Atur arus pengelasan tiap tahapan sesuai dengan jenis dan diameter elektroda yang
digunakan antara 60 – 140 Ampere.
6. Atur peletakan benda kerja sesuai dengan posisi pengelasan
7. Buat las titik untuk menyatukan plat pada kedua ujung bahan dan yakinkan bahwa kedua
kepingan tersebut rapat dan sejajar dengan jarak root gap 2–3 mm.
8. Las lapisan akar dengan ayunan(layer 1 tembusan)
9. Bersihkan kampuh lapisan akar dari fluks
10. Las lapisan tengah dengan ayunan (layer 2 Hot Pass)
11. Bersihkan fluks kampuh lapisan tengah
12. Las lapisan tengah dengan ayunan (layer 3 Hot Pass)
13. Bersihkan fluks kampuh lapisan tengah

3
 14. Las lapisan tengah dengan ayunan (layer 4 Hot Pass)
15. Bersihkan fluks kampuh lapisan tengah
16. Las lapisan penutup dengan ayunan (layer 5 Capping Pass)
17. Bersihkan kampuh hasil pengelasan
18. Dinginkan hasil pengelasan
19. Bersihkan tempat kerja dan rapikan peralatan

2.4.3 Cara Kerja Pengelasan 1G Kampuh V

Kedua pelat yang telah dipersiapkan, diletakkan terbalik diatas meja las. Jangan sampai
ada kotoran yang mudah menyala misalnya; cat, karat dan terak yang tertinggal melekat pada
sisi pertemuan sambungan. Dengan meletakkan potongan-potongan pelat panjang di bawah
masing-masing bagian yang akan dilas, lalu pasangan kedua pelat ini membentuk sudut ± 30.
Jarak antaranya sebesar ± 3 mm. Dengan memberi kedudukan dalam sudut ± 30 , dimaksudkan
untuk mengatasi mengkerutnya sudut setelah benda kerja di las dan menjadi dingin. Untuk
mengikat dipakai dua lasan pengikat yang kuat dan setelah itu benda kerja dibalik untuk dilas.

2.4.4 Pengelasan Benda Kerja

Banyaknya lapisan untuk mengelas kampuh V ditentukan oleh tebalnya pelat. Kampuh
las tersusun dari lapisan akar, lapisan tengah dan lapisan penutup. Sudut kemiringannya 60°.
Dalam mengelas lapisan akarnya, dipakai penopang (landasan), supaya penembusan akarnya
bebas. Dengan demikian anda dapat menghasilkan pengelasan lapisan akar yang baik. Setelah
selesai pengelasan, pada bagian punggungnya harus tampak kampuh yang rata. Setiap
peletakan alur las, sisa-sisa terak las harus dibersihkan dengan memakai sikat kawat, sebelum
alur las berikutnya diletakkan. Lapisan akar dan lapisan tengah supaya selalu rata
peletakkannya, sebab dengan meningginya kampuh, akan mempermudah terjepitnya terak di
dalam kampuh las. Lapisan penutup diletakkan dengan gerak ayunan, supaya kampuh tampak
lebih bagus.

2.4.5 Persiapan Kampuh

Apabila bidang calon sambungan dari kedua pelat berkedudukan sejajar satu sama lain,
maka pertemuan ini disebut pertemuan tumpul. Dengan mencairnya kedua bidang pertemuan
ini dan adanya tambahan dari bahan tambah selama pengelasan, maka tersusunlah kampuh
lasan.

2.4.6 Sambungan Tumpul

4
 Meletakkan begitu saja kedua pelat berdampingan tanpa persiapan lebih dahulu, maka
seluruh permukaan pertemuan tumpulnya tidak akan terkena las. Sambungan las tersebut hanya
merupakan sambungan permukaan saja dan tidak menyeluruh. Untuk menghasilkan
sambungan tumpul yang sempurna, diperlukan adanya persiapan kampuh yang baik dan teliti.
Bekas potongan pelatnya, sebelum dilas harus bersih, dan digerinda supaya menjadi sejajar.
Persiapan kampuh harus dikerjakan secara teliti / akurat, supaya dapat menghasilkan akar lasan
yang memenuhi syarat. Untuk ini perlu adanya jarak antara yang sesuai dengan tebal pelat.

