Laporan Praktik Kerja Lapangan Di PT Pup

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK
14 November – 09 Desember 2016
OLEH:
SUCI RAHMAWATI 1513062
WAHYU WIDAYATI 1513065
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER
POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN RI
JAKARTA
2016
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
Diajukan sebagai salah satu syarat akademik

Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politeknik STMI Jakarta
OLEH:
JAKARTA
2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan
rahmat-Nya, kami dapat menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan ini.
Penulisan Laporan Praktik Kerja Lapangan ini dilakukan diajukan sebagai salah
satu syarat akademik Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politeknik STMI
Jakarta. Kami menyadari bahwa, tanpa bantuan dan bimbingan dari berbagai pihak,
dari masa perkuliahan sampai pada penyusunan Laporan Praktik Kerja Lapangan
ini. Oleh karena itu, kami mengucapkan terima kasih kepada:
1. Dr. Mustofa, ST, MT, selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta,

2. Ir. Roosmariharso, MBA, selaku Kepala Program Teknik Kimia Polimer
Politeknik STMI Jakarta,
3. Ir. Rochmi Widjajanti, M. Eng, selaku dosen pembimbing yang telah
menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan kami dalam
penyusunan laporan ini,
4. PT Pupuk Kujang Cikampek yang telah memberi kesempatan kepada kami
untuk melaksanakan kerja praktik dan memperoleh data yang kami perlukan,
5. Giffi Abdurrahman, S.T, selaku pembimbing di PT Pupuk Kujang Cikampek
yang telah menyediakan waktu, tenaga, dan pikiran untuk mengarahkan kami
dalam pelaksanaan praktik kerja lapangan,
6. orang tua dan keluarga kami yang telah memberikan bantuan dukungan
material dan moral,
7. seluruh teman-teman seperjuangan angkatan 2013 yang telah memberi
dukungan kepada kami, dan
8. semua pihak yang tak dapat kami sebutkan satu persatu yang telah membantu
dalam menyelesaikan laporan ini.
xi
xii
Akhir kata, kami berharap Tuhan Yang Maha Esa berkenan membalas segala
kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga Laporan Praktik Kerja
Lapangan ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu.
Jakarta, 9 Desember 2016
Penulis
DAFTAR ISI
LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN ................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING .................................................... ii
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING.................................................................. iii
LEMBAR BIMBINGAN PENYUSUNAN LAPORAN PKL ....................................... iv
HALAMAN SURAT KETERANGAN DITERIMA PKL ............................................. v
HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ................................................ vi
HALAMAN NILAI PKL ................................................................................................ vii
LEMBAR SURAT TUGAS BIMBINGAN PKL........................................................... ix
KATA PENGANTAR ...................................................................................................... xi
DAFTAR ISI................................................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xvi
DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... xviii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1
1.2 Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 3
1.3 Unit-unit Produksi .............................................................................................. 6
1.3.1 Unit Utilitas ..................................................................................................... 6
1.3.2 Unit Amonia .................................................................................................... 6
1.3.3 Unit Urea ......................................................................................................... 6
1.3.4 Unit Pengantongan (Bagging) ......................................................................... 7
1.4 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk..................................................... 8
1.4.1 Bahan Baku...................................................................................................... 8
1.4.2 Produk.............................................................................................................. 9
xiii
xiv
1.4.3 Pemasaran Produk ......................................................................................... 12
1.5 Struktur dan Organisasi Perusahaan ..................................................................14
1.5.1 Struktur Organisasi ........................................................................................ 14
1.5.2 Manajemen Perusahaan ..................................................................................16
BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 23
2.1 Sejarah Amonia ..................................................................................................23
2.2 Pengertian Amonia ........................................................................................... 23
2.3 Proses Sintesis Amonia ......................................................................................24
BAB III DESKRIPSI PROSES ...................................................................................... 26
3.1 Unit Pemurnian Gas Alam ................................................................................ 27
3.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis ............................................................................ 29
3.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis ..............................................................................33
3.4 Unit Sintesa Amonia ..........................................................................................35
3.5 Unit Refrigerasi ................................................................................................ 37
3.6 Unit Recovery ................................................................................................... 39
3.7 Unit Condensate Stripping ................................................................................ 41
BAB IV SPESIFIKASI ALAT ....................................................................................... 42
4.1 Knock Out Drum (A-144-F) ..............................................................................42
4.2 Mercury Guard Chamber (A-102-D) ................................................................ 43
4.3 Hydrotreater (A-108-D) ....................................................................................43
4.4 Desulfurizer (A-108-DA/DB) ........................................................................... 44
4.5 Primary Reformer (A-101-B) ........................................................................... 45
4.6 Secondary Reformer (A-103-D) ....................................................................... 46
4.7 High Temperature Shift Converter (A-104-DI) ................................................ 46
4.8 Low Temperature Shift Converter (A-104-D2) ................................................ 47
4.9 CO2 Absorber (A-101-E) ................................................................................. 48

xv
4.10 CO2 Stripper (A-102-E) ................................................................................. 49
4.11 Methanator (A-106-D) .................................................................................... 49
4.12 Molecular Sieve Dryer (A-109-DA/DB) .........................................................50
4.13 Ammonia Converter (A-105-D) ...................................................................... 51
4.14 Ammonia Unitized Chiller (A-120-C) .............................................................51
4.15 Ammonia Separator (A-106-F) ....................................................................... 52
BAB V UTILITAS DAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH....................................... 54
5.1 Utilitas .............................................................................................................. 54
5.1.1 Unit Water Intake .......................................................................................... 54
5.1.2 Unit Pengolahan Air ...................................................................................... 55
5.1.3 Unit Pembangkit Steam ................................................................................. 58
5.1.4 Unit Pembangkit Listrik ................................................................................ 60
5.1.5 Unit Pengolahan Air Pendingin ..................................................................... 61
5.1.6 Unit Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrument ................................... 62
5.1.7 Unit Gas Metering System ............................................................................. 63
5.2 Unit Pengolahan Limbah .................................................................................. 64
5.2.1 Pengolahan Air Limbah ................................................................................. 64
5.2.2 Pengolahan Limbah Padat ............................................................................. 66
5.2.3 Pengolahan Limbah Gas ................................................................................ 66
5.2.4 Pengolahan Limbah B3.................................................................................. 67
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................ 70
6.1 Kesimpulan ....................................................................................................... 70
6.2 Saran ................................................................................................................. 70
DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................................... xix
LAMPIRAN
TUGAS KHUSUS
DAFTAR TABEL
Tabel I. 1 Komposisi Masukan Gas Alam ......................................................................... 8
Tabel I. 2 Komposisi Udara ................................................................................................ 9
Tabel I. 3 Sifat Fisik Amonia ............................................................................................ 10
Tabel I. 4 Sifat Fisik Karbondioksida ............................................................................... 11
Tabel I. 5 Kualitas Butiran Urea ....................................................................................... 11
Tabel I.6 Sifat Fisik Urea ................................................................................................. 12
Tabel I.7 Jam Kerja Shift .................................................................................................. 16
Tabel I.8 Jadwal Pergantian Shift .....................................................................................17
Tabel I. 9 Jumlah Pekerja Berdasarkan Jabatan ................................................................ 18
Tabel I. 10 Jumlah Pekerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan .......................................... 19
Tabel I. 11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor ............................. 19
Tabel I. 12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin................................................19
Tabel IV. 1 Spesifikasi Knock Out Drum ......................................................................... 42
Tabel IV. 2 Spesifikasi Mercury Guard Chamber .............................................................43
Tabel IV. 3 Spesifikasi Hydrotreater ............................................................................... 44
Tabel IV. 4 Spesifikasi Desulfurizer ................................................................................ 44
Tabel IV. 5 Spesifikasi Primary Reformer....................................................................... 45
Tabel IV. 6 Spesifikasi Secondary Reformer ................................................................... 46
Tabel IV. 7 Spesifikasi High Temperature Shift Converter.............................................. 46
Tabel IV. 8 Spesifikasi Low Temperature Shift Converter .............................................. 47
Tabel IV. 9 Spesifikasi CO2 Absorber ............................................................................. 48
Tabel IV. 10 Spesifikasi CO2 Stripper ............................................................................. 49
Tabel IV. 11 Spesifikasi Methanator ................................................................................ 50
Tabel IV. 12 Spesifikasi Molecular Sieve Dryer .............................................................. 50
xvi
xvii
Tabel IV. 13 Spesifikasi Ammonia Converter ..................................................................51
Tabel IV. 14 Spesifikasi Ammonia Unitized Chiller ........................................................ 52
Tabel IV. 15 Spesifikasi Ammonia Separator .................................................................. 52
Tabel V. 1 Kualitas Air Denim ......................................................................................... 58
Tabel V. 2 Sumber Limbah Padat ..................................................................................... 66
Tabel V. 3 Sumber Limbah Gas ........................................................................................ 67
Tabel V. 4 Sumber Limbah B3 ......................................................................................... 68

DAFTAR GAMBAR
Gambar I. 1 Peta PT Pupuk Kujang .................................................................................... 3
Gambar I. 2 Tata Letak Pabrik PT Pupuk Kujang .............................................................. 4
Gambar I. 3 Logo PT Pupuk Kujang .................................................................................. 5
Gambar I. 4 Bagan Hubungan Empat Unit Bagian PT Pupuk Kujang................................ 7
Gambar I. 5 Alur Pemasaran Produk Urea Bersubsidi ...................................................... 13
Gambar I. 6 Alur Pemasaran Produk Urea Non-subsidi .................................................... 14
Gambar III.1 Proses diagram keseluruhan di Unit Amonia IB .......................................... 27
Gambar V. 1 Diagram Alir Unit Water Pre-treatment .......................................................55
Gambar V. 2 Diagram Alir Unit Demineralisasi ............................................................... 57
Gambar V. 3 Diagram Alir Unit Pembangkit Steam......................................................... 59
Gambar V. 4 Diagram Alir Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrument .................. 62
Gambar V. 5 Diagram Alir Unit Natural Gas System....................................................... 63
Gambar V. 6 Diagram Alir Unit Nitrogen Gas System ..................................................... 64
xviii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Program Lima Tahun II (1974-1979) yang dicanangkan pemerintah untuk
meningkatkan produksi pertanian dan mencapai swasembada pangan menjadi
alasan didirikannaya pabrik urea di Jawa Barat. Pendirian pabrik urea juga
bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pupuk nasional yang mencapai 570.000
ton/tahun yang tidak dapat dipenuhi oleh PT Pupuk Sriwidjaja yang menjadi pabrik
pupuk saat itu. Maka tepat pada tanggal 9 Juni 1975 didirikan PT Pupuk Kujang
yang memiliki tugas untuk membangun pabrik pupuk urea yang berlokasi di Desa
Dawuan, Cikampek, Jawa Barat. Saat ini PT Pupuk Kujang menjadi salah satu anak
perusahaan dari PT Pupuk Indonesia Holding Company (Persero) yang dahulu
bernama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Pembangunan pabrik mulai dilakukan dengan kontraktor utama Kellogg
Overseas Corporation (USA) dan Toyo Engineering Corporation (Japan) sebagai
kontraktor pabrik urea pada Juli 1976. Pabrik Kujang IA berhasil dibangun selama
36 bulan dan diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 12 Desember 1978.
PT Pupuk Kujang pun mulai memproduksi urea dengan kapasitas 570.000
ton/tahun dan amonia dengan kapasitas 330.000 ton/tahun.
Sejalan dengan perkembangan pabrik yang semakin menua, menyebabkan
konsekuensi pada pembebanan biaya pemeliharaan yang semakin tinggi. Demi
menanggulangi hal tersebut dan meningkatkan kemampuan dalam memasok
kebutuhan pupuk, sehingga dibangun Pabrik Kujang 1B yang dimulai pada 1
Oktober 2003. Pembangunan Pabrik Kujang IB yang berkapasitas 570.000
ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun amonia dilakukan oleh Kontraktor utama,
yaitu Toyo Engineering Corporation (TEC) Jepang dan sub kontraktor dalam negeri
antara PT Rekayasa dengan PT Inti Karya Persada Teknik. Pembangunan tersebut
berhasil diselesaikan hingga 6 September 2005. Selanjutnya pada tanggal 3 April
2006, Presiden Susilo Bambang Yudhoyono meresmikan pembukaan
1
2
Pabrik Kujang IB. Mulai beroperasinya Pabrik Kujang 1B membuat kapasitas

pabrik PT Pupuk Kujang menjadi 1.140.000 ton/tahun.
PT Pupuk Kujang sebagai perusahaan yang bergerak di bidang industi pupuk
memiliki visi, misi, dan tata nilai sebagai berikut:
a. Visi Perusahaan
Menjadi industri kimia dan pendukung pertanian yang berdaya saing dalan
skala nasional.
b. Misi Perusahaan
Menghasilkan produk bermutu dan melakukan perdagangan yang berdaya saing
tinggi dengan menutamakan kepuasaan pelanggan.
c. Tata Nilai Perusahaan
Tata nilai atau budaya perusahaan yang ditanamkan, yaitu Selamat, Integritas,
Adaptif, dan Pelanggan (SIAP).
1. Selamat
PT Pupuk Kujang mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja, serta peduli
terhadap lingkungna.
2. Integritas
Integritas berarti melakukan pekerjaan dengan jujur, benar, sopan, memenuhi
komitmen atau perjanjian kepada pelanggan dan menghargai orang berprestasi.
3. Adaptif
Adaptif dapat dijabarkan dalam beberapa hal, yaitu mendayagunakan inovasi
dan kreativitas karyawan, mengantiipasi perubahan dalam lingkungan usaha,
sevara terus-menerus memperbaiki cara kerja, dan menggunakan sumber daya
dari luar untuk mencapai tujuan.
4. Pelanggan
PT Pupuk Kujang memiliki harapan agar dapat memperoleh kepercayan
pelanggan dan membangun aliansi strateis dengan organisasi lain.
1.2 Lokasi Perusahaan

PT Pupuk Kujang terletak di Jalan Jenderal Ahmad Yani No. 39, Desa Dawuan,
Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Provinsi Jawa Barat. Pemilihan
lokasi pabrik didasarkan atas berbagai pertimbangan, yaitu:
3
 dekat dengan sumber bahan baku gas alam di lepas Pantai Cilamaya,
 dekat dengan bahan baku air di aliran Waduk Jatiluhur dan Sungai Cikao,
 dekat dengan sumber tenaga listrik di PLTU Jatiluhur,
 tersedianya jalur transportasi yang mudah diakses, seperti fasilitas kereta api
untuk jalur darat dan fasilitas Pelabuhan Bakaumi Merak untuk jalur laut,
 letaknya yang strategis untuk pemasaran, yaitu berada di antara Jawa Barat dan
Jawa Tengah, dan
 penyediaan tenaga kerja mudah terpenuhi karena Provinsi Jawa Barat
merupakan provinsi yang memiliki kepadata penduduk yang tinggi.
Gambar I. 1 Peta PT Pupuk Kujang

Sumber : PT Pupuk Kujang
Kawasan PT Pupuk Kujang memiliki luas pabrik skitar 727,5 hektar. Luas
tersebut terbagi menjadi:
1. kawasan pabrik seluas 60 hekta,
2. daerah perumahan seluas 60 hektar,
3. daerah sarana penunjang lainnya seluas 230 hektar, dan
4. kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) seluas 377,5 hektar.
4
Gambar I. 2 Tata Letak Pabrik PT Pupuk Kujang

Tata letak pabrik perlu diperhitungkan sesuai dengan tujuan, yaitu:

 efektivitas jalannya produksi,
 memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi seperti kebakaran,
ledakan, kebocoran gas dan lain-lain,
 menjaga lingkungan dari polusi udara dan suara, dan
 memudahkan keluar masuknya kendaraan di area pabrik.
5
PT Pupuk Kujang memiliki logo khas seperti yang ditunjukan pada gambar
Gambar I. 3 Logo PT Pupuk Kujang

Makna logo PT Pupuk Kujang adalah:

1. Logo berbentuk perisai bermakna pelindung.
2. Sentra dari logo adalah Kujang, yaitu senjata tajam rakyat Jawa Barat yang
mengandung makna kejayaan.
3. Lingkaran dalam logo
Lingkaran besar : Kebijakan pemimpin
Lingkaran kecil : Kepatuhan yang dipimpin
4. Bulatan-bulatan dalam lingkaran menunjukkan butiran-butiran urea.
5. Bentuk padi pada batangnya di kiri dan kanan Kujang bermakna kemakmuran.
Makna warna dalam logo adalah:
1. Hijau : Kesuburan
2. Kuning : Keagungan
3. Putih : Kesucian
4. Hitam : Keteguhan
Sedangkan makna angka dari 9 butir padi pada masing-masing batangnya dan
6butir titik dalam lingkaran pada masing-masing sisi kanan dan kiri adalah tanggal
9 bulan 6 (Juni), yaitu didirikannya PT Pupuk Kujang di tahun 1975.
6
1.3 Unit-unit Produksi
1.3.1 Unit Utilitas

Unit ini mengelola dan menyediakan sarana untuk menunjang unit-unit lain
dan berfungsi juga untuk mengawasi kelancaran proses produksi dari suatu pabrik.
Unit Utilitas ini terdiri dari delapan unit utama yaitu:
a. unit water intake,
b. unit pengolahan air,
c. unit pembangkit steam,
d. unit pembangkit listrik,
e. unit pengolahan air pendingin,
f. unit pengolahan udara pabrik dan udara instrument,
g. unit gas metering system, dan
h. unit pengolahan limbah (waste water treatment).
1.3.2 Unit Amonia

Unit produksi ini berfungsi untuk mengolah gas alam menjadi amonia dan
karbondioksida (CO2) yang akan digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan
urea. Unit Amonia Kujang 1A dan Kujang 1B menghasilkan amonia dengan
kapasitas masing-masing sebesar 1000 MT/hari. Unit produksi amonia terdiri dari
delapan unit, yaitu:
a. unit pemurnian gas alam,
b. unit pembuatan gas sintesis,
c. unit pemurnian gas sintesis,
d. unit sintesis amonia,
e. unit purifikasi dan refrigerasi amonia,
f. unit recovery, dan
g. unit process condensate stripping.
1.3.3 Unit Urea

Unit ini berfungsi untuk memproduksi urea dengan cara mereaksikan amonia
cair dan CO2 yang berasal dari unit amonia dalam reaktor urea yang akan
menghasilkan urea, ammonium karbamat, biuret, air dan excess amonia. Pabrik
7
Urea Kujang 1A dan 1B memiliki kapasitas terpasang yang sama yaitu masing-
masing 1.725 MT/hari atau sebesar 570.000 MT/tahun sehingga kapasitas total
produksi urea Pupuk Kujang sebesar 1.140.000 MT/tahun. Pada unit urea terdiri
dari enam unit utama, yaitu:
a. unit Synthesis Loop,
b. unit Purification,
c. unit Concentration,
d. unit Prilling,
e. unit Recovery, dan
f. unit Process Condensate Treatment.
1.3.4 Unit Pengantongan (Bagging)

Unit ini berfungsi untuk mengemas urea ke dalam karung-karung plastik
dengan beragam ukuran, mendistribusikan pupuk ke konsumen (pasar), dan
menyimpan urea yang belum terjual di dalam gudang penyimpanan yang
berkapasitas 40.000 ton. Secara umum, bagan hubungan antara keempat unit bagian
tersebut dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar I. 4 Bagan Hubungan Empat Unit Bagian PT Pupuk Kujang

8
1.4 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk
1.4.1 Bahan Baku

Bahan baku utama yang digunakan pada unit produksi amonia berupa gas
alam, udara, dan air. Sementara itu, pada unit produksi urea membutuhkan amonia
cair dan karbon dioksida yang dihasilkan dari unit amonia.
a. Gas Alam
Gas alam merupakan campuran dari berbagai senyawa yang berada dalam fase
gas yang didapat dari eksploitasi sumber minyak dan gas bumi. Senyawa utama
yang terdapat pada gas alam terdiri dari 88−96% metana (CH4) dan sisanya
mengandung hidrokarbon berat, gas pengotor dan gas inert. Sehingga gas alam
untuk pembuatan amonia harus dimurnikan terlebih dahulu untuk
menghilangkan impurities-nya. Gas alam di PT Pupuk Kujang diperoleh dari
Pertamina dengan sumber yang berasal dari tiga tempat, yaitu lepas pantai utara
Jawa Barat (Offshore Arco), Laut Parigi di lepas pantai Cilamaya, dan Mundu
di Indramayu.
Pendistribusian gas alam dari sumbernya hingga ke dalam pabrik dialirkan
melalui pipa penyalur gas alam antara Cilamaya – Cilegon, yaitu Citarik yang
berjarak 7 km dari pabrik. Gas umumnya masuk pada temperatur 32°C dan
tekanan 11 kg/cm2G dengan jumlah gas alam yang diperlukan sebanyak 36,6
ton/jam.
Tabel I. 1 Komposisi Masukan Gas Alam

Komposisi % mol
CH4 91,05
N2 2,54
CO2 1,83
C2H6 2,88
C3H8 1,01
Sumber: PT Pupuk Kujang
b. Udara (O2)
Udara diambil dari lingkungan di sekitar industri dengan jumlah 40.000
m3/jam. Udara dibersihkan terlebih dahulu dari pengotor untuk mencegah
9
kerusakan pada peralatan. Adapun komposisi udara yang digunakan untuk

bahan baku sebagai berikut:
Tabel I. 2 Komposisi Udara

Komponen Komposisi (% volume)
Nitrogen 78,03
Oksigen 20,99
Argon 0.93
Karbondioksida 0,033
Neon 0,0015
Hidrogen 0,002
Helium 0,0005
Kripton 0,0001
Xenon 0,000008
c. Air (H2O)
Air baku yang digunakan PT Pupuk Kujang disuplai dari tiga lokasi, yaitu
waduk Curug, Parung Kadali dan Hilir Bendungan Jatiluhur dengan
menggunakan stasiun pompa air.Untuk mengatasi kekurangan air, maka
dibangun delapan kolam penampung emergency yang terletak di kawasan
sekitar pabrik, yang mampu menampung air cadangan untuk operasi selama
10−14 hari.
1.4.2 Produk
Produk utama yang dihasilkan PT Pupuk Kujang adalah urea. Namun PT
Pupuk Kujang juga menghasilkan amonia dan kabondioksida sebagai produk antara
serta produk yang dihasilkan pada unit tempat kami melakukan kerja praktik.
a. Amonia (NH3)
Amonia merupakan produk antara yang digunakan untuk bahan dasar
pembuatan pupuk yang berbasis nitrogen. Senyawa ini digunakan sebagai
penyedia nitrogen yang siap digunakan dibandingkan dengan nitrogen bebas
yang merupakan senyawa inert, karena lebih mudah dikonversi oleh tanaman.
Produksi amonia yang langsung terpakai oleh pabrik urea sekitar 1000,5 ton
per hari. Gas amonia yang dijual adalah sisa kebutuhan pabrik urea. Gas
nitrogen, nitrogen cair, dan oksigen cair dihasilkan oleh unit pemisah udara.
10
Gas hidrogen dihasilkan oleh unit Hidrogen dan Purge Gas Recovery. Adapun
spesifikasi amonia adalah sebagi berikut:
Tabel I.3 Sifat Fisik Amonia
Sifat Nilai
Berat molekul 17,03
Titik beku -77,07oC
Titik didih -33,53 oC
Densias 0,817g/ml
Viskositas 0,225 cp
Panas pembentukan 46,2 KJ/mol
Panas penguapan 23,3 KJ/mol
Panas spesifik 2,226 J/ oCgr
Sumber: Perry’s Chemical Engineering Handbook, 1999
b. Karbondioksida (CO2)
Gas karbondioksida menjadi produk antara yang digunakan sebagai bahan
baku pada unit urea dengan kebutuhan 52.919 kg/jam. Sifat fisik
karbondioksida dapat dilihat pada tabel berikut:
Tabel I. 4 Sifat Fisik Karbondioksida

