Tugas Umum

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.

DEPARTEMEN PRODUKSI PLANT 14
CITEUREUP – BOGOR
Disusun oleh:
Valeria Irma Christiani 21030115130152
Ivan 21030115130141
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
i
LEMBAR PENGESAHAN
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Laporan berjudul:
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.
DEPARTEMEN PRODUKSI PLANT 14
CITEUREUP – BOGOR
Disusun oleh:
Valeria Irma Christiani 21030115130152
Ivan 21030115130141
Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Program Studi Teknik Kimia Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro dan telah diperiksa dan disetujui oleh:
Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro
Prof. Heru Susanto, S.T., M.M., M.T.

NIP. 197505291998021001
iii
PRAKATA
Puji syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa yang telah memberi rahmat dan
berkat-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan laporan tugas umum di PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup.
Dalam penyusunan laporan tugas umum ini, penyusun memperoleh bantuan
baiks ecara langsung maupun tidak langsung dari berbagai pihak. Oleh karena itu
dalam kesempatan ini penyusun mengucapkan terima kasih kepada, Bapak Arnold
Yonathan selaku pembimbing lapangan di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Plant 14 Citeureup dan Professor Heru Susanto, S.T., M.M., M.T. selaku dosen
pembimbing Kerja Praktek, dan seluruh karyawan Departemen Produksi PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 14.
Penyusun sangat menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam
penyusunan laporan tugas umum ini. Oleh karena itu, penyusun mengharapkan
kritik dan saran yang membangun dari semua pihak demi kesempuranan
penyusunan laporan di masa yang akan datang. Akhir kata, penyusun berharap
semoga laporan tugas umum ini dapat bermanfaat.
Semarang, September 2018
Penyusun
iv
DAFTAR ISI
Halaman Judul................................................................................................ i
Lembar Pengesahan ....................................................................................... ii
Prakata ............................................................................................................ iii
Daftar Isi......................................................................................................... iv
Daftar Gambar ................................................................................................ v
Daftar Tabel ................................................................................................... vi
Intisari ............................................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Pendirian Pabrik ...................................................... 1
1.2 Lokasi Pabrik ....................................................................... 3
1.3 Bahan Baku dan Produk ....................................................... 5
1.4 Struktur Organisasi Perusahaan ........................................... 15
1.5 Penanganan Limbah ............................................................. 18
BAB II DESKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses ....................................................................... 24
2.2 Diagram Alir Proses .............................................................. 26
2.3 Deskripsi Proses .................................................................... 26
BAB III SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama .......................................................... 46
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung .................................................. 56
BAB IV UTILITAS
4.1 Penyediaan Air ...................................................................... 57
4.2 Penyediaan Tenaga Listrik .................................................... 63
4.3 Penyediaan Udara Tekan ....................................................... 65
BAB V LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium ................................................ 66
5.2 Alat-alat Laboratorium .......................................................... 69
BAB VI PENUTUP
6.1 Kesimpulan dan Pengamatan ................................................ 73
6.2 Saran ...................................................................................... 73
Daftar Pustaka ................................................................................................ 74
v
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Sruktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. ........ 17
Gambar 1.2 Struktur organisasi pada tiap plant atau divisi pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. ............................................................... 18
Gambar 1.3 Bag filter ....................................................................................... 19
Gambar 1.4 Electrostatic precipitator ............................................................. 21
Gambar 2.1 Diagram alir prosese PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. .... 26
Gambar 2.2 Diagram alir proses penambangan batu kapur di PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. ................................................................. 29
Gambar 2.3 Diagram alir proses penambangan tanah liat di PT Indocement Tunggal
Prakrasa Tbk. ................................................................................ 30
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
......................................................................................................... 3
Tabel 2.1 Suhu Keluaran pada Suspension Preheater ..................................... 35
Tabel 2.2 Reaksi yang Terjadi dalam SP dan Kiln........................................... 38
Tabel 4.1 Karakteristik Air Bersih ................................................................... 61
Tabel 4.2 Karakteristik Air Sungai Cileungsi .................................................. 61
Tabel 4.3 Syarat Baku Mutu Air Pendingin ..................................................... 62
Tabel 4.4 Karakteristik Air Hasil Pengolahan ................................................. 63
Tabel 4.5 Kebutuhan Tenaga Listrik ................................................................ 64
Tabel 4.6 Kapasitas Pembangkit Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.65
Tabel 5.1 Analisis Clinker dan Semen Serta Waktu Pelaksanannya ............... 69
Tabel 5.2 Analisis Bahan Baku dan Waktu Pelaksanaan ................................. 70
vii
INTISARI
Semen adalah suatu campuran kimia yang memiliki sifat hidraulis apabila
dicampur dengan ar dalam jumlah tertentu dan mengikat material lain menjadi
suatu massa yang padat. Permintaan semen terus meningkat dari waktu ke waktu
sehingga mendorong pendirian pabrik semen, salah satunya adalah PT Indocement
Tuggal Prakarsa Tbk. PT Indocement Tunggal Prakarsa secara resmi
menandatangani perjanjian jual beli dengan PT Tridaya Manunggal Prakarsa
Cement pada tanggal 27 November 1991 sebagai bagian dari program perluasan
kapasitas perusahaan. Setelah diambil alih oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk., maka PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement berganti nama menjadi PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak strategis karena
berada dalam lokasi yang paling dekat dengan pasar terbesar di Indonesia yaitu
DKI Jakarta dan Jawa Barat. Produk semen yang dihasilkan dari PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. antara lain semen OPC, semen PCC, semen PPC, semen
putih, dan semen sumur minyak (Oil Wet Cement). Proses pembuatan semen oleh
PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk. adalah proses basis kering. Proses ini
digunakan untuk mengurangi biaya produksi yang tinggi, dengan menggunakan
prinsip preblending dengan sistem homogenasi dan raw mix, maka pada proses ini
tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan secara kering. Proses pembuatan
semen antara lin penambangan, pengeringan dan penggilingan, pembakaran dan
pendinginan, penggilingan akhir, dan pengantongan.
Alat yang digunakan pada unit raw mill antara lain raw mill, separator,
tetra cyclone, gas conditioning tower, dan homogenizing silo. Alat yang digunakan
di unit kiln antara lain preheater, kiln, burner, grate clinker cooler, clinker crusher,
tetra cyclone, dan clinker silo. Alat yang digunakan di unit coal mill antara lain
coal mill, main bag house, dan electrostatic precipitator. Alat yang digunakan di
unit cement mill antara lain cement mill dan cement silo. Unit packing
menggunakan alat vibrating screening, packing machine, motorizd bal valve,
manual screw gate, pneumatic proportional gate, dan hopper distribution. alat
pendukung yang digunakan di plant 14 antara lain belt conveyor, chain conveyor,
bucket elevator, air slide, apron conveyor, weighing feeder, bag filter, dan rotary
air lock.
Penyediaan air berasal dari dua sumber yaitu air tanah dan air permukaan.
Penyediaan tenaga listrik dilakukan sendiri melalui divisi Power Supply Section
dan bekerjasama dengan PLN. Udara yang digunakan ada dua yaitu udara tekan
untuk pembersihan debu, menggerakkan damper valve, pengadukan di blending
silo, dan udara bebas untuk pemenuhan kebutuhan udara pembakaran,
pendinginan clinker, dan pendinginan peralatan.
Laboratorium yang ada yaitu Process Control Monitoring Department
(PCMID) yang terdiri dari laboratorium proses dan labroatorium x-ray. Quality
Assurance and Research Division (QARD) terdiri dari laboratorium kimia, fisika
dan batubara.
viii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Sejarah Pendirian Pabrik
Semen adalah suatu campuran kimia yang memiliki sifat hidraulis
apabila dicampur dengan ar dalam jumlah tertentu dan mengikat material lain
menjadi suatu massa yang padat. Sifat hidraulis ini membuat semen menjadi
salah satu kebutuhan utama dalam pembangunan infrastruktur. Permintaan
semen terus meningkat dari waktu ke waktu sehingga mendorong pendirian
pabrik semen, salah satunya adalah PT Indocement Tuggal Prakarsa Tbk.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. telah mendapatkan sertifikasi
ISO 9001:2015, ISO 14001:2015, OHSAS 18001, ISO 17025:2005, dan
SMK3.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki sejarah dengan
bergabungnya beberapa perusahaan antara lain:
1. PT Distinct Indonesia Cement Enterprise (PT DICE)
Perusahaan ini meliputi plant 1 dan 2 yang memiliki
kapasitas 500.000 ton semen tiap tahunnya. Produk yang
dihasilkan adalah tipe I ASTM. Plan 1 mulai beroperasi pada
tanggal 18 Juli 1975 dan peresmian dilakukan pada tanggal 4
Agustus 1975. Plant 2 diersmikan pada tanggal 4 Agustus 1976.
2. PT Perkasa Indonesia Cement Enterprise (PT PICE)
Perusahaan ini meliputi plant 3 dan 4 yang memiliki
kapasitas terpasang satu juta ton tiap tahun. Produk yang
dihasilkan berupa semen tipe IATSM. Plant 3 diresmikan pada
tanggal 26 November 1978 dan plant 4 mulai beroperasi pada
tanggal 17 November 1980.
3. PT Perkasa Indah Indonesia Cement Putih Enterprise (PT PIICPE)
Perusahaan ini membawahi plant 5 yang memproduksi
150.000 ton semen tiap tahunnya serta 50.000 ton per tahun Oil
Wet Cement. Plant 5 diresmikan pada tanggal 11 Maret 1981.
Peralatan yang digunakan diproduksi oleh Kawasaki Heavy
Industries Ltd. Jepang dan Nihon Cement Co. Ltd.
1
4. PT Perkasa Agung Utama Indonesia Cement Enterprise (PT
PAUICE)
Perusahaan ini membawahi plant 6 yang mempunyai
kapasitas terpasang 1,5 juta ton semen tiap tahunnya, dan mulai
beroperasi pada bulan September 1983. Produk yang dihasilkan
berupa semen tipe I ASM. Perlatan yang digunakan diproduksi
oleh KHD Humdolt Wedag HG, Jerman.
5. PT Perkasa Inti Abadi Indonesia Cement Enterprise (PT PIAICE)
PT PIAICE membawahi plant 7 dengan kapasitas terpasang
1,5 juta ton semen tiap tahunnya. Plant 7 mulai beroperasi pada
tanggal 16 Desember 1984. Peralatan yang digunakan diproduksi
oleh Polysius Heavy Industries, Prancis.
6. PT Perkasa Abadi Mulia Indonesia Cement Enterprise (PT
PAMICE)
Perusahaan ini mendirikan plant 8 dengan kapasitas 1,5 juta
ton semen tiap tahunnya. Operasi dimulai pada Juli 1985 dengan
menggunakan peralat yang diproduksi oleh Polysius Heavy
Industries, Perancis.
PT Indocement Tunggal Prakarsa secara resmi menandatangani
perjanjian jual beli dengan PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement pada
tanggal 27 November 1991 sebagai bagian dari program perluasan kapasitas
perusahaan. Setelah diambil alih oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.,
maka PT Tridaya Manunggal Prakarsa Cement berganti nama menjadi PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9.
Pada tahun 1995 PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. mendirikan
pabrik di daerah Palimanan, Cirebon dengan nama PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. plant 10. Pada tahun 1996 PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. mulai beroperasi dengan kapasitas produksi terpasang 1.300.000
ton/tahun. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. terletak berdampingan
dengan PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. plant 9. Pada tahun 1999
pabrik kesebelas diresmikan dan terletak di Citeureup, Bogor, Jawa Barat
yang merupakan merjer perseroan dengan PT Indo Kodeco Cement (IKC).
2
Pabrik kedua belas diresmikan pada tanggal 29 Desember 2000 di Tarjun,
Kota Baru, Kalimantan Selatan.
Berdasarkan surat izin Menteri Keuangan Republik Indonesia nomor
SI062/SHM/MK-10/89 dengan tanggal 16 Oktober 1989, PT Indocement
Tungga Prakarsa Tbk. melakukan go public dengan susunan peegang saham
adalah sebagai berikut (sesuai tahun 2005):
1. Heidelberg cement : 51%
2. PT Mekar Perksa dan K.I.U : 13%
3. Publik : 35,97%
Tabel 1.1 Kapasitas Produksi Tiap Plant PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
Plant/Lokasi Produk Kapasitas
(ribu Ton/Tahun)
Plant 1/Citeureup, Jawa Barat PCC 640
Plant 2/ Citeureup, Jawa Barat PCC 534
Plant 3/Citeureup Jawa Barat PCC 1.024
Plant 4/Citeureup, Jawa Barat PCC 1.024
Plant 5/Citeureup, Jawa Barat OWC/WHC 214
Plant 9/Cirebon, Jawa Barat PCC 1.216
Plant 10/Cirebon, Jawa Barat PCC 1.216
Plant 12/Tarjun, Kalimantan Selatan PCC 2.400
1.2 Lokasi Pabrik