2.5 Uji Kekerasan

Uji Kekerasan adalah salah satu sifat mekanik (Mechanical properties) dari suatu
material. Kekerasan suatu material harus diketahui khususnya untuk material yang dalam
penggunaanya akan mangalami pergesekan (frictional force) dan deformasi plastis. Deformasi
plastis sendiri suatu keadaan dari suatu material ketika material tersebut diberikan gaya maka
struktur mikro dari material tersebut sudah tidak bisa kembali ke bentuk asal artinya material
tersebut tidak dapat kembali ke bentuknya semula. Lebih ringkasnya kekerasan didefinisikan
sebagai kemampuan suatu material untuk menahan beban identasi atau penetrasi (penekanan).
Diperlukan pengujian kekerasan, karena di dalam aplikasi manufaktur material dilakukan
pengujian dengan dua pertimbangan yaitu untuk mengetahui karakteristik suatu material baru
dan melihat mutu untuk memastikan suatu material memiliki spesifikasi kualitas tertentu.
Didunia teknik, umumnya pengujian kekerasan menggunakan 4 macam metode pengujian
kekerasan, yakni :
2.5.1 Brinnel (HB / BHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Brinnel bertujuan untuk menentukan kekerasan
suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap bola baja (identor) yang
ditekankan pada permukaan material uji tersebut (E-7016). Idealnya, pengujian Brinnel
diperuntukan untuk material yang memiliki permukaan yang kasar dengan uji kekuatan
berkisar 500-3000 kgf. Identor (Bola baja) biasanya telah dikeraskan dan diplating ataupun
terbuat dari bahan Karbida Tungsten.
2.5.2 Rockwell (HR / RHN)
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan kekerasan suatu
material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor berupa bola baja ataupun
kerucut intan yang ditekankan pada permukaan material uji tersebut. Metode inilah yang
sering digunakan dan akan digunakan pula pada praktek kali ini.
2.5.3 Vikers (HV / VHN)

5
 Pengujian kekerasan dengan metode Vickers bertujuan menentukan kekerasan suatu
material dalam yaitu daya tahan material terhadap indentor intan yang cukup kecil dan
mempunyai bentuk geometri berbentuk piramid seperti ditunjukkan pada gambar 3. Beban
yang dikenakan juga jauh lebih kecil dibanding dengan pengujian rockwell dan brinel
yaitu antara 1 sampai 1000 gram.

2.6 Uji Struktur Mikro

Pada percobaan ini akan dipelajari sifat-sifat logam dari struktur mikronya. Perlakuan
panas (heat treatment) pada baja akan mengubah sifat logam. Salah satunya adalah sifat
mekanik yang dapat dilihat dari hasil uji kekerasan dan sifat fisis yang dapat dlihat dari stuktur
mikronya. Logam terlebih dahulu harus dihaluskan hingga rata dan halus pada permukaanya.
Namun untuk melihat struktur mikronya specimen harus dietsa terlebih dahulu.
Etsa merupakan proses pengikisan batas butir secara selektif. Yaitu benda
diberikan/dicelupkan pada larutan asam atau larutan yang bersifat korosif dalam jangka waktu
tertentu. Akibat adanya medium korosif tersebut permukaan logam menjadi terkorosi secara
selektif karana laju korosi di setiap titik tidak sama. Larutan etsa yang digunakan tergantung
dari jenis logam. Untuk logam besi biasanya digunakan larutan Nital 5% (5%HNO3).

2.7 Daerah HAZ

Daerah pengaruh panas atau HAZ adalah logam dasar yangv bersebelahan dengan logam
las yang selama proses pengelasan mengalami siklus termal pemanasan dan pendinginan cepat.
Logam induk tidak terpengaruhi adalah bagian logam dasar dimana panas dan suhu pengelasan
tidak menyebabkan terjadinya perubahan-perubahan struktur dan sifat.