Sifat Nilai
Berat molekul 42,83
Titik didih -57 oC
Densitas 1977 kg/m3
Viskositas 0,07 cP
Panas pembentukan -393.5 KJ/mol
Entropi 214 KJ/mol
Sumber: Perry’s Chemical Engineering, 1999
c. Urea
Produk utama di PT Pupuk Kujang adalah urea yang berbentuk prill sebanyak
1.725 ton/hari dengan spesifikasi sebagai berikut:
Tabel I. 5 Kualitas Butiran Urea

Urea Syarat Mutu Pupuk Urea
Komposisi (PT Pupuk Kujang) Prill (SNI)
Nitrogen 46,0% berat (minimum) 46,0% berat (minimum)
Air 0,35 % berat (maksimum) 0,5 % berat (maksimum)
Biuret 0,5% berat (maksimum) 1,2% berat (maksimum)
Besi 0,66 ppm (b/b) maksimum
Amonia bebas 150 ppm (b/b) maksimum
Kadar abu 15 ppm (b/b) maksimum
Kapasitas 1725 ton/hari
11
Urea Syarat Mutu Pupuk Urea

Komposisi (PT Pupuk Kujang) Prill (SNI)
Ukuran butir :
6—18 US mesh 95% berat (minimum)
90% berat (minimum)
Lolos 25 US mesh 2% berat (minimum)
Tabel I.6 Sifat Fisik Urea

Karakteristik Nilai
Berat molekul 60,06 g/mol
k leleh 132,7 oC
Specific gravity 1,335
Bentuk Tetragonal, prisma
Panas kristalisasi 110 kal/g eksotermik
Panas pembentukan 60 kal/g eksotermik
Sumber : Perry’s Chemical Engineering, 1969
1.4.3 Pemasaran Produk

Pemasaran produk lebih diutamakan untuk memenuhi kebutuhan dalam
negeri, seperti kebutuhan pertanian, perkebunan, perhutanan, dan lain-lain. Wilayah
tanggung jawab PT Pupuk Kujang untuk mendistribusikan produk di Jawa Barat
meliputi: Bandung, Bandung Barat, Bekasi, Bogor, Ciamis, Cianjur, Cirebon,
Garut, Indramayu, Karawang, Kuningan, Majalengka, Purwakarta, Subang,
Sukabumi, Sumedang, dan Tasikmalaya. Adapun untuk wilayah Jawa Barat
dilakukan oleh lima distributor, yaitu PT Ertani, PT Hurip Utama, PT Setini, PT
Cipta Niaga, dan PT Muara Teguh Perkasa. Sementara pemasaran pupuk bersubsidi
di Indonesia dikelola oleh PT Pupuk Indonesia dengan wilayah pemasaran dibagi
berdasarkan rayon, sesuai Permendag No. 07/MDAG/PER/2/2009. Sedangkan
pemasaran produk untuk luar negeri dibatasi hanya 50 ton/hari.
12
Gambar I. 5 Alur Pemasaran Produk Urea Bersubsidi

 distributor mengajukan permintaan pembelian melalui Sistem Portal

Distributor dengan login user yang sudah terdaftar di PT Pupuk Kujang,
 melakukan pembayaran sesuai jumlah pesanan yang dimasukan ke dalam
Sistem Portal Distributor,
 PT Pupuk Kujang melakukan verifikasi atas pembayaran yang dilakukan
Distributor,
 distributor mencetak Invoice sementara, dan
 untuk Produk Urea:
gudang penyangga PT Pupuk Kujang mengirimkan barang sesuai pesanan
Distributor kemudian menyerahkan Invoice asli saat barang sudah diterima
Distributor.
13
Gambar I. 6 Alur Pemasaran Produk Urea Non-subsidi

 transaksi antara PT Pupuk Kujang dengan Konsumen atau Distributor,

 melakukan pembayaran sesuai jumlah pesanan yang dimasukan ke dalam
Sistem Portal Distributor,
 konsumen atau Distributor melakukan pembayaran melalui transfer bank,
 PT Pupuk Kujang menerbitkan DO (Delivery Order) untuk gudang pabrik, dan
 pengambilan barang oleh konsumen sesuai term penyerahan barang (FOT =
Freight On Truck).
1.5 Struktur dan Organisasi Perusahaan
1.5.1 Struktur Organisasi

Sejak pertama kali berdiri hingga saat ini, struktur organisasi di PT Pupuk
Kujang secara garis besar sesuai dengan Surat Keputusan Direksi
No.001/SK/DU/I/2011 tanggal 3 Januari 2011. Struktur organisasi yang berlaku
saat ini terdiri dari: Direktur Utama; Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan;
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum; Direktur Komersil.
a. Direktur Utama
Direktur Utama membawahi ketiga direktur lain yang ada di perusahaan. Selain
itu Direktur Utama membawahi langsung Sekretariat Perusahaan, Staf
(setingkat) dan Satuan Pengawasan Internal.
14
b. Direktur Produksi, Teknik dan Pengembangan

Direktur Produksi Teknik dan Pengembangan membawahi langsung
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan, Kompartemen Teknik
dan Pengembangan juga Staf (setingkat). Kompartemen Produksi membawahi
Divisi Produksi 1-A, Divisi Produksi 1-B, Departemen Pengawasan Proses,
Departemen Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan Hidup.
Kompartemen Pemeliharaan membawahi Departemen Perencanaan
Pemeliharaan Lapangan, Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen, dan
Departemen Inspeksi. Kompartemen Teknik dan Pengembangan membawahi
Departemen Penelitian dan Pengembangan, Departemen Rancang Bangun,
Departemen Pelayanan Industri dan Departemen Teknologi dan Informasi.
c. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi Kompartemen
Sumber Daya Manusia, Departemen Perencanaan dan Pengembangan Sumber
Daya Manusia, Departemen Pengelolaan Sumber Daya Manusia, Departemen
Kesehatan, Departemen Manajemen. Sedangkan Kompartemen Logistik dan
Umum membawahi Departemen Pengadaan, Departemen Pelayanan Jasa dan
Departemen Pelayanan Umum.
d. Direktur Komersil
Direktur Komersil memiliki dua Kompartemen yaitu. Kompartemen
Pemasaran membawahi Departemen Perencanaan Promosi, Departemen
Sarana Penjualan dan Departemen Penjualan (PSO dan Non PSO). Dan
Kompartemen Administrasi Keuangan membawahi Departemen Anggaran,
Departemen Keuangan, Departemen Akuntansi, Departemen Usaha Patungan
dan Departemen Strategi Korporasi.
1.5.2 Manajemen Perusahaan

a. Waktu Kerja
Waktu kerja karyawan dapat dibedakan atas karyawan shift dan karyawan
regular. Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan pabrik.
15
Tabel I. 7 Jam Kerja Shift

Shift Jam Kerja Istirahat
Pagi 07.00 WIB – 15.00 WIB 11.30 WIB – 12.30 WIB
Sore 15.00 WIB – 23.00 WIB 18.00 WIB – 19.00 WIB
Malam 23.00 WIB – 07.00 WIB 03.00 WIB – 04.00 WIB
Sumber: Departemen Pengelolaan SDM PT Pupuk Kujang
Jam kerja regular berlaku bagi karyawan yang tidak terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan pabrik, serta untuk karyawan setingkat staf
ke atas. Adapun jam kerja bagi karyawan regular adalah sebagai berikut:
 Hari Senin – Kamis
Waktu kerja : pukul 07.00 – 16.00 WIB
Waktu istirahat : pukul 11.30 – 12.30 WIB
 Hari Jumat
Waktu kerja : pukul 07.00 – 16.30 WIB
Waktu istirahat : pukul 11.30 – 13.00 WIB
 Hari Sabtu dan Minggu libur
Karyawan dengan waktu kerja shift dikelompokan menjadi empat grup, yaitu
A, B, C, dan D dimana masing-masing kelompok betugas dua hari pada jam
yang sama. Kemudian pada dua hari berikutnya bergeser ke waktu kerja
selanjutnya. Ketetuan ini berlaku untuk masing-masing unit operasi dengan
pola pembagian waktu kerja adalah pergantian dari shift pagi, shift sore, shift
malam, dan hari libur. Karyawan kerja shift yang sudah bekerja selama tujuh
hari berturut-turut akan mendapatkan hari libur selama tiga hari.
Tebel I.8. Jadwal Pergantian Shift

Waktu Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
Pagi A A C C B B B D
Sore D D A A C C C B
Malam B B D D A A A C
Libur C C B B D D D A
Sumber: Dep. Pengelolaan SDM PT Pupuk Kujang
b. Sistem Penggajian
Sistem penggajian di PT Pupuk Kujang dibedakan berdasarkan status
karyawan dalam perusahaan (tingkatan grade karyawan), yaitu:
16
 gaji karyawan tetap, ikatan dinas, dan honorer diberikan setiap akhir bulan, dan
 gaji tenaga harian lepas diberikan setiap hari Sabtu yang jumlahnya
disesuaikan deengan jumlah jam kerja,
Setiap karyawan memperoleh bonus keuntungan yang biasanya tergantung dari
laju produksi. Bagi karyawan yang dipanggil untuk bekerja di pabrik di luar
jam kerja akan diberikan tambahan upah. Sedangkan bagi karyawan yang
bekerja lembur akan diberikan upah tambahan dengan perhitungan sebagai
berikut:
 lembur satu jam pertama sebesar 1,5 kali upah/jam, dan
 hari Minggu dan hari libur besarnya 2 kali upah/jam,
Uang cuti dapat diberikan jika karyawan sudah menempuh satu tahun kerja.
Hak cuti yang diberikan meliputi cuti tahunan dan cuti besar. Hak cuti tahunan
diberikan setiap setahun sekali dengan lama waktu cuti 12 hari. Sedangkan hak
cuti besar diberikan setiap 6 tahun sekali dengan lama waktu cuti 46 hari.
c. Tenaga Kerja
Karyawan PT Pupuk Kujang pada November 2016 tercatat sejumlah 1.164
orang berdasarkan data rekapitulasi kekuatan karyawan yang diperoleh dari
Biro Sumber Daya Manusia PT Pupuk Kujang. Jumlah ini tidak termasuk
tenaga harian lepas (karyawan honorer dan ikatan kerja), dengan komposisi
sebagai berikut:
Tabel I. 9 Jumlah Pekerja Berdasarkan Jabatan

Jabatan Tetap TR Honorer Jumlah
Direksi 0 0 0 0
Staf Ahli 0 0 0 0
General Manager 9 0 0 9
Staf setingkat 7 0 0 7
Manager 34 0 1 35
Superintendent 98 0 0 98
Ass Superintendent 10 0 0 10
Supervisor 231 0 0 231
Sekr Direksi/GM 3 - 0 3
17
Jabatan Tetap TR Honorer Jumlah

Staf Pratama III 20 2 (**) 0 22
Jumlah Pejabat Struktural 382 0 2 384
Jumlah Pejabat Fungsional 163 2 0 165
Jumlah Pejabat (I+II) 545 2 2 549
Pelaksana Utama / Senior 220 0 0 220
Pelaksana Madya 211 0 0 211
Pelaksana Muda 111 0 0 111
Pelaksana Pratama 73 0 0 73
Sub Jumlah (i s/d n) 615 0 0 615
Jumlah (a s/d n) 1160 2 2 1164
Sumber: Dep. Pengelolaan SDM PT Pupuk Kujang, November 2016
Tabel I. 10 Jumlah Pekerja Berdasarkan Tingkat Pendidikan

Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana 25
Sarjana 287
Sarjana Muda 130
SLTA (DI dan DII) 719
SLTP 2
SD 1
Jumlah 1164
Tabel I. 11 Jumlah Karyawan Berdasarkan Status dan Lokasi Kantor

Lokasi Kantor Tetap TR Honorer Jumlah
Pupuk Kujang Cikampek 1139 2 2 1143
Karyawan Ahli Tugas 13 0 0 13
Pupuk Kujang Jakarta 8 0 0 8
Jumlah 1160 2 2 1164
Tabel I. 12 Jumlah Karyawan Berdasarkan Jenis Kelamin

Jenis Kelamin Jumlah
Laki-laki 1065
Perempuan 99
Jumlah 1164
d. Keselamatan Kerja
UU No.1/1970 menetapkan bahwa setiap tenaga kerja berhak mendapatkan
perlindungan atas keselamatan kerja dalam melakukan pekerjaan demi
18
kesejahteraan hidup dan peningkatan produktivitas nasional dan berdasarkan

keputusan Direksi PT Pupuk Kujang No.067/DIR/X/1978 tentang pemberian
wewenang kepada bagian keselamatan dan pemadaman kebakaran, maka
langkah yang diambil pada prinsipnya adalah melakukan pencegahan dan
penanggulangan kemungkinan bahaya keselamatan kerja. Untuk mengatasi
akibat bahaya yang ditimbulkan oleh jenis-jenis bahaya tersebut, diperlukan
kesatuan kelompok kerja dalam sistem terpadu, yaitu Departemen K3LH.
Departemen K3LH di PT Pupuk Kujang memilki lima kelompok kerja dalam
sistem yang terpadu, yaitu:
1) Departemen Rescue & Pemadam Kebakaran (RPK)
Bagian ini di bawah divisi inspeksi dan keselamatan yan dibagi menjadi dua
seksi, yaitu seksi pencegahan dan seksi penanggulangan kecelakaan atau
kebakaran. Bagian ini mempunyai tugas antara lain:
a) mengumandangkan safety talk atau peringatan kembali tentang peraturan
keselamatan kerja pada waktu tertentu,
b) memberi izin kepada karyawan yang melakukan penggalian, pembongkaran,
perbaikan alat, dan lain-lain,
c) mengawasi dan menegur orang yang berada di lingkungan pabrik, jika
melakukan kesalahan dan membahayakan,
d) mengadakan latihan penanggulangan kecelakaan dan kebakaran secara
periodik bagi seluruh karyawan, dan
e) menerbitkan majalah fire and safety secara bulanan
2) Departemen Pengamanan
Bagian kemanan terdiri dari dua pasukan, yaitu pasukan penjagaan dan
penyelidikan, serta pasukan penanggulangan. Tugas utama dari bagian ini
adalah untuk menjaga kemanan lingkungan.
3) Departemen Kesehatan
Bagian kesehatan bertugas untuk memberikan peayanan kesehatan kepada
seluruh karyawan dan keluarga Bagian ini dilengkapi dengan dokter umum,
perawat, dan dokter gigi.
4) Departemen Ekologi
19
Bagian ini bertugas untuk menjaga kelestarian lingkungan dan mencegah

terjadinya pencemaran udara.
5) Bagian K3
Bagian ini menyediakan sarana bagi karyawan berupa perlengkapan kerja,
seperti pakaian kerja dan perlatan lain. Bagian ini juga menyediakan konsultasu
bagi karyawan yang ditangani oleh seorang psikolog.
e. Fasilitas Perusahaan
Untuk menunjang kesejahteraan karyawan beserta keluarganya, perusahaan
menyediakan fasilitas yang dikelola oleh suatu yayasan, antara lain:
a) Perumahan
Bagi karyawan disediakan fasilitas perumahan dinas sesuai dengan tingkat
jabatannya. Untuk karyawan lainnya disediakan pinjaman lunak dari Bank
Rakyat Indonesia (BRI) yang diarahkan untuk membeli rumah.
b) Balai Kesehatan
Dengan tenaga medis yang tersedia yaitu dokter umum, balai kesehatan
melaksanakan pelayanan kesehatan bagi para karyawan dan keluarganya.
c) Sarana Olahraga
Saran olahraga yang ada yaitu, lapangan sepakbola, lapangan tennis, lapangan
voli, lapangan basket, padang golf, lapangan futsal, dan kolam renang.
d) Sarana Pendidikan
Perusahaan juga membangun pendidikan untuk para putra-putri karyawan,
terdiri dari TK, SD, dan SMP yang terletak di areal kompleks perumahan
pabrik. Sarana pendidikan ini juga terbuka bagi anak didik yang berasal dari
daerah sekitar kawasan pabrik dan bagi yang berprestasi akan mendapatkan
beasiswa.
e) Tempat Ibadah
Terdapat masjid Nahrul Hayat yang dibangun di tengah kompleks perumahan
dinas, masjid ini mampu menampung sekitar ± 1000 jamaah.
f) Transportasi
Perusahaan meyediakan armada bus untuk antar jemput karyawan dan anak-
anak sekolah, sehingga dibangun halte untuk menunggu bus sepanjang area
20
pabrik. Kendaraan dinas juga disediakan perusahaan sesuai dengan tingkat

jabatannya.
g) Perlengkapan Kerja
Perusahaan menyediakan alat-alat perlengkapan kerja untuk pegawai-
pegawainya seperti jaket shift, topi, jas lab, safety shoes, jas dokter dan alat-
alat pelindung diri yang diberikan setiap setahun sekali. Untuk seragam
olahraga serta sepatu (sepatu kantor, sepatu satpam) diberikan setiap dua tahun
sekali.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Sejarah Amonia

Pada tahun 1789 seorang ilmuwan bernama C.L. Barthelot menemukan
senyawa amonia yang tersusun atas nitrogen dan hidrogen. Hidrogen murni yang
digunakan diperoleh dengan elektrolisis air, sedangkan nitrogen diperoleh dengan
distilasi udara cair. Namun cara ini dinilai kurang efektif dan membutuhkan banyak
biaya, sehingga dilakukan percobaan untuk memperoleh proses lain yang lebih
ekonomis. Hingga akhirnya Fritz Haber (1904 – 1909) menemukan cara sintesis
amonia dengan proses lain yang dilakukan pada tekanan tinggi dengan penggunaan
katalis yang sesuai.
Kemudian pada tahun 1913 Carl Bosch yang memimpin Badishe Anilud Soda
Fabric (BASF) bekerja sama dengan Fritz Haber hingga berhasil mengembangkan
proses komersial untuk memproduksi amonia. Proses tersebut dengan mereaksikan
gas nitrogen dan gas hidrogen yang diperoleh dari batubara yang direaksikan
dengan steam dan menggunakan katalis besi dengan penambahan Al2O3, MgO,
CaO dan K2O sebagai promotor. Sehingga sintesis amonia tersebut dikenal dengan
proses Haber-Bosch, dengan persamaan reaksinya adalah:
N2(g) + 3H2(g)  2NH3(g) (2.1)
2.2 Pengertian Amonia

Amonia (NH3) merupakan bahan dasar pembuatan pupuk yang berbasis
nitrogen. Senyawa ini digunakan sebagai penyedia nitrogen yang siap digunakan
dibandingkan dengan nitrogen bebas yang merupakan senyawa inert karena lebih
mudah dikonversi oleh tanaman. Bahan kimia ini dapat diproduksi dari gas sintesis
sebagai bahan intermediet dalam industri kimia. Secara langsung amonia digunakan
sebagai bahan baku pembuatan pupuk (urea, ammoni nitrate ammonium sulphate)
dan bahan baku pada proses pembuatan nitric acid dan lain sebagainya.
20
21
Amonia mempunyai sifat fisis dan kimia sebagai berikut:

1. Sifat Fisis
- Massa molar : 17,03 gr/mol
- Warna : tidak berwarna
- Massa jenis : 0,6942 gr/m3
- Kelarutan dalam air : 899 g/100 ml pada 0oC
- Titik lebur : -77,7oC
- Titik didih : -33,35oC
2. Sifat Kimia
- amonia dapat larut pada larutan garam dan beberapa cairan organik, tetapi pada
tingkatan yang lebih rendah dari air,
- pada keadaan lembab, amonia dapat membuat korosif pada logam, seperti
tembaga, perak, dan zinc, dan
- saat dilarutkan dalam air akan membentuk ammonium bermuatan positif
(NH4+) dan ion hidroksidabermuatan negatif (OH-) dengan reaksi:
NH3 + H2O  NH4+ + OH- (2.2)
2.3 Proses Sintesis Amonia

