Analisa Corrosion Under Insulation (Cui) Dari Overhead Main Column 101-C-521 Ke Heat Exchanger 101-E-532 Area RFCC Ru Iv Cilacap

Jurusan Teknik Mesin S-1
Fakultas Teknologi Industri

Institut Teknologi Nasional Malang
ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI

OVERHEAD MAIN COLUMN 101-C-521 KE HEAT
EXCHANGER 101-E-532 AREA RFCC RU IV CILACAP
LAPORAN KERJA PRAKTIK

Diajukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Praktek Kerja Nyata (PKN)
Oleh :
Kevin Ilham Pratama
1611004
JURUSAN TEKNIK MESIN S-1
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG
2019
1
PERTAMINA REFINERY UNIT IV CILACAP
ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI

OVERHEAD MAIN COLUMN 101-C-521 KE HEAT
EXCHANGER 101-E-532 AREA RFCC RU IV CILACAP
LAPORAN KERJA PRAKTIK
Diajukan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Praktek Kerja Nyata (PKN)
Oleh :
Kevin Ilham Pratama
1611004
2019
LEMBAR PENGESAHAN
2
LAPORAN KERJA PRAKTEK
ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI OVERHEAD MAIN

COLUMN 101-C-521 KE HEAT EXCHANGER 101-E-532 AREA RFCC RU IV
CILACAP
Periode : September 2019 – Oktober 2019
Disusun Oleh
Kevin Ilham Pratama
1611004
Laporan ini telah diperiksa dan disetujui :
Lead of Stationary & Statutory Pembimbing Kerja Praktik

Inspection Enggineer
Oo Sabur Rinalto Satrio Hendiko

NOPEK : 714422 NOPEK:755033
3
HALAMAN PENGESAHAN
KERJA PRAKTIK
Nama Praktikan Kevin Ilham Pratama NIM. 1611004
Pabrik : PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap
Dosen Pembimbing : Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.
Malang, … Oktober 2019
Dosen Pembimbing
Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.

NIP. P. 10304004
4
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat ALLAH SWT, karena atas semua rahmat dan karunia-Nya penulis
dapat menyelesaikan penyusunan laporan Kerja Praktek (KP) yang berjudul PT.Pertamina
(Persero) RU IV Cilacap dengan baik dan sesuai dengan waktu yang diberikan.
Praktek kerja nyata merupakan salah satu tugas yang harus ditempuh sebagai persyaratan
menyelesaikan studi program Strata I (S-1) di jurusan Teknik Mesin, program studi Teknik Mesin
S-1, Institut Teknologi Nasional Malang.
Cilacap, September 2019
Penulis
5
UCAPAN TERIMA KASIH

Pada kesempatan ini, penulis mengucapkan terimakasih kepada PT. Pertamina (Persero) RU IV
Cilacap, yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk menyelesaikan kerja praktek
(KP) selama 2 bulan periode September – Oktober dan menyusun laporan ini. Selain itu, penulis
juga mengucapkan banyak terimakasih kepada :
1. Allah SWT yang maha pengasih atas segala rahmat dan KaruniaNya
2. Bapak, Ibu dan keluarga tercinta yang selalu memberikan dukungan dan motivasi bagi
penulis.
3. Bapak Ir. Soeparno Djiwo, MT. Selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin S-1 Institut
Teknologi Nasional Malang.
4. Bapak Dr. I Komang Astana Widi, ST.MT Selaku Dosen Pembimbing Praktek Kerja Nyata
5. Bapak Djoko Priyono selaku General Manager dan segenap Manajemen PT.Pertamina
(Persero) RU-IV Cilacap
6. Bapak Oo Sabur Rinalto selaku Lead Of stationary Satuteory Inspection Engineer (SSIE)
PT.Pertamina (Persero) RU-IV Cilacap.
7. Bapak Satrio Hendiko selaku Pembimbing Praktek di PT.Pertamina (Persero) RU-IV
8. Seluruh Stationary Engineer Assistant, NDT crew, dan ADM yang memberikan support
selama pelaksanaan Kerja Praktek.
Dalam penyusunan laporan Praktek Kerja Nyata ini penulis menyadari masih kurang dari
kata sempurna, kritik dan saran berbagai pihak sangat penulis harapkan, dan semoga laporan
Praktek Kerja Nyata ini dapat bermanfaat bagi penulis dan pembaca sebagai referensi laporan
Praktek Kerja Nyata.
Cilacap, September 2019
Penulis
6
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ........................................................................................................................... 2
KATA PENGANTAR .................................................................................................................................. 5
UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................................................................................... 6
DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... 10
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. 11
ABSTRAK ...................................................................................................Error! Bookmark not defined.
BAB I..........................................................................................................Error! Bookmark not defined.
1.1 Latar Belakang ..........................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2. Tujuan ..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.1 Umum ...............................................................................Error! Bookmark not defined.
1.2.2 Tujuan Khusus .................................................................Error! Bookmark not defined.
1.3 Manfaat..........................................................................................Error! Bookmark not defined.
1.4 Metode Penyusunan ......................................................................Error! Bookmark not defined.
1.5 Tempat dan Lokasi Proyek ..............................................................Error! Bookmark not defined.
BAB II..................................................................................................................................................... 14
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ................................................................................ 14
2.2 Kilang Minyak Pertamina RU IV ................................................................................................. 17
2.2.1 Kilang Minyak I ........................................................................................................................ 18
2.2.2 Kilang Minyak II ................................................................................................................... 19
2.2.3 Kilang Paraxylene Complex ................................................................................................. 21
2.2.4 Sulphur Recovery Complex (SRC) ....................................................................................... 23
2.2.5 KIlang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC) ....................................................................... 25
2.3 Lokasi dan Tata Letak ................................................................................................................. 26
2.3.1 Lokasi Pabrik ....................................................................................................................... 26
2.3.2 Tata Letak Kilang ................................................................................................................. 28
2.4 Sistem Organisasi ....................................................................................................................... 33
7
2.4.1 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina .............................................................................. 33
2.4.3 Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap .......................................................................... 35
2.4.4 Sistem Organisasi dan Kepegawaian .................................................................................. 35
2.5 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap ..................................................................... 40
2.6 Sarana Penunjang ...................................................................................................................... 47
BAB III.................................................................................................................................................... 14
3.1 Heat Exchanger (alat penukar panas) ............................................Error! Bookmark not defined.
3.1.1 Aplikasi Heat Exchanger ..........................................................Error! Bookmark not defined.
3.1.2 Metode Perpindahan Panas ...................................................Error! Bookmark not defined.
3.2 Kode Praktik Design Heat Exchanger .............................................Error! Bookmark not defined.
3.2.1 Standard Design Heat Exchanger.............................................Error! Bookmark not defined.
3.3 Persamaan Dasar H/E ....................................................................Error! Bookmark not defined.
3.4 Jenis-jenis Heat Exchanger: ...........................................................Error! Bookmark not defined.
3.5 Shell and Tube Heat Exchanger .....................................................Error! Bookmark not defined.
3.6 Konfigurasi Aliran Fluida .................................................................Error! Bookmark not defined.
3.7 Kaidah dalam Analisa Heat Exchanger ..........................................Error! Bookmark not defined.
3.7.1 Clean overall coefficient (Uc) ..................................................Error! Bookmark not defined.
3.7.2 Design Overall Coefficient (Ud)...............................................Error! Bookmark not defined.
3.7.3 Heat Duty (Q) ..........................................................................Error! Bookmark not defined.
3.7.4 Fouling factor (Rd) ..................................................................Error! Bookmark not defined.
3.7.5 Pressure Drop (ΔP) ..................................................................Error! Bookmark not defined.
3.8 Faktor – Faktor yang Mempengaruhi Kinerja Heat Exchanger......Error! Bookmark not defined.
3.8.1 Faktor Pengotor (Fouling Factor) ............................................Error! Bookmark not defined.
3.8.2 Koefisien Perpindahan Panas .................................................Error! Bookmark not defined.
3.8.3 Penurunan Tekanan (Pressure Drop) ......................................Error! Bookmark not defined.
3.8.4 Aliran Fluida yang Bertukar Panas ..........................................Error! Bookmark not defined.
BAB IV ................................................................................................................................................... 59
8
4.1 Pengumpulan Data .................................................................................................................... 59
4.1.1 Pengumpulan Data Primer.................................................................................................. 59
4.1.2 Pengumpulan Data Sekunder ............................................................................................. 59
4.2 Pengolahan Data ........................................................................................................................ 59
BAB V .................................................................................................................................................... 65
5.1 Pembahasan .............................................................................................................................. 66
5.1.1 Perbandingan antara Foiling Factor (Rd) Desain dan Aktual HE 14E-4 .............................. 66
5.1.2 Perbandingan antara Pressure Drop (∆𝑷) Desain dan Aktual HE 14E-4 ............................. 67
5.1.3 Perbandingan antara Heat Duty (Q) Desain dan Aktual HE 14E-4...................................... 68
5.1.4 Pengaruh Fouling Factor (Rd) terhadap Heat Duty (Q) ...................................................... 69
BAB VI ................................................................................................................................................... 70
6.1 Kesimpulan ................................................................................................................................ 70
6.2 Saran .......................................................................................................................................... 71
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................. 71
LAMPIRAN............................................................................................................................................. 72
LAMPIRAN GAMBAR ............................................................................................................................. 85
9
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero)…………………………………………………….17
Tabel 2.2 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya………………………………………..19
Tabel 2.3 Kapasitas Desain Tiap Unit Kilang Paraxylene…………………………………………………………..24
Tabel 2.4 Komposisi Design Refrigeration……………………………………............................................26
Tabel 2.5 Luas Area Pabrik………………………………………………………………………………………………………30
Tabel 5.1 Perbandingan Data Desain dan Data Aktual Exchanger 14E-4 ………………………………….69
Tabel 5.2 Perhitungan Data Desain dan Data Aktual 14E-4………………………………………………………69
10
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia…………………………………..……..19
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV……………………………………………………………………20
Gambar 2.3 Diagram Alir Produksi PT Pertamina RU IV Cilacap…………………………………………………20
Gambar 2.4 Blok Diagram Fuel Oil Complex I………………………………………………………………………………22
Gambar 2.5 Blok Diagram FOC II…………………………………………........................................................23
Gambar 2.6 Blok Diagram Kilang Paraxylene………………………………................................................24
Gambar 2.7 Blok diagram LPG & sulphur recovery………………………………………………………………………26
Gambar 2.8 Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking ( RFCC )…………………………………………………………27
Gambar 2.9 Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap…………………………………………………………….28
Gambar 2.10 Tata Letak Unit Kilang PT. Pertamina RU IV Cilacap……………………………………………….29
Gambar 2.11 Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap………………………………………………..35
Gambar 2.12 Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV CILACAP…………………………………………38
Gambar 3.1 jenis jenis aliran pada exchanger…………………………………………………………………………….52
Gambar 3.2 Shell and Tube Heat Exchanger……………………………….................................................54
Gambar 3.3 Profil Suhu pada Aliran Berlawanan Arah…………………………………………………………….…56
Gambar 3.4 Aliran Fluida Berlawanan Arah……………………………………………………………………………….57
11
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Industri minyak bumi merupakan salah satu industry yang sangat penting
bagi kehidupan manusia karena minyak bumi merupakan bahan bakar yang
digunakan dalam kehidupan sehari hari. Umumnya,pada proses pengelolahan
minyak bumi terdapat banyak sekali minyak sisa dari CDU (crude Destilation
Unit), maka dari itu dibangunlah unit RFCC di PT.Pertamina RU IV Cilacap
ini.RFCC atau Residu Fluid Catalytic Cracking, merupakan saran unit pengolah
minyak sisa CDU yang memiliki nilai ekonomi rendah.RFCC mempunyai
fungsi utama yaitu untuk memperbaiki perekonomian kilang karena
kemampuannya untuk menambah nilai produk hidrokarbon menjadi produk
gasoline,LPG,Propylene,Fuel gas dan LCO/ DCO untuk komponen diesel dan
marine fuel oil.Namun,Manfaat RFCC dibatasi oleh parameter desain yang
perlu dikenal dan dikelola dengan baik agar bias beroperasi secara
kontinyu,andal,ekonomis dan stabil.
Selama Proses operasi unit, terjadi interaksi antara kondisi fluida proses dan
material yang menyebabkan korosi pada material.Korosi dipengaruhi oleh
beberapa parameter seperti temperature desain dan operasi,tekanan operasi dan
desain,konsentrasi fluida,dan material dari equipment tersebut. Jenis korosi
yang terdapat pada unit-unit RFCC antaranya yaitu sulfidation,wet H2S
damage,creep/stress rupture, ammonium chloride corrosion,erosion corrosion
carbonate SCC, carburization,boiler water/condesate corrosion,dan lain-lain
yang dapat dilihat pada API 571 Damage Mechanisms Affecting Fixed
Equipment in the Refining Industry.
Adanya korosi dapat memperpendek umur equipment yang digunakan,
dimana sisa umur pipa akan dapat diketahui dengan meninjau corrosion rate
akan dapat diketahui dengan meninjau corrosion rate yang dialami oleh
pipa.Corrosion Rate akan dapat diketahui saat unit distalasi minyak pertamina
mendapatkan giliran Turn Around. Untuk fapat mencegah terjadinya kerusakan
12
akibat korosi yang terlalu parah, dibutujkan peninjauan yang mengacu pada
standar API dan ASME. Sehingga pada laporan kerja praktik ini dibuat untuk
memberikan analisis mengenai laju korosi,remaining life pipa, dan juga
inspeksi berkala pipa yang digunakan pada bagian overhead main column 101-
c-521 ke heat exchanger 101-E-532 dengan memperhatikan lingkungan kerja
dari pipa,seperti banyaknya kandungan klorida,ammonia(NH3)dan juga
hydrogen sulfide (H2S).
13
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Indonesia adalah negara di daerah katulistiwa yang memiliki kekayaan alam
begitu melimpah. Kekayaan sumber daya alam di Indonesia sangat beraneka ragam,
baik yang terlihat di permukaan tanah maupun yang harus dicari di bawah
permukaan tanah. Minyak bumi merupakan salah satu sumber daya alam bawah
tanah Indonesia yang dapat dijadikan bahan bakar maupun untuk turunan produk
lainnya. Bagi Indonesia, minyak bumi merupakan sumber daya alam yang sangat
penting. Selain untuk memenuhi keperluan energi dalam negeri, digunakan pula
untuk menambah devisa negara melalui ekspor migas. Di sisi lain keberadaan
minyak bumi di Indonesia pun dapat menunjang ketahanan energi negara agar lebih
berdaulat. Kebutuhan akan energi meningkat dari tahun ke tahun seiring
perkembangan industri dan pembangunan di Indonesia.
Pertamina merupakan perusahaan pertambangan minyak dan gas bumi

