BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Industri gula pada era globalisasi ini merupakan salah satu industri terpenting bagi
indonesia. Dampak arus global sangat dirasakan oleh industri gula beberapa tahun yang lalu
ketika import gula menurun, harga jual dosmetik sangatlah tinggi dan menurunnya keinginan
para petani untuk menanam tebu. Walaupun harga gula saat ini sangat membaik namun
ancaman pasar bebas tidak boleh di abaikan.

Karena kenaikan BBM maka pemakaian BBM akan bertambah tinggi danakan
mempengarui daya saing pabrik gula. Pabrik akhirnya memutuskan beroperasimenggunakan
bahan bakar ampas tebu itu sendiri sehingga mendapatkan nilai ekonomis yang tinggi.
Tahapan pembuatan gula dilakukan oleh beberapa stasiun antara lain stasiun penggilingan,
stasiun pabrik tengah, stasiun puteren, stasiun ketel, stasiun turbin.

Pabrik gula (PG) Pradjekan adalah salah satu perusahaan pengelola tebu menjadi gula.
Terletak pada Desa Pradjekan kidul, Kabupaten Bondowoso, Provinsi Jawa Timur. Pabrik ini
dapat menghasilkan gula 3200TCD = 32000 kwintal. Bahkan PG Pradjekan adalah salah satu
pabrik di PTPN XI yang mengantongi sertifikat ISO pada tahun 2001 : 2008. Sumber energi
untuk proses produksi gula dihasilkan dari ketel uap yang menghasilkan uap panas.

Pabrik ini beroperasi menggunakan tiga buah ketel jenis pipa air. Dimana dengan
kapasitas uap dihasikan keteltakuma= 40 ton/jam, ketel stork = 18 ton/jam, ketel chen – chen
= 20 ton/jam yang nantinya uap keseluruhan ketel akan di tampung menjadi 1 di header
Kemudian uap pada header di salurkan melalui pipa – pipa yang mengarah pada setiap
stasiun – stasiun yang bertugas untuk proses pembuatan gula yang ada pada pabrik tersebut.

1.2. Tujuan Utama PKN

Untuk mengetahui sejauh mana penguasaan teori yang di dapat pada bangku
perkuliahan dengan yang ada di lapangan. Selain itu PKN juga mendapatkan pengalaman
nyata serta permasalahan yang dihadapi di dunia kerja. Dengan PKN dapat mendidik kita
menjadi orang yang bertanggung jawab ketika nanti setelah lulus kuliah terjun langsung
di dalam dunia kerja.

1
1.3. Tujuan Khusus PKN

- Dengan melakukan PKN di PG PRADJEKAN, didalam praktek ini bisa menghasilkan

data untuk menganalisa dan melakukan penelitian dalam satu bidang sehingga dapat
berkosentrasi yang hasilnya dapat digunakan sebagai penelitian Praktek Kerja Nyata
dan jika sangat memungkinkan bisa juga diangkat sebagai materi Tugas Akhir (TA).
- Mengetahui alur proses pembuatan gula dari awal sampai akhir
- Mengetahui alat – alat konversi energi yang terdapat di PG PRADJEKAN.
- Dapat meneliti alat konveksi energi yaitu Ketel Uap di PG PRADJEKAN yang akan
di angkat sebagai penelitian Praktek Kerja Nyata dan jika sangat memungkinkan bisa
juga diangkat menjadi materi Tugas Akhir (TA).
- Mengetahui Proses perawatan yang dilakukan pada Ketel Uap agar alat tersebut bisa
berfungsi secara maksimal.

1.4. Manfaat PKN

Manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah :

a. Bagi Mahasiswa
1. Dapat Memahami dan mengetahui berbagai macam aspek kegiatan perusahaan.
2. Dapat membandingkan teori-teori yang diperoleh dari kampus dengan praktek
lapangan.
3. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan pekerjaan
atau kegiatan lapangan.
4. Memperoleh ilmu pengetahuan yang berguna di saat nanti terdun dalan dunia
kerja yang akan dihadapi kelak, setelah menyelesaikan kuliah.

b. Bagi Perguruan Tinggi

1. Mempererat kerjasama antara perusahaan dengan perguruan tinggi Universitas
Merdeka Malang, khususnya dengan Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik
Unmer

c. Bagi Perusahaan
1. Sebagai bahan masukan bagi pimpinan perusahaan dalam rangka memajukan
pembangunan di bidang pendidikan dan dalam peningkatan efisiensi.
2. Dapat melihat keadaan dari sudut pandang mahasiswa / pendidikan.
3. Sebagai community developmentbagi perusahaan dalam bidang pendidikan.
4. Sebagai wadah bagi perusahaan untuk menciptakan citra yang positif bagi
masyarakat.

1.5. Metode Pengambilan Data

Mengumpulkan data-data untuk menyusun laporan kerja praktek dari perusahaan.

Diawali dengan ke lapangan melihat mesin ketel. mendapatkan informasi dari mandor
cara kerja ketel jenis pipa air terutama di ketel Takuma, data – data di peroleh dari
mandor dan kepala instalasi ketel.

2
 BAB II

2.1. Pengertian Manajemen

Manajemen adalah sebuah proses yang dilakukan untuk mewujudkan tujuan

organisasi melalui rangkaian kegiatan berupa perencanaan, pengorganisasian,
pengarahan dan pengendalian orang-orang serta sumber daya organisasi lainnya
(Tisnawati dan Saefullah, 2005). Terry (1978) menyatakan bahwa manajemen adalah
usaha-usaha untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan lebih dahulu dengan
mempergunakan kegiatan orang lain.
Terlepas dari segi mana para ahli itu memandang manajemen dan
mengemukakan definisinya, pada hakikatnya setiap definisi itu mengandung dasar
falsafah dan unsur-unsur yang bersamaan yang terletak pada :

1. Di dalam manajemen terdapat tujuan yang ingin dicapai yang telah ditetapkan
terlebih dahulu (adanya predetermined objectives).
2. Dalam pencapaian tujuan tersebut manajer tidak selalu mengerjakan sendiri
tetapi melalui pendelegasian wewenang. Kegiatan dilakukan oleh para bawahan
berdasarkan hierarki organisasi dengan mempergunakan orang-orang atau
pegawai (kegiatan dilakukan through the effort of other people).
3. Dalam proses pencapaian tujuan dilakukan fungsi-fungsi perencanaan,
pengorganisasian, pengarahan, bimbingan dan pengawasan sehingga
penggunaan faktor-faktor human dan non human dapat dilaksanakan secara
efektif dan efisien (Brantas, 2009).

2.2. Fungsi Manajemen

Menurut Tisnawati dan Saefullah (2005) mengemukakan fungsi dari manajemen

terdiri dari 4 fungsi, yaitu:

1. Perencanaan atau Planning, proses yang menyangkut upaya yang dilakukan

untuk mengantisipasi kecenderungan di masa yang akan dating dan penentuan
strategi dan taktik yang tepat untuk mewujudkan target dan tujuan organisasi.
2. Pengorganisasian atau Organizing, proses yang menyangkut bagaimana strategi
dan taktik yang telah dirumuskan dalam perencanaan didesain dalam sebuah
struktur organisasi yang tepat dan tangguh, sistem dan lingkungan organisasi
yang kondusif dan bisa memastikan bahwa semua pihak dalam organisasi bisa
bekerja secara efektif dan efisien guna pencapaian tujuan organisasi.
3. Pengimplementasian atau Directing, proses implementasi program agar bisa
dijalankan oleh seluruh pihak dalam organisasi serta proses memotivasi agar
semua pihak tersebut dapat menjalankan tanggung jawabnya dengan penuh
kesadaran dan produktivitas yang tinggi.