Sampai saat ini ada banyak cara untuk sintesis amonia di antaranya adalah
sebagai berikut:
1. Proses Haber-Bosch
Proses ini mengubah nitrogen (N2) atmosfer menjadi amonia (NH3) melalui
suatu reaksi dengan hidrogen (H2) menggunakan katalis logam dengan
temperatur dan tekanan tinggi.
2. Proses Kellogg
Proses ini merupakan proses sintesa amonia menggunakan bahan baku dari gas
alam dengan reaksi utama antara gas hidrogen dan nitrogen menjadi amonia
yang berlangsung pada seksi ammonia converter. Kondisi optimal yang
digunakan pada proses ini adalah menjaga reaksi pada tekanan 140 – 150
kg/cm2 dan temperatur 360 – 500oC.
22
3. Proses Claude
Proses Claude merupakan proses pertama yang menggunakan tekanan operasi
tinggi, yaitu 1000 atm dengan tempratur 500–650oC dan katalis besi oksida
sehingga menghasilkan konversi amonia 40 %, konversi hidrogen 3–40 %
tanpa recycle pada proses awal. Proses Claude menggunakan hidrogen murni
yang berasal dari fraksinasi gas oven coke dan nitrogen dari liquefaksi udara.
4. Proses Casale
Proses ini bereaksi pada tekanan antara 500–600 atm, sedangkan untuk
meresirkulasi gas di sekitar sintesis loop menggunakan proses yang sama
dengan proses Haber. Seperti pada proses Claude, tekanan tinggi akan
menghasilkan pendinginan amonia pada tempratur yang dapat dikontrol
melalui air pendingin. Basis pengendalian panas katalis ini adalah dengan
membuang 2–3 % amonia di dalam gas converter, melalui penurunan laju
pembentukkan amonia dan menghilangkan panas berlebih yang terdapat dalam
katalis.
5. Proses Fauser
Proses ini menggunakan hidrogen hasil elektrolisis dengan sel Fauser dan
nitrogen dari unit udara cair atau unit pemurnian tail gases yang berasal dari
menara absorbsi didalam amonia oxidation plant. Campuran hidrogen dan
nitrogen dikompresi hingga tekanan 200–300 atm dan setelah melewati
pemisahan minyak (oil separator) akan menuju ke pembakar oksigen (oxygen
burner).
Proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang IB untuk memproduksi amonia adalah
lisensi dari Kellog Brown & Root (KBR), Inc.
BAB III
DESKRIPSI PROSES
Proses produksi utama yang dimiliki PT Pupuk Kujang adalah Unit Amonia
dan Unit Urea. Teknologi penghematan energi yang lisensinya dipegang oleh
Kellog Brown & Root, Inc (1976-1978). Unit Amonia 1B mengolah gas alam, udara
serta steam sehingga menghasilkan amonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2). NH3
dan CO2 akan dikirim ke Unit Urea untuk menghasilkan main product PT Pupuk
Kujang berupa urea prill (butiran urea).
Unit Amonia yang ada di PT Pupuk Kujang menggunakan proses high
Pressure catalytic steam reforming dengan deskripsi proses pabrik disusun oleh
Toyo Engineering Coorporation. Design kapasitas produksi Pabrik Amonia
sebanyak 1.000 MTPD (metric ton per day), namun dapat dikurangi hingga 80%
dari total kapasitas produksinya. Reaksi eksotermik pembentukan amonia sebagai
berikut:
1⁄ NH3(g) + 3⁄ H2(g) NH3(g) (3.1)
2 2
Amonia yang dihasilkan dikirim langsung ke Unit Urea berupa produk cair
amonia panas sedangkan produk cair amonia pada suhu yang lebih rendah disimpan
di tangki penyimpanan amonia (ammonia storage tank) sebagai cadangan
pemenuhan kebutuhan proses. Turbin uap menjadi penggerak kompresor yang
berada di Pabrik Amonia termasuk pompa boiler feed water, induced draft fan,
forced draft fan, dan pompa oli pelumas kompresor.
23
24
Gambar III. 1 Proses diagram keseluruhan di Unit Amonia IB

Sumber : Departemen Rancang Bangun, PT Pupuk Kujang
3.1 Unit Pemurnian Gas Alam

Gas alam yang merupakan salah satu bahan baku dalam pembuatan amonia
masih mengandung senyawa pengotor (impurities). Impurities yang terkandung
dalam gas alam di antaranya adalah hidrokarbon fraksi berat, senyawa sulfur,
merkuri, dan polutan. Maka dari itu, harus dilakukan pemurnian untuk
menghilangkan impurities tersebut agar tidak mengganggu proses produksi.
Apabila impurities tidak dipisahkan juga dapat merusak alat proses, seperti
kompresor.
a. Pemisahan Debu dan Hidrokarbon Fraksi Berat
Gas alam diumpankan ke pabrik amonia dengan suhu 32oC dan tekanan 11
kg/cm2G. Kemudian gas alam akan masuk ke Feed Gas Knock Out Drum (A-
144-F) untuk memisahkan impurities, seperti debu, partikel halus, dan air
berdasarkan pebedaan berat jenis. Gas alam akan menumbuk bagian dinding
drum. Fraksi berat akan dikirim ke burning pit untuk dibakar. Sementara debu
yang masih terbawa akan disaring dengan demister yang berada di dalam Feed
Gas Knock Out Drum.
25
Gas alam yang keluar dari Feed Gas Knock Out Drum dibagi menjadi dua
bagian berdasarkan unit penggunaannya, yaitu sebagian besar digunakan
sebagai bahan baku proses produksi yang akan mengalami pemurnian di
Mercury Guard Chamber (A-102-D). Sedangkan sebagian kecil akan
digunakan sebagai gas pembakaran di perangkat unit lain, seperti reformer
stuck (A-101-BI).
b. Penghilangan Merkuri
Merkuri yang terkandung dalam gas alam dapat menjadi racun bagi katalis di
unit reformer, maka harus dihilangkan hingga konsentrasinya kurang dari 0,01
μg/Nm3 atau 0,001 ppbv. Gas alam dari Feed Gas Knock Out Drum dialirkan
ke Mercury Guard Chamber berisi bed dari karbon aktif yang sudah
diinjeksikan sulfur dengan suhu 32oC dan tekanan 10,9 kg/cm2G. Merkuri yang
terkandung pada gas umpan diserap oleh karbon aktif dan selanjutnya beraksi
dengan sulfur. Reaksi yang terjadi di Mercury Guard Chamber yaitu:
Hg(s) + S(s)  HgS(s) (3.2)
Tekanan gas alam yang keluar dari Mercury Guard Chamber belum cukup
tinggi untuk mengalirkan gas ke alat-alat berikutnya. Kemudian gas alam
tersebut dicampurkan dengan hydrogen rich synthesis gas untuk memenuhi
kebutuhan H2 pada tahap desulfurisasi dengan kadar 2% volume. Lalu gas
tersebut dikompresi di Feed Gas Compressor (A-102-J) sehingga tekanannya
naik menjadi 45,2 kg/cm2G dan suhunya sekitar 140-150oC. Kompresor ini
digerakkan oleh Steam Turbine (A-102-JT) dengan bantuan medium Pressure
steam. Sebagian gas yang berlebih akan dialirkan ke Kick Back Cooler (A-133-
C) yang selanjutnya akan diproses kembali di Feed Gas Knock Out Drum untuk
mencegah kekurangan gas pada kompresor yang dapat menyebabkan rusaknya
kompresor.
c. Penghilangan Sulfur (Desulfurisasi)
Adanya kandungan sulfur pada gas alam akan menyumbat pori-pori katalis dan
membuat katalis di primary dan secondary reformer mudah pecah. Sehingga
kandungan sulfur harus dihilangkan. Gas alam yang akan dimasukan ke
desulfurizer (A-108-DA,DB) diharapkan mengandung maksimal 30 ppmv
26
senyawa H2S (anorganik) atau 10 ppmv senyawa sulfur organik. Sebelum

masuk ke tahap desulfurisasi, gas alam dari Feed Gas Compressor dipanaskan
terlebih dahulu di convection section oleh panas pembakaran dari proses
Primary Reformer (A-101-B). Proses desulfurisasi dilakukan pada dua tahap
terpisah, yaitu pada hydrotreater (A-108-D) dan desulfurizer (A-108-DA,DB).
1. Hydrotreater
Pada hydrotreater terjadi proses hidrogenasi senyawa sulfur menjadi hidrogen
sulfida dengan menggunakan katalis Cobalt/Molybdenum (CoMo) sebanyak
10,2 m3. Reaksi yang terjadi adalah:
RSH + H2 RH + H2S (3.3)
COS + H2 CO + H2S (3.4)
Kondisi operasi yang terjadi pada proses ini dalam tekanan 35−43 kg/cm 2G
dan suhu 340−400oC.
2. Desulfurizer
Hidrogen sulfida pada gas alam kemudian dihilangkan dalam dua bejana
desulfurizer (A-108-DA,DB) dengan bantuan katalis zinc oxide (ZnO) pada
tekanan 44 kg/cm2G dan suhu 360−371oC. Hidrogen sulfida bereaksi dengan
zinc oxide membentuk zinc sulfide. Reaksi yang terjadi yaitu:
H2S + ZnO  ZnS + H2O (3.5)
Senyawa zinc mengikat sulfur dalam bed dan menyebabkan keluaran dari
desulfurizer mengandung sulfur kurang dari 0,1 ppmv. Umur zinc pada bejana
ini sesuai dengan desain operasinya yang hanya untuk dua tahun pemakaian.
Gas keluaran desulfurizer akan diumpankan ke tahap selanjutnya.
3.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis

Unit ini bertugas untuk membuat gas sintesis, yaitu H2 dan N2 dengan
perbandingan mol 3:1. Pembentukan gas sintesis dilakukan dengan dua tahapan
utama, yaitu:
a. Reformer
1. Primary Reformer
27
Reaski yang terjadi di primary reformer (A-101-B) adalah reaksi pembentukan

hidrogen dari senyawa hydrocarbon dan steam. Gas alam yang keluar dari
desulfurizer dicampurkan dengan steam dan dipanaskan di primary reformer.
Hidrokarbon diubah menjadi metana terlebih dahulu.
HC + H2O  xCH4 + yCO2 (3.6)
Gas alam yang masuk ke primary reformer diatur dengan suhu 510oC dan
perbandingan mol steam dan karbon sebesar 3,2:1, karena jika steam kurang,
maka akan terjadi reaksi samping sebagai berikut:
CH4  C + 2H2 (3.7)
2CO  C + CO2 (3.8)
Pada primary reformer terdapat 4 tube (1 tube = 48 buah) dan burner 5 row (1
row = 14 burner). Gas alam yang diumpankan ke primary reformer akan
menghasilkan reaksi:
 Reaksi utama perubahan menjadi hidrogen dan karbon monoksida
CH4 + H2O  3H2 + CO (3.9)
 Reaksi perubahan karbon monoksida menjadi karbon dioksida dan hidrogen
CO + H2O  CO2 + H2 (3.10)
Reaksi yang terjadi pada primary reformer berlangsung secara endotermis,
sehingga saat reaksi memerlukan panas (kalor). Panas yang dibutuhkan
disediakan oleh panas pembakaran gas alam dalam burner yang terletak
diantara tube primary reformer. Kemudian gas umpan yang telah dipanaskan
didistribusikan ke tube-tube yang dilapisi katalis nikel (Ni). Gas akan
mengalami peningkatan suhu dari 510oC menjadi 799oC dengan tekanan di
keluaran tube katalis sebesar 36,2 kg/cm2G. Gas hasil pembakaran yang
suhunya semakin tinggi dihisap oleh induced draft fan (A-101-BJ2). Dimana
aliran panas yang menuju induced draft fan dimanfaatkan sebagai pemanas
pada coil-coil karena melewati beberapa aliran seperti natural gas yang akan
menuju tahap desulfurisasi dan aliran udara yang menuju secondary reformer.
Kemudian sebagian gas yang dihisap akan dibuang ke udara melalaui cerobong
reformer stack (A-101-B1).
28
Gas dari primary reformer akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dalam sebuah pipa besar yang disebut riser. Gas keluaran tersebut
mengandung 66% volume hidrogen dan 13,4% volume metana.
2. Secondary Reformer
Gas dari primary reformer dikirim ke secondary reformer (A-103-D) melalui
suatu pipa yang disebut primary reformer effluent transfer line (A-107-D) yang
dilindungi jaket sebagai pendingin. Reaksi yang terjadi di secondary reformer
sama dengan reaksi di primary reformer, tetapi panas yang diperlukan
diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara dari air compressor (A-101-
J).
Air compressor menghisap udara pada suhu 37oC dari atmosfer melalui air
filter (A-101-JL1) untuk memisahkan debu dan partikel lain yang terdapat
dalam udara. Udara ditekan dalam dua bagian kompresor yang bertingkat-
tingkat. Bagian pertama dinamakan Low Pressure Case (LPC) dan bagian
kedua dinamakan High Pressure Case (HPC) yang digerakan dengan steam
turbin (A-101-JT). Udara yang masuk dinaikkan tekanannya di LPC, apabila
tekanan naik maka suhu juga akan mangalami kenaikkan sehingga perlu
didinginkan terlebih dahulu di First stage intercooler (A-101-JCA). Proses
pendinginan akan mengakibatkan terbentuknya kondensat. Kondensat atau air
mengembun selanjutnya dipisahkan dari udara di knock out drum (A-141-F).
Kemudian udara akan masuk ke tingkat selanjutnya untuk diproses dengan
langkah yang sama hingga udara proses yang sudah dipanaskan kemudian
dialirkan menuju secondary reformer.
Terdapat dua zona dalam secondary, yaitu mixing zone atau combustion zone
pada bagian atas dan reaction zone pada bagian bawah. Gas dan udara
dicampur dalam mixing zone dengan suhu pembakaran adiabatik sekitar
1290oC. Selanjutnya gas mengalir ke bagian bawah melalui bed nickel
reforming catalyst dengan reksi pembakaran sebagai berikut:
CH4 + 2O2  CO2 + 2H2O (3.11)
2H2 + O2  2H2O (3.12)
29
Udara yang masuk ke secondary reformer berfungsi sebagai supplier N2

sehingga perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya keluaran
gas H2 dan N2 mempunyai perbandingan 3:1 untuk umpan di ammonia
converter. Kadar metana dalam gas keluaran secondary reformer berkurang
hingga 0,42% volume dengan suhu keluaran sekitar 990oC.
Gas dari reaction zone masih mengandung CO sebesar 0,3%-1%. Gas CO akan
dikonversi menjadi CO2 pada shift converter (A-104-D). Gas dari secondary
reformer yang bersuhu tinggi akan dimanfaatkan untuk memproduksi steam
bertekanan tinggi (123 kg/cm2G) di secondary reformer waste heat boiler (A-
101-C) dengan tambahan steam dari steam drum (A-101-F). Kemudian di
dalam secondary reformer waste heat boiler akan mengalami pemanasan,
Hasil steam akan dialirkan ke stem drum, sedangkan gas akan mengalir ke high
pressure steam superheater (A-102-C) untuk mempertahankan suhu sebesar
371oC sebagai umpan ke shift converter.
b. Shift Converter
Proses shift converter bertujuan untuk mengonversi gas CO menjadi CO2.
Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO + H2O  CO2 + H2 (3.13)
Reaksi berlangsung secara eksotermis, sehingga konversi ke kanan yang
mengonversikan gas CO menjadi CO2 akan bertambah konversinya apabila
temperatur diturunkan. Sebaliknya jika temperatur dinaikkan, maka konversi
akan berkurang. Oleh sebab itu, shift converter yang dilakukan dalam dua
tahap, yaitu:
1. High Temperature Shift Converter
Gas dari secondary reformer akan dimasukan ke high temperature shift
converter (A-104-D1) yang berfungsi untuk meningkatkan laju reaksi dengan
menggunakan katalis Fe/Cu sebanyak 49 m3. Gas keluar pada suhu 434oC
dengan kandungan CO sekitar 3,4% volume. Kemudian gas akan didinginkan
di HTS effluent steam generator (A-103-C1,C2) hinggga suhu 209oC.
30
2. Low Temperature Shift Converter

Proses pengolahan CO menjadi CO2 dioptimalkan dengan memasukan gas ke
low temperature shift converter (A-104-D2). Proses ini bertujuan untuk
meningkatkan konversi reaksi pembentukan CO2 dengan katalis Cu/Zn
sebanyak 59,1 m3. Gas yang keluar bersuhu 231oC dengan kandungan CO
sekitar 0,3% volume.
Gas keluaran dari low temperature shift converter yang bersuhu 231oC
didinginkan di LTS effluent/BFW exchanger hingga 210oC. Kemudian
didinginkan kembali di CO2 Stripper Reboiler (A-105-C) hinggan 134oC dan
LTS Effluent/LP BFW exchanger (A-106-C) sampai 65oC.
3.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis

Unit ini bertugas untuk menyiapkan bahan baku di sintesis amonia, yang
berupa gas N2 dan H2 yang diharapkan bebas dari gas lain, seperti CO2 dan CO. gas
tersebut dapat menghambat proses pembuatan amonia. Gas-gas lain harus
dipisahkan terlebih dahulu, seperti gas CO2 yang akan digunakan sebagai bahan
baku pembuatan urea. Proses di unit pemurnian gas sintesis terdiri dari:
a. CO2 Removal
Gas proses masuk ke raw gas separator (A-102-F1) untuk memisahkan gas
proses dengan kondensat yang terbawa. Kemudian gas proses dialirkan
kebagian bawah CO2 absorber (A-101-E) untuk dipisahkan CO2 dengan cara
diabsorbsi menggunakan larutan activated methyldiethanolamine (aMDEA)
dengan konsentrasi 40% berat. Lalu dialirkan melalui bagian atas absorber
dengan kondisi operasi pada suhu 47oC sampai 80oC dan tekanan 32.2
kg/cm2G. Sistem ini diracang untuk mengurangi kandungan CO2 dalam gas
sekitar 18% volume hingga 600 ppmv. Reaksi yang terjadi adalah:
A + MDEA + H2O + CO2  MDEAH+ + HCO3- (3.14)
Gas yang keluar dari bagian atas CO2 absorber dengan suhu 47oC masuk ke
CO2 absorber overhead knock out drum (A-102-F2) untuk memisahkan cairan
yang terbawa. Sementara proses pelepasan CO2 masih belum optimal, sehingga
menghasilkan rich solution atau larutan aMDEA yang masih mengandung CO2
31
dari bagian bawah CO2 absorber. Kemudian larutan yang bersuhu 80,1oC
tersebut dikirim ke CO2 stripper (A-102-E) untuk penyempurnaan pelepasan
CO2. Pada CO2 stripper dibagi menjadi tiga bagian, yaitu contact cooler
section pada bagian atas, low pressure flash section pada bagian tengah, dan
stripper section di bagian bawah.
Rich solution dialirkan melalui hydraulic turbine (A-107-JAHT), masuk ke
bagian atas dari LP flash section, dimana akan terjadi flashing CO2 (pemisahan
fraksi dari gas CO2) karena adanya penurunan tekanan. Keluaran dari bagian
bawah LP flash section dengan suhu 79oC akan dipompakan oleh semi lean
solution pump (A-108-J,JA) dan dipanaskan di semi lean exchanger (A-112-
C) menjadi 103oC. Kemudian larutan dialirkan ke bagian atas stripper section.
Larutan akan mengalami pemanasan hingga 124oC oleh CO2 stripper reboiler
(A-105-C) dan dengan uap bertekanan rendah di CO2 stripper steam reboiler
(A-111-C).
CO2 dan steam dari LP flash section didinginkan menjadi 38oC di contact
cooler section. Pendinginan disempurnakan dengan mengontakkan condensed
water yang dialirkan melalui CO2 stripper quench cooler (A-107-C) oleh CO2
stripper quench pump (A-116-J/JA). CO2 yang diperoleh memiliki kemurnian
minimal 99% dan dikirim ke pabrik urea. Reaksi yang terjadi adalah:
MDEAH+ + HCO3  a + MDEA + H2O + CO2 (3.15)
CO2 stripper juga menghasilkan lean solution atau larutan yang banyak
mengandung aMDEA dengan suhu 87oC. Lean solution didinginkan di semi
lean exchanger. Kemudian larutan di dinginkan oleh air pendingin dalam lean
solution cooler (A-110-C) dan lean solution BFW exchanger (A-109-C).
Setelah dilakukan pendinginan, lean solution dialirkan ke bagian atas CO2
absorber oleh lean solution pump (A-107-JA,JB,JC).
b. Metanasi
Proses metanasi merupakan proses yang mengubah CO dan CO2 yang masih
lolos dari CO2 removal menjadi CH4, sebab CO dan CO2 dapat merusak katalis
pada ammonia converter. Sedangkan CH4 merupakan senyawa inert pada
ammonia converter, sehingga proses pembentukan amonia tidak terganggu.
32
Gas proses keluaran CO2 absorber overhead knock out drum dengan suhu 47oC
dan tekanan 31,9 kg/cm2G masih mengandung 0,1% mol CO2 dan 0,6% mol
CO. Gas dipanaskan di methanator feed/effluent exchanger (A-114-C) hingga
310oC. Kemudian gas akan dipanaskan kembali dengan methanator preheater
(A-172-C1) hingga 316oC. Selanjutnya gas dialirkan ke methanator (A-106-D)
yang berisi katalis nikel sebanyak 198 m3. Reaksi berlangsung secara
eksotermis dengan kondisi operasi reaktor 316−345oC. Reaksi yang terjadi,
yaitu:
CO + 3H2  CH4 + H2O (3.16)
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O (3.17)
Gas keluaran dari methanator bersuhu 345oC dan tekanan 31 kg/cm2G dengan
kandungan CO dan CO2 yang keluar dari methanator maksimal 5 ppmv.
Kemudian gas didinginkan di methanator feed/effluent exchanger hingga 81oC
dan dengan air pendingin di methanator effluent cooler (A-115-C1,C2) hingga
38oC. Air yang terkondensasi dipisahkan di synthesis gas compressor suction
drum (A-104-F). Kemudian hasil sebagian kecil gas sintesis di-recycle ke feed
gas compressor sebagai penyedia hydrogen untuk proses desulfurisasi.
Sedangkan gas sintesis yang lain dialirkan ke proses kompresi gas.
3.4 Unit Sintesa Amonia

a. Kompresi dan Pengeringan Gas Sintesis
Gas dari synthesis gas compressor suction drum memiliki suhu 345oC dan
tekanan 30,4 kg/cm2G. Tekanan tersebut belum cukup tinggi untuk reaksi di
ammonia converter, sehingga tekanan gas harus dinaikkan dahulu di synthesis
gas compressor (A-103-J). Pada kompresor tersebut terdiri dari Low Pressure
Case (LPC) compressor dan High Pressure Case (HPC) compressor yang
digerakkan oleh steam turbine (A-103-JT). Gas proses masuk ke LPC dan
didinginkan di synthesis gas compressor intercooler (A-116-C) hingga 38oC.
Kemudian gas didinginkan lebih lanjut di synthesis gas compressor interstage
chiller (A-129-C) hingga 4,3oC. Kondensat yang terbentuk dipisahkan di
synthesis gas compressor first interstage separator (A-105-F). Kondensat
33
dikirim ke synthesis gas compressor suction drum, sedangkan gas sintesis akan
mengalir ke sistem pengeringan.
Gas proses dikeringkan di molecular sieve dryer untuk mengurangi kandungan
air dan sejumlah CO2, agar dapat mengurangi keracunan katalis pada
converter. Sistem pengeringan ini terbagi menjadi tiga dryer. Pertama gas dari
separator akan masuk ke molecular sieve dryer (A-109-DA,DB) untuk
mengurangi kandungan uap air hingga kurang dari 0,5 ppmv dan CO2 kurang
dari 1 ppmv. Pada molecular sieve dryer terdiri dari dua dryer yang bekerja
secara bergantian (regenerasi) selama 12 jam sekali. Saat salah satu molecular
sieve dryer dalam keadaan jenuh, maka molecular sieve regeneration gas dryer
(A-111-D) akan menganbil gas H2 sebagai gas regenarasi dari unit H2 recovery
dengan mengurangi kandungan uap air pada H2. Kemudian dimasukan ke
molecular sieve regeneration heater (A-173-C) untuk memanaskan gas
regenarasi dengan high pressure steam pada kondisi operasi 288oC. Lalu valve
pada molecular sieve dryer akan terbuka untuk mengalirkan gas regenerasi
tersebut.
Gas proses yang telah dikeringkan akan dialirkan ke HPC compressor bersama
dengan recycle gas dari ammonia refrigeration. Gas keluaran HPC dengan
suhu 55oC dan tekanan 144,5 kg/cm2G akan dilirkan ke proeses sintesis
amonia.
b. Sintesis Amonia
Gas proses dari kompresor akan dinaikkan suhunya terlebih dahulu di ammonia
conveter feed/effluent exchanger (A-121-C) hingga 238oC. Kemudian gas
proses mengalir ke ammonia converter (A-105-D). Reaksi pembentukan
amonia terjadi pada katalis besi dengan tekanan sekitar 141 kg/cm2G dan suhu
360−500oC. Reaksi yang terjadi pada amonia converter adalah:
N2 + 3H2  2NH3 (3.18)
Pada proses pembentukan amonia, pola aliran gas di dalam converter disusun
agar gas sintesis melewati semua katalis yang akan memaksimalkan konversi
rata-rata converter. Gas proses dari ammonia conveter feed/effluent exchanger
terbagi menjadi dua aliran masuk. Aliran pertama gas masuk melalui bagian
34
bawah ammonia converter. Kemudian gas tersebut dialirkan ke bagian shell

sebelum dialirkan melewati katalis. Sedangkan sebagian kecil aliran amonia
akan mengalir melalui inlet yang langsung menuju tube-tube di dalam
converter. Selanjutnya amonia tersebut akan mengisi bed katalis dan
berlangsung reaksi pembentukan amonia. Jenis katalis yang digunakan adalah
unreduced catalyst (katalis yang masih berbentuk Fe) dan prereduced catalyst
(katalis berupa senyawa Fe2O3). Menurut desain, katalis ini berumur 8 tahun,
sedangkan yang menjadi parameter untuk dilakukannya penggantian katalis
adalah jumlah konversi amonia. Apabila konversi amonia rendah, maka harus
dievaluasi prosesnya dan ada kemungkinan disebabkan oleh kinerja katalis
yang sudah menurun, sehingga perlu dilakukan pernggantian katalis. Gas
keluaran dari ammonia converter memiliki kandungan amonia sebesar 16,3%
volume dengan suhu 447oC dengsn tekanan 140.5 kg/cm2G.
3.5 Unit Refrigerasi