Sumber: www.shintaleon.wordpress.com
Gambar 2.2. Daerah HAZ pada Logam Las

6
 BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Uji Kekerasan

START STUDI LIT-

ERATUR

PEMBUATAN PEMILIHAN DAN

GROOVE DAN PERENCANAAN
PENGELASAN (WPS)

PEMBUATAN SPESI-
MEN PENGUJIAN

PERSIAPAN
PENGUJIAN

PENGUJIAN

UJI KEKERA-
SAN DAN
STRUKTUR
MIKRO

ANALISA
HASIL PEN- EVALUASI
GUJIAN

FINISH

7
3.2 Parameter Pengelasan

Base Metal : Base metal yang kita gunakan menggunakan baja

dengan kode ST-37 dengan ketebalan 14 mm.

Filler : Filler yang kita gunakan adalah A.5.1, E7016 LB-

52U dengan diameter 3,2 mm. Hal ini dikarenakan
fluks E-7016 memiliki daya tembus yang sangat baik.

Posisi Pengelasan : Berdasarkan buku standard AWS Posisi pengelasan

yang cocok untuk bahan kami adalah 1G

Polaritas Mesin Las : Polaritas mesin las yang kita gunakan berdasarkan
standard AWS adalah DCEP.

Arus : Pada pengelasan jenis baja ST-37 sesuai dengan

standart pengelasan maka besar arus yang digunakan
adalah 95 - 150A.

Sambungan Pengelasan : Pada pengelasan bahan Baja ST-37 dengan tebal 14

mm kita menggunakan sambungan Single V supaya
penetrasi yang terjadi maksimal dengan jarak Root
Opening 3 mm.

3.3 Prosedur Pengelasan

3.3.1. Standar Pengelasan
Pada praktikum las kali ini, kelompok kami menggunakan standart AWS sebagai acuan
atau pedoman untuk Pengelasan dan Pengujian. (terdapat pada lampiran)

3.3.2. Base Metal

Pada praktikum ini kelompok kami menggunakan Base Metal ST-37 dengan ketebalan
14 mm. Dimana ST-37 memiliki arti Steel Baja campuran yang terdiri dari C, Mn, Si, S, P.

3.3.3. Elektrode / kawat las / bahan pengisi

Pemilihan suatu elektrode pada pengelasan dilakukan berdasarkan standart yang ada.
Pemilihan elektrode dilakukan berdasarkan beberapa hal diantaranya jenis bahan yang akan
digunakan apa, berapa ketebalan pelat yang akan di las, berapa ukuran electrode yang
diperlukan, berapa besar arus yang dipakai, dll. Berikut spesifikasinya(terlampir) :
a. Jenis kawat las : AWS A5.1 E7016 LB-52U
b. Sizes (diam x length) : 3,2 x 350 mm

8
 c. Current Range : 95-150 A

3.3.4. Sambungan Las

Karena bahan yang digunakan memiliki tebal 14 mm, maka kami menggunakan
bentuk Sambungan Las Single V supaya penetrasi yang terjadi maksimal, dengan jarak Root
Opening 3 mm dengan leyer sebanyak 5 layer.

3.4 Sket Bahan

Skala bahan dalam perencanaan mengenai dimensi dari benda kerja sangat diperlukan.
Pada awalnya bahan terdiri lembar pelat dengan dimensi panjang 250 mm dan lebar 100 mm
yang dipotong menjadi dua bagian yag sama. Selanjutnya bahan digroove dan disambung
dengan cara pengelasan jenis SMAW.

Gambar 3.1 Sket Bahan ST-37

Elektroda AWS A5.1 E7016 LB-52U :

Gambar 3.2 Eektroda E7016 LB-52U

9
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Analisa Hasil Pengujian

Proses pengujian spesimen hasil pengelasan pada praktikum ini dilakukan dengan dua
proses pengujian yaitu uji kekerasan (hardeability test) dan uji struktur mikro.
4.1.1 Uji Kekerasan/Hardenability Test
Pengujian kekerasan menggunakan metode kekerasan Rockwell dengan standar ASTM
E18.