3
 4. Pengendalian dan Pengawasan atau Controlling, proses yang dilakukan untuk
memastikan seluruh rangkaian kegiatan yang telah direncanakan,
diorganisasikan, dan diimplementasikan bisa berjalan sesuai dengan target yang
diharapkan sekalipun berbagai perubahan terjadi dalam lingkungan dunia bisnis
yang dihadapi.Sedangkan Brantas (2009) membagi fungsi menajemen ke dalam 5
bagian yaitu:

1. Planning, menentukan tujuan-tujuan yang hendak dicapai selama suatu masa

yang akan datang dan apa yang harus diperbuat agar dapat mencapai tujuan-
tujuan itu.
2. Organizing, mengelompokkan dan menentukan berbagai kegiatan penting dan
memberikan kekuasaan untuk melaksanakan kegiatan-kegiatan itu.
3. Staffing, menentukan keperluan-keperluan sumber daya manusia, pengerahan,
penyaringan, latihan dan pengembangan tenaga kerja.
4. Motivating, mengarahkan atau menyalurkan perilaku manusia ke arah tujuan-
tujuan.
5. Controlling, mengukur pelaksanaan dengan tujuan-tujuan, menentukan sebab-
sebab penyimpangan-penyimpangan dan mengambil tindakan-tindakan korektif
dimana perlu.

2.3. Pengertian Maintenance

Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang

sama pentingnya dengan fungsi – fungsi lain seperti produksi. Hal ini terjadi apabila
kita mempunyai peralatan mesin, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap
dapat mempergunakan peralatan sehingga kegiatan produksi dapat berjalan dengan
lancar. Dalam usaha agar dapat menggunakan terus menerus peralatan agar
kontinuitas prosuksi dapat terjamin, maka di butuhkan kegiatan pemeliharaan dan
perawatan mesin meliputi:

1. Kegiatan pengecekan
2. Meminyaki
3. Perbaikan atau reparasi atas kerusakan – kerusakan yang ada.
4. Penyesuaian penggantian sparepart atau komponen.

Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :

1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami

akibat terjadinya pemburukan/keausan pada fisik mesin peralatan selama waktu
pemakaian walaupun penggunaannya secara benar.

2. Accelerated Deterioration yaitu menurunkan kinerja mesin/peralatan akibat

kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan

4
 mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak
seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan.

Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang

timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk
mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan
mesin/peralatan.Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memlihara atau
menjaga mesin/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian
yang di perlukan agar terjadi suatu keaadaan operasi produksi yang memuaskan
sesuai dengan apa dengan yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan
maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan
tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum
jangka waktu tertentu direncanakan tercapai.

Hasil yang diterapkan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipmen style =

letter-spacing:-50pt>maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut :

- Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi

dengan baik sehingga komponen – komponen yang terdapat dalam mesin juga
berfungsi dengan umur ekonomisnya.
- Replecemen maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian
komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah direncanakan
sebelum terjadi kerusakan.

2.4. Tujuan Maintenance

Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain :

1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana

produksi.
2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan
oleh produk tersebut dan kegiatan produksi tidak mengganggu.
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas
dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang di
tentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi tersebut.
4. Untuk mencapai tingakat biaya maintenance secara efektif dan efesien
keseluruhannya.
5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
6. Memaksimumkan ketersediaan semua peralatan sistem produksi (mengurangi
downtime)

5
2.5. Ketel

Ketel adalah Pemanasan air menjadi uap. Dalam suatu pabrik gula ketel
merupakan jantung dari pabrik, dimana tanpa ada ketel maka pabrik gula tersebut
tidak akan berjalan. Cara kerja ketel secara sederhana.

Uap

Udara Gas buang

Ketel
BBA

Air Abu

Cara Kerja :

Air : Air pengisi ketel di ambil dari air bor yang telah di suling, kemudian dipompa ke
tangki penampungan (Tangki 1000m³) dari tangki 1000 air di pompa ke tangki
diarator, pada tangki diarator air di panaskan oleh uap bekas dijadikan
temperatur 105°C -110°C.

Uap : Dari air diarator ditarik FW pump ke Aperdrum, di dalam tangki aperdrum air
di panasi lagi sehingga menjadi uap jenuh dengan temperatur 250°C- 270°C .
Dari uap jenuh di panasi lagi pada superheater sehingga di dapat uap 320°C -
325°C, kemudian uap kering di aliran dan di tampung dalam alat yang bernama
header.

Udara : Udara luar dingin di hisap oleh FDF sehingga dari FDF udara akan melewati
pipa headter yang akan menyebabkan udara menjadi panas dan masuk ke
dalam dapur melalui pori – pori dapur.

BBA : BBA berasal dari stasiun gilingan di angkut melalui bagase konveor, kemudian
dari bagase konveor ke bagase feeder di bantu pakai secenfend untuk
menghembuskan BBA ke dalam dapur dan terjadi pembakaran di dapur
dengan panas 700°C - 800°C.

Gas buang : Gas buang melalui dapur melewati dinding – dinding dan pipa heater
kemudian dihisap oleh IDF dan dari IDF gas akan di alikan ke cerobong

Abu : Abu halus dari ketel di hisap menuju double demper kemudian ke secrow
conveor. Sisa pembakaran abu di dapur di buang melalui dapgreate terus ke
ash conveor.

6
 BAB III

Gambaran umum PTPN XII

PG Pradjekan
3.1 Sejarah PG Pradjekan

Pabrik gula pradjekan di dirikan pada tahun 1883 oleh perusahaan belanda NV
caltuur mij pradjekan – tanggerang yang merupakan investasi dari JW Bernie Anment
dan Co surabaya. Saat didirikan mempunyai luas areal sekitar 950 Ha kapasitas giling
650 Ton/hari. Sejak dari tahun 1909 sampai dengan tahun 1957 PG Pradjekan diambil
alih oleh Cultuur Handel en industri bank yang berkedudukan di surabaya. Pada
zaman kedudukan jepang terpaksa memperhentikan produksinya sampai pecah
perang revolusi. Pada tanggal 10 november 1957 indonesia mengambil alih pabrik
pradjekan sebagai realisasi nasional perusahaan – perusahaan belanda di indonesia.
Pengelolaannya di serahkan pada pusat perkebuanan negara baru (PPN baru ) dalam
rangka pengambil alihan tersebut pemerintah mengeluarkan Undang – undang
Nasionalisasi (UU No 26./1959) pada tahun 1959 dan menetapkan PG. Pradjekan
dibawah PPN Unit Jatim Rayon VIII.Pada tahun 1960 diadakan reorganisasi dalam
tubuh PPN Baru yaitu dengan dibentuknya Pra Unit Rayon Gula A. Untuk
mengukuhkan unit-unit tersebut menjadi Badan Hukum maka dikeluarkan PP. No.
141-175 tahun 1961, sehingga unit-unit diubah menjadi PPN Kesatuan dan PG.
Pradjekan termasuk dalam PPN Kesatuan Jawa Timur IV.

Pada tahun 1963 spesialisasi sehingga PPN Kesatuan menjadi PPN Gula, PPN
Tembakau, PPN Karet, PPN Aneka Tanaman dan sebagainya.Pada tanggal 27 Maret
1968 diadakan reorganisasi. Sesuai dengan PP No. 13 dan 14 tanggal 13 April 1968
tentang pembentukan PPN Gula, PG Pradjekan tergabung dalam PNP XXV dengan
kantor induk di Jl. Jembatan Merah 3-5 Surabaya.Pada tahun 1975 dengan PP No.
15/1975 PNP XXV mulai berstatus sebagai Perseroan Terbatas dan tergabung dengan
PNP XXIV menjadi PTP. XXIV –XXV yang berkantor induk di Jl. Merak No. 1
Surabaya. Akte pendirian perusahaan dibuat tanggal 30 Juni 1975 dihadapan notaris
GHS. Loemban Tobing, SH.Pada tanggal 13 September 1994 berubah menjadi PTP
Jatim yang berkedudukan di Jl. Merak 1 Surabaya yang merupakan gabungan dari
PTP XX, PTP XXIII, PTP XXIV-XXV, PTP XXVI dan PTP XXIX.Berdasarkan
peraturan pemerintah No. 16 tanggal 14 Februari 1996 dan Lembaran Negara No. 22
tahun 1996 tentang peleburan perusahaan perseroan maka PT. Perkebunan XX dan
PT. Perkebunan XXIV-XXV menjadi PT. Perkebunan Nusantara XI (Persero) yang
berkedudukan di Jl. Merak No. 1 Surabaya.

7
3.2. Lokasi PG Pradjekan

PG Pradjekan terletak di Desa Pradjekan kidul, Kabupaten Bondowoso, Provinsi

Jawa Timur.