negara yang ditugaskan untuk mengusahakan dan mengembangkan potensi sumber
daya alam minyak, gas, dan panas bumi di Indonesia berdasarkan pada landasan
Pancasila dan landasan konstitusional UUD 1945. Sedangkan secara
operasionalnya dikembangkan atas dasar UU No. 19 Tahun 1960 tentang Pendirian
Perusahaan Negara dan UU No.44 Tahun 1960 tentang Pertambangan Minyak dan
Gas Bumi. Atas dasar Undang-Undang tersebut, maka pada tahun 1961 dibentuk
perusahaan negara sektor minyak dan gas bumi yaitu PN Pertamina dan PN Permina
yang bergerak dalam usaha eksplorasi, eksploitasi, pengolahan dan pemasaran.
Pada tahun 1971, ditetapkan undang-undang tentang penggabungan kedua
perusahaan tersebut menjadi PN Pertamina sebagai pengelola tunggal dalam
pemenuhan kebutuhan minyak dan gas bumi negara yang tertuang dalam UU
No.8/1971. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No.31 tahun 2003 sebagai amanat
dari pasal 60 UU NO.22 tahun 2001 tentang minyak dan gas bumi, Pertamina
berganti nama menjadi PT Pertamina (Persero).
14
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT PERTAMINA (Persero)

Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik
1945 Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan perusahaan
minyak nasional pertama di Indonesia.
April 1954 PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara (TMSU)
10 Desember TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional (PT

1957 PERMINA)
1 Januari NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak Indonesia
1959 (PT PERMINDO)
PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara
Februari
Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi sebagai
1961
satu-satunya distributor minyak di Indonesia.
1 Juli 1961 PT PERMINA dijadikan PN PERMINA (PP No. 198/1961)
Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi Perusahaan

20 Agustus
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN PERTAMINA)
1968
sesuai PP No. 27/1968
15
PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA berdasarkan
September
UU No. 8/1971
1971
17
PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero) sesuai PP
September
No. 31/2003
2003
Sejalan dengan pembangunan yang meningkat dengan pesat, maka

kebutuhan minyak bumi juga akan semakin bertambah. Untuk memenuhi
kebutuhan tersebut maka pada tahun 1974 dibangunlah kilang minyak Rifenery
Unit IV di Cilacap yang dirancang untuk mengolah bahan baku minyak mentah dari
Timur Tengah untuk mendapatkan bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
15
Pembangunan kilang minyak Cilacap ini dimaksudkan untuk meningkatkan

efisiensi pengadaan serta penyaluran BBM bagi pulau Jawa yang merupakan daerah
yang mengonsumsi BBM terbanyak di Indonesia. Hingga saat ini selain RU IV
Cilacap, Pertamina juga telah memiliki unit pengolahan yang tersebar di seluruh
Indonesia. Pertamina RU IV Cilacap ini merupakan Refinery Unit dengan kapasitas
produksi terbesar.
Saat ini PT. PERTAMINA (PERSERO) memiliki tujuh Refinery Unit yang
tersebar di wilayah Indonesia seperti yang terlihat pada tabel 2.2
Tabel 2.2 Refinery Unit PERTAMINA di Indonesia dan Kapasitasnya

Refinery
Lokasi Kapasitas
Unit
I Pangkalan Brandan (Sumatera Utara) 5 MBSD*
II Dumai dan sungai Pakning (Riau) 170 MBSD
III Plaju dan Sungai Gerong (Sumatera Selatan) 125 MBSD
IV Cilacap (Jawa Tengah) 348 MBSD
V Balikpapan (Kalimantan Timur) 260 MBSD
VI Balongan (Jawa Barat) 125 MBSD
VII Sorong (Papua Barat) 10 MBSD
MBSD = M (1000) Barrel Stream Day
 RU I sejak tahun 2006 tidak beroperasi lagi
Gambar 2.1 Peta Lokasi Refinery Unit Pertamina Seluruh Indonesia
16
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pertamina RU- IV
2.2 Kilang Minyak Pertamina RU IV

Pembangunan kilang minyak di RU IV Cilacap dilaksanakan dalam lima
tahap yaitu Kilang Minyak I, Kilang Minyak II, Kilang Paraxylene, Complex,
Sulphur Recovery Complex (SRC), dan Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking
(RFCC).
17
Gambar 2.3 Diagram Alir Produksi PT Pertamina RU IV Cilacap
2.2.1 Kilang Minyak I

Pembangunan Kilang Minyak I dimulai pada tahun 1974 dan mulai beroperasi
pada tanggal 24 Agustus 1976 setelah diresmikan oleh Presiden Soeharto. Kilang
ini dirancang oleh Shell International Petroleum Maatschappij (SIPM), sedangkan
kontraktornya adalah Fluor Eastern Inc. yang dibantu oleh beberapa sub kontraktor
dari perusahaan Indonesia dan Asing. Pelaksanaan proyek ini diawasi oleh
Pertamina.
Kilang ini dirancang untuk memproses bahan baku minyak mentah dari Timur
Tengah, Arabian Light Crude (ALC) yang kadar sulfurnya tinggi (sekitar 1.5%
berat), dengan maksud selain menghasilkan BBM juga untuk mendapatkan produk
NBM yaitu berupa bahan dasar minyak pelumas (lube base oil) dan aspal yang
sangat dibutuhkan di dalam negeri. Pilihan mengolah minyak mentah dari Timur
Tengah dikarenakan karakter minyak dalam negeri tidak bisa digunakan untuk
menghasilkan bahan dasar pelumas dan aspal. Sulfur dapat berperan sebagai bahan
antioksidan alami dalam pelumas tetapi kadar sulfur juga tidak boleh terlalu tinggi
supaya tidak menyebabkan korosi pada tembaga, selain itu sulfur juga berperan
dalam meningkatkan ketahanan aspal terhadap deformasi dan cuaca yang berubah-
18
ubah. Dalam perkembangan selanjutnya, kilang tidak hanya mengolah ALC tetapi
juga Iranian Light Crude (ILC) yang mempunyai kadar sulfur 1% berat dan Basrah
Light Crude (BLC).
Kilang minyak pertama ini dirancang dengan kapasitas produksi 100.000
barel/hari, kemudian dalam rangka memenuhi kebutuhan BBM dalam negeri,
Pertamina RU IV Cilacap mengadakan peningkatan kapasitas operasional pada
setiap kilang, sehingga kapasitas kilang minyak I menjadi 118.000 barel/hari
melalui proyek Debottlenecking pada tahun 1998/1999.
Kilang minyak I pertamina RU IV Cilacap meliputi:
1 Fuel Oil Complex I (FOC I), untuk memproduksi BBM
2 Lube Oil Complex I (LOC I), untuk memproduksi bahan baku minyak pelumas
(lube base oil) dan asphalt
3 Utilities Complex I (UTL I), menyediakan semua kebutuhan utilitas dari unit-
unit proses seperti steam, listrik, udara instrumen, air pendingin, serta fuel
system.
Gambar 2.4 Blok Diagram Fuel Oil Complex I
2.2.2 Kilang Minyak II

Kilang minyak II dibangun pada tahun 1981 untuk memenuhi
kebutuhan BBM dalam negeri yang terus meningkat. Kilang ini mulai
beroperasi setelah diresmikan oleh presiden Soeharto pada tanggal 4
Agustus 1983.
19
Kompleks BBM (Fuel Complex II) di kilang ini dirancang oleh

Universal Oil Product (UOP) sedangkan kompleks Bahan Dasar Minyak
Pelumas (Lube Oil Complex II dan III) dirancang oleh Shell International
Petroleum Maatschappij (SIPM), dan offsite facilities oleh Fluor Eastern
Inc. kontraktor utama untuk kilang ini adalah Fluor Eastern Inc. dan
dibantu oleh kontraktor-kontraktor nasional.
Kilang ini mengolah minyak mentah dalam negeri yang memiliki
kadar sulfur lebih rendah daripada ALC. Minyak mentah yang digunakan
merupakan campuran dengan komposisi 80% Aijuna Crude (kadar sulfur
0.1% berat) dan 20% Attaka Crude (kadar sulfur 0.1% berat). Pada
perkembangan selanjutnya, digunakan minyak cocktail yang merupakan
campuran dari minyak mentah dalam negeri.
Kilang ini mempunyai kapasitas awal 200.000 barel/hari. Kemudian
setelah diadakan Debottlenecking Project, kapasitasnya meningkat
menjadi 230.000 barel/hari.
Kilang minyak II meliputi :
1 Fuel Oil Complex II (FOC II) yang memproduksi BBM.
2 Lube Oil Complex II (LOC II) dan LOC III yang
memproduksi bahan dasar minyak pelumas dan aspal.
3 Utilities Complex II (UTL II) yang fungsinya sama dengan
UTL I.
20
Gambar 2.5 Blok Diagram FOC II
2.2.3 Kilang Paraxylene Complex

Kilang Paraxylene Cilacap (KPC) dibangun pada tahun 1988 oleh
Universal Oil Product (UOP) dengan kontraktor utama Japan Gasoline
Corporation (JGC) berdasarkan pertimbangan adanya bahan baku naphtha
dan sarana pendukung seperti tangki, dermaga dan utilitas. Tujuan
dibangunnya Kilang Paraxylene adalah guna memenuhi kebutuhan bahan
baku Pusat Aromatik di Plaju, sekaligus sebagai usaha meningkatkan nilai
tambah produk kilang BBM.
Kilang mulai beroperasi, setelah diresmikan oleh presiden RI
tanggal 20 Desember 1990. Kilang ini menghasilkan produk Non Bahan
Bakar (NBM) dan petrokimia. Total kapasitas produksi dari kilang ini
adalah 590.000 ton/tahun.
Jenis produk kilang paraxylene yaitu: paraxylene, benzene, LPG,
raffinate, heavy aromate dan fuel gas/excess. Produksi kilang paraxylene
Cilacap selain untuk memenuhi kebutuhan pusat aromatik dari RU III
Plaju dan sebagian lagi diekspor. Sedangkan produk benzene
21
keseluruhannya diekspor, produk - produk lainnya dimanfaatkan untuk

keperluan dalam negeri serta kebutuhan sendiri.
Gambar 2.6 Blok Diagram Kilang Paraxylene
Tabel 2.3 Kapasitas Desain Tiap Unit Kilang Paraxylene

Unit Kapasitas (ton/hari)
NHT 1.791
CCR/Platformer 1.791
Sulfonate 1.100
Tatoray 1.730
Xylene Fractionator 4.985
Parex 4.440
Isomar 3.590
22
2.2.4 Sulphur Recovery Complex (SRC)
Untuk mendukung komitmen terhadap lingkungan, maka pada

tanggal 27 Februari 2001, Pertamina UP IV Cilacap memutuskan untuk
membangun kilang SRU dengan luas area proyek 24.200 m2 yang terdiri
dari unit proses dan fasilitas penunjang. Proyek ini dapat mengurangi emisi
gas, khususnya SO2 maupun sulfur dari sisa proses pengolahan, sehingga
emisi gas yang dibuang ke udara menjadi ramah lingkungan (green
chemistry) dan dapat meningkatkan off gas sebagai refinery fuel gas
maupun flare gas sehingga dapat dijadikan bahan baku LPG dan naphtha
(condensate), di samping menghasilkan sulfur cair.
Kilang SRU ini memiliki beberapa unit antara lain, Gas Treating
Unit, LPG Recovery Unit, Sulphur Recovery Unit, Tail Gas Unit, dan
Refrigeration. Umpan pada gas treating unit terdiri dari 9 stream sour gas
yang sebelumnya kesembilan stream gas ini hanya dikirim ke fuel system
sebagai bahan bakar kilang atau dibakar di flare. Dengan adanya unit LPG
Recovery pada kilang SRU ini akan menambah aspek komersial dengan
pengambilan produk LPG yang memiliki nilai ekonomi tinggi dari stream
treated gas.
Dengan melakukan treatment terhadap 9 stream sour gas dengan

jumlah total sebesar 600 metric ton/hari dapat diperoleh produk sulphur
cair sebanyak 59- 68 metric ton/hari, produk LPG sebanyak 324-407
metric ton/hari dan produk condensate (C5+) sebanyak 28-103 metric
ton/hari. Sedangkan hasil atas yang berupa gas dengan kandungan H2S
sangat rendah dari Uit LPG Recovery akan dikirim keluar sebagai fuel
system. Unit-unit dikilang SRU adalah sebagai berikut:
1. Gas Treating
Gas treating unit dirancang untuk mengurangi kadar
hydrogen sulfide (H2S) di dalam gas buang agar tidak lebih dari
10 ppm sebelum dikirim ke LPG Recovery Unit dan PSA unit
yang telah ada. Dalam metode operasi normal larutan amine
23
disirkulasikan untuk menyerap H2S pada suhu mendekati

kamar.
2. LPG Recovery
Memiliki Cryogenic Refluxted Absorber design sebagai
utilitas di LPG Recovery Unit untuk menambah produk LPG
Recovery secara umum. Proses ini mempunyai LPG Recovery
optimum pada excess 99.9% (pada deethanizer bottom stream).
3. Sulphur Recovery Unit
Unit didirikan untuk memisahkan acid gas dari amine
regeneration di Gas Treating Unit (GTU), dirubah menjadi H2S
dalam bentuk gas menjadi sulphur cair dan dalam bentuk gas
sulfur untuk bisa dikirim melalui ekspor.
4. Tail Gas Unit
TGU dirancang untuk mengolah acid gas dari sulphur
Recovery Unit. Semua komponen sulfur diubah menjadi H2S
untuk dihilangkan di unit TGU absorber, arus recycle kembali
ke unit SRU dan sebagian dibakar menjadi jenis sulfur yang
terdiri dari SOx kemudian dibuang ke atmosfer.
5. Unit 95: Refrigeration
Unit refrigeration ini dilengkapi dengan pendinginan yang
diperlukan untuk LPG Recovery Unit dan juga dilengkapi
dengan Trim Amine Chilling di bagian Tail Gas Unit untuk
memaksimalkan pengambilan sulfur secara umum. System
refrigeration terdiri dari dua tahap Loop Propane Refrigeration.
Komposisi design refrigeration dapat dilihat pada tabel 9
Tabel 2.4 Komposisi Design Refrigeration
Komponen Mol, %
Ethane 2.07
Propane 94.54
i-butane 3.79
24
Total 100
Gambar 2.7 Blok diagram LPG & sulphur recovery
2.2.5 KIlang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC)

Untuk menanggapi peningkatan konsumsi BBM yang semakin
tinggi, pada awal tahun 2012 diadakan proyek RFCC yang diharapkan
nantinya akan dapat meningkatkan output produksi bahan bakar dari
Refinery Unit IV Cilacap dengan konsumsi crude oil yang tetap.
Proyek yang direncanakan selesai pada tahun 2015 ini akan
menghasilkan sebuah fasilitas RFCC dan sebuah fasilitas utilities baru.
Fasilitas RFCC ini akan membutuhkan sebuah fasilitas Utilites yang
terpisah dengan fasilitas lainnya, karena fasilitas tersebut direncakan tidak
akan berinterkoneksi secara kelistrikan dengan fasilitas lainnya.
Kebutuhan tenaga listrik dari fasilitas RFCC ini direncanakan akan
diampu oleh 3 buah generator baru yang masing-masing memiliki
kapasitas 15 MW.
25
Pada fasilitas RFCC ini, residue pengolahan dari FOC 2 akan diolah
kembali sehingga dapat diperoleh lagi produk berupa propylene, LPG,
premium, dan solar
Gambar 2.8 Kilang Recid Fluid Catalityc Cracking ( RFCC )\
2.3 Lokasi dan Tata Letak

2.3.1 Lokasi Pabrik
Bagi perusahaan, lokasi perusahaan merupakan hal yang sangat
penting karena lokasi perusahaan akan menentukan kelancaran
perusahaan dalam menjalankan operasinya. Demikian halnya dalam
menentukan lokasi kilang. Hal-hal yang menjadi pertimbangan meliputi
biaya produksi, biaya operasi, dampak sosial, kebutuhan bahan bakar
minyak, sarana, akses transportasi, studi lingkungan dan letak geografis.
Pertamina RU IV Cilacap terletak di Desa Lomanis, Kecamatan
Cilacap Tengah, Kabupaten Cilacap. Dipilihnya Cilacap sebagai lokasi
kilang minyak didasarkan atas pertimbangan :
a. Studi kebutuhan BBM menunjukkan bahwa konsumsi terbesar
adalah penduduk pulau Jawa.
26
b. Tersedianya sarana pelabuhan alami yang sangat ideal karena

lautnya cukup dalam dan tenang karena terlindung pulau
Nusakambangan.
c. Terdapatnya jaringan pipa Maos-Yogyakarta dan Cilacap-
Padalarang sehingga penyaluran produksi bahan bakar minyak
menjadi lebih mudah.
d. Daerah Cilacap dan sekitarnya telah direncanakan oleh pemerintah
sebagai pusat pengembangan produksi untuk wilayah Jawa bagian
selatan.
Dari hasil pertimbangan tersebut maka dengan adanya areal tanah
yang tersedia dan memenuhi persyaratan untuk pembangunan kilang
minyak, maka Unit Pengolahan IV dibangun di Cilacap dengan luas area
total yang digunakan adalah 526 ha.
Gambar 2.9 Lokasi Pabrik PT.PERTAMINA RU IV Cilacap
27
2.3.2 Tata Letak Kilang

Tata letak kilang minyak Cilacap beserta sarana pendukung yang ada
adalah sebagai berikut:
Gambar 2.10 Tata Letak Unit Kilang PT. Pertamina RU IV Cilacap
28
Tabel 2.5 Luas Area Pabrik

No Nama Area Luas (HA)
1 Areal kilang minyak dan perluasan 203.19
2 Areal terminal dan pelabuhan 50.97
3 Areal pipa track dan jalur jalan 12.77
4 Areal perumahan dan sarananya 100.8
5 Areal rumah sakit dan lingkungannya 10.27
6 Areal lapangan terbang 70
7 Areal kilang paraxylene 9
8 Sarana olah raga dan rekreasi 69.71
Total 526.71
Dalam kegiatan pengoperasiannya Refinery Unit Cilacap terdiri dari
bebrapa unit proses dan sarana penunjang yang terbagi dalam beberapa
area yaitu :
a. Area 10
Fuel Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
11 Crude Distilling Unit (CDU I)
12 Naphta Hydrotreating Unit (NHT I)
13 Hydro Desulfurizer Unit (HDS)
14 Platforming Unit
15 Propane Manufacturing Unit (PMF)
16 Merox Treating Unit
17 Sour Water Stripping Unit (SWS)
18 Nitrogen Plant
19 Mercury Removal Unit
b. Area 01
Fuel Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
008 Caustic and Storage Unit
009 Nitrogen Plant
01l Crude Distilling Unit II (CDU II)
012 Naphta Hydrotreating Unit II (NHT II)
29
013 Aromatic Hydrogenation Unibon Unit

014 CCR and Platformer Unit
015 LPG Recovery Unit
016 Minalk Merox Treating Unit
017 Sour Water Stripper Unit II {SWS II)
018 Thermal Distillate Hydrotreater Unit
019 Visbreaker Thermal Cracking Unit
c. Area 20
Lube Oil Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
21 High Vacuum Unit I (HVU I)
22 Propane Deasphalting Unit I (PDU I)
23 Furfural Extraction Unit I (FEU I)
24 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit I (MDU I)
25 Hot Oil System I
d. Area 02
Lube Oil Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
021 High Vacuum Unit II (HVU II)
022 Propane Deasphalting Unit II (PDU II)
023 Furfural Extraction Unit II (FEU II)
024 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit II (MDU II)
025 Hot Oil System II
e. Area 30
Tangki - tangki BBM, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit

31 Tangki-tangki Gasoline dan Vessel penambahan TEL FOC I dan
Platformer Feed Tank
32 Tangki-tangki Kerosene dan AH Unibon Feed Tank
33 Tangki-tangki Automotive Diesel Unit (ADO)
34 Tangki-tangki Industrial Fuel Oil (IFO)
35 Tangki-tangki Komponen IFO dan HVU Feed
36 Tangki-tangki Migas, Heavy Naphta dan penambahan TEL
37 Tangki-tangki
FOCII LSWR dan IFO
30
38 Tangki-tangki ALC, BLC dan ILC sebagai Feed FOC I

39 Tangki-tangki paraxelene dan benzene
f. Area 4
No. Unit Nama Unit

41 Tangki-tangki Lube Oil
42 Tangki-tangki Bitumen
43 Tangki-tangki Long Residu
44 Gasoline Station, Bengkel, Gudang, Pool alat berat
45 Tangki-tangki feed FOC II
46 Tangki-tangki Mixed LPG
47 Flare System
48 Drum Plant, Pengisian Asphalt
Tangki - tangki non-BBM, terdiri atas :

g. Area 50
Utilities Complex I, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
51 Pembangkit tenaga Listrik
52 Steam Generator Unit
53 Cooling Water System
54 Unit Pengolahan Air
55 Fire Water System Unit
56 Unit Sistem Udara Tekan
57 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
h. Area 05
Utilities Complex II, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
051 Pembangkit tenaga Listrik
054 Unit Pengolahan Air
055 Fire Water System Unit
057 Unit Sistem Pengadaan Bahan Bakar Gas dan Minyak
31
i. Area 60
Jaringan Oil Movement dan perpipaan, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
61 Jaringan pipa dari dan ke terminal minyak Area 70
62 Cross Country Pipeline
63 Stasiun Pompa Air Sungai
64 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
66 Tangki-tangki
Paraxelene Balast dan Bunker
67 Dermaga Pengapalan Bitumen, Lube Oil, LPG dan
68 Dermaga Pengapalan LPG
Paraxelene
j. Area 70
Terminal Minyak Tanah Mentah dan Produk, terdiri atas :
No. Unit Nam a Unit
71 Tangki-tangki Minyak Mentah FOC II dan Bunker
72 Crude Island Berth
73 Dermaga pengapalan minyak dan penerimaan Crude Oil
k. Area 80
Kilang Paraxylene, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
81 Nitrogen Plant Unit
82 Naphta Hydrotreater
84 CCR Platformer Unit
85 Sulfolane Unit
86 Tat or ay Unit
87 Xylene Fractionation Unit
88 Parex Unit
89 Isomar Unit
l. Area 90
LPG & Sulphur Recovery Unit, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
90 Utility
91 Gas Treating Unit
92 LPG Recovery
93 Sulfur Recovery
94 Tail Gas Unit
95 Refrigerant
32
m. Area 200
Lube Oil Complex III, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
220 Propane Deasphalting Unit III (PDU III)
240 Methyl Ethyl Ketone Dewaxing Unit III (MDU III)
260 Hydrotreating Unit / Redistilling Unit
n. Area 500
Utilities HA, terdiri atas :
No. Unit Nama Unit
510 Pembangkit Tenaga Listrik
2.4 Sistem Organisasi

Melalui Surat Ketetapan Direktur Utarna No. 53/C00000/2008-SO,
PERTAMINA Unit Pengolahan IV Cilacap (UP IV) berubah namanya
menjadi PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap (RU IV). Perubahan ini
diharapkan dapat mempercepat transformasi PERTAMINA menjadi kilang
minyak yang unggul dan menuju perusahaan minyak bertaraf Internasional.
2.4.1 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina

 Visi PT. Pertamina (Persero)
“Menjadi Perusahaan Energi Nasional Kelas Dunia”
 Misi PT. Pertamina (Persero)
“Menjalankan usaha inti minyak, gas, dan bahan bakar nabati secara
terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat”
PERTAMINA memiliki slogan yaitu Renewable Spirit, yang berarti
Semangat Terbarukan. Dengan slogan ini diharapkan perilaku dijajaran
pekerja PERTAMINA akan berubah menjadi entrepreneur dan customer
oriented, terkait dengan persaingan yang sedang dan akan dihadapi.
33
 Tata Nilai PT. Pertamina (Persero)

Dalam mencapai visi misinya, Pertamina berkomitmen untuk menerapkan
tata nilai sebagai berikut:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar biaya
dan menghargai kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam
reformasi BUMN, dan membangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus Pada Pelanggan)
Beorientasi pada kepentingan pelanggan, dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial, mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki talenta
dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan
riset dan pengembangan.
34
Gambar 2.11 Tata Nilai PT. PERTAMINA (Persero) RU IV Cilacap
2.4.3 Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap

Visi Pertamina RU IV Cilacap
” Menjadi kilang minyak yang kompetitif di dunia”
Misi Pertamina RU IV Cilacap
“Mengolah minyak bumi menjadi produk BBM, non BBM dan Petrokimia
untuk memberikan nilai tambah bagi perusahaan”,
Dengan tujuan memuaskan Stakeholder melalui peningkatan kinerja
perusahaan secara profesional, berstandar internasional dan berwawasan
lingkungan.
2.4.4 Sistem Organisasi dan Kepegawaian

Direktur Pengolahan PERTAMINA membawahi unit-unit pengolahan yang
ada di Indonesia. Kegiatan utama operasi kilang di RU IV Cilacap adalah:
1. Kilang Minyak ( BBM dan Non BBM )
2. Kilang Petrokimia
 Sistem Organisasi
Refinery Unit IV Cilacap dipimpin oleh seorang General Manager yang
membawahi :
1. Manager Engineering and Development
2. Manager General Affair
3. Manager Health, Safety and Environment
35
4. Manager Procurement
5. Manajer Reliability
6. Senior Manager Operation and Manufacturing
7. OPI Coordinator
8. Manager Human Operation Resource Area (Hierarki ke Pusat)
9. IT RU IV Cilacap Area Manager (Hierarki ke Pusat)
10. Manager Keuangan Region III (Hierarki ke Pusat)
11. Director Of Pertamina Hospital Cilacap
sedangkan Senior Manager Operation and Manufacturing membawahi 6
manager, yaitu :
1. Manager Production I
2. Manager Production II
3. Manager Refinery Planning Optimization
4. Manager Maintenance Planning & Support
5. Manager Maintenance Execution
6. Manager Turn Arround
dalam melakukan tugas dan kegiatannya kepala bidang dibantu oleh
kepala sub bidang, kepala seksi dan seluruh perangkat operasi di
bawahnya.
36
Gambar 2.12 Diagram Struktur Organisasi Pertamina RU IV CILACAP
 Fasilitas Kesejahteraan
37
Fasilitas untuk kesejahteraan pegawai yang tersedia di PERTAMINA