Effluent dari ammonia converter didinginkan di ammonia converter effluent
steam generator (A-123-C1,C2) hingga 261oC. Kemudian didinginkan kembali di
ammonia converter feeed/effluent exchanger (A-121-C) sampai 72oC. Selanjutnya
amonia mulai terkondensasi di ammonia converter effluent cooler (A-124-C)
sampai suhu 38oC. Proses pendinginan amonia yang terakhir terjadi di amonia
unitized chiller (A-120-C). Heat exchanger ini dirancang khusus dengan empat
tingkatan suhu dan tekanan berbeda, yaitu:
 first stage refrigerant flash drum (A-120-CF4) dengan suhu 16,6oC dan
tekanan 6,6 kg/cm2G,
 second stage refrigerant flash drum (A-120-CF3) dengan suhu -2,2oC dan
tekanan 3 kg/cm2G,
 third stage refrigerant flash drum (A-120-CF2) dengan suhu -17,8oC dan
tekanan 1,1 kg/cm2G, dan
 fourth stage refrigerant flash drum (A-120-CF4) dengan suhu -33oC dan
tekanan 0 kg/cm2G.
35
Amonia berfasa liquid masih mengandung H2O dan nitrogen, sehingga area ini
berfungsi untuk memisahkan amonia dari senyawa yang masih terbawa.
Amonia cair otomatis akan mengalir melalui shell hingga melewati keempat
stage di ammonia unitized chiller. Sedangkan gas yang tidak terbawa pada
setiap stage akan dilairkan ke ammonia refrigerant compressor (A-105-J)
untuk proses selanjutnya. Keluaran dari ammonia unitized chiller terdiri dari
dua bagian, yaitu amonia dingin yang selanjutnya dialirkan ke tangki
penyimpanan amonia oleh cold ammonia product pump (A-124-J,JA). Amonia
dingin memiliki suhu -33oC dan tekanan 4 kg/cm2G. Sedangkan amonia yang
terkondensasi dipisahkan dari gas recycle di ammonia separator (A-106-F).
Keluaran dari ammonia separator berupa amonia cair dan gas. Gas amonia
dialirkan kembali ke ammonia unitized chiller dengan urutan dari stage ke-1
hingga stage ke-4. Gas amonia dipanaskan dengan melewati shell dan
berlawanan arah (secara downstream dengan sistem refrigerasi) dengan larutan
amonia yang keluar dari proses ammonia converter. Sebagian gas dari
ammonia unitized chiller dialirkan ke ammonia scrubber di unit selanjutnya.
Sementara sebagian yang lain dialirkan ke synthesis gas compressor yang
dimanfaatkan sebagai penambah beban pada kompresor.
Amonia cair dari ammonia separator mengalami flashing di ammonia letdown
drum (A-107-F). Uap yang ter-flashing dan masih mengandung gas sintesis
terlarut dikirimkan ke unit ammonia recovery. Sementara itu, sebagian amonia
cair mengalir ke masing-masing stage di ammonia unitized chiller.
Gas yang keluar dari setiap stage masih mengandung amonia, sehingga perlu
dilakukan proses kembali untuk mengambil kandungan amonia. Gas dari stage
A-120-CF1 dan A-120-CF2 mengalir ke ammonia refrigerant compressor (A-
105-J). Kompresor tersebut terdiri dari dua case, dimana masing-masing case
terdapat dua inlet dan satu outlet. Kompresor digerakkan oleh turbin dengan
bantuan medium pressure steam. Gas yang keluar dari kompresor, dimasukan
ke refrigerant compressor second stage intercooler (A-167-C) untuk
didinginkan hingga suhu 38oC. Kemudian gas dimasukan ke case selanjutnya
dengan tambahan gas dari A-120-CF3. Proses kompresi menyebabkan tekanan
36
dan temperatur gas menjadi naik, sehingga gas harus didinginkan di refrigerant
compressor third stage intercooler (A-128-C) hingga suhu 38oC. Gas dari
intercooler dikompresi lagi dengan tambahan gas dari A-120-CF4. Gas yang
sudah dikompresi dengan suhu 102oC dan tekanan 15,4 kg/cm2G didinginkan
di refrigerant condenser (A-127-C) hingga 38oC. Selanjutnya gas masuk ke
refrigeranat receiver (A-109-F) untuk memisahkan antara amonia fasa gas dan
cair. Amonia cair dengan suhu 30oC dan tekanan 18oC akan dialirkan ke pabrik
urea dengan dipompakan oleh warm ammonia product pump (A-103-J,JA).
Sedangkan amonia gas akan dialirkan ke unit ammonia recovery.
3.6 Unit Recovery

Proses recovery pada unit amonia terbagi menjadi dua unit, yaitu ammonia
recovery dan hydrogen recovery. Unit ini bertujuan untuk menggunakan kembali
gas ke dalam sistem proses.
a. Ammonia Recovery
Proses recovery amonia melibatkan proses scrubbing dan stripping. Proses
scrubbing dilakukan dengan menggunakan air pencuci atau washing water
yang berasal dari ammonia stripper (A-105-E). Proses scrubbing terdiri dari
LP ammonia scrubber (A-103-E) untuk menyerap amonia dengan umpan gas
dari refrigeranat receiver dan ammonia let down drum, serta HP ammonia
scrubber (A-104-E) dengan umpan dari ammonia unitized chiller (A-120-C).
Gas berlebih yang keluar dari bagian atas LP scrubber dikirim ke primary
reformer sebagai gas pembakaran, sedangkan gas berlebih yang keluar dari
bagian atas HP scrubber dikirim ke unit H2 recovery. Amonia cair dari bagian
bawah LP scrubber dengan suhu 52oC dipompakan oleh LP amonia scrubber
pump (A-140-J,JA) dan dicampur dengan amonia cair dengan suhu 38oC yang
meninggalkan bagian bawah HP scrubber. Campuran dipanaskan di ammonia
stripper feed/effluent exchanger (A-141-C1,C2) hingga 160oC.
Campuran tersebut dikirim ke ammonia stripper (A-105-F). Selain itu, amonia
cair juga dialirkan ke bagian atas stripper dari refrigerant receiver yang
dipompakan dengan warm product pump (A-113-J). Amonia yang hampir
37
murni dari bagian atas stripper dikirim ke refrigerant condenser untuk disaring
amonianya kembali.
Stripper diuapkan dengan ammonia stripper reboiler (A-140-C) dengan
menggunakan medium pressure steam. Sebagian kecil steam kondensat dari
reboiler digunakan untuk menyediakan keseimbangan air untuk system
ammonia recovery.
Aliran kondensat dari bawah stripper digunakan kembali untuk proses absorbsi
di A-103-E dan A-104-E. Aliran kondensat yang bersuhu 211oC didinginkan
terlebih dahulu di A-141-C1,C2 hingga 59oC dan A-142-C hingga 38oC.
Kemudian aliran kondensat terbagi menjadi dua untuk proses di LP scrubber
dan HP scrubber yang dipompakan dengan HP ammonia scrubber pump (A-
141-J,JA). Aliran memasuki bagian atas scrubber dan proses absorpsi berlanjut
kembali.
b. Hydrogen Recovery
Unit hydrogen recovery berfungsi memanfaatkan kembali gas hidrogen yang
terkandung dalam purge gas daur ulang gas sisntesis di pabrik amonia. Gas
berlebih dari HP scrubber mengandung amonia sekitar 20 ppmv dialirkan ke
hydrogen recovery unit (A-1003-L). Hidrogen dan sebagian kecil nitrogen
dilewatkan melalui membran dan di-recycle ke synthesis loop. Proses ini akan
menghasilkan dua aliran gas recovery, yaitu aliran bertekanan tinggi yang
dialirkan ke synthesis gas compressor dan aliran bertekanan rendah yang
dialirkan ke methanator effluent cooler. Gas yang tidak dapat melewati
membran yang masih mengandung metana dan argon dari ammonia synthesis
loop serta nitrogen dikeringkan di molecular sieve regeneration dryer untuk
meregenerasi pengering gas sintesis. Kemudian gas akan dikirim ke fuel gas
system.
3.7 Unit Condensate Stripping

Kondensat dari raw gas separator (A-121-F1) dengan suhu 65oC dipompakan
dengan process condensate pump (A-121-J,JA) ke condensate stripper (A-150-E).
Sebelumnya kondensat dipanaskan di condensate stripper feed/effluent exchanger
(A-188-C1,C2,C3) hingga 237oC. Kemudian kondensat di-stripping dengan
38
medium pressure steam untuk mengurangi kandungan impurities yang ada pada
kondensat, yaitu amonia dari sekitar 1.500 ppmv menjadi kurang dari 10 ppmv,
karbon dioksida dari sekitar 4.000 ppmv menjadi kurang dari 10 ppmv dan
methanol dari sekitar 1.900 ppmv menjadi kurang dari 20 ppmv.
Steam yang meninggalkan bagian atas stripper digunakan untuk steam proses
pada primary reformer. Sedangkan kondensat yang sudah di-stripping dengan suhu
253oC keluar melalui bagian bawah stripper. Kemudian kondensat didinginkan di
condensate stripper feed/effluent exchanger hingga 77oC dan stripper condensate
cooler (A-174-C) sampai 41oC. Kondensat dingin dikirim ke boiler feed water
preparation. Hal ini dapat mengurangi sumber polusi udara di unit amonia.
BAB IV
SPESIFIKASI ALAT
Produksi amonia di PT Pupuk Kujang IB menggunakan berbagai alat proses

untuk menghasilkan amonia. Berikut ini spesifikasi peralatan utama pada proses
yang digunakan di ammonia plant:
4.1 Knock Out Drum (A-144-F)

Knock out drum merupakan alat yang digunakan untuk menghilangkan
pengotor dari natural gas yang dapat berupa debu, fraksi berat, dan kondensat. Pada
bagian atas knock out drum terdapat demister yang berbentuk seperti kawat untuk
menangkap pengotor, sehingga gas akan naik, sedangkan pengotor akan turun.
Spesifikasi knock out drum adalah sebagai berikut:
Tabel IV. 1 Spesifikasi Knock Out Drum

Spesifikasi Keterangan
Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 1676 mm
Tinggi 3353 mm
Tipe head Elipsodial 2:1
Tebal head 18 mm
Tebal shell 18 mm
Suhu Design 72oC
Suhu operasi 32oC
Tekanan design 18,5 kg.cm2
Tekanan operasi 12 kg/cm2
Head material A.516.GR.60
Shell material A.516.GR.60
4.2 Mercury Guard Chamber (A-102-D)

Alat ini berfungsi untuk memisahkan kandungan merkuri yang ada di dalam
natural gas. Pada mercury guard chamber, Hg akan bereaksi dengan bantuan
katalis sulfur (S) yang akan membentuk HgS. Berikut spesifikasi mercury guard
chamber:
39
40
Tabel IV. 2 Spesifikasi Mercury Guard Chamber

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2500 mm
Tinggi 653 mm
Tebal head 51 mm
Tebal shell 51 mm
Suhu Design 72oC
Suhu operasi 32oC
Tekanan design 18,5 kg.cm2
Tekanan operasi 10,9 kg/cm2
Gasket material A.516.GR.70
Shell material SWG.GR
4.3 Hydrotreater (A-108-D)

Hydrotreater berfungsi untuk mengubah sulfur organic menjadi sulfur
anorganik (H2S) dengan menggunakan katalis Cobalt-Molibdenum (Co-Mo) agar
sulfur dapat diserap pada proses selanjutnya. Berikut adalah spesifikasinya:
Tabel IV. 3 Spesifikasi Hydrotreater
Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 1800 mm
Tinggi 9830 mm
Tebal head 57 mm
Tebal shell 51 mm
Suhu Design 427oC
Suhu operasi 371oC
Tekanan design 53 kg.cm2
Head material SWRR-30-CS-GR
41
4.4 Desulfurizer (A-108-DA/DB)

Desulfurizer berfungsi untuk menyerap H2S yang terbentuk pada hydrotreater
dengan menggunakan katalis zinc oksida (ZnO). Berikut spesifikasi desulfurizer:
Tabel IV. 4 Spesifikasi Desulfurizer
Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2348 mm
Tinggi 6553 mm
Tebal head 51 mm
Tebal shell 51 mm
Suhu Design 427oC
Suhu operasi 371oC
Head material SWRR-30-CS-GR
4.5 Primary Reformer (A-101-B)

Alat ini berfungsi untuk mengubah metan (CH4) menjadi CO dan H2 dengan
mereaksikan dengan H2O dan katalis nikel. Spesifikasi alat ini adalah sebagai
berikut:
Tabel IV. 5 Spesifikasi Primary Reformer

Tipe Box dengan tube katalis
Posisi Horizontal
SuhuDesign 510 – 799oC
Suhuoperasi 823oC
Tekananoperasi 32 kg/cm2
4.6 Secondary Reformer (A-103-D)

Secondary reformer merupakan alat penyempurna proses reforming yang
berguna untuk mengubah CH4 yang tidak bereaksi berkisar 11% dari primary
reformer. Adapun spesifikasi alat ini adalah sebagai berikut:
42
Tabel IV. 6 Spesifikasi Secondary Reformer

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 3810 mm
Tinggi 4902 mm
Tebal headatas 40 mm
Tebal head bawah 36 mm
Tebal shell 57 mm
Suhu Design 999oC
Suhu operasi 995 – 999oC
Tekanan operasi 36 kg/cm2
Head material S.A.387.GR.11.CL.2
Shell material S.A.516.GR.70
4.7 High Temperature Shift Converter (A-104-DI)

Shift converter berfungsi untuk mengonversikan CO menjadi CO2, karena CO
tidak dibutuhkan pada proses, sedangkan CO2 merupakan bahan baku dalam
pembuatan urea. Spesifikasi alat ini adalah sebagai berikut:
Tabel IV. 7 Spesifikasi High Temperature Shift Converter

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 3886 mm
Tinggi 5715 mm
Tebal head atas 68 mm
Tebal head bawh 69 mm
Tebal shell 60 mm
Suhu design 470oC
Suhu operasi 434oC
Tekanan design 40 kg/cm2
Head material S.A.516.GR.70
43
4.8 Low Temperature Shift Converter (A-104-D2)

Proses pengolahan CO menjadi CO2 dioptimalkan dengan memasukan gas ke
low temperature shift converter (A-104-D2). Proses ini bertujuan untuk
meningkatkan konversi reaksi pembentukan CO2 dengan katalis Cu/Zn.
Tabel IV. 8 Spesifikasi Low Temperature Shift Converter

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 3886 mm
Tinggi 5715 mm
Tebal shell 60 mm
Suhu design 268oC
Suhu operasi 231oC
4.9 CO2 Absorber (A-101-E)

CO2 absorber dirancang untuk mengurangikan dungan CO2 yang terkandung di
dalam gas dengan cara mengontakan gas dengan larutan aMDEA(activated Methyl
Diethanolamine). Spesifikasi alat yang digunakan adalah sebagai berikut:
Tabel IV. 9 Spesifikasi CO2 Absorber

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 3886 mm
Tinggi 5715 mm
Tebal head 38,1 mm
Tebal shell 60 mm
Tebal isolasi 1,5 inchi
Suhu Design 120oC
Suhu operasi 82,1oC
44
4.10 CO2 Stripper (A-102-E)

CO2 stripper dirancang untuk melepas atau memisahkan gas CO2 dari larutan
rich solution. Berikut sepesifikasi CO2 stripper:
Tabel IV. 10 Spesifikasi CO2 Stripper

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 4276 mm
Tinggi 49072 mm
Tebal head 21,7 mm
Tebal shell 18,95 mm
Suhu design 160oC
Suhu operasi 42,5-123,7oC
Tekanan design 3,5 kg/cm2
Head material S.A.285.GR.C
Shell material S.A.285.GR.C
4.11 Methanator (A-106-D)

Methanator dirancang untuk mengubah sisa CO2 dan CO menjadi metana
(CH4) dengan cara direaksikan dengan H2. Berikut spesifikasi methanator:
Tabel IV. 11 Spesifikasi Methanator

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 3200 mm
Tinggi 6074 mm
Tebal head 43 mm
Tebal shell 60 mm
Suhu design 470oC
Suhu operasi 434oC
45
4.12 Molecular Sieve Dryer (A-109-DA/DB)

Molecular Sieve Dryer digunakan sebagai pengering untuk mengurangi
kandungan air dan sejumlah CO2. Spesifikasi alat dryer ini adalah sebagai berikut:
Tabel IV. 12 Spesifikasi Molecular Sieve Dryer

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2100 mm
Tinggi 8400 mm
Suhu Design (normal/regenerasi) 4,4/328oC
Suhu operasi (normal/regenerasi) 44/288oC
Tekanan design (normal/regenerasi) 76/33 kg/cm2
Tekanan operasi (normal/regenerasi) 68,6/3,4 kg/cm2
4.13 Ammonia Converter (A-105-D)

Pada ammonia converter terjadi reaksi pembentukan amonia dengan bantuan
katalis besi. Spesifikasi ammonia converter, yaitu:
Tabel IV. 13 Spesifikasi Ammonia Converter

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2800 mm
Tinggi 4877 mm
Tipe head HEMI
Tebal head 54 mm
Tebal shell 108 mm
Suhu Design 290oC
Suhu operasi 239oC
Head material A.387.GR.11.CS-2
Shell material A.387.GR.11.CS-2
4.14 Ammonia Unitized Chiller (A-120-C)

Alat ini dirancang untuk mendinginkan amonia dari proses sintesis amonia.
Spesifikasi ammonia unitized chiller adalah sebagai berikut:
46
Tabel IV. 14 Spesifikasi Ammonia Unitized Chiller

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 1372 mm
Tinggi 4572 mm
Tebal shell 15 mm
Suhu design -33oC
Suhu operasi -33,8oC
4.15 Ammonia Separator (A-106-F)

Ammonia separator berfungsi sebagai pemisah antara amonia cair dan gas
yang masih terbawa dari proses refrigerasi. Spesifikasi amonia separator sebagai
berikut:
Tabel IV. 15 Spesifikasi Ammonia Separator

Tipe Tangki/vessel
Posisi Vertikal
Diameter 2100 mm
Tinggi 4500 mm
Tipe head HEMI
Tebal head 54 mm
Tebal shell 108 mm
Suhu design -25 dan 150oC
Suhu operasi -17,8oC
BAB V
UTILITAS DAN UNIT PENGOLAHAN LIMBAH
5.1 Utilitas
Pabrik Utilitas Kujang IB bertugas untuk menyediakan bahan baku dan
penunjang untuk kebutuhan operasi dan sistem produksi di pabrik Kujang IB,
seperti air bersih,air pendingin, air proses, steam, tenaga listrik, pengolahan udara
pabrik dan instrument, nitrogen, gas, dan lain-lain. Maka dari itu, untuk memenuhi
kebutuhan tersebut, Pabrik Utilitas Pupuk Kujang IB ini dibagi dalam tujuh unit
yaitu:
5.1.1 Unit Water Intake