Gambar 4.1. Mesin Uji Rockwell

Gambar 4.2. Dimensi Spesimen Uji Kekerasan

10
 Y

Gambar 4.3. Hasil Uji Kekerasan

Uji kekerasan Rockwell dilakukan pada 8 titik di setiap daerah perkiraan HAZ untuk
mendapatkan data kekerasan yang akan dianalisis untuk menentukan besarnya jarak daerah
HAZ. Berikut adalah data kekerasan yang didapatkan setelah uji kekerasan dilakukan di 8 titik
dihitung dari titik di ujung Kiri - Kanan:

Titik (X,Y) Tingkat Kekerasan (Kgf) Kelompok Daerah

1 (-16,2) 72 Base Metal
2 (-7,2) 80
3 (-6,2) 83.5 HAZ
4 (-5,2) 84.5
5 (-1,2) 85 Weld Metal
6 (4,2) 83
7 (5,2) 84.5 HAZ
8 (6,2) 82.7
Tabel 1. Data Hasil Pengujian Kekerasan Rockwell B

Y
Titik 1 23 4 5 6 7 8

-16 -7 -6 -5 0 4 5 6

Gambar 4.4. Gambar Penampang HAZ

11
 Dari data hasil uji kekerasan Rockwell dapat disimpulkan bahwa perbedaan tingkat
kekerasan yang signifikan terdapat pada titik ke 3 dan ke 7 sehingga dapat disimpulkan:
1. Daerah HAZ terdapat pada koordinat X = -5 mm, Y= 2 s/d X= -7 mm, Y= 2 mm dan pada
koordinat X= 4 mm, Y= 2 mm s/d X= 6 mm, Y= 2mm.
2. Daerah Weld Metal terdapat pada koordinat X= -5mm ; Y=2mm s/d X= 4mm; Y=2mm
sepanjang 9 mm.
3. Daerah Base Metal terdapat di luar daerah HAZ yaitu pada sumbu X< -7mm dan sumbu X
> 6mm
4. Lebar daerah HAZ relatif berbeda-beda dikarenakan pada proses pengelasan sudut yang
digunakan tidak konstan/stabil.

4.1.2 Uji Struktur Mikro

Pengujian Struktur Mikro dilakukan pada 3 bagian yaitu terletak pada bagian Base Metal,
Weld Metal, dan HAZ dengan perbedaan penggunaan cairan ETSA. Tujuan pengujian ini yaitu
untuk melihat struktur mikro yang terbentuk pada setiap daerah dengan begitu dapat dilihat
ukuran butir dan jenis material dapat diamati. Pengujian ini menggunakan bantuan alat
mikroskop untuk melihat struktur mikro sampel uji.

Gambar 4.5. Alat Mikroskop

Gambar 4.7, 4.8, dan 4.9 dibawah ini, merupakan hasil penelitian menggunakan
mikroskop optik dengan perbesaran 100 kali. Pada gambar 4.7 yang merupakan Base Metal
atau logam induk, tampak butir-butir ferrite (berwarna terang) dan fase perlite (berwarna gelap).
Butir Ferite cenderung lebih halus dan lunak sedangkan butir perlite cenderung lebih kasar
karena mengandung karbon. Berdasarkan Gambar 4.6. (diagram Fe3C) , Baja ini termasuk jenis
Baja Hypoeutektoid karena logam induk terdiri dari ferrite dan perlite. Ferrite adalah suatu
komposisi logam (fase) yang mempunyai batas maksimum kelarutan karbon 0,025% pada suhu

12
723°C. Sedangkan Perlite ialah campuran eutektod antara ferrite dengan sementite yang
terbentuk pada suhu 723°C dengan kandungan karbon 0,83%.