Pemilihan lokasi pabrik semen PT Indocement Tunggal Prakarsa, Tbk.
terdapat di tiga lokasi yang berbeda antara lain:
1. Citeureup berjumlah 10 plant dengan luas area 200 Ha.
2. Cirebon berjumlah 2 plant dengan luas area 37 Ha.
3. Kalimantan berjumlah 1 plant dengan luas area 580 Ha.
3
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memilih lokasi berdasarkan
pertimbangan berikut:
1. Orientasi pasar
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. memiliki letak
stratetgis karena berada dalam lokasi yang paling dekat dengan
pasar terbesar di Indonesia yaitu DKI Jakarta dan Jawa Barat. Hal
ini menguntungkan untuk peningkatan jumlah penjualan karena
market yang dekat dan cukup besar. Produk semen dalam negri
dikemas 50 kg per kantong semen. Selain itu juga memasarkan
produk semen dalam kemasan big bag denganberat 1,5 sampai 2
ton per kantong dan juga dalam bentuk semen curah.
2. Ketersediaan bahan baku
Bahan baku teridir dari batu kapur, tanah liat, dan pasir
silica diperoleh dari area pertambahangan di Perbukitan Gunung
Kromong yang berjarak 1,5 km dari area pabrik. Lokasi ini
dipertimbangkan karena biaya angkut bahan baku dan semen
termasuk produk weight loss.
3. Tenaga kerja
Banyaknya tenaga kerja di sekitar plant memudahkan
perusahaan merekrut tenaga kerja yang potensial. Selain itu juga
tidak menutup kemungkinan adannya tenaga kerja yang berasal
dari lingkungan luar plant.
4. Transportasi
Distribusi baan baku ke plant maupun pemasaran produk
harus ditunjang dengan sarana transportasi yang baik. Daerah
Citeureup tidak jauh dari tol Jagorawi dan Jakarta sehingga
memudahkan akses ke daerah pemasaran terutam untuk ke
Pelabuhan Tanjung Priok yang merupakan pintu gerbang ekspor
dan sarana pengangkutan untuk penyebaran pemasaran produk ke
luar pulau.
4
5. Ketersediaan air atau utilitas
Kebutuhan utama pekerja dan operasional pabrik akan air
dipenuhi dengan dekatnya pabrik dengan Sungai Cileungsi.
Sungai ini mengalir melintasi kawasan plant sehingga
memungkinkan membuat unit pengolahan air (water treatment)
untuk memenuhi kebutuhan plant maupun MCK. Selain dari
sungai, instalasi air juga dipasang di Telaga Remis dengan jarak
15 km dari lokasi pabrik.
6. Ketersediaan listrik
Tenaga listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
diambil dari gardu PLN Sunyaragi yang terletak 20 km dari lokasi
pabrik. Lokasi yang terbilang dekat ini menguntungkan dengan
mengurangi biaya transmisi tenaga listrik serta kontinuitas
penyaluran tenaga listrik serta kontinuitas penyaluran listrik
cukup terjamin karena langsung mengambil dari gardu induk.
1.3 Bahan Baku dan Produk
1.3.1 Bahan Baku
a. Bahan baku utama
1. Batu kapur (limestone)
Pada dasarnya batu kapur adalah batuan alam yang
banyak mengandung CaCO3. Batuan kapur terbentuk
karena adanya proses pengendapan kimiawi maupun
pengendapan sisa-sisa organisme seperti algae,
foraminifer, atau coral. Batu kapur merupakan sumber
CaO yang utama dalam reaksi sintering yang terjadi
apabila kiln membentuk mineral Kristal yang terdapat
dalam semen yaitu C3S, C2S, C3A, dan C4AF.
Berdasarkan kandungan CaCO3 batu kapur dapat
dibagi menjadi empat kelompok, antara lain
- Batu kapur kadar tinggi (High grade limestone)
Kadar CaCO3 96-98%, bersifat rapuh.
5
- Batu kapur kadar menengah (Medium grade
limestone)
Kadar CaCO3 91-95%, bersifat kurang keras.
- Batu kapur kadar rendah (Low grade limestone)
Kadar CaCO3 89-90%, bersifat keras.
- Peddle
Kadar CaCO3 kurang dari 89%.
Spesifikasi fisika batu kapur (limestone) adalah
sebagai berikut:
- Fase : padat
- Warna : putih kekuningan
- Specific gravity : 2,67 gram/cm3
- Bulk density : 1,3 ton/m3
- Ukuran material : 0 – 30 mm
- Berat material : 100 gram/mol
- Kuat tekan : 31,6 N/mm
- Titik lebur : 1339°C
- Kadar air : 8%
- Komposisi
CaCO3 SiO2 Al2O3 H2O MgO SO3 Na2O Impuritas
94% 1% 0,5% 1% 2% 0,9% 0,5% 0,1%
(Sumber: Quality control department)

Sifat kimia batu kapur:
- Batu kapur mengalami kalsinasi pada suhu 600
- 900°C, reaksinya sebagai berikut:
CaCO3 CaO + CO2+
b. Bahan baku korektif
1. Tanah liat
Tanah liat merupakan sumber aluminat (Al2O3)
yang terdapat pada permukaan bumi sebagai batuan
alam dan terdiri atas banyak variasi komposisi, pada
6
umumnya merupakan senyawa aluminat silikat hydrate,
senyawa itu dibutuhkan untuk membentuk C2S, C3S,
C3A, dan C4AF pada reaksi sintering yang terjadi di kiln.
Sifat fisika dari tanah liat antara lain:
- Fase : padat
- Warna : cokelat kekuningan,
kadang sedikit hitam
- Kadar air : 18 – 25%
- Komposisi :
CaCO3 SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas
54% 17% 10% 7% 1% 10% 1%

Sifat kimia dari tanah liat antara lain:
- Pelepasan air hidrat pada suhu 400°C dengan
reaksi sebagai berikut:
Al2O3.2SiO2.2H2O Al2O3 + 2SiO2 +
2H2O
- Apabila dipanaskan atau dibakar maka sifat
keliatannya berkurang dan engeras bila
ditambah air.
2. Pasir silika
Pasir silika merupakan sumber siika (SiO2) yang
terdapat pada permukaan bumi, dibutuhkan untuk
membentuk C2S, C3S, dan C3A pada reaksi sintering
yang terjadi di kiln.
Sifat pasir silika antara lain:
- Fase : padat
- Warna : kuning kemerahan
7
- Kadar air : 10 – 25%
- Komposisi :
SiO2 Fe2O3 Al2O3 H2O MgO CaO Impuritas
95% 0,4% 0,5% 2% 0,1% 1,9% 0,1%

Sifat kimia pasir silika:
- Pasir silika jika bercampur dengan CaO akan
membentuk garam kalsium silica dengan
reaksi sebagai berikut:
2CaO + SiO2 2CaOSiO2
3. Pasir besi
Pasir besi merupakan sumbe Fe2O3 dengan kadar
besi oksida tinggi yang berfungsi sebagai pembentuk
komponen dasar semen yaitu C4AF pada reaksi sintering
yang terjadi di kiln.
Sifat fisika pasir besi antara lain:
- Fase : padat
- Warna : hitam keabu-abuan
- Kadar air : 6 – 12%
8
- Komposisi :
SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas
15% 80% 1% 2% 1% 1%

Sifat kimia pasir besi:
- Pasir besi bila bereaksi dengan CaO dan Al2O3
pada 1200 - 1300°C akan membentuk garam
kalsium aluminat ferit dengan reaksi sebagai
berikut:
4CaO + Al2O3 + Fe2O3
4CaO.Al2O3.Fe2O3
c. Bahan baku tambahan
1. Gypsum (CaSO4.2H2O)
Gypsum merupakan senyawa kalsium sulfat
anhydrous yang berfungsi sebagai retarder, yaitu
memperlambat waktu pengerasan (setting time) dari semen.
Penggunaan dari gypsum pada proses produksi adalah 3%
dari total bahan baku.
Spesifikasi gypsum adalah sebagai berikut:
- Fase : padat
- Warna : putih kotor
- Ukuran : 0 – 30 mm
- Bentuk : tepung (powder) dan
butiran
- Komposisi :
CaSO4.H2O SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas
65% 3% 0,6% 21% 0,1% 10% 0,3%
9
2. Trass atau pozzoland
Trass memiliki SiO2 aktif yang dapat berikatan
dengan free lime membentuk CaO.Si2. Penggunaan trass
pada proses produksi adalah 20% dari total clinker.
Spesifikasi dari trass adalah sebagai berikut:
- Fase : padat
- Warna : kecoklatan
SiO2 Fe2O3 CaO Al2O3 H2O Impuritas
20,5% 41,89% 9,38% 1,64% 25,79% 0,8%

1.3.2 Produk
a. Jenis-jenis Semen
Berdasarkan kebutuhan pemakaian semen yang
disebabkan karena kondisi lokasi atau kondisi tertentu yang
diperlukan untuk melaksanakan konstruksi serta tujuan
ekonomisnya, maka dalam perkembangan industri semen
dikenal beberapa jenis semen. Menurut Walter (1985), semen
dibagi menjadi beberapa jenis antara lain:
- Sement Portland
Semen Portland adalah hydraulic binder
atau material yang mempunyai sifat-sifat adesif
dan kohesif. Semen ini dihasilkan dengan
menghaluskan tanah semen (clinker) yang terdiri
dari kalsium hidrat yang bersifat hidraulis. Clinker
kemudian digiling bersama bahan tambahan
lainnya.
Menurut ASTM klasifikasi semen Portland
terdiri dari:
1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)
Ordinary Portland cement adalah semen
Portland yang digunakan untuk berbagai
10
macam konstruksi bila tidak diperlukan
sifat-sifat yang khusus misalnya
ketahanan terhadap sulfat dan panas
hidrasi. Kandungannya antara lain C3S
56.54%, C2S 16,84%, C3A 8,18%, dan
C4AF 9,64%.
2. Tipe II (Moderat Heat Portland Cement)
Moderat Heat Portland cement adalah
semen Portland yang digunakan untu
konstruksi yang membutuhkan ketahanan
terhadap sulfat dan panas hidrasi yang
sedang. Semen jenis ini digunakan untuk
daerah pelabuhan dan bangunan sekitar
pantai. Batasan kandungan sulfat yang
direkomendasi sebesar 0,8 – 0,17 ppm
unit fround water, 125 ppm unit tanah.
Kandungan dari semen ini adalah C3S
53,6%, C2S 22,35%, dan C3A 3,35%.
3. Tipe III (High Early Portland Cement)
High Early Portland cement adalah
semen Portland yang digunakan untuk
keadaan-keadaan darurat dan dipakai
pada pengecoran untuk keadaan khusus
di musim dingin atau untuk produksi
beton tekan. Semen tipe III cepat
mengeras dan cepat mengeluarkan kalor
dan memiliki pengembangan kekuatan
awal tinggi. Kandungan dari semen ini
adalah C3S 35%, C2S 40%, dan C3A 15%.
4. Tipe IV (Low Heat Portland Cement)
Low Heat Portland cement adalah semen
yang digunakan untuk bangunan dengan
11
panas hidrasi rendah yang digunakan
pada bangunan beton besar dan tebal,
baik untuk mencegah keretakan. Semen
tipe IV memiliki kandungan C3S dan C3A
yang lebih rendah namun C2S yang lebih
banyak dibandingkan dengan OPC.
5. Tipe V (Sulfate Ressistance Portland
Cement)
Sulfate Ressistance Portland cement
adalah semen Portland yang memiliki
kekuatan tinggi terhadap sulfat dan
memiliki kandungan C3A lebih rendah
dibandingkan dengan tipe yang lain.
Semen tipe V sering digunakan untuk
bangunan yang berada pada daerah
dengan kadar sulfat yang tinggi misalnya
ground water 0,17 – 1,67 ppm dan air
tanah 125 – 1250 ppm. Kandungan pada
semen ini antara lain C3S 59,42%, C2S
16,87%, dan C3A 5%.
- Semen Putih
Semen putih adalah semen yang dibuat
dengan bahan baku batu kapur yang mengandung
oksida besi dan oksida magnesia yang rendah.
Semen putih digunakan untuk tujuan dekoratif,
bukan konstruktif, olahan traso, bangunan
arsitektur dan dekorasi. Kandungan dari semen
putih antara lain C3A 11,47%, C3S 54,61%, dan
C2S 21,88%.
- Semen Sumur Minyak (Oil Wet Cement)
Semen sumur minyak adalah semen
Portland yang dicampur dengan gypsum sebagai
12
bahan retarder. Fungi retarder adalah untuk
mengurangi kecepatan pengerasan semen
sehingga adukan dapat dipompakan ke dalam
sumur minyak dengan karang atau tanah di
sekelilingnya, sebagai pelindung rangka sumur
mnyak dari pengaruh air yang korosif, penyangga
rangka sumur minyak sehingga mengurangi
tegangan dalam pipa baja. Kandungan oil weet
cement antara lain C3S 48-65%, C3A 3%, dan
C4AF.
- PCC (Portland Composite Cement)
Portland Composite cement adalah semen
hasil penggilingan terak (clinker). Semen Portland
dengan gypsum dan bahan Pozzoland yang
digunakan untuk bangunan umum dan bangunan
yang membutuhkan ketahanan sulfat dan panas
hidrasi sedang seperti jembatan, jalan raya,
perumahan, dermaga, bendungan, dan irigasi.
Portland Composite Cement dibagi menjadi dua
tipe berdasarkan jumlah aditif material aktif, yaitu:
1. Tipe II/A-M mengandung 6 – 20% aditif.
2. Tipe II/B-M mengandung 21 – 35%
aditif.
- Semen Alumina Tinggi
Semen alumina tinggi dapat menghasilkan
beton dengan kecepatan pengerasan yang cepat
dan tahan terhadap serangan sulfat asam namun
tidak tahan terhadap alkalis. Semen tahan api
dibuat dari semen alumina tinggi. Semen ini
mempunyai kecepatan pengearsan awal lebih baik
dari semen Portland tipe III. Semen alumina tinggi
dibuat dari campuran batu kapur dan bauksit.
13
- PPC (Portland Pozzoland Cement)
Pozzoland adalah bahan yang mengandung
senyawa silika dan alumina, namun bahan
Pozzoland tidak memiliki sifat seperti semen tetapi
berbentuk halus. Adanya air akan membuat
senyawa – senyawa bereaksi dan membentuk
kalsium aluminat hidrat yang bersifat hidraulis.
Reaksi yang dihasilkan antara lain:
3CaO.Al2O3 + 3H2O 3CaO.Al2O3.H2O
PPC merupakan bahan pengikat hidraulis
yang dibuat dengan menggiling bersama terak
semen Portland dan bahan bersifat Pozzoland atau
mencampur secara merata bubuk semen Portland
dengan bahan bubuk lain yang mempunyai sifat
Pozzoland.
b. Komposisi Semen
- Trikalsium Silikat (3CaO.SiO2 atau C3S)
Trikalsium silikat merupakan komponen utama
dalam semen yang terbentuk pada suhu 1200 -1400°C.
Kandungan C2S pada semen Portland bervariasi antara 50
– 60%. Sifat dari senyawa ini antara lain:
1. Hidrasi terjadi dengan cepat sehingga
mempercepat pengerasan semen.
2. Panas yang dilepaskan selama proses hidrasi
sebesar 500 Joule/gram C3S.
3. Pengikatan awal dan kekuatan akhir yang
dihasilkan tinggi.
4. Ebutuhan air 0,4 gram/gram C3S.
5. Tahan terhadap serangan suflat.
- Dikalsium Silikat (2CaO.SiO2 atau C2S)
Kandungan senyawa ini umumnya berkisar antara
18 – 22%. Dikalsim silikat merupakan komponen utama
14
dalam semen yang terbentk antara suhu 800 - 900°C. Sifat
yang dimiliki oleh dikalsium silikat antara lain:
1. Prosess hidrasi berlangsung dengan lambat
selama beberapa hari.
2. Panas yang dilepaskan selama pross hidrasi
sebesar 250 Joule/gram C2S.
3. Mempengaruhi pengembangan kekuatan akhir
secara lambat
4. Kebutuhan air 0,35 gram/gram C2S.
5. Tahan terhadap sulfat.
- Trikalsium Aluminat (3CaO.Al2O3 atau C3A)
Trikalsium aluminat terbentuk apda suhu 900 –
1100°C. kandungan C3A pada semen Portand bervariasi
antara 5 – 10%.
Sifat senyawa C3A antara lain:
1. Proses hidrasi sangat cepat.
2. Panas yang dilepaskan selama proses hidrasi
sebesar 850 Joule/gram C3A.
3. Pengembangan kekuatan berlangsung dalam 1
hari tetapi kuat tekanannya rendah.
4. Tidak stabil dalam air.
5. Tidak tahan terhadap sulfat.
- Tetrakalsium Alumino Ferrite (4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau
C4AF)
Tetrakalsium alumio ferrite terbentuk pada suhu 1100
- 1200°C. kandungan C4AF pada semen Portland bervariasi
antara 6 – 10%. Sifatnya antara lain:
1. Proses hidrasi berlangsung beberapa menit dan
melepas panas sebesar 420 Joule/gram.
2. Kuat tekan yang dimiliki rendah.
15
3. Pemberi warna khas pada semen, semakin tinggi
kadarnya maka warna semen semakin gelap
(senyawa ini tidak digunakan pada semen putih).
4. Kebutuhan air 0,5 gram/gram C4AF.
1.4 Struktur Organisasi Perusahaan
Untuk memastikan tercapainya tujuan perusahaan PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. menetapkan pola kendali operasi perusahaan yang
tercermin dalam struktur organisasi. Kekuasaan tertinggi dalam perusahaan
dipegang oleh Rapat Umum Pemegang Saham (RUPS). Untuk pelaksanaan
kegiataan operasional dipegang oleh Dewan Direksi yang terdiri dari 9 orang
yang bertugas melaksanakan kebijakan yang telah digariskan RUPS.
Sebagai wakil pemegang saham untuk mengawasi Dewan Direksi
dibentuk Dewan Komisaris yang terdiri dari 9 orang dengan 1 Komisaris
Utama dan 2 Wakil Komisaris Utama. Susunan Dewan Komisaris dan Dewan
Direksi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu:
1. Dewan Komisaris, yang terdiri dari:
a. Komisaris Utama : Dr. Albert Scheuer
b. Wakil Komisaris Utama : Tedy Djuhar
(merangkap komisaris independen)
c. Wakil Komisaris Utama : I Nyoman Tjager
(merangkap komisaris independen)
d. Komisaris Independen : Daniel Lavalle
e. Komisaris : Dr. Lorenz Naeger
f. Komisaris : Dr. Bernd Scheifele
g. Komisaris : Kevin Gluskie
2. Dewan Direktur yang terdiri dari:
a. Direksi Utama : Christian Kartawijaya
b. Wakil Direktur Utama : Franciscus Welirang
c. Direktur Independen : Kuky Permana
d. Direktur : Hasan Imer
e. Direktur : Ramakanta Bhattacharjee
f. Direktur : Troy D. Saaputro
16
g. Direktur : Benny S. Santoso
h. Direktur : Juan F. Defalque
3. General Manager
a. Citeureup Plant site : Setia Wijya
b. Cirebon Plantsite : Budiono Hendranata
c. Tarjun Plantsite : Koh Seong Joong
RUPS
Dewan Komisaris
Dewan Direksi
Plant/Division
Manager
Department Head
Section Head
Supervisor
Foreman
Pelaksana
Gambar 1.1 Struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarasa Tbk.

Untuk plant 14 dibagi menjadi tiga departemen antara lain Production
Department, Electrical Department, dan Mechanical Department. Sedangkan
untuk tidap departemen dibagi menjadi beberapa section. Struktur organisasi
dalam setiap plant atau divisi digambarkan seperti berikut:
17
PLANT MANAGER
MECHANICAL ELECTRICAL PRODUCTION

DEPARTMENT DEPARTMENT DEPARTMENT
Departement
Office Shift
Production Raw Mill Burning
Finish Mill
Section Section
Section
CCP Raw
Operation Mill Kiln Finish
Mill
Coal
Mill
Gambar 1.2 Stuktur organisasi pada tiap plant atau divisi pada PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk.
1.5 Penanganan Limbah
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, melakukan pemantauan
terhadap ananlisis mengenai dampak lingkungan, penyusunan rencana
pengelolaan lingkungan, dan rencana pemantauan lingkungan. Limbah yang
dihasilkan oleh PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, yaitu:
1. Limbah Padat
Limbah padat ini berupa debu yang berasal dari proses
produksi. Debu yang dikeluarkan dari cerobong adalah hasil suatu
proses produksi. Contohnya limbah debu dari raw material.
Penambahan alat penangkap debu dalam industri semen sangat
diperlukan karena dapat menekan emisi debu hingga 60 mg/m3
(standar dari PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.) dan 80 mg/m3
(standar Nasional). Selain penekanan emisi debu, juga dilakukan
18
penghijauan pohon mulai tahun 1983 pada bekas area tambang
dengan menggunakkan tanaman tropis.
Setiap alat yang digunakan untuk memisahkan udara dari debu
memiliki pressure drop. Penurunan tekanan yang berhubugan
dengan deduster yang tidak banyak menimbulkan pressure drop
merupakan peralatan yang cocok dalam industri semen untuk
menghilangkan material dalam udara. Alat penangkap debu yang
digunakan pada plant 14 yaitu dust collector (bag filter, bag house).
Dust Collector (Bag Filter)

Bag filter merupakan alat penangkap debu yang
terdiri dari ruangan yang didalamnya terdapat kantong-
kantong yang terbuat dari cotton glass wool yang dipasang
vertikal dan sejajar.
3 4
5
7 6
2
9
10
11
Gambar 1.3 Bag Filter

Keterangan gambar:
1. Dust inlet
2. Clean air exhaust
3. Plemim
4. Tube sheet
5. Nozzle
19
6. Solenoid valve
7. Remote cyclic timer
8. Compressed air supply
9. Filter silinder
10. Collector housing
11. Discharge
Prinsip kerja:
Udara yang mengandung debu masuk ke dalam bag filter
sehingga melewati kantong-kantong penangkap debu. Debu
tersebut terperangkap dalam kantong-kantong penangkap
debu, selanjutnya karena adanya udara tekan yang berasal dari
compressor dengan tekanan 4 bar maka menyebabkan debu –
debu terlepas dari kantongnya.
Cara kerja:
Udara yang mengandung debu dihisap oleh fan yang
diletakkan di dekat bag filter. Sebelum dikeluarkan udara yang
mengandung debu dilewatkan kantong-kantong penangkap
debu. Debu akan menempel pada kantong sedangkan udara
bebas debu (udara bersih) dikeluarkan lewat cerobong.
Pengaturan pengeluaran debu dari kantong filter dilakukan
oleh remote cyclic timer secara periodik dan solenoide valve
akan terbuka. Akibat bukaan valve ini maka udara bertekanan
akan mengalir sehingga mampu mengeluarkan debu-debu
yang menempel pada kantong penangkap debu.
2. Limbah Cair
Limbah cair dihasilkan dari proses pencucin mesin-mesin atau
peralatan dan limbah minyak IDO yang terjadi karena kebocoran
pada pipa. Penanganan limbah cair dengan mengalirkan limbah ke
parit yang kemudian akan ditampung ke dalam bak-bak untuk
dipisahkan. Di bak-bak pemisahan antara limbah minyak dan air
akan terpisahkan akibat perbedaan berat jenis antara limbah minyak
dan air, dimana limbah minyak memiliki berat jenis lebih ringan
20
dibanding dengan air. Hasil penyaringan air akan dialirkan ke sungai,
sedangkan minyak akan dipompa masuk ke dalam truck untuk
dibawah ke lahan kosong. Biasanya minyak ini akan di bakar atau
digunakan untuk pelatihan pemadam kebakaran.
3. Limbah Gas
Limbah gas dihasilkan dari kondisi pembakaran yang tidak
sempurna sehingga menghasilkan gas CO. Kadar CO ini normalnya
berada pada tingkat 0,01-0,02%, kenaikan kadar CO sangat dihindari
karena dapat bereaksi lanjut dengan O2 menimbulkan panas
(ledakan). Selain CO, polutan gas lainnya adalah NOx, N2, SO2, CO2,
dan O2 sisa. Komponen tersebut terkandung dalam batubara yang
digunakan sebagai bahan bakar didalam rotary kiln.
PT Indocement Tunggal Prakrsa Tbk. plant 14 memiliki
standar untuk emisi gas, antara lain:
- NOx : 800 mg/Nm3
- SO2 : 650 mg/Nm3
- CO : 3000 mg/Nm3
- Dust : 65 mg/Nm3
Penanganan limbah gas dilakukan dengan cara mengatur
pembakaran didalam rotary kiln dengan cara menambahkan
kapasitas udara pembakaran dengan tujuan meningkatkan intensitas
O2 untuk mencapai pembakaran sempurna.
21
BAB II
DESKRIPSI PROSES
2.1 Konsep Proses
2.1.1 Teknologi Pembuatan Semen
Proses pembuatan semen oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. adalah proses basis kering. Proses ini digunakan
untuk mengurangi biaya produksi yang tinggi, dengan menggunakan
prinsip preblending dengan sistem homogenasi dan raw mix, maka
pada proses ini tahap penggilingan dan pencampuran dilakukan
secara kering (dengan kadar air 0.5-1% dalam rotary kiln).
Digunakan umpan kering untuk tahap pembakaran dalam suspension
preheater dan rotary kiln, dengan tahap proses :
 Drying : dalam suspension preheater dari kadar
air 1%
 Calcination : terjadi dalam suspension preheater dan
rotary kiln
 Sintering dan reaction : dalam rotary kiln
Keuntungan proses kering :
a. Kiln yang digunakan relatif lebih pendek dan diameter lebih
kecil
b. Pemakaian bahan bakar lebih hemat
c. Pemakaian panas lebih efisien
d. Kapasitas produksi lebih besar
Kerugian proses kering :
a. Relatif lebih banyak menimbulkan debu
b. Penambahan biaya untuk alat penangkap debu
c. Campuran umpan kurang homogen
Proses pembuatan semen berlangsung berdasarkan pada reaksi
dehidrasi, kalsinasi, dan molekulerisasi. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut:
a. Dehidrasi (Ghosh, S., N., 1983)
CaCO3.xH2O(S) CaCO3(S) + xH2O(g)
22
Al2O3.yH2O(S) Al2O3(S) + yH2O(g)
SiO2.zH2O(S) SiO2(S) + zH2O(g)
Fe2O3.lH2O(s) Fe2O3(s) + lH2O(g)
b. Kalsinasi (Ghosh, S., N., 1983)
CaCO3(S) CaO(S) + CO2(g)
MgCO3(S) MgO(S) + CO2(g)
c. Molekulerisasi (Ghosh, S., N., 1983)
2 CaO(l) + SiO2(l) 2 CaO.SiO2(l) (C2S)
3 CaO(l) + Al2O3(l) 3 CaO.Al2O3(l) (C3A)
3 CaO(l) + SiO2(l) 3 CaO.SiO2(l) (C3S)
Al2O3(l) + Fe2O3(l) + 4CaO(l) 4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)
2.1.2 Mekanisme Reaksi

Proses pembuatan semen berlangsung berdasarkan pada reaksi
dehidrasi, kalsinasi, dan molekulerisasi. Reaksi tersebut terjadi di
suspension preheater dan rotary kiln. Mekanisme reaksi yang
terjadiadalah sebagai berikut:
a. Reaksi di Suspension Preheater
Suhu (oC) Proses Transformsi Kimia
100-200oC Penguapan air bebas H2O(l)H2O(g)
Al2O3. 2SiO2. 2H2O  Al2O3.
500-600oC Penguapan hidrat terikat
2SiO2 + 2H2O(g)
CaCO3CaO +CO2
600-800oC Penguraian karbonat
MgCO3MgO +CO2
Pembentukan 2CaO.SiO2
800-900oC 2CaO + SiO2 2CaO. SiO2
sebagian
23
b. Reaksi di Rotary Kiln
Suhu (oC) Proses Transformsi Kimia
Dekomposisi limer
(penguraian CaCO3 CaO + CO2
600-1000oC karbonat). CaO + SiO2 CaO. SiO2
Pembentukan CS CaO + Al2O3 CaO. Al2O3
Pembentukan CA
CaO. SiO2 + CaO  2CaO. SiO2
2CaO + SiO2 2 CaO. SiO2
Pembentukan C2S
CaO. Al2O3 + 2CaO 3CaO.
800-1300oC Pembentukan C3A
Al2O3
Pembentukan C4AF
CaO. Al2O3 + CaO +
Fe2O34CaO. Al2O3. Fe2O3
2CaO. SiO2 + CaO  3CaO.
1250-1450oC Sintering
SiO2
1450-1240oC Pendinginan
2.2 Diagram Alir Proses
Penambangan
(Mining)
Pengeringan dan penggilingan

(Drying and grinding)
Pembakaran dan pendinginan

(Burning and cooling)
Penggilingan akhir
(Finish mill)
Pengantongan
(Packing)
Gambar 2.1 Diagram alir proses PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
24
2.3 Deskripsi Proses
Secara garis besar proses pembuatan semen di PT. Indocement Tunggal
Prakarsa, Tbk. dibagi dalam beberapa tahap:
1. Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku (Mining Unit)
2. Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
3. Unit Pembakaran Tepung Baku dan Pendinginan Clinker (Burning
Unit)
4. Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit)
5. Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)
6. Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)
2.3.1 Unit Penambangan dan Penyediaan Bahan Baku
a. Penambangan Batu Kapur (Limestone)
Kebutuhan batu kapur untuk memenuhi produksi mencapai
45.000 ton/hari. Kebutuhan ini dipenuhi dengan cara melakukan
penambangan di quarry D yang berjarak kurang lebih 5 km dari
lokasi pabrik. Kegiatan penambangan batu kapur terdiri dari
beberapa tahapan proses:
i. Clearing ( pembersihan)/ stripping
Dilakukan pembersihan dengan menghilangkan
lapisan tanah  30 cm dengan menggunakan buldozer.
ii. Drilling (pemboran)
Kegiatan pemboran ini dimaksudkan untuk
membuat lobang tembak, dimana dalam lobang tembak
dimasukkan bahan peledak. Peralatan yang dipakai
untuk pemboran ada beberapa macam, yaitu :
1. Drill master
Merk Ingersoll Rand type T4 BH/ T4 HP dengan
diameter bor 6 inchi.
2. Crawler Rock Drill
Merk Furukawa type PCR 200 dengan diameter mata
bor 3 inchi. Merk Ingersoll Rand type CM 351
dengan diameter mata bor 3 dan 5 inchi.
25
iii. Blasting (peledakan)
Dilakukan dengan sistem berjenjang (bench
System) sehingga area yang akan diledakan memenuhi
syarat keamanan, dengan tinggi jenjang rata-rata 8
meter. Bahan peledak yang digunakan adalah ANFO
(Ammonium Nitrate Fuel Oli) yang merupakan
campuran amonium nitrat dengan solar. Sebagai pemicu
digunakan detonator listrk dan power gel.
iv. Pengecilan Ukuran Batu
Limestone hasil peledakan yang mempunyai
ukuran yang lebih besar dari 1 m3 dilakukan
penghancuran untuk mempermudah pengangkutan
dengan menggunakan rock breaker (excavator yang
ujungnya diganti dengan hammer).
v. Loading (pemuatan) dan Houlling (pengangkutan)
Pemuatan limestone hasil penghancuran dengan
menggunakan Wheel loader yang selanjutnya diangkut
dengan dump truck menuju crusher.
vi. Crushing (penghancuran batuan)
Kegiatan ini bertujuan untuk mereduksi ukuran
batuan menjadi suatu produk yang dapat diterima oleh
raw mill di Plant (diharapkan lebih kecil dari 80 mm).
Alat yang digunakan adalah crusher. Limestone dalam
hopper dibawa apron conveyor menuju vibrating screen
primary crusher yang dimaksudkan untuk mengurangi
beban primary crusher bersam-sama dengan produk
keluar primary crusher diangkut melalui belt conveyor
ke vibrating screen secondary crusher. Material yang
tidak lolos harus melalui secondary crusher terlebih
dahulu untuk dilakukan pengecilan ukuran sebelum
diangkut ke high lime storage dengan belt conveyor.
Sedangkan produk yang lolos vibrating screen
26
secondary crusher diangkut dengan belt conveyor ke low
lime storage. Batuan di storage berukuran maksimal 25
mm.
Limestone yang diangkut dari crusher dengan belt
conveyor ditimbun dan disimpan dalam bentuk
pile(gunungan) di dalam tempat penyimpanan beratap
(roofed storage). Storage beratap yang digunakan
berukuran 40x270 m dengan kapasitas sekitar 50.000
ton. Pengambilan limestone dilakukan dengan
menggunakan reclaimer tipe bridge. Reclaimer jenis ini
terdiri dari harrow(penggaruk) yang berbentuk segitiga,
scraper chain dan alat penumpah. Harrow digunakan
untuk merontokkan limestone dari atas ke bawah pada
satu sisi sehingga diperoleh campuran limestone yang
homogen, karena pile limestone terdiri dari lapisan –
lapisan dengan kadar CaCO3 yang berbeda-beda. Setelah
dirontokkan, limestone digaruk dengan scrapper chain
lalu ditumpahkan ke belt conveyor dan diangkut ke
dalam feed hopper untuk dibawa ke raw mill.
Berikut diagram alir proses penambangan batu kapur :
Pembersihan Pengeboran Peledakan Pemuatan

(Clearing ) (Drilling ) (Blasting) (Loading)
Pengiriman Penghancuran Pengangkutan

(Conveying) (Crusher) (Hauling)
Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Penambangan Batu Kapur di PT

b. Penambangan Tanah Liat (Sandy Clay)
Sama seperti batu kapur, tanah liat juga ditambang sendiri
dari Hambalang. Pada waktu musim kering, penambangan clay
dilakukan dengan penggarukan dan penggusuran clay dengan
bulldozer, lalu dimuat ke dalam dump truk dengan menggunakan
27
wheel loader. Sedangkan pada waktu musim hujan dilakukan
penggalian dan pemuatan dengan alat excavator back hor. Setelah
dimuat ke dalam dump truck, clay diangkut ke crusher untuk
dihancurkan. Selanjutnya sandy clay dibawa ke tempat
penyimpanan dengan belt conveyor dan ditimbun dengan
menggunakan tripper.
Pembongkaran Pemuatan Pengangkutan

(Looseming ) (Loading) (Hauling)
Pengiriman Pengecilan ukuran

(Conveying) (Siza Reduction)
Gambar 2.3 Diagram Alir Proses Penambangan Tanah Liat di PT
2.3.2 Unit Pengeringan dan Penggilingan Bahan Baku (Raw Mill Unit)
Pada plant 14 pengeringan dan penggilingan bahan baku
menggunakan raw mill yaitu jenis Vertical Roller Mill dimana pada
jenis raw mill ini proses penggilingan dan pemisahan dilakukan pada
satu alat yang sama. Pada unit ini bahan baku mengalami empat proses
yaitu:
1. Pengeringan bahan baku (drying)
Pengeringan bahan baku hingga kadar airnya berkisar 0.5-
1%.
2. Reduksi ukuran bahan baku (grinding)
Bahan baku yang masuk direduksi ukurannya dari ukuran
awal 30 mm hingga berukuran 170 mesh (90 mikron)
dengan residu kurang dari 12% sehingga diperoleh material
yang lebih halus dan luas permukaan yang lebih luas
sehingga reaksi di klin lebih efektif.
3. Pengangkutan (transportation)
Pengangkutan material didalam vertical roller mill terjadi
akibat udara panas yang berasal dari suspension preheater
28
(bagian bawah) dan adanya hisapan fan menuju tetra
cyclone
4. Pemisahan (separating)
Pemisahan antara bahan baku yang telah halus dan bahan
baku yang masih kasar, sehingga bahan baku yang masih
kasar dapat kembali menuju meja penggilingan.
Pada proses awal, bahan baku yang terdiri dari limestone,
sandyclay, clay dan pasir besi (iron) dibawa oleh belt conveyor dari
storage menuju hopper. Dibawah setiap hopper bahan baku terdapat
apron feeder yang berfungsi mengambil bahan baku dari dalam hopper
dan mengangkutnya ke weighing feeder. Weighing feeder digunakan
untuk menimbang dan secara otomatis mengatur laju alir agar
didapatkan komposisi bahan baku sesuai dengan nilai yang ditentukan.
Komposisi ini ditentukan berdasarkan karakteristik atau modulus dari
produk semen yang dibentuk seperti Lime Satration Factor (LSF)
dengan nilai sekitar 97% ± 1, Silica Modulus (SM), dan Alumina
Modulus atau Iron Modulus. Pengujian komposisi dilakukan di
laboratorium dengan cara pengambilan sampel pada beberapa titik.
Setelah keluar dari weighing feeder, bahan baku tersebut disatukan dan
ditransportasikan menggunakan belt conveyor menuju unit raw mill.
Sebelum masuk kedalam unit raw mill dilakukan pendeteksian metal
menggunakan magnetic separator, karena tidak semua metal dapat
terangkat terutama metal yang tertutup bahan baku sehingga digunakan
juga metal detector. Materal yang terdeteksi metal oleh metal detector
akan di reject dan dialirkan menuju penampungan (reject bin), dalam
reject bin material yang ter-reject tidak langsung dibuang, melainkan
menunggu terisi sekitar setegah dari volumenya, kemudian di blow
down menuju belt conveyor dengan laju yang lebih lambat dan terdapat
metal detector. Material reject yang lolos dari metal detector ke-2, akan
dialirkan menuju unit raw mill.
Bahan baku yang masuk kedalam vertical roller mill akan
dijatuhkan ke pusat meja penggiling yang berputar dan tergilas oleh
29
pasangan roller yang ditekan oleh silinder hidraulik. Pada vertical roller
mill terdapat empat roller besar yang berfungsi menggerus material.
Selama proses penggilingan tersebut, bahan baku mengalami proses
pengeringan menggunakan udara panas dari exhaust gas suspension
preheater ataupun grate clinker cooler. Udara panas dialirkan menuju
vertical roller mill melalui dust bin collector dan gas conditioning tower
(GCT). Udara panas dari suspension preheater ataupun grate clinker
cooler yang memiliki temperatur ± 350°C dikondisikan didalam GCT
menjadi 300-320°C sebelum masuk ke dalam vertical roller mill agar
suhunya tidak terlalu tinggi karena dapat mempengaruhi kinerja dari
bag house GCT memiliki nozzle yang berfungsi untuk menyemprotkan
air sehingga tercapai temperatur yang diinginkan. Proses pengeringan
berlangsung dengan menggunakan sistem aliran material berlawan arah
dengan aliran gas panas (counter current).
Bahan baku yang telah digiling di meja penggiling akan terbawa
oleh aliran udara panas yang dihisap oleh exhaust fan ke bagian atas
vertical roller mill. Di bagian atas vertical roller mill terdapat alat
classifier yang berfungsi untuk memisahkan material, sehingga
material kasar akan jatuh kembali kedalam penggiling dikarenakan
gaya sentrifugal sedangkan material halus akan terhisap keluar menuju
tetra cyclone.
Produk raw mill yang masuk kedalam tetra cyclone mengalami
proses pemisahan antara material halus dengan gas panas. Di dalam
tetra cyclone produk raw mill dipisahkan menggunakan bantuan gaya
sentrifugal dan gaya gravitasi. Dengan perbedaan berat jenis antara
material halus dan gas panas maka material halus yang memiliki berat
jenis lebih besar akan jatuh kebawah menuju silo raw material
menggunakan air slide dan bucket elevator, sedangkan gas panas
keluaran tetra cyclone dilanjutkan ke bag house untuk menangkap
material halus yang masih terbawa oleh gas panas. Cara kerja bag house
yaitu menangkap debu atau material halus menggunakan bed, dalam
jangka waktu tertentu akan ditembakan udara tekan (purging) yang
30
berfungsi untuk menjatuhkan material halus yang tertangkap oleh bed
pada bag house sehingga jatuh kedalam hopper dan akan menuju silo
raw material.
2.3.3 Unit Pembakaran dan Pendinginan Clinker (Kiln Unit)
Pada proses pembakaran ini akan terjadi reaksi kimia antara batu
kapur, silica, tanah liat, dan pasir besi membentuk clinker dengan
kandungan C2S, C3S, C3A, dan C4AF. Proses pembakaran meliputi
tahapan:
1. Tahap Homogenisasi
Proses ini terjadi di dalma blending silo dengan
menggunakan bantuan udara bertekanan tinggidari dasar silo.
Tujuan homogenisasi adalah untuk menghomogenkan
campuran tepung baku, sehingga diharapkan tidak akan terjadi
kesulitan pada saat operasi di kiln. Keuntungan dari tahapan
ini adalah:
- Mutu clinker lebih baik dan seragam
- Penghematan bahan bakar
- Proses pembakaran lebih stabil dalam kurun waktu
yang lebih lama
- Terjadina coating (tepung baku yang meleleh
bereaksi dan melekat pada bata tahan api) sehingga
bata tahan apinya dapat bertahan lama.
2. Tahap Pembentukan Clinker
Proses pembentukan clinker terjadi dalam rotary kiln
maupun sebelumnya pada suspension preheater (SP). Di
dalam SP, material mengalami pemanasan awal dan proses
kalsinasi awal. Kalsinasi awal bertujuan untuk menaikkan
derajat kalsinasi material sebelum masuk kiln karena proses
kalisnai membutuhkan energi yang besar sehingga beban
panas kiln berkurang. Panas yang dibutuhkan untuk
pemanasan dan kalsinasi awal diperoleh dari gas buang rotary
kiln dan dari pembakaran yang terjadi di SP. Campuran teung
31
bahan baku dari blending silo raw material dialirkan dengan
air slide menuju kiln feed bin dan dikeluarkan menuju
weighing feeder. Kemudian material menuju bucket elevator
untuk masuk ke suspension preheater. Di dalam suspension
preheater material mengalami pemanasan awal (preheating)
dan proses kalsinasi awal. Kalsinasi awal bertujuan untuk
menaikan derajat kalsinasi material sebelum masuk ke dala
kiln karena proses kalisnasi membutuhkan energi yang besar
sehingga beban panas kiln berkurang. Proses kalsinasi
berlangsung pada suhu tinggi yaitu sekitar 800 – 900°C.
kalsinasi atau proses dekomposisi karbonat sesuai reaksi:
CaCO3(S) CaO(S) + CO2(g)
Pada plant 14, suspension preheater yang digunakan
termasuk jenis In Line Calsiner (ILC). Terdapat dua buah line
suspension preheater dan satu calcineer yaitu line A dan B.
sistem suspension preheater terdiri dari lima siklon yang
tersusun secara bertingkat. Raw meal masuk melalui saluran
penghubung (connecting duct) yang terdapat pada siklon 1 dan
2 pada masing-masing line, sedangkan gas panas mengalir dari
bawah. Aliran udara panas tersebut berfungsi untuk
mengurangi moisture content yang terkandung di raw meal.
Adanya susunan siklon di suspension preheater
mengakibatkan raw meal mengalami pemanasan sepanjang
tingkatan siklon. Gaya sentrifugal dan gaya gravitasi di siklon
membuat material turun terpisah dengan gas panas.
Penggunaan calciner ini memberikan keuntungan:
- Diameter dan panjang kiln lebihkecil sehingga
mengurangi penggunaan bata tahan api di burning
zone karena sebagian pembakaran di burning zone
dilakukan oleh calciner.
- Beban panas lebih rendah terutama untuk kiln
berkapasitas besar.
32
- Waktu tinggal material di dalam kiln menjadi lebih
cepat.
- Menghemat kebutuhan bahan bakar.
- Umur bata tahan api akan lebih panjang.
- Operasi kiln akan lebih stabil dan waktu tnggal
material di dalam kiln menjadi lebih singkat.
Tabel 2.1 Suhu Keluaran pada Suspension Preheater
Siklon Line A (°C) Line B (°C)
1 320 – 330 350 – 360
2 600-610 570 - 600
3 600-700 710 – 720
4 800-810 810 – 820
Kalsiner 900-920 900 – 920
5 920-930 910 – 920
(Sumber: Central Control Panel Department, 2018)
Raw meal masuk antara siklin 1 dan siklon 2. Gaya
dorong ke atas oleh gas panas dari siklon 2 membuat material
masuk ke siklon 1. Di dalam siklon 1 juga terjadi pemisahan
antara material dan gas panas, di mana gas panas akan anik
karena terhisap oleh fan, sedangkan material akan jatuh ke
connecting duct antara siklon 2 dan 3. Adanya aliran gas panas
dari siklo n3 membuat material akan masuk ke siklon 2. Hal
yang sama tejadi pada siklon 3 dan 4. Material yang jatuh dari
siklon 4 masuk ke dalam kalsiner sebelum masuk ke siklon 5.
Pada proses prekalsinasi 85 – 92% material telah
terkalsinasi. Proses perpindahan panas di suspension
preheater terjadi secara konveks, di mana panas yang
diperlukan untuk reaksi dekomposisi karbonat dieroleh
daripembakaran yang terjadi di suspension preheater
(pembakaran coal mill), gaas buang rotary kiln (hasil
pendinginan clinker di grate coller)
33
Gas panas yang keluar dari suspension preheater
dimanfaatkan untuk proses pengeringan di unit raw mill.
Material sebagian ditarik oleh electrostatic precipitator fan
untuk dipisahkan return dust dan gas panas kemudian gas
panas digunakan pad pembakaran coal mill. Sedangkan return
dust dialirkan ke dalam silo raw material. Unuk
memaksimalkan proses prekalsinasi di suspension preheater
dipasang empat buah burner yang menghasilkan gas panas
tambahan. Adanya aliran gas panas di kalsiner menyebabkan
material akan masuk ke siklon 5. Dari kalsiner material keluar
mennuju siklon 5, sedangkan gas panas eluar menuju siklon 4.
Sebagian material yang keuar dari siklon 5 masuk ke kiln inlet
hood dan lainnya masuk menuju kalsiner. Material yang
menuju kilninlet hood akan dikalsinasi lebih lanjut dalam
rotary kiln.
Setelah mengalami proses kalsinasi di suspension
preheater, material kemudian masuk ke dalam rotary kiln pada
suhu 800-900oC. Pada kiln terjadi reaksi pembentukan clinker
dan berfungsi sebagai reaktor kimia serta alat transportasi.
Rotary kiln yang digunakan panjangnya 90m dan terbagi
menjadi beberapa zona, yaitu:
1. Zona kalsinasi lanjutan (Calcination Zone)
Di zona ini terjadi kalsinasi lanjutan dari proses
kalsinasi yang terjadi di suspension preheater dan
diharapkan di daerah ini proses kalsinasi selesai dan mulai
terbentuk C2S. Temperatur pada zona ini berkisar antara
800-900oC dan digunakan bata tahan api jenis alumina 50%
sebagai isolator.
2. Zona Keamanan (Safety Zone)
Di zona ini terjadi penghilangan CO2 dan untuk
memastikan kalsinasi telah terjadi seluruhnya. Temperatur
34
pada zona ini yaitu 900-1100 oC dan digunakan bata tahan
api jenis alumina 50% sebagai isolator.
3. Zona Transisi Awal (Upper Transition)
Di zona ini merupakan transisi antara zona kalsinasi
lanjutan dan zona pembakaran (burning zone) dimana
material akan sepenuhnya berubah menjadi fasa cair.
o
Temperatur pada zona ini yaitu 1100-1250 C dan
digunakan bata tahan api jenis magnesia 60-70% sebagai
isolator.
4. Zona Pembakaran (Burning Zone)
Pada zona ini terjadi pembentukan C2S, C3S, C3A,
C3AF yang merupakan komponen clinker. Temperatur pada
zona ini berkisar 1250-1450°C dan digunakan bata tahan
api jenis magnesia 80% sebagai isolator.
5. Zona Transisi Akhir (Lower Transition Zone)
Zona ini merupakan zona lanjutan dari burning zone
dimana pembentukan C2S dan C3S masih berlangsung dan
merupakan transisi antara burning zone dan cooling zone.
6. Zona Pendinginan (Cooling Zone)
Zona ini merupakan daerah pendinginan awal clinker
sehingga temperaturnya menjadi 1250-1150°C. Laju
kecepatan pendinginan clinker menentukan komposisi
akhir clinker. Jika clinker terbentuk selama pembakaran
didinginkan perlahan maka beberapa reaksi yang telah
terjadi di kiln akan berbalik (reverse), sehingga C3S yang
telah terbentuk di kiln akan berkurang dan larut dalam
clinker cair yang belum sempat memadat selama proses
pendinginan. Dengan pendinginan cepat, fasa cair akan
memadat dengan cepat sehingga mencegah berkurangnya
C3S. Oleh karena itu cooling zone dibuat sependek mungkin
dimana panjangnya zona ini berkaitan dengan panjang lidah
api yang keluar dari burner.
35
Tabel 2.2 Reaksi yang terjadi dalam SP dan kiln
Temperatur
Reaksi
(oC)
100 – 110 Penguapan air
Dehidrasi tanah liat
450 – 800
Al2O3.SiO2.2H2O  Al2O3.2SiO + 2H2O -213 kal/gr
Disosiasi magnesium karbonat
700 – 730
MgCO3(s)  MgO(s) + CO2 (g) - 275 kal/gr
Disosiasi kalsium karbonat
750 – 900
CaCO3(s)  CaO(s) + CO2(g) - 420 kal/gr
800 – 900
2CaO(l) + SiO2(l) 2CaO.SiO2
Pembentukan 3CaO.Al2O3
900-1200
3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3(l)
Pembentukan 3CaO.Al2O3 dan 4CaO.Al2O3.Fe2O3
1200-1300 3CaO(l) + Al2O3(l) 3CaO.Al2O3 (C3A(l))
4CaO(l)+Al2O3(l) + Fe2O3(l) 4CaO.Al2O3.Fe2O3
Pelelehan material dan coating yang menempel pada shell
1250-1286
kiln
1260-1450
3CaO(l) + SiO2(l) 3CaO.SiO2(l) + (C3S (l))
3. Tahap Pendinginan Clinker

Clinker yang keluar dari kiln dan masuk ke dalam cooler
sudah terbentuk padatan dan bertemperatur tinggi. Clinker
yang masih panas ini perlu didinginkan dengan proses
pendinginan cepat atau mendadak di dalam Air Quenching
Cooler (AQC) jenis Grate Cooler karena :
a. Menghindari kembalinya senyawa C3S menjadi C2S.
b. Clinker panas mempunyai pengaruh negatif pada proses
penggilingan
36
c. Udara panas hasil pendinginan clinker dapat
dimanfaatkan, sehingga dapat menurunkan biaya
produksi
d. Menghindari terbentuknya crystal periclase, yang akan
menurunkan kualitas semen
e. Menjaga keawetan peralatan transport dan penyimpanan
karena clinker masih bersuhu tinggi.
Air Quenching Cooler (AQC) terdiri dari dua buah grate
yang masing-masing digerakkan oleh sebuah motor. Pada
grate I, pendinginan dilakukan dengan menghembuskan udara
dari sepuluh buah cooling fan, yang dihembuskan kedalam
chamber yang berjumlah 7 buah untuk mendinginkan clinker
yang berada di atas grate plate. Pada grate II, pendinginan
lanjutan dilakukan dengan menghembuskan udara dari empat
buah cooling fan, yang dihembuskan kedalam chamber yang
berjumlah 4 buah untuk mendinginkan clinker yang berada di
atas grate plate hingga termperaturnya menjadi 100-120oC.
AQC ini dilengkapi juga dengan sebuah clinker breaker
(roller crusher) yang terletak diantara grate I dan grate II.
Ukuran clinker yang keluar tidak boleh melebihi 5 cm. Clinker
yang terlalu besar akan dihancurkan terlebih dahulu dalam
clinker breaker. Clinker kemudian dibawa dengan apron
conveyor ke clinker silo.
Perpindahan panas antara clinker dengan udara
pendingin mengakibatkan udara menjadi panas. Udara panas
ini digunakan sebagai udara sekunder (secondary air) yang
digunakan untuk pembakaran di kiln, sebagai udara tersier
(tertiary air) digunakan untuk pembakaran di suspension
preheater dan sebagian lagi dimanfaatkan oleh raw mill
ataupun cement mill (exhaust air). Gas buang yang
dimanfaatkan oleh raw mill terlebih dahulu dilewatkan pada
gas conditioning tower untuk menurunkan temperatur gas
37
menjadi 300-320°C sebelum masuk kedalam vertical roller
mill agar temperaturnya tidak terlalu tinggi karena dapat
mempengaruhi kinerja dari bag house.
2.3.4 Unit Pengeringan dan Penggilingan Batubara (Coal Mill Unit)
Batu bara yang diterima di lokasi pabrik disimpan dalam storage
dan dihomogenkan lagi. Dengan bantuan stacker reclaimer (laju
pengisian 10 ton/hari) batu bara diangkut dengan belt conveyor menuju
vibrating screen dan magnetic separator. Benda-benda asing (besi dan
lainnya) tertarik oleh medan magnet dari magnetic separator dan
apabila masih ada besi yang lolos, maka metal detector akan secara
otomatis mematikan belt conveyor dan membunyikan alarm. Vibrating
screen memisahkan batu bara yang masih berukuran besar (>50 mm)
untuk diangkut dan dihaluskan di dalam crusher, sedangkan partikel
yang kecil diangkut oleh belt conveyor menuju hopper. Partikel yang
besar yang telah dihaluskan kemudian bergabung dengan partikel kecil
yang lolos dari vibrating screen.
Tujuan proses pengeringan dan penggilingan coal adalah
mempersiapkan coal secara fisis untuk digunakan sebagai bahan bakar
pada proses pembakaran di suspension preheater dan kiln. Standar
kualitas dari batubara (finish coal) yaitu:
1. Residu : 12 – 18% saringan 170 mesh (90 mikron)
2. Moisture content : high moisture content 26 – 36%
Material batubara (raw coal) ditransportasikan menggunakan belt
feeder dan belt conveyor menuju coal storage. Kapasitas coal storage
adalah 14.300 m3/pile. Coal dilewatkan pada stacker yang akan
membantu penyebaran coal dalam storage, sehingga membentuk pile-
pile. Pile-pile storage dibuat agar memudahkan pengamatan volumetrik
jumlah coal dan untuk mengantisipasi bahaya kebakaran. Dari storage,
coal diangkut menggunakan belt conveyor menuju roller feeder
(wobler) dan magnetic separator. Benda-benda metal akan tertarik oleh
medan magnet dari magnetic separator dan apabila terdapat metal yang
lolos maka metal detector akan secara otomatis memindahkan jalur belt
38
conveyor ke reject chute. Roller feeder (wobler) berfungsi memisahkan
coal yang masih berukuran besar (>60 mm) untuk dipisahkan
sedangkan coal berukuran kecil ditransportasikan menuju storage
dengan melalui stacker. Coal ditransportasikan ke sistem coal mill
melalui reclaimer dan belt conveyor yang terdapat metal detector
bertujuan untuk memisahkan material logam yang masih terdapat pada
coal sebelum sampai di hopper raw coal.
Dari hopper raw coal, material coal ditimbang dengan weight
feeder dan diumpankan ke dalam coal mill dengan jenis vertical roller
mill melalui rotary feeder untuk mencegah masuknya udara luar. Di
dalam vertical roller mill terjadi proses penggilingan dan pengeringan.
Untuk proses pengeringan, digunakan gas panas dari suspension
preheater. Gas panas tersebut terbawa debu raw meal sehingga perlu
electrostatic precipitator (EP) untuk memisahkan debu dari gas panas.
Debu dari EP dikembalikan kedalam raw meal silo, sedangkan gas
panas diteruskan ke header. Fungsi header adalah mengurangi debu
ysng masih terbawa gas panas dan sebagai resevoir panas yang
mengatur gas panas kedua buah coal mill yang ada. Gas panas
didistribusikan ke masing masing coal mill untuk proses pengeringan
dan penggilingan. Proses pengeringan dan penggilingan coal yang
terjadi didalam vertical roller mill sama dengan proses pada raw mill.
Coal dikeringkan dan dihaluskan hingga mencapai kehalusan 170
mesh dengan 12-18% residu tertampung pada mesh dan kadar air turun
dari 26-36% menjadi 8-12%. Produk coal mill keluar menuju bag house
untuk selanjutnya dipisahkan antara batu bara halus (finish coal) dan
gas panas. Suhu gas panas keluaran coal mill berkisar 60-70°C.
Selanjutnya batu bara tersebut dialirkan menuju burner di dalam kiln
atau suspension preheater sebagai bahan bakar.
39
2.3.5 Unit Penggilingan Akhir (Cement Mill Unit)
Pada unit penggilingan akhir dilakukan penggilingan clinker
menjadi semen yang memenuhi syarat kehalusan. Kehalusan semen
adalah salah satu faktor penentu utama dari semen yang dihasilkan.
Partikel keluar dari alat penggilingan (mill) yang kemudian melewati
separator dan produk yang keluar berukuran 30 µm yang akan
menghasilkan kuat tekan awal yang tinggi dan peningkatan kuat tekan
beton pada tahap berikutnya.
Clinker yang keluar dari grate cooler disimpan dalam dua buah
clinker silo yang masing-masing berkapasitas 90.000 ton dan satu buah
clinker silo yang berkapasitas 5.000 ton. Dibagian bawah silo terdapat
saluran pengeluaran yang terdiri dari 3 section arc gate (section 1 terdiri
dari 12 gate, section 2 terdiri dari 14 gate, dan section 3 terdiri dari 12
gate) yang digerakkan oleh motor. Clinker dikeluarkan dari silo dan
kemudian diangkut dengan apron conveyor menuju ke clinker hopper.
Dari hopper, clinker melewati weighing feeder, melewati belt conveyor
menuju bucket elevator dan belt conveyor.
Additive dan gypsum ditimbang secara proporsional dalam
weighing feeder sehingga menghasilkan campuran dengan kadar
gypsum sekitar 3-5% berat. Setelah itu material dialirkan menuju alat
penggilingan akhir yang disebut cement mill dengan jenis vertical roller
mill. Sebelum masuk ke vertical roller mill, clinker dan additive (trass
dan slag) serta gypsum melewati magnetic separator dan metal detector
dengan jalur yang berbeda untuk memisahkan material dengan logam
yang tidak diinginkan.
Material selanjutnya diumpankan menuju vertical roller mill
yang mempunyai 3 master roller untuk proses penggilingan dan 3
support roller untuk membuat material menjadi lebih compact sehingga
mudah digiling. Di vertical roller mill terjadi proses pengeringan
material dengan menggunakan udara panas ataupun udara dari
lingkungan dan udara pendinginan clinker. Udara tersebut juga
berfungsi sebagai transportasi material ke atas. Pemilihan penggunaan
40
udara panas ataupun udara dari lingkungan dan udara pendinginan
clinker didasari oleh jenis semen yang akan di produksi. Plant 14
memproduksi PCC yang membutuhkan udara panas untuk proses
pengeringannya. Sedangkan dalam produksi OPC membutuhkan udara
dari lingkungan dikarenakan clinker, yang telah memiliki panas, lebih
banyak dibandingkan pada PPC sehingga bermanfaat untuk proses
pengeringan.
Bagian atas roller mill terdapat classifier untuk memisahkan
material halus dan kasar. Material tidak lolos classifier akan digiling
kembali ke roller mill sedangkan material yang sudah halus akan lolos
classifier kemudian melalui air slide menuju ke bag filter untuk
memisahkan material dengan udara. Dari bag filter, material akan
dialirkan melalui air slide menuju ke cement silo. Dehidrasi gypsum
perlu dihindari karena dapat mengganggu fungsi gypsum sebagai
retarder yang berfungsi untuk memperlambat setting time (waktu
pengikatan). Air (water springcal) digunakan pada cement mill sebagai
stabillizer material didalamnya.
Proses penggilingan clinker bertujuan untuk mencampur dan
menggiling clinker dengan gypsum sampai tingkat kehalusan tertentu
sehingga terbentuk produk semen. Kehalusan semen yang dihasilkan
merupakan salah satu faktor penentu kualitas semen. Produk PCC yang
diproduksi oleh plant 14 mempunyai blaine (kehalusan) 3900 – 4300
cm2/gram sedangkan OPC mempunyai blaine 3500 – 3800 cm2/gram.
Selain gypsum, terkadang ditambahkan additive lain berupa slag dan
trass. Trass ini memiliki keistimewaan yaitu memiliki SiO2 aktif yang
akan bereaksi dengan CaO bebas (free lime) sehingga membentuk CS
(CaSiO2) yang akan bereaksi pada saat ditambahkan air. CS ini dapat
membantu kekuatan akhir semen. Selain tujuan diatas, penambahan
trass ini dilakukan untuk menambah jumlah semen yang dihasilkan
namun kualitas akhir semen masih memenuhi standar semen yang
ditetapkan, sehingga hal ini akan menghemat jumlah bahan bakar yang
digunakan.
41
2.3.6 Unit Pengantongan Semen (Packing Unit)
Semen disimpan dalam tiga buah cement silo dengan kapasitas
masing-masing 30.000 ton. Cement silo memiliki proportional gate
untuk mengatur bukaan aliran semen menuju hopper. Semen dari silo
dibawa dibawa ke bagian pengepakan (packing) dengan menggunakan
air sliding dan bucket elevator. Dari bucket elevator, semen dilewatkan
ke vibrating screen untuk memisahkan material asing yang terdapat
didalam semen. Lalu semen dimasukkan ke dalam hopper dan
dikeluarkan melalui mesin pengepakan. Mesin pengepakan yang
digunakan pada plant 14 ini adalah rotary packer yang terdiri dari 12
filling spout. Pengepakan dalam bag biasanya digunakan untuk produk
PCC.
Dari mesin pengepakan, semen yang sudah dikemas diangkut
menuju belt discharge kemudian menuju bag cleaner untuk
membersihkan bag semen dari debu dengan menggunakan blower.
Sebelum dipasarkan, berat semen harus ditimbang untuk dikoreksi
terlebih dahulu dalam ventocheck untuk memastikan sesuai dengan
standar. Pada plant 14, semen yang diproduksi yaitu jenis 40 kg 2 ply
dan 50 kg dengan 2 ply dan 3 ply. Apabila berat semen tidak memenuhi
standar, maka secara otomatis bag semen akan jatuh ke reject device.
Di reject device terdapat cutting device untuk mencacah bag semen dan
rotary screen untuk memisahkan antara semen dengan bag. Bag yang
sudah dihancurkan akan dikembalikan ke PBD sedangkan semen akan
dikembalikan ke hopper. Bag semen yang telah lolos ventocheck akan
dilewatkan belt conveyor untuk menuju ke palletizer. Bag semen
disusun dengan formasi tertentu pada pallet dengan teknologi otomatis
untuk selanjutnya diangkut menggunakan forklift ke truk.
Disamping bag semen, plant 14 juga menyediakan produk
kemasan lain yaitu bulk cement (semen curah) yang biasanya digunakan
untuk produk OPC. Semen dari hopper tidak dimasukkan ke dalam
mesin pengepakan tetapi langsung dicurahkan ke truk tangki semen
42
curah dan siap untuk dipasarkan. Alat yang digunakan untuk
mencurahkan semen dari hopper ke truk tangki semen curah ini
dinamakan telescopic.
43
BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 Spesifikasi Alat Utama
3.1.1 Unit Raw Mill
1. Raw Mill (N3032 RM01 & N3032 RM02)
Fungsi : Menggiling, mengeringkan, separasi
dan transportasi raw material menjadi
tepung baku (raw meal)
Jumlah : 2
Tipe : Vertical Roller Mill
Model : LM 56.4
Kapasitas : 400 t/h (dry)
Feed Size : 100% < 149 mm, 80% < 80 mm
Moisture Content : ≤8.54%
Product Fineness : 90 µm Residue ≤ 10%, 200 µm
Residue ≤ 1%,
Product Moisture : ≤ 0.5%
Power Consumtion : 7.3 kWh/t
Diameter Tabel : 5600 mm
Diameter Roller : 2500 mm
Jumlah Roller : 4
Rotate Speed : 24 r/min
Motor
Power : 3740 kW
Voltage : 11.0 kV
Speed : 994 r/min
Main Reducer
Model : B3 SV12
Auxillary Drive
Power : 7.5 kW
Voltage : 400 V
44
2. Separator (N3031SR01 & N3032SR01)
Fungsi : Memisahkan atau separasi material
kasar dan halus yang telah digiling
oleh vertical roller mill
Model : LSKS 47.1 ZD
Rotor Diameter : 3100 mm
Gas Flow : 195000 m3/h
3. Tetra Cyclone (N3031CN01 & N3032CN01)
Fungsi : Memisahkan material dengan gas
panas dari raw mill
Jumlah : 4
4. Gas Conditioning Tower (N4024CT01 & N4024CT02)
Fungsi : Mendinginkan gas dari suspension preheater
untuk kemudian diumpankan ke raw mill.
Gas Flow : 1400000 m3/h
Temperatur Gas Inlet : 283-319oC
Temperatur Gas Outlet : 130-200oC
Konsumsi Air Maks. : 50 m3/h
Pressure Loss : 700 Pa
Suction Pressure : -3000 Pa
5. Homogenizing Silo/ Raw Mill Silo (N3042SO01 &
N3043SO01)
Fungsi : Penyimpanan dan homogenisasi
tepung baku (raw meal)
Kapasitas : 20122 t (live)
Size : 20 m × 65 m
Bulk Density : 1.25 t/m3
45
3.1.2 Unit Kiln
1. Preheater (N4022PH01)
Fungsi : Pemanasan dan kalsinasi awal raw
meal sebelum masuk ke kiln.
Tipe : 4/5 Stage Double String
Kapasitas : 10000 t/d
Temperatur pada C1 : 315 ±15oC (5 stage); 365 ±15oC (4
Cyclone Outlet stage)
Pressure Drop : 5100±300 Pa
Precalciner
Size : 9000 mm
Inner Diameter : 4500 mm, 4800 mm, 5000 mm, dan
7200 mm
Chute
Inner Diameter : 830 mm, 1100 mm
Cyclone (C11 &C12)
Jumlah : 4
Inner Diameter : 6400 mm
Cyclone (C21, C22,
C31, C32, C41, C42,
C51 &C52)
Jumlah : 8
Inner Diameter : 9000 mm
2. Kiln (N4025KL01)
Fungsi : Kalsinasi lanjutan setelah dari
suspension preheater dan pembakaran
raw meal menjadi clinker
Size : 6.0/6.4/5.8 × 90 mm
Kemiringan : Sin 3.5%
Main Drive Rotation : 0.5~5.0 r/min
Speed
46
Auxillary Drive
Rotation Speed
Water Consumption : 30 m3/h
Thrust Power
Distance : ±10 mm
Veriable Frecuency
Motor
Model : IPQ4502-6CM00-Z
Power : 1000 kW
Voltage : 690 V
Speed : 1000 r/min
Main Reducer
Rasio : i=20.337
Motor
Power : 55 kW
Voltage : 400 V
Speed : 1485 r/min
Reducer
Rasio : i=51.27
Velocity
Measurement
Generator
Jumlah : 3
Power : 0.002 kW
Voltage : 110 V
Speed Range : 0~2000 r/min
Main Reducer Oil
Pump for Kiln Roller
Lubrication
Jumlah : 12
Power : 5.5 kW
Voltage : 400 V
47
Speed Range : 945 r/min
3. Burner (N4025BN01)
Fungsi : Pembakar bahan bakar (coal/IDO)
sebagai pamanas raw meal.
Bahan Bakar : Coal
Kapasitas : 3.5~35 t/h
Tekanan : 15-40 mbar
Burner Carriage
Speed : 2.1 m/min
Motor
Power : 1.5 kW
Voltage : 400 V
Roots Blower
Model : ZL103WDT
Gas Flow : 486 m3/min
Pressure : 29.4 kPa
Speed : 580 r/min
Veriable Frecuency
Motor
Power : 315 kW
Voltage : 690 V
Speed : 580 r/min
4. Grate Clinker Cooler (N4031CC01)
Fungsi : Menurunkan temperatur clinker secara
mendadak dengan menghembuskan
udara dari fan untuk dimanfaatkan
kembali sebagai secondary air dan
tertiary air.
Kapasitas : 10000 t
Grate Area : 250 m2
Temperatur Inlet : 1250oC
Temperatur Outlet : 80-100oC
48
Jumlah chamber : 2 grate
Jumlah fan : 14 buah
5. Clinker Crusher (N4031CR01)
Fungsi : Mereduksi ukuran clinker yang
dihasilkan dari kiln.
Moisture Content : <0.5%
Ukuran Produk : ≤25 mm (90%)
6. Tetra Cyclone (N4032CN01)
Fungsi : Memisahkan debu clinker dari grate
clinker cooler.
Jumlah : 4
Gas Flow : Nor.1000000 m3/h
Temperatur Gas : 250oC (Max 450 oC)
Inlet Consistency : 50 g/Nm3
Pressure Loss : <1200 Pa
Manual Srew Gate
Jumlah : 4
Size : 60 mm × 600 mm
Flap Valve
Jumlah : 4
Size : 60 mm × 600 mm
7. Clinker Silo (N4041S001, N4042S001, N4043S001)
Fungsi : Menampung clinker dari grate clinker
cooler.
Jumlah : 3
Kapasitas : 90000 t sebanyak 2 silo; 5000 t
sebanyak 1 silo
Size : 50 m× 52 m
49
3.1.3 Unit Coal Mill
1. Coal Mill (N0662SP01 & N0662SP02)
dan transportasi batubara sebagai
bahan bakar kiln unit.
Jumlah : 2
Model : LM 28.3
Kapasitas : 35 t/h
Feed Size : 80% < 65 mm, 100% < 90 mm
Moisture Content : ≤ 38%
Product Fineness : 90 µm Residue 12-18%
Product Moisture : 8-12%
Power Consumtion : 6.61 kWh/t
Diameter Tabel : 2800 mm
Diameter Roller : 1850 mm
Jumlah Roller : 3
Rotate Speed : 34,39 r/min
Motor
Power : 750 Kw
Voltage : 11.0 kV
Speed : 991 r/min
Main Reducer
Model : KMP 360
2. Main Bag House (N0662BF01 & N0662BF02)
Fungsi : Memisahkan debu pada aliran gas
yang keluar dari peralatan
Model : TDM-16 × 14-3.5
Gas flow : 230000 m3/h
Total Filting Area : 320 m2
Temperatur Gas : 150-200oC
50
3. Electrostatic Precipitator (N0061EP01 & N0061EP01)
Fungsi : Menangkap debu pada aliran udara
panas yang keluar dari suspension
preheater.
Gas flow : 173852/(max: 274208) m3/h
Temperatur Gas : 315-365oC
Inlet Consistency : 60 g/m3
Outlet Dust Content : ≤ 50 mg/Nm3
Pressure Drop : ≤ 250 Pa
Kecepatan Gas : 0.43 m/s
3.1.4 Unit Cement Mill
1. Cement Mill (N5061RM01, N5062RM01 & N5063RM01)
dan transportasi clinker dan zat aditif
sehingga dihasilkan produk semen.
Jumlah : 3
Kapasitas : 24 t/h
2. Cement Silo (N5071SO01, N5072SO01 & N5073SO01)
Fungsi : Penyimpanan sementara produk semen
sebelum di transfer ke unit packing
ataupun bulk truck.
Jumlah : 3
Size : 25m × 78m
Kapasitas : 30000 ton
Outside diameter : 26000 mm
Inside diameter : 23600 mm
elevasi 1.000 –
17.300
Inside diameter : 25000 mm
elevasi 17.300-
78.000
51
Size pressure relief : 2500 mm
cone
3.1.5 Unit Packing
1. Vibrating Screening (N6012VC01 & N6012VC02)
Fungsi : Memisahkan semen dari pengotor
sebelum menuju hopper untuk
pengisian bulk truck.
Jumlah : 2
Kapasitas : 250 t/h
Power Motor : 7.5 kW
Vendor : CP (Claudius Peters)
Model : SELO 1400x2700mm
Vibrating Frequency : 200/min
Slope : 60
Spesifikasi Motor
Vendor : N/A
Power : 2,7 KW
Voltage : 400 V
2. Packing Machine (N6021PM01, N6022PM01, N6023PM01,
N6024PM01 & N6025PM01)
Fungsi : Melakukan pengemasan cement ke
dalam bag untuk netto 50 kg dan 40 kg
(menggunakan sistem rotary packer).
Vendor : Ventomatic
Type : Giromat ® Evo
Model : Roto-Packer 12 RSE
Rotary direction : Clockwise
: 3600 bags/h, for 50 kg
Capacity
3840 bags/h, for 40 kg
Pressure : 6 bar
Kecepatan : 5,2 rpm
52
Total Spout : 12 Pcs
Jumlah mesin : 5 unit
Spesifikasi Variabel
Freq Motor
Vendor : SEW EURODRIVE
Model : R77/GDRE90L4BE2
Power : 1,5 Kw
Voltage : 400V
3. Motorized Ball Valve (N6011BV23 & N6011BV24)
Fungsi : Sebagai buka tutup gate angin yang
digerakan dengan motor.
Motor speed : 60 Rpm
Limited switch : Japan OmRon
Manufaktur
Ball core Material : Stainless steel
Pressure : 0,25 Mpa

Power : 0.07 KW
Voltage : 220 V
4. Manual Screw Gate (N6013SG01-N6013SG07)
Fungsi : digunakan untuk menutup dan
membuka gate di silo dan melakukan
maintenance alat-alat dibawah hooper
seperti proportion gate dan air slide
Size : 500 mm
5. Pneumatic Proportional Gate (N6013PG01-N6013PG07)
Fungsi : Mengatur persentase material keluar
dari gate discharge silo, dimana dapat
diatur 0 – 100% gate terbuka.
Size : 500 mm
53
Model : PCD-500
Kapasitas : 500 t/h
6. Hopper Distribution (N6021HO01 & N6022HO01)
Fungsi : Tempat penampungan sementara
semen sebelum didistribusikan ke
masing-masing packing.
Vendor : CBMI
Size : Ø3000 mm
Kapasitas : 24 T
Material : Cement
Density : 0,9 t/m3
Spesifikasi Load Cell
Vendor : Schenck
Model : RTN 15t
Capacity : 15 T
Precision : ± 0,5%
3.2 Spesifikasi Alat Pendukung
3.2.1 Belt Conveyor (N3015BC01 – N3015BC05)
Fungsi : Untuk mengangkut material berupa butiran
atau bongkahan dari storage ke hopper.
Tipe : Through Type
Size : B2000x8500mm
Kapasitas : 300 t/h
Kemiringan : 30o
Kecepatan : 0.49 m/s
Motor
Power : 22 kW
Speed : 1500 rpm
3.2.2 Chain Conveyor (N4042CV01 – N4042CV09)
54
Fungsi : Untuk mengangkut material raw meal
yang tertangkap bag house ke silo raw
material.
Model : MT270-27.5 m
Tipe Drive : Single Drive-Left
Kapasitas : 135 t/h
Bulk Density : 0.5/m3
Speed : 17 m/min
Geared Motor
Power : 7.5 kW
Voltage : 400 V
3.2.3 Bucket Elevator (N3031BE01 & N3032BE01)
Fungsi : Untuk mengangkut material menuju
ketinggian tertentu secara vertikal, seperti
dari belt conveyor ke raw mill.
Model : BW-Z 400/320
Tipe Conveyor : Chain Type
Kapasitas : 200 t/h
Filling Rate : 60.38%
Motor
Power : 45 kW
Voltage : 400 V
Speed : 1475 rpm
3.2.4 Air Slide (N3031AS01)

