Laporan PKL Hampir Hampir

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DI PT. YAMATOGOMU INDONESIA

PROSES PRODUKSI KOMPON EPDM E-1443
(08 Juli 2019 - 06 September 2019)
OLEH:
RAISSA CHALIS A
NIM: 1516004
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I.
JAKARTA
2019

PROSES PRODUKSI KOMPON EPDM E-1443
(Periode 08 Juli 2019 - 06 September 2019)
Diajukan sebagai salah satu syarat penyelesaian akademik

Program Studi Teknik Kimia Polimer pada Politenik STMI Jakarta
OLEH:
RAISSA CHALIS A
NIM: 1516004
PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

POLITEKNIK STMI JAKARTA
KEMENTERIAN PERINDUSTRIAN R.I
JAKARTA
2019
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING

DI PROSES PRODUKSI KOMPON EPDM E-1443
Raissa Chalis Alfian

NIM: 1516004
(Program Studi Teknik Kimia Polimer)
Politeknik STMI Jakarta
Jakarta, 16 September 2019

Menyetujui,
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Teknik Kimia Polimer
Ir. Roosmariharso, MBA Andi Rusnaenah, ST, MT, M.Si

NIP. 195405231980031004 NIP. 197407192011012001
i
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN
DI PROSES PRODUKSI KOMPON EPDM E-1443 PT.

YAMATOGOMU INDONESIA
Raissa Chalis A
1516004
(Program Studi Teknik Kimia Polimer)
Politeknik STMI Jakarta
Cikampek, Oktober 2019
Pembimbing
Deddy Prihartono
ii
iii
FORMULIR PENILAIAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DARI PERUSAHAAN/ INDUSTRI
iv
v
vi
FORMULIR PENILAIAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN
DARI DOSEN PEMBIMBING
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah Subhanahu Wa Ta’ala yang selalu memberikan kami
anugerah-Nya sehingga dapat menyelesaikan Praktik Kerja Lapangan di PT.
Yamatogomu Indonesia dan penyusunan laporan Praktik Kerja Lapangan ini.
Laporan Praktik Kerja Lapangan ini bertujuan untuk memenuhi persyaratan
kelulusan jurusan Teknik Kimia Polimer Politeknik STMI Jakarta Kementerian
Perindustrian RI. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih
kepada semua pihak yang telah membantu dalam proses pelaksanaan Praktik
Kerja Lapangan terutama kepada:
1. Bapak Dr. Mustofa, S.T., M.T. selaku Direktur Politeknik STMI Jakarta,
2. Bapak Ir. Roosmariharso, MBA selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia
Polimer serta Dosen Pembimbing kami,
3. Ibu Andi Rusnaenah, S.T, M.T selaku dosen pembimbing kerja praktik
Politeknik STMI Jakarta,
4. Bapak Ir.Gatot Emranjono selaku Direktur PT Yamatogomu Indonesia,
5. Bapak Heru Dwi Purnomo selaku Factory Manager PT Yamatogomu
Indonesia yang mengizinkan kami mengelilingi pabrik untuk belajar,
6. Bapak Harsono dan seluruh staff di Departemen Mixing and Cutting yang
telah mengizinkan kami untuk menempati ruangan administrasi Departemen
Mixing and Cutting
7. Bapak Deddy Prihartono selaku pembimbing lapangan kami di Departemen
Mixing and Cutting,
8. Bapak Dikin Sodikin dan seluruh staff selaku pembimbing kami di
PT.Yamatogomu Indonesia di Departemen Warehouse Raw Material,
9. Bapak Rahmat dan Bapak Sukarna dari Departemen Mixing yang telah
membantu dan memberikan informasi selama praktik kerja lapangan.
10. Bapak Firman Hadi Wibawa selaku pembimbing lapangan kami di
Departemen Cutting and Silicon
11. Bapak Acep Najmudin dan seluruh staff di Departemen Press yang telah
mengizinkan kami untuk menempati ruangan administrasi Departemen Press,
viii
12. Ibu Euis Andriani dan seluruh staff di Departemen Packing yang telah
memberikan kami sampel produk,
13. Ibu Tita Yunita dan seluruh staff di Departemen Checking,
14. Bapak Hari Sukmawan dan seluruh staff di bagian Quality Compound,
15. Ibu Susanti dan seluruh staff Quality Assurance,
16. Ibu Ida Siti Farida dan seluruh staff Departemen Maintenance,
17. Seluruh operator PT Yamatogomu Indonesia yang telah mengizinkan kami
melihat proses pembuatan produk dan mendokumentasikannya,
18. Kedua orang tua kami yang selalu memberikan dukungan moril maupun
materil kepada kami,
19. Teman-teman Teknik Kimia Polimer Politeknik STMI Jakarta angkatan 2016
20. Keluarga besar FOSKOMI angkatan 2013-2016 untuk dukungan dan saran-
sarannya khususnya yaitu Ka Dika Kustiani, Ka Anggih Indriyani, Ka
Erindah Chriestika, Ka Zikrilla Noviyani dan Ka Amelia Larasati.
Akhir kata, penulis berharap Allah Subhanahu Wa Ta’ala berkenan membalas
kebaikan dari semua pihak. Penulis sangat berharap Laporan Praktik Kerja
Lapangan ini dapat membawa manfaat pengembangan ilmu bagi setiap
pembacanya khusunya untuk penulisnya.
Jakarta, Oktober 2019
Penulis
ix
DAFTAR ISI
Halaman
LEMBAR PENGESAHAN DOSEN PEMBIMBING............................................. i
LEMBAR PENGESAHAN PEMBIMBING LAPANGAN ................................... ii
FORMULIR PENILAIAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN DARI
PERUSAHAAN/ INDUSTRI ................................................................................ iv
FORMULIR PENILAIAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN DARI DOSEN
PEMBIMBING ..................................................................................................... vii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI ........................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
DAFTAR TABEL ................................................................................................ xiii
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... xv
DAFTAR SINGAKATAN................................................................................... xvi
Bab I Pendahuluan .................................................................................................. 1
I.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kerja Praktik .............................................. 1
I.2 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktik ............................................................ 1
I.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik ............................................................ 2
I.4 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik ........................................................... 2
I.5 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik ......................................................... 2
Bab II Data Umum Perusahaan ............................................................................... 5
II.1 Profil Perusahaan .................................................................................. 5
II.2 Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................... 6
II.3 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................ 7
II.4 Sistem Kerja dan Profil Karyawan ..................................................... 14
II.5 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk...................................... 14
II.6 Fasilitas Produksi dan Penunjang ....................................................... 29
Bab III Landasan Teori ......................................................................................... 45
III.1 Karet .................................................................................................. 45
III.2 Bahan Kimia Penyusun Kompon ...................................................... 56
III.3 Kompon Karet ................................................................................... 56
III.4 Vulkanisasi ........................................................................................ 62
III.5 Ethylene-Propylene-Diene-Monomer (EPDM) ................................ 63
x
III.6 EPDM E-1443 ................................................................................... 64
III.7 Kegunaan EPDM E-1443 .................................................................. 65
Bab IV Pembahasan .............................................................................................. 67
IV.1 Spesifikasi Alat ................................................................................ 67
IV.2 Deskripsi Proses ............................................................................... 76
IV.3 Tugas Khusus ................................................................................... 89
Bab V Penutup ...................................................................................................... 97
V.1 Kesimpulan ......................................................................................... 97
V.2 Saran ................................................................................................... 98
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 99
LAMPIRAN
xi
DAFTAR GAMBAR
Halaman
Gambar II. 1 Struktur Organisasi PT.Yamatogomu Indonesia ............................. 13
Gambar II. 2 Produk Setengah Jadi Ribbon .......................................................... 27
Gambar II. 3 Produk Setengah Jadi Sheet ............................................................. 27
Gambar II. 4 Tata Letak Pabrik PT Yamatogomu Indonesia................................ 31
Gambar III. 1 Mekanisme Vulkanisasi Belerang .................................................. 63
Gambar III. 2 Struktur Molekul EPDM ................................................................ 64
Gambar III. 3 Produk EPDM E-1443 ................................................................... 65
Gambar III. 4 Sketsa Setelah Proses Assembly ..................................................... 65
Gambar IV. 1 Kneader (Mesin Pencampur) ......................................................... 67
Gambar IV. 2 Open Two Roll (Mesin Giling Dua Rol) ........................................ 69
Gambar IV. 3 Injection Molding ........................................................................... 70
Gambar IV. 4 Detail Ruang Matris Injection Molding ........................................ 70
Gambar IV. 5 Siklus Operasi Screw Injection Molding Machine ......................... 71
Gambar IV. 6 Shore A Durometer ........................................................................ 72
Gambar IV. 7 Rheometer ...................................................................................... 73
Gambar IV. 8 Alat Uji Tarik (Universal Testing Machine) .................................. 74
Gambar IV. 9 Densimeter ..................................................................................... 75
Gambar IV. 10 Flow Chart Pembuatan Produk EPDM E-1443 ........................... 88
xii
DAFTAR TABEL
Halaman
Tabel II. 1 Pengaturan Jam Kerja General Shift ................................................... 14
Tabel II. 2 Pengaturan Jam Kerja General Shift ................................................... 14
Tabel II. 3 Macam-macam Polimer ...................................................................... 16
Tabel II. 4 Spesifikasi Keltan 4869C .................................................................... 17
Tabel II. 5 Spesifikasi Keltan 8570C .................................................................... 17
Tabel II. 6 Macam – macam Chemical ................................................................. 18
Tabel II. 7 Spesifikasi ZnO Red Seal .................................................................... 19
Tabel II. 8 Spesifikasi Rhenocure TMTD ............................................................. 19
Tabel II. 9 Spesifikasi Sulfur ................................................................................ 20
Tabel II. 10 Spesifikasi Struktol WB-16 ................................................................ 20
Tabel II. 11 Spesifikasi Dispergatol FL................................................................ 20
Tabel II. 12 Spesifikasi Accel TRA ....................................................................... 21
Tabel II. 13 Spesifikasi Rhenocure DPG .............................................................. 21
Tabel II. 14 Spesifikasi Vulkacit MBTS ................................................................ 22
Tabel II. 15 Spesifikasi Stearic Acid ..................................................................... 22
Tabel II. 16 Macam-macam Oil ............................................................................ 23
Tabel II. 17 Spesifikasi Paraffinic 95 ................................................................... 23
Tabel II. 18 Macam-Macam Karbon Hitam .......................................................... 24
Tabel II. 19 Spesifikasi Black BC 1031 ................................................................ 25
Tabel II. 20 Spesifikasi CaCO3 ............................................................................. 25
Tabel II. 21 Kontrol Jenis Kompon Menurut Warna ............................................ 26
Tabel II. 22 Macam-macam Produk Jadi .............................................................. 27
Tabel II. 23 Limbah Padat Non B3 dan Limbah padat B3.................................... 35
Tabel II. 24 Limbah Cair Domestik dan Limbah cair industri .... Error! Bookmark
not defined.
Tabel II. 25 Baku Mutu Limbah Cair Industri Karet Daerah Jawa Barat ............. 37
Tabel II. 26 Hasil Pengujian Limbah Cair Domestik ........... Error! Bookmark not
defined.
Tabel II. 27 Parameter Pengolahan Limbah Cair .................................................. 40
Tabel II. 28 Hasil Pengujian Kualitas Udara Dalam Ruangan.............................. 41
Tabel II. 29 Hasil Pengujian Kualitas Udara Luar Ruangan ................................. 42
Tabel II. 30 Hasil Pengujian Kualitas Kebisingan dalam Ruangan ...................... 42
Tabel II. 31 Hasil Pengujian Kualitas Kebisingan luar Ruangan.......................... 43
Tabel III. 1 Kandungan bahan-bahan dalam lateks (Setyamudjaja, 1993) Error! Bookmark
not defined.45
Tabel III. 2 Kandungan alami karet mentah ..................................................................... 53
Tabel III. 3 Klasifikasi karet sintetis (Hoffman Werner, 1980) ........................................ 55
Tabel IV. 1 Spesifikasi Kneader THM 75 ............................................................ 68
Tabel IV. 2 Spesifikasi Alat Uji Kekerasan .......................................................... 72
xiii
Tabel IV. 3 Spesifikasi Alat Rheometer ................................................................ 73
Tabel IV. 4 Spesifikasi Densimeter ...................................................................... 75
Tabel IV. 5 Formulasi Kompon EPDM E-1443 ................................................... 79
Tabel IV. 6 Tugas Khusus Bahan Baku Penyusun Kompon C-1503 ................... 91
Tabel IV. 7 Tugas Khusus Perhitungan pada Kneader 55 Liter ........................... 93
Tabel IV. 8 Perhitungan pada Kneader 75 liter .................................................... 94
xiv
DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
Lampiran A Lembar Permohonan Praktik Kerja Lapangan ke Perusahaan ....... 101
Lampiran B Lembar Keterangan Diterima Praktik Kerja Lapangan dari
Perusahaan/Industri ........................................................................ 102
Lampiran C Lembar Bimbingan Praktik Kerja Lapangan dengan Dosen
Pembimbing ................................................................................... 103
Lampiran D Lembar Daftar Hadir dan Kegiatan Pelaksanaan Praktik Kerja
Lapangan ........................................................................................ 104
xv
DAFTAR SINGAKATAN
Singkatan Nama Pemakaian pertama pada

halaman
ACR Acrylic Rubber 27
BC Birla Carbon 25
BO Belum Obat 33
BOD Biological Oxygen 38
Demand
COA Certifcate of Analysis 13
COD Chemical Oxygen 38
Demand
CR Cloroprene Rubber 26
DO Dissolved Oxygen 40
EPDM Etylene Propylene Diene 26
Monomer
FIFO First In First Out 78
IIR Butyl Rubber 27
IPAL Instalasi Pengolahan Air 41
Limbah
KIM Kawasan Industri Mitra 38
MBTS Dibenzothiazole-2- 22
disulphide
NBR Nitril Butadiene Rubber 26
NG Not Good 84
PO Purchase Order 11
PPC Production Planning and 11
Control
PPIC Production Planning 79
Inventory
PPD Phenylenediamine 18
SIR Standard Indonesian 14
Rubber
SO Sudah Obat 33
TDS Total Disolved Solids 42
TSP Triple Super Phosphate 43
TSS Total Suspended Solid 38
TMTD Tetramethylthiuram 19
Disulphide
QC Quality Control 10
WHRM Warehouse Raw Material 78
WPS Working Plan Sheet 79
WWTP Waste Water Treatment 38
Plant
ZnO Zinc Oxide 19
xvi
Bab I Pendahuluan
I.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kerja Praktik
Seiring dengan perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan di bidang sains

terapan, lembaga pendidikan seperti perguruan tinggi dituntut untuk
meningkatkan metode pengajaran. Salah satunya adalah dengan mengaplikasikan
ilmu pengetahuan di lapangan. Pengaplikasian ini memerlukan kerjasama dan
komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan
swasta. Oleh karena itu, Politeknik STMI Jakarta Kementerian Perindustrian RI
sebagai salah satu perguruan tinggi di Indonesia yang berorientasi pada ilmu
pengetahuan dan teknologi memberi kesempatan bagi mahasiswanya untuk
mengembangkan diri agar dapat mengikuti perkembangan yang ada. Salah satu
bentuk konkretnya adalah dengan memasukkan program praktik kerja lapangan
dalam kurikulum yang wajib diikuti oleh mahasiswa.
Dalam praktik kerja lapangan ini mahasiswa dituntut untuk belajar secara
langsung pekerjaan yang ada di lapangan, menggunakan keterampilan yang
dimiliki dan mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang telah dipelajari dengan
menyesuaikan diri dengan hal-hal praktis di lapangan, sehingga mahasiswa
mampu mengembangkan diri dan memiliki bekal untuk menghadapi dunia kerja.
Wawasan mahasiswa tentang dunia kerja yang berkaitan dengan industrialisasi
sangat diperlukan sehubungan dengan kondisi Indonesia yang merupakan negara
berkembang, dimana teknologi yang masuk akan semakin berkembang dan
diaplikasikan oleh industri. Mahasiswa sebagai output dari perguruan tinggi
diharapkan dapat mengikuti perkembangan industri dan menjadi penggerak dan
pemimpin di dunia industri di masa mendatang.
I.2 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktik

Lokasi pelaksanaan kerja praktik di PT. Yamatogomu Indonesia bagian
Departemen Mixing and Cutting Compound Kawasan Industri Indotaisei Blok K-
6, Kalihurip, kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawan, Jawa Barat.
1
I.3 Waktu Pelaksanaan Kerja Praktik
Kerja Praktik dilaksanakan pada tanggal 08 Juli 2019 sampai dengan 06
September 2019.
I.4 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik

Tujuan dari Praktik Kerja Lapangan ini, yaitu:
1. Mengenal secara umum kondisi pabrik baik sejarah, layout maupun
organisasi pabrik di PT. Yamatogomu Indonesia.
2. Mengerti deskripsi proses yang terjadi di PT. Yamatogomu Indonesia.
3. Memahami secara singkat rangkaian kegiatan yang mendukung aktivitas
proses, antara lain : spesifikasi alat, utilitas, maupun kegiatan lain sebatas
kriteria yang diberikan oleh pihak PT. Yamatogomu Indonesia.
4. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmu yang telah di
dapat diperusahaan.
5. Menumbuhkan kesiapan mental mahasiswa untuk memasuki dunia kerja.
I.5 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik

Manfaat yang didapat dari pelaksanaan PKL, antara lain :
1. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan dunia
perindustrian yang dapat digunakan oleh pihak – pihak yang memerlukan serta
menghasilkan sarjana – sarjana handal dan memiliki pengalaman di bidangnya
dan dapat membina kerja sama yang baik antara lingkungan akademis dengan
lingkungan kerja.
2. Bagi Perusahaan
Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama praktik kerja lapangan dapat
menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan
perusahaan di masa yang akan datang. Selain terbuka kesempatan bagi perusahaan
untuk dapat bekerja sama dengan program studi Teknik Kimia Polimer Politeknik
STMI Jakarta Kementerian Perindustrian RI.
2
3. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada
dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah didapat dan mengaplikasikan pengalaman kerja di lapangan.
3
4
Bab II Data Umum Perusahaan
II.1 Profil Perusahaan

II.1.1 Latar Belakang
Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan berbagai
macam produk yang dibutuhkan dalam kehidupan. Teknologi karet semakin
berkembang dan akan terus berkembang seiring berjalannya waktu sehingga
semakin banyak produk yang dihasilkan di industri ini. Ada dua jenis karet yang
biasa digunakan dalam industri, yaitu jenis karet alam dan karet sintetis.
PT. Yamatogomu Indonesia adalah salah satu industri manufaktur yang

memproduksi berbagai jenis karet sintetis untuk industri otomotif. Banyaknya
permintaan pasar kebutuhan karet sintetis membuat PT. Yamatogomu Indonesia
meningkatkan kualitas produk yang sesuai standar mutu produk karet. Oleh
karena itu, PT. Yamatogomu Indonesia mengalami peningkatan jumlah produksi
kompon karet secara signifikan. Sehingga semakin bertambah jumlah konsumen
PT. Yamatogomu Indonesia baik dalam negeri maupun luar negeri. PT.
Yamatogomu Indonesia dapat menghasilkan kompon karet dengan kapasitas
produksi mencapai 15ton/hari.
II.1.2 Sejarah Perusahaan