Peta lokasi PG Pradjekan

3.3. Keselamatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan bagian terpenting dari perusahaan manapun

Untuk mencegah kecelakaan kerja, cacat ataupun kemantiaan yang disebabkan
kecelakaan kerja.Yang akan berdampak kerugian, baik secara langsung maupun tidak
langsung. Contoh: kerusakan mesin dan peralatan kerja pada saat berjalan, terhentinya
proses produksi untuk beberapa saat yang dapat mengakibatkan bertambahnya biaya
yang harus dikeluarkan oleh pabrik. Jadi salah satu upaya yang dilakukan dengan cara
melengkapi seluruh pekerja dengan alat keselamatan kerja. Selain itu mesin yang
digunakan dan dioperasikan haruslah dalam keadaan baik atau layak. Tidak lepas dari
penggunaan alat pelindung diri dan mesin dalam keadaan baik, pengawasan dan
penyuluhan penting keselamatan kerja di sampaikan menyeluruh terhadap karyawan
untuk mencapai keselamatan kerja yang baik dan optimal.

3.4. Jadwal di pabrik sebelum giling

Hari Senin sampai Kamis

- Mulai jam 06.30 s/d 1130 WIB (Kerja Aktif)
- Mulai jam 11.30 s/d 12.30 WIB (Istirahat)
- Mulai jam 13.00 s/d 15.00 WIB (Kerja Aktif)
Hari Jumat
- Mulai jam 06.30 s/d 11.00 WIB (Kerja Aktif)
Hari Sabtu
- Mulai jam 07.00 s/d 11.30 WIB (Kerja Aktif)

8
3.5. Alat pelindung diri meliputi:

a. Untuk melindungi kepala dari benda yang jatuh diatas pekerja maka
pekerjadiwajibkan menggunakan helem
b. Untuk melindungi badan pekerja dari panas sebaiknya menggunakan pakaian
khusus yang tahan panas.
c. Untuk melindungi tangan pekerja dari benda tajam, panas atau sengatan listrik,
maka pekerja harus menggunakan sarung tangan.
d. Untuk melindungi pekerja dari kecelakaan kerja yang disebabkan oleh benda berat
menimpa kaki atau benda tajam menimpa kaki, maka sebaiknya menggunakan
sepatu safety.

9
 BAB IV

4.1. Cara kerja Proses pembuatan Gula

Bahan utama pabrik gula adalah tebu yang dimana tebu akan di proses di dalam
pabrik pememisahsan ampas tebu, nira tebu. Di dalam ampas tebu terdapat pol ampas
dan zat kering. Untuk tebu yang akan di proses menjadi gula terlebih dahalu harus
memiliki kriteria yaitu tebu sudah masak, manis, bersih dan segar (MBS)sesuai
dengan syarat yang siap giling.

 Manis artinya tebu dalam kondisi mengandung banyak sukrosa. Sukrosa dalam
tebu biasanya dinyatakan dalam bentuk % pol. Nilai pol dalam nira berkualitas
baik adalah lebih dari 10%.
 Bersih artinya tebu bebas dari trash(daun, sogolan, pucukan, dll), tanah dan
kotoran lainnya. Kadar trasdan kotoran pada tebu giling harus dibawah 5%.
 Tebu segar mengambarkan bahwa tebu yang digiling dalam rentang waktu
kurang dari 24 jam setelah ditebang.

4.2. Bahan Tambahan

Bahan tambahan adalah bahan yang ditambahkan ke dalam proses produksi selama
proses. Bahan tambahan berfungsi untuk memudahkan dan menyempurnakan
produk. Bahan tambahan antara lain :

1. Susu Kapur (Ca(OH2)

Susu kapur dibuat dari pembakaran batu kapur sehingga berubah menjadi kapur
tohor, baru kemudian disiram dengan air panas, sehinga menghasilkan susu
kapur. Pemberian susu kapur untuk memurnikan air nira dan juga untuk
menaikkan PH nira menjadi 9,0 - 9,5

2. Gas belerang (SO2)

Gas sulfit diperoleh dengan cara membakar belerang ditabung belerang, dimana
awalnya memasukkan belerang yang sengaja dinyalakan, kemudian selanjutnya
secara terus menerus dialirkan ke udara kering.
Tujuan pengunaan gas sulfit adalah :

- Menetralkan kelebihan air kapur pada nira yang terkapur, sehingga pH

mencapai 7,2 – 7,4 dan untuk membantu terbentuknya endapan Ca(SO3)2
- Untuk memucatkan warna larutan nira kental yang akan berpengaruh pada
warna Kristal dari gula.

10
 3. Phospat

Pemberian phospat bertujuan untuk meningkatkan kadar phospat yang terdapat

pada nira jika kadar phospat dalam nira mentah lebih kecil dari 300 ppm, akan
tetapi jika kadar phospat lebih dari 300 ppm maka tidak perlu lagi ditambahkan
phospat.

4. Campuran NaCl, NaOH, Na2SO4

Campuran ini digunakan untuk membersihkan heating tube di stasiun evaporator

(penguapan).

5. Floculant

Penambahan flokulat adalah dengan membentuk flok dari partikel kotoran terlarut
yang terdapat pada nira sehingga lebih mudah disaring.

4.3. Proses Produksi Gula

4.3.1. Stasiun Gilingan

Gambar 4.3.1. Diagram Alir Stasiun Gilingan

Proses yang terjadi pada penggilingan tebu :

11
 1. Tebu yang baru datang dari truk akan di angkut oleh crane, dan diletakkan di
meja tebu. Meja tebu ini akan menggerakkan tebu tersebut ke cane cutter, cane
cutter ini berfungsi untuk memotong dan menyayat tebu hingga sel-sel tebu
tersebut terbuka.
2. Setelah tebu melewati cane cutter, tebu tersebut menuju unigrator yang berfungsi
mencacah tebu, agar hasil sayatan tebu menjadi ampas halus, sehingga kerja dari
gilingan tebu tidak terlalu berat, dan hasil perasan nira menjadi lebih maksimal.
3. Setelah melewati unigrator, cacahan tebu tersebut menuju ke gilingan 1 yang di
bawa oleh cane elevator, Pada gilingan pertama berfungsi untuk memisahkan
ampas dengan nira. Setelah ampas dari gilingan 1 keluar, ampas tersebut tidak
langsung dibuang, tetapi masuk intermedit 1 dan di bawa ke gilingan 2 setelah
pemerasan pada gilingan 2 ampas di bawa ke intermesdit 2 untuk menuju
gilingan 3. Pada gilingan 3 dan gilingan empat di alirkan air ambibisi yang
berfungsi untuk meminimalisir kehilangan nira. setelah gilingan 3 ampas masuk
intermedit 3 untuk dibawa ke gilingan no 4. Dari gilingan 4 ampas di bawa ke
intermedit 4 dan masuk gilingan 5.
4. Nira mentah yang berada di peti nira mentah akan dipompa menuju DSM screen,
DSM screen berguna untuk menyaring ampas halus yang tercampur di nira
mentah. Ampas halus tersebut akan jatuh ke gilingan. Dan nira tersebut akan
dipompa menuju stasiun pemurnian
5. Ampas yang keluar pada gilingan 5 akan dibawa ke ketel untuk bahan bakar
dengan menggunakan bagasse carrier. Kandungan yang terdapat pada ampas
hasil gilingan 5 Idealnya pol ampas bernilai rendah (2 – 3%) dan zat kering
bernilai tinggi (>50%) sebab ampas tebu yang dihasilkan akan menjadi bahan
bakar ketel sehingga diharapkan memiliki nilai bakar yang tinggi.