Fungsi : Untuk mengangkut material halus hasil
dari raw mill dengan prinsip fluidisasi
menuju silo raw material.
55
Model : AS1000 × 24601/800 × 26500 mm
Kapasitas : 1800 t/h; 1000 t/h
Kemiringan : 8o
3.2.5 Apron Conveyor (N4033PA01 – N4033PA03)
Fungsi : Untuk mengangkut material berat clinker
dari grate cooler menuju clinker silo
Size : B2000x8500mm
Kapasitas : Nor. 420 t/h (Maks. 800t/h)
Kemiringan : 28o
Kecepatan : 0.298 m/s
Motor
Voltage : 400 V
Power : 160 Kw
Speed : 1500 rpm
3.2.6 Weighing Feeder (N3021WF01 – N3021WF04)
Fungsi : Untuk menimbang material dari hopper
menuju raw mill.
Size : B1600x4500 mm
Kapasitas : 50-500 t/h
Geared Motor
Voltage : 400 V
Power : 9.2 Kw
3.2.7 Bag Filter (N6011BF01 - N6013BF01)
Fungsi : Pemisah atau penyaring material halus
dengan udara
Vendor : SINOMA
Model : TDM-10 × 8-3.5
Total Filtering Area : 114 m2
Gas Temperature : < 120 OC
56
Inlet Dust content : < 200 g/(Normal)m3
Outlet Dust Content : ≤ 200 mg/(Normal)m3
Compressed Air : 0,40 m3/min
Material bag : Polyester Fiber@PIFE membrane
Ukuran bag : Ø130 mm × 3500 mm
Spesifikasi Manual
Screw Gate
Size : 300 × 300 mm
3.2.8 Rotary Airlock (N6012RA01 & N6011RA01)
Fungsi : Mengatur kontinyuitas aliran material dari
hooper agar semen dari silo tidak langsung
jatuh ke hooper serta untuk menghalangi
udara dari luar masuk ke hooper.
Vendor : Ventomatic
Size : DN450 × 550 mm
Kapasitas : 180 t/h
Motor
Vendor : SEW EURODRIVE
Model : R77DRE100M4/Z
Power : 2,2 Kw
Voltage : 400 Volt
57
BAB IV
UTILITAS
4.1 Penyediaan Air
Unit penyediaan air (water supply section) merupakan salah satu unit
utilitas yang bertugas mengola air untuk kebutuhan industri maupun rumah
tangga. Unit penyediaan air berpengaruh dalam kelancaran produksi semen
dari awal hingga akhir proses serta menunjang kelancaran aktivitas-aktivitas
divisi lain diluar produksi. Untuk itu unit penyediaan air memiliki tugas antara
lain:
1. Menjaga kelancaran produksi air bersih dengan mengoperasikan instalasi
water treatment.
2. Menjamin kelancaran stok dan distribusi air bersih dari instalasi produksi
ke setiap pemakai yaitu :
- Cement plant P-1 s/d P-8 serta P-11 dan P-14
- Kantor-kantor P-1 s/d P-8 serta P-11 dan P-14
- Utilitas umum diseluruh divisi
3. Pengambilan dan pengolahan air tanah serta pendistribuannya ke kompleks
perumahan, poliklinik dan instalasi pusat produksi air minum karyawan.
4. Pemeriksaan kualitas air, baik air baku maupun air bersih secara periodik
termasuk limbah
5. Merawat dan memperbaiki seluruh sistem water treatment/water supply
serta jaringan distribusi ke lokasi pemakaian pada seluruh plant
Sumber baku air di PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk ada dua macam yaitu:
1. Sumber Air Tanah
Air tanah ini berasal dari 11 buah sumur dalam (deep well) yang
terdapat di kompleks pabrik dengan kapasitas rata-rata sebesar 200
liter/menit tiap sumurnya. Pengambilan air tanah dilakukan dengan cara
mengebor tanah hingga kedalaman 40-60 meter dengan diameter 22 inchi.
Casing yang digunakan adalah pipa dengan diameter kurang dari 22 inchi
ysng dibawahnya dipasang penyaring yang berfungsi agar kotoran tidak
terhisap bersama air sedangkan pada ujung atas pipa dipasang pompa. Air
kemudian mengalir melalui filter rock dan disaring dengan pipa penyaring.
58
Air yang telah disaering tersebut kemudian dialirkan ke bak penampung.
Penggunaan ai tanah hanya terbatas untuk kepentingan perumahan dan
poliklinik yang setiap harinya sekitar 6000 liter. Karakteristik dari air bersih
dapat dilihat pada tabel.
Tabel 4.1 Karakteristik Air Bersih
Parameter Keterangan Parameter Keterangan
Warna Tidak bewarna Besi 0,2 mg/lt
Bau Tidak berbau Klorida 250 mg/lt
Rasa Tidak berasa Sulfat 250 mg/lt
pH 6,5 – 8,5 Nitrat 0,1 mg/lt
Kekeruhan 10 ppm Timbal 3,0 mg/lt
Zat organik 10 mg/lt Mangan 0,1 mg/lt
Kesadahan 150-500
(Sumber: Departemen Kontrol Proses, 2016)
2. Sumber Air Permukaan
Air pemukaan yang diambil adalah air sungai yang mengalir
dibelakang pabrik yaitu sungai cileungsi, untuk itu perlu diketahui
karakteristik dari air sungai cileungsi yang dapat dilihat sebagai berikut :
Tabel 4.2 Karakteristik Air Sungai Cileungsi
Warna Keruh Air raksa 0,002 mg/lt
Bau Amis Aluminium 0,3 mg/lt
Rasa Asin Besi 0,4 mg/lt
pH 7 – 8,5 Kesadahan 600 mg/lt
Kekeruhan 20 ppm Klorida 300 mg/lt
Total padatan 1200 mg/lt Seng 5 mg/lt
Perak 0,05 mg/lt Natrium
Nitrat 10 mg/lt Timbal
Nitrit 0,1 mg/lt Seng 5 mg/lt
Air baku kemudian diolah di instalasi water treatment (IWT) sebelum
pendisrtibuan ke pemakai yang 85% diantaranya digunakan untuk air
pendingin yang memiliki syarat baku mutu sebagai berikut:
59
Tabel 4.3 Syarat Baku Mutu Air Pendingin
Temperatur Suhu udara Klorida Maks 600 mg/lt
pH 6,5-9 Sulfat Maks 400 mg/lt
Kekeruhan Maks 25 ppm Nitrat Maks 1 mg/lt
Kesadahan Maks 500 mg/lt CO2 Maks 20 mg/lt
Total padatan Maks 1500 mg/lt Mangan Maks 0,5 mg/lt
Besi Maks 1 mg/lt Magnesium Maks 150 mg/lt
Kesadahan 150-500
Pengolahan air di PT Indocement Tunggal Prakara Tbk melalui beberapa
tahapan proses yaitu:
1. Pengolahan Perndahuluan
Air dari sungai cileungsi harus mengalami pembersihan awal yaitu dengan
cara melewatkan trash screen untuk memisahkan kotoran berukuran besar
kemudian dipompakan ke bak pengendapan yang dilengkapi pengaduk.
2. Pengolahan Pertama
Pengolahan pertama bertujuan untuk menghilangkan zat padat yang masih
terikut pada pengolahan pndahuluandengan cara pengendapan (sendimentasi).
Setelah diendapkan air dipompakan kedalam tiga unit alat penyaring
(clarrifier) yang alirannya telah diatur oleh distributor. Bahan-bahan kiia yang
ditambahkan adalah sebagai berikut:
- Alum, berfungsi untuk membentuk flok dari partikel-partikel prngotor
yang terdispersi. Reaksi yang terjadi :
Al(SO4)2.18H2O + Ca(HCO3)2  CaSO4 + 2Al(OH)2 + 6CO2 + 18 H2O
- NaOCl, berfungsi untuk membunuh bakteri, reaksi yang terjadi :
NaOCl + H2O  HOCl +NaOH
HOCl  OCl- + H+
3. Pengolahan Kedua
Pengolahan kedua yaitu penyaringan, tujuannya untuk menyaring debu-debu
halus yang masih lolos denga mengggunkan sand filter yang terdiri dari
antrasit, pasir, dan kerikil sebagai media penyaring. Pengolahan ini memiliki
2 unit penyaring yang masing-masing terdiri dari tiga silinder dengan ukuran
60
media yang berbeda-beda sesuai dengan kualitas air yang diinginkan. Air
yang telah disaring, ditampung dalam bak penampung air, untuk menjaa pH
air maka ditambahkan NaOH (Caustic Soda).
4. Pengolahan Lanjutan
Pengolahan lanjutan bertujuan untuk menghilangkan sisa-sisa debu yang
tidak terendapkan di proses sebelumnya dan membunuh mikroorganisme
pengganggu dalam air proses. Bahan kimia yang ditambahkan antara lain :
- Kuri flok, berfungsi mengendapkan debu yang tidak terflokulasi oleh
alum
- Bussan 77, berfungsi membunuh lumut yang dapat menyumbat pipa
Air yang diperuntukan untuk kebutuhan air pendingin perlu proses
pelunakan apabila kadar kesadahannya masih tinggi yaitu dengan menggunakan
alat penukar ion. Secondary treatment dilakukan untuk menjaga kualitas air
pendingin tetap optimum, dengan cara :
- Memberi bahan tambahan seperti chlor, corrosion dan scale inhibitor
- Blow down dan pembersihan bak secara berkala
Tabel 4.4 Karakteristik Air Hasil Pengolahan
Temperatur <30°C Klorida 196,49
mg/lt
pH 7,00 Sulfat 4,42 mg/lt
Kekeruhan 0,00 ppm Nitrat 0,00 mg/lt
Kesadahan 4,39 mg/lt Mangan 0,00 mg/lt
Total padatan 334,06 mg/lt CO2 0,64 mg/lt
Besi 0,2 mg/lt Amoniak 0,00 mg/lt
(Sumber: Departemen Proses Kontrol, 2016)
4.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Pemenuhan kebutuhan tenaga listrik oleh PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk dilakukan sendiri melalui divisi utilitas yaitu Power Supply
Section. Meski demikian perusahaan tetap bekerjasama dengan PLN
(Perusahaan Listrik Negara) untuk menyuplai listriknya.
Tenaga listrik sebesar 180 MW yng diambil dari gardu induk PLN
didaerah Cibinong di transmisikan sebesar 75 MW dan diterima oleh gardu
61
distribusi PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk, Citereup. Kebutuhan listrik
digunakan untuk keperluan penerangan gedung, pendinginan ruangan, pompa
blower, pengisi baterai, fan, penggerak alat-alat pendukung, menyuplai
peralatan bantu dan sebagainya. Berikut kebutuhan tenaga listrik PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.:
Tabel 4.5 Kebutuhan Tenaga Listrik
Macam Tegangan Tenaga Listrik Keperluan
7,1 MW Untuk menjalankan peralatan-peralatan
utama seperti rotary kiln, suspension
preheater, electrostatic precipitator dan
crusher
407 KW Untuk mengoperasikan motor-motor
listrik yang berdaya kecil
236 KW Untuk penerangan plant dan housing
Untuk menjaga sistem tenaga listrik, maka diterapkan sistem penyaluran
tenaga listrik saluran ganda (duoble line) yang bertujuan untuk mencegah
kemungkinan terputusnya aliran listrik. Apabila salah satu aliran (Power
Station I) mengalami gangguan maka penyaluran daya dapat di salurkan
melalui aliran lainnya (Power Station II), sehingga tidak mengganggu proses
berjalannya produksi. Power Station I dan Power station II bekerja secara
paralel (Inter Conection) untuk saling menunjang selama 24 jam produksi.
PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. juga menggunakan sumber tenaga
listrik cadangan yaitu menggunakan generator yang mengubah tenaga gerak
menjadi energi listrik. Hal ini dilakukan untuk memperkecil kemungkinan
terputusnya kegiatan operasi jika listrik dari PLN mengalami gangguan karena
proses pabrik hars berjalan secara continue. Kapasitas daya dari generator
terbatas, maka generator difungsikan pada keadaan sebagai berikut:
- Pengoperasian kiln
- Hydrant
- Pompa-pompa lubrikasi, untuk Raw Mill, Kiln, Suspension
Preheater, Cement Mill
- Emergency lighting
62
- Sistem komputer
Jenis-jenis pembangkit listrik yang terdapat di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk diantaranya :
1. Diesel
Diesel dapat menghasilkan tenaga mekanik yang menggerakan generator
sehinggga menghasilkan listrik. Listrik disuplai oleh emergency generator
yang dihasilkan dari dieselberkapasitas 8,2 MW yang dihidupkan dengan
accu atau baterai untuk menyuplai kerja awal dari diesel melalui MCC
(Motor Central Center). Selain itu emergency generator digunakan untuk
start up dalam kondisi black out (padam total).
2. Turbin Uap
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin uap adalah batu bara yang
dimanfaatkan panasnya sehingga menghasilkan uap air (steam) sebagai
penggerak generator. Air yang digunakan telah didemineralisasikan
sehingga dapat terhindar dari resiko terjadinya karat/korosi pada alat.
Jumlah air yang dibutuhkan sekitar 60 ton/jam.
3. Turbin Gas
Bahan bakar yang digunakan oleh turbin gas adalah gas bertekanan
(compress natural gas) dengan tekanan 700 psi. Gas dari pertamina hanya
mencapai 200 psi sehinggga tekanan perlu dinaikkan dengan menggunakan
kompressor gas. Prinsip kerja turbin gas adalah penempatan dan pengaliran
udara yang continue sehinggga kompressor terus bekerja dan menghasilkan
udara.
Tabel 4.6 Kapasitas Pembangkit Listrik PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.
Tempat Jenis Jumalah Kapasitas Total Bahan Bakar