Refinery Unit IV Cilacap adalah:
1. Perumahan
Pertamina RU IV Cilacap memiliki 3 lokasi kompleks perumahan yang
disediakan bagi pekerja sesuai jabatan/fungsinya yang berlaku. Ketiga
lokasi tersebut adalah :
- Perumahan Gunung Simping
- Perumahan Lomanis dan Donan, untuk pekerja.
- Perumahan Tegal Katilayu
- Untuk tamu disediakan Griya Patra dan Mess 39, Mess 40.
2. Sarana Kesehatan, meliputi :
- Klinik darurat, terletak di kilang sebagai sarana pertolongan pertama
pada kecelakaan kerja.
- Rumah Sakit Pertamina Cilacap Swadana ( RSPCS ), terletak di
kompleks Tegal Katilayu yang juga melayani kesehatan bagi
masyarakat umum.
3. Sarana Pendidikan
Untuk meningkatkan kemampuan dan karier, Pertamina juga
memberikan kesempatan bagi pekerjanya untuk mengikuti pendidikan
ataupun pelatihan. Selain itu bagi anak-anak pekerjanya, disediakan TK
dan SD, dan terbuka juga untuk umum. u. Sarana Rekreasi dan Olah
Raga. Terdapat 2 gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh
Pertamina RU IV Cilacap, yaitu:
- Patra Graha
- Patra Ria
4. Sarana Rekreasi dan Olah Raga

Terdapat dua gedung pertemuan dan rekreasi yang dimiliki oleh
PERTAMINA Refinery Unit IV Cilacap, yaitu patra graha dan griya
patra.
Selain itu tersedia sarana olahraga, antara lain :
38
- Lapangan sepak bola

- Lapangan bola volley dan basket
- Lapangan bulu tangkis dan tenis
- Lapangan golf
- Kolam renang
- Arena Bowling dan Bilyard
5. Sarana Ibadah
- Sebuah masjid di perumahan gunung simping

- Sebuah masjid di perumahan donan
- Sebuah masjid di perumahan tegal katilayu
6. Sarana Perhubungan dan Telekomunikasi

Komplek perumahan, kantor dan lokasi kilang Pertamina RU IV Cilacap
dilengkapi dengan pesawat telepon sebagai alat komunikasi. Mobil dinas
disediakan sebagai alat transportasi bagi staf senior yang dapat
digunakan bagi kegiatan operasional. Serta disediakan beberapa bus
sebagai sarana bagi para pekerja, tamu maupun alat transportasi bagi para
anak pekerja ke sekolah.
7. Perlengkapan kerja
Untuk perangkat keria dan keselamatan kerja bagi setiap pekerja, pihak
Pertamina menyediakan pakaian seragam, sedangkan para pekerja yang
terkait langsung dengan operasi diberikan safety shoes, ear plug, gloves,
masker Jas hujan & APD yang lain yang dibutuhkan. Bagi para tamu juga
disediakan pinjaman topi keselamatan & APD lainnya.
8. Keuangan dan cuti
Finansial yang diberikan pada setiap pekerja terdiri dari :
- Gaji pokok setiap bulan sesuai dengan pangkat dan golongan.

- Jasa produksi (bila ada keuntungan yang didapat) dan uang cuti
tahunan.
- Tunjangan hari raya (THR) dan uang cuti tahunan.
39
- Premi shift dan uang lembur bagi pekerja shift

- Pekerja yang sudah pensiun diberi pesangon
- Pekerja mendapat kesempatan cuti selama 12 hari kerja setiap
tahunya dan setiap 3 tahun mendapatkan cuti sebesar 26 hari kerja.
2.5 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap

Produk PERTAMINA RU IV Cilacap bermacam - macam, selain
rnemproduksi BBM juga memproduksi lube base oil (bahan dasar minyak
pelumas), dan asphalt. Bahan baku dan produk yang dihasilkan oleh
PERTAMINA RU IV adalah :
1. Fuel Oil Complex I (FOC I)
 Bahan baku : Arabian Light Crude

 Dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau sedikit belerang
Spesific gravity pada 60/600F : 0,8594
Viskositas kinematik pada 37,80C : 6,590
Viskositas kinematik pada 500C : 4,754
Pour point : < -36 0C
Flash point : -34 0C
Komposisi :
- Kadar air : < 0,05 % berat
- Kadar sulfur : < 2,10 % berat
- Senyawa Hidrokarbon : ± 97,85 % berat
 Produk
• Fuel Gas
Merupakan bahan bakar fase gas dengan komposisi Hidrokarbon
C1-C2 yang digunakan sebagai cadangan bahan baku konsumsi
pribadi Pertamina, contohnya sebagai bahan baku furnace.
40
• LPG (Liquified Petroleum Gas)

Produk ini dipasarkan di dalam negeri dan dimanfaatkan untuk
kebutuhan gas rumah tangga.
• Gasoline/Premium
Gasoline merupakan produk hasil pencampuran berbagai
komponen naphta yang dihasilkan unit-unit proses kilang dengan
titik didih 30-225°C. gasoline atau yang sering dikenal sebagai
bensin, umumnya digunakan sebagai bahan bakar kendaraan
bermotor. Bensin adalah bahan bakar distilat yang berwarna
kekuningan yang jernih. Warna kuning tersebut akibat adanya zat
pewarna tambahan.
• Avtur
Avtur adalah bahan bakar yang digunakan untuk pesawat terbang.
Bahan bakar yang sering digunakan adalah Jet-A dan Jet A- 1
dengan nomor karbon antara C8-Ci6. Sedangkan bahan bakar
pesawat terbang sipil yang sering disebut Jet-B mempunyai nomor
karbon antara C5-C15.
• Kerosene
Kerosene adalah bahan bakar minyak distilat, tidak berwarna, dan
jernih. Penggunaan kerosene pada umumnya adalah untuk keperluan
bahan bakar di rumah tangga, tetapi pada industri memerlukan
kerosene untuk beberapa peralatan pembakarannya. Kerosene
disebut juga minyak tanah.
• Industrial Diesel Oil
Industrial Diesel Oil atau minyak diesel adalah bahan bakar jenis
distilat yang mengandung fraksi-fraksi berat atau merupakan
campuran dari distilat fraksi ringan dengan fraksi berat (residual fuel
oil) dan berwarna hitam gelap, tapi tetap cair pada suhu yang rendah.
Minyak diesel umumnya digunakan untuk bahan bakar mesin diesel
dengan putaran rendah atau lambat (300-1.000 rpm). Dapat
41
dipergunakan sebagai bahan bakar untuk pembakaran langsung

dalam dapur-dapur industri.
• Solar/ADO (Automotive Diesel Oil)
Penggunaan bahan bakar ini untuk bahan bakar pada semua jenis
mesin diesel dengan putaran tinggi (diatas 1.000 rpm). ADO adalah
bahan bakar jenis distilat yang digunakan untuk mesin compression
ignition. Pada mesin diesel yang dikompresi pada langkah induksi
adalah udara. Dan udara yang dikompresi menimbulkan tekanan
panas yang tinggi, sehingga dapat membakar solar yang
disemprotkan oleh injektor yang kualitas bakarnya ditunjukkan
dengan octane number. Makin tinggi octane number menunjukkan
makin lambat ADO terbakar. Dapat juga digunakan sebagai bahan
bakar pada pembakaran langsung dalam dapur-dapur kecil yang
terutama menginginkan pembakaran bersih.
2. Fuel Oil Complex II
 Bahan Baku : Arjuna Crude (80%), Attaka Crude (20%), (kini berbahan
baku Cocktail Crude)
 Minyak Bumi Arjuna dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : berbau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0.8473
Viskositas kinematik pada 30 °C : 4,97 Cst
Pour point : < -36 °C
Komposisi :
Kadarair : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,11 %berat
Total (C1-C4) : 1,9 %berat
Light distilat : 20,05 %berat
42
Residu : 39 %berat
Kadar asphal : 0,24 %berat
Minyak Bumi Attaka dengan spesifikasi sebagai berikut :
Wujud : cair
Kenampakan : hitam
Bau : bau belerang
Spesific gravity pada 60/60°F : 0,8133
Viskositas kinematik pada 30 °C : 2,32 Cst
Pour point : < -33 °C
Komposisi :
Kadar air : < 0,05 %berat
Kadar sulfur : 0,044 %berat
Total (C1-C4) : 2,4 %berat
Light distilat : 32,55 %berat
Residu : 15,1 %berat
Kadar asphal : 0,07 %berat
 Produk :
• Fuel Gas
• LPG
• Gasoline/Premium
• Heavy Naphtha
Heavy Naphta adalah bahan baku kilang Paraxylene Kerosene
• ADO/IDO
• IFO (Industrial Fuel Oil)
Minyak bakar ini lebih tebal dibandingkan minyak diesel pada
umumnya dan mempunyai tingkat pour point yang tinggi
dibandingkan dengan minyak diesel. Penggunaan minyak bakar ini
umumnya untuk bahan bakar pembakaran langsung dapur-dapur
industri besar, pembuat steam dalam pembangkit listrik dan
penggunaan lainnya yang memerlukan perhatian yang lebih dari
43
aspek ekonomisnya. Minyak ini juga sering dikenal sebagai bahan

bakar kapal.
• LSWR (Low Sulphur Wax Residu)
Sebagai bahan baku untuk diproses lebih lanjut menjadi BBM dan
Non BBM, pada negara tertentu dimanfaatkan untuk bahan bakar
pemanas.
3. Lube Oil Complex I

 Bahan Baku : Residu FOC I
 Residu FOC I dengan spesifikasi sebagai berikut:
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
Viskositas kinematik pada 37,80C : 868,8 CSt
Viskositas kinematik pada 600C : 198,2 CSt
 Produk
• HVI (High Viscosity Index) 60
• Propane Asphalt
Merupakan rafinat dari proses pengambilan asphalt dari minyak
yang menggunakan solvent propane.
• Minarex A dan B
Digunakan untuk bahan pelarut pada industri cetak untuk
menghasilkan kualitas yang lebih baik.
• Slack Wax
Slack wax digunakan sebagai bahan adhesive untuk soal dokumen,
lilin, kosmetik baik cold cream, vanishing cream, emollient cream,
protective cream, sun screen cream, lipstick, cream rough,
eyebrow pencil maupun untuk shaving cream. Selain itu Slack Wax
44
digunakan sebagai bahan untuk keperluan tinta cetak, tinta kertas

maupun carbon, elektrolit condenser, finishing barang yang terbuat
dari kulit dan industri kertas.
4. Lube Oil Complex II

 Bahan Baku : Residu FOC I
 Dengan spesifikasi Residu FOC I sebagai berikut :
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Berbau aspal
 Produk :
• Slack Wax
• Propane Asphalt
• Minarex H (Minarex Hybrid) yaitu solvent yang dihasilkan dari
proses Hybrid
5. Lube Oil Complex III

 Bahan baku : Long Residu FOC I
Wujud : Cair
Kenampakan : Hitam
Bau : Bau aspal
45
 Produk
• HVI (High Viscosity Index) 160S
• Minarex
• Slack Wax
• Propane Asphalt
6. Kilang Paraxylene
 Bahan Baku : Naphtha
Wujud : Cair
Kenampakan : Jernih/ Bening
Bau : Berbau seperti kerosene
IBP : 80 0C
End Point : 204 0C
❖ Produk
• LPG
• Benzene
Benzene dimanfaatkan sebagai bahan dasar Petrokimia. Produk ini
tidak digunakan untuk memenuhi kebutuhan domestik, seluruhnya
diekspor keluar negeri.
• Paraxylene
Sebagian produk paraxylene yang dihasilkan PERT AMIN RU IV
diekspor keluar negeri bersama dengan benzene dan sebagian lagi
digunakan untuk memenuhi kebutuhan bahan baku di RU III, Plaju.
Di kilang tersebut, paraxylene diolah menjadi Purified Terepthalic
Acid (VTA) yang selanjutnya dapat dimanfaatkan sebagai bahan
baku bagi industri tekstil.
46
• Heavy Arornate
Produk ini digunakan sebagai solvent dan dipasarkan dalam negeri
dalam bentuk cair.
• Tolluene
Produk Toluene yang diproduksi, dipasarkan di dalam negeri.
Produk ini dimanfaatkan sebagai bahan baku TNT (bahan peledak),
solven, pewama, pembuat resin, dan juga untuk bahan parfum,
pembuatan plasticizer, dan obat-obatan.
2.6 Sarana Penunjang

Dalam kegiatan operasinya, baik kilang BBM dan kilang non BBM (NBM)
maupun kilang paraxylene didukung oleh sarana penunjang antara lain :
a. Unit Utilities, yang berfungsi menyediakan tenaga listrik, tenaga uap
dan kebutuhan air bersih, baik untuk keperluan operasi kilang,
perkantoran, perumahan, rumah sakit dan fasilitas lainnya.
b. Tangki Penimbunan, yang digunakan sebagai penampung bahan baku
minyak mentah, produk antara, produk akhir maupun air bersih untuk
keperluan operasional kilang.
c. Laboratorium, yang berfungsi untuk mengontrol spesifikasi dan kualitas
dari minyak mentah, produk antara, produk akhir, termasuk juga untuk
pusat penelitian dan pengembangan. Laboratorium ini sejak tanggal 25
Oktober 2001 telah mendapat sertifikasi SNI 19-17025-2000 dari
Komite Akreditasi Nasional
d. Bengkel Pemeliharaan, yang berfungsi untuk perbaikan peralatan kilang
yang mengalami kerusakan bahkan pada saat tertentu membuat
peralatan pengganti yang sangat diperlukan bagi operasi kilang dan
sarana penunjangnya.
e. Health Safety Security Environment (HSSE) yang berfungsi
menginduksi segala aspek permasalahan tentang kesehatan,
keselamatan, keamanan , serta dampak lingkungan kepada para pekerja.
PERTAMINA RU IV beberapa kali memperoleh penghargaan zero
47
accident dari berbagai pihak. Selain itu, karena penerapan sistem

manajemen lingkungan yang baik, PERTAMINA RU IV berhasil
memperoleh sertfikat ISO 14001 pada tanggal 10 Desember 2001 yang
dikeluarkan oleh PT. TUV International HSSE RU IV memiliki sarana
sebagai berikut:
• Sour Water Stipper, sarana untuk memisahkan gas - gas beracun dan
berbau dari air bekas proses.
• Corrugate Plate Interceptor (CPI), yaitu sarana untuk meniadakan
dan memisahkan minyak yang terbawa air buangan.
• Holding Basin, sarana untuk mengembalikan atau memperbaiki
kualitas air buangan, terutama mengembalikan kandungan oksigen
dan menghilangkan kandungan minyak.
• Flare, adalah cerobong asap / api untuk meniadakan pencemaran
udara sekeliling.
• Silencer, sarana untuk mengurangi kebisingan.
• Fin Fan Cooler, untuk mengurangi air sebagai media pendingin dan
mengurangi kemungkinan pencemaran pada air buangan.
• Groyne, yaitu sarana pelindung pantai dari kikisan gelombang laut.
f. Perkapalan, Kebandaraan dan Komunikasi serta Elektronika, adalah
salah satu unit yang bertugas untuk mendukung bongkar muat minyak
mentah dan produk kilang yang terletak di area kilang serta
menyediakan sarana komunikasi antara lain radio HT, telepon dan
peralatan elektronika lainnya untuk kepentingan operasional. RU IV
mempunyai fasilitas pelabuhan dengan kapasitas maksimum 635.000
DWT, yang terdiri dari pelabuhan untuk bongkar pasang minyak mentah
dan memuat produk - produk kilang untuk tujuan domestik maupun
mancanegara.
g. Sistem informasi dan komunikasi. Fungsi ini dilengkapi dengan fasilitas
komputer main frame, maupun fasilitas PC untuk mendukung tugas
perkantoran. Selain itu, di instalasi kilang telah dilakukan otomatisasi
dengan melengkapi sistem komputerisasi seperti: DCS, SAP dan lain -
48
lain. Di samping itu, sesuai dengan perkembangan dunia komunikasi,

maka telah dikembangkan pula saran komunikasi melalui email, intranet
dan internet. Untuk mempermudah komunikasi, dipasang radio, public
automatic branch exchange (PABX) dan peralatan elektronik lainnya.
Sarana kesejahteraan dan rekreasi untuk pekerja dan keluarga, meliputi
berbagai fasilitas antara lain :
• Fasilitas Rumah Sakit
• Sarana Olah Raga
• Sarana Ibadah
• Toko Dharma Wanita
• Gedung Pertemuan
• Wisma Griya Patra
Akan tetapi sejalan dengan perkembangan perusahaan yang
menerapkan implementasi restrukturisasi dan efisiensi maka beberapa
sarana seperti olah raga dan rekreasi, perwismaan, dan balai pertemuan
dialih kelolakan kepada Yayasan Kesejahteraan Pekerja Pertamina
diperuntukkan untuk pekerja beserta keluarga dan dibuka bagi
masyarakat luas. Demikian pula sarana Rumah Sakit yang selama ini
hanya untuk pekerja dan keluarga, telah dinyatakan swadana dan
dibuka untuk umum, sehingga masyarakat luas dapat
memanfaatkannya.
49
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Residual Fluid Catalytic Cracking (RFCC)

RFCC adalah salah satu unit dalam area pertama yang berfungsi untuk
mengolah LSWR (Low Sulfat Wax Residu) yang merupakan low value product
menjadi high value product seperti gasoline,LPG,dan propylene. Proses yang
terlibat dalam RFCC adalah proses catalytic cracking. Proses ini dilakukan oleh
tiga equipment utama, yaitu reaktor, regenerator, dan main column.
3.1.1 Reaktor
Reaktor berfungsi untuk mengubah fraksi berat CDU menjadi fraksi
lebih ringan dan akan diolah lebih lanjut di unit selanjutnya. Proses pertama
yang terdapat pada reactor yaitu feed(umpan) pada RFCC berupa hot LSWR
dan cold LSWR. Feed tersebut dipanaskan di feed preheater menggunakan MP
steam sampai temperaturnya mencapai 150⁰C.Setelah dipanaskan,umpan
tersebut masuk kedalam surge drum.Umpan dipompa melalui serangkaian
system pemanas hingga temperaturnya mencapai 235⁰C.Pada proses ini, laju
aliran umpan diatur oleh 101-FIC-203 dan temperature umpan diatur oleh 101-
TIC-203.
Setelah itu umpan akan masuk kedalam riser, disini aka nada beberapa
proses diantaranya yaitu umpan diinjeksikan kedalam reactor riser melalui 8
buah distributor dan menggunakan MP steam sebagai atomizer.Proses lainnya
yaitu, regenerated catalyst panas dari lower regenerator dialirkan menuju riser
degan bantuan life steam dan lift gas dari ex-lift gas knock out drum di unit gas
concentration 102.Setelah itu, katalis panas naik dari wye piece bertemu dengan
umpan dalam riser dan terjadi pertukaran panas dari katalis ke kabut minyak
umpan, penguapan,dan hidrokarbon yang terengkah.
Setelah melewati riser, campuran uap dan katalis akan naik dengan
minimum back mixing.Lalu, dari top riser,reaksi perengkahan sempurna VSS
50
(vortex Separation System) memisahkan hidrokarbon dari katalis. Katalis yang

sisa akan jatuh ke stripper dan katalis yang ikut uap hidrokarbon akan masuk ke
stage cyclone untuk pemisahan terakhir.Pada pemisahan terakhir, uap
hidrokarbon akan bergabung dari cylone yang lain dan akan keluar menuju main
column, sementara katalis yang tersaring akan jatuh kebawah menuju seksi
stripping.
3.1.2 Regenerator
Regenerator mempunyai dua fungsi, yaitu membalikan aktivitas katalis
yang telah berkurang setelah proses cracking dan berfungsi untuk menyuplai
panas yang diperlukan untuk reaksi perengkahan umpan. Spent catalyst
mengalir dari reactor stripper menuju ke upper regenerator melalui spent
catalyst stand pipe.Kandungan dari stand pipe catalyst yaitu
coke,karbon,hydrogen,sulfur,dan nitrogen.
Proses regenerasi katalis yaitu dengan membakar karbon. Dari upper

regenerator terjadi pembakaran parsial coke ( C menjadi CO) untuk
menghindari tingginya temperature regenerator. Setelah itu akan turun ke lower
regenerator,disini akan terjadi pembakaran c menjadi CO2.Proses dari upper ke
lower regenerator melalui catalyst cooler yang berfungsi untuk menyerap panas
hasil reaksi pembakaran steam dengan menggunakan mode flow through yang
berfungsi untuk mengatur jumah udara fluidisasi.
51
Setelah melalui proses regenerasi, fluida akan masuk ke wye piece riser
dengan bantuan lift gas dan lift steam untuk bertemu dengan umpan residu yang
diinjeksikan kedalam riser.Gas yang mengandung CO pada upper regenerator
mengalir melalui 20 buah double stage cyclone.
3.1.3 Main Column
Pemisahan produk dilakukan dalam main fractionating column

menjadifraksi-fraksi Decant Oil, Light Cycle Oil, Naptha, Unstabilized
Gasoline dan wetgas. Uap hydrocarbon panas dari reactor masuk ke main
column pada 510-535°Cdan harus didinginkan ke 315-370°C sebelum
dilakukan pemisahan. Pendinginanuap dari reactor tersebut dilakukan dengan
mengkontakannya dengan sejumlah besar stream sirkulasi Main Column
Bottom dirancang untuk me-desuperheat
Uap hydrocarbon dari reactor, mengkondensasi produk bottok dan

menghilangkanentrained catalyst partikel.Laju sirkulasi slurry oil umumnya
berkisar 130- 180% laju umpan atau 14,5M3/jam per meter persegi diameter
kolom. Sebagian sirkulasi dari MCB dilakukan pada disc and donut tray,
dari sini uap naik keseksi HCO dimana fraksinasi awaldilakukan. Dari
seksi HCO uap minyak naik keseksi LCO, sebagian LCO dikirimke sponge gas
lalu membawanya kembali. Sebagian LCO yang lain dimasukkankedalam
stripper untuk mengendalikan flash pointnya. Reflux pada Main
Columndipergunakan untuk mengendalikan temp overhead system dan heat
balance kolomserta menentukan EP gasoline.
3.2 Pipa
Pipa adalah benda berbentuk lubang silinder dengan lubang di
tengahnya yang terbuat dari logam maupun bahan-bahan lain sebagai sarana
pengaliran atau transportasi fluida berbentuk cair,gas maupun udara.
Fluida yang mengalir ini memiliki temperature dan tekanan yang berbeda-beda.
50
Pipa biasanya ditentukan berdasarkan nominalnya sedangkan ‘TUBE’ adalah

salah satu jenis pipa yang ditetapkan berdasarkan diameter luarnya.
3.2.1 Klasifikasi Pipa
Beberapa Klasifikasi pipa yaitu :
A. Berdasarkan Proses Pembuatannya
Berdasarkan ketentuan ASME,Pipa digolongkan menjadi pipa baja dengan
proses pembuatan pengelasan dan seamless,dan pipa baja tahan
karat(stainless steel pipe).
1. Seamless pipe
Pipa Seamless dalam arti bahasa adalah pipa tanpa sambungan. Dalam
praktek pembuatannya, seamless pipe memang merupakan pipa yang
dibentuk tanpa membuat sambungan sama sekali, sehingga tidak ada bagian
dari pipa yang pernah terganggu atau berubah materialnya akibat panas
pengelasan. Pipa ini dibuat dari baja silinder pejal, yang dilubangi dalam
kondisi hampir meleleh, biasa disebut billet.
Dengan metode pembuatan tanpa join tersebut, pipa yang dihasilkan dapat
lebih baik karena kualitas baja yang dihasilkan adalah hampir sama pada
setiap area permukaan pipa. Selain itu, ketebalan dengan menggunakan
metode ini, pipa yang memiliki ketebalan berapapun memungkinkan untuk
diproduksi. Biasanya pipa jenis ini dibuat untuk ukuran diameter dibawah 8".
50
gambar 3 1 Seamless Pipe
3.2 Welded Pipe

Dalam dunia perminyakan terbagi menjadi dua tipe pengelasan pipa yaitu
straight welded pipe dan spiral welded pipe
3.2.1 Spiral Welded Pipe
Istilah “spiral” tidak merujuk pada bentuk pipa baja ini, namun ke cara
pembuatannya. Pipa spiral terbuat dari gulungan pelat-pelat baja berbentuk
lembaran panjang (Hot Roll Coil), yang digulung menggunakan semacam mesin.
Proses ini dilakukan sambil terus mengelas bagian dalam dan luar, sehingga
tercipta pipa utuh.
Setelah pipa terbentuk, ujungnya akan dipotong tegak lurus menggunakan
teknik plasma cutting. Teknik bevel kemudian diterapkan di ujung pipa yang
sudah dipotong, dengan kemiringan sudut antara 30 hingga 35 derajat. Pipa yang
sudah jadi kemudian diuji sebelum diberi sertifikat.
Pabrik pembuat pipa bisa membuat bermacam-macam ukuran sesuai
kebutuhan pasar, tetapi pipa spiral umumnya hadir dengan diameter 6 hingga 80
inci, dan ketebalan 4 hingga 21 milimeter. Pemesan pipa spiral biasanya
menentukan sendiri panjang pipa yang mereka butuhkan, karena kebutuhan yang
berlainan. Pemesan juga bisa melihat sertifikat kelayakan pipa tersebut sebagai
jaminan mutu.
50
Gambar 3.2 Spiral Welded Pipe
3.2.2 Straight (longitudinal) welded pipe
Seperti namanya, pipa baja straight welded (biasa juga disebut pipa UOE)
dibuat dari bahan baku pelat baja yang memilik bentuk strip. Bentuk ini kemudian
diubah menjadi lengkungan dengan menekuk pelat tersebut ke arah sumbu
pendeknya. Celah yang terbentuk dari dua sisi pelat dilas memanjang sampai
membentuk sebuah pipayangtidak lagi bercelah. Keunggulan dari pipa jenis ini
adalah dindingnya yang sangat mudah untuk dikontrol dan ketebalannya yang
seragam. Di samping itu dari sisi produksi, straight welded pipe cenderung lebih
mudah untuk proses fabrikasi.Dalam penerapannya di industri migas, pipa straight
welded lebih banyak ditemukan dalam bentuk elbow. Pipa ini pun sangat dihindari
untuk digunakan sebagai pipa panjang.
gambar 3 3 Longitudinal Welded Pipe
50
3.2.2 Bahan Dasar Pipa

Material Yang biasanya digunakan sebagai bahan dasar pipa yaitu :
3.2.1.1 Baja Karbon

Baja karbon dibagi lagi menjadi seberapa banyak kandungan karbonnya,
yang terbagi atas:
3.2.1.1.1 Kandungan Karbon Rendah

Jenis ini biasa disebut dengan mild steels. Baja ini memiliki kandungan
karbon kurang dari 0,30% dan merupakan kelas baja yang umum digunakan.Sifat
utama yang dimiliki adalah baja jenis ini ulet(ductile) sehingga memudahkan
proses permesinan dan pengelasan.
3.2.1.1.2 Kandungan karbon sedang

Baja jenis ini memiliki kandungan karbon yang bersikar 0,30%-
0,45%.Peningkatan jumlah ini mengakibatkan peningkatan kekerasan dan
kekuatan tariknya,namun megakibatkan penurunan tingkat keuletan.Hal ini
mengakibatkan baja jenis ini lebih susah saat melalui proses permesinan.
3.2.1.1.3 Kandungan Karbon Tinggi

Kandungan karbon yang dimiliki baj jenis ini adalah 0,45%-0,75%.Baja jenis
ini cenderung sangat susah untuk dilas.Biasanya dilakukan perlakuan- perlakuan
khusus supaya dapat dilas seperti preheating dan postheating.Bahkan terkadang
pemanasan saat proses pengelasan juga diperlukan untuk mengontrol mechanical
properties dari baja tersebut.
3.2.1.1.4 Kandungan Karbon Sangat Tinggi