PT. Yamatogomu Indonesia adalah anak perusahaan dari Yamato Rubber Co. Ltd
yang berada di Jepang. PT. Yamatogomu Indonesia didirikan pada tanggal 21
November 1996 dan memulai proses produksi pertamanya pada tanggal 1 Maret
1997. PT. Yamatogomu Indonesia sebelumnya bertempat di daerah Kawasan
Industri Blok-D 11 Bukit Indah City Cempaka Purwakarta, dengan status
mengontrak gedung. Pada saat itu hanya memiliki 4 mesin injeksi dan 4 mesin
kompresi dengan customer dalam negeri antara lain PT. Nesinak Industries, PT.
Jideco, PT. Indomobil Logistic International, PT. Indokarlo Perkasa dan lainnya,
sedangkan customer luar negeri Yamato Rubber. Co. Ltd, Gomuno Inaki Ltd dan
lainnya.
5
November 1999 PT. Yamatogomu Indonesia berhasil memperoleh sertifikat ISO
9002 tentang manajemen mutu. Pada Februari tahun 2000, PT. Yamatogomu
Indonesia pindah ke kawasan industri Indotaisei Blok K-6 Cikampek-Karawang,
dengan status tanah milik PT. Yamatogomu Indonesia. Kapasitas mesin di PT.
Yamatogomu Indonesia bertambah menjadi 8 mesin injeksi dan 8 mesin
kompresi. Customer pada saat itu bertambah, yaitu PT. Sanoh, PT Autotech, dan
PT. Suzuki. Jumlah karyawan menjadi 245 orang.
Pada tanggal 1 November 2001 PT. Yamatogomu Indonesia berhasil memperoleh

sertifikat QS 9000 tentang keselamatan kerja. Tanggal 2 Februari 2005 PT.
Yamatogomu Indonesia berhasil memperoleh sertifikat ISOTS 16949 tentang
Technical System. Dan pada tahun 2018 PT. Yamatogomu Indonesia mengambil
sertifikasi IATF 16949 : 2016.
Pada tahun 2006, saham PT. Yamatogomu Indonesia dimiliki oleh Yamato
Rubber Co. Ltd 98,6%, Mr. Kyoji Yamaguchi 0,7 %, dan Mr. Gatot Emranjono
0,7 %. PT. Yamatogomu Indonesia memiliki pelanggan, yaitu Yamato Rubber
Co. Ltd (Jepang), Philinak (Filipina), Nesinak (Indonesia), Siamnak (Thailand),
Hoinak (China), Inaki International (China), Inaki Shanghai (China), Euronak
(Czech), Ainak Inc (USA). Kapasitas mesin yang dimiliki PT.Yamatogomu
Indonesia sebanyak 44 mesin injeksi dan 43 mesin kompresi.
II.2 Visi dan Misi Perusahaan

PT. Yamatogomu Indonesia memiliki Visi dalam menjalankan perusahaannya,
visi PT. Yamatogomu Indonesia adalah memberikan kepuasaan kepada pelanggan
dan menjadi perusahaan yang berstandar internasional. Untuk mencapai visi
tersebut PT Yamatogomu Indonesia memiliki beberapa misi, yaitu:
1. Memenuhi seluruh permintaan kualitas pelanggan, PT. Yamatogomu
Indonesia membangun sistem mutu dengan tidak menerima, tidak
membuat dan tidak mengalirkan produk yang tidak sesuai standar,
memberikan rasa aman kepada pelanggan dalam menggunakan produk yang
dipasok PT. Yamatogomu Indonesia.
6
2. Memberikan respon yang cepat terhadap permintaan pelanggan, memberikan
nilai baru kepada pelanggan melalui hasil-hasil produksi yang bermutu tinggi
dan pelayanan terbaik.
3. Selalu melaksanakan skill up dan meningkatkan motivasi kerja karyawan,
memberikan kesempatan kepada karyawan untuk mempersiapkan dan
mengembangkan diri dalam lingkungan yang penuh dengan tantangan.
4. Melaksanakan sistem perbaikan berkelanjutan.
II.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Struktur organisasi PT. Yamatogomu Indonesia merupakan struktur organisasi
yang dipimpin oleh seorang Presiden Direktur. Presiden Direktur membawahi
Direktur dan Direktur membawahi Manajer Representatif, Manajer Pabrik,
Manajer Pemasaran dan Penjualan, Manajer Quality Assurance dan Manajer
Engineering.
1. Presiden Direktur
Presiden Direktur mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Menetapkan strategi pertumbuhan dan kemajuan PT. Yamatogomu Indonesia,
b. Menetapkan kebijakan mutu dan sasaran mutu perusahaan,
c. Mengembangkan bisnis baru,
d. Menyetujui kontrak bisnis baru.
2. Direktur
Direktur mempunyai tanggung jawab sebagai berikut :
a. Direktur harus melaporkan kepada Presiden Direktur dalam penerapan dan
pemeliharaan dari sistem manajemen mutu yang efektif.
b. Mengatur dan menjalankan PT. Yamatogomu Indonesia untuk mencapai tujuan
atau sasaran perusahaan dan untuk mendukung pengembangan bisnis baru oleh
Presiden Direktur,
c. Mengembangkan strategi manufaktur untuk mendukung Presiden Direktur
dalam rangka kemajuan perusahaan,
d. Memastikan bahwa kebijakan mutu perusahaan dimengerti, diterapkan, dan
dipelihara diseluruh bagian,
e. Menjalankan pengembangan dan penerapan sistem manajemen mutu,
7
f. Memastikan efektifitas dan efisiensi pemakaian sumber daya untuk mencapai
sasaran yang dibuat,
g. Mengembangkan kebijakan sumber daya manusia,
h. Melakukan investarisasi sistem mutu untuk mendukung kelancaran operasi
produksi,
i. Mengembangkan dan melaksanakan sistem komputerisasi untuk pengendalian
dan perencanaan produksi,
j. Meninjau kontrak baru,
k. Memimpin tinjauan manajemen mutu,
l. Memastikan bahwa persyaratan customer dijelaskan dalam rencana inspeksi,
m. Jika direktur berhalangan hadir, untuk skup tugas rutin sehari-hari wewenang
jabatan diserahkan kepada Manajer/Asisten Manajer atau staf departemen
terkait.
3. Management Representatif Sistem Mutu
Management Representatif Sistem Mutu mempunyai tanggung jawab sebagai
berikut :
a. Management Representatif bertanggung jawab kepada Presiden Direktur
mengenai penerapan dan pemeliharaan sistem mutu secara efektif.
b. Memastikan bahwa sistem mutu dipelihara sesuai dengan standar Internasional
QS 9000 dan TS 16949,
c. Mengoordinir tinjauan manajemen sistem mutu,
d. Bertanggung jawab untuk mengelola audit mutu internal,
e. Mewakili kebutuhan pelanggan dalam fungsi internal dalam hal penerapan
persyaratan QS 9000 dan TS 16949.
4. Seluruh Assistent Manager Departement
Seluruh Assisten Manager Departement memiliki tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Memastikan bahwa seluruh personil departemennya familiar dengan
persyaratan sistem mutu, serta memelihara dan menerapkan sistem,
b. Membantu Management Representatif Sistem Mutu dalam melaksanakan audit
mutu internal dan menjalankan tindakan koreksi dan pencegahan untuk
menghilangkan penyimpangan dalam sistem mutu,
8
c. Memastikan bahwa seluruh personil dalam departemennya mampu melakukan
pekerjaannya secara independen dan efektif,
d. Memastikan bahwa informasi mengenai produk atau proses yang tidak sesuai
terdokumentasi.
5. Manager/Assistent Manager Produksi
Manager/Assisten Manager Produksi melaporkan kepada Direktur tanggung
jawabnya sebagai berikut:
a. Memastikan bahwa sistem mutu dipelihara sesuai dengan Standar Internasional
QS 9000 dan TS 16949,
b. Memastikan bahwa tidak ada material diluar spesifikasi digunakan dalam
produksi,
c. Memastikan bahwa semua produk yang tidak sesuai diidentifikasi secara
positif dipisahkan dan di disposisikan,
d. Melaksanakan tindakan koreksi dan pencegahan yang diperlukan secara
efektif,
e. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif.
6. Manager/Assistent Quality
Manager/Assistent Quality melaporkan kepada Direktur tanggung jawabnya
sebagai berikut:
a. Memelihara dan memperbarui rencana mutu,
b. Menyusun sistem kalibrasi semua alat ukur, inspeksi dan pengujian,
c. Memprakarsai dan mengkoordinir tindakan koreksi atas semua ketidak
sesuaian material dan produk,
d. Memelihara rekaman mutu.
7. Supervisor Engineering
Supervisor Engineering mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Melakukan trial produk memodifikasi serta mengevakuasi hasilnya sebelum
mass produksi,
b. Memastikan bahwa semua proses dan alat yang digunakan dalam proses
manufaktur sesuai serta produk yang diproduksi sesuai dengan spesifikasi
mutu,
9
c. Memastikan bahwa dalam tinjauan kontrak proses manufaktur dibuat serta
mampu untuk mass produksi,
d. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif.
8. Staff Production Planning Control
Staff Production Planning Control mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Bertanggung jawab dalam pengelolaan raw material dan pengalirannya,
b. Bertanggung jawab dalam merencanakan kapasitas produksi dan menyusun
jadwal produksi,
c. Bertanggung jawab dalam merencanakan pengiriman finish good ke customer,
d. Bertanggung jawab untuk memproses order yang diterima,
e. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif.
9. Staff Humas Resource dan General Affair
Staff Humas Resource dan General Affair mempunyai tanggung jawab sebagai
berikut:
a. Memastikan bahwa personil yang berkualifikasi yang diupah untuk melakukan
tugasnya sesuai dengan gambaran pekerjaan yang telah ditetapkan,
b. Mengidentifikasi kebutuhan pelatihan secara spesifik untuk organisasi,
c. Memelihara rekaman mutu secara efektif.
10. Leader Maintenance
Leader Maintenance mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Melakukan pemeliharaan dan servis secara tepat untuk semua peralatan
produksi,
b. Membuat Preventif Maintenance schedule untuk semua peralatan produksi,
c. Melakukan perbaikan pada alat secara tepat sehingga produk yang di produksi
sesuai dengan spesifikasi produk,
d. Memelihara rekaman mutu secara efektif.
11. Leader Warehouse
Leader Warehouse mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Memastikan bahwa raw material yang diperlukan untuk produksi tersedia demi
terpenuhinya permintaan customer,
b. Memastikan penanganan penerimaan, penyimpanan, pengemasan, dan
pengeluaran yang tepat dari semua raw material dan produk,
10
c. Membuat rencana tindakan dan melakukan tindakan-tindakan perbaikan
terhadap aktifitas dan temuan audit (5R, kaizen, pika-pika, dan customer
complaint),
d. Melakukan pengecekan check sheet secara berkala,
e. Melakukan tindakan-tindakan sesuai dengan Warehouse Incoming
ketidaksesuaian bila dalam proses ditemukan kondisi abnormal,
f. Mengatur formasi grup sesuai dengan kebutuhan (bila ada operator yang sakit,
ijin, dan cuti),
g. Membuat rencana tindakan dan melakukan tindakan-tindakan perbaikan
terhadap sasaran mutu yang tidak tercapai.
12. Staff Purchasing
Staff Purchasing mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Mempersiapkan dokumen pembelian,
b. Memverifikasi mutu dan jumlah barang yang diterima,
c. Memantau dan menilai kerja pemasok dan sub-kontraktor,
d. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif,
e. Membuat supplier/sub-kontraktor Assesment Check List,
f. Me-review dokumen audit supplier.
13. Leader Quality
Leader Quality melapor kepada Supervisor Quality tanggung jawabnya sebagai
berikut:
a. Monitoring semua aktifitas kerja QC Inspector,
b. Mengecek semua hasil kerja QC Inspector,
c. Memelihara semua alat ukur, inspeksi, dan pengujian,
d. Mengukur produktifitas kerja QC Inspector,
e. Menolak part yang tidak sesuai dengan spesifikasi dan melepaskan produk
yang sesuai untuk di proses selanjutnya,
f. Menganalisa masalah, membuat tindakan koreksi dan pencegahan.
14. Quality Inspector
Quality Inspector melapor ke Supervisor Quality dan bertanggung jawab dalam
aktifitas pengendalian mutu sebagai berikut:
11
a. Melakukan inspeksi dan pengujian sesuai dengan instruksi dan prosedur
terdokumentasi,
b. Melaporkan dan memisahkan semua ketidaksesuaian material atau produk
yang ditemukan selama inspeksi atau pengujian,
c. Memelihara semua rekaman mutu atas status inspeksi dan pengujian dari
semua material dan produk.
14. Sales Staff
Sales staff mempunyai tanggung jawab sebagai berikut:
a. Menerima purchase order atau perubahan PO dari customer serta
mengkonfirmasi ke customer setelah direview oleh PPC,
b. Memonitor pelaksanaan pengiriman sesuai delivery schedule,
c. Memelihara semua rekaman mutu secara efektif.
15. Marketing
Marketing memiliki tanggung jawab sebagai berikut:
a. Mengadakan riset dan analisa pasar,
b. Mempromosikan produk perusahaan yang penekanannya pada aspek mutunya,
c. Memantau mutu pesaing,
d. Melakukan tinjauan kontrak untuk produk baru,
e. Mengadakan kontrak dan pelayanan pelanggan.
16. Supervisor Quality Assurance
Supervisor Quality Assurance melaporkan kepada Manager bertanggung jawab
berikut:
a. Melaporkan dan memverifikasi atas semua ketidaksesuaian material dan
produk,
b. Mengecek standar limit produk,
c. Mengecek kestabilan dan membuat Kontrol limit,
d. Memelihara rencana dan rekaman mutu,
e. Menjaga dan memonitoring semua peralatan
f. Memberikan keputusan terhadap perubahan proses, mengecek hasil dan
keefektifannya.
12
Gambar II. 1 Struktur Organisasi PT.Yamatogomu Indonesia (PT. Yamatogomu Indonesia)
13
II.4 Sistem Kerja dan Profil Karyawan
Pada Juli 2019 tenaga kerja PT. Yamatogomu Indonesia berjumlah 347 orang,
dengan tenaga kerja asing sebanyak 5 orang. Pekerja di PT Yamatogomu
Indonesia bertugas menurut jadwal berdasarkan waktu yang telah ditentukan
perusahaan. Berikut disajikan dalam bentuk tabel mengenai pengaturan kerja
untuk general shift dan untuk pekerja shift.
Tabel II. 1 Pengaturan Jam Kerja General Shift (PT.Yamatogomu Indonesia)

Hari Kerja Jam Kerja Jam Istirahat
Senin s.d. Kamis 07.45 - 16.30 11.45 - 12.45
Jumat 07.45 - 17.00 11.30 - 12.45
Sabtu 07.45 - 12.15 09.45 - 10.15
Tabel II. 2 Pengaturan Jam Kerja Pekerja Shift (PT. Yamatogomu Indonesia)
Shift Jam Kerja Jam Istirahat
Shift I 07.45 - 16.45 11.45 - 12.45
Shift II 15.45 - 17.45 17.45 - 18.45
Shift III 23.45 - 12.45 03.45 - 04.45
II.5 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk

II.5.1 Bahan Baku
Bahan baku merupakan salah satu unsur yang paling penting dalam memulai
proses pembuatan suatu produk. Bahan baku yang digunakan PT. Yamatogomu
Indonesia terbagi menjadi 2 macam yaitu polimer dan chemical (termasuk bahan
pencepat/akselerator). Selain bahan baku, terdapat 2 bahan lain dalam penyusunan
kompon karet yaitu bahan penolong yaitu oil (minyak). Bahan terakhir adalah
bahan tambahan yaitu filler/carbon (bahan pengisi).
Penerimaan bahan baku di PT. Yamatogomu Indonesia akan diperiksa sesuai

dengan Certificate of Analysys (COA) yang standarnya dibuat oleh Yamato
Rubber Co. Ltd. Masa kadaluwarsa bahan baku diatur berdasarkan COA dari
14
masing- masing bahan baku. Biasanya, masa kadaluwarsa bahan baku berkisar
sekitar 1 – 3 tahun setelah bahan baku diterima.
II.5.1.1 Bahan Baku Utama

II.5.1.1.1 Polimer
Polimer merupakan suatu molekul besar (makromolekul) yang terbentuk dari
susunan ulang molekul kecil yang terikat melalui ikatan kimia. Suatu
polimer adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk dari pengikat
yang berupa molekul identik yang disebut monomer. Sekalipun biasanya
merupakan organik (memiliki rantai karbon), ada juga banyak polimer inorganik.
Polimer yang digunakan di PT. Yamatogomu Indonesia ada 2 jenis, yaitu:
1. Polimer Alam
Polimer alam adalah polimer yang terdapat di alam dan berasal dari makhluk
hidup. Polimer alam merupakan polimer yang terbentuk karena adanya reaksi
kondensasi yang terjadi secara alami. Polimer alam di PT. Yamatogomu Indonesia
yaitu polimer hidrokarbon (karet alam). Karet merupakan polimer alam yang
terpenting dan dipakai secara luas. Bentuk utama dari karet alam, terdiri dari 97%,
cis-1,4-poliisoprena, dikenal sebagai Natural Rubber atau di Indonesia identik
dengan SIR (Standard Rubber Indonesia).
2. Polimer Sintetis
Polimer sintetis atau polimer buatan adalah polimer yang tidak terdapat di alam
dan harus dibuat oleh manusia. Sampai saat ini, para ahli kimia polimer telah
melakukan penelitian struktur molekul alam guna mengembangkan polimer
sintetisnya. Dari hasil penelitian tersebut dihasilkan polimer sintetis yang dapat
dirancang sifat-sifatnya, seperti tinggi rendahnya titik lebur, kelenturan dan
kekerasannya, serta ketahanannya terhadap zat kimia. Tujuannya, agar diperoleh
polimer sintetis yang penggunaannya sesuai yang diharapkan. Ahli kimia saat ini
sudah berhasil mengembangkan beratus-ratus jenis polimer sintetis untuk tujuan
yang lebih luas.
Polimer merupakan salah satu bahan yang sangat dibutuhkan dalam pemprosesan
pembuatan kompon karet. Polimer yang biasa digunakan oleh PT. Yamatogomu
15
Indonesia adalah karet sintetis. Polimer yang digunakan biasanya berbentuk
seperti batu kapur (Keltan), bijih plastik/pellets dan lain-lain. Jenis-jenis polimer
yang digunakan PT. Yamatogomu Indonesia seperti pada tabel sebagai berikut:
Tabel II. 3 Macam-macam Polimer (PT. Yamatogomu Indonesia)