Gambar 4.6. Diagram FE-3C

Perlite

Gambar 4.7. Hasil Pengujian Pada Base Metal dengan Perbesaran 100 kali di titik (-16,2)

Pada saat pengujian struktur mikro pada daerah Base metal, HAZ dan Weld kurang jelas
strukturnya karena permukaan benda kerja kurang halus yang disebabkan proses polishing yang
kurang sempurna dan juga sudah terbentuknya karat. Hasil pengujian pada daerah HAZ dan
WELD adalah sebagai berikut:

13
Gambar 4.8. Hasil Pengujian Pada Weld Metal dengan Perbesaran 100 kali di titik (-1,2)

Gambar 4.9. Hasil Pengujian Pada HAZ dengan Perbesaran 100 kali di titik (5,2)

14
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Setelah pengelasan menggunakan las SMAW pada pelat Baja Tipe ST-37 dengan Filler
E-7016 LB-52U dan dilakukan uji Tarik, uji kekerasan dan uji struktur mikro maka didapat:
1. Pada pengujian Kekerasan, letak daerah HAZ ditemukan berada pada titik ke-3 dan ke-7
karena terdapat lonjakan nilai kekerasan dimana kekerasan base metal < HAZ dan
kekerasan weld metal > HAZ dengan nilai kekerasan rata – rata HAZ sebesar 84 kgf
2. Pada pengujian Struktur Mikro didapatkan struktur mikro berupa struktur Ferrite dan
Pearlite, perbedaan daerahnya dapat dilihat dari ukuran butirnya terlihat ukuran butir
paling besar yaitu base metal dan yang terbesar yaitu weld metal. Menurut referensi yang
kami baca semakin kecil ukuran butir berarti semakin banyak jumlah butir. Jumlah butir
yang semakin banyak berarti area batas butir semakin luas, sehingga semakin banyak ter-
jadi mekanisme penumpukan dislokasi pada batas butir akibatnya material menjadi se-
makin keras.

5.2 Saran
1. Pada proses pengelasan SMAW pastikan slag yang terbentuk sudah dibersihkan sebelum
dilakukan pengelasan layer berikutnya sehingga tidak terjadi cacat las seperti praktikum
kali ini.
2. Sebaiknya saat melakukan pengelasan dilakukan oleh orang yang benar – benar ahli,
sehingga kemungkinan cacat pengelasan dapat diminimalisir.
3. Sebelum dilakukan uji struktur mikro sebaiknya specimen yang akan diuji benar-benar
rata dan dilakukan polishing juga dilakukan etsa terhadap specimen yang akan diuji.
Sehingga data yang dihasilkan akurat.
4. Spesimen uji kekerasan usahakan rata pada permukaan bawah dan atas sehingga
pengujian dapat dilakukan dengan sempurna dan hasil pengujian lebih akurat.

15
 DAFTAR PUSTAKA

1. D. Callister, William, David G. Rethwisch, Materials Science and Engineering an intro-

duction 7th Edition, ASM International, USA.
2. Widiyono Eddy. 2014. Teori dan Praktikum Ilmu Bahan. Fakultas Teknologi Industri, ITS
Surabaya.
3. ASTM Standar, (E8) Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials. ASTM
International
4. ASTM Standar, (E18) Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell Superficial
Hardness od Metallic Materials. ASTM International
5. R. Fajar, Setyawan. Analisa Mechanical dan Metallurgical Pengelasan Baja Karbon A36
Dengan Metode SMAW. Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya.

16
Prepared By: WELDING PROCEDURE Identification DEMO-SMAW
SPECIFICATION (WPS) Ref. Code
PQR No
Process SMAW Process Type Manual Position 1G
Base Metals ASTM A283C / ST37
Filler Metals AWS A5.1 : E7018
Preheat/Interpass Temp.,
Min
Interpass Temp., Max N/A Current/Polarity DCEP or AC
Interpass Cleaning Brush And Grind Weld Type Single V Butt Weld
Joint Details/ Joint Design Used/ Sketch:

3,2

Filler
Thickness Side Current Filler
Pass No Diameter
(mm) No. Amps Metals
(mm)
1 Root pass 3.2 65-95 E7016
2 Hot Pass 3.2 100-135 E7016
3 Hot Pass 3.2 100-135 E7016
14 mm

Capping
5 3.2 100-135 E7016
pass
Originated by:

Date: 20/05/2019

Authorized by:

Date: