Jenis Sambungan Mekanik

MAKALAH
JENIS – JENIS SAMBUNGAN
MATA KULIAH : ELEMEN MESIN I

DOSEN : Drs. Mochammad Sholeh, S.T., M.T.
Disusun oleh :
Abdurahman Harits 1802311106
Daniel Kristoff 1802311107
Fikri Zaidan 1802311067
Gayatri Aryo Rini 1802311097
Kamaluddin Al Gifari 1802311117
Muhammad Harley Darmawan 1802311060
Nur Afifah 1802311021
Samuel Triprasetyo Efraim 1802311065
KELAS 3A PERANCANGAN
PROGRAM STUDI DIII TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI JAKARTA
2019
ii
DAFTAR ISI
DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii
DAFTAR TABEL .............................................................................................. vii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... viii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... xiv
BAB I SAMBUNGAN LAS ................................................................................. 1
A. Pengertian Sambungan Las .............................................................................. 1
B. Kelebihan dan Kekurangan Sambungan Las .................................................... 1
C. Macam-macam Sambungan Las....................................................................... 2
D. Perhitungan Kekuatan Sambungan Las ........................................................... 7
E. Tegangan Sambungan Las .............................................................................. 10
F. Jenis Pengelasan ............................................................................................. 13
BAB II SAMBUNGAN SUSUT ........................................................................ 20
A. Pendahuluan ................................................................................................... 20
B. Pengertian Sambungan Susut ......................................................................... 20
C. Jenis-jenis Sambungan Susut ......................................................................... 21
D. Fungsi dan Penerapan Sambungan Susut ....................................................... 21
E. Aplikasi Sambungan Susut ............................................................................. 21
F. Cara Kerja ....................................................................................................... 22
G. Cara Menghitung Sambungan Susut .............................................................. 25
H. Kekuatan Sambungan Susut ........................................................................... 27
I. Elemen-elemen pada Sambungan Susut ............................................................ 28
Halaman | ii
iii
BAB III SAMBUNGAN ADHESIVE .................................................................. 32
A. Pengertian Sambungan Adhesive ..................................................................... 32
B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Adhesive ............................................ 33
C. Pemakaian Sambungan Adhesive .................................................................... 33
D. Proses Perekatan Sambungan Adhesive ........................................................... 34
E. Tipe-tipe Sambungan Adhesive ........................................................................ 35
F. Sifat-sifat Sambungan Adhesive ....................................................................... 36
G. Tipe Beban, Jenis Lap Joint, dan Penambahan Kekuatan pada Sambungan
Adhesive................................................................................................................ 38
H. Teori-teori Sambungan Adhesive .................................................................... 39
I. Kegagalan pada Sambungan Adhesive .............................................................. 40
J. Pengujian Ketahanan Perekat ............................................................................ 42
BAB IV SAMBUNGAN ULIR ........................................................................... 44
A. Pengertian dan Fungsi Sambungan Ulir ........................................................... 44
B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir..................................................... 44
C. Bagian dan Istilah-istilah dalam Ulir ................................................................ 45
D. Jenis-jenis dan Bentuk Ulir .............................................................................. 46
E. Tipe Umum Penyambungan Ulir ...................................................................... 51
F. Macam-macam Bentuk Kepala Mur atau Baut ................................................. 52
G. Penguncian Mur atau Baut ............................................................................... 52
H. Standar Dimensi Ulir ........................................................................................ 55
I. Analisis Sambungan Ulir ................................................................................... 55
J. Tegangan Internal (Internal Stress) ................................................................... 56
K. Tegangan dikarenakan Beban Eksternal .......................................................... 58
Halaman | iii
iv
L. Kombinasi Tegangan Tarik dan Geser ............................................................. 59
BAB V SAMBUNGAN SOLDER ....................................................................... 60
A. Pengertian Penyolderan .................................................................................... 60
B. Jenis-jenis Penyolderan .................................................................................... 60
C. Teknik Penyolderan .......................................................................................... 65
D. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder ................................................ 67
E. Perhitungan Sambungan Solder ........................................................................ 68
BAB VI SAMBUNGAN LIPAT .......................................................................... 71
A. Pengertian Sambungan Lipat ........................................................................... 71
B. Langkah-langkah Proses Tekuk ....................................................................... 72
C. Penekukan Plat ................................................................................................. 73
D. Karakteristik Sambungan Lipat ........................................................................ 78
E. Keuntungan Sambungan Lipat ......................................................................... 78
F. Kesalahan dalam Pembentukan Sambungan Lipat ........................................... 78
G. Jenis dan Proses Sambungan Lipat .................................................................. 79
H. Aplikasi Proses Tekuk...................................................................................... 83
I. Hal-hal yang Perlu Diperhatikan ....................................................................... 84
BAB VII SAMBUNGAN PAKU KELING ........................................................ 85
A. Pengertian Sambungan Paku Keling ................................................................ 85
B. Metode Pengelingan ......................................................................................... 85
C. Material Paku Keling........................................................................................ 87
D. Essential Qualities Paku Keling....................................................................... 87
Halaman | iv
v
E. Pembuatan Paku Keling.................................................................................... 87
F. Jenis-jenis Rivet Heads ..................................................................................... 88
G. Jenis Sendi Terpaku ......................................................................................... 89
H. Syarat Penting Digunakan untuk Sendi Terpaku ............................................. 92
I. Caulking dan Fullering ...................................................................................... 93
J. Kegagalan dari Sendi Terpaku .......................................................................... 93
K. Kekuatan Bersama Terpaku ............................................................................ 97
L. Efisiensi Sendi Terpaku .................................................................................... 97
BAB VIII SAMBUNGAN TEKAN .................................................................... 98
A. Jenis Sambungan .............................................................................................. 98
B. Sambungan Berdasarkan Gesekan ................................................................. 100
C. Hubungan secara Umum ................................................................................ 101
D. Pengukuran Dudukan Pres ............................................................................. 104
E. Penimbulan Dudukan Pres Melintang ............................................................ 109
F. Penimbulan Dudukan Pres Memanjang .......................................................... 110
G. Dudukan Kerucut .......................................................................................... 111
H. Sambung Elemen Penegang ........................................................................... 112
BAB IX SAMBUNGAN PENA ......................................................................... 115
A. Pengertian Sambungan Pena .......................................................................... 115
B. Syarat-syarat Sambungan Pena ...................................................................... 115
C. Cara Pembuatan Lubang................................................................................. 116
D. Alat Pembuatan Lubang ................................................................................. 120
E. Sambungan Rangka dengan Pen Bulat ........................................................... 120
Halaman | v
vi
F. Teori Momen Lentur pada Sambungan Pena dan Lubang.............................. 121
G. Material dan Metode ...................................................................................... 122
H. Persiapan Sampel ........................................................................................... 122
I. Tes Geser ......................................................................................................... 123
J. Tes Penekukan ................................................................................................. 123
DAFTAR PUSTAKA ......................................................................................... 131
Halaman | vi
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Rekomendasi Ukuran Las Minimum .................................................... 10
Tabel 1.2 Harga Tegangan Sambungan Las dengan Beberapa Elektroda dan
Beban .................................................................................................................... 10
Tabel 1.3 Faktor Konsentrasi Tegangan dengan Beban Fatigue........................... 11
Tabel 1.4 Representation of Welding Symbols ...................................................... 11
Tabel 2.1 Susut ...................................................................................................... 24
Tabel 4.1 Standar Dimensi Ulir ............................................................................ 55
Tabel 5.1 Solder Keras dan Lunak yang Umum ................................................... 63
Tabel 5.2 Sambungan yang Disukai dan Tidak Disukai ....................................... 64
Tabel 8.1 Pemilihan Sambungan Poros ................................................................ 98
Tabel 8.2 Sambungan Tekan 1 .............................................................................. 99
Tabel 8.3 Sambungan Tekan 2 ............................................................................ 100
Tabel 8.4 Nilai μ ................................................................................................. 103
Tabel 8.5 Ukuran dan Data Elemen Penegang Pegas Cincin.............................. 114
Tabel 9.1 The Summary of Shear Test ................................................................ 125
Tabel 9.2 Bending Moment at Centre of Rotation .............................................. 127
Halaman | vii
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Sambungan Lap Joint ......................................................................... 2
Gambar 1.2. Sambungan Lap Joint Ganda.............................................................. 3
Gambar 1.3. Sambungan Lap Joint Sejajar ............................................................. 3
Gambar 1.4. Sambungan Butt Joint Persegi............................................................ 3
Gambar 1.5. Sambungan Butt Joint V .................................................................... 4
Gambar 1.6. Sambungan Butt Joint Double............................................................ 4
Gambar 1.7. Sambungan Butt Joint ....................................................................... 4
Gambar 1.8. Sambungan Butt Joint Double U........................................................ 4
Gambar 1.9. Sambungan Butt Joint J ...................................................................... 4
Gambar 1.10. Sambungan Butt Joint Double J ....................................................... 4
Gambar 1.11. Sambungan Butt Joint Single Bevel ................................................. 5
Gambar 1.12. Sambungan Butt Joint Double Bevel .............................................. 5
Gambar 1.13. Sambungan T (Fillet) Joint ............................................................... 5
Gambar 1.14. Sambungan Corner Joint .................................................................. 6
Gambar 1.15. Sambungan Edge .............................................................................. 7
Gambar 1.16. Beban Sambungan Las Fillet Joint ................................................... 7
Gambar 1.17. Beban Sambungan Las ..................................................................... 8
Gambar 1.18. Beban Sambungan Las Butt Joint ................................................... 9
Gambar 1.19. Simbol Pengelasan ......................................................................... 12
Gambar 1.20. Las Gas ........................................................................................... 13
Gambar 1.21. Brander Gas .................................................................................... 13
Gambar 1.22. Regulator ........................................................................................ 14
Gambar 1.23. Las Listrik ...................................................................................... 16
Halaman | viii
ix
Gambar 1.24. Pemegang Elektroda ....................................................................... 17
Gambar 1.25. Palu Las .......................................................................................... 18
Gambar 1.26. Sikat Kawat .................................................................................... 18
Gambar 1.27. Penjepit ........................................................................................... 19
Gambar 2.1. Benda dengan Perlakuan Dingin ...................................................... 20
Gambar 2.2. Penyusutan Benda Akibat Pemanasan ............................................. 22
Gambar 2.3. Penyusutan Benda Akibat Pendinginan ........................................... 23
Gambar 2.4. Elemen pada Sambungan Susut ....................................................... 28
Gambar 2.5. Susutan ............................................................................................. 31
Gambar 3.1. Struktur Sambungan Adhesive (Lem) .............................................. 32
Gambar 3.2. Beban Sambungan Adhesive ............................................................ 38
Gambar 3.3. Jenis-jenis Lap Joint ......................................................................... 38
Gambar 3.4. Penambahan Kekuatan Sambungan Adhesive (Lem) ...................... 39
Gambar 3.5. Fraktur Kohesif ................................................................................ 40
Gambar 3.6. Fraktur Antar Muka.......................................................................... 41
Gambar 3.7. Double Cantilever Beam Tests (DCB) ............................................. 42
Gambar 3.8. Peel Tests ......................................................................................... 42
Gambar 3.9. Wedge Tests ...................................................................................... 42
Gambar 3.10. Mixed-Mode Delaminating Beam Tests (MMDB) ......................... 43
Gambar 3.11. Crack Lap Shear Tests (CLS) ..........................................................43
Gambar 4.1. Bagian Ulir ....................................................................................... 45
Gambar 4.2. Ulir BSW .......................................................................................... 46
Halaman | ix
x
Gambar 4.3. Ulir BA ............................................................................................. 46
Gambar 4.4. Ulir ANS .......................................................................................... 47
Gambar 4.5. Ulir US ............................................................................................. 47
Gambar 4.6. Ulir Square ....................................................................................... 47
Gambar 4.7. Ulir Acme ........................................................................................ 47
Gambar 4.8. Ulir Knucle ....................................................................................... 48
Gambar 4.9. Ulir Basic.......................................................................................... 48
Gambar 4.10. Desain Baut dan Mur...................................................................... 49
Gambar 4.11. Baut Penjepit ................................................................................. 49
Gambar 4.12. Baut untuk Pemakaian Khusus ...................................................... 50
Gambar 4.13. Baut Mata, Baut T, dan Baut Kereta .............................................. 50
Gambar 4.14. Macam-macam Ulir........................................................................ 51
Gambar 4.15. Macam-macam Kepala Baut .......................................................... 52
Gambar 4.16. Jam nut or lock nut ......................................................................... 53
Gambar 4.17. Castle nut ........................................................................................ 53
Gambar 4.18. Sawn nut ........................................................................................ 53
Gambar 4.19. Locking with pin ............................................................................ 54
Gambar 4.20. Locking with plate.......................................................................... 54
Gambar 4.21. Locking with washer ...................................................................... 54
Gambar 5.1. Jenis Sambungan pada Patri ............................................................. 62
Gambar 5.2. Penyolderan Batang Kawat .............................................................. 65
Gambar 5.3. Penyolderan Busur Listrik ................................................................ 66
Gambar 5.4. Gaya Tolak F yang dapat Diteruskan ............................................... 68
Gambar 5.5. Konstruksi Sambungan Solder ......................................................... 70
Halaman | x
xi
Gambar 6.1. Sambungan Lipat 1........................................................................... 72
Gambar 6.4. Sudut Tekuk ..................................................................................... 73
Gambar 6.5. Jenis Lipatan..................................................................................... 74
Gambar 6.6. Langkah Proses Tekuk ..................................................................... 75
Gambar 6.7. Penekukan Bidang Lengkung........................................................... 76
Gambar 6.8. Proses Bending Punch ...................................................................... 76
Gambar 6.9. Proses Bending Dies......................................................................... 77
Gambar 6.10. Jenis-jenis Sambungan pada Plat ................................................... 79
Gambar 6.11. Langkah-langkah Pengerjaan Sambungan Alas Ganda ................. 80
Gambar 6.12. Sambungan Berimpit ..................................................................... 80
Gambar 6.13. Penguatan Sambungan Berimpit .................................................... 81
Gambar 6.14. Sambungan Lipat Sudut ................................................................. 81
Gambar 6.15. Sambungan Lipat Bodi ................................................................... 82
Gambar 6.16. Sambungan Lipat Alas Silinder...................................................... 82
Gambar 6.17. Langkah Pembentukan Sambungan Alas Silinder ......................... 83
Gambar 6.18. Proses Pengerjaan Sambungan Lipat ............................................ 83
Gambar 7.1. Paku Keling ...................................................................................... 85
Gambar 7.2. Section View dari Paku Keling ......................................................... 86
Gambar 7.3. Macam-macam Kepala Paku Keling 1 ............................................. 88
Gambar 7.6. Model Paku Keling 1........................................................................ 90
Halaman | xi
xii
Gambar 7.9. Kegagalan pada Sendi Terpaku ........................................................ 93
Gambar 7.10. Pergeseran Paku Keling ................................................................. 95
Gambar 7.11. Crushing pada Sambungan Paku Keling ........................................ 96
Gambar 8.1. Berbagai Sambungan Berdasarkan Gesekan .................................. 101
Gambar 8.2. Gaya-gaya pada Poros .................................................................... 102
Gambar 8.3. Sambungan Tekan .......................................................................... 104
Gambar 8.4. Distribusi Tegangan dalam Sambungan ......................................... 105
Gambar 8.5. Diagram untuk Menyelidiki Momen Putar .................................... 107
Gambar 8.6. Pemuaian Panas .............................................................................. 110
Gambar 8.7. Lintasan Gaya pada Pengepresan ................................................... 111
Gambar 9.1. Sambungan Pena 1 ......................................................................... 116
Gambar 9.2. Sambungan Pena 2 ......................................................................... 117
Gambar 9.3. Sambungan Sudut Datar ................................................................. 118
Gambar 9.4. Pembuatan Pena dengan Mesin ...................................................... 118
Gambar 9.5. Alat Pembuat Pen ........................................................................... 119
Gambar 9.6. Momentum Lentur pada Pena ........................................................ 121
Gambar 9.7. Balok .............................................................................................. 122
Gambar 9.8. Konfigurasi Tes Geser .................................................................... 123
Gambar 9.9. Kapasitas Geser .............................................................................. 124
Gambar 9.10. Rolling Shear of Tenon Shoulder ................................................. 125
Gambar 9.11. Typical Load Versus Displacement Curves ................................. 126
Halaman | xii
xiii
Gambar 9.12. Wood Dowel ................................................................................ 128
Gambar 9.13. Steel Dowel ................................................................................... 128
Gambar 9.14. Position of LVDT2 Underside of Tenon ....................................... 128
Gambar 9.15. Typical Underside Displacement of Tenon .................................. 129
Gambar 9.16. Cross-section of Mortise and Tenon Joint ................................... 130
Halaman | xiii
xiv
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan ke hadirat Allah swt, Tuhan yang telah
melimpahkan rahmat dan kasih-Nya kepada kita semua. Berkat karunia-Nya pula
makalah Elemen Mesin ini dapat kami selesaikan dengan sesederhana mungkin.
Dalam makalah ini kami membahas tentang sambungan, makalah ini

menjelaskan pengertian, jenis, rumus umum, dan gambar sambungan.
Sambungan merupakan bagian dari sistim perekat yang digunakan dalam

teknik mesin atau umum, Contoh sambungan itu sendiri seperti sambungan las, lem,
engsel dll dan sambungan khususnya dalam teknik mesin berguna sebagai alat
penyambung unsur-unsur mesin.
Makalah ini kami buat dengan tujuan untuk memperkenalkan segala hal
mengenai sambungan, dan tujuan lain kami membuat makalah ini adalah untuk
menambah nilai kami yang mungkin masih sangat kurang dalam proses
pembelajaran sehari-hari.
Akhir kata, dengan segala kerendahan hati kami menyadari bahwa makalah
ini masih memiliki banyak kekurangan. Oleh sebab itu, kritik dan saran demi
perbaikan dan peningkatan makalah ini sangatlah kami harapkan.
Depok, 25 September 2019
Penyusun
Halaman | xiv
1
BAB I
SAMBUNGAN LAS
A. Pengertian Sambungan Las

Sambungan las adalah sambungan permanen yang didapatkan dari peleburan
dari tepi dua benda yang akan disambung dengan atau tidak dengan menggunakan
tekanan dan bahan tambahan. Panas yang digunakan untuk peleburan berasal dari
terbakarnya gas (dalam hal ini adalah las gas) atau dari busur listrik (dalam hal ini
adalah las listrik). Metode las listrik lebih sering digunakan karena kecepatan las
yang lebih besar.
Sambungan las sering digunakan dalam sebuah perakitan sebagai metode
alternatif pencetakan dan penempaan dan sebagai pengganti sambungan baut dan
sambungan paku keling. Sambungan las juga digunakan untuk menyatukan kembali
logam yang retak, memperbaiki bagian-bagian kecil yang rusak seperti roda gigi,
dan untuk memperbaiki permukaan yang aus seperti permukaan bearing.
B. Kelebihan dan Kekurangan Sambungan Las

Jenis penyambungan menggunakan metode pengelasan memiliki kelebihan dan
kekurangan. Berikut ini adalah kelebihan maupun kekurangan penyambungan
dengan pengelasan.
 Kelebihan sambungan dengan pengelasan diantaranya adalah:
1. Efesiensi sambungan yang baik serta dapat digunakan pada konstruksi yang
bekerja di temperatur tinggi.
2. Tidak ada batas ketebalan logam yang akan disambung. Namun pada
beberapa jenis pengelasan memiliki batas optimum ketebalan bahan yang
disarankan.
3. Geometri sambungan yang lebih sederhana dan memiliki kekedapan udara,
air & minyak yang sempurna.
4. Tidak ada kemungkinan sambungan longgar.
5. Fasilitas produksi lebih murah, meningkatkan nilai ekonomis, produktivitas,
berat yang lebih ringan.
Kamaluddin Al Gifari | 1
2
 Kekurangan sambungan dengan pengelasan diantaranya yaitu:

1. Kualitas logam las (pada bagian sambungan las) berbeda dengan logam
induk. Biasanya memiliki kualitas yang lebih rendah.
2. Terjadinya distorsi dan perubahan bentuk (deformasi) oleh pemanasan dan
pendinginan yang berlangsung secara cepat.
3. Tegangan sisa termal dari pengelasan dapat menyebabkan kerusakan atau
retak pada bagian las.
4. Kerusakan bagian dalam sambungan las sulit dideteksi, sehingga
memerlukan inspeksi yang cukup rumit.
5. Masalah dalam disassembling (pembongkaran saat sambungan itu sudah
tidak diperlukan).
C. Macam-Macam Sambungan Las

a. Lap joint
Pada sambungan ini diperoleh dari pelat yang saling tumpang berimpitan
kemudian pengelasan tepi-tepi pada pelat tersebut. Penamnpang melintang
pada sudut kira kira berbentuk segitiga. Ada beberapa macam lap joint,
diantaranya :
1. Sambungan lap joint tunggal
Gambar 1.1. Sambungan lap joint

tunggal
3
2. Sambungan lap joint ganda
Gambar 1.2. Sambungan lap joint ganda
3. Sambungan lap joint sejajar
Gambar 1.3. Sambungan lap joint sejajar
b. Butt joint
Sambungan butt joint adalah jenis sambungan tumpul, dalam aplikasinya
jenis sambungan ini terdapat berbagai macam jenis kampuh atau groove
yaitu V groove (kampuh V), single bevel, J groove, U Groove, Square
Groove. Berikut adalah gambar detail dari macam-macam sambungan butt
joint :
1. Sambungan butt joint persegi
Gambar 1.4. Sambungan butt joint persegi
4
2. Sambungan butt joint V
Gambar 1.5. Sambungan butt joint V

3. Sambungan butt joint double V
Gambar 1.6. Sambungan butt joint double

V
4. Sambungan butt joint U
Gambar 1.7. Sambungan butt joint

U
5. Sambungan butt joint double U
Gambar 1.8. Sambungan butt joint double U

6. Sambungan butt joint J
Gambar 1.9. Sambungan butt joint J

7. Sambungan butt joint double J
Gambar 1.10. Sambungan butt joint double J
5
8. Sambungan butt joint single bevel
Gambar 1.11. Sambungan butt joint Single Bevel

9. Sambungan butt joint double bevel
Gambar 1.12. Sambungan butt joint Double Bevel
c. T (fillet) joint
T Joint adalah jenis sambungan yang berbentuk seperti huruf T, tipe
sambungan ini banyak diaplikasikan untuk pembutan kontruksi atap,
konveyor dan jenis konstruksi lainnya. Untuk tipe groove juga terkadang
digunakan untuk sambungan fillet adalah double bevel, namun hal tersebut
sangat jarang kecuali pelat atau materialnya sangat tebal. Berikut ini gambar
sambungan T pada pengelasan.
Gambar 1.13. Sambungan T (Fillet) Joint
6
d. Corner joint
Corner Joint mempunyai desain sambungan yang hampir sama dengan
T Joint, namun yang membedakannya adalah letak dari materialnya.
Pada sambungan ini materialnya yang disambung adalah bagian ujung
dengan ujung. Ada dua jenis corner joint, yaitu close dan open. Berikut
ini adalah gambar dari sambungan Corner Joint.
Gambar 1.14. Sambungan Corner Joint
e. Edge Joint
Edge joint merupakan sambungan di mana kedua benda kerja sejajar
satu sama lain dengan catatan salah satu ujung dari kedua benda kerja
tersebut berada pada tingkat yang sama.
7
Gambar 1.15. Sambungan Edge

Joint
D. Perhitungan Kekuatan Sambungan Las

1. Sambungan las pada fillet joint
Sambungan ini dirancang untuk kekuatan Tarik. Dalam menentukan
kekuatan sambungan, dianggap daerah potong adalah sudut tegak lurus
segitiga ABC dengan hipoteus AC dibuat sama dengan dua sisi AB dan BC.
Pandangan fillet dapat dilihat pada gambar
Panjang setiap sisi dikenal sebagai kaki atau ukuran las dan jarak garis tegak
lurus hipotenus dari titik potong kaki-kaki (yaitu BD) yang disebut
ketebalan batang. Luas minimum lasan diperoleh pada batang BD, yang
diperoleh dari hasil ketebalan batang dan panjang lasan.
Gambar 1.16. Beban sambungan las fillet joint
8
Jika, t : tebal las

l : panjang lasan
𝑡
 Throat thickness, BD = kaki x sin 450 =
√2
 Luas minimum lasan pada daerah alur,

Amin = tebal alur x panjang lasan
𝑡𝑥𝑙
Amin =
√2
σt : tegangan tarik ijin bahan las.

 Tegangan tarik/kekuatan tarik maksimum sambungan las :
Single fillet
Double fillet
2. Kekuatan Las Paralel

𝑡𝑥𝑙
Jika, A : luas lasan minimum =
√2
Gambar 1.17. Beban sambungan las

paralel
⎯τ : tegangan geser ijin bahan las
 Gaya geser maksimum single paralel fillet :
9
 Gaya geser maksimum double paralel fillet :
Hal yang perlu diperhatikan dalam desain adalah :

1. Tambahkan panjang 12,5 mm pada lasan untuk keamanan.
2. Untuk gabungan paralel dan transverse fillet (melintang), kekuatan
lasan merupakan jumlah kekuatan dari paralel dan transverse.
Ftotal = Fparalel + Ftranverse
3. Kekuatan butt joint weld

1. Digunakan untuk beban tekan atau kompensi
2. Panjang leg sama dengan throat thickness sama dengan thickness of
plates (t)
Gambar 1.18. Sambungan Las butt joint

Gaya tarik maksimum :
 Single V butt joint,
 Double V butt joint,
10
Tabel 1.1 Rekomendasi Ukuran Las Minimum
E. Tegangan Sambungan Las

Tegangan pada sambungan las, sulit dihitung karena variabel dan parameter
tidak terprediksikan, misalnya :
 Homogenitas bahan las/elektroda
 Tegangan akibat panas dari las
 Perubahan sifat-sifat fisik.
Dalam perhitungan kekuatan diasumsikan bahwa :
 Beban terdistribusi merata sepanjang lasan
 Tegangan terdistribsi merata
Tabel 1.2 Harga Tegangan Sambungan Las dengan Beberapa
Elektroda dan Beban
11
Faktor Konsentrasi Tegangan Las

Konsentrasi tegangan (k) untuk static loading and any type of joint, k = 1
Tabel 1.3 Faktor Konsentrasi Tegangan dengan Beban Fatigue
Konsentrasi tegangan terjadi akibat penambahan material yang berasal dari

material dasar yang mungkin berbeda dengan material utama yang disambung.
Tabel 1.4 Representation of Welding Symbols
12
Terdapat berbagai mcam pengelasan yang digunakan dalam proses penyatuan

logam. Dalam beberapa literatur, terdapat hingga 40 bahkan 200 metode
pengelasan. Berikut ini dijelaskan beberapa metode pengelasan yang dikenal.
Gambar 1.19. Simbol Pengelasan
13
F. Jenis Pengelasan
1. Las Gas ( Karbit )
Las Karbit adalah proses penyambungan logam dengan logam
(pengelasan) yang menggunakan gas karbit (gas aseteline = C2H2) sebagai
bahan bakar, prosesnya adalah membakar bahan bakar yang telah dibakar
Gambar 1.20 Las Gas

gas dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat
mencairkan logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat
digunakan gas-gas asetilen, propana atau hidrogen. Ketiga bahan bakar ini
yang paling banyak digunakan adalah gas asetilen, sehingga las gas pada
umumnya diartikan sebagai las oksi-asetelin. Karena tidak menggunakan
tenaga listrik, las oksi-asetelin banyak dipakai di lapangan walaupun
pemakaiannya tidak sebanyak las busur elektrode terbungkus.
Dalam pengelasan karbit kita memerlukan beberapa peralatan yang
harus disiapkan agar proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar
dan hasil yang sempurna. Peralatan tersebut yakni :
a. Brander Las
Brander las sebagai tempat
bercampurnya gas karbit dengan oksigen
(O2) untuk kemudian dinyalakan menjadi
busur api yang nantinya digunakan untuk
mengelas. Gambar 1.21. Brander Las
14
b. Regulator
Seperti istilah pada umumnya
regulator adalah alat pengukur atau
pembatas ukuran. Pada las karbit ini
regulator berfungsi untuk mengukur
tekanan gas pada tabung dan
membatasi tekanan gas yang keluar
dari tabung, baik oksigen maupun
Gambar 1.22. Regulator
karbit.
c. Gas Asetelyne
Gas karbit banyak digunakan dalam pengelasan busur cair gas
daripada bahan bakar lainnya. Hal ini dikarenakan gas karbit memiliki
banyak kelebihan diantaranya :
1. Gas karbit mudah dibuat dan tidak beracun. Jika dihisap untuk
mengenali dari baunya tidak berbahaya.
2. Mempunyai sifat menyerap asam, sehingga dapat mengurangi
oksidasi (memiliki daya reduksi).
3. Gas karbit (acetelyne) mempunyai nilai panas yang tinggi, karena
suhu api yang dicapai pada gas karbit sangat tinggi.
4. Kecepatan pembakaran sangat tinggi.
5. Cocok untuk segala teknik pengelasan las gas.
d. Kaca Mata Las
Kacamata berfungsi untuk melindungi mata dari kilauan busur api
yang dihasilkan dari las karbid. Dengan demikian mata kita tidak cepat
lelah dan pedih. Disamping itu dengan menggunakan kacamata kita
dapat melihat dengan jelas logam yang dilas sudah mencapai titik lebur.
Sehingga kita dapat dengan mudah menentukan kapan harus
menyambung plat tersebut dan kapan pula kita menambahkan bahan
tambah.
15
e. Tang Penjepit
Tang penjepit berfungsi untuk memegang dan mengambil benda
kerja. Lebih tepatnya sebagai pengganti jari-jari kita dalam 35
memperlakukan benda kerja, karena selalu berhubungan dengan panas
yang tinggi.
f. Sumber Api
Dalam menyalakan busur api kita memerlukan sumber api.Sumber
api dapat berupa bara api, korek api dan lain-lain yang dapat
menghasilkan percikan api. Perlu diketahui bahwa Gas karbit dapat
menyala hanya dengan percikan api dan tidak harus api yang menyala.
g. Kunci Tabung
Untuk membuka dan menutup tabung gas karbid dan gas oksigen
kita memerlukan kunci tabung. Bentuk kunci tabung bermacam-macam,
ada yang berbentuk palang dan ada yang berbentuk lurus. Besar penutup
tabung juga bermacam-macam sehingga kita harus tepat dalam memilih
kunci yang dipakai. Pemakaian yang tidak tepat akan menyebabkan
kerusakan penutup tabung. Selama proses pengelasan hendaknya kunci
tabung tetap menempel pada penutup tabung gas karbid. Dengan
demikian ketika terjadi kebocoran gas bisa segera diatasi dengan
menutup tabung secepatnya.
Jika pekerjaan pengelasan direncanakan atau dilaksanakan dengan
tidak benar, bermacam-macam cacat las dapat terjadi, menghasilkan
kualitas sambungan las yang buruk dan tampilan struktur yang dilas
tidak memuaskan. Cacat-cacat las berikut dapat terjadi :
 Tampilan rigi las buruk, takikan, penumpukan, tidak lurus, terbakar
 Lubang cacing (keropos), jurang, lubang memanjang
 Penetrasi kurang, peleburan kurang, terak terperangkap
 Retak
16
2. Las Listrik
Gambar 1.23. Las Lisrtrik
Pada las listrik, panas yang diperoleh untuk proses pelelehan

diperoleh dari perbedaan tegangan antara ujung tangkai las dengan benda
yang akan di las. Kalau elektroda las cukup dekat dengan benda yang akan
dikerjakan itu, akan terjadi loncatan bunga api permanen yang berasal dari
arus listrik. Selama melakukan las listrik, tetesan elektroda lempengan
logam berdiameter tertentu, berjatuhan menjadi kumpulan cairan logam.
Salah satu metode modern dari las listrik adalah las plasma. Plasma
adalah gas panas yang suhunya sedemikian tinggi sehingga elektron luar
molekul-molekul gas terpisahkan dan membentuk ion. Elektroda untuk las
plasma dibuat dari bahan yang kuat, misalnya wolfram.
Arus listrik mengionisasi gas plasma sehingga terjadi arus tunggal.
Sewaktu terbentuk cairan panas, kawat las bisa ditambahkan.
Las Plasma sangat stabil. Cara ini bisa dijalankan secara automatis,
antara lain karena hasil pengelasan tidak terpengaruh oleh panjang arus.
Karena las plasma sangat cepat, ia bisa digunakan ntuk mamasang lapisan
anti karat dan anti aus pada konstruksi baja.
Las Listrik merupakan dasar dari banyak proses las dengan aplikasi
khusus. Salah satu yang paling terkenal adamah las MIG/MAG ( Metal
Inert Gas/ Metal Active Gas). Bedanya dengan las listrik biasa ialah, dari
17
ujung tangkai las juga keluar aliran gas. Dapat beripa gas karbondioksida
yang disebut las CO2, tetapi dapat juga argon atau campuran beberapa gas.
Aliran gas itu melindungi cairan yang meleleh dari udara sekitarnya. Udara
mengandung oksigen yang pada suhi sekitar 1800oC dapat membuat karat.
Dalam pengelasan listrik kita memerlukan beberapa peralatan yang
harus disiapkan agar proses pengelasan dapat kita lakukan dengan lancar
dan hasil yang sempurna. Peralatan tersebut yakni :
a. Kabel Las
Kabel las biasanya dibuat dari tembaga yang dipilin dan dibungkus
dangan karet isolasi Yang disebut kabel las ada tiga macam yaitu :
 kabel elektroda
 kabel massa
 kabel tenaga
Kabel elektroda adalah kabel yang menghubungkan pesawat las
dengan elektroda. Kabel massa menghubungkan pesawat las dengan
benda kerja. Kabel tenaga adalah kabel yang menghubungkan sumber
tenaga atau jaringan listrik dengan pesawat las. Kabel ini biasanya
terdapat pada pesawat las AC atau AC – DC.
b. Pemegang Elektroda
Ujung yang tidak berselaput dari
elektroda dijepit dengan pemegang
elektroda. Pemegang elektroda
terdiri dari mulut penjepit dan
pegangan yang dibungkus oleh
bahan penyekat. Pada waktu berhenti
atau selesai mengelas, bagian
Gambar1.24. Pemegang Elektroda
pegangan yang tidak berhubungan
dengan kabel digantungkan pada gantungan dari bahan fiber atau kayu.
18
c. Palu Las
Palu las digunakan untuk melepaskan dan
mengeluarkan terak las pada jalur Ias
dengan jalan memukulkan atau
menggoreskan pada daerah las.
Berhati-hatilah membersihkan terak Ias
dengan palu Ias karena kemungkinan akan
memercik ke mata atau ke bagian badan
lainnya.
Gambar1.25. Palu Las
d. Sikat Kawat
Dipergunakan untuk :
 Membersihkan benda kerja yang akan dilas
 Membersihkan terak Ias yang sudah lepas dari jalur las oleh pukulan
palu las.
Gambar1.26. Sikat Kawat

e. Klem Massa
Klem massa edalah suatu alat untuk menghubungkan kabel massa ke
benda kerja. Biasanya klem massa dibuat dari bahan dengan
penghantar listrik yang baik seperti Tembaga agar arus listrik dapat
mengalir dengan baik, klem massa ini dilengkapi dengan pegas yang
kuat. Yang dapat menjepit benda kerja dengan baik. Walaupun
demikian permukaan benda kerja yang akan dijepit dengan klem massa
harus dibersihkan terlebih dahulu dari kotoran-kotoran seperti karat,
cat, minyak.
19
f. Tang (penjepit)
Penjepit (tang) digunakan untuk memegang atau memindahkan benda
kerja yang masih panas.
Gambar 1.27. Penjepit
20
BAB II
SAMBUNGAN SUSUT
A. Pendahuluan
Benda itu bisa ditekan dengan menggunakan dua jenis bahan yang berbeda
kualitasnya, di mana bahan untuk roda luar dipakai yang kualitasnya baik (misalnya
steel) sedang roda bagian dalam dipakai bahan yang kualitasnya tidak sebaik roda
luar (misalnya cast iron). Proses penyambungan kedua bahan menggunakan
sambungan susutan di mana roda luar dipanaskan pada suhu tertentu (tidak sampai
merusak karakter bahan baik secara fisik maupun struktur mikro) yang biasanya
menggunakan oli panas atau pemanasan di dalam gas atau dengan tungku listrik.
Setelah pemanasan selesai roda bagian dalam (tidak dipanaskan) dimasukkan pada
roda luar, kemudian dibiarkan mendingin bersama-sama.
B. Pengertian Sambungan Susut

Sambungan susut merupakan sambungan dengan system suaian paksa
(Interference fits, Shrink fits, Press fits) banyak digunakan di Industri dalam
perancangan perakitan antar komponen pada mesin dan peralatan serta untuk
tindakan perbaikan komponen berputar. Pemakaian sistem suaian paksa bertujuan
untuk mentransfer torsi/daya dan menahan gaya aksial.
Gambar 2.1. Benda dengan Perlakuan Dingin
Gayatri Aryo Rini | 20

21
C. Jenis-Jenis Sambungan Susut

a. Dengan Pemanasan
Seperti sebuah gelang akan dipasang pada sebuah poros dengan cara
penyusutan, gelang dipanasi sehingga lubangnya mencapai diameter sedikit
lebih besar dari diameter poros, gelang dipasang di tempat yang ditetapkan,
bila gelang sudah dingin lubangnya akan menyusut dan menggencet
porosnya.
b. Dengan Pendinginan
Poros didinginkan sehingga terjadi penyusutan, poros lalu
dimasukkan ke dalam lubang gelang. Sewaktu suhu poros kembali semula,
ia akan membesar dan menggencet lubang tersebut.
D. Fungsi dan Penerapan Sambungan Susut

Sambungan ini dilakukan dengan menggunakan sifat logam yaitu dapat
diperpanjang dan dapat diperpendek (disusutkan) dengan jalan dipanasi atau
didinginkan. Sambungan susut tidak menggunakan tambahan benda seperti baut
dan paku keling. Sambungan susut banyak dipakai pada flens, roda-roda sabuk,
soket pada batang- batang sepeda, roda gigi, dan lain-lain.
E. Aplikasi Sambungan Susut

Pemakaian sambungan susutan telah banyak digunakan pada berbagai
konstruksi elemen mesin. Pemilihan sambungan susutan pada konstruksi mesin
dipengaruhi oleh beberapa hal misalnya penggunaan sambungan dengan metode
pengelasan tidak mungkin diterapkan atau mungkin karena faktor ekonomis.
Sebagai contoh, untuk mendapatkan roda kereta api yang kualitasnya baik harus
digunakan bahan yang baik pula. Secara ekonomis dibutuhkan biaya yang sangat
besar untuk mendapatkannya. Hal itu bisa ditekan dengan menggunakan dua jenis
bahan yang berbeda kualitasnya, di mana bahan untuk roda luar dipakai yang
kualitasnya baik (misalnya steel) sedang roda bagian dalam dipakai bahan yang
kualitasnya tidak sebaik roda luar (misalnya cast iron).

22
F. Cara Kerja
Sambungan menyusut adalah cara mengikat dimana kita
menggunakan sifat dimana ukuran sebuah benda berubah,bila suhunya berubah. B
ila sebuah gelang harus diikatkan pada sebuah poros, maka garis tengah gelang itu
harus dibuat sedikit lebih kecil dari pada lubang garis tengah poros.
Cara pengikatan dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Dengan Pemanasan
 Gelang kita panaskan, sehingga garis tengah gelang lebih besar sedikit
dari pada garis tengah poros.
 Kemudian gelang dipasangkan pada tempat yang seharusnya.
 Gelang kita dinginkan, maka ia akan menyusut dan oleh karena itu akan
terjadi ikatan yang kuat disekitar poros.Cara pengikatan ini banyak
dilakukan pada pengikatan kasutroda, krah, roda gigi dsb. Karena salah
satu dari alat bagian itu dipanaskan, maka cara ini juga disebut degan
Penyusutan panas.
Gambar 2.2. Penyusutan Benda Akibat Pemanasan
b. Dengan Pendinginan
Cara yang serupa dengan ini, adalah menyusut dingin.
Dimana poros terlebih dahulu didinginkan sampai ia dapat digeser masuk

23
ke geleng (lihat gambar 2). Bila poros kembali ke suhu normal, maka akan
terjadi ikatan. Pada penyusutan dingin, pendinginan itu sering kali
Gambar 2.3. Penyusutan Benda Akibat Pendinginan
dilakukan dalam penangas aseton, dimana dimasukkan asam-arang

padat.Aseton adalah zat-cair yang juga tinggal cair pada suhuyang rendah
(sampai ± −94℃). Oleh karena asam-asam itu
mempunyai suhu −75℃, benda kerja dapat didinginkan dalam waktu yang
tidak terlalu lama sampai kira-kira −65℃.
Kerugian penyusutan dingin ini ialah, bahwa beda suhu yang

dicapai sangat kecil, sekingga kita tidak selalu mendapat ambungan yang kuat.
Kerugian yang kedua dari penyusutan dingin ini ialah,
bahwa pada alat bagian yang dingin itu berbentuk es, sebab uap dari sekelilingnya
mengembun dan membeku pada bidang yang dingin itu. Kualitet sambungan
penyusutan pertama kali tergantung dalam menentukan
ukuran penyusutan yang seharusnya. Yang dimaksud dengan ukuran penyusutan
adalah selisih ukuran lubang dengan benda kerja yang akan dimasukkan ke dalam
lubang itu. Bila garis tengah poros kita misalkan dengan 𝐷, dan garis tengah lubang
= 𝑑 diukur pada suhu yang normal. Maka, ukuran penyusutan adalah D – d. Akibat
proses pengerjaan dingin, secara umum :
1. Terjadinya tegangan dalam logam, yang dapat dihilangkan dengan suatu
perlakuan panas.
2. Struktur butir mengalami distorsi / perpecahan.

24
3. Kekerasan dan kekuatan meningkat, hal ini seiring dengan kemunduran

dalam keuletan.
4. Suhu rekristalisasi baja meningkat.
5. Penyelesaian permukaan lebih baik.
6. Dapat diperoleh toleransi dimensi yang lebih ketat.
Ukuran penyusutan yang terlampau kecil, tidak akan
memberikan sambungan yang kuat, sedangkan ukuran penyusutan yang terlampau
besar, mengakibatkan tegangan bahan terlalu tinggi hingga mengakibatkan salah
satu bagian menjadi patah. Biasanya untuk menentukan ukuran penyusutan, kita
gunakan daftar-daftar, dimana terdapat keterangan-keterangan berdasarkan
pengalaman.
Tabel 2.1 Susut
Bila garis tengah d berukuran lebih dari 200 mm, ukuran penyusutan adalah :
Untuk Besi tuang : 0,0007 d
Untuk Baja lunak dan Baja tuang : 0,0010 d
Untuk Baja keras dan Baja tuang : 0,0009 d

25
G. Cara Menghitung Sambungan Susut

Kita misalkan, bahwa suatu gelang baja harus disusutkan disekitar roda besi
tuang. Konstruksi seluruhnya seperti ditunjukkan pada gambar dibawah ini. Cara
menghitungnya adalah sebagai berikut :
Setelah gelang dipanaskan selanjutnya dipasangkan disekitar rodan dan ia akan
menyusut. Setelah gelang itu dipanaskan selnjutnya dipasangkan disekitar roda dan
ia akan menyusut. Setelah dingin maka gelang itu mengalami penyusutan dan garis
tengahnya lebih besar dari garis tengah semua. Ini berarti bahan itu mengalami
teganga tarik.
Dalam keadaan ini tegangan tarik tidak boleh lebih besar dari 6000 ÷ 3 =
𝑘𝑔⁄
2000 [ 𝑐𝑚2 ]. Jadi gelang dalam keadaan tegang.
Regangan gelang yang disusutkan itu kita dapatkan dengan rumus :
𝜎
𝐸=
𝜀
Bila kita misalkan garis tengah sebelah dalam itu adalah 500 𝑚𝑚 dalam keadaan
regang dan garis tengah asal X mm, maka :

26
1
500 = 𝑥 + 𝑥
1050
1050 1
500 = 𝑥+ 𝑥
1050 1050
1051
500 = 𝑥
1050
500 × 1050
𝑥= = 499.52[𝑚𝑚]
1051
Ukuran penyusutan menjadi:
500 − 499.52 = 0,48[𝑚𝑚]
Disini kita misalkan garis tengah sebelah luar keping itu

sebelum dan sesudah penyusutan adalah sama, walaupun sebenarnya ada
perbedaan sedikit. Sekarang bila kita hendak memasukkan ban itu sedemikian
rupa, sehingga ia dapat dipasang pada keping itu dengan 0,3𝑚𝑚 ruang main, maka
dalam keadaan dipanaskan, ia harus mempunyai garis tengah sebelah dalam
500,3 𝑚𝑚.
Oleh pemanasan garis tengah sebelah dalam ban itu menjadi harus memuai
dengan: 500,3 – 499,52 = 0,78 𝑚𝑚. Oleh karena koefisien-muai untuk baja-60
rata-rata adalah 0,000012. Untuk kenaikan suhu 𝑡 kita dapatkan:
0,78 = 499,52 × 0,000012 × 𝑡
0,78
𝑡= = ±130℃
499,52 × 0,000012
Bila roda itu kita stel pada suhu 25℃, maka gelang itu harus dipanaskan sampai
±155℃.

27
H. Kekuatan Sambungan Susut

Oleh karena ban itu dipasang disekitar roda, maka antara
bandan roda, terjadi tekanan bidang. Besarnya tekanan bidang tergantung pada
jumlah gaya tegang pada penampang ban. Luas penampang A – B ban sama dengan:
2 × 5 × 2,5 = 25[𝑐𝑚2 ]
Oleh karena pada gelang yang berdinding tipis dapat kita

misalkan bahwa tegangan itu adalah sama seluruh penampang, jadi pada 2000
kg/cm2, jumlah gaya pada tiap penampang A – B:
25 × 2000 = 50.000 [𝑘𝑔]
Tekanan bidang 𝑝 kita dapat dengan:
50.000 = 𝑂 × 𝑝
50.000 = 50 × 5 × 𝑝
𝑘𝑔⁄
𝑝 = 200 [ 𝑐𝑚2 ]
Luas seluruh bagian dalam gelag itu sama dengan:
𝜋 × 𝐷 × 𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 = 𝜋 × 50 × 5 = 785[𝑐𝑚2 ]
Jadi, jumlah tekanan pada ban roda adalah:
785 × 200 = 157.000[𝑘𝑔]
Tahanan Gesekan: Untuk dapat menggeser ban itu dan roda, kita harus
mengatasi tekanan gesekan antara ban dan roda. Tahanan gesekan itu dapat kita
peroleh dengan rumus : 𝑤 = 𝑁 × 𝑓

28
I. Elemen-elemen pada Sambungan Susut
Gambar 2.4. Elemen pada Sambungan Susut
dr = elemen tegangan yang mengarah ke dalam,

dr + dσr = elemen tegangan yang mengarah ke luar,
Lihat Gambar 2.3, arah elemen tegangan yang mengarah ke dalam (inward) =
2σr.r, dan elemen tegangan yang mengarah ke luar (outward) = 2(𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 )(𝑟 +
𝑑𝑟 ) (kanan kiri). Jumlah elemen-elemen ke dalam dan ke luar harus seimbang oleh
karena itu, dalam keadaan seimbang:
2𝜎𝑟 + 2𝜎𝑡 𝑑𝑟 = 2(𝜎𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 )(𝑟 + 𝑑𝑟 )…………………………………....…….. (a)
𝜎𝑡 . 𝑟 + 𝜎𝑡 . 𝑑𝑟 = 𝜎𝑟 . 𝑟 + 𝜎𝑟 . 𝑑𝑟 + 𝑑𝜎𝑟 . 𝑑𝑟
𝜎𝑟 . 𝑑𝑟 𝑑𝜎𝑟 . 𝑟 𝑑𝜎𝑟 . 𝑑𝑟
𝜎𝑡 = + +
𝑑𝑟 𝑑𝑟 𝑑𝑟
𝑑𝜎𝑟 .𝑟
𝜎𝑡 = 𝜎𝑟 + +𝑑𝜎𝑟
𝑑𝑟
dσr biasanya terlalu kecil, diabaikan.

𝑟.𝑑𝜎𝑟
Maka: 𝜎𝑡 = + 𝜎𝑟 .........................................................................................(1)
𝜎𝑟
Kalau perpanjangan spesifik tegak lurus sumbu = εo, dari tegangan σt dan σr akan
didapat,
𝜇𝜎𝑡 𝜇𝜎𝑟
𝜀0 = − − ………………………………………………………………...(b)
𝐸 𝐸
dalam hal ini μ = konstante Poison dan E = modulus elasitas.

29
Persamaan perpanjangan spesifik tersebut dapat berubah menjadi,

𝜀0 . 𝐸 𝜀0 . 𝐸
𝜎𝑡 . 𝜎𝑟 = − , 𝑘𝑎𝑙𝑎𝑢 = 2𝐶1 𝑚𝑒𝑛𝑔𝑔𝑎𝑛𝑡𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑠. (1) … … … … … … … … (𝑐)
𝜇 𝜇
Maka:
𝑑𝜎𝑟
𝑟 + 2𝜎𝑟 = 2𝐶1 …………………………………….…………………………(d)
𝑑𝑟
𝑑𝜎𝑟
Atau 𝑟 2 + 2𝑟. 2𝜎𝑟 = 2𝑟𝐶1 ………………………………………………… (e)
𝑑𝑟
𝑑
Atau (𝑟 2 . 𝜎𝑟 )2𝑟. 𝜎𝑟 = 2𝑟𝐶1
𝑑𝑟
Mengintegrasi persamaan tersebut diperoleh,

r2σr = C1.r2 + C2……………………………….………………………………… (f)
Dalam hal ini C2 adalah konstanta, oleh karena itu persamaan (f) dapat ditulis,
𝐶
σr =𝐶1 + 𝑟2 …………………………………………………………………….. (g)
2
Menggantikan σr ke persamaan (c) akan diperoleh,

𝐶
σt = 𝐶1 − 𝑟22…………………………………………………..…………………. (h)
Di batas bagian dalam, r = 0, tegangan arah radial σr = - pi, karena itu persamaan
(g) berubah menjadi,
𝐶
−𝑝𝑖 = 𝐶1 + 𝑎22…………………………..……………………………….……... (i)
Pada batas di bagian luar r = b, tegangan radial σr = - po,

dengan demikian persamaan (g) berubah menjadi,
𝐶
−𝑝𝑖 = 𝐶1 + 𝐵22…………………….………………..………………….…………(j)
Konstante C1 dan C2 dapat diperoleh dari persamaan (i) dan (j), secara simultan,
a2.pi – b2.po
C1 = --------------- …………………………….………………………………….(k)
b2 – a2
a2.b2(pi – po)
C2 = - ---------------- ……………………….…………………………….……. (l)
b2 - a2
Menggantikan ke persamaan (g) dan (h) masing–masing memberikan tegangan σr
dan σt,

30
a2.pi – b2.po a2.b2(p i- po)

σr = --------------- - ---------------- …………….………………. (2)
b2 – a2 r2(b2 – a2)
a2.pi - b2.po a2.b2(pi – po)

σt = --------------- + ---------------- ………….…………………(3)
b2 – a2 r2(b2 – a2)
Untuk beberapa penggunaan, po = 0, sedangkan pi=p
dengan mereduksi persamaan (2) dan (3) akan dipeperoleh bentuk,
a2.p b2
σr = --------- (1 - ----) ……………………………….…………..(4)
b2 – a2 r2
a2.p b2
σt = --------- (1 + ---) …………………………………………. (5)
b2 – a2 r2
Tekanan maksimum akan terletak di sisi dalam dimana r = a, tegangan radial σr
adalah = - p, tegangan tangensial untuk bagian ini,
1 + (a/b)2
σt = p ------------ ………………………………………….. (6)
1 – (a/b)2
Batas di bagian dalam, r = a, perpanjangan spesifik arah tangensial adalah,
1
εt = ---- (σt – μσt) ……………………...……………………….(m)
Eh
Dalam hal ini Eh adalah modulus elasitas bahan. Jumlah pengurangan di bagian
dalam =
2π.a.εt, pengurangan jari-jari lubang μh = 2π.a.εt/2π = aεt.,

31
a a.p 1 + (a/b)2
dimana μh = --- (σt – μσr) = ---- ------------ + μ …………………………. (7)
Eh Eh 1 – (a/b)2
Penyimpangan radial μh arahnya ke luar.
Ukuran susut untuk beberapa alat mesin yang berdiameter lubang d di bawah
200 mm dibebani normal.
Gambar 2.5. Susutan
Untuk Bt ukuran susutnya 0,0007 d,

untuk Bj lunak dan Bjt ukuran susutnya 0010 d,
untuk Bj keras dan Bjt ukuran susutnya 0,0009 d.
Daftar ini boleh dipakai bila D ≥ 1,6d dan 1 = d ÷ 2d, untuk poros pejal atau
berlubang silinder kecil, di ≤ 0,3 d

32
BAB III
SAMBUNGAN ADHESIVE
A. Pengertian Sambungan Adhesive

Adhesive adalah setiap zat yang apabila diterapkan pada permukaan bahan akan
mengikat permukaan bersama-sama dan menolak pemisahan. Istilah "perekat"
dapat digunakan bergantian dengan lem (glue), semen (cement), lendir (mucilage),
atau pasta (paste). Kata sifat yang juga dapat menggantikan istilat adisif adalah
"perekat" untuk menggambarkan sifat berdasarkan bentuk substansi fisik, bentuk
kimianya, jenis bahan yang digunakan untuk bergabung, atau kondisi dimana itu
diterapkan.
Sambungan adhesive (lem) adalah penyambungan bahan yang sama atau
berbeda, baik logam maupun bukan logam dengan memanfaatkan kontak
permukaan ditambah bahan adhesive sebagai media.
Secara umum, perekat digunakan untuk mengikat aneka komponen struktur
tertentu secara efektif dan mudah, terlebih bila pemakaian teknik penyambungan
(solder, paku, sekrup) dapat mengakibatkan distorsi, korosi, serta kerusakan
lainnya.
Struktur sambungan adhesive (lem)
Gambar 3.1. Struktur Sambungan Adhesive (Lem)
Nur Afifah| 32
33
B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Adhesive

1. Keuntungan
 Dapat menyambungkan 2 material yang berbeda.
 Beban merata.
 Dapat diproses pada temperatur yang rendah.
 Sebagai isolator panas dan listrik.
 Tidak mengalami konsentrasi tegangan karena tidak ada pemanasan.
 Mencegah korosi listrik.
2. Kerugian
 Memerlukan waktu yang lama untuk persiapan dan proses penyatuan
sambungan.
 Sukar untuk dibuka.
 Kemampuan untuk menahan panas terbatas.
 Tahan kejut rendah.
 Sukar dalam pengujian non-destruktif.
C. Pemakaian Sambungan Adhesive

1. Pemakaian dalam konstruksi umum
 Konstruksi-konstruksi ringan
 Perpipaan
 Mekanik
 Konstruksi kayu
2. Pemakaian dalam industri transportasi
 Rangka dan body pesawat
 Body mobil
 Kampas rem atau kopling
3. Pemakaian dalam industri elektronik
 Plat-plat transformator
 Lempengan plat pada electromotor
Nur Afifah| 33
34
4. Pemakaian pada industry lain

 Peralatan foto
 Mainan anak
 Mebel atau furniture
 Vinyl lantai
 Sepatu, tas, dan lain-lain.
D. Proses Perekatan Sambungan Adhesive

Untuk memperoleh hasil sambungan yang optimal diperlukan persiapan dan
penanganan yang serius pada bahan yang akan dilem/direkat. Adapun tahap-tahap
perekatan yang umum adalah sebagai berikut :
1. Pembersihan
Bidang kontak harus bebas dari segala macam kotoran, debu, karat, lemak, dan
lain-lain. Khusus untuk lemak dapat dihilangkan dengan larutan pencair
seperti: Aceton, Trichlor, Thinner, dan sebagainya atau bahan pencuci seperti
larutan alkali.
2. Pengerjaan Permukaan
Hal ini dilakukan untuk meningkatkan mutu dan kekuatan rekat. Bidang kontak
disikat, digerinda, disemprot pasir.
3. Pelapisan/Pemberian Bahan Perekat
Bahan perekat dilapiskan dengan tipis dan merata pada permukaan bahan yang
akan direkat. Kemudian kedua permukaan ditempelkan dan tidak
diperbolehkan bergeser sedikit pun.
4. Penekanan
Untuk tahap ini tergantung dari jenis bahan perekatnya. Ada yang langsung
ditempel setelah pelapisan, dan ada yang harus menunggu beberapa saat
sebelum ditempelkan. Permukaan yang ditempelkan harus mendapat
penekanan yang merata untuk memperoleh kekuatan rekat yang baik.
5. Waktu pendinginan
Pada proses perekatan, semua bahan perekat memerlukan waktu pendinginan
tertentu untuk pengikatan. Hal ini juga tergantung jenis bahan perekat. Pada
Nur Afifah| 34
35
perekatan panas, waktu pendinginan dan pengikatan saling berkaitan. Untuk

mendapatkan pengikatan yang kuat diperlukan waktu yang cukup.
E. Tipe-tipe Sambungan Adhesive

1. Berdasarkan Reaksi Kimia
 Epoxy based system
Mempunyai kekuatan dan temperature yang tinggi hingga 200˚C.
 Acrylic
Cocok untuk aplikasi yang lingkungan tidak bersih.
 Anaerobic systems
Dilakukan saat tidak ada oksigen. Hasil ikatannya keras dan getas.
 Cyanoacrylate
Ikatan yang tipis dan diatur dari 5 – 40 detik.
 Urethanes
Mempunyai kekerasan dan fleksibilitas yang tinggi pada temperatur
kamar.
 Silicones
Mempunyai resistansi yang tinggi terhadap uap dan pelarut.
2. Berdasarkan Bentuk
 Adisif pasta (paste)
 Adisif lilitan (tape)
 Adisif cair (liquid)
 Adisif film (film)
 Adisif pelet (pellets)
3. Berdasarkan Jenis
 Adhesive hot-melt
Contoh : Ethylene-vinil asetat (Lem Stun GUN).
 Adhesive reactive hot–melt
Contoh : Glue stick, Polyamides.
 Adhesive thermosetting
Contoh : epoxy dan polyurethane.
Nur Afifah| 35
36
 Adhesive pressure sensitive

Contoh : Karet alam, styrene butadiene, butyl, nitrile, polyacrylates.
 Adhesive contact
Contoh : Kombinasi dari Resin poliester - resin poliuretan, Poliol - resin
poliuretan, dan Polimer akrilik - resin poliuretan
4. Berdasarkan Kemampuan dalam Membawa Beban
 Adhesive structural
Jenis ini termasuk relatif kuat yang biasanya digunakan di bawah suhu
“Glass Transition”nya.
 Adhesive semistructural
Jenis ini termasuk membuat kegagalan sambungan akan kegentingan
menjadi berkurang.
 Adhesive nonstructural
Jenis ini termasuk adisif yang dipakai untuk headliners dan tujuan
aesthetic.
F. Sifat-sifat Sambungan Adhesive

1. Sifat Fisika
 Stabilitas
Stabilitas sambungan terjadi dalam batas waktu 3 sampai 6 bulan,
Kekuatan berkurang 75-80% karena tegangan. Agar sambungan tetap
kuat dianjurkan pemakaian beban yang konstan pada sambungan.
 Tahan Korosi
Biasanya sambungan adhesive tahan terhadap korosi cairan dan juga
terhadap larutan alkali atau asam. Kekuatan berkurang 20-30% setelah 6
bulan.
 Tahan Panas
Tahan terhadap panas bergantung pada produk bahan adhesive, batas
maksimal temperature bergerak dari 40-100˚C, dalam hal tertentu tahan
sampai 400˚C. Pengurangan kekuatan karena panas bergantung pula
pada waktu yang terjadi karena pengaruh panas.
Nur Afifah| 36
37
2. Sifat Mekanik
Sifat-sifat mekanik sambungan adhesive yang diperhitungkan dalam
perhitungan adalah:
 Kekuatan Kohesif (Tegangan Tarik)
𝐹
σtarik maks =
𝐴
Keterangan :
σtarik maks 2
= Tegangan tarik (kekuatan adhesive) [N/m ]
F = Gaya yang bekerja [N]

A = Luas penampang yang dikenai lem [m2]
 Kekuatan Membuka
Kekuatan membuka pada sambungan yaitu menahan gaya yang bekerja.
Mendapat beban dinamis, kekuatan sambungan berkurang 13-20% dari
kekuatan membuka (m) adalah gaya yang bekerja dibagi dengan lebar
sambungan.
𝐹
σm =
𝑏
Keterangan :
σm = Kekuatan membuka [N/m]
F = Gaya yang bekerja [N]

A = Lebar sambungan [m]
 Batas Kelelahan
Bila sambungan adhesive mendapat beban dinamis, kekuatan sambungan
berkurang menjadi 13%-20% dari kekuatan statis.
Nur Afifah| 37
38
G. Tipe Beban, Jenis Lap Joint, dan Penambahan Kekuatan pada Sambungan
Adhesive
Gambar 3.2. Beban Sambungan Adhesive
(a) Single lap
(b) Double lap
(c) Scraft
(d) Bevel
(e) Step
(f) Butt strap
(g) Double butt strap
(h) Tubular lap
Gambar 3.3. Jenis-jenis Lap Joint
Nur Afifah| 38
39
Gambar 3.4. Penambahan Kekuatan Sambungan Adhesive (Lem)
H. Teori-teori Sambungan Adhesive

1. Teori Adsorpsi
Teori Adsorpsi atau Teori adhesi spesifik yaitu Sebagai keadaaan dimana
perekat akan menempel ke substrat karena adanya gaya intermolekul dan
gaya interatom antaratom dan molekul dari kedua material. adanya gaya
intermolekul dan gaya interatom antaratom dapat terjadi pada semua jenis.
Istilah adhesi spesifik timbul dengan menganggap gaya fisik dan kimia
mempengaruhi ikatan kekuatan material. Tujuan penetrasi perekat adalah
untuk memperluas permukaan bidang rekat sebagai tempat terjadinya
adhesi spesifik.
2. Teori Elektrikal
Teori ini menjelaskan kekuatan tarik perekat dalam hal efek elektrostatik
pada sebuah antarmuka. Hal ini didasarkan pada fenomena lapisan ganda
listrik yang terbentuk di antara dua bahan. Pada batas setiap lapisan ganda
listrik diproduksi dan akibatnya terjadi atraksi coulombic yang dapat
menyebabkan adhesi dan tidak dapat terpisahkan lagi.
Nur Afifah| 39
40
3. Teori Difusi
Dalam teori ini adhesi dihubungkan dengan ikatan antarmolekul pada
antarmuka. Hal ini diterapkan untuk persatuan polimer tinggi.
Konsep dasar adalah adhesi yang muncul melalui interdifusi dari
adherend (bagian yang terlekat) dan perekat. Hal ini didasarkan pada rantai
sifat struktur dengan konsekuen fleksibilitas dan kemampuan rantai untuk
menjalani gerakan pada skala sub-molekul. Ketika perekat dibuat dalam
bentuk larutan (Kemungkinan besar) adherend adalah substrat yag dapat
larut dalam pelarut substrat molekul juga akan berdifusi ke tingkat yang
cukup ke dalam lapisan perekat.
4. Teori Perekatan (Teori Five-Chain Glue Line)
Brown et. al. (1952) melakukan analisis perekatan dengan cara
memecahnya ke dalam gaya-gaya yang mampu dikeluarkan oleh satu atau
beberapa molekul bila berdekatan atau berjauhan dengan molekul yang lain.
Gaya-gaya ini dikenal sebagai gaya adhesi dan gaya kohesi pada suatu
sistem ikatan fisika kimia molekul. Pada sistem ini garis perekat diuraikan
menjadi 5 buah garis gaya yang saling berkaitan.
I. Kegagalan pada Sambungan Adhesive

Ada beberapa faktor penyebab terjadinya kegagalan pada sambungan lem. Sinar
matahari dan panas dapat melemahkan perekat. Pelarut dapat mengurangi kekuatan
atau melarutkan perekat. Tekanan fisik juga dapat menyebabkan pemisahan
permukaan. Ketika dibebani oleh beban, hal ini dapat terjadi di lokasi yang berbeda
pada sendi perekat. Jenis kegagalan/kerusakan pada sambungan lem adalah sebagai
berikut :
1. Cohesive Fracture
Fraktur kohesif diperoleh jika retak
merambat dalam polimer massal yang
merupakan adisif. Retak dapat
merambat di tengah lapisan atau dekat
antarmuka. Untuk kasus ini, fraktur Gambar 3.5. Fraktur Kohesif
Nur Afifah| 40
41
kohesif dapat dikatakan "dekat kohesif

antarmuka".
2. Interfacial Fracture
Fraktur ini adalah fraktur perekat atau
antarmuka ketika debonding terjadi
antara perekat dan penganut. Dalam
kebanyakan kasus, terjadinya fraktur
antarmuka untuk perekat diberikan
sejalan dengan ketangguhan patah yang Gambar 3.6 Fraktur Antar Muka
lebih kecil. Karakter antarmuka dari
permukaan fraktur biasanya untuk mengidentifikasi lokasi yang tepat dari jalan
retak dalam antarmuka.
3. Mixed Fracture
Fraktur campuran jenis yaitu kerusakan yang terjadi jika retak merambat di
beberapa tempat di lain kohesif dan dengan cara antarmuka. Permukaan fraktur
campuran dapat dicirikan oleh persentase tertentu dari area perekat dan kohesif.
Kegagalan juga akan sangat tergantung pada modus pembukaan bersama.

o Mode I merupakan pembukaan atau modus tarik di mana beban normal retak.
o Mode II adalah geser atau di-pesawat geser modus mana retak permukaan slide
atas satu sama lain dalam arah tegak lurus ke tepi terkemuka retak. Ini biasanya
modus yang menunjukkan perekat ketahanan tertinggi untuk fraktur.
o Mode III merupakan sobek atau modus geser antiplane. Sebagai beban yang
biasanya tetap, desain diterima akan hasil dari kombinasi prosedur pemilihan
bahan dan modifikasi geometri, jika mungkin. Dalam adhesively struktur
bonded, geometri global dan beban yang ditetapkan oleh pertimbangan
struktural dan prosedur desain berfokus pada sifat bahan perekat dan perubahan
lokal pada geometri.
Nur Afifah| 41
42
J. Pengujian Ketahanan Perekat

1. Double Cantilever Beam Tests (DCB)
Pada tes ini mengukur mode I fraktur
ketahanan perekat dalam kerangka
mekanika fraktur. Tes ini terdiri dengan
membuka perakitan dua balok dengan
menerapkan gaya di ujung dua balok.
Tes ini tidak stabil (yaitu penjalaran
retak sepanjang seluruh spesimen sekali
beban kritis dicapai) dan versi Gambar 3.7. Double Cantilever
modifikasi dari tes ini ditandai dengan Beam Tests (DCB)
inersia non konstan diusulkan disebut

spesimen tapered double cantilever beam/balok penopang ganda
tapered (TDCB).
2. Peel Tests
Pada tes ini mengukur ketahanan retak
lapisan tipis terikat pada substrat tebal atau
dari dua lapisan yang disatukan bersama-
sama. Mereka merupakan pengukur
kekuatan yang dibutuhkan untuk merobek Gambar 3.8. Peel Tests
lapisan perekat dari substrat atau untuk merobek-robek dua lapisan yang
melekat satu sama lain. Sedangkan untuk struktur yang tidak simetris, mixities
berbagai modus dapat diperkenalkan dalam tes ini. Ini adalah salah satu metode
yang lebih umum untuk mengevaluasi kekuatan kertas di perpustakaan dan
arsip.
3. Wedge Tests
Pada tes ini mengukur mode I
didominasi resistensi fraktur perekat
digunakan untuk ikatan pelat tipis. Tes
ini terdiri dalam memasukkan baji di
antara dua ikatan plat. Tingkat energi
Gambar 3.9. Wedge Tests
Nur Afifah| 42
43
kritis rilis dapat diturunkan dari panjang

retak selama pengujian. Tes ini adalah
uji mode I tetapi beberapa mode II komponen dapat diperkenalkan oleh ikatan
plat ketebalan yang berbeda.
4. Mixed-Mode Delaminating Beam Tests
(MMDB)
Pada tes ini terdiri dalam dua lapis
terikat dengan dua retakan mulai dimuat
pada empat poin. Ujian ini menyajikan
jumlah yang sama kira-kira mode I dan
Gambar 3.10. Mixed-Mode
mode II dengan sedikit ketergantungan Delaminating Beam Tests
(MMDB)
pada rasio dari dua ketebalan lapisan.
5. Crack lap shear tests (CLS)
Tes ini berorientasi pada fraktur tes
aplikasi- resistensi. Mereka terdiri
dalam dua plat terikat pada panjang
terbatas dan dimuat dalam ketegangan
pada kedua ujung. Tes dapat berupa
simetris atau dis-simetris. Dalam kasus
pertama dua retak dapat dimulai dan Gambar 3.11. Crack Lap Shear
hanya di satu detik celah dapat Tests (CLS)
disebarkan.
Nur Afifah| 43
44
BAB IV
SAMBUNGAN ULIR
A. Pengertian dan Fungsi Sambungan Ulir

1. Pengertian
Sambungan ulir adalah sambungan yang menggunakan kontruksi ulir untuk
mengikat dua atau lebih komponen permesinan. Sambungan Ulir merupakan
jenis dari sambungan semi permanent (dapat dibongkar pasang). Sambungan
Ulir digunakan pada sambungan yang tidak permanen.
Sambungan ulir terdiri dari 2 (dua) bagian, yaitu baut dimana memiliki ulir
di bagian luar dan Mur dimana memiliki ulir di bagian dalam.
2. Fungsi
Dilihat dari kontruksi yang memiliki ulir (yang dapat di bongkar pasang)
sambungan ulir memiliki fungsi teknis utama, yaitu:
 Digunakan pada bagian mesin yang memerlukan sambungan dan
pelepasan tanpa merusak bagian mesin.
 Untuk memegang dan penyesuaian dalam perakitan atau perawatan.
B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir

Ditinjau dari sisi teknik sambungan ulir memiliki keuntungan dan
kerugian sebagai berikut:
1. Keuntungan Sambungan Ulir
 Mempunyai reliabilitas (kehandalan) tinggi dalam operasi.
 Sesuai untuk perakitan dan pelepasan komponen.
 Suatu lingkup yang luas dari sambungan baut diperlukan untuk
beberapa kondisi operasi.
 Lebih murah untuk diproduksi dan lebih efisien.
2. Kerugian Sambungan Ulir
 Konsentrasi tegangan pada bagian ulir yg tidak mampu menahan
berbagai kondisi beban.
Abdurahman Harits| 44
45
C. Bagian dan Istilah-istilah dalam Ulir
Gambar 4.1 Bagian Ulir

1. Major diameter
Diameter terbesar pada bagian ulir luar atau bagian ulir dalam dari sebuah
sekrup. Sekrup ditentukan oleh diameter ini, juga disebut diameter luar atau
diameter nominal.
2. Minor diameter
Bagian terkecil dari bagian ulir dalam atau bagian ulir luar, disebut juga
sebagai core atau diameter root.
3. Pitch diameter
Disebut juga diameter efektif, merupakan bagian yang berhubungan antara
baut dan mur.
4. Pitch
Jarak dari satu ujung ulir ke ujung ulir berikutnya. Juga dapat diartikan jarak
yang ditempuh ulir dalam satu kali putaran.
5. Crest
adalah permukaan atas ulir.
6. Depth of thread
adalah jarak tegak lurus antara permukaan luar dan dalam dari ulir.
7. Flank
adalah permukaan ulir.
46
8. Angle of thread
adalah sudut yang terbentuk dari ulir.
9. Slope
adalah setengah pitch.
D. Jenis-Jenis dan Bentuk Ulir

1. British standard whitworth (BSW) threat
Mata Ulir berbentu segitiga. (Gambar 4.2)
Aplikasi : untuk menahan vibrasi, automobile
2. British Association (BA) threat
Mata Ulir berbentuk segitiga dengan puncak tumpul. (Gambar 4.3)
Aplikasi : Untuk mengulir pekerjaan yang presisi.
Gambar 4.2. Ulir BSW Gambar 4.3. Ulir BA
3. American national standard thread.

Standar nasional Amerika dimana memiliki puncak datar. (Gambar 4.4)
Ulir ini digunakan untuk tujuan umum misalnya pada baut, mur, dan
sekrup.
4. Unified standard thread.
Tiga negara yakni, Inggris, Kanada dan Amerika Serikat melakukan
perjanjian untuk sistem ulir sekrup yang sama yaitu dengan sudut
termasuk 60°, dalam rangka memfasilitasi pertukaran mesin. Ulir ini
memiliki puncak dan akar yang bulat. (Gambar 4.5)
47
Gambar 4.4. Ulir ANS Gambar 4.5. Ulir US
5. Square threat
Mata Ulir berbentuk Segiempat. (Gambar 4.6)
Aplikasi : power transmisi, machine tools, valves.
6. Acme threat
Mata Ulir berbentuk Trapesium (Gambar 4.7)
Aplikasi : cutting lathe, brass valves.
Gambar 4.6. Ulir Square Gambar 4.7. Ulir Acme
7. Knuckle threat
Mata ulir berbentu bulat, merupakan modifikasi dari ulir persegi. Ulir ini
digunakan untuk pekerjaan kasar, biasanya ditemukan di sambungan
gerbong kereta api, dan botol kaca. (Gambar 4.8)
48
Gambar 4.8. Ulir Knuckle
8. Ulir Metrics
Merupakan ulir standar India dan mirip dengan ulir BSW. Ini memiliki
sudut 60 °. (Gambar. 4.9). Profil desain mur dan baut (Gambar. 4.10)
Gambar 4.9. Ulir Basic
49
Gambar 4.10. Desain baut dan mur
Bila di tinjau dari segi penggunaannya baut dapat dibedakan menjadi :

1) Baut penjepit yang terdiri dari 3 macam:
 Baut biasa (baut tembus) (Gambar a)
 Baut tanam (Gambar b)
 Baut tap (Gambar c)
Gambar 4.11. Baut Penjepit
50
2) Baut untuk pemakaian khusus:

 Baut Pondasi, yang digunakan untuk memasang mesi bangunan pada
pondasinya. (Gambar a)
 Baut Penahan, untuk menahan dua bagian dalam jar tetap. (gambar a)
Gambar 4.12. Baut untuk Pemakaian Khusus
 Baut Mata atau Baut Kait, untuk oeralatan kaitan mesinpengangkat.

(Gambar b)
 Baut T, untuk mengikat benda kerja atau peralatan pa yang dasaarnya
mempunyai alur T. (Gambar b)
 Baut Kereta, dipakai pada kendaraan. (Gambar b)
Gambar 4.13. Baut Mata, Baut T, dan Baut Kereta
51
E. Tipe Umum Penyambungan Ulir

1. Through bolt
Merupakan jenis penyambungan yang digunakan untuk menyambung dua
bagian atau lebih dengan cara dijepit menggunakan mur dan baut. Lubang
material yang akan disambung harus sesuai dengan ukutan baut sehingga
beban yang dapat ditahan oleh baut dapat maksimal. (Gambar. 4.14. (a)).
2. Tap Bolt
Merupakan jenis penyambungan dua buah material atau lebih dimana salah
satu ujung mur mengikat pada material dan ujung lainnya diikat dengan
baut. (Gambar. 4.14 (b)).
3. Studs
Merupakan jenis penyambungan dua buah material atau lebih dimana mur
diikat langsung pada material. (Gambar. 4.14 (c)).
Gambar 4.14 Macam-macam Ulir
52
F. Macam-Macam Bentuk Kepala Mur atau Baut
Gambar 4.15. Macam-macam kepala baut
G. Penguncian Mur/Baut
Umumnya mur dan baut akan tetap kencang di bawah beban statis, tapi banyak
ikatan mur dan baut menjadi longgar di bawah beban variabel atau ketika mesin
mengalami getaran. Mengendurnya baut/mur ini sangat berbahaya dan harus
dicegah. Untuk mencegah hal ini, sejumlah besar metode penguncian
perangkat telah diterapkan, beberapa di antaranya adalah :
1. Jam nut or lock nut.
Perangkat penguncian yang paling umum adalah mengunci mur. Metode ini
menggunakan dua buah mur dimana mur bagian atas adalah sebagai penguncinya.
(Gambar 4.16.)
53
Gambar 4.16. Jam nut or lock nut
2. Castle nut.
Mur berbentuk heksagonal dengan bagian atas berbentuk silinder yang
memiliki slot, seperti ditunjukkan pada Gambar. 4.17. Pin melewati dua slot
pada mur dan sebuah lubang pada baut, biasanya digunakan pada kondisi yang
tiba-tiba mengalami guncangan dan getaran yang cukup besar seperti di
industri otomotif.
3. Sawn nut.
Memiliki slot setengah mur, seperti ditunjukkan pada Gambar. 4.18 dimana
mur diperkuat dengan sekrup kecil yang menghasilkan lebih banyak gesekan
antara mur dan baut. Hal ini mencegah mengendurnya mur.
Gambar 4.17. Castle nut Gambar 4.18 Sawn nut
4. Locking with pin.

Mur dapat dikunci dengan menggunakan pin atau pasak lancip melewati
tengah mur seperti ditunjukkan pada Gambar. 4.19 (a). Tapi pin juga sering
digunakan diatas dari mur, yaitu dimasukkan pada lubang baut, seperti
ditunjukkan pada Gambar. 4.19 (b).
54
Gambar 4.19. Locking with pin
5. Locking with plate.

Mur bisa disesuaikan dan kemudian dikunci melalui interval sudut 30 ° dengan
menggunakan plat. Plat penguncian ditunjukkan pada Gambar. 4.20.
6. Spring lock washer
Mur dapat dikunci dengan menggunakan pegas cincin yang pipih, pegas dapat
meningkatkan ketahanan sehingga mur tidak mudah untuk mengendur seperti
ditunjukkan pada Gambar. 4.21.
Gambar 4.20. Locking with plate Gambar 4.21. Locking with washer
55
H. Standar Dimensi Ulir
Tabel 4.1. Standar Dimensi Ulir
I. Analisis Sambungan Ulir

Jenis – jenis tegangan :
Tegangan pada ulir disebabkan karena :
a. Tegangan internal atau tegangan sisa dikarenakan penambahan gaya
pada saat pengencangan ulir
b. Tegangan dikarenakan beban eksternal
c. Kombinasi dari keduanya
56
J. Tegangan Internal (Internal Stress)

Tegangan internal meliputi tegangan – tegangan sebagai berikut :
1. Tegangan tarik dikarenakan pengencangan baut
Bila sampel diberikan beban awal sehingga cukup tegang tetapi tidak
mengalami kemuluran, maka dapat dikatakan bahwa bahan dalam keadaan
‘standard initial tension’.
Baut dirancang berdasarkan tegangan tarik langsung dengan faktor
keamanan yang besar. initial tension baut berdasarkan eksperimen, dapat
ditemukan melalui hubungan :
(digunakan untuk sambungan pada penggunaan zat cair ).

Jika baut awalnya pada kondisi tanpa tegangan, maka beban aksial
maksimum yang aman yang dapat diterapkan pada baut adalah :
P = tegangan ijin × luas penampang (area tegangan)
area tegangan dapat diperoleh dari Tabel 4.1 atau dapat juga dicari dengan
menggunakan hubungan :
Dimana :
A = stress area (luas bidang tarik)
σt = tegangan ijin (Pa)
dp = diameter pitch (mm)
dc = diameter center (mm)
57
2. Tegangan geser torsional

Tegangan geser torsi selama pengencangan dapat diperoleh dengan
menggunakan persamaan torsi, yaitu :
Dimana :
τ = tegangan geser torsi,
T = torsi yang diterapkan
dc = diameter center (mm)
3. Tegangan geser sepanjang ulir.

Tegangan geser pada sekrup (τs) diperoleh dengan menggunakan hubungan :
Dimana :
P = beban maksimum
b = lebar ulir
n = jumlah ulir
Tegangan geser pada mur adalah
Dimana d adalah diameter center
58
K. Tegangan dikarenakan beban Eksternal

Pengaruh beban eksternal menyebabkan timbulnya :
1. tegangan tarik
2. tegangan geser
3. kombinasi keduanya
1. Tegangan tarik
Baut biasanya membawa beban searah sumbu baut yang mengakibatkan
tegangan tarik pada baut.
Jika dc = diameter center, dan
σt = tegangan tarik yg dijinkan
Beban eksternal yang diterapkan adalah,
Jika sambungan menggunakan n baut, maka :
2. Tegangan Geser
Kadang-kadang, baut digunakan untuk mencegah gerakan relatif dari dua
atau lebih bagian, seperti dalam kasus kopling flens, sehingga
menyebabkan tegangan geser pada baut. Tegangan geser ini sedapat
mungkin untuk dihindari.
Jika d = diameter mayor baut,
dan n = Jumlah baut.
Beban geser yang dialami oleh baut adalah :
59
Dapat juga dicari dengan
Dimana, T = torsi
3. Tegangan kombinasi
Hubungan antara tegangan tarik dengan tegangan geser adalah :
Tegangan geser maksimum :
Tegangan tarik maksimum :
L. Kombinasi Tegangan Tarik dan Geser

Apabila terjadi kombinasi beban internal dan eksternal, maka beban
tersebut dijumlahkan sesuai dengan arahnya yang menyebabkan terjadinya
tegangan masing-masing.
60
BAB V
SAMBUNGAN SOLDER
A. Pengertian Penyolderan
Penyolderan merupakan proses penyambungan antara dua logam atau lebih
dengan menggunakan panas untuk mencairkan bahan tambah sebagai penyambung,
dan bahan pelat yang disambung tidak turut mencair.
Ditinjau dari segi penggunaan panas maka proses penyolderan ini dibagi
dalam dua jenis, yakni penolderan lunak dan penolderan keras. Penggunaan solder
dari berbagai jenis bahan, biasanya dititik beratkan pada kerapatan sambungan,
bukan pada kekuatan sambungan terutama pada penolderan lunak. Dalam
melakukan proses penyolderan ini dibutuhkan fluks yang berfungsi untuk
membersihkan bahan serta sebagai unsur pemadu dan pelindung sewaktu terjadinya
proses penyolderan.
B. Jenis-jenis Penyolderan
1. Penyolderan lunak
Penyolderan lunak adalah proses penyambungan dua keping logam
dengan logam yang berbeda yang dituangkan dalam keadaan cair dengan suhu
o
tidak melebihi 430 C diantara kedua keping tersebut. Paduan logam
penyambung/pengisi yang banyak digunakan adalah paduan timbal dan timah
o
yang mempunyai titik cair antara 180 - 370 C. Komposisi 50% Pb dan 50% Sn
paling banyak digunakan untuk timah solder dimana paduan ini mempunyai
o
titik cair pada 220 C.
Jenis Bahan Tambah Penulisan Kandungan Pemakaian.
Paduan Sn-Pb Sn50Pb(Sb) 60% Sn, 0,3% Antimon,sisanya Pb Penyolderan
pada:
- Logam yang dilapisi seng
- Pelat-pelat tipis
- Peralatan elektronik
Fikri Zaidan| 60
61
Paduan Pb-Sn PbSn35Sb 40% Sn, 0,2%Antimon, sisanya Pb Penyolderan pada:

- Pelat-pelat tipis
- Pendingin kendaraan
- Industri perkakas
Paduan Sn-Zn dan Cd-Zn, SnZn10 85-92 % Sn dan 8-18 % Zn. Penyolderan
pada aluminium dan paduannya.
2. Penyolderan Keras
Penyolderan keras atau dapat juga di sebut pematrian. Pada pematrian, logam
o
pengisi mempunyai titik cair diatas 430 C akan tetapi masih dibawah titik cair
logam induk. Logam dan paduan patri yang banyak digunakan adalah :
o
1. Tembaga : titik cair 1083 C.
2. Paduan tembaga : kuningan dan perunggu yang mempunyai titik cair
o o
antara 870 C - 1100 C.
o o
3. Paduan perak : yang mempunyai titik cair antara 630 C - 845 C.
o o
4. Paduan Aluminium : yang mempunyai titik cair antara 570 C - 640 C.
Jenis Bahan Tambah Kandungan Pemakaian :
CuZn 46
53-55 % Cu, sisanya Zn Penyolderan pada:
- Instalasi pipa-pipa
- Konstruksi kendaraan
Ag15P
15 % Ag, 5 % P, sisanya Cu Penyolderan pada:
- Pelat-pelat,perpipaan,kawat
- Industri optic
- Peralatan mekanik yang kecil
Fikri Zaidan| 61
62
Ag45Cd
45 % Ag, 20 % Cd, 18 % Cu, sisanya Sn Penyolderan pada: Logam-logam mulia
dengan bahan seperti:
- Perak (Ag)
- Emas (Au)
- Platina (Pt)
AlSiSn
Minimal 72 % Al, 10-12 % Si, 8-12 % Sn, dan Cd, sisanya Cu dan Ni
Penyolderan pada :
- Benda tuangan
- Pelat, kawat
- Profil aluminium dan paduannya
AlSi13
Minimal 72 % Al, 13 % Si, sisanya Cu, dan Ni Penyolderan pada konstruksi
logam-logam ringan. Penyolderan pada konstruksi yang menggunakan
baja,tuangan, juga baja temper.
Gambar 5.1. Jenis sambungan pada patri
Adapun jenis sambungan yang lazim pada patri adalah : sambungan tindih, temu,
dan serong seperti terlihat pada gambar 1.
Fikri Zaidan| 62
63
Tabel 5.1. Solder Keras dan Lunak yang Umum
Fikri Zaidan| 63
64
Tabel 5.2. Sambungan yang Disukai dan Tidak Disukai
Fikri Zaidan| 64
65
C. Teknik Penyolderan
Dalam dunia industri dikenal berbagai teknik penyolderan. Untuk menentukan
teknik penyolderan yang dipakai, perlu memperhatikan hal-hal berikut:
- fungsi benda kerja
- bahan dari benda kerja
- jumlah.
Tetapi pada prinsipnya semua teknik dapat digunakan untuk penyolderan lunak
dan penyolderan keras.
Macam – Macam Teknik Penyolderan.
1. Penyolderan Batang / Kawat
Penyolderan menggunakan bahan tambah (biasanya tembaga)berupa
batang yang dipanaskan. Lebih sesuai untuk penyolderan lunak.
Membutuhkan bahan pengalir, serta lebih sering untuk pekerjaan tunggal
dengan bagian-bagian yang kecil.
Gambar 5.2. Penyolderan Batang Kawat

2. Penyolderan Busur Api
Bahan tambah dicairkan dengan busur api dari peralatan solder atau gas
asetilen. Membutuhkan bahan pengalir. Pemakaian pada penyolderan
lunak dank eras, serta sesuai untuk pekerjaan tunggal.
Fikri Zaidan| 65
66
Gambar 5.3. Penyolderan Busur Listrik

3. Penyolderan Celup
Untuk penyolderan lunak atau keras. Bahan tambah dalam bentuk cair
ditempatkan pada sebuah bak. Bisa juga bahan tambahnya berupa larutan
garam yang dipanaskan. Logam yang akan disolder dicelupkan kedalam
bak.
4. Penyolderan dalam Oven
Bagian logam yang akan disolder dipersiapkan, demikian pula bak
garamnya. Kemudian dilewatkan kedalam oven yang memberi panas terus-
menerus dengan pengurangan gas disekelilingnya, tanpa penambahan
bahan pengalir.
5. Penyolderan Tahanan dan Induksi
Bagian bahan yang akan disolder bersama bahan tambah dan bahan
pengalir dipanaskan dengan gulungan induksi listrik. Sangat sesuai dan
menghemat waktu untuk pengerjaan masal dengan ban berjalan.
6. Penyolderan Sinar
Panas dipanaskan dari sinar lampu Halogen ( Daya sekitar 150-4000W)
yang difokuskan lensa cekung. Daerah panas yang dihasilkan mencapai
diameter 15 mm. Metode ini sangat cocok untuk penyolderan benda-benda
teknik yang presisi dan peralatan listrik.
Pada penyambungan patri hal yang paling utama adalah kebersihan,
permukaan harus bebas dari kotoran-kotoran, minyak, atau oksida-oksida dan
Fikri Zaidan| 66
67
bagian sambungan harus tepat ukuran maupun bentuknya dengan celah untuk bahan
pengisi. Proses pematrian dikelompokkan berdasarkan cara pemanasan. Ada empat
cara yang dilakukan dalam memanaskan logam pada penyambungan :
1. Pencelupan benda yang akan disambung dalam logam pengisi atau fluks cair.
Karat atau debu-debu pada permukaan logam akan menghambat aliran bahan
tambah. Untuk memudahkan pengaliran bahan keseluruh permukaan
penyambungan, digunakan bahan pengalir yang berfungsi menghilangkan karat
dan memudahkan pengaliran bahan tambah. Bahan ini diberikan pada seluruh
permukaan yang akan disolder.
2. Mematri dengan menggunakan dapur. Disini benda dijepit dengan jig dan
dimasukkan ke dalam dapur yang diatur suhunya sesuai titik cair logam patri.
3. Mematri dengan nyala. Panas nyala diambil dari nyala oksi asetilen atau
oksihidrogen dan logam pengisi dalam bentuk kawat dicairkan pada celah
sambungan.
4. Mematri dengan patri listrik. Panas berasal dari tahanan, induksi atau busur
listrik.
D. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder

1. Keuntungan Sambungan Solder
a. Dapat menyambung dua buah logam yang berbeda.
b. Pada penyolderan lunak tidak merusak permukaan.
c. Tidak menghambat aliran listrik
d. Dibandingkan pengelingan, tidak ada pelubangan yang melemahkan
konstruksi.
e. Umumnya kedap fluida
f. Pada pengerjaan masal, dapat dilakukan secara bersamaa.
g. Mampu menyambung pelat-pelat tipis.
h. Penyambungan logam yang sulit di las
i. proses patri cepat dan menghasilkan sambungan yang rapi yang tidak
memerlukan pengerjaan penyelesaian lagi.
Fikri Zaidan| 67
68
2. Kerugian Menggunakan Solder

a. Untuk penyolderan masal biaya lebih besar. Karena bahan tambah harus
dicampur timah putih atau tembaga.
b. Bahan pengalir yang tersisa dapat menimbulkan korosi listrik
E. Perhitungan Sambungan Solder

Kekuatan sambungan sangat bergantung pada bahan solder, ukuran
lapisan ketebalan solder dan proses pengerjaannya. Lapisan solder yang
tipis dan merata akan lebih besar kekuatannya dari pada lapisan yang tebal.
Kekuatan sambungan solder terpusat pada tegangan geser yang tidak
terlalu besar, sehingga diperlukan permukaan sambungan yang luas guna
menahan gaya geser F sepert pada sambungan rekat. Jadi besarnya gaya
geser adalah :
Dengan,
F = τizin . A
F = gaya geser pada sambungan solder
τizin = tegangan geser yang di izinkan
A = luasan bidang sambungan
Gambar 5.4. Gaya tolak F yang dapat diteruskan, a) Momen M bersangkutan yang dapat
di pindahkan, b) pada suatu sambungan solder dan perekat
Fikri Zaidan| 68
69
Gaya F dapat di teruskan yang berhubungan dengan momen putar

M yang dapat diteruskan, membentuk reaksi pada sambungan solder atau
perekat sebesar tegangan tolaknya, menurut gambar 5.4 :
F = b . lÜ . τizin M = 0,5 . b . π . d2 . τizin
Dengan
τdiizinkan = τB / s , S = angka keamanan
Sambungan harus tahan terhadap sobekan seperti platnya (kekuatan tarik
σB, tebal s), sehingga sambungan solder harus mempunyai pelapisan yang
panjangnya :
lÜ = s . σ B / τB
Momennya sendiri karena diteruskan seperti suatu roda gila
(tegangan puntir yang diizinkan τWe) maka lebar dari solder :
b = d . τt F / (8 . τB )
Keterangan simbol :
d = diameter
lÜ = panjang pelapisan
M = momen putar
s = tebal plat
S = angka keamanan
σB = kekuatan tarik
τB = kekuatan sambungan, kekuatan geseran patah, kekuatan geseran
tarik
τt F = batas pemasangan torsi dari rod
Fikri Zaidan| 69
70
Gambar 5.5. Konstruksi Sambungan Solder
Fikri Zaidan| 70
71
BAB VI
SAMBUNGAN LIPAT
A. Pengertian Sambungan Lipat

Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya
yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yang
mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengerutan.
Daerah peregangan terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi
deformasi plastis atau perubahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan pelat
mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak
mengalami perubahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami
pertambahan panjang atau pengurangan panjang. Daerah sisi bagian dalam
pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini
mengalami pengerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena
daerah ini mengalami perubahan panjang yakni pengurangan panjang atau menjadi
pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan
menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk
diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan
Sambungan pelat dengan lipatan ini sangat baik digunakan untuk konstruksi
sambungan pelat yang berbentuk lurus dan melingkar. Ketebalan pelat yang baik
disambung berkisar di bawah 1 (satu) mm, sebab untuk penyambungan pelat yang
mempunyai ketebalan di atas 1 mm akan menyulitkan untuk proses pelipatannya.
Proses penyambungan pelat dengan metoda pelipatan ini dapat dilakukan
secara manual di atas landasan-landasan pelat dan mesin-mesin pelipat.
Daniel Kristoff| 71
72
B. Langkah-langkah Proses Tekuk
Gambar 6.1. Sambungan Lipat 1
Langkah awal Tekuk

Pada gambar, posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai membentuk sudut
melebihi sudut pembentukan yang dinginkan. Besarnya kelebihan sudut
pembengkokan ini dapat dihitung berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat
dan panjang bidang pembengkokan/penekukan.
Daniel Kristoff| 72
73
C. Penekukan Plat
Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan
sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah penekukan ini harus diperhatikan
sebelumnya, sebab apabila proses penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka
akan terjadi salah langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat
yang dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut. Komponen pelat
yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan proses pembengkokan pada
bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan
pada bentangan pelat.
Gambar 6.4. Sudut Tekuk
Sudut Tekuk
Gambar tersebut memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada proses
pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat mengalami peregangan dan
bagian bawah mengalami pengerutan.
Sudut penekukan pada pelat dapat diatur sesuai dengan bentuk tekukan yang
diinginkan. Sudut tekuk diatur sesuai dengan bentuk sudut yang direncanakan
ditambah dengan faktor K sebagai faktor spring back. Pada Gambar di bawah ini
adalah gambar konstruksi mesin tekuk/lipat manual dengan sistem jepitan
sederhana. Tenaga penekukan yang digunakan adalah dengan tuas tekuk yang
Daniel Kristoff| 73
74
digerakkan dengan tangan. Tangan kiri memegang tuas penekan dan tangan kanan
menaikan tuas penekuk.
Proses tekukan yang dapat dilakukan pada mesin tekuk diantaranya dapat
dilihat seperti pada gambar.
Gambar 6.5. Jenis Lipatan
Daniel Kristoff| 74
75
Gambar 6.6. Langkah Proses Tekuk (Meyer, 1975)

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat sambungan lipat pada mesin
pelipat terdiri dari tujuh langkah pengerjaan seperti pada gambar.
Daniel Kristoff| 75
76
Gambar 6.7. Penekukan Bidang Lengkung (Meyer, 1975)

Sistem lain yang digunakan dalam proses penekukan ini menggunakan
sistem tekan hidrolik. Proses ini dapat dilakukan dengan meletakkan pelat pada dies
pembengkok dan dies penekan bergerak turun sambil menekan pelat membentuk
sudut sesuai dengan dies bawah yang sudah disiapkan.
Gambar 6.8. Proses Bending Punch
Daniel Kristoff| 76
77
Gambar 6.9. Proses Bending Dies

Definisi lain menjelaskan bahwa penekukan merupakan proses dimana
bentuk-bentuk yang lurus diubah menjadi lengkungan bersudut. Proses ini
merupakan proses yang sering digunakan untuk mengubah lembaran dan pelat
menjadi saluran, kotak penutup (cover) mesin, pintu-pintu, file cabinet dan lain-
lainnya. Selain itu, penekukan merupakan bagian dari proses pembentukan lain.
Metode yang lazim digunakan untuk kompensasi balikan pegas adalah
pembengkokan dengan jari-jari lengkungan yang lebih kecil dari yang diinginkan,
sehingga ketika terjadi balikan pegas, bagian tersebut masih mempunyai jari-jari
yang tepat sesuai dengan yang diinginkan. Prosedur coba-coba untuk menemukan
kontur cetakan yang tepat untuk balikan pegas, dapat dipersingkat dengan
menggunakan persamaan di atas, tetapi perhitungan sama sekali tidak merupakan
prosedur yang akurat. Selain itu, koreksi terhadap cetakan hanya tepat untuk selang
tegangan luluh yang agak sempit. Metode kompensasi balikan pegas yang lain
adalah dengan penumbukan pada cetakan, dan menggunakan pembentukan suhu
tinggi untuk memperkecil tegangan luluh.
Daniel Kristoff| 77
78
D. Karakteristik Sambungan Lipat

Karakteristik proses penekukan ini memperlihatkan bentuk penekukan yang
lurus dari sisi tepi ujung ke tepi ujung yang lainnya. Bending ini juga dapat
dilakukan untuk membentuk penekukan pada body. Pembengkokan pada sisi tepi
dapat dilakukan dengan beberapa variasi pembengkokan membentuk sudut 90° atau
dapat juga dilakukan penekukan dengan bentuk silinder di sepanjang sisi
pelat.
Proses pembengkokan ini hanya dapat dilakukan pada penekukan dalam bentuk
lurus. Penekukan bentuk sisi melengkung tidak dapat dilakukan dengan proses ini,
sebab sepatu atau dies penekuk mempunyai bentuk lurus saja.
E. Keuntungan Sambungan Lipat

Pengerjaan pembentukan pelat dengan sistem bending ini mempunyai beberapa
keunggulan diantaranya :
1. Menghasilkan pembengkokan yang lurus dan rapi.
2. Sisi hasil pembengkokan memiliki radius yang merata.
3. Sudut pembengkokan yang dihasilkan sama.
4. Hasil pembengkokan tanpa adanya cacat akibat bekas pemukulan.
5. Menjadikan pelat lebih kaku.
F. Kesalahan dalam Pembentukan Sambungan Lipat

Kesalahan-kesalahan yang sering terjadi pada proses pembengkokan ini adalah:
1. Hasil pembengkokan tidak merata atau pada sisi tengah pelat lebih cembung
dibandingkan sisi tepi yang lain, hal ini disebabkan karena tebal pelat yang
ditekuk melebihi kapasitas mesin lipat.
2. Jika posisi peletakan pelat tidak sejajar terhadap sepatu penjepit maka
mengakibatkan hasil pembengkokan menjadi miring.
3. Penekanan pelat pada sepatu pembentuk tidak boleh melebihi atau kurang
dari batas sudut pembengkokan yang diinginkan. Jika hal ini terjadi maka
hasil pembengkokan cenderung mempunyai sudut pembengkokan yang tidak
tepat atau tidak sesuai yang diharapkan.
Daniel Kristoff| 78
79
G. Jenis dan Proses Sambungan Lipat
Gambar 6.10. Jenis-jenis Sambungan pada Plat
Daniel Kristoff| 79
80
Gambar 6.11. Langkah-langkah Pengerjaan Sambungan Alas Ganda
Gambar 6.12. Sambungan Berimpit

Proses pengerjaan sambungan berimpit ini dilakukan dengan tahapan berikut:
1. Tekuk kedua sisi pelat yang akan disambung sampai membentuk seperti lipatan.
2. Sambungkan kedua pelat menjadi rapat
3. Kuatkan sambungan dengan alat pembentuk sambungan
Daniel Kristoff| 80
81
Gambar 6.13. Penguatan Sambungan Berimpit
1. Sambungan sudut
Proses pengerjaan sambungan sudut :
1. Tekuk kedua sisi pelat yang akan disambung atau seperti pada proses
penyambungan lipat yang sudah diberi penguatan dengan bar.
2. Setelah sambungan terbentuk tekuk bagian yang berlebih pada sisi atas
pelat
3. Rapikan dan ratakan pemukulan pada sambungan pelat yang terbentuk.
Gambar 6.14. Sambungan Lipat Sudut

2. Sambungan untuk bodi
1. Proses pengerjaan sambungan bodi atau kotak saluran segiempat:
2. Tekuk keempat sisi saluran dari kedua saluran yang akan disambungkan
3. Buat bilah sambungan sesuai dengan panjang dan besarnya lipatan yang
direncanakan.
Daniel Kristoff| 81
82
4. Rapatkan kedua saluran dan sorong dari tepi bilah yang sudah terbentuk
sampai sambungan saluran tersebut tertutup.
5. Lakukan penyambungan untuk sisi-sisi pelat yang lainnya.
6. Setelah terbentuk sambungan lakukan pemukulan
penguatan sambungan sampai merata.
Gambar 6.15. Sambungan Lipat Bodi

3. Sambungan bilah
a. Sambungan untuk tutup melengkung.
Sambungan lengkung pada prinsipnya hampir sama dengan sambungan
siku. Tetapi yang menjadi kendala biasanya pada proses penekukan bidang
lengkungan. Pemukulan bidang lengkung ini sebaiknya dilakukan secara
bertahap.
Gambar 6.16. Sambungan Lipat Alas Silinder
Daniel Kristoff| 82
83
Gambar 6.17. Langkah Pembentukan Sambungan Alas Silinder (lyman, 1968)
H. Aplikasi Proses Tekuk

Penerapan proses bending ini banyak digunakan untuk pembuatan body atau
cover mesin-mesin. Cover mesin-mesin ini biasanya dikerjakan dengan proses
bending yakni dengan melipat sisi-sisi tepi pelat, sehingga pelat menjadi lebih
kaku dan ringan. Cover mesin mesin ini dapat dengan mudah dibongkar pasang.
Kondisi ini dirancang untuk mempermudah proses penggantian atau perawatan
mesin tersebut. Aplikasi lain dari sistem bending ini dapat dilihat pada body-body
mesin dan kenderaan seperti: Body kereta api, body truck, body alat-alat berat,
body mesin-mesin pertanian dan sebagainya.
Gambar 6.18. Proses Pengerjaan Sambungan Lipat
Daniel Kristoff| 83
84
Lebarnya lipat sambungan yang digunakan disesuaikan dengan ketebalan pelat

dan jenis pelat yang digunakan. Untuk konstruksi sambungan lipat ini dengan
ketebalan pelat di bawah 1 mm, lebar lipatan yang digunakan berkisar antara 3 – 5
mm. Untuk mendapatkan hasil sambungan lipatan yang baik dibutuhkan ketelitian
dan ketekunan serta memperhitungkan radius lipatan. Permukaan pelat pada daerah
sambungan juga sangat berpengaruh terhadap kualitas sambungan. Apabila
sambungan lipatan pelat dipukul tidak merata atau menimbulkan cacat bekas
pukulan maka kualitas sambungan akan buruk.
I. Hal-Hal yang Perlu Diperhatikan

1. Untuk mendapatkan hasil sambungan lipatan yang baik dibutuhkan
ketelitian dan ketekunan serta memperhitungkan radius lipatan. Permukaan
pelat pada daerah sambungan juga sangat berpengaruh terhadap kualitas
sambungan.
2. Apabila sambungan lipatan pelat dipukul tidak merata atau menimbulkan
cacat bekas pukulan maka kualitas sambungan akan buruk.
3. Sebelum melakukan proses pembengkokan pelat Mesin pembengkok harus
diperiksa terlebih dahulu terutama dies, atau sepatu pembentuk, sudut
pembengkokan yang diinginkan.
4. Tadailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.
5. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien pembengkok.
6. Penjepitan pelat harus kuat
7. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang
dikehendaki
8. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan
dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih dahulu mengerjakan posisi
pelat yang mudah.
Daniel Kristoff| 84
85
BAB VII
SAMBUNGAN PAKU KELING
A. Pengertian Sambungan Paku Keling
Paku keling adalah bar silinder pendek dengan kepala terpisahkan untuk itu.
Bagian silinder dari keling disebut betis atau tubuh dan bagian bawah betis dikenal
sebagai ekor, seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.1
Gambar 7.1. Paku Keling

Paku keling yang digunakan untuk membuat penambat permanen antara
theplates seperti dalam pekerjaan struktural, pembangunan kapal, jembatan, tank
dan kerang boiler. Sendi terpaku secara luas digunakan untuk bergabung logam
ringan.
B. Metode Pengelingan
Fungsi paku keling di sendi adalah untuk membuat sambungan yang memiliki
kekuatan dan kekakuan. Kekuatan ini diperlukan untuk mencegah kegagalan sendi.
Sesak ini diperlukan dalam rangka memberikan kontribusi untuk kekuatan dan
untuk mencegah kebocoran seperti pada boiler atau di lambung kapal.
Ketika dua pelat harus diikat bersama oleh keling seperti ditunjukkan pada
Gambar. 7.2 (a), lubang-lubang di piring meninju dan reamed maupun dibor.
Punching adalah metode termurah dan digunakan untuk pelat relatif tipis dan dalam
pekerjaan struktural. Sejak meninju melukai bahan di sekitar lubang, sehingga
pengeboran digunakan di sebagian besar pekerjaan tekanan kapal. Dalam struktural
dan tekanan memukau kapal, diameter lubang paku keling yang biasanya 1,5 mm
lebih besar dari diameter nominal paku keling.
Samuel Triprasetyo Efraim| 85

86
Gambar 7.2. Section View dari Paku Keling
Pelat dibor sama dan kemudian berpisah untuk menghapus Gerinda maupun
chip sehingga memiliki sendi siram ketat antara pelat. Sebuah paku keling pilek
atau merah panas keling dimasukkan ke dalam piring dan titik (yaitu kepala kedua)
kemudian dibentuk. Ketika dingin paku keling yang digunakan, proses yang dikenal
sebagai dingin dan memukau ketika panas keling yang digunakan, proses yang
dikenal sebagai memukau panas. Proses memukau dingin digunakan untuk sendi
struktural sementara memukau panas digunakan untuk membuat sambungan bukti
kebocoran.
Para memukau dapat dilakukan dengan tangan atau oleh mesin memukau.
Dalam memukau tangan, paku keling kepala asli didukung oleh palu atau bar berat
dan kemudian mati atau set, seperti yang ditunjukkan dalam Gambar. 7.2 (a),
ditempatkan terhadap akhir yang akan menuju dan pukulan yang diterapkan oleh
palu. Hal ini menyebabkan betis untuk memperluas sehingga pengisian lubang dan
ekor dikonversi menjadi titik sebagai ditunjukkan pada Gambar. 7.2 (b). Sebagai
rivet mendingin, ia cenderung kontrak. Kontraksi lateral akan menjadi sedikit, tapi
akan ada ketegangan membujur diperkenalkan di keling memegang piring yang
tegas sama. Dalam memukau mesin, mati adalah bagian dari palu yang dioperasikan
oleh udara, hidrolik atau uap tekanan. Catatan:
1. Untuk baja paku keling hingga 12 mm diameter, proses memukau yang
dingin mungkin digunakan sedangkan untuk berdiameter yang lebih besar
paku keling, proses memukau panas dipakai.
2. Dalam hal paku keling panjang, hanya ekor renang dan tidak seluruh shank.

87
C. Material Paku Keling

Paku keling untuk tujuan umum harus dibuat dari baja yang sesuai dengan
Standar India berikut:
(a) IS: 1148-1982 (menegaskan kembali 1992) - Spesifikasi hot rolled keling
bar (sampai 40 mm diameter) untuk tujuan struktural;
(b) IS: 1149-1982 (menegaskan 1992) - Spesifikasi tarik tinggi baja keling
lintang untuk tujuan struktural.
Paku keling untuk pekerjaan boiler harus dibuat dari bahan yang sesuai dengan
IS: 1990 - 1973 (menegaskan kembali 1992) - Spesifikasi paku keling baja dan bar
untuk boiler tinggal.
Catatan : baja untuk konstruksi boiler hendaknya sesuai dengan IS: 2100 - 1970
(1.992 menegaskan kembali) - Spesifikasi billet baja, bar dan bagian untuk boiler.
D. Essential Qualities Paku Keling

Menurut standar India, IS: 2998 - 1982 (menegaskan kembali 1992), bahan dari
paku keling harus memiliki kekuatan tarik tak kurang dari 40 N/mm2 dan
perpanjangan tidak kurang dari 26 persen. Materi yang harus kualitas sehingga
ketika dalam kondisi dingin, betis harus membungkuk pada dirinya sendiri melalui
180 ° tanpa retak dan setelah dipanaskan sampai 650 ° C dan dipadamkan, harus
lulus tes yang sama. Paku keling saat panas harus merata tidak retak untuk diameter
2,5 kali diameter batang.
E. Pembuatan Paku Keling

Menurut India spesifikasi standar, paku keling dapat dilakukan baik oleh pos
dingin atau panas penempaan. Jika paku keling dibuat oleh proses pos dingin,
mereka kemudian akan cukup panas diobati sehingga tekanan diatur dalam proses
pos dingin dihapuskan. Jika mereka dibuat dengan proses tempa panas, perawatan
harus diambil untuk melihat bahwa selesai tersebut paku keling dingin secara
bertahap.

88
F. Jenis-jenis Rivet Heads

Menurut India standar spesifikasi, kepala keling diklasifikasikan ke dalam tiga
jenis sebagai berikut:
1. Keling kepala bagi keperluan umum (bawah 12 mm diameter) seperti
ditunjukkan pada Gambar. 7.3, menurut IS: 2155-1982 (menegaskan
kembali 1996).
Gambar 7.3. Macam-macam Kepala Paku Keling 1
2. Keling kepala untuk tujuan umum (Sejak 12 mm sampai 48 mm diameter)

seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.4, menurut IS : 1.929-1.982
(menegaskan kembali 1996).

89
Kepala sekejap biasanya digunakan untuk pekerjaan struktur dan memukau

mesin. Para kepala kontra tenggelam terutama digunakan untuk bangunan kapal di
mana permukaan siram diperlukan. Para kepala kerucut (juga dikenal sebagai
kepala berbentuk kerucut) terutama digunakan dalam kasus palu tangan. Kepala
pan memiliki kekuatan maksimum, tetapi ini sulit untuk membentuk.
G. Jenis Sendi Terpaku

Menyusul adalah dua jenis sendi terpaku, tergantung pada cara di mana
lempeng terhubung.
1. Lap Joint
Sebuah sendi lap adalah bahwa dalam satu piring yang menutupi yang lain
dan dua piring kemudian terpaku bersama.
2. Butt Joint
Sebuah sendi pantat adalah bahwa di mana piring utama disimpan dalam
keselarasan menyeruduk (yaitu menyentuh) satu sama lain dan pelat
penutup (yaitu tali) ditempatkan baik di satu sisi atau di kedua sisi lempeng
utama. Pelat penutup kemudian terpaku bersama dengan piring utama. Butt
sendi adalah dari dua jenis berikut :

90
a. Single strap butt joint

Dalam Single strap butt joint, tepi piring utama pantat terhadap satu sama
lain dan hanya satu pelat penutup ditempatkan pada satu sisi piring utama
dan kemudian terpaku bersama.
b. Double strap butt joint.
Dalam Double strap buttjoint, tepi piring di mainkan terhadap satu sama
lain dan dua piring penutup ditempatkan pada kedua sisi piring utama
dan kemudian bersama-sama terpaku.
Selain di atas, berikut adalah jenis sendi terpaku tergantung pada jumlah baris
paku keling.
1. Double riveted joint.
Sebuah Single riveted joint adalah bahwa di mana ada satu baris paku keling
dalam sendi lap seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.6 (a) dan ada satu baris
paku keling di setiap sisi dalam sendi pantat seperti ditunjukkan pada
Gambar. 7.7.
2. Single riveted joint.
Sebuah Double riveted joint yang di dalamnya terdapat dua baris paku keling
dalam sendi lap seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 7.6 (b) dan (c) dan
ada dua baris paku keling di setiap sisi dalam sendi pantat seperti yang
ditunjukkan pada Gbr. 7.8.
Gambar 7.6 Model Paku Keling 1

91
1. Tunggal Demikian sendi mungkin tiga atau empat terpaku terpaku.

Catatan: Ketika paku keling di berbagai baris yang berlawanan satu sama
lain, seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 7.6 (b), maka sendi dikatakan
rantai tertarik. Di sisi lain, jika paku keling di baris yang berdekatan
terhuyung-huyung sedemikian rupa sehingga setiap keling berada di tengah-
tengah dua paku keling dari baris berlawanan seperti ditunjukkan pada
gambar. 7.6 (c), maka sendi dikatakan zig-zag terpaku.
2. Karena pelat tumpang tindih di pangkuan sendi, sehingga gaya P, P
bertindak atas piring tidak dalam garis lurus yang sama tetapi mereka berada
pada jarak yang sama dengan tebal pelat. Kekuatan ini akan membentuk
pasangan yang dapat menekuk sendi. Oleh karena sendi lap hanya dapat
digunakan di mana beban kecil yang akan dikirim. Di sisi lain, pasukan P,
P di ekor bersama bertindak dalam garis lurus yang sama, sehingga tidak
akan ada pasangan. Oleh karena sendi ekor digunakan di mana beban berat
yang akan dikirim.
Gambar 7.7 Model Paku Keling 2

92
H. Syarat Penting Digunakan untuk Sendi terpaku

Istilah berikut sehubungan dengan sendi terpaku penting subjek dari sudut
pandang :
1. Lapangan. Ini adalah jarak dari pusat satu keling ke pusat keling berikutnya
yang diukur sejajar dengan jahitan seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.7.
Hal ini biasanya dilambangkan dengan p.
2. Kembali lapangan. Ini adalah jarak tegak lurus antara garis pusat dari baris
berurutan seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.7. Hal ini biasanya
dilambangkan dengan pb.
3. Lapangan Diagonal. Ini adalah jarak antara pusat dari paku keling di baris
yang berdekatan dari zig-zag terpaku bersama seperti ditunjukkan pada
Gambar. 7.7. Hal ini biasanya dilambangkan dengan pd.
4. Margin atau lapangan marjinal. Itu adalah jarak antar pusat keling lubang
ke tepi terdekat dari lempeng seperti yang ditunjukkan pada Gambar. 7.7.
Hal ini biasanya dilambangkan dengan m.
Gambar 7.8. Model Paku Keling 3

93
I. Caulking dan Fullering

Agar sendi bocor bukti maupun cairan ketat tekanan pembuluh seperti ketel uap,
penerima udara dan tank dll suatu proses yang dikenal sebagai mendempul
digunakan. Dalam proses ini, alat tumpul sempit yang disebut alat mendempul,
sekitar 5 mm dan 38 mm luas, digunakan. Tepi alat ini tanah dengan sudut 80 °.
Alat ini dipindahkan setelah setiap pukulan sepanjang tepi lempeng, yang
direncanakan untuk bevel dari 75 ° sampai 80 ° untuk memfasilitasi memaksa turun
dari tepi. Hal ini terlihat bahwa alat Gerinda bawah lempeng di A pada
Gambar.7.6 (a) pembentukan logam untuk bersama logam. Dalam praktek yang
sebenarnya, kedua ujungnya di A dan B yang caulked. Kepala paku keling seperti
yang ditunjukkan di C juga ditolak dengan alat mendempul untuk membuat uap
gabungan ketat. Sebuah hati-hati diambil untuk mencegah cedera pada pelat bawah
alat. Cara yang lebih memuaskan membuat sendi setia dikenal sebagai fullering
yang sebagian besar digantikan mendempul. Dalam hal ini, alat fullering dengan
ketebalan di ujung setara dengan piring yang digunakan sedemikian rupa bahwa
tekanan terbesar karena pukulan terjadi di dekat sendi, memberikan selesai bersih,
dengan risiko kurang merusak piring . Sebuah proses fullering ditunjukkan pada
Gambar. 7.6 (b).
J. Kegagalan dari Sendi Terpaku

Sebuah sendi terpaku mungkin gagal dengan cara berikut:
1. Robeknya piring pada tepi. Suatu sendi mungkin gagal karena robeknya
piring pada tepi seperti ditunjukkan pada Gambar. 7.8. Hal ini dapat
dihindari dengan menjaga margin, m = 1.5D, dimana d adalah diameter
lubang paku keling.
Gambar 7.9. Kegagalan pada Sendi Terpaku

94
2. Robeknya piring di deretan paku keling. Karena tarik menekankan dalam

piring utama, pelat plate atau penutup utama dapat merobek melintasi
deretan paku keling seperti ditunjukkan pada Gambar. 9.14. Dalam kasus
tersebut, kita hanya mempertimbangkan satu panjang pitch piring, karena
setiap keling bertanggung jawab untuk banyak panjang lempeng saja.
Perlawanan yang ditawarkan oleh plat terhadap merobek dikenal sebagai
ketahanan sobek atau merobek-robek kekuatan atau merobek-robek nilai
piring.
Misalkan : p = pitch dari paku keling,
d = Diameter lubang paku keling,
t = Tebal pelat, dan
σt = tegangan tarik yang diijinkan untuk bahan plat.
Kita tahu bahwa daerah merobek per panjang lapangan, At = (p - d) t
Merobek resistensi atau tarik dibutuhkan untuk merobek piring per panjang
lapangan, Pt = At.σt = (p - d) t.σt
Ketika resistensi merobek (Pt) lebih besar dari beban yang diterapkan (P) per
panjang lapangan, maka jenis kegagalan tidak akan terjadi.
1. Geser dari paku keling. Pelat yang terhubung dengan paku keling
mengerahkan tegangan tarik pada paku keling, paku keling dan jika tidak
dapat menahan stres, mereka terpotong seperti ditunjukkan pada Gambar
7.10. Dapat dicatat bahwa paku keling dalam * geser tunggal dalam sendi
lap dan penutup pantat sendi tunggal, seperti ditunjukkan pada Gambar
7.10. Tapi paku keling berada di geser ganda dalam penutup pantat sendi
ganda seperti ditunjukkan pada Gambar 7.10. Perlawanan yang ditawarkan
oleh keling akan terpotong dikenal sebagai resistensi atau geser geser
kekuatan atau geser nilai keling.

95
Gambar 7.10. Pergeseran Paku Keling
Misalkan : d = Diameter lubang paku keling,

τ = Aman tegangan geser yang diijinkan untuk bahan paku keling
n = Jumlah paku keling per panjang lapangan.
Kita tahu bahwa daerah geser,
𝜋
𝐴𝑠 = × 𝑑 2 .................................................................... (Dalam geser tunggal)
4
𝜋
= 2 × 4 × 𝑑2 .................................................... (Secara teoritis, di geser
ganda)
𝜋
= 1.875 × 4 × 𝑑2 .......... (Dalam geser ganda, menurut India Peraturan
Boiler)
∴ penggunting resistensi atau tarik dibutuhkan untuk geser dari keling per
panjang lapangan,
𝜋
𝑃𝑠 = 𝑛 × 4 × 𝑑2 × 𝜏 .......................................................(Dalam geser tunggal)
𝜋
= 𝑛 × 2 × 4 × 𝑑 2 × 𝜏........................................(Secara teoritis, di geser ganda)

96
𝜋
= 𝑛 × 1.875 × 4 × 𝑑2 × 𝜏..........................(Dalam geser ganda, menurut India
Peraturan Boiler)
Ketika tahanan geser (Ps) lebih besar dari beban yang diterapkan (P) per
panjang lapangan,maka jenis kegagalan akan terjadi.
2. Crushing dari pelat atau paku keling. Kadang-kadang, paku keling tidak
benar-benar geser dari bawah tegangan tarik, tetapi hancur seperti
ditunjukkan pada Gambar. 9.17. Karena ini, lubang paku keling menjadi
bentuk oval dan karenanya sendi menjadi longgar. Kegagalan paku keling
sedemikian rupa juga dikenal sebagai bantalan kegagalan. Daerah yang
menolak tindakan ini adalah area proyeksi lubang atau keling di pesawat
diametral.
Perlawanan yang ditawarkan oleh keling untuk dihancurkan dikenal sebagai
menghancurkan resistensi atau menghancurkan kekuatan atau nilai keling
bantalan.
Misalkan : d = Diameter lubang paku keling,
t = Ketebalan piring,
σc = stress yang diperbolehkan untuk menghancurkan paku
keling atau bahan plat
n = Jumlah paku keling per panjang lapangan
Kita tahu bahwa daerah menghancurkan per keling (yaitu daerah
diproyeksikan per keling),
𝐴𝑐 = 𝑑 × 𝑡
∴ daerah menghancurkan total =𝑛×𝑑×𝑡
Gambar 7.11. Crushing pada Sambungan Paku Keling

97
dan menghancurkan resistensi atau tarik diperlukan untuk menghancurkan

keling per panjang lapangan, 𝑃𝑐 = 𝑛 × 𝑑 × 𝑡 × 𝜎𝑡
Ketika resistensi menghancurkan (Pc) lebih besar dari beban yang
diterapkan (P) per panjang lapangan, maka jenis kegagalan akan terjadi.
Catatan : Jumlah paku keling di bawah geser harus sama dengan
jumlah paku keling bawah menghancurkan.
K. Kekuatan Bersama Terpaku

Kekuatan sendi dapat didefinisikan sebagai kekuatan maksimum, yang dapat
menularkan, tanpa menyebabkan itu gagal. Kita telah melihat dalam gambar. 9.12
bahwa Pt, Ps dan Pc adalah menarik dibutuhkan untuk merobek piring, geser dari
keling dan menghancurkan dari paku keling. Pertimbangan kecil akan
menunjukkan bahwa jika kita terus bertambah tarik pada sendi terpaku, maka akan
gagal ketika sedikitnya dari ketiga menarik tercapai, karena nilai yang lebih tinggi
dari yang lain menarik tidak akan pernah mencapai karena sendi telah gagal, baik
oleh merobek piring, geser dari paku keling atau menghancurkan dari paku keling.
Jika sendi kontinu seperti dalam kasus boiler, kekuatan dihitung per panjang
lapangan. Tetapi jika sendi kecil, kekuatan dihitung untuk seluruh panjang piring.
L. Efisiensi Sendi Terpaku

Efisiensi sendi terpaku didefinisikan sebagai rasio kekuatan terpaku bersama
untuk thestrength dari un-terpaku atau padat piring. Kita telah membahas bahwa
kekuatan sendi terpaku = Setidaknya dari Pt, Ps, dan Pc
Kekuatan un-terpaku atau padat piring per panjang lapangan,
𝑃 = 𝑝 × 𝑡 × 𝜎𝑡
∴ Efisiensi dari sendi terpaku,
𝑆𝑒𝑡𝑖𝑑𝑎𝑘𝑛𝑦𝑎 𝑑𝑎𝑟𝑖 𝑃𝑡 , 𝑃𝑠 , 𝑑𝑎𝑛 𝑃𝑐
𝜂=
𝑝 × 𝑡 × 𝜎𝑡
dimana: p = pitch dari paku keling,

t = Tebal pelat, dan
σt = diijinkan tegangan tarik dari bahan plat

98
BAB VIII
SAMBUNGAN TEKAN
A. Jenis Sambungan
Dari berbagai penyambungan diadakan pembagian dalam sambunganyang di
dapat dari gesekan, yang didapat dari bentuk dan yang didapatkan dari bentuk yang
ditegangkan . sebuah peninjauan dan bantuan untuk pemilihan bagi setiap kasus
pemakaian diberikan dalam tabel 1/1.
Selain bahwa dalam konstruksi mesin kebanyakan menggunakan sambungan
bilah pas dan baji (pasak) terdapat juga poros baji, kemudian profil gigi takikan dan
profil gigi evolvent serta profil poligon yang sering digunakan, khususnya pada
pengerjaan seri dan massal, yang untuk pembuatannya memerlukan keringanan.
Tabel 8.1. Pemilihan Sambungan Poros

99
Pemasangan yang khusus. Di samping itu banyak dijumpai penggunaan

dudukan pres, setelah ketergantungan bersama terhadap pembuatan, pemilihan
pasan, gaya yang dapat didukung dan kemudahan untuk melepaskan telah cukup
jelas melalui percobaan. Seringkali pemasangannya merupakan sambungan
berdasarkan gaya yang juga mudah dilepas, seperti contohnya elemen pemegang
pegas cincin atau piringan susut (melalui dudukan tirus yang dipasangkan dengan
sekrup). Untuk momen putar kecil juga digunakan sambungan jepit dan pena
melintang.
Kekuatan: setiap sambungan yang diputar kuat dari poros dan naf memberikan
suatu perlemahan terhadap kekuatan desain dari poros , sehingga bila
dimungkinkan diameter poros pada dudukan naf diperbesar (sekitar 1,3 d). Nilai
standar untuk pengurangan kekuatan , ditandai sebagai angka pengaruh takikan βkb
atau βkt lihat Tabel 3/5 dan Gambar 3/27. Melalui perkerasan permukaan atau
penekanan permukaan maka perlemahan itu dapat dikurangi. Juga naf yang tirus ke
ujung (Gambar 3/27) pengaruhnya menguntungkan.
Ukuran naf : nilai standar diberikan tabel 18/2. Di samping itu diberikan dalam
tabel 18/5 sampai 18/10 persamaan untuk momen putar yang dapat ditransmisikan
setiap mm panjang naf ; sebagian besar adalah untuk profil gigi takikan , diikuti
dengan poros baji , profil poligon, pasak singgung dan dudukan susut.
Tabel 8.2. Sambungan Tekan 1

100
Tabel 8.3. Sambungan Tekan 2
B. Sambungan Berdasarkan Gesekan

Disini terdapat dudukan pres melintang seperti dudukan susut, dudukan jepit
dan balut pres minyak, kemudian dudukan pres memanjang, dudukan kerucut dan
selanjutnya desain khusus seperti elemen penegang pegas cincin, piringan
penegang cincin, piringan susut , cincin toleransistar dan sebagainya. Berbagai
bentuk konstruksi lihat gambar 18/1.

101
Gambar 8.1. Berbagai Sambungan Berdasarkan Gesekan
C. Hubungan secara Umum

Pada sambungan berdasarkan gesekan maka gaya F yang ditransmisikan pada
poros harus sama atau lebih kecil daripada gaya luncur F. Pada transmisi suatu
momen putar Mt berlaku analoginya untuk gaya luncur F dalam arah keliling
(gambar 18/2):
Pada kelilingnya maka tekanan yang didistribusikan secara merata (tekanan

permukaan) adalah

102
(18/2) berlaku juga gaya luncur F dalam arah dalam arah memanjang seperti juga
untuk gaya melepas dalam arah keliling F dan dalam arah F, apabila dipasangkan
sesuai dengan nilai pelekatan π, π und π
𝑊
Dengan memasukan M = W dan 16untuk poros pejal maka diperlukan L/D >.
Gambar 8.2. Gaya-gaya pada Poros
Pada dudukan jepit (Gambar 18/1 a, b, c) maka naf seluruhnya dipecah atau
dibelah. Gaya jepit ditimbulkan melalui sekrup, cincin kerucut atau cincin susut,
yang penampang melintang totalnya harus menerima gaya lenting F, besarnya

untuk tekanan permukaan p yang didistribusinya merata.
Dan untuk pengenaan gaya yang berbentuk titik
Nilai praktis : tekanan permukaan ps=30... 50sN/mm2 untuk GG/St ; p=50... 90

N/mm2 untuk St/St. Nilai pelekatan π lihat dudukan pres. Berdasarkan keemanan
maka dihitung dengan nilai pelekatan pada luncuran. Diameter luar naf D.........

103
Tabel 8.4. Nilai µ

104
Gambar 8.3. Sambungan Tekan
dalam hal ini terjadi penghentian sendiri. Maka sebagai contoh seharusnya untuk
π = 0,075, perbandingan a/Lr>6,7, kalau akan dicapai dudukan jepit yang aman.
D. Pengukuran Dudukan Pres

Poros (diameter luar D ) terhadap lubang naf (diameter D) mempunyai
kelebihan ukuran U=U – D yang besar, sehingga setelah penyambunngan naf
dimuaikan dan poros ditekan. Distribusi tegangan (gambar 18/4) kemudian sesuai
dengan sebuah pipa yang mendapat penekanan p ke dalam ataupun ke luar (seperti
juga paragraf 3.1.5) dan dapat dihitung dalam daerah elastis sebagai berikut
(tegangan tangensial) :

105
Gambar 8.4. Distribusi Tegangan dalam Sambungan
Dengan rata-rata dalam cincin diperoleh dengan :

Maka didapatkan
Pada cincin (bandage) maka QA mendekati 1, sehingga =

Di samping tegangan tangensial ini juga tegangan radial terjadi, yang dalam
sambungan adalah sama dengan tekanan sambungan = -p ist.
Terjadi pelarian, apabila 2p/(1-Q2)> . Q adalah perbandingan diameter paling
besar yang ada. Batas elastisitas dari baja lihat gambar 3/24; untuk berbagai jenis
tuangan GG 22 : 85; GG 30; 95; GS 45; 220; GS 60s: 360 N/mm2. Distribusi
tegangan pada pelarian lihat (18/21).
Melalui kelicinan poros R dan lubang R maka pada sambungan hanya
berpengaruh ukuran pelekatan Z = U = 2(R + R)
Nilai standar untuk 2(R+R) dalam mm untuk permukaan : dipoles 0,002;
digosok halus 0,005 diputar halus 0,01; diputar 0,02
Tekanan permukaan p dalam sambungan adalah proporsional dari ukuran
pelekatan yang ditarik =Z/D

106

107
Gambar 8.5. Diagram untuk Menyelidiki Momen Putar

108
Hubungan ini dinyatakan dalam gambar 18/6 untuk menyederhanakan penentuan

dari momen putar luncur pada poros pejal.
Keamanan : sambungan berdasarkan gesekan dihitung dengan gaya luncuran,

tetapi untuk melepaskan sambungan pada beban statis diperlukangaya pelepasan
(sekitar 2 kali lebih besar), yaitu dalam perhitungannya sudah terkandung
keamanan. Meskipun demikian dalam banyak kasus diambil lagi suatu tambahan
keamanan sebesar
Toleransi : kelebihan ukuran U dan dengan ukuran pelekatannya Z hanya dapat
ditepati dengan suatu keketatan toleransi. Sehingga perhitungannya harus diikuti
untuk kelebihan ukuran paling kecil (gaya paling kecil yang dapat di transmisikan)
dan kelebihan ukuran paling besar. Ukuran pelekatan relatif maksimal tidak boleh
lebih dari sekitar 2... 3 kali dari ukuran pelekatan... disini langsung di capai batas
elastisitas atau tegangan yang diizinkan. Kelebihan ukuran yang paling besar dan
paling kecil lihat tabel 6/5.

109
Pengaruh putaran. Pada sambungan pres yang berputar maka tekanan di dalam
sambungan berkurang karena gaya sentrifugal. Akibatnya sambungan pada suatu
putaran tertentu hanya dapat menstransmisikan Momen M yang lebih rendah
daripada momen putar pada putaran nol. Pada putaran melepas nL tidak ada lagi
momen yang dapat di transmisikan.
Yaitu :
Dengan putaran melepas :
Dengan p0 sebagai tekanan sambungan dalam N/m2 pada putaran nol dan p sebagai
massa jenis bahan dalam kg/m3 dan p=0,3 untuk baja; DA dalam m.
E. Penimbulan Dudukan Pres Melintang

a) Melalui pemanasan naf (dudukan susut) pada Ar (seperti gambar 8.6).
Sampai 100 derajat celcius dari suatu plat panas (contohnya pada penarikan
bantalan gelinding), sampai 370 derajat celsius dalam minyak silinder,
sampai sekitar 700 derajat celcius dalam tungku tertutup atau dalam
pemijaran panas. Bahaya tertarik rusaknya naf meningkat dengan naiknya
suhu. (pengerjaan akhir pada kasus tertentu segera setelah penyusutan).

110
Gambar 8.6. Pemuaian Panas
b) Melalui pendinginan poros (dudukan mual) :

Dengan es kering (18/4) (CO2 kering) dapat dicapai minus 70oC sampai
minus 79oC dan baut dari 30 mm ke atas diatur dengan kelebihan ukuran
U=0.67 x D/1000 (sesuai dengan 20 pada 30 mm); dengan hembusan fluida
atau nitrogen cair (bahaya letusan dan pembekuan yang merusak!) dapat
dicapai minus 190oC sampai minus 196oC. Dalam semua kasus tersebut
harus dikerjakan dengan menggunakan sarung tangan dan kaca mata
pelindung.
c) Melalui media pengatur minyak tekan (sambungan pres minyak)
Dalam sambungan agak tirus (sudut kerucut 1...3 derajat) maka minyak
tekan dipompakan melalui naf atau poros. Disini naf dapat digeser aksial,
sampai sejarak yang sama dengan kelebihan ukuran yang diinginkan.
(sesuai dengan gambar 18/1 k dan 1). Setelah pengaturan maka minyak akan
dilepaskan kembali. Proses minyak tekan ini (18/22) didapati dalam
penggunaan lebih lanjut pada bantalan gelinding dan sambungan poros naf
(kopling)
F. Penimbulan Dudukan Pres Memanjang

Diitimbulkan melalui pengepresan aksial dari naf terhadap poros yang
kelebihan ukuran , yang permukaannya lebih atau agak dihaluskan (kelicinan
2(R+R)). Sangat penting suatu susukan tirus dari poros dengan sudut kerucut 10 –

111
15 derajat, harus dihindari pengaruh rautan dari tepi depan poros (18/26)
(Kecepatan pengepresan masuk < 2 mm/det, dapat dibebani setelah 24 jam)
Gambar 8.7. Lintasan Gaya pada Pengepresan
Gambar 8.7 menunjukkan lintasan gaya pada pengepresan masuk dan keluar.
Gaya pelekatan penuh dicapai 2 hari setelah penyambungan. (segera setelah
pengepresan harga 70 %). Selain itu dimungkinkan dengan bus antara (contohnya
dengan cincin toleransi star) suatu dudukan pres memanjang (gambar 8.7) gaya
pengepresan disini dihasilkan melalui perubahan bentuk dari bus yang
bergelombang.
G. Dudukan Kerucut
Desain menurut gambar 8.7 c dan f, seringkali dengan pegas pas sebagai
pangaman posisi. Gaya pengepresan masuk F menghasilkan gaya pres F melalui
pengaruh baji dari kerucut (lihat gambar 18/2). Gaya pres masuk umumnya dicapai
melalui sebuah mur beralur (pada alat perkakas hanya melalui tekana kerja
aksialnya sendiri); berlawanan dengan dudukan pres memenajang maka dudukan
kerucut sangat mahal, tetapi dapat dilepaskan dengan begitu mudah, dan gaya
presnya dapat disetel serta dapat diatur besarnya. Dengan bus kerucut (umumnya
berbelah) dapat juga naf dipasangkan terhadap poros silinder (lihat gambar 8.7).

112
Untuk perhitungan dapat diambil dudukan keruucut sebagai dudukan pres dengan
diameter sambungan rata-rata DFM. Berlaku kemudian persamaan dari dudukan
pres. Untuk menghasilkan besarnya U maka gaya pres masuk yang diperlukan
dihitung dengan (lihat gambar 8.7 g)
dengan
maka
H. Sambung Elemen Penegang

Elemen penegang-pegas cincin (gambar 8.7 h) terdiri atas bus kerucut yang
didorongkan masuk satu ke dalam yang lain. Melalui penegangan aksial maka
cincin luar memuai dan cincin dalam ditekan. Melalui gaya pres yang timbul di
antara cincin dalam dan poros seperti juga antara cincin luar dan naf maka suatu
momen dapat ditransmisikan. Pada elemen banyak yang tersambung satu di
belakang yang lain maka dapat dihilangkan komponen gaya aksial melalui gesekan
autor soket. Sesuai dengan itu maka gaya keliling yang dapat di transmisikan pada
tempat pemasukan gaya aksial adalah yang paling besar. Oleh karenanya suatu
penyambungan satu di belakang yang lain dari elemen lebih dari 4 tidak
memberikan peningkatan lebih lanjut dari gaya yang dapat di transmisikan. Elemen
penegang pegas cincin adalah mudah dimontasi dan dilepas. Momen putar suatu
sambungan elemen penegang pegas cincin dihitung dengan

113
Dan gaya aksial yang dapat di transmisikan
Dengan faktor penaikan c menurut jumlah n elemen yang tersambung satu di

belakang yang lain :
Seperti halnya perbandingan momen pelekatan M dan perbandingan gaya
pelekatan F menurut Tabel 18/4.
Untuk mendapatkan tekanan sambungan p pada elemen pertama maka gaya
memanjang yang diperlukan adalah

Dengan gaya memanjang F untuk menjembatani kelonggaran pemasangan dan
perbandingan gaya penegangan F menurut Tabel 18/4. Tegangan sambungan p
adalah digunakan juga untuk perhitungan tegangan tangensial pada cincin luar
(18/7) dengan 0 diizinkan

114
Tabel 8.5. Ukuran dan Data Elemen Penegang Pegas Cincin

115
BAB IX
SAMBUNGAN PENA
A. Pengertian Sambungan Pena

Salah satu konstruksi sambungan kayu yang mudah dan sederhana adalah pen
& lubang. Dalam istilah bahasa Inggris disebut Tenon & Mortise. Konstruksi ini
paling sering diterapkan dalam berbagai konstruksi sambungan kayu terutama kursi
dan meja kayu solid. Selain mudah dibuat, jenis sambungan ini sangat kuat karena
bidang kayu yang diikat dengan lem cukup luas. Lokasi sambungan bisa berada
pada ujung kayu (L), misal: kaki meja dengan rail di bawah meja. Bisa juga berada
di tengah (T), misalnya sambungan kaki meja dengan support kaki di tengah.
Terdapat beberapa tipe pembuatan pen & lubang yaitu pen tersembunyi, pen
tembus, pen miring dan banyak lagi tergantung posisi konstruksi pada perabot.
B. Syarat-syarat Sambungan Pen

Untuk mendapatkan kekuatan maksimal dari sambungan, pen diharuskan
memenuhi minimal syarat sebagai berikut:
- Ukuran panjang minimal 1/2 lebar kayu dan maksimal panjang sama dengan
lebar kayu.
- Ketebalan pen 1/3 - 1/2 ketebalan kayu. Bisa lebih tebal tergantung komponen
lawan sebagai lubang.
- Lebar pen sama dengan lebar kayu. Jika harus dikurangi karena posisi
sambungan, maksimal pengurangan adalah 1/2 dari ketebalan kayu.
- Buatlah chamfered (bevel) pada ujung pen sebesar 2mm untuk memudahkan
pen masuk ke lubang pada waktu proses assembling. Bevel ini juga akan
berfungsi untuk tempat berkumpulnya lem pada waktu pressing.
Muhammad Harley Darmawan | 115

116
Gambar 9.1. Sambungan Pena 1
C. Cara Pembuatan Lubang

 Lubang
Membuat lubang yang tepat perlu memperhatikan hal-hal sebagai berikut :
- Lebar lubang maksimal 1/3 dari ketebalan kayu.
- Apabila sambungan pada posisi sudut tanpa kelebihan panjang, lubang harus
berada minimal 1/2 ketebalan kayu dari ujung kayu.
- Kedalaman lubang sebaiknya diberi kelebihan sebesar 2mm untuk tempat
penumpukkan lem pada waktu assembling.
- Lubang harus benar-benar bersih pada waktu penyambungan.
Posisi Sambungan Apabila anda menginginkan sambungan sudut tanpa
panjang lebih, sebaiknya di buat 'Lidah pen' yang akan membantu mengurangi
perubahan bentuk sambungan karena penyusutan kayu. Panjang dan tebal lidah
pen sebaiknya 1/3 dari ketebalan komponen kayu yang berfungsi sebagai
lubang! Panjang lidah pen juga perlu dikurangi sebesar 2 mm untuk tempat lem
pada waktu assembling.