Nama Material
BR-1220 JSR EP-57 F Keltan 4869 DE SIR-3L
Butyl 268 JSR EP-98 Keltan 2750 RSS#3
Butyl 065 JSR EP-96 Keltan 314 SIR-10L
CL-IIRHT- SBR 1502
JSR N-230S Keltan 2470
1066 SR SR
CR-
Neoprane JSR N230SL Keltan 8570 DE SBR 1502
SR
DN-508
JSR N240S Keltan5470 C SBR 1712
SCR
EPT-3072 SBR SE2148
JSR NV-72G KEP-570 F
EHM SR
EPT 3072 Shoprene
JSR EP-72 Krynac M3340 VP
EPM WXJ
Skyprene
EPT 3070 JSR 220 S Parafinic WAX SR
TSR-41
Esprene 60
JSR 220 SH PA 401 SK-1
˚F
Esprene 502
JSR N230S PA 404 N
SR
JSR EP-21 Keltan # 776 Z Royalene 556
Keltan 4551A
JSR EP22 S 512 F
(4869)
Terdapat berbagai macam kompon yang diproduksi oleh PT Yamatogomu

Indonesia, diantaranya adalah kompon E-1443. Dalam hal produksi kompon E-
1443, polimer yang digunakan yaitu Keltan 4869C dan Keltan 8570C yang
didapat dari Changzhou, China. Asap atau uap yang dihasilkan selama proses
tidak boleh dihirup, karena dapat menyebabkan keracunan pada paru-paru.
Spesifikasi yang terdapat pada Keltan 4869C dapat dilihat pada Tabel II.4 dan
spesifikasi Keltan 8570C dapat dilihat pada Tabel II.5
16
Tabel II. 4 Spesifikasi keltan 4869C (PT. Yamatogomu Indonesia)
No Check Item Standar
1 ML (1+4) 125°C ISO289 44 ~ 52
2 Ethylene ASTM D3900 59.9 ~ 64.1 (wt %)
3 ENB ASTM D 6047 7.9 ~ 9.5 (wt %)
4 Volatile Matter ISO248 ≤ 0.50 (wt %)
5 Oil ISO1407 Method D 47.6 ~ 52.4 (wt %)
Tabel II. 5 Spesifikasi keltan 8570C (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 ML (1+4) 125°C ISO289 75 ~ 85
2 Ethylene ASTM D3900 63.9 ~ 68.1 (wt %)
3 ENB ASTM D 6047 4.5 ~ 5.5 ( wt %)
4 Volatile Matter ISO248 ≤ 0.50 ( wt %)
II.5.1.1.2 Chemical
Bahan kimia merupakan pembentuk sifat dan karakteristik kompon karet. Bahan
kimia dicampurkan ke dalam karet mentah sehingga diperoleh kompon karet yang
setelah dimasak, dapat menghasilkan barang jadi karet dengan sifat-sifat fisik
yang dibutuhkan. Selain itu, tujuan penambahan bahan kimia ke dalam karet
mentah, yaitu:
a. Memudahkan pengerjaan pada proses pembuatan barang karet
b. Memungkinkan kompon karet tervulkanisasi.
c. Membuat barang jadi karet yang memiliki sifat fisik sesuai dengan kebutuhan
pemakaian.
Chemical terbagi menjadi 4 sesuai dengan fungsi-fungsinya masing-masing,

yaitu:
1. Material pemvulkanisasi yang berfungsi untuk mematangkan material saat
proses vulkanisasi (pressing), mengubah bahan kompon yang semula lunak dan
plastis menjadi kuat dan elastis.
2. Material pencepat (akselerator) yang berfungsi mempersingkat waktu
vulkanisasi (pressing) saat pematangan kompon.Material penggiat (aktivator)
yang berfungsi menggiatkan kerja dari bahan penguat dan mengaktifkan semua
3.Material antioksidan yang berfungsi untuk mencegah kompon karet agar tidak
cepat rusak (blooming).
17
Tabel II. 6 Macam – macam Chemical
Nama Material
1PPD DPG Nocrac TD Stearic Acid
6PPD EM-2 Noceller NS-6 Stearic Acid SR
Accel EM 33 Empara 70 NocracCD Sunnoc P
Accel EZ Factive Brown NocracMB Suntigh R
G100X TMDQ
ACC CZ SR Resin/Petrotack NS Soap (AntageRD)
100V SR
Accel TRA Hicross M Perbutyl P-40 Tackirol 201 SR
Accel BZ INS Sulphur SR Perhexa 25B Tackirol 160 SR
ACC Kyowamag #30 Plastrodine S TacV200 SR
NS/Sunsine
TBBSSR
Active Zinc Kyowamag #150 PEG 4000 S Titanium
Oxide Dioxide
ADK STAB Kappa RS-33 PZ Titanium
CDI-1 Dioxide
A-220SR
ALPHAGRA LB ST015 Resin Yellow TMTD
N SB203
Antioxi RhenocureIS 60- TIO2(Kuronos
6C/Santople MBTS-DM/C 5 KA-10) JA-1SR
x
6PPD/Kuma
nox SR
Antioxi MBT- Rhenocure ETU Ultramarine160
SP-P SR Merkapto/C SR
RoboNS-5/Yusinox
ArmoslipE Noceller TET-G / NocracNS-6 SR UltramarineBlue
SR
R721P Resin/PTS
Bengara Noceller TOT-N 1503/HirenolL/ VulkazonAFD
Tanchao SP1065 SR
Coloidal NocracTNP San Aid LP Vulnoc PM
Sulphur
CBS- Noceller TBT Struktol WB- 222 ZNO Red Seal
CZ/EG-C
Sconoc Noomaster R80E Struktol WB-16 ZNO White Seal
SR
DM/Sunsine Nocrac 810 NA Sulphur YGI ZDBC
MBTS SR
Dycumil Nocrac AD Sulphur
Peroxide (OT5%) SR
Dispergatol Nocrac NS-10-N Sanceller 22C
FL
18
Bahan kimia yang digunakan pada proses pembuatan kompon E-1443 di PT.
Yamatogomu Indonesia yaitu:
1. ZnO Red Seal
ZnO Red Seal merupakan bahan kimia penyusun kompon EPDM E-1443 yang di
produksi PT. Yamatogomu Indonesia. Komponen penyusun ZnO red seal yaitu
ZnO. Kombinasi dari ZnO dan asam stearat berfungsi sebagai aktivator pada
proses pembuatan kompon. Wujud ZnO red seal berupa bubuk tepung halus
bewarna putih. Bahan ini diperoleh dari PT. Indoxide di Surabaya. Penyimpanan
ZnO red seal dalam suatu ruangan tertutup terhindar dari pancaran cahaya
matahari, pada suhu ruangan dan diletakkan pada tempat yang kering.
Tabel II. 7 Spesifikasi ZnO red seal (PT. Yamatogomu Indonesia)

No Karakteristik Standar (%)
1 ZnO Content Minimal 99,50
2 PbO Content Maksimal 0,02
3 Sieve Residu Maksimal 0,03
4 Insoluble Matter in HCl Maksimal 0,1
5 Moisture Content Maksimal 0,05
6 Ignition Loss Maksimal 0,3
2. Rhenocure TMTD
Rhenocure Tetramethylthiuram disulphide (TMTD) merupakan bahan pencepat
sekunder yang digunakan dalam pembuatan kompon E-1443. Rumus molekul
TMTD adalah C6H12N2S4. TMTD merupakan bahan pencepat golongan thiuram.
TMTD berwujud kristalin seperti bubuk putih dan tidak dapat larut dalam air.
TMTD pada pembuatan kompon karet dapat mempercepat proses vulkanisasi
kompon.
Tabel II. 8 Spesifikasi rhenocure TMTD (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Melting Point ˚C Minimal 142 (˚C)
2 Volatile matter Maksimal 0,30 (%)
3 Ash Maksimal 0,30 (%)
4 Assay Minimal 96,0 (%)
5 Sieve residue (0,063) Maksimal 0,30 (%)
6 Oil 1,0 -3,0 (%)
19
3. Sulfur
Sulfur merupakan unsur kimia yang digolongkan jenis unsur nonlogam. Wujud
sulfur yang ada di PT. Yamatogomu Indonesia berupa bubuk bewarna kuning.
Dalam temperatur ruangan, sulfur berwujud kristalin padat dengan warna kuning
pucat. Hal ini yang menyebabkan bahwa karakteristik sulfur lembut dan tidak
berbau. Sulfur tidak larut dalam air. Sulfur juga bekerja sebagai isolator listrik
yang baik. Ketika dibakar, sulfur memancarkan api berwarna biru dan meleleh ke
dalam cairan berwarna merah. Sulfur juga dapat bereaksi dengan oksigen untuk
membentuk gas beracun yang disebut sulfur dioksida (SO2).
Tabel II. 9 Spesifikasi sulfur (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Puring 99,93%
2 Carbon 0,02%
3 Moisture 0,04%
4 Acidity (As. H2SO4) 0,005%
5 Sieve Residue (325 Mesh) 5,1%
4. Struktol WB-16
Struktol WB-16 yang berbentuk seperti manik-manik yang diambil dari PT.
Jebsen Jessen Ingredients Ind terletak di Jakarta Selatan. Dibawah ini merupakan
tabel yang memuat spesifikasi Struktol WB-16.
Tabel II. 10 Spesifikasi struktol WB-16 (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Ash Content 4,5 ~ 5,5 (%)
2 Melting Point End 97 ~ 107 (°C)
5. Dispergator FL
Dispergator FL yang memiliki warna putih dan berbentuk seperti bubuk. Bahan
ini diambil dari PT. Pilar Bersama Maju di Bekasi. Di bawah ini merupakan tabel
yang memuat spesifikasi Dispergator FL
Tabel II. 11 Spesifikasi dispergatol FL (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Ash Content 22.0 ~ 27.0
20
6. Accel TRA
Accel TRA yang memiliki wujud berupa bubuk halus berwarna kuning muda
(granul). Bahan baku tersebut diambil dari PT. Pilar Bersama Maju di Bekasi.
Digunakan sebagai accelerator dalam pembuatan kompon EPDM E-1443
Dibawah ini merupakan tabel yang memuat spesifikasi Accel TRA.
Tabel II. 12 Spesifikasi accel TRA (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Melting Point (Initial) Minimal 110 (°C)
2 Heating Loss Maksimal 0,30 (%)
3 Ash Content Maksimal 0,30 (%)
7. Rhenocure DPG
Rhenocure DPG berbentuk cairan, tidak berwarna dan tidak berbau diambil dari
PT. Tokyo Zairyo Indonesia. Yang berfungsi sebagai pencepat (akselerator) dalam
proses pembuatan kompon EPDM E-1443 Di bawah ini merupakan tabel yang
memuat spesifikasi Rhenocure DPG.
Tabel II. 13 Spesifikasi rhenocure DPG (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Melting Point (Initial) Minimal 145.0
2 Final melting point Maksimal 150.0
3 Volatile matter % Maksimal 0.3
4 Ash % Maksimal 0.3
5 Oil % 1.5 ± 0.5
6 Assay Minimal 96.0
8. Vulkacit MBTS
Vulkacit 2,2-Dithiobis(benzothiazole) (MBTS) memiliki nama lain yaitu Vulkacit
DM yang berfungsi sebagai pencepat (akselerator) dalam proses pembuatan
kompon. Vulkacit MBTS merupakan bahan pencepat cepat-sedang yang termasuk
ke dalam golongan Thiasol. Dibawah ini merupakan tabel yang memuat
spesifikasi Vulkacit MBTS.
21
Tabel II. 14 Spesifikasi vulkacit MBTS (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Volatile Matter 70℃ Maksimal 0,30 (%)
2 Initial Melting Point Minimal 168 (°C)
3 Final Melting Point Maksimal 183 (°C)
4 Sieve Residu 0,063mm Maksimal 0,50 (%)
5 Oil Content 1,00 ~ 2,00 (%)
6 Assay Minimal 94 (%)
7 Free MBT Maksimal 1,00 (%)
9. Stearic Acid
Stearic Acid yang berbentuk seperti manik-manik dan diambil dari PT. Pilar
Bersama Maju di Bekasi. Bahan ini tidak stabil pada suhu tinggi, dapat
menyebabkan kebakaran, dan harus disimpan dalam wadah tertutup sampai siap
digunakan. Spesifikasi dari Stearic Acid terdapat pada tabel dibawah.
Tabel II. 15 Spesifikasi stearic acid (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Appearance Beads
Maksimal 3,0
2 Iodine Value
(gI2/100g)
3 Acid Value 206 ~ 214 (mg KOH/g)
4 Saponification Value 207 ~ 215(mg KOH/g)
5 Titer Minimal 53 (°C)
Color Lovibond 51/4” Cell
6 Maksimal 1,5
Red
Color Lovibond 51/4” Cell
7 Maksimal 5,0
Yellow
8 Lauric Acid Maksimal 1 (%)
9 Myristic Acid Maksimal 2 (%)
10 Palmitic Acid Maksimal 70 (%)
11 Stearic Acid Minimal 30 (%)
12 Arachidic Acid Maksimal 1 (%)
II.5.1.2 Bahan Penolong

Bahan penolong merupakan bahan yang berfungsi memperlancar proses produksi,
tetapi tidak tampak di bagian akhir produksi. Dalam hal pembuatan kompon,
bahan penolong terdiri dari oil (minyak) dan vulkaniser.
22
1. Oil (Minyak)
Oil (minyak) merupakan bahan yang berfungsi sebagai pelunak kompon. Selain
itu, oil berfungsi untuk memudahkan pencampuran bahan pengisi ke dalam
kompon karet, mempersingkat waktu dan menurunkan suhu pencampuran,
menghambat scorch, memudahkan proses pemberian bentuk pada kompon. Bahan
pelunak memiliki beberapa golongan, yaitu: minyak mineral (parafinik, naftaenik,
aromatik), lilin parafin dan minyak nabati. Jenis oil yang digunakan PT
Yamatogomu Indonesia seperti pada tabel sebagai berikut:
Tabel II. 16 Macam-macam oil (PT. Yamatogomu Indonesia)
Nama Material
ADKK Cizer Vivatec
Mesamol PS-430
RS-735 SR
ADK Cizer
MinarexI PW-90 Hexamol
RS-107
ADK P-330 NCL-22 PW-380 PN-9302
Castor IL SR Pepuro NO.5 Paraffinic 95 Sumpar
Coumarone
PN-150 RZ-3000
Resin L-20
Struktol WB-
DOP PN-1030
300A
Bahan pelunak yang digunakan dalam pembuatan kompon E-1443 termasuk

bahan pelunak golongan minyak mineral (Paraffinic 95) yang berasal dari PT.
Sumber Kimia Jakarta. Berikut spesifikasi dari minyak mineral (Paraffinic 95)
pada Tabel I.17
Tabel II. 17 Spesifikasi paraffinic 95 (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Flass Point COC ͦF Min 410 Minimal 410
2 Pour Point ͦF Maksimal 15
3 Revractive Index at 20 ͦC 1.4800 ~ 1.4900
4 Visco Gravity Constant 0.8100 ~ 0.8330
5 Color ASTM 1% Dillution Max Maksimal 0.5
6 Specipic Gravity 60/60 ͦF 0.8760 ~ 0.8850
7 Visco Kinematic at 210ͦF 6.9 ~ 7.6 8
8 Anilin Point, ͦC 100.0 ~ 109.0
23
II.5.1.3 Bahan Tambahan
Bahan tambahan dalam proses pembuatan kompon karet berfungsi untuk
meningkatkan mutu dari kompon itu sendiri. Jenis bahan penolongnya adalah
filler (bahan pengisi). Filler terbagi menjadi 2 macam, yaitu:
1. Bahan Pengisi (Filler) Penguat/Aktif
Bahan ini berfungsi untuk meningkatkan kekerasan, ketahanan sobek, ketahanan
kikis dan tegangan putus pada barang karet. Macam-macam filler yang termasuk
dalam golongan ini adalah karbon hitam (carbon black), silika, aluminium silikat
dan magnesium silikat.
2. Bahan Pengisi (Filler) TidakAktif
Filler jenis ini berfungsi untuk menambah kekakuan dan kekerasan pada barang
karet, tetapi kekuatan dari karetnya akan berkurang.
Tabel II. 18 Macam-macam karbon hitam (PT. Yamatogomu Indonesia)
Nama Material
TCB N-
Asahi#15 FEF N-550 Nipsil VN3
330
Acetylene TCB N-
Hard Crown Clay Nipsil RS 150
BlackSR 550
TCB N-
Burgess KE HAF N-330 OrionN-550
774
CabotN-330 UlrasilVN
HakuenkaCC Seast116
SR 3
CACO3 Zinc
High ToronA SeastGS
Derical Stearat
CACO3Deri
HTC # 20 SeastG-116
coat
CBSA 190
HTC # SL (SRF) SilitinZ 86
SR
Crown
KR 010 SR SRF N-774
ClaySR
Terdapat 2 jenis filler untuk membuat kompon E-1443 yaitu:

a. Black BC 1031
BlackBC 1031 memiliki wujud berupa bubuk halus berwarna hitam dan diambil
dari PT. Pilar Bersama Maju di Bekasi. Spesifikasi dari Black BC 1031 terdapat
pada tabel dibawah.
24
Tabel II. 19 Spesifikasi black BC 1031 (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Iodine No 43 ± 5 (mg/g)
2 OAN 121 ± 5 (cc/100g)
3 Fine 5 min Maksiml 10 (100%)
4 Sleve Residue #325 Maksimal 0,005 (%)
5 Heating Loss Maksimal 1 (1%)
2) CaCO3
Wujud CaCO3 berupa serbuk halus atau seperti batu kapur bewarna putih dan
tidak berbau. Memiliki titik lebur 825ºC - 1339ºC dan memiliki nilai pH 8 – 9.
Hampir tidak larut dalam air dan tidak larut dalam alkohol. Larut dalam asam
asetat, asam hidrolik, asam nitrat dan larutan amonium klorida. Diambil dari PT.
Pilar Bersama Maju di Bekasi. Spesifikasi dari CaCO3 terdapat pada tabel
dibawah.
Tabel II. 20 Spesifikasi CaCO3 (PT. Yamatogomu Indonesia)

1 Moistore Maksimal 9.0 (%)
2 PH Value (4% Suspension) 5.5 ~ 6.5
3 Loose Weight 120 ~ 160 (g/l)
4 Specific Surface Area 180 ~ 230 (m2/g)
5 Sleve Residue (150pm) Maksimal 7.0 (%)
II.5.2 Produk
Produk merupakan hasil yang diharapkan oleh suatu pabrik PT Yamatogomu
Indoesia menghasilkan produk karet yang berbentuk mold, dengan kapasitas
produksi sebesar 12,4 ton per hari. Produk-produk yang dihasilkan PT
Yamatogomu Indonesia antara lain karet NR (Natural Rubber), karet EPDM
(Ethylene Propylene Diene Monomer), karet CR (Chlorophrene Rubber), karet
Silikon dan karet NBR (Nitrile Butadiene Rubber).
Karena banyaknya jenis kompon yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia
maka setiap pembuatan kompon dibedakan menurut warna dari kertas identitas
yang bertujuan untuk mencegah terjadinya salah pengambilan kompon seperti
tebel sebagai berikut:
25
Tabel II. 21 Kontrol jenis kompon menurut warna
(PT. Yamatogomu Indonesia)
Jenis Kompon Simbol Kode Kompon Warna