Kandungan karbonnya dapat mencapai 1,50%.hal ini menyebabkan baja jenis
ini digunakan sebagai alat pemotong dan pegas-pegas truk.Sebagaimana baja
dengan kandungan karbon tinggi, baja jenis ini memerlukan perlakuan khusus
sebelum,sesaat,sesudah proses pengelasan untuk mengontrol mechanical
50
properties yang dimiliki.
3.2.1.2 Baja Paduan Rendah

Kandungan karbon yang dimiliki oleh baja jenis ini umumnya dibawah
0,25%,bahkan banyak juga yang memiliki kandungan karbon dibawah
0,15%.Kandungan yang umumnya dimiliki oleh paduan ini adalah
nikel,kromium,molybdenum,mangan dan silicon.Adanya camuran- campuran
tersebut biasanya akan meningkatkan kekuatan baja pada temperatur kamar dan
meningkatkan ketangguhan dibagian-bagian tak ikan.
3.2.1.3 Baja Paduan Tinggi

Baja paduan tinggi umumnya memiliki kandungan kromium sebesar
10,5%.Baja jenis ini disebut paduan tinggi karena memiliki 10% campuran
dikandungannya.Salah satu komponen yang umum dan banyak digunakan dari
baja paduan tinggi adalah stainless steel.
3.2 Korosi
Korosi adalah kerusakan atau degradasi logam yang dapat dicegah atau
dikontrol,yang diakibatkan oleh interaksi suatu material terhadap lingkungannya
yang korosif.Hal yang paling penting yang dapat menyebabkan terjadinya korosi
adalah adanya elektrolit,ada methalic Pathway, dan ada ketidakseragaman unsur
pada logam(heterogen). Pada awalnya,korosi hanya digunakan untuk kasus karat
pada logam dan paduannya.
3.2.1 Jenis Korosi yang Umum terjadi

Pemetaan kerusakan yang mungkin terjadi pada unit fluid catalytic cracking
terdapat didalam API 571. Berdasarkan diagram tersebut jenis kerusakan yang
umumnya terjadi pada main column overhead di unit Residual Fluid Catalytic
Cracking (RFCC) adalah :
A. Wet H2S Damage 1.Deskripsi Kerusakan
Kerusakan ini terjadi menjadi empat jenis kerusakan yang mengakibatkan
50
retak pada baja karbon rendah dan paduan baja dalam lingkungan H2S. Jenisnya
yaitu :
a. Hydrogen Blistering
Hydrogen blistering terjadi ketika hidrogen masuk pada logam akibat dari
reaksi reduksi pada katoda logam. Atom hidrogen (H) akam menyebar melalui
logam sampai atom-atom itu bertemu dengan atom lain, biasanya terjadi pada
inklusi atau cacat pada logam. Molekul hidrogen yang dihasilkan kemudian
berpindah secara besar-besaran dan dapat menjadi terjebak. Akhirnya gas
menumpuk sehingga melepuh dan dapat membelah logam.
50
BAB IV
METODOLOGI
4.1 Pengumpulan Data

Langkah awal dalam mencapai tujuan tugas khusus ini adalah pengumpulan
data yang digunakan untuk menyelesaikan tugas khusus.Data tersebut diperoleh
langsung dari lapangan dan data desain unit Platforming di kilang Fuel Oil Complex
(FOC) I.
4.1.1 Pengumpulan Data Primer
Pengumpulan data primer didapatkan dari data di lapangan control room
FOC I unit 14 (Platforming) yang meliputi laju alir massa inlet di shell dan tube,
specific gravity dan temperature inlet-outlet di shell dan di tube dari fluida yang
diketahui.
4.1.2 Pengumpulan Data Sekunder

Pengumpulan data sekunder didapatkan dari specification sheet heat
exchanger 14 E-4 yang meliputi ukuran design beserta data fisiknya. Sedangkan
data sekunder lain seperti viskositas, spesifik heat, konduktifitas, densitas, dan
lain-lain berdasarkan literatur grafik dan gambar yang ada pada buku Process
Heat Transfer (Kern, 1965).
4.2 Pengolahan Data

Untuk mengevaluasi kinerja heat exchanger pada dasaranya menggunakan
persamaan :
a. Material and Heat Balance
𝑄 = 𝑤 𝐶𝑝 ∆𝑇
Dimana :
Q : Jumlah panas yang dipindahkan, (Btu/jam)
W : Laju alir fluida, (lb/jam)
Cp :Spesific heat fluida, (Btu/lb.oF)
59
ΔT : Perbedaan temperatur yang masuk dan keluar, (oF)
b. Menghitung Log Mean Temperature Diffrensial (LMTD)

∆𝑇1 − ∆𝑡2
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
∆𝑇
ln ∆𝑡 1
2
ΔT1 : Beda temperatur pada fluida yang mengalami proses pendinginan,

(oF)
Δt1: Beda temperatur pada fluida yang mengalami proses pemanasan, (oF)
Untuk masing-masing heat exchanger mempunyai koreksi LMTD yaitu :
∆𝑡 = 𝐹𝑇 𝑥 𝐿𝑀𝑇𝐷
FT: Temperature different factor
c. Menghitung Flow Area Shell and Tube side

𝐼𝐷 𝑥 𝐶 ′ 𝑥 𝐵
𝑎𝑠 =
𝑛 𝑥 144 𝑥 𝑃𝑡
Dimana :
as : Flow area shell side, ( ft2)
ID : Inside diameter shell, (in)
C’ : Tube clearance, (in)
B : Baffle spacing, (in)
Pt : Pitch tube, (in)
𝑁𝑡 𝑥 𝑎′𝑡
𝑎𝑡 =
144 𝑥 𝑛
Dimana :
at : Flow area Tube Side, (ft2)
Nt : Jumlah Tube
a’t : Luas Flow Area per Tube, (in2)
n : Jumlah pass
60
d. Menghitung laju alir massa pada shell dan tube

𝑤
𝐺𝑠 =
𝑎𝑠
Dimana :
Gs : Mass velocity per cross section shell side, (lb/jam.ft2)
W : Laju alir, (lb/jam)
as : Flow area pada Shell, (ft2)
𝑤
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
Dimana :
Gt :Mass velocity per cross section tube side, (lb/jam.ft2)
W : Laju alir, (lb/jam)
at :Flow area pada Tube, (ft2)
e. Menghitung Reynold Number pada Shell dan Tube Side

𝐺𝑠 𝑥 𝐷𝑒
𝑅𝑒𝑠 =
𝜇
Dimana :
Res : Bilangan reynold fluida pada shell
De : Diameter ekivalen shell side, (ft)
Gs :Mass velocity per cross section area shell side,( lb/jam.ft2)
μ : Viskositas fluida pada shell side pada temperatur tc, (lb/jam.ft2)
𝐺𝑡 𝑥 𝐷
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇
Dimana :
Ret : Bilangan reynold fluida pada tube
D : Diameter tube side, (ft)
Gt :Mass velocity per cross section area shell side,( lb/jam.ft2)
μ : Viskositas fluida pada tube side pada temperatur Tc, (lb/jam.ft2)
f. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Konveksi Outside
61
1
𝑘 𝐶𝑝 𝑥 𝜇 3
ℎ𝑜 = 𝑗𝐻 𝑥 𝑥 ( ) 𝑥 (∅𝑠 )
𝐷𝑒 𝑘
𝜇 0,14
∅𝑠 = ( )
𝜇𝑤
Dimana :
JH : Faktor perpindahan panas
De : Diameter ekivalen shell side, (ft)
k: Thermal conductivity shell side, (btu/jam.ft2.oF)
Cp :Spesifik heat fluida dalam shell side pada tc, (btu/lb.oF)
∅s : Viskositas rasio dalam shell side
μ: Viskositas fluida pada shell side pada temperature tc, (lb/jam.ft2)
μw : Viskositas fluida pada dinding tube,( lb/jam.ft2)
g. Menghitung Koefisien Perpindahan Panas Konveksi inside

1
𝑘 𝐶𝑝 𝑥 𝜇 3
ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 𝑥 𝑥 ( ) 𝑥 (∅𝑡 )
𝐷 𝑘
𝜇 0,14
∅𝑡 = ( )
𝜇𝑤
Dimana :
JH : Faktor perpindahan panas
D : Diameter tube side, (ft)
k: Thermal conductivity tube side, (btu/jam.ft2.oF)
Cp :Spesifik heat fluida dalam tube side pada Tc,( btu/lb.oF)
∅t : Viskositas rasio dalam tube side
μ: Viskositas fluida pada tube side pada temperatur Tc, (lb/jam.ft2)
μw : Viskositas fluida pada dinding tube, ( lb/jam.ft2)
h. Menghitung temperature dinding tube
62
ℎ𝑜
∅𝑠
𝑡𝑤 = 𝑡𝑐 + 𝑥 (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐 )
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
+
∅𝑡 ∅𝑠
Dimana :
Tw : Temperatur pada dinding tube, (oF)
Tc : Temperatur rata – rata pada tube, (oF)
tc : Temperatur rata – rata pada shell, (oF)
∅s: Viskositas rasio fluida dalam shell side
∅t: Viskositas rasio fluida dalam tube side
i. Menghitung Clean Overall Heat Transfer Coefficient (Uc)

ℎ𝑖𝑜 𝑥 ℎ𝑜
𝑈𝑐 =
ℎ𝑖𝑜 + ℎ𝑜
Dimana :
hio : Koefisien perpindahan panas konveksi inside, (btu/jam.ft2.oF)
ho : Koefisien perpindahan panas konveksi outside, (btu/jam.ft2.oF)
j. Menghitung design/dirtyoverall heat transfer coefficient (Ud)

𝑄
𝑈𝑑 =
𝐴 𝑥 ∆𝑡
Dimana :
Δt : LMTD terkoreksi, (oF)
A : Luas permukaan perpindahan panas, (ft2)
Harga A dapat diketahui dengan rumus, A=Nt×L×a"
Dimana :
Nt : Jumlah tube side
L : Panjang tube side
a” : luas permukaan luar tube,( ft2/ft)
k. Menghitung Dirt Factor
63
𝑈𝑐 − 𝑈𝑑
𝑅𝑑 =
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝑑
Dimana :
Rd :Dirt factor, (hr.ft2.oF/btu)
Uc :Clean overall heat transfer coefficient, (btu/jam.ft2.oF)
Ud :Design overall heat transfer coefficient, (btu/jam.ft2.oF)
l. Menghitung pressure drop (ΔP)

 Pada shell side :
𝑓 𝑥 𝐺𝑠 2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 (𝑁 + 1)
∆𝑃𝑠 =
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒 𝑥 𝑠 𝑥 ∅𝑠
Dimana :
ΔPs :shell side pressure drop, (psi)
F : friction factor, (ft2/in)
s : Specific Gravity
N+1 : jumlah cross
Ds : Diameter dalam shell, (ft)
De : Diameter ekivalen, (ft)
 Pada tube side :

𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿 𝑥 𝑛
∆𝑃𝑡 =
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷 𝑥 𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣 2
∆ Pr = 𝑥
𝑠 2𝑔
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟
Dimana :
ΔPt :tube side pressure drop, (psi)
ΔPr :return pressure drop, (psi)
f : friction factor, (ft2/in)
s : Specific Gravity
n : Jumlah lintasan tube
v : Velocity, (fps)
64
D : Diameter dalam tube, (ft)

L : panjang tube
ΔPT : Total Pressure drop, (psi)
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
Berdasarkan data-data yang diperoleh untuk Unstable-Stable Platformate
Heat Exchanger 14E-4 yang telah ditentukan, dalam melakukan perhitungan data
desain dan data aktual menggunakan metoda dari buku Process Heat Transfer
(Kern, 1965) sehingga akan didapatkan data temperature dan hasil perhitungan
flowrate pada tabel 4.1 serta hasil dari perhitungan untuk fouling factor, nilai
pressure drop, dan efisiensi perpindahan panas yang ada dalam tabel 4.2 adalah
sebagai berikut:
65
Tabel 5.1 Perbandingan Data Desain dan Data Aktual Exchanger 14E-4
Perbandingan Desain Aktual
Flowrate Shell 120333,68 119416,57
(lb/hr) Tube 134939,16 131449,27
in 384,8 340,5
Shell
out 167,0 190,0
Temperature
(oF) in 100,4 107,6
Tube
out 284,0 222,8
Tabel 5.2 Perhitungan Data Desain dan Data Aktual 14E-4

Perhitungan Desain Aktual
𝐵𝑇𝑈
Uc ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉ 138,462 136,246
𝐵𝑇𝑈
Ud ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉ 86,327 42,820
ℎ𝑟 𝑓𝑡 2 ℉
Rd 0,004 0,016
𝐵𝑡𝑢
𝐵𝑇𝑈
Heat Duty 12759037,03 8328626,06
ℎ𝑟
Pressure Shell 0,233 0,236