Pembangkit Unit (MW) (MW)
Tiap Unit
Power I Diesel 5 8,20 4 IDO
Power II Diesel 9 19,00 17 IDO
Power I Turbin Uap 1 11,87 11,87 Batu Bara
Power II Turbin Gas 2 21,00 42,00 Gas Bertekanan
(Sumber: Departemen Quality Control, 2016)
63
4.3 Penyediaan Udara Tekan
Terdapat dua macam udara yang dipergunakan oleh PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. yaitu:
1. Udara Tekan
Udara tekan digunakan untuk pembersihan debu ada peralatan,
menggerakan damper valve, pengadukan lapisan material di blending silo
dan transportasi material dengan air slide. Perinsip udara tekan yaitu udara
atmosferik ditarik dengan kompresor berkapasitas 16.500 m3/jam dengan
daya 180 HP dan bekerja pada tekanan 100 psig menuju ke filter udara
yang dilanjutkan ke pengering udara untuk mengubah udara basah yang
bertekanan 1 atm menjadi udara kring yang bertekanan 4 mmHg. Udara
yang telah kering dialirkan menuju peralatan-peralatan yang
membutuhkan udara tekan.
2. Udara Bebas
Udara bebas digunakan untuk pemenuhan kebutuhan udara
pembakaran, pendinginan clinker dalam grate cooler dan pendinginan
peralatan. Kebutuhan udara bebas didapatkan menggunakan fan. Udara
pembakaran dalam produksi semen dibagi menjadi tiga yaitu:
- Udara primer
Udara primer adalah udara yang masuk kedalam rotary kiln
melalui burner gun yang berasal dari primary air fan dan transportasi
blower batubara. Udara primer digunakan untuk pembakaran di
rotary kiln dan suspension preheater yang selanjutnya digunakan
pada alat vertical roller mill. Temperatur udara primer dipengaruhi
oleh temperatur batubara yang sedang diransfer kedalam rotary kiln
yaitu antara 34-35°C. Besarnya udara primer sekitar 10-18% total
udara yang diperlukan. burner dilengkapi dengan dua buah fan
(aksial dan radial) yang masing-masing berkapasitas 180m3/menit
untuk pemenuhan kenutuhan udara primer.
- Udara sekunder
Udara sekunder adalah udara yang ditarik kedalam rotary kiln
dari sisa udara pendingin di cooler. udara tersebut digunakan untuk
64
membantu pembakaran di klin dan suspension preheater yang
selanjutnya digunakan pada alat vertcal roller mill. Pemakaina udara
sekunder efektif untuk proses pembakaran karena mempunyai
temperatur yang tinggi yaitu 800-900°C. Pemakaian batu bara akan
lebih hemat dengan adanya temperatur tinggi.
- Udara tersier
Udara tersier adalah udara yang ditarik kedalam calciner ILC
dan SLC dari cooler melewati tertiary air duct, diameter tertiary air
duct SLC lebih besar dibanding tertiary air duct ILC karena udara
primer dan udara sekunder hanya melewati jalur ILC shingga SLC
membutuhkan lebih banyak gas panas. Udara tersier juga digunakan
untuk pemanasan di suspension preheater. Temperatur udara tersier
berkisar 700°C.
65
BAB V
LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium
Laboratorium berfungsi untuk mengendalikan mutu selama proses dan
mempertahankan mutu produksi sesuai Standar Nasional Indonesia (SNI).
Untuk menjaga agar produk semen yang dihasilkan memiliki mutu yang baik,
maka pengawasan dan pengendalian mutu perlu dilaksanakan. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Plant 14-Citeureup melakukan
pengawasan terhadap proses produksi mulai dari bahan baku hingga menjadi
produk. Tujuan dari pengawasan ini yaitu agar semen yang dihasilkan
memiliki kualitas yang baik dan memenuhi standar. Adanya laboratorium
sangat menunjang beberapa tahapan pengendalian mutu, yaitu:
1. Penetapan standar merupakan penetapan hal - hal yang berkaitan dengan
biaya, cara, maupun bentuk yang dihendaki dari produk yang dihasilkan.
2. Evaluasi, yaitu membandingkan mutu hasil atau produk yang diperoleh
dengan standar yang diperoleh sebelumnya.
3. Koreksi diperlukan apabila terdapat penyimpanan mutu produk selama
proses produksi.
4. Perencanaan peningkatan efisiensi dan standar dari mutu yang dihasilkan
pengendalian mutu ini dikendalikan oleh Quality Control Departement
(QCD). QCD melaksanakan penganalisisan terhadap bahan baku, clinker,
semen, dan batu bara.
Departemen ini dibagi dua seksi yaitu Process Control Monitoring
Departement (PCMD) dan Quality Assurance and Research Division
(QARD).
Process Control Monitoring Departement (PCMD)
Tugas bagian ini adalah sebagai pengendalian proses secara umum
untuk mengendalikan komposisi bahan selama proses berlangsung, sehingga
diperoleh produk dengan kualitas sesuai dengan standar.
Seksi pengendalian proses dilengkapi dua laboratorium yaitu:
66
a. Laboratorium Proses
Laboratorium proses mempunyai tugas untuk menganalisis clinker dan
semen secara kontinyu. Analisis yang dilakukan laboratorium proses meliputi
analisis kimiawi dan pengujian fisik terhadap clinker dan semen yang
diperoleh.
Tabel 5.1 Analisis Clinker dan Semen serta Waktu Pelaksanaannya
Bahan yang dianalisis Waktu
analisis
Clinker:
- Analisis Kimiawi Setiap 1 hari
- Kadar CaO bebas Setiap 1 jam
- Analisis Mikroskopik Setiap 1
minggu
- Liter weight Setiap 1
minggu
Semen: (Keluar Mill) (Pengantongan)
- Kadar SO3 Setiap 2 jam Setiap 8 jam
- Analisis Kimiawi Setiap 8 jam Setiap 1 hari
- CaO bebas Setiap 4 jam Setiap 8 jam
- Limestone Setiap 8 jam -
- Kehalusan Setiap 2 jam Setiap 8 jam
(Sumber: Process Control Monitoring Departement, 2016)
b. Laboratorium x-ray
Laboratorium x-ray merupakan bagian dari laboratorium proses yang
berfungsi untuk menganalisis komposisi komponen-komponen kimia yang
terdapat pada raw material, raw meal, dan kiln feed. Alat yang digunakan
adalah x-ray analyzer, Analisis ini dilakukan untuk mengetahui komposisi
CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, SO3, Na2O, K2O dalam batu kapur, tanah
liat, pasir silika, pasir besi, dan raw meal serta harga modulus-modulus bahan
seperti SM (Silica Modulus), IM (Iron Modulus), LSF (Lime Saturation
Factor), dan sebagainya secara otomatis setiap selang waktu tertentu.
67
Tabel 5.2 Analisis Bahan Baku dan Waktu Pelaksanaan
Bahan yang dianalisis Waktu analisis
Limestone dari penambangan (Analisis total) Setiap ditemukan
Limestone, sandyclay yang masuk storage Setiap 8 jam
Batu limestone sebelum masuk impact crusher
- Kandungan air Setiap 8 jam
- Kandungan limestone
Bahan baku lainnya sebelum masuk raw mill
- Kandungan air dalam sandyclay Setiap 8 jam
- Kandungan air dalam clay corrective Setiap 8 jam
- Kandungan kimia sandyclay Setiap 8 jam
- Kandungan kimia clay corrective Setiap 8 jam
Kandungan tepung baku sebelum masuk blending
silo
- Kadar air Setiap 8 jam
- Komposisi kimia Setiap 2 jam
- % residu ayakan 90 µm dan 200 µm Setiap 2 jam
Umpan rotary kiln
- Komposisi kimia Setiap 2 jam
- % residu ayakan 170 mesh Setiap 2 jam
(Sumber: Process Control Monitoring Departement, 2016)
Quality Assurance and Research Division (QARD)
Pengendalian mutu bertugas untuk menangani analisis kualitas bahan
yang digunakan seperti batu kapur, tanah liat, pasir silika, pasir besi, batu bara,
gipsum dan trass. Selain itu, seksi ini juga menangani kualitas dari semen
yang dipasarkan. Jika ternyata kualitas semen yang keluar dari silo tidak
sesuai dengan standar yang ditetapkan, maka harus dicampur lagi dengan
semen yang kualitasnya lebih baik, sehingga setiap hari seksi pengendalian
mutu harus membuat peta silo. Seksi pengendalian mutu membawahi tiga
laboratorium analisis yang dapat dijelaskan sebagai berikut:
68
- Laboratorium Kimia
Laboratorium kimia bertugas untuk menguji bahan baku, bahan
setengah jadi dan bahan jadi dengan analisis kimia. Analisis yang
dilakukan oleh laboratorium kimia meliputi:
1. Pengujian Kimia Terhadap Bahan Baku
a. Analisis komposisi batu kapur
b. Analisis komposisi tanah liat
c. Analisis komposisi pasir silika
d. Analisis komposisi pasir besi
e. Analisis komposisi gipsum
f. Analisis hilang pijar
2. Analisis Bahan Setengah Jadi (clinker)
a. Analisis komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisis hilang pijar
c. Analisis free lime
d. Analisis insoluble residue
e. Analisis SO3
3. Analisis Bahan Jadi (Semen)
a. Analisis komposisi SiO2, Al2O3, CaO, Fe2O3
b. Analisis free lime
c. Analisis insoluble residue
d. Analisis SO3
- Laboratorium Fisika
Laboratorium ini bertugas menguji sifat-sifat fisika semen.
Pengujian sifat fisika semen ini dilakukan secara rutin setiap hari
terhadap produk yang keluar dari cement mill yaitu semen dan
produk yang berada di packing plant. Analisis yang dilakukan
meliputi :
a. Normal Consistency
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui jumlah air yang
diperlukan untuk membentuk pasta. Dari hasil pengujian ini
digunakan untuk menentukan initial setting dan final setting time.
69
Alat yang digunakan untuk analisis adalah batang peluncur/ jarum
vicat.
b. Kecepatan Pengerasan (Setting Time)
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui waktu pengikatan
semen dan pengerasan semen. Alat yang digunakan untuk analisis
adalah batang peluncur/ jarum vicat.
c. Kekuatan Tekan Semen (Compressive Strength)
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui kuat tekan dari semen
yang mengalami pengerasan selama 1 hari, 3 hari, 7 hari dan 28 hari.
Faktor penting yang berpengaruh dalam kuat tekan semen adalah
komposisi dari clinker dan kehalusan semen. Alat yang digunakan
untuk analisis ini adalah compressive strenght machine.
d. Pengerasan Semu Semen (False Set)
Hilangnya sifat gipsum sebagai retarder karena terhidrasinya
air hidrat selama proses penggilingan.
e. Kehalusan Semen (Blaine)
Kehalusan semen berpengaruh terhadap kekuatan semen.
Analisis ini dilakukan dengan alat Blaine. Analisis ini dilakukan
berdasarkan ketentuan standar ASTM. Dimana tingkat kehalusan
semen menurut standar ASTM adalah 2800 cm2/g.
- Laboratorium Batubara
Laboratorium ini bertugas untuk menganalisis sifat-sifat
pokok batu bara sebagai bahan bakar. Sampel batu bara diambil
setiap ada penerimaan. Analisis dilakukan mulai dari saat batu bara
(raw coal) baru diterima dari supplier, saat penyimpanan di storage,
sampai saat batu bara yang telah dihaluskan siap dipakai (fine coal).
Tujuan analisis raw coal adalah untuk perhitungan pembayaran
kepada supplier sedangkan analisis fine coal lebih ditekankan untuk
operasional pembakaran. Sifat-sifat pokok batu bara yang dianalisis
adalah:
70
a. Nilai Panas (Heating Value)
Nilai panas menunjukkan besar panas yang dihasilkan dari
reaksi pembakaran batu bara. Nilai panas ini diukur dengan alat
bomb calorimeter. Nilai panas ada dua macam yaitu GHV (Goss
Heating Value) atau nilai panas kotor dan NHV (Net Heating Value)
atau nilai panas bersih.
b. Volatile Matter
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui kadar unsur-unsur
yang mudah menguap apabila batu bara digunakan dalam ruang
hampa udara. Kadar volatile matter yang rendah akan menyebabkan
nyala api yang dihasilkan lebih panjang sehingga mengakibatkan
perpindahan yang baik di dalam kiln. Batu bara dengan zat volatile
tinggi disebut fat coal dan yang rendah disebut lean coal.
c. Ash Content
Abu sisa pembakaran terdiri dari mineral-mineral silika dan
alumina. Batu bara dengan kadar abu yang rendah lebih disukai
karena memiliki nilai panas yang tinggi. Kadar abu ini sangat
mempengaruhi karena abu batu bara ini akan menjadi satu dengan
clinker sehingga mempengaruhi komposisi clinker.
d. Total Moisture
Analisis ini dilakukan untuk mengetahui kadar air dalam batu
bara. Kadar air ada dua macam, yaitu residual inheren moisture (air
sisa) dan surface moisture (air permukaan). Total moisture diperoleh
dengan menjumlahkan kedua macam kadar air. Kadar air yang tinggi
akan menyebabkan batu bara sukar terbakar.
e. Kehalusan Batu bara
Kehalusan raw coal dan fine coal sangat penting diketahui.
Semakin halus raw coal, semakin kecil vibrasi yang timbul di roller
mill. Semakin halus fine coal, semakin besar luas permukaan kontak
batu bara dengan udara pada waktu pembakaran.
71
5.2 Alat-alat Laboratorium
Alat-alat dalam laboratorium PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. adalah sebagai berikut:
a.Blaine : Prinsip kerjanya berdasarkan kecepatan
udara dalam volume tertentu untuk
menembus suatu batch semen. Nilai blaine
akan semakin besar seiring bertambahnya
kehalusan semen.
b.Wagner : Menentukan partikel size distribution dari
semen.
c.Spektrofotometer : Memeriksa kadar SiO2, Al2O3, CaO, dan
sinar X Fe2O3
d.Viccat : Memeriksa waktu pengerasan semen
e.Gillmore : Memeriksa kekeringan semen
72
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan dan Pengamatan
1. Proses pembuatan semen yang digunakan di PT Indocement Tunggal
Prakarsa Tbk. Plant 14 adalah proses kering dengan kapasitas produksi
4,4 juta ton semen per tahun.
2. Bahan baku yang digunakan adalah limestone, sandy clay, clay, pasir
besi, gypsum, slag dan trass dengan komposisi tertentu. Bahan-bahan
baku ini harus memenuhi standar yang ditetapkan oleh unit laboratorium.
3. Bahan bakar yang digunakan untuk proses pembakaran di kiln dan
suspension preheater adalah batubara, sedangkan bahan bakar cadangan
digunakan IDO.
4. Pengendalian pencemaran berupa gas buang serta debu-debu yang
timbul selama proses berlangsung menggunakan Electrostatic
Precipitator dan Bag Filter.
6.2 Saran
1. Sertifikat ISO 9002 yang selama ini dipegang oleh PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. plant 14 hendaknya terus dipertahankan,
sehingga mutu semen yang dihasilkan selalu memenuhi standar yang
telah ditetapkan.
2. Mengingat proses pembuatan semen yang digunakan oleh Plant 14
menghasilkan dust emisi dan pada sistem Plant 14 sudah menggunakan
bag filter sebagai alat penangkap debu sehingga emisi yang dihasilkan
sudah sangat kecil. Oleh karena itu diperlukan kontrol yang lebih teratur
dari bag filter agar tidak mengalami polusi debu yang tinggi.
73
DAFTAR PUSTAKA
Central Control Panel Departement, Production Department Plant 14. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup - Bogor, 2018.
Process Control Monitoring Departement, Production Department Plant 14. PT
Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup – Bogor, 2016.
Production Department. PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup - Bogor,
Agustus 2018. Laporan Produksi Plant 14 PT Indocement Tunggal Prakarsa
Tbk. Citeureup - Bogor tahun 2018: Production Department PT Indocement
Tunggal Prakarsa Tbk. Citeureup - Bogor.
74

Tugas Umum

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Tugas Umum

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT INDOCEMENT TUNGGAL PRAKARSA, Tbk.

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Dibuat untuk melengkapi sebagian persyaratan menjadi Sarjana Teknik pada

Dosen Pembimbing Kerja Praktek

Prof. Heru Susanto, S.T., M.M., M.T.

Semarang, September 2018

1.2 Lokasi Pabrik

CaCO3 SiO2 Al2O3 H2O MgO SO3 Na2O Impuritas

94% 1% 0,5% 1% 2% 0,9% 0,5% 0,1%

(Sumber: Quality control department)

54% 17% 10% 7% 1% 10% 1%

(Sumber: Quality control department)

SiO2 Fe2O3 Al2O3 H2O MgO CaO Impuritas

95% 0,4% 0,5% 2% 0,1% 1,9% 0,1%

(Sumber: Quality control department)

SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas

(Sumber: Quality control department)

CaSO4.H2O SiO2 Fe2O3 CaO MgO H2O Impuritas

65% 3% 0,6% 21% 0,1% 10% 0,3%

(Sumber: Quality control department)

SiO2 Fe2O3 CaO Al2O3 H2O Impuritas

20,5% 41,89% 9,38% 1,64% 25,79% 0,8%

(Sumber: Quality control department)

Gambar 1.1 Struktur organisasi PT Indocement Tunggal Prakarasa Tbk.

MECHANICAL ELECTRICAL PRODUCTION

Dust Collector (Bag Filter)

Gambar 1.3 Bag Filter

Al2O3(l) + Fe2O3(l) + 4CaO(l) 4 CaO.Al2O3.Fe2O3(l) (C4AF)

2.1.2 Mekanisme Reaksi

2.2 Diagram Alir Proses

Pengeringan dan penggilingan

Pembakaran dan pendinginan

Gambar 2.1 Diagram alir proses PT Indocement Tunggal Prakarsa Tbk.

Pembersihan Pengeboran Peledakan Pemuatan

Pengiriman Penghancuran Pengangkutan

Gambar 2.2 Diagram Alir Proses Penambangan Batu Kapur di PT

Pembongkaran Pemuatan Pengangkutan

Pengiriman Pengecilan ukuran

3. Tahap Pendinginan Clinker

Pressure : 0,25 Mpa

3.2.4 Air Slide (N3031AS01)

4.2 Penyediaan Tenaga Listrik

Tempat Jenis Jumalah Kapasitas Total Bahan Bakar

Anda mungkin juga menyukai