Natural Rubber NR N, NR, LR BIRU
Styrene SBR SA
Butadiene
Rubber
Cloroprene CR C, LC KUNING
Rubber
Nitril Rubber NBR H, NB, LB, MERAH
DSB, HE MUDA
Ethylene EPDM / E, ED, K HIJAU

Propylenne EPM
Diene
Monomer
Rubber
Acrylic Rubber ACR A
Silicone Rubber MQ S
ABU-ABU
Butyl Rubber IIR I
Hydrine ECO / CO O
Rubber
II.5.2.1 Produk Setengah Jadi

Produk setengah jadi yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia berupa kompon
yang sheet dan ribbon, proses produk setengah jadi dalam bentuk sheet dilakukan
sampai proses cutting. Cara pemotongan kompon tersebut sesuai dengan
permintaan customer. Produk setangah jadi ini biasanya digunakan untuk
pembuatan produk yang mold atau dies nya diperuntukkan mesin jenis kompresi.
Sedangkan untuk kompon berjenis ribbon atau continous rubber diperuntukkan
pada mesin jenis injection dan tidak melalui proses cutting.
26
Gambar II. 2 Produk setengah jadi ribbon (PT. Yamatogomu Indonesia)
Gambar II. 3 Produk setengah jadi sheet (PT. Yamatogomu Indonesia)
II.5.2.2.2 Produk Jadi

Produk jadi yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia berupa produk yang
sesuai dengan fungsinya. Proses produk jadi dilakukan sampai proses akhir yang
terdapat di PT Yamatogomu Indonesia. Produk jadi berfungsi sebagai komponen
suku cadang otomotif yang terdapat pada motor maupun mobil.Tabel di bawah
memuat macam-macam produk yang dihasilkan.
27
Tabel II. 22 Macam-macam produk jadi (PT. Yamatogomu Indonesia)
Produk Gambar
Nitril Butadiene Rubber

(NBR)
Cloroprene Rubber (CR)
Ethylene Propylene
Diene Monomer
(EPDM) Rubber
Natural Rubber (NR)
Silicone Rubber (SR)
II.5.3 Pemasaran Produk

Strategi penjualan produk PT. Yamatogomu Indonesia adalah make to stock dan
make to order. Make to stock digunakan untuk pabrik yang melakukan pemesanan
terus menerus kepada PT. Yamatogomu Indonesia seperti Yamato Rubber
Co.Ltd., Karet merupakan hasil bumi yang bila diolah dapat menghasilkan
28
berbagai macam produk yang dibutuhkan dalam kehidupan. Teknologi karet
semakin berkembang dan akan terus berkembang seiring berjalannya waktu
sehingga semakin banyak produk yang dihasilkan di industri ini. Ada dua jenis
karet yang biasa digunakan dalam industri, yaitu jenis karet alam dan karet
sintetis.
Pemasaran produk disalurkan melalui 3 jalur transportasi, yaitu darat, udara, dan
laut. Jalur darat untuk pemasaran produk ke pabrik lokal, dan jalur udara serta laut
untuk pemasaran produk ke pabrik internasional.
II.6 Fasilitas Produksi dan Penunjang

II.6.1 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
Sampai saat ini luas total lokasi PT. Yamatogomu Indonesia kurang lebih 16.841
m2 dan luas yang dimanfaatkan sekitar 7.859 m2 sebagai gedung pabrik sisanya
merupakan area terbuka hijau dan lahan parkir.
II.6.1.1 Lokasi Pabrik

PT. Yamatogomu Indonesia berlokasi di Kawasan Industri Indotaisei Karawang
dimana terdapat banyak sekali industri di kawasan tersebut.
Utara : PT. Koyama
Selatan: Jalan Blok K-6
Timur : Jalan Blok K-6
Barat : PT. Mouresco Indonesia
Lokasi pabrik mempunyai peranan penting dalam menentukan besar kecilnya

biaya yang harus dikeluarkan untuk memproduksi suatu produk. Selain lokasi, tata
letak pabrik juga harus dipertimbangkan untuk mempermudah proses pemasaran
produk yang dihasilkan. Berdasarkan hal tersebut, PT. Yamatogomu Indonesia
memiliki pertimbangan-pertimbangan hal-hal berikut :
29
a. Lokasi dan Pemasaran
Lokasi pabrik berada di kawasan industri Indoteisei yang merupakan kawasan
industri milik pengusaha dari Jepang. Pemasaran PT. Yamatogomu Indonesia
bekerjasama dengan industri-industri otomotif.
b. Air dan Energi
Lokasi pabrik menggunakan air untuk proses produksi di pengolahan air di
kawasan Indoteisei. Selain itu, kebutuhan listrik diperolehdari PT. Tatajabar
Sejahtera.
c. Kondisi alam dan Lingkungan
Kondisi tempat berdirinya pabrik harus bebas dari bencana alam seperti, gempa
bumi, angin ribut, longsor, banjir dan lain-lain yang dapat mengganggu kegiatan
produksi.
d. Transportasi
Transportasi adalah salah satu faktor penting dalam pengangkutan bahan baku
maupun pendistribusian produk dari dalam dan luar negeri. Lokasi pabrik sangat
jauh terhadap pelabuhan dan bandara sehingga pabrik mempunyai alat transportasi
sendiri.
e. Tenaga Kerja
Suatu pabrik dalam melakukan proses produksi sangat membutuhkan tenaga kerja
yang terampil untuk mengawasi proses produksi dan pengoperasian alat-alat
produksi. Serta untuk mengurangi angka pengangguran di wilayah Cikampek,
Purwakarta dan Karawang.
II.6.1.2 Tata Letak Pabrik
Tata letak pabrik merupakan hal yang penting, karena menunjang alur proses
produksi dan aktivitas-aktivitas yang dilakukan. PT Yamatogomu Indonesia
terletak diatas tanah seluas ± 16,841 m2 dan sekitar 7,859 m2. Tata letak pabrik
yang terencana dan baik akan ikut menentukan efisiensi alur proses produksi dan
aktivitas-aktivitas yang dilakukan. Tujuan dari pengaturan tata letak pabrik antara
lain:
a. Agar operasi dapat berjalan dengan efektif dan efisien,
b. Konstruksi yang ekonomis,
30
c. Keselamatan kerja yang tinggi,
d. Kenyamanan kerja, dan
e. Pemelihaaan yang efektif
PT. Yamatogomu Indonesia memiliki fasilitas pendukung di area pabrik yang

menunjang kegiatan karyawan antara lain:
1. Masjid,
2. Kantin,
3. Koperasi,
4. Bus Jemputan, dan
5. Wilayah Parkir.
Gambar II. 4 Tata Letak Pabrik PT Yamatogomu Indonesia

(PT Yamatogomu Indonesia)
II.6.2 Unit – unit Produksi
PT Yamatogomu Indonesia memiliki beberapa departemen untuk tahap produksi

dan beberapa departemen pendukung untuk menghasilkan produk dengan kualitas
yang baik dan dapat bersaing dipasaran. Adapun unit-unit produksi di PT
Yamatogomu Indonesia yaitu:
1. Departemen Warehouse Raw Material
a. Penerimaan Bahan Baku
b. Inspeksi Bahan Baku oleh bagian Quality Check Incoming Raw Material
c. Penyimpanan Bahan Baku sesuai dengan masa kadaluwarsa
2. Departemen Mixing and Cutting
31
a. Penimbangan Material (Material Weighing)
b. Pencampuran Bahan Baku (Mixer)
c. Proses Sheeting dan Ribbon (Continues Rubber)
d. Pemeriksaan Kompon BO dan SO oleh bagian Quality Check Compound
3. Departemen Press
a. Pematangan atau Vulkanisasi Kompon yang telahdibentuk
b. Pemeriksaan Produk hasil Press oleh bagian Quality Check Hatsumono 1 dan 2
4. Departemen Finishing
a. Proses Finishing Produk dari Departemen Press
4. Departemen Checking
a. Proses Checking ProDuk dari Departemen Finishing
5. Departemen Packing
a. Pemeriksaan Produk oleh Quality Check Out Going
b. Penimbangan Produk
c. Proses Packing
II.6.3 Utilitas
Utilitas merupakan sekumpulan unit proses dalam suatu industri yang berfungsi
untuk menunjang proses utama pabrik. Unit-unit yang tersedia adalah unit
penyediaan dan pengolahan air (water system), unit pembangkit uap (steam
generation system), unit pembangkit dan pendistribusian tenaga listrik (Power
Plant and Power Distribution System), dan unit pengolahan limbah.
Unit penunjang produksi di PT. Yamatogomu Indonesia dibagi menjadi empat

kelompok yaitu utilitas, pemeliharaan (maintenance), pengendalian mutu (quality
assurance), dan keselamatan kerja (safety). Utilitas merupakan salah satu unit dari
Departemen Engineering meliputi unit mekanik dan unit elektrik.
1. Penyediaan dan Pengolahan Air (Water System)

Dalam memenuhi kebutuhan air bersih yang digunakan untuk menunjang
prasarana umum seperti toilet, tempat wudhu, penyiraman tanaman, dan
kebutuhan proses produksi, PT. Yamatogomu Indonesia menggunakan air bersih
32
yang diolah dari sumber air Kawasan. Penggunaan air di PT.Yamatogomu
Indonesia yaitu kapasitasnya sebesar 1.849 m3 /bulan. Sumber air tersebut dari
pusat pengolahan air bersih Kawasan Indotaisei.
a. Chiller
Chiller adalah salah satu media pendingin yang sangat penting dalam operasional
sebuah pabrik. Chiller merupakan alat perpindahan panas yang menggunakan
sistem pendingin untuk menghilangkan panas dari beban proses dan mengalihkan
atau melepaskan panas ke lingkungan. Prinsip kerja dari mesin chiller adalah
mendinginkan suatu media yang menghasilkan panas dengan cara dialiri air,
sehingga melalui air ini panas dapat diredam sesuai dengan kemampuan mesin
dan temperatur yang diharapkan.
Chiller sangat dibutuhkan oleh industri karena chiller merupakan bagian dari
utilitas yang banyak digunakan.. Media pendingin yang digunakan berupa freon.
PT. Yamatogomu Indonesia mempunyai dua chiller dengan suhu rata-ratanya
22˚C, yang digunakan untuk mendinginkan m/c kneader 75 dan 55.
Chiller memiliki keunggulan dibandingkan dengan cooling tower. Salah satu

keunggulan nya yaitu proses pendinginan mesin lebih cepat sehingga waktu
proses produksi menjadi lebih efisien. Selain itu chiller memiliki kelemahan yaitu
dapat menyebabkan korosi pada mesin.
b. Cooling Tower
Cooling tower adalah suatu sistem refrigerasi yang melepaskan kalor ke udara.
Prinsip kerja cooling tower adalah dengan cara mengontakkan air dengan udara
dan menguapkan sebagian air tersebut. Luas permukaan air yang besar dibentuk
untuk menyemprotkan air melalui nozzle atau memercikan air kebawah dari suatu
bagian ke bagian lainnya.
Cooling tower sangat dibutuhkan oleh industri karena cooling tower merupakan
bagian dari utilitas yang banyak digunakan. Di mana cooling tower memproses air
33
yang panas menjadi air dingin yang digunakan kembali dan dapat dialirkan untuk
kegiatan pabrik. PT. Yamatogomu Indonesia mempunyai tiga cooling tower
dengan suhu rata-ratanya 29˚C dengan pipa biru sebagai input dan pipa merah
sebagai output. Satu cooling tower untuk mendinginkan open roll yang terdapat di
departemen mixing and cutting sedangkan dua cooling tower untuk mendinginkan
mesin kompresi dan mesin injeksi yang terdapat di departemen press.
2. Penyediaan Energi Listrik
Kebutuhan energi listrik meliputi kebutuhan untuk menggerakkan motor alat-alat
proses. Selain itu, energi listrik dapat digunakan untuk menjalankan alat-alat
kontrol penerangan pabrik dan kegiatan perkantoran. PT. Yamatogomu Indonesia
menggunakan energi listrik yang berasal dari PT. Tatajabar Sejahtera dengan
kapasitas sebesar 1100 KVA dan penggunaan pemakaian energi listrik per bulan
sebesar 30.000 KWh serta untuk cadangannyaberasal dari genset milik PT.
Yamatogomu Indonesia dengan kapaitas sebesar 400 kVA.
3. Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah merupakan hal penting yang harus dilakukan oleh setiap
industri. Limbah merupakan sisa dari proses produksi yang tidak dapat digunakan
kembali. Limbah yang diproduksi di PT. Yamatogomu Indonesia dikategorikan 3
jenis yaitu: limbah padat, limbah cair, dan limbah gas. Karena PT. Yamatogomu
Indonesia terletak di Kawasan Indotaisei dan termasuk kawasan pabrik berserikat,
maka limbah akan dikelola oleh instansi yang sudah bekerja sama dengan
Kawasan Industri Indotaisei.
a. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan berupa limbah padat Non-B3 dan limbah padat B3.
Limbah padat berasal dari kegiatan industri dan domestik. Limbah domestik pada
umumnya berbentuk limbah padat kegiatan perkantoran. Sedangkan limbah padat
kegiatan industri berasal dari proses produksi kompon karet. Limbah padat yang
dihasilkan oleh PT. Yamatogomu Indonesia sebgaian besar berasal dari bari atau
sisa karet yang dihasilkan dari proses produksi yang terdapat di produk. Selain itu,
sisanya berasal dari produk-produk yang tidak lolos spesifikasi (Not Good),
limbah domestik (plastik, dedaunan, sisa makanan dan kertas), sisa kemasan
(plastik, kayu, steel case), sarung tangan,karung, dan drum. Karena limbah karet
34
(bari) tidak dapat terurai oleh tanah, maka karet tersebut dijual kepada perusahaan
pembuatan genteng, bata, dan keramik yang dimanfaatkan sebagai bahan bakar
pada proses pembakaran.
Hasil limbah padat Non-B3 dikumpulkan dan ditampung di TPS limbah Non-B3
kemudian diangkut ke TPS kawasan Indotaisei, sedangkan limbah B3 lalu dikirim
ke pihak ketiga yang berizin KLH.
Tabel II. 23 Limbah Padat Non B3 dan Limbah padat B3

(PT. Yamatogomu Indonesia, 2018)
Jumlah pada periode Baku Mutu
Limbah Padat
Juli- Desember 2018 Lingkungan
Limbah padat domestik
(Kertas,plastik, sisa 1 m3/hari Tata Tertib Kawasan
makanan, dedaunan)
Sisa kemasan
(kertas,plastik, kayu, 10 kg/bulan Tata Tertib Kawasan
steelcase)
Sisa potongan produk
(burry) pada proses 10 ton/bulan Tata Tertib Kawasan
finishing dan checking
Sarung tangan dan majun PP No. 101 Tahun
200 kg/bulan
dari ruang prodiksi 2014
PP No. 101 Tahun
Debu blasting 5 kg/bulan
2014
PP No. 101 Tahun
Drum dari proses produksi 30 buah/bulan
2014
b. Pengolahan Limbah Cair

Limbah cair yang dihasilkan oleh PT.Yamatogomu Indonesia dibagi menjadi
limbah cair domestik dan limbah cair industri.
Limbah cair domestik dapat berupa air dan bahan-bahan buangan lain yang
tercampur (tersuspensi) maupun terlarut dalam air. Limbah cair industri
(industrial waste water) adalah limbah cair hasil buangan industri.
Perembesan dan peluapan (infiltration and inflow) merupakan limbah cair yang
berasal dari berbagai sumber yang masuk melalui saluran pembuangan limbah
cair. Perembesan akan masuk ke dalam tanah dan akan meluap melalui celah
permukaan.
35
Tabel II. 24 Limbah cair domestik dan limbah cair industri
Limbah Jumlah Pada Periode Buku Mutu
Jenis Dampak
Cair Juli-Desember 2018 Lingkungan
Limbah Cair Non B3
Limbah Cair
Indotaisei
Domestik :
Estate
234 m3/bulan
Regulation
Limbah Cair Industri:
2 m3/Bulan
Pengambilan sampel
Suhu : - ºC
Menambah tanggal:
pH : 6-9
beban 28 Januari 2019
Limbah BOD5 : 30 mg/L
IPAL Suhu : 27,0 ºC
Cair COD : 100
Kawasan Ph : 7,3
mg/L
Indotaisei BOD5 : 14,6 mg/L
TSS : 30 mg/L
COD : 23,3 mg/L
Minyak&Lemak
TSS : 7,0 mg/L
:5 mg/L
Minyak & Lemak :
Amoniak:10mg/
13,4 mg/L
L
Amoniak:0,460 mg/L
Total Coliform:
Total Coliform : 600
3000 mg/L
mg/L
Limbah Cair B3
Penurunan
Oli PP No. 101
Kualitas Air 3 drum/tahun
Bekas tahun 2014
Tanah
Limbah cair yang dihasilkan oleh PT. Yamatogomu Indonesia sebagian besar
berasal dari limbah domestik (MCK karyawan dan kantin) yaitu sebesar 234
m3/bulan dan sisanya berasal dari limbah industri (cooling tower, oil yang
berlebih dalam pembuatan kompon) yaitu sebesar 2 m3/bulan. Sistem pengolahan
limbah cair domestik dilakukan dengan cara dialirkan ke IPAL Kawasan
Indotaisei melalui pipa air limbah Kawasan KIM sedangkan untuk limbah cair
industri pengolahan dilakukan dengan cara limbah cair diolah/diendapkan di
Waste Water Treatment Plant (WWTP) pabrik lalu dialirkan melalui pipa untuk
diolah ke IPAL kawasan. Karena kadar Biological Oxygen Demand (BOD) dan
Chemical Oxygen Demand (COD) yang dihasilkan oleh PT. Yamatogomu
Indonesia melebihi Baku Mutu Limbah Cair, maka harus dilakukan pengolahan
limbah terlebih dahulu. Kualitas air yang ada di Kawasan Industri Indotaisei
36
sesuai dengan Keputusan Menteri Kesehatan Republik Indonesia
No.146/MENKES/PER/IX/1990. Berikut tabel Baku Mutu Limbah Cair Industri
Karet Daerah Jawa Barat.
Tabel II. 25 Baku mutu limbah cair industri karet daerah Jawa Barat
Kadar Maksimum Beban Pencemaran
Parameter
(mg/L) Maksimum (kg/ton)
BOD 150 6,0
COD 300 12,0
TSS 150 6,0
Amonia Total
10 0,4
(sebagai NH3-N)
Debit limbah
6,0 – 9,0
maksimum
40 m3 per ton produk
karet
PT. Yamatogomu Indonesia berada dalam Kawasan Industri Indotaisei sehingga