117
Gambar 9.2. Sambungan Pena 2
Sambungan pen lubang digunakan bila sambungan harus tinggi

mutunya dan kuat, seperti pada pintu rumah, rangka meja dan lain-lain. Tebal
pen biasanya ± 1/3 dari tebal kayu. Ukuran lebar pen tidak boleh lebih dari 2/3
lebar kayu. Pen yang lebar akan lebih cepat lepas daripada pen yang tidak
begitu lebar.
Bingkai bawah pintu rumah menggunakan dua pen, sambungan ini lebih
kuat daripada sambungan dengan satu pen yang lebar, justru mengurangi
kekuatantonggak pintu. Pada masa sekarang, untuk pintu tidak lagi dibuat pen
terusan seperti jaman dahulu (gambar 9.3). Sambungan ini dibuat tertutup
(gambar 9.3). Sambungan ini berkekuatan sama dengan sambungan pen terusan
dan diperkuat dengan pasak kalau lubang pen tidak baik. Bila kita bekerja
dengan tangan, lebih baik kiya menggunakan pen terusan yang menggunakan
pasak untuk memperkuatnya.
Dengan cara masinal dan alat-alat baru yang baik,seperti rantai frais,
bor kuadrat, alat-alat pen dan lain-lain, dapat dihasilkan bidang-bidang rekatan
yang berkualitas tinggi. Ukuran lebar pen harus tepat dengan ukuran lubang.
Perekat hanya dibubuhkan pada sisi belakang pen. Dengan demikian tonggak-
tonggak pintu dapat menyusut kedalam.
Dalam industry perabot dan bangunan,kekuatan rangka makin lama
makin didesak oleh konstruksi papan multipleks. Meskipun begitu, sambungan

118
pen lubang masih sering dipakai juga, lebih-lebih pada konstruksi pintu rumah
atau jendela. Perusahaan kecil dan menengah umumnya belum menpunyai
mesin pen terusan dapat dibuat dengan mesin gergaji pita. Pita gergajidan ban
roda gergaji harus dalam keadaan baik.
Semua pen harus digaris dengan perusut sebelum kita mulai bekerja.
Dengan mesin gergaji belah dapat dibuat pen yang tidak begitu panjang
menurut gambar 9.4. Untuk mendorong benda kerja kita gunakan alat
pendorong yang cukup tebal dengan pengguna SUVA. Kalau benda kerja
berukuran besar, baiklah kita gunakan alat penekan samping dari SUVA, atau
alat yang sama tujuannya.
Gambar 9.3. Sambungan Sudut Datar
Gambar 9.4. Pembuatan Pena dengan Mesin

119
Gambar 9.5. Alat Pembuat Pen
Biasanya pada alat gergaji belah, meja dorong mesin kurang stabil
untuk pembuatan pen. Lebih menguntungkan jika kita menggunakan pada
mesin girik dan gergaji lingkaran (pada gambar 9.4) dapat kita lihat penghantar
dari kayu yang dapat kita buat sendiri dan yang memudahkan pekerjaan. Dua
daun gegaji dapat pula dipasang sekaligus.
Pada daun gergaji yang bergaris tengah 30cm dan alat penjepit bergaris
tengah 10cm dapat dibuat pen dengan panjang 8cm. untuk daun gergaji sebesar
itu, diperlukan kecepatan putaran mesin girik sampai 4.500/menit. Bila ukuran
garis tengah gergaji 40cm. kecepatan putaran hanya boleh mencapai

120
3.200/menit (panjang pen sampai 12cm). pembuatan spatpen dapat dilakukan

dengan mesin gergaji belah serta penghantar lingkaran. Pembuatan pen dengan
daun gergaji hanya meguntungkan pekerjaan yang tidak berseri. Kalau jenis
pekerjaan umumnya kerja seri, lebih baik dibeli alat khusus untuk pen yang
dapat dipasang pada mesin girik, terutama kalau pen yang dihasilkan harus
berprofil senter. Pada gambar 9.5. Kita lihat 3 macam alat pembuat pen yang
banyak dipakai dalam industri kayu.
D. Alat Pembuatan Lubang

a. Alat frais pen untuk pen yang berukuran pendek ( sampai panjang 75mm
tergantung dari garis tengah ). Alat frais ini mempunyai pisau pendahulu dan
kedalam membentuk sudut yang kecil. Alat ini paling cocok untuk industry
parabot (bingkai, kursi, dan bingkai meja). Kita dapat menggunakan poros
mesin bergaris tengah 30mm, dengan kecepatan putaran 6000/menit.
b. Alat frais profik counter untuk jendela. Bagian atasnya dapat digunakan untuk
membuatt lubang terusan. Garis tengah alat ini biasanya 300-350mm.
c. Alat frais piringan profil counter dari bahan alumunium. Dipakai dalam
industry pintu dan jendela. Karena alat ini sangat ringan, tidak perlu
menggunakan penghantar atas untuk poros giriknya. Alat frais piring counter
dapat kita jepit dekat pada bantalan peluru poros girik. Pada alat yang
mempunyai ukuran garis tengah lebih dari 350mm, kecepatan putaran tidak
boleh lebih dari 3600/menit agar iris pisau tidak cepat menjadi panas.
E. Sambungan Rangka dengan Pen Bulat

Sambungan rangka pintu dengan pen bulat (gambar 9.5 kanan) akan sama
kuatnya dengan sambungan pintu dengan pen lubang biasa, asal lubang pen dibuat
tepat. Pemakaian pen bulat dengan pemakaian ukuran garis tengah 18mm mencapai
ketahanan terhadap gaya tarik lebih kuat daripada pen yang berukuran tebal 13

121
sampai 24mm. untuk menghasilkan pengerjaan yang tepat diperlukan mesin bor
dengan alat penyetel yang baik atau mesin yang mempunyai beberapa poros bor.
F. Teori Momen Lentur pada Sambungan Pena dan Lubang

Sendi tanggam dan duri umumnya disederhanakan sebagai koneksi pin-jointed.
Namun, pembengkokan saat-saat dalam tanggam dan duri memang memberikan
beberapa perlawanan. Anggota duri akan berputar sudut bahu duri sekali menekuk
momen diterapkan pada koneksi dowel tunggal.Ini bekerja pada lengan pengungkit
dari pusat efektifrotasi ke garis tengah dowel. yang efektif pusat rotasi berada di sudut
duri bahu terletak di B (Gambar 9.6), menciptakan sebuah titik engsel yang kuat secara
efektif (Shanks 2005). Rotasi momen pada A ditentukan oleh persamaan 1.
MA = P1 d1 = P2 d2 (1)
Dimana,
P1 = nilai gaya 900 mm dari mortise wajah
P2 = nilai kekuatan di pusat dowel
d1 = jarak beban tegak lurus ke pusat rotasi
d2 = jarak tegak lurus pusat tongkat ke pusat rotasi
Gambar 9.6. Momentum Lentur pada Pena

122
G. Material dan Metode

Semua spesimen gabungan mortise dan duri diproduksi menggunakan kayu tropis
Malaysia, Koompassia malaccensis atau secara komersial dikenal sebagai kempas.
Bagian kayu dinilai secara visual. Spesimen yang memiliki kualitas seragam dengan
butiran yang relatif lurus dan bebas dari simpul dan terbelah dipilih. Balok kayu dengan
bagian duri dan kolom dengan bagian tanggam dengan lubang paku kayu disiapkan
oleh produsen kayu lokal. Spesimen ini disimpan di ruang terkontrol pada 20 ° C dan
kelembaban relatif 65%. Pasak kayu (diameter 20,6 mm) dipesan dari pabrikan yang
sama. Dalam sambungan mortise dan duri yang ideal, sangat penting bahwa duri cocok
sesempurna mungkin untuk sambungan agar memiliki efisiensi maksimum. Oleh
karena itu, setiap spesimen diukur dan diperiksa sehingga sambungan cocok tanpa
menginduksi kekuatan apa pun. Dua jenis pasak yang digunakan: pasak kayu dari
Kempas dan pasak baja ringan.
H. Persiapan sampel
Kolom dan balok disiapkan menggunakan dimensi kempas masing-masing 200 ×
200 × 1200 mm dan 100 × 150 × 1000 mm. Lubang tanggam persegi panjang dimensi
41 × 100 × 150 mm dipotong keluar dari kolom sementara duri dimensi 41 × 89 × 150
mm disiapkan pada balok.
Gambar 9.7. Balok

123
I. Tes geser
Untuk menentukan efek pemuatan geser pada sambungan mortise dan tenon,
spesimen dipasang seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9.8. Lima transduser
pemindahan tegangan linier (LVDT) yang dilambangkan sebagai 1, 2, 3, 4 dan 5
dipasang pada balok dan kolom. Pemuatan geser diterapkan tegak lurus terhadap
butiran balok, pada 125 mm dari muka kolom. Balok juga disangga 900 mm dari muka
anggota kolom.
Gambar 9.8. Konfigurasi Tes Geser
J. Tes penekukan
Konfigurasi pengaturan uji tekuk ditunjukkan pada Gambar 9.7. Tes aktual
ditunjukkan pada Gambar 9.8. Lima transduser perpindahan tegangan linier (LVDT)
yang dilambangkan sebagai 1, 2, 3, 4 dan 5 dipasang pada kolom dan balok untuk
mengukur perpindahan masing-masing. Pemuatan diterapkan dalam arah tegak lurus
terhadap butiran balok pada 900 mm dari permukaan bagian kolom.
HASIL DAN DISKUSI
1) Tes geser
Kapasitas geser sambungan menggunakan dowel baja lebih tinggi dari yang
menggunakan dowel kayu (Gambar 9.9). Karakteristik beban versus grafik
perpindahan untuk sambungan menggunakan kedua jenis pasak agak mirip kecuali satu

124
lebih tinggi dari yang lain. Ini menunjukkan bahwa kedua jenis pasak bertindak sebagai
pin pemuatan kaku yang diperpanjang yang dapat mentransfer beban yang diterapkan
melalui pasak ke duri. Ini menunjukkan bahwa kapasitas kerangka kayu dowel sangat
bergantung pada kekakuan koneksi dipatok individu. Metode dalam menentukan beban
hasil nominal untuk desain dihitung berdasarkan offset 5% diameter. Imbalan offset
5% didefinisikan sebagai titik di mana kurva defleksi beban berpotongan dengan garis
sejajar dengan daerah linier kurva defleksi beban yang ditarik pada offset 5% dari
diameter dowel. Dalam kasus di mana garis offset tidak memotong kurva deformasi
beban, beban maksimum digunakan sebagai beban leleh. Batas proporsional rata-rata
ketika diikat dengan dowel kayu lebih rendah sebesar 21,96% dibandingkan dengan
dowel baja (Tabel 9.1). Beban geser maksimum ketika diikat dengan dowel kayu lebih
rendah sebesar 16% dibandingkan dengan paku baja. Ini mungkin karena daktilitas baja
yang lebih tinggi dibandingkan dengan dowel kayu. Mengawasi panggilan pada
kegagalan karakteristik sendi menunjukkan bahu duri sobek dalam bentuk bergulir
(Gambar 9.10).
Gambar 9.9 Kapasitas Geser

125
Gambar 9.10. Rolling shear of tenon shoulder
Tabel 9.1. The summary of shear test for mortise and joints using steel and wood dowels
2) Tes penekukan
Gambar 9.11 menunjukkan kurva perpindahan-beban tipikal untuk sambungan
dengan baja dan paku kayu setelah uji tekuk. Grafik menunjukkan tiga bentuk khas
yang ditunjukkan sebagai Bagian I hingga III. Bagian I linier karena perilaku elastis
dari bahan dan sambungan. Bagian II menunjukkan non-linearitas yang disebabkan
oleh kegagalan mortal, duri atau dowel. Bagian III menunjukkan dataran tinggi yang
halus (tidak ada peningkatan beban meskipun ada gerakan pada sambungan) yang
mungkin terkait dengan penghancuran ujung duri pada tanggam. Respons rotasi serupa
pada ketiga tes untuk setiap jenis paku kayu. Responsnya kira-kira linear ketika dimuat
pada 4,0 kN untuk dowel baja dan pada 2,8 kN untuk dowel kayu. Kapasitas
sambungan dengan paku baja meningkat hingga mencapai beban maksimum pada 6,09
kN. Setelah itu, kapasitas menurun secara drastis, diikuti oleh dataran tinggi yang

126
halus, yang dikaitkan dengan duri ujung yang dihancurkan pada mortise. Grafik untuk
sambungan dengan paku kayu menunjukkan perilaku yang sama, dengan bagian non-
linier yang lebih panjang tetapi tanpa penurunan beban yang tiba-tiba dan dataran
tinggi halus yang lebih pendek. Respons linier awal diatur oleh rotasi dowel, sampai
ujung duri bersentuhan dengan mortise dan kapasitas kekakuan sambungan meningkat
karena bantalan. Kapasitas sambungan dengan paku kayu menunjukkan nilai yang
lebih rendah dengan beban maksimum pada 5,32 kN. Baja yang kaku telah
mematahkan lubang duri tetapi fleksibilitas dan pemadatan dowel kayu memungkinkan
bantalan untuk perlahan-lahan padat dan hasil.
Tabel 9.2 menunjukkan bahwa momen lentur di pusat rotasi paku kayu, mortise dan
sambungan duri ditemukan sekitar 12% lebih rendah daripada baja.
Gambar 9.11. Typical load versus displacement curves

127
Tabel 9.2 Bending moment at centre of rotation
3) Mode Kegagalan Pena

Setelah pengujian untuk geser dan lentur, bagian sambungan dipotong untuk
melepaskan pasak untuk mengamati mode kegagalan. Karakteristik mode kegagalan
dibandingkan dengan Standar untuk Desain Struktur Rangka Kayu dan Spesifikasi
Desain Nasional untuk Konstruksi Kayu (AFPA 2005). Untuk uji geser, ditemukan
bahwa pasak baja tetap dalam bentuk lurus aslinya tetapi dengan beberapa efek
menghancurkan di bagian tengah. Namun, paku kayu ditekuk di bagian tengah dengan
celah-celah kecil sepanjangnya. Berdasarkan mode kegagalan ini, mode kegagalan
untuk paku baja dapat dikategorikan sebagai Mode Im, menunjukkan penghancuran
kayu di anggota duri. Ini juga menunjukkan bahwa pasak baja lebih kaku dari anggota
duri. Koneksi dowel dengan kayu ditemukan dalam Mode III, yaitu menunjukkan hasil
dowel kayu dalam menekuk pada satu titik engsel plastik per bidang geser dan
penghancuran kayu terkait di bagian samping (Gambar 9.12). Untuk uji tekuk, diamati
dua mode kegagalan primer: kegagalan dowel pada tekukan atau geser atau kombinasi
keduanya. Gambar 2 menunjukkan mode kegagalan tipikal untuk baja dan pasak kayu.
Pasak kayu ditekuk dengan dua titik engsel plastik per bidang geser dengan efek
menghancurkan tanggam. Itu dapat ditandai sebagai gagal di Yield Mode IV. Dowel
baja ditemukan gagal dalam Im Yield Mode (Gambar 9.13). Ini setuju dengan standar
di mana mode kegagalan ini adalah khas dari paku kaku. Ini menunjukkan bahwa
sambungan mortise dan duri dengan dowel baja memiliki kinerja yang lebih baik
daripada sambungan mortise dan duri dengan dowel kayu.

128
Gambar 9.12. Wood dowel Gambar 9.13. Steel Dowel
4) Kinerja tanggam dan duri

Pergerakan tipikal pada bagian bawah duri selama uji geser diamati berdasarkan
pada tiga LVDT yang diposisikan tepat di bawah duri (Gambar 9.14). LVDT1 dan
LVDT3 mengukur perpindahan di sisi luar (bahu) duri dan LVDT2 mengukur bagian
tengah duri. Pembacaan perpindahan untuk LVDT2 ditemukan minimum
dibandingkan dengan LVDT1 dan LVDT3. Hal ini disebabkan oleh pergerakan rotasi
duri (rolling shear) seperti yang ditunjukkan pada Gambar 9.14. Perilaku duri selama
pengujian relatif seragam. Kurva perpindahan beban diplot berdasarkan pembacaan
dari LVDT 2.
Gambar 9.14. Position of LVDT2 underside of tenon

129
Grafik khas ditunjukkan pada Gambar 9.15. Pergerakan duri menunjukkan respons
perpindahan beban linier yang diikuti oleh hubungan non-linear. Perpindahan duri
yang dipatok dengan dowel baja lebih tinggi dari yang dipatok dengan kayu (Gambar
9.15). Mode kegagalan baja dowel tampaknya tanpa retakan atau bengkok. Retakan
ditemukan dalam duri bukan dengan fraktur balok yang terdengar selama pengujian.
Ini berarti bahwa kegagalan duri atau penghancuran dinding ketika dowel dengan baja
terjadi tanpa menghasilkan dowel. Kebalikannya ditemukan pada batang kayu dimana
celah kecil dan bengkok terjadi pada batang kayu tetapi tidak fraktur
Gambar 9.15. Typical underside displacement of tenon for defferent dowel materials plotted
from LVDT 2
ditemukan dalam duri (Gambar 9.16). Bahkan dengan kapasitas kekuatan terendah,
kegagalan tanggam kayu dan sambungan duri tidak seburuk baja. Kegagalan bertahap
dari pasak kayu disebabkan oleh gesekan antara permukaan pasak, tanggam dan duri
karena kayu merupakan bahan yang homogen.

130
Gambar 9.16. Cross-section of mortise and tenon joint showing small bent and cracks in
wood dowel with no obvious crack in the tenon
5) KESIMPULAN
Kapasitas kekuatan geser sambungan mortise dan duri dengan dowel tunggal, yaitu,
baja dan kayu menunjukkan bahwa kapasitas kekuatan sambungan sambungan dengan
dowel baja lebih tinggi dibandingkan dengan dowel kayu. Perbedaan beban maksimum
dengan offset diameter 5% untuk dowel baja adalah 6,6% dan untuk dowel kayu, 4,6%.
Kategori mode gagal lentur dan geser dari paku baja adalah mode I sedangkan kayuh
kayu adalah mode III ketika dimuat dalam geser dan mode IV saat dimuat dalam lentur.
Kegagalan duri ketika diikat dengan dowel baja terjadi tanpa menghasilkan dowel
karena kekakuan dari materi. Bending saat tanggam dan sambungan duri ketika diikat
dengan dowel baja ditemukan sekitar 12% lebih tinggi daripada ketika diikat dengan
dowel kayu. Ini menunjukkan bahwa tanggam dan sambungan duri dengan paku baja
memiliki kinerja yang lebih baik daripada paku kayu.

131
DAFTAR PUSTAKA
AFPA (American Forest and Paper Association). 2005. National Design Specification
for Wood Construction. AFPA, Washington DC.
Shanks JD & Walker P. 2005. Experimental performance of mortise and tenon

connections in green oak. The Structural Engineer 83: 40–45.
Erdil YZ, Kasal A & Eckelman CA. 2005. Bending moment capacity of rectangular
mortise and tenon furniture joints. Forest Products Journal 55: 209–213
https://www.academia.edu/6790660/SAMBUNGAN_ADHESIVE_terbaru_fix
Halaman | 131

Jenis Sambungan Mekanik

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jenis Sambungan Mekanik

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MAKALAH

JENIS – JENIS SAMBUNGAN

MATA KULIAH : ELEMEN MESIN I

DAFTAR ISI ....................................................................................................... ii

DAFTAR TABEL .............................................................................................. vii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... viii

KATA PENGANTAR ...................................................................................... xiv

BAB I SAMBUNGAN LAS ................................................................................. 1

A. Pengertian Sambungan Las .............................................................................. 1

B. Kelebihan dan Kekurangan Sambungan Las .................................................... 1

C. Macam-macam Sambungan Las....................................................................... 2

D. Perhitungan Kekuatan Sambungan Las ........................................................... 7

E. Tegangan Sambungan Las .............................................................................. 10

F. Jenis Pengelasan ............................................................................................. 13

BAB II SAMBUNGAN SUSUT ........................................................................ 20

B. Pengertian Sambungan Susut ......................................................................... 20

C. Jenis-jenis Sambungan Susut ......................................................................... 21

D. Fungsi dan Penerapan Sambungan Susut ....................................................... 21

E. Aplikasi Sambungan Susut ............................................................................. 21

F. Cara Kerja ....................................................................................................... 22

G. Cara Menghitung Sambungan Susut .............................................................. 25

H. Kekuatan Sambungan Susut ........................................................................... 27

I. Elemen-elemen pada Sambungan Susut ............................................................ 28

BAB III SAMBUNGAN ADHESIVE .................................................................. 32

A. Pengertian Sambungan Adhesive ..................................................................... 32

B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Adhesive ............................................ 33

C. Pemakaian Sambungan Adhesive .................................................................... 33

D. Proses Perekatan Sambungan Adhesive ........................................................... 34

E. Tipe-tipe Sambungan Adhesive ........................................................................ 35

F. Sifat-sifat Sambungan Adhesive ....................................................................... 36

H. Teori-teori Sambungan Adhesive .................................................................... 39

I. Kegagalan pada Sambungan Adhesive .............................................................. 40

J. Pengujian Ketahanan Perekat ............................................................................ 42

BAB IV SAMBUNGAN ULIR ........................................................................... 44

A. Pengertian dan Fungsi Sambungan Ulir ........................................................... 44

B. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Ulir..................................................... 44

C. Bagian dan Istilah-istilah dalam Ulir ................................................................ 45

D. Jenis-jenis dan Bentuk Ulir .............................................................................. 46

E. Tipe Umum Penyambungan Ulir ...................................................................... 51

F. Macam-macam Bentuk Kepala Mur atau Baut ................................................. 52

G. Penguncian Mur atau Baut ............................................................................... 52

H. Standar Dimensi Ulir ........................................................................................ 55

I. Analisis Sambungan Ulir ................................................................................... 55

J. Tegangan Internal (Internal Stress) ................................................................... 56

K. Tegangan dikarenakan Beban Eksternal .......................................................... 58

L. Kombinasi Tegangan Tarik dan Geser ............................................................. 59

BAB V SAMBUNGAN SOLDER ....................................................................... 60

A. Pengertian Penyolderan .................................................................................... 60

B. Jenis-jenis Penyolderan .................................................................................... 60

C. Teknik Penyolderan .......................................................................................... 65

D. Keuntungan dan Kerugian Sambungan Solder ................................................ 67

E. Perhitungan Sambungan Solder ........................................................................ 68

BAB VI SAMBUNGAN LIPAT .......................................................................... 71

A. Pengertian Sambungan Lipat ........................................................................... 71

B. Langkah-langkah Proses Tekuk ....................................................................... 72

C. Penekukan Plat ................................................................................................. 73

D. Karakteristik Sambungan Lipat ........................................................................ 78

E. Keuntungan Sambungan Lipat ......................................................................... 78

F. Kesalahan dalam Pembentukan Sambungan Lipat ........................................... 78

G. Jenis dan Proses Sambungan Lipat .................................................................. 79

H. Aplikasi Proses Tekuk...................................................................................... 83

I. Hal-hal yang Perlu Diperhatikan ....................................................................... 84