Unit ini merupakan unit yang menyediakan kebutuhan air baku untuk
kebutuhan Pabrik KIB. Sumber air baku untuk pabrik ini berasal dari tiga lokasi,
yaitu:
a water intake Parung Kadali (Curug) berjarak sekitar 10 km dari kawasan
pabrik. Terdapat tiga buah pompa, yaitu MP I, MP II, MP III, dan MP IV
dengan kapasitas setiap pompa 5500 GPM,
b water intake Cikao (Jatiluhur) berjarak sekutar 20 km dari kawasan pabrik.
Terdapat dua buaah pompa dengan kapasitas setiap pompa 1250 m3/jam.
Pada water intake Cikao disediakan satu buah generator (2008-JC) sebagai
pengganti apabila power PLN tidak ada. Water intake ini akan beroperasi
apabila kondisi air baku water intake di Parung Kadali mengalami
kekeruhan, dan
c kolam emergency (kolam 8) dilengkapi oleh dua buah pompa 3003 J/JA
dengan kapasitas masing-masing pompa 450 m3/jam. Kolam 8 ini
merupakan kolam cadangan yang bersumber dari air hujan dan make up air
baku parug kadali yang digunakan apabila air baku dari Parung Kadali tidak
dapat memenuhi kebutuhan yang diperlukan.
47
48
5.1.2 Unit Pengolahan Air

Air baku sebelum digunakan masih mengandung pengotor yang tidak larut
dalam air, seperti lumpur, pasir, partikel halus dan lain-lain, sehingga harus diolah
terlebih dahulu agar menjadi air bersih. Proses pengolahan air baku memiliki empat
proses utama, yaitu koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi, sehingga
menghasilkan air bersih dengan pH 6.5−7,5 dan kekeruhan maksimal 2 ppm.
5.1.2.1 Unit Water Pre-treatment
Unit ini berfungsi untuk mengolah air baku menjadi air bersih yang akan
digunakan untuk memenuhi berbagai kebutuhan pabrik.
Gambar V. 1 Diagram Alir Unit Water Pre-treatment
Air baku dialirkan melalui pipa dengan diinjeksikan alum (Al2SO4)3 sebagai
koagulan untuk membantu penbentukan flok dan caustic soda (NaOH) untuk
menaikan pH. Kemudian air baku diairkan ke premix tank (W-FA-1005) pada debit
aliran 750−900m3/jam untuk proses koagulasi. Pada tahap ini air baku diinjeksikan
dengan koagulan (senyawa polimer elektrolit berantai panjang) sebanyak 0,15−0,3
ppm sebagai flokulan untuk membantu penggabungan flok menjadi flok yang lebih
besar dan klorin (Cl2) sebagai desinfektan. Pada premix tank terjadi proses
koagulasi yang disertai pengadukan secara cepat. Pengadukan dilakukan oleh
agitator (W-GD-1001) yang bertujuan untuk mentidakstabilkan partikl-partikel
dalam air sehingga dapat menyatu membentuk flok kecil.
49
Setelah terbentuk flok kecil pada proses koagulasi, kemudian air baku
dialirkan menuju clarifier (W-FD-1001) terjadi proses flokulasi yang disertai
pengadukan. Flok kecil dari proses koagulasi dicampurkan menjadi flok besar pada
proses flokulasi, sehingga dapat mengendap. Endapan tersebut akan terpisah di
bagian bawah clarifier yang disebut dengan proses sedimentasi.
Endapan lumpur pada dasar clarifier akan di-blow down menuju sludge
storage pit (W-FB-1005) untuk memisahkan antara lumpur dan sisa air yang
terbawa. Pemisahan air yang terkandung dalam lumpur dilakukan dengan cara
dipres. Pada proses pengempresan diinjeksikan koagulan aid sebagai pengikat
lumpr. Air hasil pres dikembalikan menjadi air baku.
Air baku yang sudah bebas dari pengotor dialirkan menuju clear well (W-
FA-1001) yang berkapasitas 211 m3. Clear well berfungsi sebagai penampung air
bersih sementara sebelum memasuki proses filtrasi. Air bersih dari clear well
disempurnakan dengan proses filtrasi menggunakan pressurized sand filter (W-FD-
1002 A-E) dengan kapasitas 168 m3/jam. Hasil keluaran merupakan air bersih yang
kemudian ditampung di filtered water tank (W-FB-1001). Penggunaan air bersih
meliputi fire water, air umpan denim, service water (mandi, cuci tangan, toilet), air
back wash sand filter dan activated carbon.
5.1.2.2 Unit Deminineralisasi

Unit demineralisasi bertugas untuk menghilangkan mineral-mineral yang
terkandung di dalam air. Penghilangan mineral bertujuan untuk:
 tidak menyebabkan kerak pada tube, karena pengerakan akan
mengakibatkan turunnya efisiensi alat, dan
 kandungan gas dalam air umpan boiler, seperti oksigen dan karbondioksida
dapat menyebabkan korosi.
50
Gambar V. 2 Diagram Alir Unit Demineralisasi
Air bersih dari filtered water tank dipompakan dengan demineralizer feed
pump (W-GA1006-A,B) menuju activated carbon filter (W-FD-1003-AC) yang
berfungsi untuk menghilangkan kandungan klorin dalam air dari proses water
treatment dan impurities yang masih terbawa. Keluaran activated carbon
diharapkan memiliki pH sekitar 6,5−8. Kemudian air yang keluar diumpankan ke
dalam cation exchanger (W-DA-1001-AC). Exchanger ini berperan untuk
menghilangkan ion positif dengan cara menukar ion positif yan terkandung dalam
air, seperti Mg2+, Ca2+, K+, Fe2+, Al3+ dengan ion hidrogen (H+).
Keluaran dari cation exchanger dialirkan menuju degasifier (W-DA-1002).
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan kandungan CO2 dengan cara
mengalirkan air dari atas dan dihembuskan udara dari bagian bawah degasifier
menggunakan blower. Hal tersebut dapat meningkatkan efisiensi pelepasan CO2.
Air yang telah dihilangkan kandungan CO2-nya dialirkan menuju anion
exchanger (W-DA-1003-AC). Anion exchanger berperan untuk menghilangkan
ion-ion negatif yang terkandung di dalam air dengan cara menukar ion negatif,
seperti SO42-, SiO32-, NO- dengan ion hydroxyl (OH-). Air yang dihasikan dari
proses ini diharapkan mempunyai pH sekitar 8,3−9,3. Keluaran dari anion
exchanger dialirkan menuju mix bed polisher (W-DA-1004-AB). Mix bed polisher
berperan untuk menyempurnakan penghilangan kandungan ion-ion di dalam air,
sehingga diperoleh air dengan kemurnian tinggi.
Setelah melalui tahapan proses tersebut, maka diperoleh air denim yang
selanjutnya dialirkan ke dalam demineralisasi water tank (W-FB-1004) yang
menjadi tempat penyimpanan. Air denim tersebut dapat digunakan sebagai air
umpan boiler atau boiler feed water (BFW).
51
Tabel V. 1 Kualitas Air Denim

Parameter Nilai
pH 6,8-7
Kadar SiO2 < 0,02 ppm
Kadar Fe < 0,1 ppm
Kadar O2 < 0,007 ppm
Sumber: Bagian Utilitas KIB
5.1.3 Unit Pembangkit Steam

Unit pembangkit steam menghasilkan steam untuk keperluan bahan baku
dan pemanas. Air denim yang akan diumpankan ke boiler harus melalui treatment
terlebih dahulu agar mengurangi terjadinya kerusakan pada boiler. Serangkaian
treatment tersebut ialah proses deaerasi pada deaerator untuk mengurangi
kandungan CO2 dan O2 sebagai gas terlarut.
Proses deaerasi dilakukan menggunakan steam bertekanan rendah pada
tekanan 0,56–0,6 kg/cm2 dan suhu 112–150oC. Beberapa bahan kimia yang
diinjeksikan ke dalam deaerator antara lain:
a. larutan amonia (NH3) yang berfungsi untuk menjaga pH air boiler sesuai
dengan kondisi operasi, yaitu pH 8,5–9,5. Jika pH air umpan boiler terlalu
rendah, maka akan terjadi korosi,
b. hydrazine (N2H2) berfungsi sebagai pengikat oksigen (O2) pada air hasil
demineralisasi. Makanisme pengikatan oksigen dapat dilihat pada persamaan
berikut:
2H2N2 + O2  2N2 + 2H2O (5.1)
Nitrogen yang dihasilkan dihilangkan melalui stripping bersama-sama dengan
gas lain oleh low pressure steam, dan
c. fosfat berfungsi sebagai pencegah terbentuknya kerak pada tube boiler. Air
yang keluar dari deaerator diharapkan mempunyai kadar oksigen yang lebih
kecil, yaitu 0,002–0,2 ppm, pH 8,5–10 dengan suhu sekitar 107–145oC dan siap
dipakai sebagai air umpan boiler.
Air yang keluar dari deaerator diharapkan mempunyai kadar oksigen yang
lebih kecil, yaitu 0,002–0,2 ppm, pH 8,5–10 dengan suhu sekitar 107–145oC dan
siap dipakai untukair umpan boiler. Boiler yang dimiliki Pabrik Utilitas KIB terdiri
52
dari dua unit yang masing-masing mampu menghasilkan steam bertekanan sedang
sebagai penggerak turbin.
Gambar V. 3 Diagram Alir Unit Pembangkit Steam
Jenis boiler tersebut adalah sebagai berikut:

a. Package Boiler (B-BF-4101)
Package boiler memproduksi steam medium yang diproduksi oleh pabrik
utilitas. Package boiler merupkan boiler water tube dengan kapasitas 100
ton/jam, tekanan 42 kg/cm2 dan temperatur 400oC.
b. Waste Heat Boiler (B-BF-4002)
Waste heat boiler memproduksi steam medium dengan memanfaatkan gas
buang dari gas turbin generator yang diproduksi oleh pabrik utiltas. Waste heat
boiler merupakan boiler water tube dengan kapaitas 30 ton/jam, tekanan 42
kg/cm2 dan temperatur 400oC.
Boiler memiliki empat unit utama, yaitu:
a. Deaerator (B-EG-4001)
Air demin dari dememin tank diumpankan ke deaerator untuk penghilangan
kandungan gas terlarut dalam air, terutama gas O2 dan CO2. Inlet deaerator
dikontakan dengan steam low agar temperatur air naik. Selain itu pada proses
penghilangan gas tersebut diinjeksikan hydrazine sebagai pengikat oksigen
53
yang terlarut di dalam air. Sementara itu untuk pengaturan pH diinjeksikan

amonia.
b. Economizer (B-BF-401-EC)
Outlet dari deaerator diumpankan ke economizer. Air dikontakan di dalam
tube-tube economizer dengn gas panas bersuhu 300-350oC
c. Steam drum
Air dari economizer memiliki suhu 145-165oC yang kemudian dialirkan
menuju steam drum. Di dalam steam drum terdapat dua fasa air, yaitu fasa cair
dan uap. Air dalam fasa cair akan dialirkan menuju water drum pada bagian
bawah melalui tube-tube. Kemudian tube dipanaskan dengan dua unit burner,
sehingga air akan berubah fasa menjadi uap (steam) yang kemudian dialirkan
ke steam drum.
d. Super heater
Uap dari steam drum selanjutnya dialirkan menuju super heater coil. Uap di
dalam super heater dipanaskan menggunakan aliran gas panas, sehingga steam
yang terbentuk menjadi steam kering dengan temperatur 425-455oC. Steam
dari super heater dialirkan ke desuperheater untuk mengatur temperatur dan
tekanan steam sebelum didstribusikan.
5.1.4 Unit Pembangkit Listrik
Unit pembangkit listrik berfungsi untuk menghasilkan tenaga listrik untuk
kebutuhan pabrik, perkantoran dan perumhan. Sumber tenaga listrik yang tersedia
di K1B terdiri dari:
a. Gas Turbin Generator (G-GI 7001) merupakan sumber utama pemasok
kebutuhan listrik di pabrik dalam keadaan operasi normal. Gas Turbin
Generator berkapasitas power 10 MW dan tegangan 13,6–13,8 KV/50 Hz,
b. Perusahaan Listrik Negara (PLN) sebagai sumber listrik cadangan dengan
kapasitas 11,5 MW,
c. Diesel Emergency Generator (DEG) yang berfungsi sebagai sumber listrik
emergency yang digunakan apabila gas turbin generator mengalami gangguan
yang mengakibatkan hilangnya tegangan. DEG memiliki kapasitas 1500 KW,
400 V, dan 50 Hz,
54
d. Uninterupted Power Supply (UPS) merupakan alat penyimpan daya yang akan
aktif secara otomatis apabila tegangan listrik hilang dan dapat bertahan selama
1 jam. UPS memiliki kapasitas 80 KV, dan
e. DC Charger berfungsi untuk mengubah power AC ke DC. DC Charger juga
menyediakan back up baterai selama 30 menit dengan voltase 110 V.
5.1.5 Unit Pengolahan Air Pendingin
Unit pengolahan air pendingin menyediakan air pendingin yang dibutuhkan
untuk proses di unit amonia maupun unit urea. Unit ini mengolah air dari proses
pendinginan yang suhunya 46°C menjadi 32°C agar dapat digunakan lagi sebagai
air proses pendinginan pada cooler (pertukaran panas) di peralatan yang
membutuhkan pendinginan. Pada pabrik KIB terdapat dua buah menara pendingin,
yaitu cooling tower ammonia dan cooling tower urea. Pada basin dari cooling tower
diinjeksikan bahan kimia sebagai berikut:
 senyawa fosfat untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger,
 senyawa klor untuk menbunuh bakteri dan mencegah tinbulnya lumut pada
menara pendingin,
 asam sulfat dan caustic untuk mengatur pH air pendingin, dan
 dispersant untuk mencegah penggumpalan dan mengendap kotoran-kotoran
yang terdapat pada air pendingin dan mencegah terjadi fouling pada pipa
exchanger.
5.1.6 Unit Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrument
Udara yang dipakai pabrik terdapat dua macam, yaitu udara pabrik dan
udara instrument. Udara pabrik adalah udara kering yang digunakan untuk proses
pembersihan alat dan pemipaan. Sedangkan udara instrument berguna untuk
menyediakan udara instrument yang berfungsi sebagai penggerak instrument.
Udara yang digunakan untuk umpan pada unit udara instrument adalah udara bebas
yang dihisap dengan kompresor pada tekanan 8,4 kg/cm2.
55
Gambar V.4 Diagram Alir Pengolahan Udara Pabrik dan Udara Instrument
Umpan udara dialirkan menuju receiver (I-FA-5001) berkapasitas 4,5 m3

untuk dihilangkan kondensat dan menstabilkan tekanan udara. Udara yang telah
terpisah dari kondensat kemudian diumpankan ke dalam pre-filter (I-FD-5001)
untuk menyaring debu dan mengeliminasi air untuk meringankan kerja desicant.
Setelah melalui pre-filter, aliran udara dialirkan menuju dryer (I-FF-5001-A/B).
Dryer berfungsi untuk mengeringkan udara basah pada udara pabrik menjadi udara
kering sampai kelembaban -40oC.
Outlet dari dryer diumpankan ke after filter (I-FD-5002) agar menceah
terkontamiasinya udara instrument. Kemudian udara dari after filter kemudian
dialirkan menuju receiver instrument air (I-FA-5002). Resciever instrument air
berfungsi sebagai penampung dan untuk menstabilkan tekanan instrument air
dengan kapasitas penampungan 44,2 m3. Udara instrument didistribusikan melalui
bagian atas receiver, sementara kondensat yang terpisah akan berada di bagian
bawah.
5.1.7 Unit Gas Metering System

Unit ini berfungsi untuk mengatur kebutuhan distribusi gas dalam pabrik.
Unit ini dibagi menjadi dua sistem, yaitu:
a. Natural Gas System
56
Gambar V. 5 Diagram Alir Unit Natural Gas System
Natural gas (gas alam) yang diperoleh dari pertamina umumnya berada
pada tekanan 12 kg/cm2, temperatur 32oC dengan flow rate 44,445 Nm3/h.
Flow rate, tekanan, densitas dan temperatur gas alam diukur di metering
station sebelum didistribusikan. Pada aliran umpan masuk dipasang
controller (PV-290) untuk mengatur supply gas alam. Sebelum
didistribusikan ke unit amonia, waste heat boiler, dan package boiler, gas
alam akan dipisahkan dari fraksi berat di natural gas knock out drum (F-FA
1001) dan difiltrasi di natural gas filter (F-FD 1001 A/B).
b. Nitrogen System
Pada sistem ini nitrogen dibagi menjadi dua level tekanan, yaitu low
pressure nitrogen bertekanan 7 kg/cm² dan high pressure nitrogen
bertekanan 19 kg/cm². Low pressure nitrogen akan didistribusikan ke semua
unit area yang membutuhkan, sedangkan high pressure nitrogen akan
didistribusikan ke unit urea dan amonia.
57
Gambar V. 6 Diagram Alir Unit Nitrogen Gas System
5.2 Unit Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan oleh PT Pupuk Kujang dikelompokan menjadi
beberapa jenis, yaitu limbah padat, cair, dan B3. Limbah dari proses produksi masih
mengandung bahan kimia yang dapat mencemari lingkungan apabila langsung
dibuang. Berikut ini adalah beberapa pengolahan limbah yang dilakukan PT Pupuk
Kujang sebelum akhirnya dibuang ke lingkungan.
5.2.1 Pengolahan Air Limbah

Dasar utama pengolahan limbah cair adalah PERMENLH No. 05 Tahun
2014 tentang Baku Mutu Air Limbah disebutkan bahwa kegiatan industri pupuk
mempunyai potensi menimbulkan pencemaran lingkungan hidup. Limbah cair
dikelompokkan lagi menjadi beberapa jenis, yaitu air limbah mengandung oli, air
limbah mengandung amonia, air mengandung lumpur dan air limbah mengandung
asam-basa. Pengolahan air limbah yang dilakukan berdasarkan kelompok limbah
tersebut.
1. Air limbah mengandung oli
Untuk air liimbah yang mengandung oli ditampung pada bak penampung
air mengandung oli, adapun bak penampung oli yang tersedia adalah:
a. Bak penampung air mengandung oli di 1A:
- urea plant (2405 AC),
58
- area Hitachi (2405 AB), dan

- cooling tower (2404 AA)
b. Bak penampung oli di 1B
- oily water dari Unit Amonia,
- oily water dari Unit Urea, dan
- oily water dari Service Unit.
Penanganan air limbah yang mengandung oli di Unit 1A masuk ke dalam
basin untuk amonia removal dengan ditambahkan oli skimmer dan olinya
dimasukkan ke dalam drum untuk dikelola pihak ketiga. Sedangkan untuk
limbah air yang mengandung oli dari Unit 1B masuk ke dalam final effluent
sump, airnya masuk ke sewer dan oli ditampung di drum.
2. Air limbah mengandung amonia
Air limbah yang mengandung amonia diolah dengan menggunakan dua cara
yaitu ammonia stripper dan process condensate stipper. Air limbah yang
diolah di ammonia stipper dengan cara di-stripping menggunakan steam
lalu air bebas amonia dialirkan ke PO II, gas amonia dan steam ke atmosfer.
Hasilnya berupa amonia 50 ppm. Sedangkan pada process condensate
stripper, air limbah yang mengandung amonia di-stripper menggunakan
steam lalu air yang bebas amonia dialirkan ke dalam water tank, ga amonia
di recycle ke LP Deccomposer dan outlet berupa amonia 2 ppm dan urea 1
ppm.
3. Air limbah mengandung lumpur
Air limbah yang mengandung lumpur banyak dihasilkan dari unit utilitas.
Adapun pengolahan air limbah yang mengandung lumpur berasal dari blow
down clarifier dengan cara diinjeksikan larutan polymer untuk pemekatan
lumpur lalu dipompakan menuju sludge storage pit dan di filter press.
Hasilnya air kembali ke inlet raw water dan sludge cake di land fill. Limbah
air mengandung lumpur dari backwash sand filter ke blow down pit lalu
kembali ke inlet water.
59
4. Air limbah mengandung asam-basa

Air limbah yang mengandung asam-basa yang berasal dari regenerasi
kation, anion dan mix bed pertama-tama dilakukan penyesuaian pH dengan
asam sulfat dan NaOH hingga pH 6-8. Lalu masuk ke air reagen kemudian
ke neutralization pit dan final effluent sump hasilnya air yang sudah aman
dialirkan ke sewer.
Air yang telah diolah dan dialirkan ke badan air yang sebelumnya dialirkan
melalui PO 1-6 lalu ke sungai. Untuk mengevaluasi pengelolaan limbah yang telah
dilakukan, setiap harinya dilakukan sampling pada beberapa titik badan air yang
dilalui oleh pembuangan air limbah dari PT Pupuk Kujang. Titik 6J untuk
menganalisis 6 variabel yaitu pH, amonia, TKN, COD, TSS, debit, minyak dan
lemak.
Selain air dari limbh pabrik, dilakukan pula pengolahan air buangan sanitasi
yang bersumber dari seluruh toilet di kawasan PT Pupuk Kujang dikumpulkan dan
diolah pada Unit Sanitasi. Air buangan ini diolah kembali karena akan
menimbulkan bibit penyakit dan bau tidak sedap.
Pertama, dilakukan pemisahan partikel-partikel padat dengan air buangan
sanitasi, lalu air ini dialirkan menuju tangki aerasi yang mengandung lumpur aktif,
sehingga akan terjadi penguraian bahan-bahan organik. Setelah itu diinjeksikan
kalsium hipoklorit yang berfungsi sebagai desinfektan yaitu untuk membunuh
mikroorganisme pathogen yang dapat menimbulkan bibit penyakit.
5.2.2 Pengolahan Limbah Padat
Limbah gas yang dihasilkan dari berbagai proses yang terjadi di PT Pupuk
Kujang sebagai berikut:
Tabel V. 2 Sumber Limbah Padat

No. Unit/Proses Limbah yang dihasilkan
1. Pemurnian gas di unit amonia Debu dan padatan tersaring
2. Prilling tower di unit urea Ceceran debu urea
3. Unit bagging Urea tumpah atau kotor
4. Lingkungan Dedaunan
5. Perkantoran Kertas bekas
60
Limbah padat yang dihasilkan PT Pupuk Kujang tidak terlalu banyak jenis
dan metode yang dierapkan. Pengolahan ceceran urea dilakukan dengan cara
dikumpulkan hingga selanjutnya dijual atau dikirim ke Pabrik NPK sebagai bahan
baku. Sedangkan pengolahan untuk dedaunan dan kertas bekas diserahkan kepada
pihak ketiga untuk diolah lebih lanjut.
5.2.3 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas yang dihasilkan dari berbagai proses yang terjadi di PT Pupuk
Kujang sebagai berikut:
Tabel V. 3 Limbah Gas