Drop (psia) Tube 5,788 5,976
5.1 Pembahasan
5.1.1 Perbandingan antara Foiling Factor (Rd) Desain dan Aktual HE 14E-
4
Fouling merupakan salah satu penyebab terjadinya kerusakan pada heat
exchanger karena dapat menghambat proses pertukaran panas yang terjadi di
dalamnya. Evaluasi yang dilakukan dengan melihat parameter fouling factor
(Rd) merupakan salah satu langkah untuk dapat mengetahui kapan proses
pembersihan harus dilakukan. Nilai Rd berbanding terbalik dengan Q (heat
66
duty), jika Rd semakin tinggi maka Q (heat duty) akan semakin rendah
dikarenakan banyaknya pengotor yang terus menumpuk di dalam heat
exchanger.
Berdasarkan hasil perhitungan, terlihat dalam tabel 4.2 didapatkan Rd
desain yang ditetapkan sebesar 0,004 sedangkan Rd aktual yang diperoleh
sebesar 0,016. Menurut (Kern, 1965), besarnya nilai Rd yang masih
diperbolehkan adalah sebesar 0,002-0,003. Hal ini menunjukkan bahwa Rd
aktual hasil perhitungan nilainya jauh lebih besar dari Rd desain yang telah
ditetapkan. Perbedaan nilai Rd yang diperoleh sangat berbeda yang disebabkan
karena adanya fouling pada shell dan tube dari Heat Exchanger Unstable-Stable
Platformate 14E-4, yaitu timbulnya kerak atau kotoran yang menempel pada
pipa yang menyebabkan laju perpindahan panasnya menjadi lebih kecil sehingga
menjadi kurang efektif. Data tersebut mengindikasikan bahwa kandungan
deposit di dalam penukar panas ada dalam jumlah yang besar, dengan dugaan
bahwa Heat Exchanger Unstable-Stable Platformate 14E-4 tersebut belum
dilakukan cleaning.
5.1.2 Perbandingan antara Pressure Drop (∆𝑷) Desain dan Aktual HE 14E-
4
Pressure drop adalah selisih dari tekanan masuk shell atau tube dengan
tekanan keluar shell atau tube. Pressure drop merupakan salah satu parameter
yang cukup vital di heat exchanger. Parameter ini biasa digunakan untuk
mengetahui apakah heat exchanger masih bekerja dengan baik atau tidak. Ketika
heat exchanger dalam kondisi normal heat exchanger menghasilkan pressure
drop yang sangat kecil dan sebagaimana sebaliknya. Heat exchanger mengalami
masalah apabila pressure drop besar karena terdapat adanya kekotoran di tube
atau shell. Perubahan tekanan di dalam heat exchanger dapat diakibatkan karena
banyaknya pengotor atau banyaknya kerak di dalam heat exchanger (Kern,
1965).
Penurunan tekanan baik di shell maupun di tube tidak boleh melebihi batas
pressure drop yang diijinkan. Tekanan dalam heat exchanger merupakan driving
67
force bagi aliran fluida di shell maupun di tube. Jika pressure drop lebih besar
dari yang diijinkan dapat menyebabkan laju alir masa (lbm/jam) inlet fluida di
shell dan di tube jauh berbeda dengan laju alir masa outlet masing masing fluida.
Hal ini akan menurunkan performa dari heat exchanger tersebut.
Nilai pressure drop actual pada shell dan tube alat penukar panas lebih
besar daripada nilai desainnya. Hal ini dikarenakan adanya pengaruh dari flow
rate yang digunakan. Nilai ΔP aktual yang lebih besar atau lebih kecil dari desain
ini masih dapat ditoleransi terhadap kinerja dari penukar panas karena secara
umum nilai aktual memang akan terjadi kenaikan dan penurunan pressure drop
dari penggunaan variasi flow rate.
Berdasarkan hasil perhitungan dapat diketahui bahwa pressure drop pada
shell desain 0,243 psi dan pada shell aktualnya sebesar 0,249 psi. Sedangkan
pressure drop pada tube desain 5,788 psi dan pada tube aktual 5,976. Nilai batas
pressure drop yang diizinkan pada desain adalah 14,2 psi untuk tube, dan 10 psi
untuk shell sehingga pressure drop aktual baik pada shell maupun tube masih
sangat baik.
5.1.3 Perbandingan antara Heat Duty (Q) Desain dan Aktual HE 14E-4
Berdasarkan tabel 4.2 dilihat bahwa nilai heat duty heat exchanger aktual
lebih rendah dibandingkan dengan heat duty design. Laju panas desain untuk
stable platformate sebesar 15961083,62 BTU/h, lebih besar dari aktualnya yang
sebesar 10781883,11 BTU/h. Laju panas desain untuk unstable platformate
sebesar 12759037,03 BTU/h, lebih besar dari aktualnya yang sebesar
8328626,06 BTU/h. Dari data tesebut, jumlah kalor aktual yang dipindahkan
lebih kecil dari desainnya. Hal ini disebabkan karena adanya scale atau kerak
dalam aliran yang membuat luas permukaan aliran menjadi lebih kecil.
Dampaknya adalah laju alir massanya juga akan lebih kecil. Seperti diketahui
bahwa besarnya kalor yang dipindahkan berbanding lurus dengan laju alir
massa, sehingga dapat disimpulkan bahwa semakin kecil laju alir massa, maka
semakin kecil kalor yang dipindahkan.
68
Selain itu, besarnya kalor yang dilepas baik secara desain ataupun aktual
lebih besar daripada kalor yang diterima oleh aliran dingin. Selisih panas ini
diduga adalah besarnya panas yang terlepas ke lingkungan, mengingat aliran
panas diposisikan di dalam shell yang berkontak langsung dengan lingkungan
yang dapat menyebabkan heatloss.
5.1.4 Pengaruh Fouling Factor (Rd) terhadap Heat Duty (Q)

Dari hasil analisa perhitungan, nilai Rd desain didapat sebesar 0,004 dan aktual
sebesar 0,016. Nilai Q desain sebesar 12759037,03 BTU/h, dan aktualnya yang
sebesar 8328626,06 BTU/h. Dari data tersebut dapat dilihat bahwa nilai Q desain
lebih besar dari Q aktual karena nilai Rd desain yang lebih kecil dari nilai Rd
aktual. Besarnya nilai Rd menunjukkan seberapa besar kotoran atau fouling yang
terdapat pada shell dan tube. Semakin banyak kotoran atau fouling pada heat
exchanger, maka akan mengurangi laju perpindahan panas dalam alat tersebut.
Bila laju perpindahan panas berkurang, maka panas yang akan dipindahkan akan
semakin kecil. Maka dapat disimpulkan semakin besar fouling factor maka
semakin kecil panas yang dipindahkan (heat duty).
69
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan maka dapat diperoleh
kesimpulan sebagai berikut :
1. Nilai heat duty heat exchanger aktual lebih rendah dibandingkan dengan
heat duty design.
2. Fouling factor (Rd) data aktual nilainya 0,016 lebih besar dari nilai data
desain yaitu 0,004 sedangkan Rd yang diperbolehkan adalah 0,004-0,005.
70
Hal ini disebabkan oleh adanya scale dan fouling baik di shell maupun
tube.
3. Pressure drop yang terjadi masih di dalam shell dan tube masih dalam
rentang yang diijinkan yaitu 14,2 psi untuk tube dan 10 psi untuk shell,
sehingga bila ditinjau dari pressure drop, heat exchanger masih layak
untuk digunakan.
6.2 Saran
1. Melakukan evaluasi fouling factor, efisiensi dan pressure drop dari awal
pengoperasian hingga waktu cleaning agar dapat ditentukan masa cleaning
optimumnya dengan tepat.
2. Perlu dilakukan preventive maintenance dengan cara membersihkan shell
dan tube secara berkala untuk menghilangkan fouling dengan mechanical
maupun chemical cleaning.
3. Agar hasil pengukuran lebih tepat untuk mempertahankan kinerja heat
exchanger disarankan menggunakan pressure dan temperature indicator
untuk menunjang ketelitian selama menganalisa performa heat exchanger.
Melakukan kalibrasi pressure dan temperature indicator secara berkala pada heat
exchanger.
DAFTAR PUSTAKA
Direktorat Jendral Minyak dan gas Bumi. 2008. “Cadangan Minyak Bumi
Indonesia”. Departemen Energi dan Sumber Daya Mineral.
71
Geankoplis, C. J., 1993. Transport Processes and Unit Operations, third edition. A
simon& Schuster Company Englewoods Cliffs, New Jersey.
Holman, J.P., 1986. Heat Transfer Sixth Editions. Mc Graw-Hill, Ltd. Ner York.
Kern, D.Q., 1965.Process Heat Transfer.International Student Edition.Mc.Graw-
Hill Kogakusha, Ltd. New York.
McCabe, W., Smith, J.C., and Harriot, P., 1993, “Unit Operation of Chemical
Engineering”, McGraw Hill Book, Co., United States of America.
Nino, 2016.Data Specification sheet scraped Shell and Tube Heat Exchanger 011E-
120 Stabilizer Reboiler. Energy Exchanger Company.
Okpara, L. A., 2014. Influence of Fouling on Heat Exchanger Effectiveness in a
Polyethylene Plant. Energy and Power 4(2) : 29-34.
Perry,R. H., Green,D. W., Maloney,J. O., 1997. Perry’s Chemical Engineering
Handbook Sevent Edition. Mc.Graw-Hill, New York.
Sinnott, R.K., 2005. Chemical Engineering Design.Volume 6.edisi 4. Elsevier : UK.
TEMA Sheet Heat Exchanger Tipe Shell And Tube di VCM Plant (seksi 4 dan 5
VCM-2 Plant). Anyer: PT Asahimas Chemical.
LAMPIRAN
LEMBAR PERHITUNGAN
72
DESIGN
1. Mass Flow
Shell side (stabilized platformate)
Total flow
𝑘𝑔 𝑙𝑏 𝑙𝑏
54583 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =120333.68 𝑗𝑎𝑚
Tube side (unstabilized platformate)

61208 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =134939.16 𝑗𝑎𝑚
2. Temperatur
9o F
Temperatur inlet shell : ( 196oC × 5o C ) + 32oF = 384.8oF
9o F
Temperatur outlet shell : (75 oC × 5o C ) + 32oF = 167,0oF
9o F
Temperatur inlet tube : ( 38 oC × 5o C ) + 32oF = 100.4oF
9o F
Temperatur outlet tube : ( 140 oC× 5o C ) + 32oF = 284,0oF
3. Heat balance
Q tube = wtube × Cpt × (t2-t1)
= 134939,16 × 0,515 × (284,0 – 100,4)
= 5787461,23 Btu/h
Q shell = wshell × Cps × (T1-T2)

= 120335 × 0,609 × (384,8 – 167,0)
= 15961083,62 Btu/h
*Cp didapat dari figure 17 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern dengan
ploting specific gravity
Shell: 0,738
Tube: 0,781
73
4. Menghitung ∆T LMTD
Hot fluid Cold fluid Difference
High
384,8 284,0 100,8 ∆t2
temperature
Low
167,0 100,4 66,6 ∆t1
temperature
217,8 183,6 34,2 ∆t2-∆t1
∆t2−∆t1 34,2
∆T LMTD = ∆t2 = 100,8 = 82.52oF
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆t1 66.6
Dari Figure 20 kern

T1−T2 384,8−167
R= = 284−100,4 = 1,1863
𝑡2−𝑡1
t2−t1 284−100,04
S= T1−𝑡1 = 384,8−100,04= 0,64557
Ft = 0,88
Sehingga ∆T LMTD koreksi = ∆T LMTD x Ft =72,619oF
Kc = 0,166
∆tc 183,6
= = 0,8430
∆th 217,8
Fc=0,47
Tc= Thout+ {Fc × ( T1 − T2)}= 167+ {0,47 × (217,8)}= 269,366 oF

tc= Tcin+ {Fc × ( t2 − t1)} = 100,4 + {0,47 × ( 183,6)}= 186,692 oF
74
Shell
5. Perhitungan pada area shell
ODt : 0,75 in
Pt : 1 in
IDs : 21 in
B, baffle space : 21 in
Tube clearance → C’ = Pt-OD = 1-0,75 = 0,25 in
𝐼𝐷×𝐶′×𝐵
Flow area → as = = 0,7656 ft2
144×𝑃𝑡
𝑙𝑏
𝑤𝑠 120333.68 𝑙𝑏
 𝑗𝑎𝑚
Mass velocity → Gs = = = 157170.52
𝑎𝑠 0,7656 ft2 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡2
Dari figure 14 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern

𝑙𝑏
µs = 0.265 cp = 0,6413 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada Tc
o
API 49,68
1𝑓𝑡
De = 0,95 in × 12 𝑖𝑛 = 0,079167ft diperoleh dari figure 28 Process Heat
Transfer - Donald Q. Kern dengan tube 3/4in dan pitch 1 square inch
 Bilangan Reynold
Res = De Gs / µs
= 19402,255
 jH = 79 dari figure 28 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern
 Pada Tc
k = 0,143 Btu/ hr.ft2.(oF/ft) (Fig 1)
c = 0,610 Btu/lboF (Fig 4)
𝑐µ 0,609 𝑥 0,641 1/3
( )1/3= ( ) = 1,398
𝑘 0,143
 Koefisien perpindahan panas

𝑘 𝑐µ
ho = jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3 × ∅𝑠
ℎ𝑜 𝑘 𝑐µ
= jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3
∅𝑠
ℎ𝑜
= 199,466
∅𝑠
 Temperatur dinding tube:
75
ℎ𝑜
∅𝑠
tw = tc ×+ ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)
+
∅𝑠 ∅𝑠
199,466
tw = 186,692+ 490,762+199,466 × (269,366 − 186,692)
tw = 210,58oF
𝑙𝑏
µw = 0,355 = 0,8591 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ 0,14
∅𝑠 = ( )
µw
0,6413
∅𝑠 = (0,8591)0,14 =0.9599
ℎ𝑜
ho = ∅𝑠 × ∅𝑠 = 199,466 × 0,9599 = 191,466
Tube
a” : 0,1963 ft2/lin.ft
n : 2 per shell
Nt : 216
BWG : 14
a’t : 0,268 in2
panjang L : 16 ft
IDt : 0,584 ft
ODt : 0,75 in
1. 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑟𝑒𝑎, 𝑎𝑡′ = 0,286 𝑖𝑛2

𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
=
144 𝑛
216 𝑥 0,286
= = 0,201
144 𝑥 2
2. Mass velocity
𝑤
𝐺𝑡 = 𝑎𝑡
134939.157 𝑙𝑏
= = 671339,089 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
0,201
3. Bilangan Reynold
76
0,584
𝐷 = = 0,048 ft
12
𝐷 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
0,0487 𝑥 671339,089
𝑅𝑒𝑡 = = 49093,67
0.6655
4. L/D = 328.7671233
jH = 160 (Fig. 24)
5. Pada Tc
1⁄ 1⁄
𝑐𝑥𝜇 3 0,54 𝑥 0,6655 3
( ) = ( ) = 1,369
𝑘 0,14
1⁄
𝑘 𝑐𝑥𝜇 3
6. ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) ∅𝑡
𝐷 𝑘
ℎ𝑖 0,14
= 160 𝑥 𝑥 1,369 = 630,213
∅𝑡 0,0487
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
7. = 𝑥
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
0,584
= 630,213 𝑥 = 490,726
0,75
𝑙𝑏
µw = 0,27 cp = 0,6543 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ 0,14
∅𝑡 = ( )
µw
0,6655
∅𝑡 = (0,6543)0,14 =1,019
ℎ𝑖𝑜
hio = × ∅𝑡 = 490,726 × 1,019 = 500,168
∅𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
8. 𝑈𝑐 = = 138,462
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
77
𝑓𝑡 2⁄
9. 𝑎" = 0,1963 ln 𝑓𝑡
𝐴 = 𝑎" 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡
𝐴 = 0,1963 𝑥 16 𝑥 648 = 2035,2384 𝑓𝑡 2
𝑄
𝑈𝐷 = 𝐴 𝑥 ∆𝑡
=86,327 Btu/jam.ft2.F
𝑈𝑐− 𝑈𝐷
10. 𝑅𝑑 = = 0.004
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝐷
Pressure Drop
 Shell
𝑅𝑒𝑠 = 19402.25545
𝑓 =0.0018
𝑠 =0.738
𝐷𝑒 = 0,079167 𝑓𝑡
∅𝑠 = 0,9599
𝑓 𝑥 𝐺𝑠2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 𝑁+1
∆𝑃𝑠 = = 0.243 psi
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒𝑠 𝑥 ∅𝑠
 Tube
𝑅𝑒𝑡 =49093,667
𝑓𝑡 2⁄
𝑓 =0.00017 𝑖𝑛2
𝑠 = 0,781
𝑣2
= 0,07
2 𝑔′
𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = = 3,637 psia
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣2
∆ Pr = 𝑥 = 2,151 psia
𝑠 2 𝑔′
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 5,788 psia
AKTUAL
1. Mass Flow
Shell side (stabilized platformate)
78
54167 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =119416,568 𝑗𝑎𝑚
Tube side (unstabilized platformate)

59625 𝑗𝑎𝑚 x 2,2046𝑘𝑔 =131449,275 𝑗𝑎𝑚
2. Temperatur
9o F
Temperatur inlet shell : ( 196oC × 5o C ) + 32oF = 340,5oF
9o F
Temperatur outlet shell : (75 oC × 5o C ) + 32oF = 190,0oF
9o F
Temperatur inlet tube : ( 42 oC × 5o C ) + 32oF = 107,6oF
9o F
Temperatur outlet tube : ( 106 oC× 5o C ) + 32oF = 222,8oF
3. Heat balance
Q tube = wtube × Cpt × (t2-t1)
= 131499,275 × 0,550 × (222,80 – 107,60)
= 3777840,00 Btu/h
Q shell = wshell × Cps × (T1-T2)

= 119416,568 × 0,600 × (340,52 – 190,04)
= 10781883,11 Btu/h
*Cp didapat dari figure 17 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern dengan
ploting specific gravity
Shell: 0,7585
Tube: 0,7427
4. Menghitung ∆T LMTD
Hot fluid Cold fluid Difference
High
340,52 222,8 117,72 ∆t2
temperature
Low
190,04 107,6 82,44 ∆t1
temperature
79
150,48 115,2 35,28 ∆t2-∆t1
∆t2−∆t1 35,28
∆T LMTD = ∆t2 = 117,72 = 82.52oF
𝑙𝑛 𝑙𝑛
∆t1 82,44
Dari Figure 20 Kern

T1−T2 384,8−167
R= = 284−100,4 = 1,30625
𝑡2−𝑡1
t2−t1 284−100,04
S= T1−𝑡1 = 384,8−100,04= 0,49459
Ft = 0,965
Sehingga ∆T LMTD koreksi = ∆T LMTD x Ft =95,568oF
Kc = 0,122
∆tc 115,2
= = 0,7655
∆th 150,48
Fc=0,46
Tc= Thout+ {Fc × ( T1 − T2)}= 190,0 + {0,46 × (150,48)}= 259,261 oF
tc= Tcin+ {Fc × ( t2 − t1)} = 107,6 + {0,46 × ( 115,2)}= 160,592 oF
Shell
5. Perhitungan pada area shell
ODt : 0,75 in
Pt : 1 in
IDs : 21 in
B, baffle space: 21 in
Tube clearance → C’ = Pt-OD = 1-0,75 = 0,25 in
𝐼𝐷×𝐶′×𝐵
Flow area → as = = 0,7656 ft2
144×𝑃𝑡
𝑙𝑏
𝑤𝑠 119416,568 𝑙𝑏
 𝑗𝑎𝑚
Mass velocity → Gs = = = 155972,66
𝑎𝑠 0,7656 ft2 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡2
Dari figure 14 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern

𝑙𝑏
µs = 0.27 cp = 0,6534 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada Tc
o
API 49,68
80
1𝑓𝑡
De = 0,95 in × 12 𝑖𝑛 = 0,079167ft diperoleh dari figure 28 Process Heat
Transfer - Donald Q. Kern dengan tube 3/4in dan pitch 1 square inch
 Bilangan Reynold
Res = De Gs / µs
= 18897,820
 jH = 78 dari figure 28 Process Heat Transfer - Donald Q. Kern
 Pada Tc
𝑐µ 0,600 𝑥 0,641 1/3
( 𝑘 )1/3= ( ) = 1,393
0,145
 Koefisien perpindahan panas

𝑘 𝑐µ
ho = jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3 × ∅𝑠
ℎ𝑜 𝑘 𝑐µ
= jH ×𝐷𝑒 × ( 𝑘 )1/3
∅𝑠
ℎ𝑜
= 199,025
∅𝑠
 Temperatur dinding tube:

ℎ𝑜
tw = tc ×+ ℎ𝑖𝑜∅𝑠 ℎ𝑜 × (𝑇𝑐 − 𝑡𝑐)

+
∅𝑠 ∅𝑠
199,025
tw = 186,692+ 431,935+199,025 × (259,261 − 160,592)
tw = 191,71 oF
𝑙𝑏
µw = 0,40 = 0,9680 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ 0,14
∅𝑠 = ( )
µw
0,6534
∅𝑠 = (0,9680)0,14 =0.9465
ℎ𝑜
ho = ∅𝑠 × ∅𝑠 = 199,025 × 0,954 = 188,369
Tube
81
a” : 0,1963 ft2/lin.ft
n :6
Nt : 3 x 216 =648
BWG : 14
a’t : 0,268 in2
panjang L : 16 ft
IDt : 0,584 ft
ODt : 0,75 in
1. 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑎𝑟𝑒𝑎, 𝑎𝑡′ = 0,268 𝑖𝑛2

𝑁𝑡 𝑥 𝑎𝑡′
=
144 𝑛
648 𝑥 0,268
= = 0,201 ft2
144 𝑥 6
2. 𝑀𝑎𝑠𝑠 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑡𝑦
𝑤
𝐺𝑡 =
𝑎𝑡
131449,275 𝑙𝑏
= = 653976,492 ℎ𝑟 𝑓𝑡 2
0,201
3. Bilangan Reynold
0,584
𝐷 = = 0,048 ft
12
𝐷 𝐺𝑡
𝑅𝑒𝑡 =
𝜇𝑡
0,048 𝑥 653976,492
𝑅𝑒𝑡 = = 41098,729
0.7744
4. L/D = 328.7671233
jH = 130 (Fig. 24)
82
5. Pada Tc
1⁄ 1⁄
𝑐𝑥𝜇 3 0,55 𝑥 0,7744 3
( ) = ( ) = 1,432
𝑘 0,145
1⁄
𝑘 𝑐𝑥𝜇 3
6. ℎ𝑖 = 𝑗𝐻 ( ) ∅𝑡
𝐷 𝑘
ℎ𝑖 0,145
= 130 𝑥 𝑥 1,432 = 554,710
∅𝑡 0,048
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑖 𝐼𝐷
7. = 𝑥
∅𝑡 ∅𝑡 𝑂𝐷
0,584
= 554,710 𝑥 = 431,935
0,75
𝑙𝑏
µw = 0,27 cp = 0,6534 𝑗𝑎𝑚 𝑓𝑡 pada tw
µ 0,14
∅𝑡 = ( )
µw
0,7744
∅𝑡 = (0,6534)0,14 =1,024
ℎ𝑖𝑜
hio = × ∅𝑡 = 431,935 × 1,024 = 442,332
∅𝑠
ℎ𝑖𝑜 ℎ𝑜
8. 𝑈𝑐 = = 136,246 Btu/jam.ft2.F
ℎ𝑖𝑜+ℎ𝑜
𝑓𝑡 2⁄
9. 𝑎" = 0,1963 ln 𝑓𝑡
𝐴 = 𝑎" 𝑥 𝐿 𝑥 𝑁𝑡
𝐴 = 0,1963 𝑥 16 𝑥 648 = 2035,238 𝑓𝑡 2
𝑄
𝑈𝐷 = 𝐴 𝑥 ∆𝑡
= 42,819 Btu/jam.ft2.F
𝑈𝑐− 𝑈𝐷
10. 𝑅𝑑 = = 0.016
𝑈𝑐 𝑥 𝑈𝐷
83
Pressure Drop
 Shell
𝑅𝑒𝑠 = 18897,82
𝑓 =0.0019
𝑠 =0.7585
𝐷𝑒𝑠 = 0,048
𝑓 𝑥 𝐺𝑠2 𝑥 𝐷𝑠 𝑥 𝑁+1
∆𝑃𝑠 = 5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑒 𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑠
= 0.249 psi
 Tube
𝑅𝑒𝑡 =41098,729
𝑓𝑡 2⁄
𝑓 =0.00019 𝑖𝑛2
𝑠 = 0,7427
𝑣2
=0,06
2 𝑔′
𝑓 𝑥 𝐺𝑡 2 𝑥 𝐿𝑛
∆𝑃𝑡 = = 4,037 psia
5,22 𝑥 1010 𝑥 𝐷𝑥𝑠 𝑥 ∅𝑡
4𝑛 𝑣2
∆ Pr = 𝑥 = 1,939 psia
𝑠 2 𝑔′
∆𝑃𝑇 = ∆𝑃𝑡 + ∆𝑃𝑟 = 5,976 psia
84
LAMPIRAN GAMBAR
85
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99
100

Analisa Corrosion Under Insulation (Cui) Dari Overhead Main Column 101-C-521 Ke Heat Exchanger 101-E-532 Area RFCC Ru Iv Cilacap

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Analisa Corrosion Under Insulation (Cui) Dari Overhead Main Column 101-C-521 Ke Heat Exchanger 101-E-532 Area RFCC Ru Iv Cilacap

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Jurusan Teknik Mesin S-1

Fakultas Teknologi Industri

ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Kevin Ilham Pratama

JURUSAN TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Kevin Ilham Pratama

JURUSAN TEKNIK MESIN S-1

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISA CORROSION UNDER INSULATION (CUI) DARI OVERHEAD MAIN

Kevin Ilham Pratama

Laporan ini telah diperiksa dan disetujui :

Lead of Stationary & Statutory Pembimbing Kerja Praktik

Oo Sabur Rinalto Satrio Hendiko

FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI NASIONAL MALANG

Nama Praktikan Kevin Ilham Pratama NIM. 1611004

Pabrik : PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit IV Cilacap

Dosen Pembimbing : Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.

Malang, … Oktober 2019

Dr. I komang Astana Widi, S.T., M.T.

Cilacap, September 2019

UCAPAN TERIMA KASIH

Cilacap, September 2019

KATA PENGANTAR .................................................................................................................................. 5

UCAPAN TERIMA KASIH .......................................................................................................................... 6

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................... 10

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................................. 11

ABSTRAK ...................................................................................................Error! Bookmark not defined.

BAB I..........................................................................................................Error! Bookmark not defined.

1.1 Latar Belakang ..........................................................................Error! Bookmark not defined.

1.2. Tujuan ..........................................................................................Error! Bookmark not defined.

1.2.1 Umum ...............................................................................Error! Bookmark not defined.

1.2.2 Tujuan Khusus .................................................................Error! Bookmark not defined.

1.3 Manfaat..........................................................................................Error! Bookmark not defined.

1.4 Metode Penyusunan ......................................................................Error! Bookmark not defined.

1.5 Tempat dan Lokasi Proyek ..............................................................Error! Bookmark not defined.

2.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ................................................................................ 14

2.2 Kilang Minyak Pertamina RU IV ................................................................................................. 17

2.2.1 Kilang Minyak I ........................................................................................................................ 18

2.2.2 Kilang Minyak II ................................................................................................................... 19

2.2.3 Kilang Paraxylene Complex ................................................................................................. 21

2.2.4 Sulphur Recovery Complex (SRC) ....................................................................................... 23

2.2.5 KIlang Recid Fluid Catalityc Cracking (RFCC) ....................................................................... 25

2.3 Lokasi dan Tata Letak ................................................................................................................. 26

2.3.1 Lokasi Pabrik ....................................................................................................................... 26

2.3.2 Tata Letak Kilang ................................................................................................................. 28

2.4 Sistem Organisasi ....................................................................................................................... 33

2.4.1 Visi, Misi, dan Tata Nilai PT. Pertamina .............................................................................. 33

2.4.3 Visi dan Misi PT. Pertamina RU IV Cilacap .......................................................................... 35

2.4.4 Sistem Organisasi dan Kepegawaian .................................................................................. 35

2.5 Bahan Baku dan Produk Pertamina RU IV Cilacap ..................................................................... 40

2.6 Sarana Penunjang ...................................................................................................................... 47

3.1.1 Aplikasi Heat Exchanger ..........................................................Error! Bookmark not defined.

3.1.2 Metode Perpindahan Panas ...................................................Error! Bookmark not defined.

3.2.1 Standard Design Heat Exchanger.............................................Error! Bookmark not defined.

3.3 Persamaan Dasar H/E ....................................................................Error! Bookmark not defined.