badan air penerima air limbah tidak dianalisa karena limbah perusahaan tidak
dialirkan langsung ke badan air penerima melainkan dialirkan dulu ke Waste
Water Treatment Plant (WWTP) Kawasan Industri Indotaisei untuk diolah lebih
lanjut oleh Pengelola Kawasan Indotaisei. Di bawah ini terdapat tabel kualitas
badan air penerima.
Prinsip Kerja Waste Water Treatment Plant (WWTP) yaitu menampung limbah
ke bak penyaring, lalu dikumpulkan ke dalam bak ekualisasi untuk penangan
sesuai karekteristik, setelah itu air limbah melewati measuring box untuk
penetralan pH, berikutnya masuk ke aeration tank untuk pengolahan biologi.
Didalam bak ini lalu akan ditambahkan lumpur aktif. Pada umumnya, sebelum air
limbah dikelola oleh Waste Water Treatment Plant (WWTP), pabrik harus
melakukan pre-treatment terlebih dahulu, namun karena air limbah yang
dihasilkan PT. Yamatogomu Indonesia mendekati pH normal maka tidak perlu
melakukan pre-treatment dan bisa langsung diolah oleh Waste Water Treatment
Plant (WWTP) Kawasan Indotaisei.
37
Pencemaran lingkungan dapat diukur dengan parameter kualitas limbah.
Parameter tersebut digunakan untuk mengetahui tingkat pencemaran yang sudah
terjadi di lingkungan. Beberapa parameter kimia kualitas air yang perlu diketahui
antara lain BOD, COD, DO dan pH.
1) Biochemical Oxygen Demand (BOD)
Pemeriksaan BOD dalam limbah didasarkan atas reaksi oksidasi zat-zat organik
dengan oksigen dalam air di mana proses tersebut dapat berlangsung karena ada
sejumlah bakteri. Biochemical Oxygen Demand (BOD) adalah kebutuhan oksigen
bagi sejumlah bakteri untuk menguraikan (mengoksidasikan) semua zat-zat
organik yang terlarut maupun sebagai tersuspensi dalam air menjadi bahan
organik yang lebih sederhana. Nilai ini hanya merupakan jumlah bahan organik
yang dikonsumsi bakteri. Penguraian zat-zat organik ini terjadi secara alami.
Aktifnya bakteri-bakteri menguraikan bahan-bahan organik bersamaan dengan
berkurangnya pemakaian oksigen.
2) Chemical Oxygen Demand (COD)
Pengukuran kekuatan limbah dengan COD adalah bentuk lain pengukuran
kebutuhan oksigen dalam limbah. Metode ini lebih singkat waktunya
dibandingkan dengan analisa BOD. Pengukuran ini menekankan kebutuhan
oksigen akan kimia di mana senyawa-senyawa yang diukur adalah bahan-bahan
yang tidak dipecah secara biokimia. Adanya racun atau logam tertentu dalam
limbah pertumbuhan bakteri akan terhalang dan pengukuran BOD menjadi tidak
realistis. Untuk mengatasinya lebih tepat menggunakan analisa COD. Chemical
Oxygen Demand (COD) adalah sejumlah oksigen yang dibutuhkan untuk
mengoksidasi zat-zat anorganik dan organik sebagaimana pada BOD. Angka
COD merupakan ukuran bagi pencemaran air oleh zat anorganik.
3) Dissolved Oxygen (DO)
Dissolved Oxygen (DO) adalah kadar oksigen terlarut dalam air. Penurunan
Dissolved Oxygen (DO) dapat diakibatkan oleh pencemaran air yang mengandung
bahan organik sehingga menyebabkan organisme air terganggu. Semakin kecil
nilai Dissolved Oxygen (DO) dalam air, tingkat pencemarannya semakin tinggi.
Dissolved Oxygen (DO) sangat penting dan berkaitan dengan sistem saluran
pembuangan maupun pengolahan limbah.
38
4) pH
Nilai pH limbah cair adalah ukuran keasaman atau kebasaan limbah. Air buangan
yang mempunyai pH tinggi atau rendah menjadikan air steril dan akibatnya
membunuh mikroorganisme air yang diperlukan. Air yang tidak tercemar
memiliki pH antara 6,5 - 7,5. Sifat air bergantung pada besar kecilnya pH. Air
yang memiliki pH lebih kecil dari pH normal akan bersifat asam. Sedangkan air
yang memilki pH lebih besar dari pH normal akan bersifat basa. Perubahan pH air
tergantung pada polutan air tersebut. Air yang memiliki pH lebih kecil atau lebih
besar dari kisaran pH normal tidak sesuai untuk kehidupan bakteri asidofil atau
organisme lainnya.
Tabel II. 26 Hasil pengujian limbah cair domestik (PT. Yamatogomu Indonesia, 2018)
No PARAMETER SATUAN NILAI HASIL METODE
AMBANG
BATAS
1 Temperatur*)# ºC - 27,0 SNI 06-
) 6989.23-
2005
2 Ph*)#) - 6–9 7,3 SNI 06-
6989.11-
2004
3 BOD5 mg/L 30 14,6 SNI 06-
6989.72-
2009
4 COD N mg/L 100 23,3 SNI
6989.72:20
09
5 TSS#) mg/L 30 7,0 SNI 06-
6989.3-
2004
6 Minyak & mg/L 5 13,4 SNI 06-
Lemak 6989.10-
2004
7 Amoniak mg/L 10 0,460 SNI 06-
6989.30-
2005
8 Total Coliform Jumlah/10 300 6000 SNI 01-
0ml 2332.1-
2006
39
Pengolahan limbah cair pada PT. Yamatogomu Indonesia dikelola oleh IPAL
Indotaisei. Kemudian, pengolahan dialihkan pada IPAL PT. Bukit Indah Tirta
Tabel II. 27 Parameter pengolahan limbah cair (PT. Yamatogomu Indonesia, 2018)
No Parameter Satuan Per.Menteri Hasil Metode Uji
LH No.5 Pengujian
Tahun 2014
Lamp.47
Gol 1
1 Temperat ˚C 38 28 APHA 22nd
ur Ed.2550.B
2 Zat Padat mg/L 2000 535 APHA 22nd
Terlarut Ed.2540.C
(TDS)*
3 Zat Padat mg/L 200 104 APHA 22nd
Tersuspen Ed.2540.D
si
(TSS) *
4 pH* mg/L 6,0 – 9,0 7,3 SNI 06 -
6989.11 –
2004
11 Nitrat mg/L 20 0,01 APHA 22nd
(NO3-N) * Ed.4500-
NO3.E
12 Nitrit mg/L 1 0,05 APHA 22nd
(NO2-N) * Ed.4500-
NO2.B
13 Sulfida mg/L 0,5 0,2 APHA 22nd
(H2S)
Ed.4500-S2-
.D
14 BOD5 50 146 APHA 22nd
Ed.5210.B
15 COD * mg/L 100 255 APHA 22nd
Ed.5220.C
c. Pengolahan Limbah Gas

PT. Yamatogomu Indonesia mengeluarkan gas, asap, partikel dan debu melalui
udara. Limbah gas yang dihasilkan oleh PT. Yamatogomu Indonesia berasal dari
dalam ruangan dan ambien. Dan untuk limbah debu berasal dari ruang produksi
dan ambien yang berbentuk polutan-polutan, dari penimbangan karbon, serta saat
proses pencucian mold. Sistem pengolahan yang dilakukan adalah dengan
40
penanaman pohon penghijauan di lingkungan area pabrik, penggunaan ventilasi
udara dan exhaust fan serta alat pengumpul debu (dust collector) untuk didalam
ruangan atau ruang produksi, untuk pekerja yang berada didalam ruangan
menggunakan masker sebagai alat pelindung diri.
4. Pengelolaan Terhadap Kualitas Udara

Pemantauan meliputi pengukuran kualitas udara dalam ruangan yaitu di area press
line I dan kualitas udara luar ruangan yaitu di area pakir. Pengujian dilakukan oleh
petugas laboraturium dari Dinas Lingkungan Hidup dan Kebersihan Kabupaten
Karawang.
Tabel II. 28 Hasil pengujian kualitas udara dalam ruangan

NILAI
PARAMETER SATUAN AMBANG HASIL METODE
No
BATAS
DATA METEORLOGI
Direct
1 Temperatur ºC - 29,3
Reading
Direct
2 Kelembapan %RH - 84,0
Reading
KUALITAS UDARA AMBIEN
SNI 19-
Sulfur Dioksida 0,25
1 mg/m3 <0,01 7119.7-
(SO2) (PSD)
2005
SNI 19-
Nitroden
2 mg/m3 0,2 0,077 7119.2-
Dioksida (NO2)
2005
3 TSP (Debu)** mg/m3 10 0,247 IKA.18
*Keterangan :
Mengacu kepada PerMen Ketenagakerjaan RI No.5 Thn 2018 Keselamatan kerja dan kesehatan
lingkungan
**PERMENAKERTRANS RI No. PER. 13/MEN/X/2011 tentang Nilai Ambang Batas
Faktor Fisika dan Faktor Kimia di Tempat Kerja
41
Tabel II. 29 Hasil pengujian kualitas udara luar ruangan (PT. Yamatogomu Indonesia, 2018)
NILAI
PARAMETER SATUAN AMBANG HASIL METODE
No
BATAS
DATA METEOROLOGI
Direct
1 Temperatur ºC - 28,0
Reading
Direct
2 Kelembaban %RH - 84,7
Reading
Kecepatan Direct
3 m/s - 0,9
Angin Reading
Direct
4 Arah angin - 100 Barat
Reading
KUALITAS UDARA AMBIEN
Sulfur
SNI 19-
5 Dioksida µg/Nm3 900 / 1H <0,62
7119.7-2005
(SO2)
Nitroden
SNI 19-
6 Dioksida µg/Nm3 400 / 1H <1,8
7119.2-2005
(NO2)
7 TSP (Debu)** µg/Nm3 90 / 1H 3,0 IKA.18
Keterangan :
Mengacu kepada PP RI No.41 Thn 1999 tentang Pengendalian Pencemaran Lingkungan
5. Pengelolaan Terhadap Intensitas Kebisingan

Pemantauan meliputi pengukuran kualitas kebisingan dalam ruangan yaitu diarea
press line I dan kualitas kebisingan luar ruangan yaitu diarea parkir. Pengujian
dilakukan oleh petugas laboratorium dari Dinas Lingukungan Hidup dan
Kebersihan Kabupaten Karawang.
Tabel II. 30 Hasil pengujian kualitas kebisingan dalam ruangan

AMBANG
BATAS
1 Kebisingan Db(A) 103 83 SNI
sesaat 7231:2009
Keterangan :
Mengacu kepada PerMen Ketenagakerjaan RI No.5 Thn 2018 Keselamatan kerja dan kesehatan
lingkungan
**PERMENAKERTRANS RI No. PER. 13/MEN/X/2011 tentang Nilai Ambang BatasFaktor Fisika
dan Faktor Kimia di Tempat Kerja Mengacu kepada KepMenLH No.48 tahun 1996 tentang Baku
Tingkat Kebisingan
42
Tabel II. 31 Hasil pengujian kualitas kebisingan luar ruangan
AMBANG
BATAS
1 Kebisingan Db(A) 70 62 SNI
sesaat 7231:2009
43
44
Bab III Landasan Teori
III.1 Karet
Karet adalah polimer dari satuan isoprena (politerpena) yang tersusun dari 5000
hingga 10.000 satuan dalam rantai tanpa cabang. Karet merupakan poliprena
yang disintesis secara alami melalui polimerisasi enzimatik isopentil pirofosfat.
Unit ulangnya adalah sama sebagaimana 1,4-poliisoprena. Dimana isoprena
merupakan produk degradasi utama karet.
Bentuk utama dari karet alam adalah yang terdiri dari 97% cis-1,4-isoprena,
dikenal sebagai Hevea Rubber. Hampir semua karet alam diperoleh sebagai
lateks yang terdiri dari 32-35% karet dan sekitar 5% senyawa lain, termasuk
asam lemak, gula, protein, sterol ester, dan garam. Lateks biasa dikonversikan ke
karet busa dengan aerasi mekanik yang diikuti oleh vulkanisasi.
(Malcom,P.S.,2001)
Lateks sebagai bahan baku berbagai hasil karet, harus memiliki kualitas yang
baik. Ada beberapa faktor yang mempengaruhi kualitas lateks, sebagai berikut :
a. Faktor dari kebun (jenis klon, sistem sadap, kebersihan pohon, dan lain-lain).
b. Iklim (musim hujan mendorong terjadinya prakoagulasi, musim kemarau
keadaan lateks tidak stabil).
c. Alat-alat yang digunakan dalam pengumpulan dan pengangkutan (yang baik
terbuat dari aluminium atau baja tahan karet).
d. Pengangkutan (goncangan, keadaan tangki, jarak dan jangka waktu)
e. Kualitas air dalam pengolahan.
f. Bahan-bahan kimia yang digunakan.
g. Komposisi lateks.
Untuk mengetahui susunan bahan-bahan yang terkandung dalam lateks dapat

dilihat pada Tabel III.1
45
Tabel III. 1 Kandungan bahan-bahan dalam lateks (Setyamidjaja, 1993)
Lateks yang
Bahan Lateks Segar (%)
Dikeringkan
Kandungan
35,62 88,28
karet
Resin 1,65 4,10
Protein 2,03 5,04
Abu 0,70 0,84
Zat gula 0,34 0,84
Air 59,62 1,00
Pada suhu normal, karet tidak berbentuk (amorf). Pada suhu rendah ia akan
mengkristal. Dengan meningkatnya suhu, karet akan mengembang, searah
dengan sumbu panjangnya. Penurunan suhu akan mengembalikan keadaan
mengembang ini. Inilah alasan mengapa karet bersifat elastik. (Arizal, 1994)
III.1.1 Sejarah Karet
Perkembangan penggunaan karet untuk barang karet tidak dapat dipisahkan dari
sejarah karet itu sendiri yang dimulai sejak Christoper Columbus menemukan
benua Amerika pada tahun 1476. Ketika Columbus dan orang-orangnya mendarat
di Amerika, mereka melihat orang Indian bermain bola dengan menggunakan
suatu bahan yang dapat melantun bila dijatuhkan ke tanah. Pada tahun 1535
Captain Gonzalo Fernandez de Oveida yaitu ahli sejarah mengenai bangsa Indian,
menulis bahwa bola itu terbuat dari campuran akar, kayu, rumput yang dicampur
dengan suatu bahan (lateks) kemudian dipanaskan di atas api unggun dan bulatkan
seperti bola. Bola orang Indian ini bisa melambung lebih tinggi daripada bola
yang umum dibuat oleh orang-orang Eropa waktu itu.
Pada tahun 1615 seorang penulis, F. J. Torquemada melaporkan bahwa orang

Indian Meksiko membuat sepatu tahan hujan atau air dari bahan lateks atau karet
yang terdapat disana. Tentara Spanyol juga dilaporkan mengoleskan lateks ke
mantel mereka yang walaupun mantel menjadi tahan air di musim hujan tetapi
menjadi lengket di musim panas. Pada tahun 1770, seorang ahli kimia bangsa
Inggris, Joseph, melaporkan bahwa karet dapat menghapus tulisan pensil.
Walaupun banyak sekali cerita yang dilaporkan tentang keistimewaan bahan
46
tersebut, barulah pada tahun 1731 para ilmuwan tertarik untuk menyelidiki bahan
tersebut. French Academy pada tahun 1731 mengirim C. M. de la Condamine ke
Amerika Selatan.
Seorang ahli Perancis bernama Fresnau melaporkan bahwa banyak tanaman yang
dapat menghasilkan lateks atau karet, diantaranya dari jenis Hevea brasiliensis
yang tumbuh di hutan Amazon di Brazil yang sekarang menjadi tanaman
penghasil karet utama dan sudah di budidayakan di Asia Tenggara yang menjadi
penghasil karet utama di dunia saat ini.
Pada tahun 1770, seorang ahli kimia bangsa inggris, Joseph, melaporkan bahwa
karet dapat menghapus tulisan pensil. Pada tahun 1775 karet mulai digunakan
sebagai bahan penghapus tulisan pensil dan jadilah karet itu di Inggris disebut
dengan nama rubber (dari kata to rub, yang artinya menghapus). Sebelum itu,
remah roti biasa digunakan orang untuk menghapus tulisan pensil.
Pada tahun 1938 Charles Goodyear di Amerika sudah terlibat dalam penelitian
kompon karet dengan menggunakan belerang dan panas untuk mendapatkan
kompon karet yang tidak terpengaruh oleh cuaca, yang dibuktikan dengan surat-
surat yang diterimanya dari beberapa orang yang melihat atau mendapat contoh
karet hasil percobaannya pada tahun 1839. Walaupun begitu, barulah pada tahun
1844 ia mendapat hak paten untuk penemuannya. Dari beberapa tulisan yang
membahas penemuan vulkanisasi ini dan berdasarkan tulisan Hancock sendiri
yang menyatakan bahwa Brokedon memperlihatkan contoh karet (berasal dari
Amerika) yang tidak terpengaruh oleh cuaca, maka kebanyakan para penulis
sepakat bahwa sebagai penemu pertama dari proses vulkanisasi hendaknya
diberikan kepada Charles Goodyear. Penemuan besar proses vulkanisasi ini
akhirnya dapat disebut sebagai awal dari perkembangan industri karet.
Pada waktu pendudukan Jepang di Asia Tenggara, persediaan karet alam di
Negara sekutu menjadi kritis dan diperkirakan akan habis dalam beberapa bulan.
Pemerintah Amerika mendorong penelitian dan produksi untuk menghasilkan
karet sintetik untuk memenuhi kebutuhan yang mendesak. Usaha besar ini
47
membuahkan hasil dalam waktu singkat dan berakhir pada tahun 1945. Pada
tahun 1983, hamper 4 juta ton karet alam dikonsumsi oleh dunia, tetapi karet
sintetik yang digunakan sudah melebihi 8 juta ton.
Teknologi karet mulai muncul bketika ditemukan produk dari lateks alam, yang
dikenal sebagai karet alami atau NR, yang mempunyai struktur molekul cis 1,4-
poliisoprena (C5H8) dan bersifat tidak tahan terhadap ozon, minyak, serta suhu
tinggi. Jika sudah di vulkanisasi berubah menjadi termoset dan tidak dapat di
proses kembali baik dengan proses pemanasan ataupun pelarutan. Banyak sifat-
sifat karet alam ini yang dapat memberikan keuntungan atau kemudahan dalam
proses pengerjaan dan pemakaiannya, baik dalam bentuk karet atau kompon
maupun dalam bentuk vulkanisat. Dalam bentuk bahan mentah, karet alam sangat
disukai karena mudah menggulung pada roll sewaktu di proses dengan penggiling
terbuka (open roll) dan dapat menerima bahan-bahan yang diperlukan didalam
pembuatan kompon.
Dalam bentuk kompon, karet alam sangat mudah untuk dilengketkan satu sama
lain sehingga sangat disukai dalam pembuatan barang-barang yang perlu
dilapiskan sebelum vulkanisasi dilakukan. Keunggulan daya lengket inilah yang
menyebabkan karet alam sulit disaingi oleh karet sintetik dan pembuatan karkas
untuk ban radial ataupun dalam pembuatan sol karet yang sepatunya di produksi
dengan cara vulkanisasi langsung. Indonesia merupakan negara penghasil terbesar
kedua di dunia setelah Thailand, dengan jenis produk utamanya adalah Standard
Indonesian Rubber (SIR). Standar kualitasnya didasarkan pada Standar Nasional
Indonesia (SNI), dimana komposisi maksimum komponen bukan karet adalah :
kotoran 0,20%, abu 1,00%, zat menguap 0,80%, nitrogen 0,60% (Arizal R,1994).
III.1.2 Klasifikasi Tanaman Karet
Karet termasuk family Euphorbiaceae, genus Hevea. Beberapa spesies Hevea

yang telah dikenal adalah H.brasiliensis, H.benthamiana, H.spruceana,
H.guinensis, H.collina, H.pauciflora, H.rigidifolia, H.nitida, H.confusa, H.
microphylla. Dari sekian banyak spesies Hevea yang ada, hanya spesies tanaman
48
karet H.brasiliensis yang mempunyai nilai ekonomi sebagai tanaman komersil
yang dapat menghasilkan lateks yang sangat banyak (Daslin, 1988).
Klasifikasi tanaman karet yaitu :

a. Kingdom : Plantae (Tumbuhan)
b. Subkingdom : Tracheobionta (Tumbuhan berpembuluh)
c. Divisi : Magnoliophyta (Tumbuhan berbunga)
d. Kelas : Magnoliopsida (Berkeping 2 atau dikotil)
e. Sub Kelas : Rosidae
f. Ordo : Euphorbiales
g. Famili : Euphorbiaceae
h. Genus : Hevea
i. Spesies : Hevea brasiliensis Muell. Arg
III.1.3 Jenis – Jenis Karet
Pada dasarnya karet digolongkan menjadi dua, diantaranya adalah karet alam dan
karet sintetik. Secara kimiawi karet alam adalah senyawa hidrokarbon yang
merupakan polimer alam hasil penggumpalan makromolekul poliisoprena
(C5H8)n. Sedangkan karet sintetis adalah karet yang terbuat dari bahan baku yang
berasal dari minyak batu bara, minyak, gas alam, dan acetylene. (Arizal, 1994)
III.1.3.1 Karet Alam
Karet alam adalah jenis karet pertama yang dibuat sepatu seperti yang sudah
diterangkan diatas. Sesudah penemuan proses vulkanisasi yang membuat karet
menjadi tahan terhadap cuaca dan tidak larut didalam minyak, maka karet mulai
digemari sebagai bahan dasar dalam pembuatan macam-macam alat-alat bagi
keperluan didalam rumah maupun untuk pemakaian dilua rumah seperti sol sepatu
dan bahkan sepatu yang seluruhnya terbuat dari karet. Sebelum itu usaha-usaha
untuk menggunakan karet untuk sepatu serta berbau di musim panas seperti yang
pernah dilakukan oleh Roxbury Indian Rubber Company pada tahun 1833 dengan
cara melarutkan karet alam terpenting dan mencampurnya dengan hitam-karbon
untuk menghasilkan karet keras yang tahan air.
49
Struktur dasar rantai linear unit isoprene (C5H8) yang berat molekulnya rata-
ratanya tersebar antara 10.000 – 400.000 (Ridha Arizal,1994). Berikut struktur
isoprena (karet alam)
CH3
CH2 = C- CH = CH2
Gambar III. 1 Struktur isoprena/karet alam (Arizal, 1994)
Karet alam adalah salah satu bahan penting yang digunakan secara luas dalam
aplikasi teknik. Banyak sifat-sifat karet alam yang dapat memberikan keuntungan
atau kemudahan dalam proses pembuatan dan penggunaannya, baik dalam bentuk
karet maupun karet kompon dalam bentuk vulkanisat. Penggunaannya terutama
disebabkan oleh kelembutan alami dan kemudahan proses pembuatannya.
Perbedaan karet dengan polimer lainnya, tampak nyata pada sifat karet yang
lembut, fleksibel dan elastis. Sifat-sifat ini memberi pemahaman bahwa karet alam
adalah suatu bahan semi cairan alamiah atau suatu cairan dengan kekentalan yang
sangat tinggi. Namun, sifat fisik dan mekanik dari karet alam menyerupai kulit
binatang sehingga harus dimastikasi untuk memutus rantai molekulnya agar
menjadi lebih pendek. Proses mastikasi ini dilakukan untuk mengurangi kekerasan
atau viskositas karet alam. Oleh karena itu, akan memudahkan proses produksi
karet kompon ketika penambahan bahan-bahan pendukung.
Karet alam diperoleh dengan cara penyadapan pohon Hevea brasiliensis. Karet
alam memiliki berbagai keunggulan dibanding karet sintetis seperti elastisitas,
daya redam getaran, sifat lekuk lentur (flex cracking) dan umur kelelahan
(fatigue). Hingga saat ini karet alam diproduksi dalam berbagai jenis, yakni lateks
pekat, karet sheet asap , karet remah (crumb rubber), karet siap olah (tyre rubber)
dan karet reklim (reclimed rubber).
Lateks pekat diolah langsung dari lateks kebun melalui proses pemekatan yang
umumnya diproses secara sentrifugasi. Pada proses ini mengalami penurunan
kadar air yang kondisi awalnya terdapat 70% menjadi 40 - 45%. Lateks pekat
50
banyak digunakan untuk bahan baku pembuatan sarung tangan, benang karet,
balon dan produk jadi lateks lainnya. Mutu lateks pekat dapat dibedakan
berdasarkan analisis kimia antara lain kualitas kadar karet kering, NaOH serta
nitrogen.
Karet sheet asap atau dikenal dengan Ribbed Smoked Sheet (RSS) dan karet krep
(crepe) digolongkan sebagai karet konvensional. Proses pembuatan karet ini
diolah langsung dari lateks kebun. Tahap pertama yang dilakukan adalah proses
menggumpalkan lateks kebun kemudian digiling menjadi lembaran-lembaran tipis
dan dikeringkan dengan cara pengasapan untuk karet sheet asap. Sedangkan untuk
karet krep dengan cara pengeringan menggunakan udara panas. Mutu karet
konvensional dinilai berdasarkan analisis visual permukaan lembaran karet. Mutu
karet akan semakin tinggi apabila permukaannnya semakin seragam, tidak ada
gelembung, tidak ada kotoran serta teksturnya semakin kuat dan kokoh.
Karet remah (crumb rubber) digolongkan sebagai karet spesifikasi teknis

(technical spesified rubber). Karena penilaian mutunya tidak dilakukan secara
visual, tetapi dapat dilakukan dengan cara menganalisis sifat fisika dan sifat kimia
seperti kadar abu, kadar kotoran, kadar nitrogen, plastisitas dan panjangnya rantai
molekul karet serta derajat pengikatan silang rantai (viscositas mooney). Karet
remah yang diproduksi oleh Indonesia dikenal dengan nama Standard Indonesian
Rubber (SIR).
Karet siap olah (tyre rubber) merupakan produk setengah jadi dari karet alam
sehingga dapat langsung dipakai oleh konsumen, baik untuk pembuatan ban atau
barang yang menggunakan bahan baku karet alam lainnya. Karet siap olah (tyre
rubber) memiliki beberapa kelebihan dibandingkan karet konvensional. Ban atau
produk otomotif yang memerlukan karet alam dapat menggunakan karet siap olah
(tyre rubber) sebagai bahan baku. Karena memiliki mutu yang lebih baik
dibandingkan dengan penggunaan bahan baku karet konvensional. Selain itu, jenis
karet ini memiliki daya campur yang baik sehingga mudah dicampurkan dengan
karet sintetis.
51
Karet reklim (reclimed rubber) merupakan karet yang diolah kembali dari produk-
produk karet bekas, terutama ban-ban mobil bekas. Karet reklim biasanya
digunakan sebagai bahan campuran, karena mudah mengambil bentuk sesuai
acuan dan memiliki daya lekat yang sangat baik. Pemakaian karet reklim dapat
dilakukan dengan proses mastikasi dan vulkanisasi agar prosesnya lebih cepat.
Produk yang dihasilkan juga lebih tahan terhadap cuaca dan pemakaian lebih
tahan lama. Kelemahan dari karet reklim adalah kurang elastis dan kurang tahan
gesekan sesuai dengan sifatnya sebagai karet daur ulang. Oleh karena itu, karet
reklim kurang baik digunakan untuk membuat ban (Arizal, 1994).
III.1.3.1.1 Jenis –jenis Karet Alam
Ada beberapa macem karet alam yang dikenal, diantaranya merupakan bahan
olahan. Bahan olahan ada yang setengah jadi atau sudah jadi. Ada juga karet yang
diolah kembali berdasarkan bahan karet yang sudah jadi. Jenis-jenis karet alam
yang dikenal luas adalah:
a. Bahan olah karet (lateks kebun, sheet angin, slab tipis, dan lump segar),
b. Karet konvensional (RSS, white crepes, dan pale crepe),
c. Lateks pekat,
d. Karet bongkah atau block rubber (SIR 5, SIR 10, dan SIR 20),
e. Karet spesifikasi teknis atau crumb rubber,
f. Karet siap olah atau tyre rubber,
g. Karet reklim atau reclaimed rubber.
52
III.1.3.1.2 Kandunganan Alami Karet Mentah
Sebuah analisa karet alam adalah sebagai berikut :
Tabel III. 2 Kandungan alami karet mentah

(Arizal, 1994)
Komponen %
Karet hidrokarbon 93,2
Protein 2,2
Lipid netral 2,4
Lipid polar 1,0
Karbohidrat 0,4
Garam anorganik 0,3
Lain – lain 0,1
Kadar menguap 0,4
Protein dapat mempercepat vulkanisasi atau menarik air dalam vulkanisat.

Beberapa lipid ada yang merupakan bahan pencepat atau antioksidan. Protein juga
dapat meningkatkan heat built up tetapi juga dapat meningakatkan ketahan sobek.
Karet alam lama-kelamaan dapat menjadi keras atau meningkatkan viskositasnya.

Ada karet alam yang sudah ditambah bahan garam hidroksilamin sehingga tidak
bisa mengeras dan disebut karet CV (constant viscosity). Karet alam dapat
mengkristal bila dalam temperatur rendah (misal -26 oC) dan bila ini terjadi,
diperlukan pemanasan karet sebelum diolah di pabrik barang-jadi karet.
Dan terdapat berbagai produk bahan jadi yang terbuat dari karet alam, antara lain
sebagai berikut :
a) Ban, mulai dari ban kereta sorong, sepeda, mobil, traktor hingga ban pesawat
terbang
b) Ring dan packing yang digunakan pada berbagai mesin
c) Bantalan atau penahan guncangan, baik bantalan rel kereta api penahan gempa,
alas jembatan, dock fender pada dinding pelabuhan hingga bumper mobil.
d) Berbagai jok, baik untuk alas kursi, tilam, matras dan sebagainya.
e) Sarung tangan, terutama yang dipakai untuk keperluan medis dan industri.
f) Berbagai jenis sepatu, terutama pembuatan sol sepatu.
g) Berbagai belt conveyor dan karpet, seperti karpet untuk lantai kandang sapi.
h) Berbagai macam keperluan sehari-hari, seperti karet gelang, balon, alat
53
kontarsepsi, komponen sejumlah perlengkapan dan peralatan kedokteran,
peralatan olahraga, media komunikasi dan hiburan, perangkat komputer,
komponen pada peralatan militer hingga pesawat luar angkasa.
III.1.3.2 Karet Sintetis
Karet sintetis merupakan salah satu penemuan oleh manusia yang diproduksi
karena banyaknya barang jadi yang memerlukan adanya peran karet sebagai
bahan bakuutamanya. Jika dibandingkan dengan karet alam, karet alam tidak
selalu cukup untuk dijadikan bahan utama sebuah produk sehingga terciptalah
karet sintetis ini. Karet sintetis biasanya dibuat melalui proses polimerisasi. Karet
sintetis sebagian besar dibuat dengan mengandalkan bahan baku minyak bumi.
Karet sintetis dibuatdengan polimerisasi berbagai prekursor berbasis minyak bumi
disebut monomer. Jenis karet sintetis yang paling umum adalah Stirena-
Butadiena(SBR) yang berasal dari kopolimerisasi Stirena dan 1,3 Butadiena.
Karet sintetis lainnya dibuat dari Isoprena (2 methyl & 1,3 Butadiene),
Chlorophene (2 Kloro & 1,3 Butadiena), dan Isobutilena (Methyl Prophene).
Monomer ini dapat dicampur dalam berbagai proporsi untuk di kopolimerisasikan
guna menghasilkan produk dengan berbagai sifat fisik, mekanik, dan kimia.
Monomer dapat diproduksi murni, penambahan additif dapat dikontrol guna
memberikan sifat yang optimal.
Klasifikasi dari karet sintetis dibagi berdasarkan oleh ASTM-D 1418-76 atau ISO
R1629, 1987 (Hoffman,1980). Terdapat banyak macam karet sintetis yang ada di
dunia, diantaranya:
54
Tabel III. 3 Klasifikasi karet sintetis (Werner, 1980)
No Nama karet sintetis Keterangan
1 ABR Acrylate-Butadiene Rubber
2 BR Butadiene Rubber
3 CR Chloroprene Rubber
Ethylene-Propylene-Diene
4 EPDM
Termopolymer
5 IR Isoprene Rubber
Nitrile Rubber
6 NBR (Acrylonitrile-Butadiene
Rubber)
Vinylpyridine-Styrene-
7 PSBR
Butadiene Rubber
8 SBR Styrene Butadiene Rubber
Styrene Chloroprene
9 SCR
Rubber
10 SIR Styrene Isoprene Rubber
Karet sintetis memiliki kelebihan seperti tahan terhadap berbagai zat kimia dan
harganya yang cenderung bisa dipertahankan supaya tetap stabil. Karet sintetis
memiliki daya tahan terhadap suhu atau panas, minyak, pengaruh udara, dan
kedap gas.
III.1.3.2.1 Sifat-sifat Karet Sintetis
Sifat Karet Buatan (Sintetis), yakni :

a) Memiliki daya elastisitas atau daya lenting sempurna,
b) Memiliki plastisitas baik, sehingga mudah diolah,
c) Mempunyai daya aus tinggi,
d) Tidak mudah panas (low heat buildup),
e) Memiliki daya tahan tinggi terhadap keretakan (groove cracking resistance).
III.1.3.2.2 Klasifikasi Karet Sintetis
Umumnya karet sintetis diklasifikasi menjadi dua kelompok utama yaitu:
1. Kegunaan Umum
a. Karet SBR (Styrene Butadiene Rubber)
b. BR (Butadiene Rubber) atau PR (Polybutadiene Rubber)
c. IR (Isoprene Rubber), polibutadiena
55
d. EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer).
2. Kegunaan Khusus
Karet jenis ini untuk keperluan pembuatan produk-produk karet yang tahan
terhadap aksi bahan kimia. Karet sintetis untuk kegunaan khusus, seperti karet
yang memiliki ketahanan terhadap minyak, oksidasi, panas atau suhu tinggi, dan
kedap gas. Contoh:
a. Karet IIR (Isobutene Isoprene Rubber)
b. Polikloroprena,
c. NBR (Nytrile Butadiene Rubber)
d. CR (Chloroprene Rubber)
e. EPR (Etylene Propylene Rubber)
f. Silikon.
III.2 Bahan Kimia Penyusun Kompon

Proses pembuatan kompon adalah proses pencampuran antara karet mentah
dengan bahan-bahan kimia (bahan aditif). Pencampuran karet mentah dengan
bahan- bahan kimia disebut kompon karet (Honggokusumo, 1994). Tujuan
penambahan bahan kimia ke dalam karet mentah yaitu:
a. Memudahkan pengerjaan pada proses pembuatan barang karet,
b. Memungkinkan kompon karet tevulkanisasi,
c. Membuat barang-jadi karet memiliki sifat fisik sesuai dengan kebutuhan
pemakaian.
III.3 Kompon Karet

Pembuatan kompon karet merupakan ilmu dan seni untuk memilih jenis karet
mentah serta jenis bahan–bahan kimia karet dan mwncampurkan, sehingga
diperoleh kompon karet yang setelah dimasak, dapat menghasilkan barang-jadi
karet dengan sifat-sifat fisik yang dibutuhkan.
Pada pembuatan kompon karet ada 3 faktor yang perlu diperhatikan, yaitu sifat
kompon, karakteristik pengolahan dan biaya. Kompon karet pada umumnya
mengandung 7 atau lebih jenis bahan kimia karet. Setiap jenis bahan tersebut
56
memiliki fungsi spesifikasi dan mempunyai pengaruh terhadap sifat, karakteristik
pengolahan dan harga dari kompon karetnya. Bahan- bahan kimia karet dapat di
golongkan ke dalam 7 kategori pokok sebagai berikut :
a. Bahan pemvulkanisasi
b. Bahan pencepat
c. Bahan penggiat
d. Bahan antidegradasi
e. Bahan pengisi
f. Bahan pelunak
g. Bahan-bahan khusus
Biasanya kompon karet dibuat pada mesin giling dua rol atau pada mesin
pencampur tertutup untuk meratakan semua bahan bahan sehingga menjadi
homogen. (Abednego, 1994)
1. Bahan pemvulkanisasi
Pada proses vulkanisasi, kompon karet menjadi matang dan produknya disebut
vulkanisat. Bahan pemvulkanisasi dapat pula dihasilkan oleh suatu bahan yang
pada saat vulkanisasi, rantai-rantai molekul karet yang semula terlepas dan dapat
bergerak bebas, menjadi terikat oleh bahan pemvulkanisasi, membentuk jaringan
tiga dimensi.
Bahan pemvulkanisasi yang paling banyak digunakan adalah belerang, yaitu
untuk pemvulkanisasi NR, SBR, BR, IR, NBR, IIR dan EPDM. Bahan
pemvulkanisasi yang umum digunakan untuk CR, adalah oksida logam. Bahan
pemvulkanisasi lainnya adalah: perosida organik, damar fenolik, dan bahan
pmvulkanisasi uretan.
Belerang yang digunakan, sebagian besar adalah “soluble sulphur”. Pada
pemakaian dosis tinggi dan selama penyimpanan, belerang tersebut dapat migrasi
ke permukaan kompon, yang disebut “blooming”. Gejala tersebut tidak
diinginkan, karena akan mengurangi daya rekat antar lapisan kompon. Untuk
mengatasi kendala tersebut dapat digunakan “insoluble sulphur”.
2. Bahan pencepat
Bahan pencepat (accelerator) adalah bahan kimia yang digunakan dalam jumlah
sedikit pada pencampuran secara bersamaan dengan belerang dapat mempercepat
57
reaksi vulkanisasi. Vulkanisasi karet tanpa bahan pencepat membuat proses
menjadi lambat. Bahan pencepat sangat dibutuhkan karena dapat digunakan dalam
kombinasi dari dua atau lebih bahan. Selain itu, bahan pencepat dapat
mempercepat proses vulkanisasi. Penambahan kalsium dan magnesium atau seng
oksida (akselerator anorganik) dapat mempercepat proses vulkanisasi. Jenis bahan
pencepat dikelompokkan berdasarkan fungsinya, yaitu:
a. Pencepat primer, contohnya CBS untuk jenis sulfenamida (cepat-ditunda)

sedangkan MBT dan MBTS untuk jenis thiazol (semi cepat).
b. Pencepat sekunder, contohnya DPG dan DOTG untuk jenis guanidin (sedang),
TMT dan TMTD untuk jenis thiuram (sangat cepat), ZDC, ZMDC untuk jenis
dithiokarbamat (sangat cepat) dan ZBPP untuk jenis dithiofosfat (cepat).
Proses vulkanisasi kompon karet yang hanya mengandung belerang berlangsung

sangat lambat. Oleh karena itu, mempercepat proses vulkanisasi sangat diperlukan
satu atau kombinasi dari dua atau lebih jenis bahan pencepat. Bahan pencepat
banyak jenisnya dan dapat dikelompokkan ke dalam beberapa golongan, meliputi:
a. Thiasol
Thiasol merupakan senyawa heterosiklik jenuh yang mengandung cincin tiga
atom berupa karbon (C), sulfur (S) dan nitrogen (N). Wujud senyawa thiazol
berupa cairan berwarna bening kekuningan. Contoh golongan thiazol adalah 2-
mercaptobenzothiazole (MBT) dan dibenzothiazole-2-disulphide (MBTS).
b. Guanidin
Guanidin merupakan senyawa imida yang berkaitan dengan urea. Senyawa ini
merupakan salah satu hasil degradasi senyawa purin. Guanidin tidak berwarna
dalam wujud padatan dan memiliki titik leleh pada temperatur 50°C. Sifat
guanidin yang sangat higroskopis sehingga sulit diisolasi dalam bentuk murni.
Contoh golongan guanidin adalah 1,3-diphenylguanidine (DPG) dan di-orto-
tolyguanidine (DOTG).
c. Sulfenamida
Sulfenamida merupakan gugus sulfonat yang berikatan dengan amina. Rumus
molekul sulfenamida yaitu S(=O)2-NH2. Wujud senyawa sulfenamida berupa
58
kristal putih. Contoh golongan sulfenamida adalah N-cyclohexyl-benzothiazole 2-
sulfenamide (CBS), Santocure NS dan Santocure MOR.
d. Thiuram sulfida
Thiuram sulfida dapat digunakan untuk formulasi khusus yang hasil vulkanisatnya
tidak mengandung sulfur bebas. Penambahan sulfur dengan thiuram sulfida dapat
mempercepat reaksi pada vulkanisasi. Contoh golongan thiuram sulfida adalah
tetramethyl thiuram monosulphide (TMTM) dan tetramethyl thiuram disulphide
(TMTD).
e. Dithiokarbamat
Dithiokarbamat merupakan senyawa organosulfur yang mengandung dua atom
belerang yang bersifat nukleofil. Contoh golongan dithiokarbamat adalah Zinc
dimethyl dithiokarbamat (ZDMC) dan Zinc diethyl dithiokarbamat (ZDBC).
Bahan pencepat (akselerator) dapat pula digolongkan berdasarkan proses
berlangsungnya, yaitu:
a. Bahan pencepat lambat (adelhida amina).
b. Bahan pencepat sedang (guanidin).
c. Bahan pencepat cepat-sedang (thiazol dan sulfenamida).
d. Bahan pencepat cepat (thiuramdisulfida dan dithiokarbamat).
3. Bahan penggiat (activator)
Bahan penggiat (activator) adalah bahan kimia yang ditambahkan ke dalam
sistem vulkanisasi dengan penambahan bahan pencepat untuk meningkatkan kerja
dalam pembentukan kompon karet. Bahan penggiat yang paling umum digunakan
adalah kombinasi antara ZnO dengan asam stearat.
4. Bahan antidegradasi
Untuk melindungi barang karet dari kerusakan yang disebabkan karena oksigen
dan ozon di udara, maka kedalam kompon ditambahkan anti-oksidan dan anti-
ozonan. Bahan tersebut juga dapat melindungi karet terhadap ion-ion pro-oksida,
yaitu ion tembaga, ion mangan atau ion besi, serta terhadap suhu tinggi, sinar
matahari dan retak lentur.
Antidegradan digunakan dalam kompon untuk melindungi kompon karet terhadap

kerusakan yang ditimbulkan oleh oksigen, ozon, cahaya matahari, katalis logam,
59
dan benturan mekanik. Antidegradan dapat digunakan bersama dengan antiozonan
untuk melindungi karet dari ozon. Sedangkan sifat kimia antidegradan bermanfaat
untuk gerak statis dan antiozonan dari senyawa amina untuk gerak dinamis.
Anti-oksidan golongan amina turunannya merupakan anti-oksidan yang dapat

meindungi karet dengan baik, tapi untuk barang karet yang berwarna cerah, anti-
oksidan ini akan memyebabkan barang menjadi berwarna lebih gelap dan terlihat
bercak-bercak cokelat (staining). Sebaliknya anti-oksidan golongan fenol dan
turunannya, mempunyai daya pelindung lebih rendah, tetapi tidak menjadikan
barang karetnya menjadi gelap (non-staining). Pemilihan bahan pelindung
ditentukan oleh kesamaan ruang untuk jenis kompon karet. Bahan pelindung dapat
dicampurkan dengan reaksi sambung silang dengan penambahan peroksida
5. Bahan pengisi
Dalam kompon karet, bahan pengisi ditambahkan dalam jumlah besar. Pemilihan
bahan pengisi (filler) merupakan tahap terpenting dalam penyusunan kompon
setelah pemilihan jenis karet dan sistem vulkanisasi. Bahan pengisi sangat
berpengaruh terhadap sifat fisik produk karet dan proses pencampuran material.
Ukuran partikel dan struktur karbon hitam sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat
fisik dan pengolahan kompon. Bahan pengisi dibagi atas dua golongan, yaitu
golongan bahan pengisi tidak aktif dan bahan pengisi aktif atau bahan penguat.
Bahan pengisi aktif atau bahan penguat akan meningkatkan kekerasan (hardness),
ketahanan sobek (torn resistance), ketahanan kikis (abrasion resistance), dan
tegangan putus (dropout voltage) pada produk komponkaret. Penambahan bahan
pengisi (filler) tidak aktif hanya dapat menambahkan kekerasan dan kekakuan
pada produk kompon karet, sedangkan kekuatan dan sifat lainnya akan berkurang.
6. Bahan pelunak
Bahan pelunak (softener) berfungsi untuk melunakkan karet mentah agar mudah
diolah menjadi kompon karet. Bahan pelunak karet merupakan salah satu bahan
kimia yang ditambahkan saat pembuatan kompon untuk melunakkan karet
sehingga memudahkan pencampuran dan mempercepat waktu proses
pencampuran. Terdapat beberapa jenis bahan pelunak antara lain aromatik,
60
naftenik dan parafinik ester. Penambahan bahan pelunak ke dalam kompon
menghasilkan sifat-sifat seperti:
a. Memudahkan campuran bahan pengisi ke dalam kompon karet. Penambahan
bahan pengisi yang banyak harus diimbangi dengan penambahan bahan
pelunak. Penambahan bahan pengisi akan meningkatkan kekerasan. Sedangkan,
penambahan bahan pelunak akan mengurangi kekerasan. Penambahan bahan
pengisi dan bahan pelunak bersama akan menghasilkan vulkanisat dengan
kekerasan tetap, tetapi kekuatan vulkanisatnya akan berkurang.
b. Menghemat waktu dan menurunkan suhu pencampuran.Menghambat proses
pematangan kompon sebelum vulkanisasi (scorch).
c. Memudahkan proses pembentukan kompon karet.
Contoh bahan pelunak ialah: minyak mineral (parafinik, naftenik, aromatik), lilin
parafinik (parafinik wax), dan minyak nabati. Minyak aromatik bercampur baik
dengan NR, SBR, dan BR akan tetapi kurang baik untuk IIR dan EPDM.
Sedangkan minyak naftenik mempunyai sifat diantaranya. Khusus untuk NBR dan
CR (karet-karet polar) digunakan bahan pelunak ester, seperti DOP (dioktilftalat),
DBP (dibutilftalat). Bahan pelunak jenis lain adalah bitumen (mineral rubber),
pinetar dan faktis.
7. Bahan-bahan khusus
a. Bahan-bahan pewarna
Bahan ini dicampurkan untuk memberi warna pada barang karet yang bukan
hitam. Bahan pewarna yang digunakan harus khusus dari karet. Dikenal bahan
pewarna anorganik adalah besi oksida, krom oksida, titan oksida, kalsium sulfida,
air raksa sulfida, nikel titanat atau biru ultramarin. Harga bahan pewarna organik
lebih mahal daripada bahan pewarna anorganik, tetapi dapat memberikan warna
yang lebih cerah dan berat jenisnya lebih kecil. Kelemahan bahan pewarna
organik yaitu tidak tahan terhadap uap, sinar matahari dan asam atau basa.
b. Bahan penghambat “scorch”
Penambahan bahan penghambat proses pematangan kompon sebelum vulkanisasi
(scorch) apabila suatu kompon terlalu matang atau kompon yang harus melalui
proses suhu tinggi, seperti kompon untuk acuan injeksi (injection molding).
Material yang digunakan untuk menghambat proses pematangan kompon sebelum
61
vulkanisasi (scorch) seperti santogard PVI dan vulkanisat A.
c. Bahan peniup (blowing agent)
Bahan peniup (blowing agent) berfungsi untuk membentuk pori halus pada
kompon karet yang menyebabkan karet menjadi ringan dan lunak. Bahan peniup
ini terutama digunakan pada pembuatan karet mikroseluler. Bahan peniup yang
digunakan seperti porofor BSH dan vucacel BN. Bahan peniup pada saat
vulkanisasi akan terurai menghasilkan gas antara lain gas nitrogen dan
membentuk pori-pori terurai halus dalam produk jadi karet. Oleh karena
itu,produk jadi karet menjadi ringan dan lunak.
d. Bahan pendukung pengolahan
Bahan pendukung pengolahan (processing aids) adalah material yang apabila
dicampurkan ke dalam kompon karet akan mempermudah proses pencampuran
(mixing). Selain itu, mempercepat pengolahan (processing) tanpa mempengaruhi
sifat fisik produk jadi karet. Waktu dan energi proses pencampuran dapat
berkurang.
III.4 Vulkanisasi
Vulkanisasi adalah proses yang memegang peranan sangat penting dalam
pembentukan karet dari segi sifat fisis dan sifat kimianya. Dapat dikatakan juga
bahwa proses vulkanisasi adalah proses yang merubah karet yang plastis menjadi
karet yang bersifat elastis. Biasanya dalam proses vulkanisasi, karet ditambahkan
belerang untuk menghasilkan ikatan silang (crosslinking). Untuk proses
vulkanisasi pada karet EPDM umumnya berdasarkan bahan pencepat thiazol yang
dapat dikombinasikan dengan dithiokarbamat dan thiuram bertolak dari sistem
konvensional yang menggunakan belerang 1,5 phr. Pengganti belerang dengan
sebagian bahan pencepat atau donor sulfur dapat meningkatkan ketahanan using
dan menurunkan pampatan tetap diimbangi dengan ketahanan letih yang baik.
Thiuram dan dithiokarbamat kurang larut dalam EPDM sehingga penggunaannya
dibawah 1 phr. Sulfenamida mudah larut dalam EPDM dan dapat digunakan
dalam proporsi yang tinggi (Honggokusuma S, 1994).
62
Gambar III. 2 Mekanisme vulkanisasi belerang (Honggokusuma, 1994)
III.5 Ethylene-Propylene-Diene-Monomer (EPDM)

Ethylene-Propylene-Diene-Monomer (EPDM) adalah jenis karet sintetis yang
mempunyai ketahanan yang baik terhadap bahan kimia, cuaca, dan aging.
Sebagian besar EPDM digunakan dalam industri otomotif. EPDM diperoleh dari
proses polimerisasi Etilena dan Propilena dengan sedikit jumlah monomer diena.
Karet EPDM adalah suatu karet etilena propilena yang tidak jenuh, dimana
mengandung diena terpolimer. Karet EPDM dapat divulkanisasi dengan sulfur.
EFDM memiliki sifat tahan terhadap ozon, udara dan memiliki sifat listrik yang
baik (Honggokusuma, 1994)
Pada EPDM, dimana E dan P berarti etilena dan propilena sedangkan D berarti
karet mengandung unit-unit yang diturunkan dari diena monomer (lebih tepatnya
bahwa unit diena tersebut tidak jenuh pada rantai samping), dan M berarti karet
mempunyai rantai jenuh tipe polimetilena. Karet etilena propilena dihasikan dari
kopolimerisasi larutan menggunakan katalis tipe Ziegler-Natta.
Sifat karet EPDM adalah :
a. Memiliki umur yang panjang (sangat tahan lama).
b. Stabil pada suhu tinggi ataupun rendah.
c. Daya tahan yang bagus terhadap uap dan air.
d. Sangat tahan terhadap cuaca.
e. Sangat tahan terhadap ozon.
f. Sangat tahan terhadap oksigen.
63
g. Sangat tahan terhadap berbagai bahan kimia.
h. Tidak boleh dipakai jika terjadi kontak terus menerus dengan produk yang
mengandung petroleum.
Karet EPDM sangat ideal untuk aplikasi luar ruangan karena perlawanan yang
bagus untuk ozon, oksidan, dan kondsi cuaca yang buruk. Karakteristik lainnya
adalah stabilitas warna yang sangat baik, tahan panas, dan kualitas dielektrik.
Densitas EPDM adalah 0,86 gr/cm3. Suhu minimal adalah -30˚C dan suhu
maksimal adalah 120˚C.
Polimer EPDM mempunyai derajat kristalinitas regang yang tinggi, secara fisik
dicampurkan dengan polietilena dan etilena vinil asetat kopolimer berfungsi untuk
membentuk campuran polimer termoplastik. Campuran menunjukkan kekuatan
tarik yang unggul, lebih baik daripada yang diperkirakan dari pengaruh komponen
polimer itu sendiri. Dapat dilakukan tanpa pematangan atau zat pengikat silang.
Keuntungan dan kekurangan EPDM :
a. Keuntungan: Sangat tahan terhadap panas, ozon, dan cahaya matahari, tahan
terhadap alkali dan asam, sangat tahan terhadap air uap panas.
b. Kekurangan: Tidak tahan terhadap minyak dan pelarut.
Gambar III. 3 Struktur Molekul EPDM (Arizal, 2016)
III.6 EPDM E-1443

EPDM E-1443 merupakan salah satu produk kompon karet EPDM yang terdapat
di PT. Yamatogomu Indonesia. Berdasarkan informasi yang diperoleh mengenai
64
kode yang terdapat pada produk kompon karet EPDM PT. Yamatogomu
Indonesia Huruf E menunjukan kode dari karet EPDM, angka 4 menunjukkan
kekerasan (hardness) produk EPDM sebesar 40 dan angka 43 menunjukan kode
ketentuan konsumen yang masuk. (Arizal, 1994)
Gambar III. 4 Produk EPDM E-1443 (PT. Yamatogomu Indonesia)
III.7 Kegunaan EPDM E-1443

Produk karet EPDM E-1443 PT. Yamatogomu Indonesia dengan no part 7105-
3507 di kenal dengan sebutan Grommet. Kegunaan EPDM E-1443 digunakan
untuk memastikan hardness yang melewati ruang mesin menuju kabin terpasang
sempurna. Fungsi dari EPDM E-1443 untuk mencegah air masuk ke dalam kabin.
Posisi jenis kompon ini terletak di Dash Panel. (PT. Yamatogomu Indonesia)
Gambar III. 5 Sketsa setelah proses assembly

65
66
Bab IV Pembahasan
IV.1 Spesifikasi Alat

IV.1.1 Kneader Machine (Mesin Pencampur)
Kneader adalah mesin yang digunakan untuk proses pencampuran bahan baku
kompon yang terdiri dari bahan kimia, akselerator, karbon hitam, polimer, dan
minyak. Proses pencampuran menghasilkan produk setengah jadi berupa kompon.
Terdapat dua jenis kneader yang digunakan di PT. Yamatogomu Indonesia, yaitu
kneader TDS 55 dengan kapasitas 55 liter dan kneader THM 75 dengan kapasitas
75 liter. Pada produk EPDM E-1443 dapat menggunakan kneader dengan
kapasitas 55 liter atau 75 liter tergantung kebutuhan produksi yang diinginkan
customer.
Wadah pencampuran semua bahan baku dinamakan chamber, sedangkan setelah

kompon sudah menjadi adonan diletakkan di sebuah wadah yang dinamakan
picker. Setelah adonan kompon sudah berada di picker maka akan dilanjutkan ke
proses selanjutnya yaitu open roll.
Gambar IV. 1 Kneader (PT. Yamatogomu Indonesia)
67
Tabel IV. 1 Spesifikasi Kneader THM 75 (PT. Yamatogomu Indonesia)
Spesifikasi Hasil
Kapasitas Pencampuran 75 liter
Kompresor Udara 7,5 HP
Exhaust Fan 1
Posisi Rotasi Rotor 30/25
Tekanan Udara Normal 6-7 kg/cm2
Daya Motor Utama 75-100 HP
Daya Motor Berubah Posisi 5 HP
Maximum Widence 0-15 mm
Roll Speed 54 rpm
Output Capacity 50 kg/h
Motor Power 1,5 Kw 220 V 50 Hz
IV.1.2 Open Two Roll Machine (Mesin Giling Dua Rol)
Open two roll adalah mesin produksi yang digunakan setelah proses pencampuran
bahan baku di kneader. Alat ini digunakan untuk proses pemerataan kompon yang
selanjutnya dipotong sesuai kebutuhan produksi. Standar bentuk potongan yang
ditentukan oleh PT. Yamatogomu Indonesia berupa lembaran (sheet) atau
gulungan (ribbon). Terdapat 2 jenis mesin giling dua rol di PT. Yamatogomu
Indonesia yang dibedakan berdasarkan ukuran diameter rol, yaitu open two roll 22
yang memiliki diameter rol sebesar 22 inci yang digunakan bersama dengan
kneader 75 dan open two roll 18 dengan diameter rol sebesar 18 inci yang
digunakan bersama dengan kneader 55. Open two roll dijalankan pada kondisi
operasi dengan temperatur awal kurang lebih 40˚C.
Mesin ini mempunyai unit rotor yang terdiri dari dua buah silinder panjang dan
berongga. Rotor terbuat dari bahan baja cor atau besi cor yang diperkeras dengan
permukaan licin dan ketahanan karat. Rongga silinder berfungsi sebagai media
pendingin. Unit silinder dalam keadaan terbuka dan proses pemasukan bahan baku
serta pemotongan kompon dilakukan oleh operator. Operator alat ini harus selalu
siaga dalam proses pemerataan kompon karena setiap kompon yang telah
dipotong harus segera diambil agar tidak tercampur kembali dengan kompon yang
belum dipotong.
Rol tambahan (stock blender) berfungsi untuk menampung sebagian kompon

karet dan memasukkan kembali ke dalam celah dua rol mesin giling agar
68
pemerataan lebih baik. Dengan menggunakan rol tambahan ini maka kompon
lebih cepat dingin, lebih homogen dan elastis dalam selang waktu pencampuran
tertentu.
Gambar IV. 2 Open Two Roll /Mesin Giling Dua Rol