No. Unit/Proses Limbah yang dihasilkan
1. Boiler Gas buang
2. Reformer Gas buan dari reformer
3. Purge gas separator Gas buang
4. Unia amonia Kebocoran gas CO
5. Off gas absorber Gas amonia dan debu-debu urea
Debu urea yang dihasilkan dari prilling tower dapat diminimalkan dengan
menggunakan dust separator wet scrubber system dan juga penggantian secara
rutin filter yang digunakan.
Purge gas yang dihasilkan dapat diminimalisasi dengan memasang Unit
Hydrogen Recovery untuk memisahkan NH3 dan H2 yang terkandung di purge gas
NH3 hasil pemisahan di recycle kembali untuk digunakan pada proses pembuatan
amonia, sedangkan H2 yang telah di-recycle digunakan untuk bahan baku
pembuatan H2O2 yang dikirimkan ke anak perusahaan hidrogen peroksida.
5.2.4 Pengolahan Limbah B3

Limbah B3 (Bahan Berbahaya dan Beracun) yang dihasilkan dari PT Pupuk
Kujang berupa oli, katalis bekas, lampu TL yang sudah tak terpakai, karbon aktif,
baterai yang sudah dipakai, aki bekas, glass wool, resin bekas, dan majun bekas.
Oli banyak dihasilkan dari alat putar yang telah digunakan sebagai pelumas pada
plunger, kompresor, dan pompa. Limbah B3 lainnya berasal dari proses baik di Unit
Amonia, urea, utilitas ataupun unit lainnya. Sistem pewadahan atau kemasan yang
dilakukan sesuai dengan karakteristik limbah B3. Namun demikian, kebanyakan
limbah B3 diwadahi dengan drum. Wadah yang digunakan harus tertutup rapat,
61
tidak bocor dan tidak rusak. Bagian bawah kemasan perlu dilapisi pallet dan
dipastikan pallet masih kondisi baik. Apabila terjadi tumpahan perlu segera
dilaporkan Bagian Lingkungan Hidup dan dibersihkan mnggunakan serbuk gergaji.
Untuk mengetahui lebih jelasnya mengenai jenis limbah B3, sifat dan cara
pewadahannya sebagai berikut:
Tabel V. 4 Limbah B3
Area/Unit Kerja Jenis Limbah B3 Sifat Pewadahan
Pabrik Amonia Katalis CoMo (hysrotreater) Beracun Drum
1A dan 1B Katalis ZnO (desulfurisasi) Beracun Drum
Katalis Ni (primary reformer) Beracun Drum
Katalis Ni (secondary reformer) Beracun Drum
Katalis Fe (HTS) Beracun Drum
Katalis Cu (LTS) Beracun Drum
Katalis Fe (ammonia converter) Beracun Drum
Pabrik Utilitas 1A Resin bekas (cation exch, anion exch dan Beracun Jumbo
dan 1B mix polisher) bag/Drum
Absorben H2O atau dryer bekas Beracun Drum
(activated alumina silica gel)
Pabrik Pemurnian Larutan Co-Sorb bekas Padatan mudah Drum
Gas CO terbakar
Solvent bekas (toluene) Cairan mudah Drum
terbakar
Absorben (mo. Sieve) Cairan mudah Drum
terbakar
Laboratorium Sampel padat B3 Beracun Drum
Sampel cair B3 Beracun Drum
Limbah cair ex. Analisa Beracun Drum
Kemasan bekas bahan kimia Beracun Drum
Listrik/Instrument ACCU bekas Beracun Box
Battery Korosif Box
Area Seluruh Oli bekas Cairan mudah Drum
Perusahaan terbakar
Majun bekas Padatan mudah Jumbo
terbakar bag/Drum
Cartridge printer Beracun Box
Elektronik bekas Beracun Box
Lampu bekas Beracun Box
Tinta bekas Beraacun Drum
Glass woll Korosif Jumbo
bag/Drum
Serbuk gergaji terkontaminasi Beracun Jumbo
bag/Drum
62
Limbah B3 harus disimpan di tempat yang memenuhi spesifikasi sebagai

tempat penyimpanan sementara (TPS) limbah B3 setelah dilakukan pengemasan
atau pewadahan untuk selanjutnya diserahkan pada pihak ketiga yang sudah
mempunyai ijin untuk mengolah masing-masing limbah yang dihasilkan.
Pengelompokkan tempat penyimpanan limbah B3 dibagi menjadi tiga, yaitu limbah
B3 cair, padat, dan oli bekas.
Pihak ketiga yang bekerjasama untuk pengolahan/pemanfaatan limbah B3
diantaranya CV Mitra Abadi yang mempunyai ijin pengolahan solvent bekas, PT
Waste I yang mempunyai ijin pengolahan limbah cair (a-MDEA), karbon aktif,
baterai bekas, glass wool, resin bekas, majun bekas, PT PPLI yang mempunyai ijin
untuk mengolah limbah lampu TL, PT Non Ferindo Utama yang mempunyai ijin
pengolahan aki bekas dan limbah oli bekas diserahkan ke PT WGI dan PT Nirmala
T.S.
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Setelah melaksanakan Praktik Kerja di PT Pupuk Kujang Unit Amonia 1B,
yang berlokasi di Desa Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang,
Jawa Barat, kami dapat menyimpulkan bahwa:
1. proses yang dipakai oleh PT Pupuk Kujang IB untuk memproduksi amonia
adalah lisensi dari Kellog Brown & Root (KBR) , Inc. Terdiri dari delapan unit
proses utama yaitu unit pemurnian gas alam, unit pembuatan gas sintesa, unit
pemurnian gas sintesa, unit sintesa amonia, unit purifikasi dan refrigerasi
amonia, unit ammonia recovery, unit hydrogen dan purge gas recovery, dan
unit proses condensate stripping. Kapasitas produksi amonia yang dihasilkan
oleh PT Pupuk Kujang 1B yaitu sebesar 1.000 ton/hari,
2. PT Pupuk Kujang memiliki organisasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja yang
menyediakan alat pelindung diri untuk karyawannya dan disediakan satu tahun
sekali, dan
3. wilayah distribusi pupuk PT Pupuk Kujang meliputi Jawa Barat dan sebagian
daerah di Jawa Tengah.
6.2 Saran
Lebih memerhatikan keselamatan mahasiswa yang melakukan Praktik Kerja
Lapangan di PT Pupuk Kujang, yaitu dengan menyediakan alat pelindung diri yang
telah disediakan oleh Bagian K3.
63
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2003. Process Description For Ammonia Unit. Toyo Engineering

Coorporation. Japan.
A.V. Stack dan James, G. Russell. 1973. Ammonia Part 1. M. Dekker. New York.
Kirk-Othmer. Encyclopedia of Chemical Technology 5th Edition
Utility Kujang IB. 2009. e-files Utility IB. PT Pupuk Kujang. Cikampek.
Utsman, Yanur, dkk. 2015. Laporan Kerja Praktik PT Pupuk Kujang Cikampek
Unit Ammonia IB. Universitas Muhammadiyah Surakarta. Surakarta.
xviii
TUGAS KHUSUS
PRAKTIK KERJA LAPANGAN

EVALUASI KINERJA AIR COMPRESSOR (A-101-J) DAN FEED GAS

COMPRESSOR (A-102-J) DI UNIT AMONIA 1B PT PUPUK KUJANG
CIKAMPEK
OLEH:
JAKARTA
2016
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

PT Pupuk Kujang merupakan pabrik yang memproduksi urea sebagai produk
utama, serta amonia dan karbon dioksida sebagai produk antara. Amonia yang
berbahan baku gas alam, air, dan udara terbentuk dengan mereaksikan N2 dan H2 di
dalam amonia converter sehingga menghasilkan amonia. Sebelum direaksikan di
amonia converter, gas alam harus melalui berbagai unit proses, salah satunya
pemurnian gas alam untuk menghilangkan kandungan impurities, seperti merkuri,
sulfur, dan lain-lain.
Setelah penghilangan kandungan merkuri, tekanan gas alam yang keluar dari
mercury guard chamber (A-102-D) belum cukup tinggi untuk mengalirkan gas ke
alat-alat berikutnya. Sehingga gas alam harus dilakukan proses kompresi di feed
gas compressor (A-102-J) untuk dinaikkan tekanannya. Kemudian gas alam
dicampurkan dengan hydrogen rich synthesis gasuntuk memenuhi kebutuhan H2
pada tahap desulfurisasi.
Tidak hanya pada unit pemurnian, proses kompresi juga dilakukan pada proses
secondary reformer (A-103-D) sebagai penyedia udara. Kompresor yang
digunakan pada proses ini ialah air compressor (A-101-J) yang digerakkan oleh
steam turbin (A-101-JT). Air compressor menghisap udara dari atmosfer melalui
air filter (A-101-JL1) untuk memisahkan debu dan partikel lain yang terdapat dalam
udara.
Proses kompresi gas alam dan udara akan mempengaruhi produksi amonia
pada pabrik amonia. Hal tersebut dikarenakan gas alam dan udara menjadi bahan
baku utama dalam pembuatan amonia. Oleh karena itu, dalam tugas khusus ini akan
dilakukan evaluasi kinerja pada feed gas compressor dan air compressor, serta
saran-saran yang didapatkan dari evaluasi tersebut.
1
2
1.2 Perumusan Masalah

Menentukan evaluasi kinerja kompresi pada compressor feed gas (A-102-J)
dan air compressor (A-101-J) yang terdapat pada unit produksi amonia IB di PT
Pupuk Kujang.
1.3 Tujuan
Mengetahui evaluasi kinerja compressor feed gas (A-102-J) dan air
compressor (A-101-J) dengan cara menghitung besar efisiensi kerja kompresor.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
Proses kompresi menjadi salah satu proses penting dalam proses di industri
kimia. Alat yang biasa digunakan untuk proses kompresi yaitu kompresor. Secara
umum, kompresor digunakan untuk menyediakan udara dengan tekanan tinggi.
Selain itu, kompresor juga membantu reaksi kimia dengan cara meningkatkan
sistem tekanan.
Kompressor sentrifugal merupakan peralatan mekanik yang digunakan untuk
memberikan energi kepada fluida gas, sehingga dapat mengalir dari satu tempat ke
tempat lain. Penambahan energi bisa terjadi karena adanya konversi energi mekanik
ke dalam energi tekanan. Kompresor sentrifgal termasuk ke dalam kompresor
dinamik, dimana kompresor ini memiliki prinsip kerja dengan cara mengonversikan
energy kecepatan gas yang dibangkitkan oleh aksi yang dilakukan impeller yang
berputar dari energi mekanik unit penggerak menjadi tekanan di dalam diffuser.
Kompresor sentrifugal digerakkan oleh turbin daya yang merupakan bagian dari
turbin gas.
Proses kerja kompresor sentrifugal dapat ditinjau dengan menggunakan dua
pendekatan, yaitu:
a. Proses adiabatik (isentropik), yaitu proses dengan menggunakan asumsi ideal,
dimana proses berlangsung pada entropi konstan (tidak ada panas yang masuk
dan keluar) meskipun pada kenyataannyannya energy panas tidak dapat diubah
secara keseluruhan menjadi kerja, karena ada kerugian.
b. Proses politropik, yaitu proses kerja aktual yang dihasilkan oleh kompresor
tersebut.
Kompresor sentrifugal sangat dipengaruhi density atau kepadatan dari gas atau
udara. Karakteristik selanjutnys dari kompresor setrifugal adalah kapasitas yang
disediakan oleh kompresor ini bisa dikatakan cukup banyak. Kemudian, kompresor
sentrifugal biasanya memiliki kemampuan untuk bekerja dengan efisiensi yang
3
4
cukup tinggi. Efisiensi kerja diimbangi dengan kemampuannya beroperasi pada

jngkauan tekanan dan kapasitas yang cukup besar.
2.1 Air Comppressor (A-101-J)

Kompresor udara digunakan untuk memampatkan udara atau gas, sehingga
menghasilkan keluaran udara atau gas yang bertekanan tinggi. Kompresor udara
pada umumnya menghisap udara dari atmosfir atau lingkungan sekitar. Namun ada
pula yang menghisap udara yang bertekanan lebih tinggi dari tekanan atmosfir.
Kompresor ini dirancang dengan dua case, yaitu Low Pressure Case (LPC) dan
High Pessure Case (HPC), dimana pada masing-masingcase terdiri dari dua stage.
Pada setiap case dipasang cooler untuk menurunkan suhu udara, sebab udara yang
telah dikompresi, tekanannya akan naik yang disertai dengan kenaikan suhu.
Air compressor di PT Pupuk Kujang juga dibuat oleh Mitsubishi Heavy
Industries, LTD dengan karakteristik keadaan normal udara yang masuk pada stage
1 sekitar 1 KSCA dan 37oC, stage 2 sekitar 2,58 KSCA dan 38oC, stage 3 sekitar
7,3 KSCA dan 38oC, serta stage 4 sekitar 13,10 KSCA dan 38oC. Sedangkan
karakteristik keadaan normal dari sisi discharge pada stage 1 sekitar 2,76 KSCA
dan 160,2oC, stage 2 sekitar 7,55 KSCA dan 178,7oC, stage 3 sekitar 13,35 KSCA
dan 109oC, serta stage 4 sekitar 39 KSCA dan 189,6oC.
2.2 Feed Gas Compressor (A-102-J)

Feed gas compressor digunakan untuk proses kompresi gas alam dari mercury
guard chamber (A-102-D) yang akan diumpankan ke hydrotreater (A-108-D)
untuk dilakukan proses desulfurisasi. Sama halnya dengan air gas compressor di
PT Pupuk Kujang dibuat oleh Mitsubishi Heavy Industries, LTD dengan
karakteristik keadaan normal gas alam yang masuk ke suction kompresor sekitar
11,2 KSCA dan 32°C. Sedangkan tekanan gas yang keluar sekitar 46,2 KSCA dan
177,9°C. Kecepatan normal kompresor ini adalah 13.500 rpm.
BAB III
PEMBAHASAN DAN PERHITUNGAN
3.1 Air Compressor (A-101-J)

1. Data Log Sheet Panel Control Room dan Field
Data yang diperoleh di lapangan (Field):
Stage 1:
Time LPC Stage # 1

Suction Discharge A-101-JCA A-141-F
PDT-1100 PG-5098 TG-5090 PG-5097 TG-5089 TG-1676 TG-1686 LG-1670
mmH2O kg/cm2G oC
kg/cm2G oC oC oC
%
00.00 56 0,00 31 1,85 156 33,0 32,0 22
02.00 56 0,00 31 1,85 156 33,0 32,0 22
04.00 56 0,00 31 1,85 156 33,0 32,0 22
06.00 56 0,00 31 1,85 156 33,0 32,0 22
08.00 56 0,00 39 1,82 166 33,0 32,0 22
10.00 56 0,00 39 1,82 166 33,0 32,0 22
12.00 56 0,00 39 1,82 166 33,0 32,0 22
14.00 56 0,00 39 1,82 166 33,0 32,0 22
16.00 56 0,00 32 1,87 165 33,0 32,0 22
18.00 56 0,00 32 1,87 165 33,0 32,0 22
20.00 56 0,00 32 1,87 165 33,0 32,0 22
22.00 56 0,00 32 1,87 165 33,0 32,0 22
Avg 56,000 0,000 34,000 1,847 162,333 33,000 32,000 22,000
5
6
Stage 2:
Time LPC Stage # 2

Suct Disch A-101-JCB A-142-F
PG-5095 TG-5087 TG-5088 PG-5096 TG-1685 TG-1675 LG-1671
kg/cm2G oC oC
kg/cm2G oC oC
%
00.00 1,60 35 175 6,9 38,0 38,0 25
02.00 1,60 35 175 6,9 38,0 38,0 2
04.00 1,60 35 175 6,9 38,0 38,0 25
06.00 1,60 35 175 6,9 38,0 38,0 25
08.00 1,60 36 180 6,8 38,0 38,0 25
10.00 1,60 36 180 6,8 38,0 38,0 25
12.00 1,60 36 180 6,8 38,0 38,0 25
14.00 1,60 36 180 6,8 38,0 38,0 25
16.00 1,56 36 180 6,8 38,0 38,0 25
18.00 1,56 36 180 6,8 38,0 38,0 25
20.00 1,56 36 180 6,8 38,0 38,0 25
22.00 1,56 36 180 6,8 38,0 38,0 25
Avg 1,587 35,667 178,333 6,833 38,000 38,000 23,083
Stage 3:
Time HPC Stage #3
Suct Disch A-101-JCC A-143-F
PG-5042 TG-5094 TG-5093 PG-5041 TG-1683 TG-1684 LG-1672
kg/cm2G oC oC
kg/cm2G oC oC
%
00.00 6,5 36,0 115 12,6 40 33,0 5
02.00 6,5 36,0 115 12,6 40 33,0 5
04.00 6,5 36,0 115 12,6 40 33,0 5
06.00 6,5 36,0 115 12,6 40 33,0 5
08.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
10.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
12.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
14.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
16.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
18.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
20.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
22.00 6,4 37 118 12,6 40 33,0 5
Avg 6,433 36,667 117,000 12,600 40,000 33,000 5,000
7
Stage 4:
Time HPC Stage #4
Suct Disch Disch
PG-5099 TG-5091 PG-5040 TG-5092 PG-1601
kg/cm2G oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G
00.00 12,0 38 35,0 185 36,0
02.00 12,0 38 35,0 185 36,0
04.00 12,0 38 35,0 185 36,0
06.00 12,0 38 35,0 185 36,0
08.00 12,0 39 35,0 191 35,0
10.00 12,0 39 35,0 191 35,0
12.00 12,0 39 35,0 191 35,0
14.00 12,0 39 35,0 191 35,0
16.00 12,0 39 35,0 190 36,0
18.00 12,0 39 35,0 190 36,0
20.00 12,0 39 35,0 190 36,0
22.00 12,0 39 35,0 190 35,0
Avg 12,000 38,542 35,000 188,667 35,583
Data dari control room (DCS):

Stage 1:
Time LPC Stage #1
Suction Discharge
- - PI-1245 TI-1888
- -
kg/cm2G oC
00.00 1,88 162,01

02.00 1,87 162,19
04.00 1,88 161,66
06.00 1,88 161,16
08.00 1,88 162,08
10.00 1,87 164,09
12.00 1,85 166,51
14.00 1,83 168,63
16.00 1,87 164,58
18.00 1,87 164,20
20.00 1,89 163,12
22.00 1,88 163,95
Avg 1,850 158,490
8
Stage 2:
Time LPC Stage #2

Suct Disch
TI- PI-1246
1889
o
C kg/cm2G
00.00 182,06 6,80
02.00 181,93 6,80
04.00 181,77 6,78
06.00 181,85 6,79
08.00 182,28 6,78
10.00 183,34 6,77
12.00 184,04 6,72
14.00 184,41 6,68
16.00 184,62 6,75
18.00 184,54 6,76
20.00 184,50 6,79
22.00 184,92 6,78
Avg 176,950 6,920
Stage 3:
Time HPC Stage #3
Suct Disch
TI-1890 PI-1247
oC
kg/cm2G
00.00 113,41 12,44
02.00 113,43 12,45
04.00 113,12 12,40
06.00 113,02 12,41
08.00 113,36 12,39
10.00 114,75 12,39
12.00 115,10 12,32
14.00 115,57 12,25
16.00 115,88 12,33
18.00 115,79 12,37
20.00 115,52 12,41
22.00 115,95 12,39
Avg 111,850 12,490
9
Stage 4:
Time HPC Stage #4
Suct Disch
TI-1940 TI-1887
oC oC
00.00 33,72 185,50

02.00 33,69 185,31
04.00 33,51 185,11
06.00 33,59 185,11
08.00 33,85 185,75
10.00 34,92 187,01
12.00 34,95 188,18
14.00 34,99 189,16
16.00 35,62 188,75
18.00 35,46 188,19
20.00 35,34 188,11
22.00 35,59 188,80
Avg 34,690 179,900
2. Mencari nilai rata-rata setiap parameter dari data yang telah diperoleh dari
lapangan (Field) dan control room (DCS):
A-101J
LPC # 1 LPC #2
Suct Disch Suct Disch
Temperature Pressure Temperature Pressure Temperature Pressure Temperature Pressure
oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G
Field 34,00 0,00 162,33 1,85 35,67 1,59 178,33 6,83
DCS - - 158,49 1,85 - - 176,95 6,92
Rata-rata 34,00 0,00 160,41 1,85 35,67 1,59 177,64 6,88
Beda 0,00 0,00 3,84 0 0,00 0,00 1,38 -0,09
A-101J
HPC #3 HPC #4
oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G
Field 36,67 6,43 117,00 12,60 38,54 12,00 - 35,00
DCS - - 111,85 12,49 34,69 - 179,00 -
Rata-rata 36,67 6,43 114,43 12,55 36,62 12,00 179,00 35,00
10
A-101J
HPC #3 HPC #4
o
C kg/cm2G o
C kg/cm2G o
C kg/cm2G o
C kg/cm2G
Beda 0,00 0,00 5,15 0,11 3,85 0,00 0,00 0,00
3. Penentuan P dan T di suction dan discharge

Stage 1:
Point Value Unit
Ps 0,000 kg/cm2 G
o
Ts 34,000 C
Pd 1,848 kg/cm2 G
oC
Td 160,412
Stage 2:
Point Value Unit
Ps 1,587 kg/cm2 G
oC
Ts 35,667
Pd 6,877 kg/cm2 G
oC
Td 177,642
Stage 3:
Point Value Unit
Ps 6,433 kg/cm2 G
oC
Ts 36,667
Pd 12,545 kg/cm2 G
oC
Td 114,425
Stage 4 :
Point Value Unit
Ps 12,000 kg/cm2 G
oC
Ts 36,616
Pd 35,000 kg/cm2 G
oC
Td 179,900
11
4. Menentukan data komponen

Formula % Vol (y) MW MW*y Pc (Psia) Tc (deg R)
Ar 0,009 39,940 0,375 705,405 271,273
H2O 0,027 18,020 0,479 3208,234 1165,138
N2 0,760 28,020 21,284 492,312 227,149
O2 0,204 32,000 6,541 736,794 278,586
Total 1,000 28,680
5. Data Cp dan Cv komponen (Cp dan Cv dalam 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃)

Z (faktor kompresibilitas), Cp (kapasitas panas pada tekanan konstan), dan Cv
(kapasitas panas pada volume konstan) didapatkan dari software dalam hal ini
adalah Hysis Aspen V8.
Stage 1
 Suction
a. Data temperatur, tekanan, dan flow suction
12
b. Data Z dan Cp/Cv suction
c. Data Cv (𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃) suction