4.3.2. Spesifikasi alat-alat pada stasiun gilingan :

 MEJA TEBU .
Pembuat / tahun : S T I / 1983
Electromotor :
Merk : Yaskawa Electric
Type : V BOZN 04
Volt / Ampere : 380 / 40
H z / Rpm : 60 / 1800
Gerbox :
Output : 1000
Rpm / Hz : 1000 / 50
Type rantai : DID. 200
Jumlah / baris : 60 bh / 2 baris
Panjang meja : 10000 mm
Lebar meja : 7200 mm

12
 Sudut kemiringan : 9
Roda gigi : Z1 = 17 , Z2 = 22
 roda gigi : 40 mm
 CANE KNIFE .
Panjang : 1730 mm + as = 3630 mm
Diameter : 930 mm + pisau = 1690 mm
Jumlah pisau : 44 bh
Penggerak : Elektromotor
Kw / n1 / n2 : 250 / 1450 / 611

 UNIGRATOR .
Panjang : 1720 mm + as = 3295 mm
Diameter : 1092 mm + pisau = 1702 mm
Penggerak : Elektromotor
Merk / type : Siemens LS.4456 4M – 10Z
Kw / n1 / n2 : 450 / 1450 / 611
Ukuran pisau : P 490 mm ; L 153 ; T 19
Lubang baut / jumlah :  25 / 3 bh
Jumlah pisau : 40 bh / 8 deret

 INTERMEDIATE CARRIER I , II , III , IV

Panjang / Lebar / Tebal : 5700 mm / 2130 mm / 1400 mm
Jumlah rantai : 720 bh
Type : Ewart 1796
Kecepatan keliling : 23,4 m/mnt

 CENTRIFUGAL PUMP NIRA MENTAH .

Merk / Kapasitas : Ebara / 20 m3/mnt
Head : 20 mtr
Model / tahun : 125 x 100 SALJM / 1982
Speed : 1450 Rpm
Pipa tekanan :  5”
Pipa isap :  6”
Bearing : 7313 dan 7312
Jumlah : 4 buah

 DSM JUICE SCREEN .

Kapasitas : 11 dt / h
Ukuran : 1815 mm x 1500 mm
Pipa masuk :  7”
Pipa keluar :  10”
Jumlah : 2 buah

13
4.3.3. Stasiun Pemurnian

Gambar 4.3.3. Diagram Alir Stasiun Pemurnian

Tujuan stasiun pemurnian adalah untuk memisahkan hasil perasan tebu atau nira
dengan kotoran yang ada pada nira, agar kotoran tersebut tudak mengganggu proses
kristalisasi gula dan agar gula yang didapat lebih murni (bebas kotoran). Proses yang
terjadi di stasiun pemurnian adalah :

1. Nira dari peti nira mentah akan masuk ke juice scale. Juice scale ini adalah alat
untuk mencampur nira mentah hasil gilingan dengan Nira Tapis yaitu nira kotor
yang telah disaring uyang masih bisa diolah lagi melalui stasiun pemurnian
2. Lalu Nira tersebut dipanaskan di juice heater 1, suhu yang harus dicapai nira
adalah 750C. tujuan pemanasan ini adalah mempercepat pencampuran nira dengan
susu kapur.
3. Nira yang telah dipanaskan akan dipompa menuju Defecator. Di defecator terjadi
pencampuran antara nira dengan susu kapur dan gas belerang. Di proses ini
terdapat 2 defekator, sebelum masuk defekator 1 nira di campur susu kapur agar
ph atau tingkat keasaman Nira menjadi 7,0. Setelah tercampur rata nira yang telah
keluar defecator 1 akan menuju defecator 2, pada defecator 2 nira tidak di
tambahkan susu kapur lagi melainkan agar Ph nira mencapai 7,2
4. Setelah dari defecator nira akan menuju Tangki sulfitasi berfungsi untuk
mencampur nira terkapur dari tangki defekasi dengan gas SO2 dari tabung
belerang. Penambahan gas SO2 dengan maksud agar nira terkapur mengalami
penurunan pH menjadi 7.0 – 7,2 pada suhu 70ºC – 75ºC dengan waktu lima (5)

14
 menit. Pada tangki sulfitasi ini diharapkan pada kelebihan susu kapur akan
bereaksi dengan gas SO2.Dengan terbentuknya CaSO3, yang terbentuk endapan
yang berfungsi untuk menyerap koloid-koloid yang terkandung dalam nira,
dimana endapan yang terbentuk menyerap kotoran-kotoran lain yang lebih halus,
hal inilah yang disebut dengan efek pemurnian.
5. Setelah dari tangki sulfitasi nira akan dipompa menuju juice heater 2. nira
dipanaskan di juice heater 2 hinga suhunya menjadi 1050C. tujuan pemanasan ini
adalah agar mempercepat proses pengendapan.
6. Setelah dari juice heater 2, Nira akan masuk ke Flash tank, Flashtank ini berfungsi
untuk memisahkan nira dengan udara dan gas-gas yang terlarut dalam nira. Udara
dan gas-gas terlarut ini dipisahkan dari nira karena dapat menggangu proses
pemisahan kotoran yang terkandung pada nira di tangki pengendapan.
7. Setelah dari Flashtank nira akan menuju Single Tray Clarifier atau tangki
pengendapan. Clarifier ini bertujuan untuk memisahkan Nira jernih dengan nira
kotor, nira bersih dan nira kotor terpisah dikarenakan adanya perbedaan berat
jenis. Yang disebabkan oleh penambahan floculant, penambahan fluculant ini
bertujuan untuk mengikat kotoran yang terkandung dalam nira.
8. Nira jernih yang terbentuk pada Single Tray Clarifier akan menuju Juice Heater 3,
hingga suhunya menjadi 105-1100C. Tujuannya adalah untuk menaikkan suhu nira
mendekati titik didih
9. Nira Kotor yang terbentuk di Single Tray Clarifier akan menuju Rotary Vacuum
Filter (RVF). Alat ini bertujuan memisahkan kandungan nira yang terdapat pada
nirakotor dengan kotoran. Sebelum masuk RVF nira kotor akan dicampur dengan
bagacilo atau ampas halus di mud mixer, nira yang tercampur bagacilo akan
dialirkan menuju RFV, pada alat ini kotoran akan melekat pada dinding RVF dan
akan menjadi blotong. Dan nira tapis yang terpisah akan dipompa menuju juice
scale yang akan diolah lagi pada stasiun pemurnian.

4.3.4. Spesifikasi alat stasiun pemurnian :

 DEFIKATOR I ( 1 bh )
Pembuat / tahun : Buatan sendiri
Isi : 4,69 m3
 dalam badan : 1500 mm
Tinggi : 2660 mm
Panjang pengaduk : 3000 mm
Elektromotor .
Rpm / power : 1410 / 22 kw
Bentuk : Cylinder

 DEFIKATOR II ( 1 bh )
Pembuat / tahun : Buatan sendiri
 dalam badan / tinggi : 1500 mm / 2400 mm

15
 Panjang pengaduk : 200 mm
Elektromotor .
Bentuk : Cylinder

 SINGLE TRAY CLARIFIER / PENGENDAPAN ( 1 bh ) .

Pembuat : PT. Trisula Abadi Surabaya
Tahun : 1992
Ukuran :  7500 x 6700 mm
Isi / kapasitas : / 3000 tcd
Jumlah gigi pengaduk : 54 buah
Panjang rantai : 3000 mm

16
4.3.5. Stasiun Penguapan

Gambar 4.3.5. Diagram Alir Stasiun Penguapan

Stasiun penguapan adalah stasiun yang tujuannya adalah memisahkan nira

dengan kandungan air dalam nira jernih dengan cara menguapkan. Penguapan
dilaksanakan dengan memanaskan nira jernih dalam bejana tertutup. Dalam proses
penguapan PG Pradjekan menggunakan system Quintuple effect. Nira dari Juice
heater III dialirkan lewat pipa pemasukan nira ke badan penguapan I. Nira masuk
melalui bagian bawah dan melewati pipa-pipa sirkulasi dimana nira mendapat
pemanasan, sehingga terjadi penguapan.

17
 Gambar bagan evaporator

Nira kemudian keluar melalui saluran pengeluaran dan masuk ke badan

penguap berikutnya, sampai pada badan penguapan terakhir.Bahan pemanas yang
dipakai adalah uap bekas dari gilingan dan turbin generator. Uap bekas masuk melalui
samping bawah badan pemanas, uap nira hasil badan penguapan I keluar lewat
saluran pengeluaran yang berada diatas dan digunakan sebagai pemanas dibadan
berikutnya. Proses berlajut sampai pada badan penguapan terakhir. Uap nira badan
terakhir dialirkan ke kondensor untuk pengembunan. Adapun data setiap evaporator
yang ada di PG. Pradjekan sebagai berikut:

18
 Diameter pipa Panjangpipa Jumlah pipa Bahan pipa
No Luas pemanas
pemanas pemanas pemanas pemanas

1 2047 m2 33/36 mm 1670 mm 2940 buah Kuningan

Kuningan
2 1766 m2 33/36 mm 1650 mm 3631 buah
Stainlesssteel

3 1500 m2 33/36 mm 2320mm 3360 buah Kuningan

4 1500 m2 33/36 mm 2320 mm 3360 buah Kuningan

5 1500 m2 33/36 mm 2357mm 3360 buah Kuningan

6 1500 m2 33/36 mm 2357 mm 3360 buah Kuningan

a. Stasiun Masakan

Stasiun masakan adalah tempat pembentukan kristal gula. PG. Asembagoes

dalam hal ini memiliki 7 unit pan kristalisasi dengan type Calendria. Masing-masing
pan masakan mengunakan jet kondensor sendiri-sendiri.

b. Proses Kristalisasi

Proses kristalisasi dimulai dari penguapan nira sampai mencapai keadaan

lewat jenuh, sehingga Kristal gula dalam nira dapat terbentuk. Tingkat kejenuhan ada
beberapa tingkat yaitu :

a. Larutan encer
Larutan dimana masih dapat melarutkan kristal sukrosa.
b. Larutan jenuh
Larutan yang sudah tidak dapat melarutkan sukrosa.
c. Daerah meta stabil
Daerah pembesaran Kristal namun tidak dapat membentuk kristal baru.
d. Daerah pertengahan (Intermediate)
Daerah dimana molekul sukrosa dalam larutan telah membentuk kristal baru,
asalkan dalam larutan sudah terdapat kristal-kristal gula.
e. Daerah goyah/labil
Daerah dimana sukrosa dalam larutan telah mampu membentuk inti kristal baru
dengan serentak tanpa hadirnya inti kristal yang lain.

19
Proses kristalisasi dilakukan dengan dua cara yaitu :

1. Kristalisasi dengan cara memasir sendiri

Dengan berkurangnya kadar air, maka jarak antar molekul sukrosa dalam
larutan menjadi dekat sehingga terjadi gaya tarik menarik antar molukul. Molekul
sukrosa terus bergabung hingga membentuk inti kristal dan membesar membentuk
kristal. Selanjutnya kristal diperbesar dengan penambahan nira kental.Cara ini
akan membutuhkan waktu lama sehingga hanya dipakai pada awal giling sebelum
tersedia bibit.

2. Kristalisasi dengan cara penambahan bibit Kristal

Air dalam nira diuapkan sehingga mencapai tingkat kejenuhan tertentu sesuai
dengan yang dikehendaki. Kemudian penambahan bibit dapat dilakukan, keadaan
ini dipertahankan dengan penambahan nira kental bertahap sehingga kristal gula
terbentuk sesuai dengan yang kita inginkan.

c. Pan Kristalisasi
Pan masakan ini memiliki kontruksi yang sama dengan evaporator, hanya
ukuran pipanya lebih pendek dan diameter yang lebih besar. Dalam pan ini terjadi
sirkulasi yang disebabkan adanya perbedaan berat jenis larutan antara masakan yang
dimasak dan masakan yang melepaskan panasnya pada proses badan pemanas dan
penguapan. Artinya masakan bergerak naik melewati badan pemanas dan penguapan
air pada bagian atasnya dan kemudian turun melewati pipa jiwa.
Tahap kristalisasi menggunakan system A C D.

A. Tahap kristalisasi masakan A

Bahannya adalah nira kental yang sudah di blacing ditambah gula C sebagai
bibit.
B. Tahap kristalisasi masakan C
Bahan yang dipergunakan adalah stroop A yang ditambahkan gula D sebagai
bibit.
C. Tahap kristalisasi masakan D
Bahan yang dipergunakan adalah stroop C dan Foundant.

20
 Gambar 3.24 Pan Masakan type Calendria

Table data pan masakan

No Pan Panjang
Volume Diameter tube Type Produk gula
Masak tube

1 350 HL 98,5/101,6 mm 1145 mm Calendria C

2 2000 HL 95/100 mm 755 mm Calendria C

3 350 HL 95/100 mm 1000 mm Calendria D

4 350 HL 95/100 mm 1000 mm Calendria D

5 350 HL 95/100 mm 1000 mm Calendria A

6 350 HL 95/100,6 mm 818 mm Calendria A

7 350 HL 47/106 mm 990 mm Calendria A

21
 Fungsi palung pendingin adalah untuk menampung gula yang turun dari masakan dan
sekaligus mendinginkan serta tempat terjadinya proses kristalisali lanjut.

Gb.3.25 Palung pendingin

Cara kerja palung pendingin adalah gula yang berada dalam peti penampung
diaduk oleh pengaduk berbentuk ulir yang digerakkan oleh electromotor. Selain akan
dingin kristal gula juga akan membesar karena akan mengikat molekul gula yang
masih ada dalam larutan, selain itu agar tidak terjadi pengendapan.

4.3.6. Stasiun Puteran

Stasiun pemutaran berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari stroop dan
tetes yang terdapat dalam masakan. hasil pengkristalan dalam pemasakan adalah
campuran antara kristal gula, stroop dan tetes. Alat pemutar bekerja berdasarkan gaya
sentrifugal. Untuk mendapatkan kristal dalam bentuk murni dilakukan pemisahan
campuran dengan menggunakan kekuatan gaya sentrifugal. Alat putaran terdiri dari
dua jenis, yaitu:
1. High Grade Fugal
High Grade Fugal adalah puteran dengan system kerja secara terputus (batch).
Pada pabrik gula pradjekan terdapat 6 buah High Grade Fugal.
2. Low Grade Fugal
Low Grade Fugal adalah puteran dengan system kerja secara terus menerus.
Puteran yang digunakan 10 unit terdiri dari :
A. 2 (dua) unit puteran C
B.5 (lima) unit puteran D1
C.3 (tiga) unit puteran D2
Produk gula SHS yang sudah diputer selanjutnya di keringkan lewat talang
getar yang di hembus udara. Gula debu yang terhembus dihisap dan ditangkap
Cyclone. Gula kering yang dihasilkan dibawa oleh tangga yacob menuju penampung
gula dan seterusnya untuk dikemas dalam karung.Puteran Low Grade digunakan
untuk memisahkan kristal yang terbentuk pada masakan C dan D dari larutan berupa
klare dan tetes. Masakan yang masuk melalui corong dalam tromol akan mendapat
gaya centrifugal dari puteran tromol, sehingga larutan akan melewati saringan dan
kristal akan bergerak ke atas.

22
  Alat Pengering Gula
Fungsi alat pengering gula (Sugar dryer)adalah untuk mengeringkan
gula.Gula yang telah berada dalam talang akan berloncatan maju karena
getaran. Ketika berloncatan, ¾ bagian sugar dryer diberi hembusan udara
kering dan panas. Sehingga kering dan gula debu beterbangan. Disaat
beterbangan gula debu akan dihisap dan ditangkap oleh cyclone sehingga
jatuh pada penampung debu.

 Saringan Gula
Fungsi saringan gula (Vibrating screen) untuk memisahkan gula
kasar/krikilan dan gula halus dari produk yang standart.

 Alat Peleburan Gula

Fungsi alat pelebur gula adalah untuk melarutkan gula kasar atau
krikilan dan gula halus dengan air atau nira encer. Sehingga akan diperoleh
larutan gula yang bebas dari kristal. Leburan gula tersebut dipompa kembali
ke peti tampung nira kental tersulfitir untuk bahan masakan

4.3.7. Spesifikasi alat stasiun puteran

 HIGH GRADE CENTRIFUGAL ( 6 pcs ) .

Type : Fully Automatic Suspension Type Centrifugal TSK model

ACS 650

Kapasitas : 650 kg massequite / charge

Cycle : 23 cycle / hr for A / SHS sugar massequite
Basket size :  48” x 30” ( 1220 x 760 mm )
Top spin speed : 1450 Rpm ( syncronizing speed )
Main Motor : Special cage motor , vertival type , forward ventilated pole
charge motor MFD 1981 , Fuji Electric Co Ltd Japan

No. Pole : 4/8 x 24/48

Speed : Max 1500 rpm , operating 23 c/hr = 1380 rpm
Voltage : 380 V , Hz 50
Bearing type : NU 219 , 7319 B
Grease quantity : 55 – 180 gr
Quality of grease : Omega 77 , every 1200 operating hours

23
 FIRST LOW GRADE CENTRIFUGALS / PUTERAN D1 ( 5 pcs )
 PUTERAN HL ( 3 pcs ) .

Type : Konti 8R Centrifugal

Kapasitas : 5 – 6 ton / hr masequite

Revolution : 2200 Rpm

Dimension : Basket  750 x 460 mm

Cassing  1560 x 128 mm

Material : - Basket : Stainless steel

- Shaft : Assab 760

- Separating screen : Chromium plate

Oil pump : Type RF 025/4 – 7,3 phase , motor 0,25 kw – 380V

50 Hz , 1,4 A , 1450 Rpm

Accessories : Change valve  6” = 1 unit

- V. belt A.150 = 7 pcs

- Steam washing nozzle = 1 unit
- Oil lubricating DTE HM = 8 ltr
- Bearing 6216 = 1pc / NU.216 = 1 pc / NU.219 = 1 pc
- Oil seal 125 x 150 x 14
- Oring 6 x 207 = 1 pc / 6 x 163 = 1 pc / 6 x 70 = 1 pc
- MFG 1978

 PUTERAN BMA K.850 ( 1 pc ) .

Type : Konti Centrifuge – K.850 BMA

Kapasitas : 6 – 7 ton/hr masequite

Revolution : 2200 Rpm

Dimension : Basket  720 x 460 mm

Housing  1750 x 950 mm

Material : Basket stainless steel

24
 Housing mild steel

Accessories : Charge valve  6” = 1 unit

V. belt 5V 1250 = 5 pcs

Steam water line = 1 unit

Lubrication system Omega 77

Bearing 22215 CC = 1 pc / 3312 = 1 pc

Oil seal 70 x 60 x 10 = 1 pc

MFG BMA Deutschland 1981

 PUTERAN BMA NK.1100 INDIA ( 1 pc ) .

Type : Continous centrifuge NK.1100

Kapasitas : 6 – 10 ton/hr masequite

Revolution : 2200 Rpm

Effective screaning surface approximately : 14300 cm3

Dimension : Basket  970 x 500 mm

Inner cassing  1100 x 705 mm

Outher cassing  1900 x 1325 mm

Material : Basket stainless steel

Inner cassing mild steel

Outher cassing mild steel

Accessories : Charge valve  12” = 1 unit

V. belt C.1050 = 8 pcs

Steam & water line = 1 unt

Lubricating system Omega 77 = 1 kg

Bearing 22215 CC = 1 pc / 3312 = 1 pc

Mfg. NHEC BMA – INDIA 1996

25
  SECOND LOW GRADE CENTRIFUGALS / PUTERAN D II ( 3 pcs ) .

Type : Konti Centrifuge – K. 850 S BMA

Kapasitas : 6 – 7 ton/hr masequite

Revolution : 2200 Rpm

Dimension : Basket  720 x 460 mm

Housing  1750 x 950 mm

Material : Basket stainless steel

Housing Mild steel

Motor : Type AM 225 – SV 4 , 3 phase motor

37 kw , 380 V , 50 Hz , 71 Amp , 1475 Rpm

Accessories : Charge valve  6” = 1 unit

V. belt 5V 1250 = 5 pcs

Steam & water line = 1 unit

Lubricating system Omega 77 = 1 kg

Bearing 22215 CC = 1 pc , 3312 = 1 pc

Mfg BMA deutschland – 1981

4.3.8. Stasiun Sentral Listrik

Berfungsi untuk menyediakan tenaga listrik keperluan giling, dapat meggunakan

turbin alternator, diesel alternator maupun kekurangannya dipenuhi oleh PLN.Untuk
turbin alternator yang digunakan di PG. Pradjekan adalah turbin SNM, dan generator
set yanmar.

Prinsip Kerja Turbin alternator :

Uap Super heater dari Ketel uap dengan suhu 320-3250C dan tekanan 17
Kg/cm2akan melalui pipa pada turbin dan akan diarahkan ke turbine, menuju nozzle
turbin sehingga kecepatannya naik lalu memutar sudu turbin. Lalu putaran tersebut
akan di ubah menjadi energi listrik oleh generator. turbin tersebut dapat menghasilkan
putaran 5921 rpm dan 2400 Kw. Pada turbin ini memiliki reduction gear yang
berfungsi menurunkan putaran dari turbin yang akan dihubungkan oleh generator.
Generator tersebut menghasilkan putaran sebesar 1500. Uap bekas yang dihasilkan
turbine ini bersuhu 120-1600C dengan tekanan sebesar 1 Kg/cm2 yang nantinya akan

26
 dikirim ke pabrik tengah untuk memanaskan nira. Turbin uap ini menggunakan
pelumas berupa oli. oli ini menggunakan oil cooler sebagai pendingin dengan
mekanisme kerja heat exchanger dengan fluida pendingin berupa air.

4.3.9. Spesifikasi alat-alat stasiun sentral listrik :

 STEAM TURBIN SINNIPPON 3000 KVA

Type : B6 – R4 – R

Turbin speed : 5921 rpm

Inlet steam : 16 kg/cm2

Inlet steam temp. : 325 oC

Exhaust steam : 0.8 kg/cm2

Output : 2400 kW

Stem consumtion : 27600 kg/hr

Water rate : 11.5 kg/kw/hr

Steam inlet bore : 200 mm

Steam outlet bore : 450 mm

Governor type : UG – 8D Wood Ward

Critical speed : 4492 rpm dan 22500 rpm

Oil pressure : - governor oil 10 kg/cm2

- control oil 4.0 kg/cm2

- lube oil 1.0 kg/cm2

Direction : CW

 REDUCTION GEAR
Manufacturer : Toyo Turbine MFG. Co., Ltd.

Type : horizontal, single stage, single

helical, with manualturning

device

Nominal power : 2605 kW

Input shaft speed : 5921.1 rpm

27
 Output shaft speed : 1500 rpm

Gear ratio : 3.947

Gear Data :

Pinion Wheel
Number of teeth 38 150

Pitch circle dia. 153.62 606.38 Mm

Normal module 4 Mm
Press. Angle 20o
Helix angle 8 19’ 14.4”
o

ace width 180 170 Mm

centre distance 380 Mm

 YNCRONOUS GENERATOR

Type : Brushless

Capacity (KVA) : 3000

Power faktor : 0,8 lag

Equivalent power : 2400 kw

Revolution (rpm) : 1500

No. of poles :4

No. of phase : 3 phase 4 wire

Voltage : 400/231 V

Frequensi (Hz) : 50

Current (A) : 4330

Time rating : Continuous

Class of insulation

Stator winding :F

Rotor winding :F

No. of main terminals :6

28
  MAIN OIL PUMP MODIFIKASI
Merk : Shimadzu

Capasity : 15 m3/hr

Dis. pressure : 11 kg/cm2

Speed : 1500 rpm

Output : 11 kW

Driven : elektromotor

 OIL COOLER
Maker : Chugokuseikisenpaku Co., Ltd.

Type : Horizontal shell & straight tube

Cooling surface : 12 m2 x 2

Quantity of cooling water : 30 m3/hr

Inlet Temp. : 32oC

Outlet Temp. : 33.8oC

Oil : Shell Turbo T 68

4.3.10. Stasiun Besali

Stasiun ini menunjang kelancaran giling, yaitu bengkel manufaktur yang berguna
untuk pembuatan spare parts mesin pabrik gula, perbaikan maintenance juga
pemasangan assembly.Pada stasiun ini memiliki tiga tugas umum, yaitu pembuatan
peralatan diluar masa giling, perbaikan selama masa giling, dan pembuatan cadangan
peralatan pada masa giling.

29
 BAB V
TUGAS KHUSUS

5.1. Ketel Uap

Ketel adalah suatu alat yang berkerja mengubah air menjadi uap. Pada PG Pradjekan
ketel ini merupakan jantung pabrik karena uap yang dihasilkan oleh ketel digunakan
stasiun - stasiun lain untuk beroperasi dalam proses pembuatan tebu menjadi gula.
ketel di pabrik ini ada 3 yaitu ketel takuma, ketel stork, dan ketel chen - chen. Dari
ketiga ketel ini uap di jadikan satu dalam header yang nantinya uap dalam header
akan di salurkan ke stasiun - stasiun lain sesuai dengan kebutuhan uap yang
digunakan setiap stasiun.

5.2. Cara Kerja Ketel

Bahan bakar ampas tebu dari stasiun gilingan masuk bagase konveor dibawa menuju
bagase feeder dibantu secenfeent untuk menghembuskan BBA ke dapur dan
terjadilah pembakaran di dapur dengan panas 700 - 800 untuk memanaskan pipa -
pipa yang berisi air di dalam ketel. Air pengisi pipa ketel setelah berjalan
menggunakan air condesat dengan suhu 80. jika ketel baru dinyalakan menggunakan
air bor yang telah, disuling, di pompa oleh water menuju tangki penampungan
(tangki 1000). Ditarik pompa diarator ke tangki dirator dipanasi uap bekas menjadi
105 - 110. Ditarik FW pump ke aperdrum, di dalam aperdrum air di panaskan
menjadi uap jenuh dengan temperatur 250 - 270. kemudian uap jenuh di teruskan
melalui pipa menuju superheater yang akan dijadikan uap kering. Gas buang melalui
dapur melewati dinding trus gas melewati pipa heater dan di tarik oleh IDF. Setelah
gas melewati IDF ke cerobong. Udara dingin dari luar dihisap masuk melalui FDF
berjalan melewati pipa Air header yang menyebabkan udara berubah menjadi panas
dan masuk ke dapur melalui pori" dapur. Abu halus dari ketel di tampung pada
double demper kemudian ke secro conveor. sisa pembakaran abu pada dapur dibuang
melalui dapgreate terus ke ash conveor.

5.3. Perawatan ketel di pabrik dilakukan dengan 2 cara yaitu :

1. Perawatan dengan cemichal

Perawatan cemichal adalah perawatan yang dilakukan dengan cara membersihkan
ketel uap bagian dalam pipa dari kerak dengan menggunakan zat kimia.

2.Perawatan Mecanichal
Perawatan mecanichal adalah perawatan yang dilakukan dengan cara menggunakan
alat bor ( tol heat ) dan pembersi menyerupai sikat (flaxibel shap) untuk
membersihkan kerak pada dalam pipa dan mengeluarkan kerak secara langsung.

30
5.4. Spesifikasi Ketel

 KETEL CHENG-CHEN .

Actual steam evaporator : 20000 kg/hr

2 Hr peak : 23000
Steam press design : 20 kg/cm2g
Operating cat drum : 18 kg/cm2
Operating superheater outlet : 17 kg/cm2

Steam temp. : 350C

Feed water temp. : 80C

Air temp , air heater inlet : 20C

Air heater outlet : 160C

Fuel bagasse : Fiber 46 – 42%
Ash 2 %
Hoisture : Max 50%
LHV : 1875 kcal/kg
Type of boiler : CWH 600
Boiler effisiensi : 70%
Furnace : 156 m2
Boiler proper : 432 m2
Total : 588 m2
Superheater : 110 m2
Air preheater : 355 m2

 KETEL STORK .
Pembuat : Stork

Tahun : 1972
Luas pemanas : 1296 m2
Tekanan uap : 22 kg/cm2
Tekanan uap normal : 17 kg/cm2

 pipa uap : 18”

31
 pipa spui : 2”

 air pengisi : 1276 mm

 pipa ketel atas : 5800 mm

 KETEL TAKUMA .
Type : Model N – 1350
Water Tube Boiler Filld Erected In Door
Kapasitas : 40.000 kg/jam
VO , RO : 1350 m2 , 190 m2
Steam pressure / design : 22 kg / cm2
Tekanan kerja : 17 kg/cm2

Steam temp. ( AT, SH Outlet ) : 350C

Steam temp. ( At temperatur outlet ) : 325C

Feed water temp. ( At boiler inlet ) : 110C

Air temp. ( At air preheater inlet ) : 30C

Firing system : Both for 100% bagasse & fuel oil
Boiler efficiensi : Bagasse / oil firing 78% - 85%
Draft system : Automatic ally ballanced draft
Combution system : Bagasse dumping gratestoker with
pneumatic spreader and screw
feeder
Heavy oil – steam ing type oil burner
Bagasse : 1.875 kcal/kg
Max 50% moisture contact
Heavy oil : 9500 kcal / kg
Max sulphur cont 3 %
Electric source : 380 V , 50 Hz , 3 PN

32
 Apperdrum

Cerobong

IDF

Secondfend

Dapur

Rongga udara

FDF

Lowerdrum

Gambar Diatas Cara kerja Pembakaran Pada Ketel

Headher kecil
Headher Besar Apperdrum

Pompa
Diairator

Downcorner kanan Lowerdrum

Pompa
Downcorner kiri

Gambar Diatas Cara Kerja Air Pada Ketel

33
5.5. PERHITUNGAN EFISIENSI PADA KETEL UAP

5.5.1. Nilai kalor ampas tebu

4250 – 10 S – 48 W ( Nilai kalor tinggi )
4250 – 10 S – 45 W ( Nilai kalor rendah )
Keterangan :
S = Pol
W = Kadar Air 100 - Zat kering
Diketahui = Pol = 2%
= Zat kering 49
NCV = 4250 – 10 S – 48 ( kadar air 100 – Zat kering )
= 4250 – (10 . 2 ) – 48 (100 – 49)
= 1782 Kcal/kg
Kapasitas Ketel Takuma = 40 ton/jam = 40000 kg/jam
Kapasitas Ketel Stork = 18 ton/jam = 18000 kg/jam
Kapasitas Ketel Chen – chen = 20 ton/jam = 20000 kg/jam
Total uap ketel keseluruhan 78 ton/jam = 78000 kg/jam

5.5.2. Rendemen Efisiensi Ketel

𝑄 (𝐼1− 𝐼2 )
𝜂=
𝐵𝐵 . 𝑁𝑜
Diketahui = Q = 78000 kg/jam ( total uap ketiga ketel )
I1 = 740 kcal/kg ( enthalpy uap dan tekanan ) tekanan 19 suhu 325
I2 = 105 kcal/kg ( enthalpy air )
BB = 50 ton/jam = 50000 kg/jam
No = 1782 kcal/kg ( Nilai Kalor/ Nilai Opak )
Blowdown = 3%
Ditanya = Efisiensi ketel
𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙
78000 . (740−105)
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚
Jawab = 𝑘𝑔 𝐾𝑐𝑎𝑙 . 100%
50000 . 1782
𝑗𝑎𝑚 𝑗𝑎𝑚

34
 = 0,5558 . 100%
= 55,58 %

5.5.3. Efisiensi ketel ketika mengalami blowdown

Efisiensi blowdown = efisiensi ketel - blowdown
= 55,58 % - 3 %
= 52,58%
1 kg Bahan Bakar = 1 kg uap
𝑄 78000 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚
=
𝐵𝐵 50000 𝑘𝑔/𝑗𝑎𝑚

= 1,5
Jadi 1,5 kg bahan bakar akan menghasilkan uap sebesar 3 kg

5.6. Perhitungan energi untuk memanaskan air ketel dari 30° C ke 270° C dan dari
90° Cke 270° C

Tekanan Uap = 19 Kg/cm2

Temperatur Uap = 270⁰C

Tekanan Air Pengisi Ketel = 25 Kg/cm2

Temperatur Air Pengisi Ketel = 90⁰C

1Kj/kg = 0.238846 Kcal/kg

Interpolasi pada suhu 300⁰C tekanan 19 ( Dari table uap )

Tekanan Temperatur Entalpi

15 300 3037

19 270 X

20 250 3024

35
 Diketahui = H1 = 3024
= H2 = 3037
= B1 = 300 - 270 = 30
= B2 = 300-250 = 50
X = 3024 – (30/50) x (3024 – 3037)
= 3024 – ( 0,6 ) x ( -13 )
= 3031,8

Interpolasi pada suhu 250⁰C tekanan 19 (Dari table uap)

Tekanan Temperatur Entalpi

15 300 2925

19 270 X

20 250 2906

Diketahui = H1 = 2906
= H2 = 2925
= B1 = 300 - 270 = 30
= B2 = 300-250 = 50
X = 2906 – (30/50) x (2906 – 2925)
= 2906 – ( 0,6 ) x ( -19 )
= 2917,4

5.6.1. Entalpi Uap

i' 19bar; 270 = (270-250):(300-250) x (I'19 bar 300⁰C - i'19 bar 250) + i'19 bar
250⁰C
= ( 20 : 50 ) x (3031-2917) + 2917
= 0.4 x 120 + 2917
= 2963,16 Kj/kg (708 Kcal/kg)

36
5.6.2. Entalpi Air
W30 = 30 x 4,187 = 125,61 Kj/kg (30 Kcal/kg)
W90 = 90 x 4,187 = 376,83 Kj/kg (90 Kcal/kg)

5.6.3. Air suhu 30 sebelum di panaskan menghabiskan bahan bakar

Ė = G x ∆entalpi

Ė = G x ( i'19 bar ; 270⁰C - W30⁰C )

Ė = 78000 kg/jam x ( 2963,16 - 125,61 ) Kj/kg
Ė = 221328900 Kj/jam

5.6.4. Air suhu 90 sebelum di panaskan menghabiskan bahan bakar

Ė = G x ∆entalpi

Ė = G x ( i'19 bar ; 270⁰C - W90⁰C )

Ė = 78000 kg/jam x ( 2963,16 - 376,83 ) Kj/kg
Ė = 201733740 Kj/jam
Air suhu 30 sebelum di panaskan menggunakan energi = 221328900 Kj/jam =
52863522 Kcal/jam
Air suhu 90 sesudah di panaskan menggunakan energi = 201733740 Kj/jam =
48183297 Kcal/jam
Kelebihan Energi panas dalam 1 jam = 52863522 – 48183297 = 4680226 Kcal/jam
energi panas dalam 1menit = 4680226 : 60 = 78004 Kcal/menit

5.6.5. Energi yang bisa di hemat ketel dari 30⁰C ke 90⁰C

Ė𝟑𝟎 − Ė𝟗𝟎 4680226 Kcal/jam

𝒙 100%= 𝒙 100%
Ė𝟑𝟎 52863522Kcal/jam

= 89 %

37
5.6.6.Contoh ujicoba untuk mengetahui kenaikan dan penurunan efisiensi dengan
menaikan pol dan zat kering pada bahan bakar ampas tebu

5.6.7. Perbandingan Pol dan Zat kering

GRAFIK PERBANDINGAN Pol dan Zat

Kering
3.5
3
2.5
2
Pol

1.5
1 Pol dan Zat Kering
0.5
0
49 49 49 49 49 49
Zat Kering

Pada grafik ini kita dapat melihat jika kita menaikan pol dengan zat kering yang sama
nilainya.

38
5.6.8. Grafik Perbandingan NCV dan Pol

GRAFIK PERBANDINGAN NCV dan Pol

1784
1782
1780
1778
1776
NCV

1774
1772 NCV dan Pol
1770
1768
1766
2 2.2 2.4 2.6 2.8 3
Pol

Pada grafik di atas kita akan mengetahui nilai kalor (NCV) pada tebu akan menurun jika
nilai pol pada ampas tebu kita naikan dengan zat kering yang sama nilainya.

5.6.9. Grafik perbandingan efisiensi dan NCV

GRAFIK PERBANDINGAN Efisiensi dan NCV

49.80
49.75
49.70
49.65
49.60
Efisiensi

49.55
49.50
49.45 Efisiensi dan NCV
49.40
49.35
49.30
49.25
1782 1780 1778 1776 1774 1772
NCV

Pada gambar grafik di atas kita akan mengetahui dari nilai NCV yang menurun akan nilai
efisiensi akan naik

39
5.6.10 Perbandingan jika kita menaikan Zat kering dengan nilai Pol yang sama

GRAFIK PERBANDINGAN Zat Kering dan

Pol
53
52
51
50
Zat Kering

49
48
47 Zat Kering dan Pol
46
45
44
2 2 2 2 2 2
Pol

Dengan grafik di atas kita dapat melihat jika kita menaikan nilai zat kering dengan nilai
pol yang sama

5.6.11 Perbandingan NCV dengan Zat Kering

GRAFIK PERBANDINGAN NCV dan ZAT

KERING
1950
1900
1850
1800
NCV

1750
1700 NCV dan ZAT KERING
1650
1600
1550
47 48 49 50 51 52
Zat Kering

Pada grafik di atas kita dapat mengetahui NCV akan naik jika kita menaikan nilai zat
kering dengan nilai pol yang sama.

40
5.6.12 Perbandingan Efisiensi dan NCV

GRAFIK PERBANDINGAN Efisiensi dan NCV

54.00

52.00

50.00
Efisiensi

48.00

46.00 Efisiensi dan NCV

44.00

42.00
1686 1734 1782 1830 1878 1926
NCV

Pada grafik diatas kita dapat mengetahui jika nilai kalor (NCV) semakin naik, maka akan
mendapatkan nilai efesiensi yang akan menurun.

41
 BAB VI
6.1. KESIMPULAN

 Proses produksi gula yang ada di pabrik gula pradjekan terbagi menjadi 5 stasiun
yaituStasiun Gilingan, Stasiun pemurnian, Stasiun Penguapan, Stasiun Masakan, dan
Stasiun Puteran.
 Maintenance yang digunakan oleh pabrik gula pradjekan adalah system perawatan
preventif dan perawatan breakdown
 Energi bahan bakar untuk memanaskan air ketel pada suhu 30° C ke 270° C dan dari
90° C ke 270° C. Lebih effisien memanaskan air pada suhu 90º C ke 270° C, karena
bisa menghemat energi bahan bakarsebesar 89% dari hasil analisa.
 Jika kita menaikan pol pada ampas tebu dengan nilai zat kering yang sama maka
nilai kalor (NCV) akan menurun dan nilai efisiensi akan naik itu semua dapat kita
lihat pada tabel di atas.
 Jika kita menaikan nilai zat kering dengan nilai pol yang sama, maka akan mendapat
kan nilai kalor yang semakin meninggi dan nilai efesiensi pun akan menurun seperti
pada grafik di atas.

6.2. SARAN

 Keamanan karyawan pabrik harus lebih di perhatikan dengan diberi alat keamanan
saat bekerja agar dapat mencegah kecelakaan saat bekerja, selain itu perlu juga
memberi pembinaan K3 pada karyawan pabrik.
 Diperlukan analisa terhadap kinerja alat pada saat operasi meliputi efisiensi dan umur
mesin, agar menghasilkan rendemen gula yang maksimal.
 Diperlukannya pembersihan pipa ketel dan penggantian komponen yang rusak agar
ketel bisa bekerja maksimal.
 Dari analisa tentang efisiensi ketel kita dapat mengitung efisiensi keseluruhan ketel
dan mengetahui berapa energi yang dapat di hemat untuk memanaskan air menjadi
uap dalam waktu 1 jam.
 Perlunya pembersihan pada lingkungan sekitar ketel sebelum ketel beroperasi dan
setelah ketel beroperasi.

42
 DAFTAR PUSAKA

http://qc-pgpradjekan.blogspot.co.id/2011/06/profil-pg-pradjekan.html

http://eko-winn.blogspot.co.id/2011/07/tujuan-pemeliharaan-fasilitas-adalah.html

https://herugan.com/pengertian-defenisi-dan-fungsi-fungsi-manajemen

\https://books.google.co.id/books?id=9wA6DAAAQBAJ&pg=PA86&lpg=PA86&dq=perawatan+chemi
cal+itu+apa+pada+ketel+itu+apa+/&source=bl&ots=xMpkJSx_Cc&sig=D0FbNP6Pi4wK7DJ3CgQ8yahd
x_U&hl=en&sa=X&redir_esc=y#v=onepage&q=perawatan%20chemical%20itu%20apa%20pada%20k
etel%20itu%20apa%20%2F&f=false

Buku ketel uap Djokosetyardjo, M.J.

43