13
d. Perhitungan Cp = 𝐾𝐾 × 𝐾𝐾
𝐾𝐾
Cp = 1,400 × 20,94 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 29,32 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Discharge
a. Data temperatur, tekanan, dan flow discharge
14
b. Data Z dan Cp/Cv discharge
c. Data Cv (𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃) discharge

15
d. Perhitungan Cp = × 𝐾𝐾
𝐾𝐾
𝐾𝐾
Cp = 1,000 × 21,73 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 30,10 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
Stage 2
 Suction
a. Data Temperature, tekanan, dan flow Suction
16
c. Data Cv (𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃) Suction

17
𝐾𝐾
Cp = 1,397 × 21,17 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 29,57 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Discharge
18

19
𝐾𝐾
𝐾𝐾
Cp = 1,387 × 21,86 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 30,32 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Stage 3
 Suction
a. Data temperatur, tekanan, dan flow Suction
20
b. Data Z dan Cp/Cv Suction

21
𝐾𝐾
Cp = 1,413 × 20,92 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 29,56 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Discharge
22

23
𝐾𝐾
𝐾𝐾
Cp = 1,405 × 21,50 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 30,21 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Stage 4
 Suction
a. Data temperatur, tekanan, dan flow suction
24

25
𝐾𝐾
Cp = 1,423 × 20,96 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 29,83 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
 Discharge
26

27
𝐾𝐾
𝐾𝐾
Cp = 1,407 × 21,99 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 30,94 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃
Sehingga didapatkan data sebagai berikut:

No. Stage Z Cp/Cv Cv Cp
St. 1 suction 0,999 1,400 20,94 29,32
1.
discharge 1,000 1,385 21,73 30,10
St. 2 suction 0,998 1,397 21,17 29,57
2.
discharge 1,001 1,387 21,86 30,32
St. 3 suction 0,996 1,413 20,92 29,56
3.
discharge 1,000 1,405 21,50 30,21
St. 4 suction 0,994 1,423 20,96 29,83
4.
discharge 1,005 1,407 21,99 30,94
6. Menentukan flow
FIC-1004 = 39636,710 𝐾𝐾 ⁄
3
ℎ𝐾
Data desain:
𝐾𝐾
Pdesain = 36,937 ⁄𝐾𝐾2𝐾
MW = 28,970 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾
Tdesain = 189,800 °C
CF = 0,990
= 2850,000 𝐾𝐾 ⁄ℎ𝐾
3
To PA/IA
𝐾𝐾3
F HPC = 39636,710 ⁄ℎ𝐾
= 42486,710 𝐾𝐾 ⁄
3
F LPC
ℎ𝐾
Mencari CF
𝐾𝐾 0,5
(𝐾𝐾4+ 1,033) ⁄ 2 (𝐾
𝐾 𝐾𝐾𝐾+273,15) 𝐾𝐾
CF = (( 𝐾𝐾 𝐾 ) × )× ( ))
𝐾𝐾
(
(𝐾𝐾𝐾𝐾+1,033) ⁄ 2 (𝐾𝐾4+273,15)𝐾 𝐾𝐾×𝐾
𝐾𝐾 𝐾
𝐾𝐾 𝐾𝐾
28,970 ⁄𝐾𝐾𝐾𝐾
0,5
(35+ 1,033) ⁄𝐾𝐾2 𝐾 (189,8+273,15)𝐾
CF = (( 𝐾𝐾
) ×( (179,900+273,15)𝐾
)× ( 28
𝐾𝐾⁄ ))
(36,937+1,033) ⁄ 2 ,68 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 𝐾
CF = 0,990
28
7. Menentukan properties setiap stage

 Stage 1
Formula % mol (y) Pc*y Tc*y Cps Cvs Cpd Cvd
Ar 0,009 6,349 2,441 29,316 20,940 30,096 21,730
H2O 0,027 86,622 31,459
N2 0,760 374,157 172,633
O2 0,204 150,306 56,832
Total 1,000 617,434 263,365
 Stage 2
Ar 0,009 6,349 2,441 29,574 21,170 30,320 21,860
H2O 0,027 86,622 31,459
N2 0,760 374,157 172,633
O2 0,204 150,306 56,832
Total 1,000 617,434 263,365
 Stage 3
Ar 0,009 6,349 2,441 29,560 20,920 30,208 21,500
H2O 0,027 86,622 31,459
N2 0,760 374,157 172,633
O2 0,204 150,306 56,832
Total 1,000 617,434 263,365
 Stage 4
Ar 0,009 6,349 2,441 29,826 20,960 30,940 21,990
H2O 0,027 86,622 31,459
N2 0,760 374,157 172,633
O2 0,204 150,306 56,832
Total 1,000 617,434 263,365
29
Perhitungan nilai R (konstanta gas):

PV = ZRT → V = 𝐾𝐾𝐾
𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾 Ro 1545,32 𝐾𝐾𝐾𝐾
Ro = 1545,32 maka R = = 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
=
𝐾𝐾𝐾𝐾 (𝐾𝐾×𝐾) 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 53,882
28,680 𝐾𝐾
8. Menentukan compressibility factor (Z)

Pc (Psia) Tc (deg R) P (Psia) T (deg R) Z
LPC#1 Suction 617,434 263,365 14,693 552,870 0,999
Discharge 617,434 263,365 40,982 780,411 1,000
Zavg 1,000
Konversi P dan T
 Suction
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Psuction = ( 0 + 1,033) ×
𝐾𝐾2 1
𝐾𝐾⁄
2
𝐾𝐾 𝐾
= 14,693 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tsuction = ( 34 + 273,15 ) × = 552,87 R
5
 Discharge
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Pdischarge = ( 1,848 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 40,982 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tdischarge = ( 160,412 + 273,15 ) × = 780,411 𝐾
5
Perhitungan factor kompresibilitas rata-rata

𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 0,999 + 1,000
Zavg = = = 1,000
2 2

LPC#2 Suction 617,434 263,365 37,260 555,870 0,998
Discharge 617,434 263,365 112,502 811,425 1,001
Zavg 1,000
30
Konversi P dan T
 Suction
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Psuction = ( 1,587 + 1,033) ×
𝐾𝐾2 1
𝐾𝐾
⁄ 2
𝐾𝐾
= 37,260 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tsuction = ( 35,667 + 273,15 ) × = 555,87 𝐾
5
 Discharge
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Pdischarge = ( 6,877 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
=112,502𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tdischarge = ( 177,642 + 273,15 ) × = 811,425 𝐾
5
Perhitungan faktor kompresibilitas rata-rata

𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 0,998 + 1,001
Zavg = = = 1,000
2 2

HPC#3 Suction 617,434 263,365 106,196 557,670 0,996
Discharge 617,434 263,365 193,124 697,635 1,000
Zavg 0,998
Konversi P dan T
 Suction
𝐾𝐾 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Psuction = ( 6,833 + 1,033) ⁄ ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 106,196 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tsuction = ( 36,667 + 273,15 ) × = 557,67R
5
 Discharge
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Pdischarge = ( 12,545 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 193,124 𝐾𝐾𝐾𝐾
31
9
Tdischarge = ( 114,425 + 273,15 ) × = 697,635 𝐾
5

𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 0,996 + 1,000
Zavg = = = 0,998
2 2

HPC#4 Suction 617,434 263,365 185,372 557,579 0,994
Discharge 617,434 263,365 512,508 815,490 1,005
Zavg 1,000
Konversi P dan T
 Suction
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Psuction = ( 12 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 185,372 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tsuction = ( 36,616 + 273,15 ) × = 557,579𝐾
5
 Discharge
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Pdischarge = ( 35 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 512,508psia
9
Tdischarge = ( 179,900 + 273,15 ) × = 815,490 𝐾
5
Perhitungan fackor kompresibilitas rata-rata

𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 0,994 + 1,005
Zavg = = = 1,000
2 2
9. Menghitung Volumetric Gas Flow

Stage Nm3/hr Am3/hr Density @ kg/h Q
suct ft3/h
LPC #1 42486,710 47736,969 1,139 54364,361 1686188,934
LPC #2 42486,710 18911,525 2,875 54364,361 667912,205
HPC #3 42486,710 6643,900 8,183 54364,361 234634,108
HPC #4 39636,710 3542,816 14,316 50717,610 125115,463
32
Perhitungan Q dalam 𝐾 ⁄ℎ𝐾

3
( 𝐾𝐾 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 𝐾𝐾⁄ 2 × 𝐾 × 𝐾𝐾

𝐾 𝐾3 = 𝐾𝐾
( 𝐾𝐾 + 1,03323 ) 𝐾𝐾⁄
( ⁄ℎ𝐾 )
2 × 273,15 𝐾
𝐾
Perhitungan density pada suction 𝐾
𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾
(𝐾 + 1,03323) × 98066,5 × (𝐾𝐾 × 𝐾)
𝐾 𝐾𝐾 2 𝐾𝐾 ⁄ 2
𝐾= 𝐾𝐾
𝐾
𝐾𝐾 × 8314,34 ⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × (𝐾𝐾 + 273,15)𝐾
𝐾𝐾⁄
Perhitungan laju alir massa dalam ℎ𝐾
ṁ = 𝐾 ×𝐾
𝐾𝐾3
Perhitungan Q dalam ⁄
ℎ𝐾
lb⁄
hr
(ṁ×2,20462Kg ) × R × Ts × Zs
⁄hr
𝐾 𝐾𝐾3 =
⁄ )
( ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ 2
𝐾𝐾 ×144 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐾𝐾
 Stage 1
𝐾 dalam 𝐾 ⁄ℎ𝐾
3
(34 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 𝐾𝐾⁄ × 42486,710 𝐾

3
× 0,999
⁄ℎ𝐾
= 𝐾𝐾
2
( 0 + 1,03323 ) 𝐾𝐾⁄
2 × 273,15𝐾
𝐾
𝐾
𝐾3⁄
= 47736,969 ℎ𝐾
Density
(𝐾)
𝐾𝐾 𝐾𝐾
(0 + 1,03323) 𝐾𝐾⁄ × 98066,5 × (28,680)
𝐾𝐾2 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾𝐾𝐾
= 𝐾𝐾2
0,999 × 8314,34 𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × (34 + 273,15)𝐾
= 1,139 𝐾𝐾 ⁄𝐾3
33
Laju alir massa (ṁ)

𝐾3 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄
= 47736,969 ⁄ℎ𝐾 × 1,139 𝐾3 = 54364,361 ℎ𝐾
𝐾𝐾3
𝐾 dalam ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 lb⁄
hr
𝐾𝐾.𝐾𝐾
( 54364,361 ⁄ℎ𝐾 ×2,20462Kg ) ×53,882 ×552,87 R×0,999
⁄ 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
hr
= 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 2
14,693 𝐾𝐾𝐾𝐾×144
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾3
= 1686188,934 ⁄
ℎ𝐾
 Stage 2
𝐾𝐾
× 42486,710 𝐾
3
(35,667 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 ⁄ × 0,998
⁄ℎ𝐾
= 𝐾𝐾
𝐾𝐾
2 (1,587 + 1,03323 ) ⁄ ×273,15𝐾
𝐾 2
𝐾3⁄ 𝐾
= 18911,525 ℎ𝐾
Density (𝐾)
𝐾𝐾 𝐾𝐾
(1,587 + 1,03323) 𝐾𝐾⁄ × 98066,5 × (28,680)
𝐾𝐾2 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾
= 𝐾𝐾2 𝐾𝐾
0,998 × 8314,34 𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × (35,667 + 273,15)𝐾
= 2,875 𝐾𝐾 ⁄𝐾3

= 18911,525 ⁄ℎ𝐾 × 2,875 𝐾3 = 54364,361 ℎ𝐾
𝐾𝐾3
𝐾 dalam ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 lb⁄
hr
𝐾𝐾.𝐾𝐾
( 54364,361 ⁄ℎ𝐾 ×2,20462Kg ) ×53,882 ×555,87 R×0,998
hr
= 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 2
37,260 𝐾𝐾𝐾𝐾×144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 667912,205 𝐾𝐾 ⁄
3
ℎ𝐾
34
 Stage 3`
(36,667 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 𝐾𝐾⁄ × 42486,710 𝐾
3
× 0,996
⁄ℎ𝐾
= 𝐾𝐾
𝐾𝐾
2 ( 6,433 + 1,03323 ) ⁄ ×273,15𝐾
𝐾 2
𝐾3⁄ 𝐾
= 6643,900 ℎ𝐾
Density (𝐾)
𝐾𝐾 𝐾𝐾
(6,433 + 1,03323) 𝐾𝐾⁄ × 98066,5 × (28,680)
𝐾𝐾2 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾
= 𝐾𝐾2 𝐾𝐾
0,996 × 8314,34 𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × (36,667 + 273,15)𝐾
= 8,183 𝐾𝐾 ⁄𝐾3
3
𝐾 ⁄ × 8,183 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄
= 6643,900 = 54364,361 ℎ𝐾
ℎ𝐾 𝐾3
𝐾𝐾3
𝐾 dalam ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 lb⁄
hr
𝐾𝐾.𝐾𝐾
(54364,361 ⁄ℎ𝐾 ×2,20462Kg ) ×53,882 ×557,67 R×0,996
hr
= 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 2
106,196 𝐾𝐾𝐾𝐾×144
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 3
= 234634,208 ⁄
ℎ𝐾
 Stage 4
(36,616 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 𝐾𝐾⁄ × 39636,710 𝐾
3
× 0,994
⁄ℎ𝐾
= 𝐾𝐾
𝐾𝐾
2( 12 + 1,03323 ) ⁄ × 273,15𝐾
𝐾 2
𝐾3⁄ 𝐾
= 3542,816 ℎ𝐾
Density (𝐾)
𝐾𝐾 𝐾𝐾
(12 + 1,03323) 𝐾𝐾 × 98066,5 × (28,680)
⁄𝐾𝐾2 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾𝐾𝐾
= 𝐾𝐾2
0,994 × 8314,34
𝐾⁄
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × (36,616 + 273,15)𝐾
= 14,316 𝐾𝐾 ⁄𝐾3
35

= 3546,816 ⁄ℎ𝐾 × 14,316 𝐾3 = 50717,610 ℎ𝐾
𝐾𝐾3
𝐾 dalam ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 lb⁄
hr
𝐾𝐾.𝐾𝐾
( 50717,610 ⁄ℎ𝐾 ×2,20462Kg ) ×53,882 ×557,579 R×0,994
hr
= 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 2
185,372 𝐾𝐾𝐾𝐾×144
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾3
= 125115,463 ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 𝐾
10. Menghitung compression ratio ⁄ dan volumetric ratio 𝐾⁄
𝐾𝐾 𝐾𝐾
Stage Pd/Ps Vs Vd Vs/Vd
LPC #1 2,789 14,069 7,125 1,974
LPC #2 3,019 5,573 2,702 2,063
HPC #3 1,819 1,958 1,352 1,448
HPC #4 2,765 1,119 0,598 1,870
Perhitungan compression ratio

𝐾𝐾
𝐾𝐾
Perhitungan nilai volum pada suction dan discharge
𝐾×𝐾×𝐾
𝐾=
𝐾
 Stage 1
Compression ratio, ⁄ = = 2,789
Perhitungan volumetric ratio
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 0,999 × 552,870 R × 53,882 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 = 𝐾 𝐾𝐾 = 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾2
14,693 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 14,069 𝐾𝐾3
36
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 1,000 × 780,411 R × 53,882
𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 = 𝐾 𝐾 𝐾 = 𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾2
40,982 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 7,125 𝐾𝐾3
𝐾𝐾 14,069 𝐾𝐾
3
= = 1,974
𝐾𝐾 7,125 𝐾𝐾3
 Stage 2
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 0,998 × 555,870 R × 53,882 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾2
37,260 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 5,573 𝐾𝐾3
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 1,001 × 811,425 R × 53,882
𝐾𝐾2
112,502 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 2,702 𝐾𝐾3
𝐾𝐾 5,573 𝐾𝐾
3
= = 2,063
𝐾𝐾 2,702 𝐾𝐾3
 Stage 3
37
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 0,996 × 557,670 R × 53,882 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾2
106,196 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 1,958 𝐾𝐾3
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 1,000 × 697,635 R × 53,882 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾2
193,124 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 1,352 𝐾𝐾3
𝐾𝐾 1,958 𝐾𝐾
3
= = 1,448
𝐾𝐾 1,352 𝐾𝐾3
 Stage 4
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 0,994 × 557,579 R × 53,882
𝐾𝐾2
185,372 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 1,119 𝐾𝐾3
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 1,005 × 815,490 R × 53,882 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾2
512,508 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,598 𝐾𝐾3
𝐾𝐾 1,119 𝐾𝐾
3
= = 1,870
𝐾𝐾 0,598 𝐾𝐾3
38
11. Menghitung nilai specific heat ratio (k) dan adiabatic exponent (n)
Stage ks kd k avg n
LPC #1 1,400 1,385 1,393 1,508
LPC #2 1,397 1,387 1,392 1,526
HPC #3 1,413 1,405 1,409 1,614
HPC #4 1,423 1,407 1,415 1,625
Perhitungan specific heat ratio

𝐾𝐾 (ks+kd)
k = kavg =
𝐾𝐾 2
Perhitungan adiabatic exponent

𝐾𝐾
log
𝐾𝐾
𝐾= 𝐾𝐾
log
𝐾𝐾
 Stage 1
𝐾𝐾
ks = = 1,400
𝐾
𝐾
kd = 𝐾 = 1,385
𝐾
𝐾
𝐾
1,400+1,385
kavg = = 1,393
2
log 2,789
𝐾= = 1,508
log 1,974
 Stage 2
𝐾𝐾
ks = = 1,397
𝐾
𝐾
kd = 𝐾 = 1,387
𝐾
𝐾
𝐾
1,397+1,387
kavg = = 1,392
2
log 3,019
𝐾= = 1,526
log 2,063
39
 Stage 3
𝐾
ks = 𝐾
= 1,413
𝐾
kd = 𝐾 = 1,405
𝐾
𝐾
𝐾
𝐾
1,413+1,405
kavg = = 1,409
2
log 1,819
𝐾= = 1,614
log 1,448
 Stage 4
𝐾
ks = 𝐾
= 1,423
𝐾
kd = 𝐾 = 1,407
𝐾
𝐾
𝐾
𝐾
1,423+1,407
kavg = = 1,415
2
log 2,765
𝐾= = 1,625
log 1,870
12. Menghitung efisiensi dan head polytropic
Stage ηp H
ft m
LPC #1 0,8369 36486,637 11121,127
LPC #2 0,817 40270,933 12274,580
HPC #3 0,763 20140,636 6138,866
HPC #4 0,763 37371,742 11390,907
0,795 40925,480
Perhitungan efisiensi polytropic

𝐾
(𝐾 − 1)
𝐾𝐾 =
𝐾
(𝐾 − 1)
40
Perhitungan head polytropic
𝐾−1
𝐾 𝐾𝐾 𝐾
𝐾 = 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 𝐾 × 𝐾𝐾 × ( ) ×((( ) ) − 1)
𝐾−1 𝐾𝐾
( )
 Stage 1
Efisiensi polytropic,
𝐾𝐾 1,508
(1,508 − 1)
= = 0,8369 𝐾𝐾𝐾𝐾 83,69 %
1,393
(1,393 − 1)
Head polytropic, H
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,999 × 53,882 × 552,87 𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾
1,508 1,508−1
× (( ) × (((2,789) 1,508 ) − 1))
(1,508 − 1)
= 36426,637 𝐾𝐾
Perhitungan head polytropic dalam meter
0,3048 𝐾
36426,637 𝐾𝐾 × = 11121,127 𝐾
1
𝐾𝐾
 Stage 2
Efisiensi polytropic, 𝐾𝐾
1,526
(1,526 − 1)
= = 0,817 𝐾𝐾𝐾𝐾 81,70 %
1,392
(1,392 − 1)
Head polytropic, H
41
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,998 × 53,882 × 555,87 𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾
1,526 1,526−1
× (( ) × (((3,019) 1,526 ) − 1))
(1,526 − 1)
= 40270,933 𝐾𝐾
Perhitungan Head polytropic dalam meter
0,3048 𝐾
40270,933 𝐾𝐾 × = 12274,580 𝐾
1
𝐾𝐾
 Stage 3
1,614
(1,614 − 1)
= = 0,763 𝐾𝐾𝐾𝐾 76,30 %
1,409
(1,409 − 1)
Head polytropic, H
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,996 × 53,882 × 557,67 𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾
1,614 1,614−1
× (( ) × (((1,819) 1,614 ) − 1))
(1,614 − 1)
= 20140,636 𝐾𝐾
0,3048 𝐾
20140,636 𝐾𝐾 × = 61390,907 𝐾
1
𝐾𝐾
 Stage 4
1,625
(1,625 − 1)
= = 0,763 𝐾𝐾𝐾𝐾 82,20 %
1,415
(1,415 − 1)
Head polytropic, H
42
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,994 × 53,882 × 557,579 𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾
1,625 1,625−1
× (( ) × (((2,765) 1,625 ) − 1))
(1,625 − 1)
= 37371,742 𝐾𝐾
0,3048 𝐾
37371,742 𝐾𝐾 × = 11390,907 𝐾
1
𝐾𝐾
Maka, efisiensi polytropic rata-rata: 0,795 ~ 79,50%

Total head polytropic: 40925,480 𝐾
13. Menghitung power
Stage GHP
kW HP
LPC 1968,003 2675,738
#1
LPC 2225,320 3025,592
#2
HPC 1191,525 1620,023
#3
HPC 2063,050 2804,966
#4
7447,897 10126,319
Perhitungan GHP
𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 𝐾𝐾
0,7457 𝐾𝐾 ⁄𝐾𝐾 ⁄𝐾
2
𝐾 × × 𝐾 × 0,00367437 𝐾 × 𝐾(𝐾) × 3,28084 𝐾
𝐾3
( ⁄ℎ𝐾) 1ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ ⁄𝐾 2
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
43
 Stage 1
3 0,7457𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄
2
47736,969 𝐾 ⁄ℎ𝐾 × × 1,139 ⁄ 3 × 0,00367437 𝐾𝐾𝐾 × 11121,127 𝐾 × 3,28084 𝐾 𝐾
1 ℎ𝐾 𝐾 ⁄𝐾 2
𝐾𝐾
⁄
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
0,8369 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
= 1968,003 𝐾𝐾
Perhitungan GHP dalam hP
1 ℎ𝐾
1968,003 𝐾𝐾 × = 2675,738ℎ𝐾
0,73499 𝐾𝐾
 Stage 2
3 0,7457𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄
2
18911,525 𝐾 ⁄ℎ𝐾 × × 2,875 ⁄ × 0,00367437 𝐾𝐾𝐾 × 12274,580𝐾 × 3,28084 𝐾
3 𝐾
1 ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ ⁄𝐾 2
𝐾
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
0,817 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
= 2225,320 𝐾𝐾
1 ℎ𝐾
2225,320 𝐾𝐾 × = 3025,592 ℎ𝐾
0,73499 𝐾𝐾
 Stage 3
3 0,7457 𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄
2
6643,900 𝐾 ⁄ℎ𝐾 × × 8,183 ⁄ × 0,00367437 𝐾𝐾𝐾 × 6138,866𝐾 × 3,28084 𝐾
3 𝐾
1 ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ ⁄𝐾 2
𝐾
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
0,763 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
= 1191,525 𝐾𝐾
1 ℎ𝐾
1191,525 𝐾𝐾 × = 1620,023 ℎ𝐾
0,73499 𝐾𝐾
 Stage 4
44
3 0,7457 𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄

2
3542,816 𝐾 ⁄ℎ𝐾 × × 14,316 ⁄ 3 × 0,00367437 𝐾𝐾𝐾 × 11390,907 𝐾 × 3,28084 𝐾
𝐾
1 ℎ𝐾 𝐾 ⁄𝐾 2
𝐾𝐾
⁄
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
0,763 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
= 2063,050 𝐾𝐾
1 ℎ𝐾
2063,050 𝐾𝐾 × = 2804,966 ℎ𝐾
0,73499 𝐾𝐾
Total GHP : 7447,897 KW

10126,319 hP
Perhitungan power steam turbin
Asumsi: mechanical loses 2%
102
Maka power = 7447,897 𝐾𝐾 × = 7596,855 𝐾𝐾
100
102
10126,319 ℎ𝐾 × = 10328,845 ℎ𝐾
100
45
3.2 Feed Gas Compressor (A-102-J)

1. Data Log Sheet Panel Control Room dan Field
Data yang diperoleh di lapangan (Field):
Time A-102-J
Suct Disch
TG-5034 PG-5039 TG-5033 PG-5038
o
C kg/cm2G o
C kg/cm2G
0:00 32,0 11,6 165 44
2:00 32,0 11,6 165 44
4:00 32,0 11,6 165 44
6:00 32,0 11,6 165 44
8:00 39,0 11,7 171 44
10:00 39,0 11,7 171 44
12:00 39,0 11,7 171 44
14:00 39,0 11,7 171 44
16:00 39,0 11,6 170 44
18:00 39,0 11,6 170 44
20:00 39,0 11,6 170 44
22:00 39,0 11,6 170 44
Rata-rata 36,667 11,633 168,667 44,000
Data dari control room (DCS):
Time A-102-J
Suct Disch Flow
TI- PI-1693 TI- PI-1604 FIC-1015
1355 1609
oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G Nm3/h
28,460 12,040 155,240 45,660 31272,480
Mencari nilai rata-rata setiap parameter dari data yang telah diperoleh dari
lapangan (Field) dan control room (DCS):
Average A-102-J
Suct Disch Flow
Temperature Tekanan Temperature Tekanan
oC
kg/cm2G oC
kg/cm2G Nm3/h
Field 36,667 11,633 168,667 44,000
DCS 28,330 12,010 150,130 44,950 34422,820
46
Average A-102-J
Suct Disch Flow
Temperature Tekanan Temperature Tekanan
o
C kg/cm2G o
C kg/cm2G Nm3/h
Rata-rata 32,498 11,822 159,398 44,475 34422,820
2. Penentuan P dan T di suction dan discharge
Poin Value Unit

Ps 11,822 kg/cm2 G
oC
Ts 32,498
Pd 44,475 kg/cm2 G
oC
Td 159,398
3. Menentukan data komponen

Formula % Vol (y) MW MW*y Pc (Psia) Pc*y Tc (deg R) Tc*y
CO2 0,07140 44,010 3,142 1068,928 76,321 547,380 39,083
H2 0,00000 2,016 0,000 189,000 0,000 59,800 0,000
Ar 0,00000 39,948 0,000 705,405 0,000 271,273 0,000
N2 0,02320 28,013 0,650 492,312 11,422 227,149 5,270
CH4 0,81840 16,043 13,130 673,074 550,843 343,258 280,923
C2H6 0,03570 30,070 1,073 708,342 25,288 549,770 19,627
C3H8 0,02520 44,097 1,111 617,376 15,558 665,816 16,779
C4H10 i 0,00670 58,124 0,389 529,042 3,545 734,573 4,922
C4H10 n 0,00810 58,124 0,471 550,653 4,460 765,358 6,199
C5H12 i 0,00310 72,151 0,224 483,496 1,499 828,716 2,569
C5H12 n 0,00200 72,151 0,144 489,520 0,979 845,280 1,691
C6 0,00620 86,180 0,534 433,531 2,688 914,310 5,669
H2S 0,00000 34,080 0,000 1306,500 0,000 672,400 0,000
Total 1,000 20,869 692,603 382,730
4. Data Cp dan Cv komponen (Cp dan Cv dalam 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃)

Z (faktor kompresibilitas), Cp (kapasitas panas pada tekanan konstan), dan Cv
(kapasitas panas pada volume konstan) didapatkan dari software dalam hal ini
adalah Hysis Aspen V8 .
a. Hal yang harus dilakukan pertama yaitu membuat Component List dengan cara
: Component List → Add → Ketik nama senyawa → Add
47
b. Memilih Fluids Package yang akan digunakan. Untuk tugas ini yang
digunakan adalah Peng-Robinson.
c. Membuat stream dengan meng-klik Simulation → pada Palette pilih Material

Stream
48
d. Masukkan data temperatur, tekanan, dan flow suction
e. Masukkan fraksi mol setiap komponen senyawa

49
f. Klik properties untuk mengetahui data Z, Cp/Cv, dan Cv.

Data Z dan Cp/Cv suction:
Data Cv (𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃) suction

50
g. Untuk stream pada discharge dilakukan langkah-langkah yang sama seperti di

atas. Data Z dan Cp/Cv discharge :
Data Cv (𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃) discharge :

51
Sehingga didapatkan data sebagai berikut:
Uraian Suction Discharge

Z 0,9650 0,9715
Cp/Cv 1,3060 1,2640
Cv 31,8100 39,4500
Cp 41,5439 49,8648
Perhitungan Cp = 𝐾𝐾 × 𝐾𝐾
𝐾𝐾
 Suction
Cp = 1,3060 × 31,8100 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 41,5439 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃

 Discharge
Cp = 1,2640 × 39,4500 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃ = 49,8648 𝐾𝐾⁄𝐾𝐾𝐾𝐾℃

52
5. Menentukan flow
FIC-1015 : 34422,820 𝐾𝐾 ⁄
3
ℎ𝐾
6. Menentukan properties
Item Value Unit
MW Kg/kgmol 20,87
Pc Psia 692,60
Tc R 382,73
Cps KJ/Kmol.C 41,54
Cvs KJ/Kmol.C 31,81
Cpd KJ/Kmol.C 49,86
Cvd KJ/Kmol.C 39,45
Perhitungan nilai R (konstanta gas):
PV = ZRT → V = 𝐾𝐾𝐾
𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐾𝐾 1545,32 𝐾𝐾𝐾𝐾
Ro = 1545,32 maka R = = 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
= 74,049
𝐾𝐾𝐾𝐾 (𝐾𝐾×𝐾) 20,869 𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 𝐾𝐾
7. Menentukan compressibility factor (Z)

Suction 692,603 382,730 182,836 550,167 0,965
Discharge 692,603 382,730 647,274 778,587 0,972
Zavg 0,968
Konversi P dan T
 Suction
Psuction = ( 11,822 + 1,033) ⁄ ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 182,836 𝐾𝐾𝐾𝐾
9
Tsuction = ( 32,498 + 273,15 ) × = 550,167R
5
 Discharge
𝐾𝐾⁄ 14,2233 𝐾𝐾𝐾𝐾
Pdischarge = ( 44,475 + 1,033) ×
𝐾𝐾
𝐾𝐾2 1 ⁄ 2
𝐾𝐾
= 647,274 𝐾𝐾𝐾𝐾
53
9
Tdischarge = ( 159,398 + 273,15 ) × = 778,587 R
5

𝐾𝐾 + 𝐾𝐾 0,965 + 0,972
Zavg = = = 0,968
2 2
8. Menghitung volumetric gas flow

Diketahui volumetric gas flow yang terbaca dalam DCS yaitu sebesar
𝐾𝐾3
34422,820 ⁄ℎ𝐾
Stage Nm3/hr Am3/hr Density @ kg/h Q

suct ft3/h
Comp. 34422,820 2987,604 10,728 32050,592 105863,360
Perhitungan volumetric gas flow dalam 𝐾 ⁄ℎ𝐾

3
( 𝐾𝐾 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 𝐾𝐾⁄ 2 × 𝐾 × 𝐾𝐾

𝐾 𝐾3 = 𝐾𝐾
( 𝐾𝐾 + 1,03323 ) 𝐾𝐾⁄
( ⁄ℎ𝐾 )
2 × 273,15 𝐾
𝐾𝐾 𝐾
𝐾 × 34422,820 𝐾
3
(32,498 + 273,15 )𝐾 × 1,03323 ⁄ × 0,965
⁄ℎ𝐾
𝐾𝐾 2
= 𝐾𝐾
(11,822+ 1,03323) ⁄ 2 ×273,15𝐾
𝐾𝐾
𝐾⁄3
= 2987,604 ℎ𝐾
Perhitungan density pada suction
𝐾𝐾 𝐾𝐾
(𝐾𝐾+1,03323) ⁄ 2 ×98066,5 ×(𝐾𝐾×𝐾)
𝐾 ⁄ 2
𝐾 𝐾
𝐾= 𝐾 𝐾
𝐾
𝐾
𝐾𝐾 ×8314,34 ⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 ×(𝐾𝐾 +273,15)𝐾
𝐾 𝐾𝐾
(11,822+1,03323 ×98066,5 ×(22,869) 𝐾𝐾
𝐾⁄
)
𝐾𝐾 2
⁄ 2 𝐾𝐾𝐾𝐾
= 𝐾 𝐾𝐾
𝐾
𝐾
0,965×8314,34 ⁄𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 ×(32,498+273,15)𝐾
= 10,728 𝐾𝐾 ⁄𝐾3
Perhitungan laju alir massa dalam

𝐾𝐾⁄
ℎ𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾
𝐾3 ⁄ ⁄
ṁ = 𝐾 × 𝐾 = 2987,604 ⁄ℎ𝐾 × 10,728 𝐾3 = 32050,592 ℎ𝐾
54
𝐾𝐾3
Perhitungan Q dalam ⁄
ℎ𝐾
lb⁄
hr
(ṁ ×2,20462Kg ) × R × Ts × Zavg
⁄hr
𝐾 𝐾𝐾3 =
⁄ )
( ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ 2
𝐾𝐾 ×144 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐾𝐾
𝐾𝐾 lb⁄ 𝐾𝐾𝐾𝐾
hr
( 32050,592 ⁄ℎ𝐾 × 2,20462 Kg ) × 74,049 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾 × 550,167R × 0,968
⁄ hr
=
𝐾𝐾⁄ 2
182,836 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144 𝐾𝐾𝐾𝐾 𝐾𝐾
𝐾𝐾3
= 105863,360 ⁄
ℎ𝐾
𝐾𝐾 𝐾
9. Menghitung compression ratio ⁄ dan volumetric ratio 𝐾⁄
𝐾𝐾 𝐾𝐾
Stage Pd/Ps Vs Vd (ft3) Vs/Vd
(ft3)
Comp. 3,540 1,493 0,601 2,485
Perhitungan compression ratio

𝐾𝐾 647,274𝐾𝐾𝐾𝐾
= = 3,540
𝐾𝐾 182,836𝐾𝐾𝐾𝐾
Perhitungan nilai volum pada suction dan discharge
𝐾×𝐾×𝐾
𝐾=
𝐾
 Suction
𝐾 ×𝐾 × 𝐾 0,965 × 550,167 R × 74,049
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 =
𝐾 𝐾
= 𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 2
𝐾𝐾
182,836 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 1,493 𝐾𝐾3
55
 Discharge
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝐾 × 𝐾𝐾 × 𝐾 0,972 × 778,587 R × 74,049
𝐾𝐾2
647,274 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 144
𝐾𝐾𝐾𝐾
= 0,601 𝐾𝐾3
𝐾𝐾 1,493 𝐾𝐾
3
= = 2,485
𝐾𝐾 0,601 𝐾𝐾3
10. Menghitung nilai specific heat ratio (k) dan adiabatic exponent (n)
Stage Ks kd k avg n
Comp. 1,306 1,264 1,285 1,389
Perhitungan specific heat ratio

𝐾𝐾
k=
𝐾𝐾
 Suction
𝐾𝐾
ks = = 1,306
𝐾
𝐾
 Discharge
𝐾𝐾
kd = = 1,264
𝐾
𝐾
(ks+kd) 1,306+1,264
Kavg = = = 1,285
2 2
Perhitungan adiabatic exponent

𝐾
log 𝐾
𝐾𝐾
𝐾= 𝐾𝐾
log
𝐾𝐾
log 3,540
𝐾= = 1,389
log 2,485
56
11. Menghitung efisiensi dan head polytropic
Stage ηp H
Ft m
Comp. 79,210% 59832,603 18236,977
Perhitungan efisiensi polytropic

𝐾 1,389
(𝐾 −1) (1,389 − 1)
𝐾𝐾 = = = 0,7921 𝐾𝐾𝐾𝐾 79,21 %
𝐾 1,285
(𝐾 −1) (1,285 − 1)
Perhitungan head polytropic
𝐾−1
𝐾 𝐾 𝐾
𝐾 = 𝐾𝐾𝐾𝐾 × 𝐾 × 𝐾𝐾 × ( ) ×((( ) ) − 1)
𝐾
𝐾−1 𝐾𝐾
( )
𝐾𝐾𝐾𝐾 1,389 1,389−1
= 0,968× 74,049 × 550,167 𝐾 × (( ) × (((3,540) 1,389 ) − 1))
𝐾𝐾𝐾𝐾 1,389 − 1
𝐾𝐾
= 59832,603 𝐾𝐾
Perhitungan head polytropic dalam meter
0,3048 𝐾
𝐾 = 59832,603 𝐾𝐾 × = 18236,977 𝐾
1 𝐾𝐾
12. Menghitung power
Stage GHP
HP kW
Comp. 2733,020 2010,134
Perhitungan GHP
𝐾𝐾𝐾
𝐾𝐾 𝐾𝐾
0,7457 𝐾𝐾 ⁄𝐾𝐾 ⁄𝐾
2
𝐾 × × 𝐾 × 0,00367437 𝐾 × 𝐾(𝐾) × 3,28084 𝐾
𝐾3
( ⁄ℎ𝐾) 1ℎ𝐾 𝐾𝐾⁄ ⁄𝐾 2
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
𝐾𝐾 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
57
3 0,7457 𝐾𝐾 𝐾𝐾 𝐾𝐾⁄ 𝐾𝐾⁄

2
2987,604 𝐾 ⁄ℎ𝐾 × × 10,728 ⁄ 3 × 0,00367437 𝐾𝐾𝐾 × 18236,977 𝐾 × 3,28084 𝐾
𝐾
1 ℎ𝐾 𝐾 ⁄𝐾 2
𝐾𝐾
⁄
= ℎ𝐾
𝐾𝐾𝐾𝐾⁄
0,7921 × 33000 𝐾𝐾𝐾
ℎ𝐾
= 2010,134 𝐾𝐾
1 ℎ𝐾
2010,134 𝐾𝐾 × = 2733,020 ℎ𝐾
0,73499 𝐾𝐾
Perhitungan power steam turbin
Asumsi: mechanical loses 2%
102
Maka power = 2010,134𝐾𝐾 × = 2050,336 𝐾𝐾
100
102
2733,020 ℎ𝐾 × = 2787,681 ℎ𝐾
100
BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN
4.1 Kesimpulan
Dari perhitungan di atas, didapat nilai efisiensi air compressor (A-101-J) pada
LPC stage 1 sebesar 83,69%; LPC stage 2 sebesar 81,70%; HPC stage 3 sebesar
76,30%; dan HPC stage 4 sebesar 76,30% sehingga efisiensi rata-rata kompresor
A-101-J yaitu sebesar 79,50%. Sedangkan nilai efisiensi feed gas compressor (A-
102-J) sebesar 79,21%. Dapat disimpulkan bahwa:
 Nilai efisiensi rata-rata A-101-J yaitu 79,50% masih berada di bawah efisiensi
desainnya yang sebesar 81,28%. Kemungkinan terjadi karena udara proses
mengandung impurities yang mengurangi kerja maksimal air compressor.
Nilai efisiensi A-101-J yaitu:
ηP (%) Stage 1 Stage 2 Stage 3 Stage 4 Rata-rata

Desain 86,20 80,60 83,00 75,30 81,28
100
95
90
79,50 %
85
80
%
75
Desain
70
65
60
Jan. Juni Jan. Agst. Feb. Okt. Maret Sept. Des. Agst. Apr. Nov
2011 2011 2012 2012 2013 2013 2014 2014 2014 2015 2016 2016
58
59
 Nilai efisiensi A-102-J yaitu 79,21% lebih besar dari efisiensi desainnya
sebesar 75,8%. Hal ini menunjukkan kinerja feed gas compressor sangat baik.
Data desain A-102-J:
Stage Pd/Ps Head Rate Flow Power ηp

Desain m % Nm3/h kW %
4,125 25551,000 100 27825,000 2036,000 75,800
100
79,21%
90 Desain
80
70
60
%
50
40
30
20
10
0
Feb. Agst. Maret Nov. Maret Okt. Maret Sept. Des. Agst Jun Nov.
2011 2011 2012 2012 2013 2013 2014 2014 2014 2015 2016 2016
4.2 Saran
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan, didapatkan hasil kinerja air
compressor (A-101-J) yang berada di bawah efisiensi desain. Kemungkinan masih
terdapat debu-debu atau partikel halus yang mengendap dapat mengurangi kinerja
air compressor, sehingga sebaiknya perlu dilakukan penanganan lebih lanjut. Maka
dari itu, harus diperhatikan komposisi udara sebelum melewati suction dan
pengecekan pada setiap komponen air compressor.
Lain halnya dengan feed gas compressor (A-102-J) yang memiliki kinerja di
atas efisiensi desain. Feed gas compressor hanya memerlukan pengontrolan
terhadap instrument-instrumen yang terpasang, agar kinerja feed gas compressor
tidak mengalami penurunan.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim. 2003. Feed Gas Compressor Data Sheet. Toyo Engineering Corporation.
Jepang.
Anonim. 2003. Air Compressor Data Sheet. Toyo Engineering Corporation.
Jepang.
Nurzal, Erry Ricardo. 1990. Laporan Kerja Praktek Bidang Konversi Energi di PT
Pupuk Kujang Cikampek. Institut Teknologi Bandung. Bandung
xix

Laporan Praktik Kerja Lapangan Di PT Pup

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Praktik Kerja Lapangan Di PT Pup

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK

14 November – 09 Desember 2016

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA

DI PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK

14 November – 09 Desember 2016

Diajukan sebagai salah satu syarat akademik

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA

1. Dr. Mustofa, ST, MT, selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta,

Jakarta, 9 Desember 2016

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN ................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING .................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING.................................................................. iii

LEMBAR BIMBINGAN PENYUSUNAN LAPORAN PKL ....................................... iv

HALAMAN SURAT KETERANGAN DITERIMA PKL ............................................. v

HALAMAN SURAT KETERANGAN SELESAI PKL ................................................ vi

HALAMAN NILAI PKL ................................................................................................ vii

LEMBAR SURAT TUGAS BIMBINGAN PKL........................................................... ix

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... xi

DAFTAR ISI................................................................................................................... xiii

DAFTAR TABEL .......................................................................................................... xvi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................................... xviii

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang .................................................................................................... 1

1.2 Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 3

1.3 Unit-unit Produksi .............................................................................................. 6

1.3.1 Unit Utilitas ..................................................................................................... 6

1.3.2 Unit Amonia .................................................................................................... 6

1.3.3 Unit Urea ......................................................................................................... 6

1.3.4 Unit Pengantongan (Bagging) ......................................................................... 7

1.4 Bahan Baku, Produk, dan Pemasaran Produk..................................................... 8

1.4.1 Bahan Baku...................................................................................................... 8

1.4.3 Pemasaran Produk ......................................................................................... 12

1.5 Struktur dan Organisasi Perusahaan ..................................................................14

1.5.1 Struktur Organisasi ........................................................................................ 14

1.5.2 Manajemen Perusahaan ..................................................................................16

BAB II TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 23

2.1 Sejarah Amonia ..................................................................................................23

2.2 Pengertian Amonia ........................................................................................... 23

2.3 Proses Sintesis Amonia ......................................................................................24

BAB III DESKRIPSI PROSES ...................................................................................... 26

3.1 Unit Pemurnian Gas Alam ................................................................................ 27

3.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis ............................................................................ 29

3.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis ..............................................................................33

3.4 Unit Sintesa Amonia ..........................................................................................35

3.5 Unit Refrigerasi ................................................................................................ 37

3.6 Unit Recovery ................................................................................................... 39

3.7 Unit Condensate Stripping ................................................................................ 41

BAB IV SPESIFIKASI ALAT ....................................................................................... 42

4.1 Knock Out Drum (A-144-F) ..............................................................................42

4.2 Mercury Guard Chamber (A-102-D) ................................................................ 43

4.3 Hydrotreater (A-108-D) ....................................................................................43

4.4 Desulfurizer (A-108-DA/DB) ........................................................................... 44

4.5 Primary Reformer (A-101-B) ........................................................................... 45

4.6 Secondary Reformer (A-103-D) ....................................................................... 46

4.7 High Temperature Shift Converter (A-104-DI) ................................................ 46

4.8 Low Temperature Shift Converter (A-104-D2) ................................................ 47

4.9 CO2 Absorber (A-101-E) ................................................................................. 48

4.10 CO2 Stripper (A-102-E) ................................................................................. 49

4.11 Methanator (A-106-D) .................................................................................... 49