IV.1.3 Injection Molding Machine

Injection molding merupakan alat yang digunakan pada proses pembuatan produk
jadi karet EPDM E-1443 no part 7105-3507. Injection molding adalah sebuah alat
yang di rancang untuk memproses produk setengah jadi (berupa kompon) menjadi
produk jadi. Injection molding yang digunakan PT. Yamatogomu Indonesia
adalah screw injection molding machine. Mesin ini menggunakan batang berulir
(sekrup) untuk mengumpan kompon yang ada di tempat umpan (hopper) ke dalam
selongsong silinder panas (barrel), dan mendorong (menginjeksi) material
kompon lunak ke dalam mold cavity (rongga matris). Kompon yang diumpankan
berupa gulungan panjang (ribbon). Di dalam barrel, kompon mengalami
pelelehan dan pelunakan, hal ini bertujuan agar kompon menjadi lunak dan mudah
dicetak di dalam mold cavity. Konstruksi sekrup dibuat sedemikian rupa sehingga
sekrup dapat mengumpan kompon, melunakkan, dan menginjeksi kompon. Ulir
pada pangkal sekrup berdiameter lebih kecil daripada ulir pada ujung sekrup.
69
Gambar IV. 3 Injection Molding (PT. Yamatogomu Indonesia)
Bagian pangkal sekrup disebut zona padat (feed section), bagian tengah sekrup
disebut zona peralihan (transition zone), dan bagian ujung sekrup disebut zona
lunak (metering zone). Pada ujung sekrup terdapat katup alir balik yang berfungsi
sebagai piston atau penekan kompon lunak kedalam rongga matris berturut-turut
melalui nozzle, sprue, runner, dan gate. Nozzle yang terdapat pada ujung barrel
berfungsi sebagai pengarah dan pencepat aliran kompon dari barrel ke dalam
rongga matris
Gambar IV. 4 Detail Ruang Matris Injection Molding

(Sinurat, 1994)
70
Gambar IV. 5 Siklus operasi screw injection molding machine karet
(Sinurat, 1994)
IV.1.4 Alat Pengujian
IV.1.4.1 Hardness Tester (Shore A Durometer)

Kekerasan dari vulkanisat berbeda-beda, bergantung pada jumlah bahan pengisi
dan jumlah pelunak yang digunakan dalam kompon. Ada beberapa macam alat
untuk uji kekerasan karet, tetapi yang umumnya digunakan adalah Shore A
Durometer dan IRHD. PT. Yamatogomu Indonesia melakukan uji kekerasan pada
kompon maupun produk jadi karet menggunakan alat uji Shore A Durometer.
Prinsip kerja dari alat tersebut adalah pengukuran kekerasan dengan pemberian
beban tetap pada produk karet pada kondisi tertentu.
Contoh uji yang diukur harus mempunyai tebal minimum 6 mm, permukaannya
rata dan cukup luas. Alat uji Shore A Durometer terdiri dari beberapa komponen,
yaitu:
1. Kaki penekan dengan lubang yang bergaris tengah antara 2,5 - 3,5 mm, yang
terletak di tengah dengan jarak minimum 6 mm dari setiap kaki penekan.
2. Jarum penekan (identor), dari batang baja keras dan bergaris tengah antara 1,10
– 1,40 mm.
3. Jarum petunjuk untuk membaca nilai kekerasan (membaca besarnya bagian
jarum yang menonjol dari kaki penekan).
4. Beban penekan seberat 9,81 Newton.
5. Tuas penekan untuk mengangkat contoh uji.
71
Spesifikasi dari alat uji Shore A Durometer terdapat pada tabel di bawah ini.
Tabel IV. 2 Spesifikasi Alat Uji Kekerasan (PT. Yamatogomu Indonesia)

Spesifikasi Hasil
Test Scale Shore A
ASTM D2240, JIS K6253,
Hardness Standards
ISO 7619
Hardness result, Average
Parameters Displayed value,
Maximal value
Measurement Range 0-100 HA
Newly develpped
Microcomputer
microcomputer
Measurement Deviation Error≤±1
Resolution 0,1 H
Temperature Operating Conditions < 80%
Display 4 digits, 10 mm LCD
4 x 1,5 V AAA (UM-4)
Power Supply
battery
Battery Indicator Low battery indicator
Manual or auto after 10
Power Off
minutes
Dimensions 162 mm x 65 mm x 38 mm
Gambar IV. 6 Shore A Durometer (PT. Yamatogomu Indonesia)
IV.1.4.2 Rheometer
Rheometer merupakan suatu alat yang berfungsi untuk mengetahui tingkat
kematangan kompon karet dan sifat polimer kompon karet sebelum di vulkanisasi
pada proses selanjutnya. Spesifikasi dari alat Rheometer dapat dilihat pada tabel
IV.3.
72
Tabel IV. 3 Spesifikasi Alat Rheometer (PT. Yamatogomu Indonesia)
Data Satuan Hasil
Max. Speed 1/min 3000
Max. angular frequency rad/s 628
Min. angular frequency rad/s 10-3
Min. angular velocity rad/s 10-4
Max. angular velocity rad/s 314
Bearing - Ball
EC motor - Yes
Maximum torque MNm 200
Min. torque, rotation µNm 200
Min. torque, oscillation µNm 200
Angular deflection (set value) µrad 1 to ∞
Normal force range N -
Normal force resolution mN -
Max. temperature range °C -150 to +1000
Gambar IV. 7 Rheometer (PT. Yamatogomu Indonesia)
IV.1.4.3 Universal Testing Machine

Pengujian yang sering dilakukan untuk produk karet (vulkanisat) adalah uji tarik.
Uji Tarik dilakukan menggunakan Universal Testing Machine. Pada uji ini dapat
dihitung kuat tarik (tensile strength), yaitu tenaga yang dibutuhkan untuk
menarik vulknisat sampai putus. Selain itu dapat juga dihitung tenaga yang
dibutuhkan untuk menarik vulkanisat sampai perpanjangan tertentu (modulus)
dan kemampuan vulkanisat meregang apabila ditarik sampai putus yang biasa
disebut perpanjangan putus (elongation at break). Alat pengujian harus
memilliki cengkraman (grip) yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly stiff).
Alat pengujian mempunyai kecepatan tarik tetap 40±5 mm/menit dan mampu
73
menarik sampel kompon yang diuji sepanjang minimum 700 mm. Sampel
pengujian kompon karet berbentuk dayung atau dumbbell. Kompon karet
tersebut dijepit di antara dua penjepit. Untuk menghitung nilai modulus, beban
yang dicapai pada saat perpanjangan tertentu harus dicatat. Seperti sampel
pengujian pada perpanjangan 100%, 200%dan seterusnya dari jarak semula.
Sedangkan menghitung nilai kuat tarik (tensile strength), penarikan dilanjutkan
sampai sampel pengujian kompon putus.
Gambar IV. 8 Alat Uji Tarik (PT. Yamatogomu Indonesia)
IV.1.4.4 Densimeter
Penentuan berat jenis (densitas) dilakukan untuk mengawasi mutu dari kompon
karet dan perhitungan jumlah karet yang dibutuhkan untuk volume tertentu.
Prinsip dari penentuan berat jenis adalah menimbang contoh uji di udara dan
menimbang kembali di dalam air. Densitimeter merupakan suatu alat yang
digunakan untuk mengetahui berat jenis dari suatu kompon karet. Alat pengujian
berat jenis pada kompon karet ini memiliki sistem kontrol pengaturan otomatis.
Sampel yang akan diuji dimasukkan ke dalam cairan alkohol selama 10 detik
untuk menghilangkan gelembung dan material asing yang menempel pada produk
karet. Kemudian sampel kompon tersebut diletakkan ke dalam pelat untuk
mengetahui nilai densitas kompon tersebut. Sampel kompon sudah didapat nilai
densitas secara otomatis yang tertera pada penunjuk nilai densimeter.
74
Spesifikasi alat densimeter yang digunakan untuk pengujian berat jenis kompon
karet di PT. Yamatogomu Indonesia dapat dilihat pada table IV.4.
Tabel IV. 4 Spesifikasi Densimeter (PT. Yamatogomu Indonesia)
Spesifikasi Hasil
Densitiy Resolution 0,001
Ukuran pelat 80 mm
Satuan gram/cm3
Ketinggian Ruang kerja (Kaca Jendela) 240 mm
Rentang Nilai Berat Jenis 0-2,0000 g/cm3
48 cm x 38 cm x 51
Ukuran Densimeter
cm
Kapasitas 200 gram
Gambar IV. 9 Densimeter (PT. Yamatogomu Indonesia)
Alur Produksi PT. Yamatogomo Indonesia terbagi menjadi dua yaitu

menghasilkan kompon karet (produk setengah jadi) dan menghasilkan barang jadi
karet. Proses produksi di dalam pabrik dibagi menjadi beberapa tahap yang
dimulai dari tahap pertama yaitu penerimaan dan penyimpanan bahan baku, tahap
persiapan dan pencampuran bahan, tahap vulkanisasi kompon karet, tahap
pengecekan dan pengepakan produk karet hingga tahap delivery dan pemasaran
produk karet.
Mutu produk karet PT. Yamatogomu Indonesia merupakan salah satu hal
penting dalam pemasaran produknya. Maka dari itu, Departemen Quality
75
Assurance yang bertugas mengedepankan mutu produk tersebut dengan cara
mengendalikan dan mengontrol seluruh mekanisme proses produksi dari tahap
awal hingga akhir. Terdapat dua bagian dari Departemen Quality Assurance
yaitu:
1. Pengendalian Dokumen (Document Control)
Bagian ini mengontrol ketidaksesuaian atau keabnormalan yang mungkin saja

terjadi dalam keseluruhan proses, baik produk, kesalahan tenaga kerja, maupun
mesin yang digunakan. Terdapat beberapa faktor yang dapat menyebabkan
ketidaksesuaian, yaitu:
a. Kesalahan manusia karena kelalaian karyawan sendiri.
b. Metode pelaksanaan produksi tidak mengikuti Standar Operasional Produksi
(SOP) sehingga menjadi kurang baik (Not Good /NG)
c. Kesalahan penggunaaan mesin karena tidak menyesuaikan SOP.
d. Formulai kompon yang salah.
2. Internal Audit
Sistem audit yang dilakukan oleh PT. Yamatogomu Indonesia merupakan
pemeriksaan keseluruhan proses, baik proses produksi maupun proses
administrasi Pemeriksaan proses produksi meliputi Standar Operasional Prosedur
(SOP) dan Alat Pelindung Diri (APD) ketika menjalankan proses produksi.
Pemeriksaan administrasi meliputi kinerja karyawan dan kelengkapan dokumen di
setiap departemen.
IV.2 Deskripsi Proses

Proses produksi merupakan kegiatan mengolah suatu bahan baku menjadi sebuah
produk dengan menggunakan suatu alat ataupun secara manual. Proses persiapan
bahan baku meliputi proses penerimaan bahan, penyimpanan bahan baku, dan
penimbangan bahan baku untuk kemudian menuju proses selanjutnya yaitu
pencampuran bahan menjadi kompon. Berikut ini langkah-langkah pembuatan
kompon EPDM E-1443 dengan no part 7105-3507 sebagai berikut:
IV.2.1 Proses Persiapan Bahan Baku

IV.2.1.1 Penerimaan Bahan Baku (Material Receiving)
76
Bahan baku yang digunakan oleh PT. Yamatogomu Indonesia berasal dari
beberapa pabrik supplier yang sudah bekerja sama dengan PT. Yamatogomu
Indonesia seperti PT. Pilar Bersama Maju, Yamato Rubber Co. Ltd, dan lain-lain.
Departemen Warehouse Raw Material (WH R/M) bertanggung jawab pada proses
ini. Departemen Warehouse Raw Material (WH R/M) akan memeriksa kesesuaian
seluruh dokumen-dokumen bahan baku yang diterima, seperti surat jalan dari
supplier dan dokumen lainnya.
IV.2.1.2 Pemeriksaan Bahan Baku (Incoming Inspection)
Setelah penerimaan bahan baku dari supplier Departemen WH R/M meletakkan

bahan-bahan tersebut di bagian Quality Control Incoming untuk selanjutnya
diperiksa kesesuaiannya dengan Certificate Of Analysis (COA) yang telah ada.
Setelah pemeriksaan dilakukan, bagian Quality Control Incoming akan
memberikan tanda QC Passed pada bahan baku yang menandakan bahan tersebut
siap disimpan untuk nantinya digunakan. Apabila terdapat bahan yang tidak
mendapatkan tanda QC Passed, bahan tersebut akan dilakukan proses on hold dan
dianalisa serta ditinjau ulang apa penyebab ketidaksesuaian bahan baku sesuai
dengan mekanisme yang ada oleh pihak QA.
IV.2.1.4 Penyimpanan Bahan Baku (Material Storage)

Bahan baku yang telah mendapatkan tanda QC Passed dari bagian Quality
Control Incoming selanjutnya akan disimpan di rak kosong atau storage raw
material di Departemen WH R/M berdasarkan metode barang yang pertama
masuk, barang yang pertama keluar atau dikenal dengan istilah FIFO (First In
Fist Out). Metode ini digunakan agar penyimpanan bahan tidak berlangsung
terlalu lama, dan sesuai dengan masa kadaluwarsa yang seharusnya (1 tahun).
Selama proses penyimpanan, kebersihan dan kadaluwarsa dari bahan baku harus
diperiksa secara berkala.
77
IV.2.1.5 Penimbangan Bahan Baku (Material Weighing)
Proses ini merupakan tugas dari Departemen Mixing sebagai awal bahan baku
akan diproses. Penimbangan bahan baku dilakukan berdasarkan Working Plan
Sheet (WPS) yang dibuat oleh bagian Production Planning Inventory Control
(PPIC) Mixing dari Departemen PPC. Bahan-bahan yang ditimbang diantaranya
adalah polimer, bahan kimia (chemical), bahan pelunak (minyak), karbon hitam
(black carbon), dan bahan kimia yang berfungsi sebagai pencepat/akselerator.
Penimbangan material penyusun kompon karet harus dilakukan secara hati-hati

dan tidak boleh sampai salah timbang karena akan mempengaruhi hasil produksi
kompon karet. Jadi, saat penimbangan berlangsung harus dihindari kelebihan
ataupun kekurangan penimbangan material. Maka dari itu, operator yang bertugas
pada proses ini harus memperhatikan WPS secara rinci dan teliti. Masa kadaluarsa
material chemical dan atau accelerator maksimal 1 x 24 jam setelah proses
karena tidak boleh adanya kontaminasi antar material.
Pada proses pembuatan kompon EPDM E-1443 terlebih dahulu dilakukan

pembuatan formulasi kompon yang setelahnya dimasukkan ke dalam bentuk
format WPS (Working Plan Sheet) agar dapat memudahkan proses penimbangan
dan untuk mengetahui juga apa saja bahan-bahan yang akan digunakan untuk
proses pencampuran di m/c kneader. Terdapat ciri khusus yang dapat
memudahkan operator juga dalam membedakan jenis kompon yang akan
ditimbang yaitu warna dari WPS tersebut. Warna WPS dari kompon EPDM E-
1443 yang merupakan jenis karet EPDM (Ethylene propylene rubber) adalah
hijau. Formulasi kompon EPDM E-1443 terdapat pada tabel IV.5
78
Tabel IV. 5 Formulasi kompon EPDM E-1443 (PT. Yamatogomu Indonesia)
No. Kompon E-1443 Warna Hitam
Unit No Nama Bahan pHR 55liter 75liter Lab Ket.
Baku g/batch g/batch g/1 kg
1 100.00 15,000 20,000 400
Keltan 4869C
Polimer
2 Keltan 8570C 50.00 7,500 10,000 200
Filler 1 BC 1031 65.00 9,750 13,000 260
2 CaCO3 80.00 12,000 16,000 320
Oil 1 Paraffinic 95 70.00 10,500 14,000 280
1 ZnO Red Seal 5.00 750 1,000 20
2 Stearic Acid 2.00 300 400 8
3 Struktol WB- 1.00 150 200 4
Chemical
16
4 Dispergatol 1.00 150 200 4
FL
Total Batch 374.00 56,100 74,800 1,496
Berat (g)
1Batch 1Batch 20 kg 906 g
Accelerator
55 liter 75liter Batch Batch
1 Accel TRA 0.27 41 54 14 1.1

2 DPG 0.36 54 72 19 1.4
Accelerator 3 TMTD 0.45 68 90 24 1.8
4 MBTS 0.90 135 180 48 3.6
5 Sulphur 0.40 60 80 21 1.6
TOTAL 376.38 56,457 74,276 20,127 1,506
IV.2.1.6 Proses Pencampuran (Mixing Process)
Proses pencampuran merupakan tahap utama dari tahap-tahap pembuatan

kompon karet yang bertujuan untuk menyatukan seluruh bahan baku material
yang ada agar menjadi homogen atau dispersi. Proses pencampuran kompon
merupakan penentuan sifat-sifat tambahan dari polimer karet. Maka dari itu,
setiap permintaan produk baru yang berbeda dari produk-produk sebelumnya
akan dilakukan trial atau uji coba bahan material baru pada tahap ini. Proses ini
dapat dilakukan dalam sebuah alat pencampur. Alat pencampur pada proses ini
biasa diberi nama kneader.
79
Pada proses pencampuran terdapat dua sistem yang dilakukan pada alat kneader
yaitu pencampuran sementara (temporary mixing) yang menghasilkan kompon
berbentuk Compound Master Batch (CMB) dan pencampuaran keseluruhan
(final mixing) atau kompon SO. Pada sistem pencampuran keseluruhan, bahan
baku yang dimasukkan terlebih dahulu adalah polimer, bahan pengisi, bahan
pelunak (oil) dan bahan kimia, kemudian bahan tersebut diproses. Setelah
tercampur, selanjutnya dimasukkan bahan pencepat (akselerator). Jadi, pada
intinya di proses pencampuran keseluruhan terdapat jeda saat memasukkan
bahan baku dimana bahan akselerator dimasukkan paling akhir (final mixing).
Sedangkan pada proses pencampuran sementara kompon yang memiliki nilai
hardness ≥ 70℃ mendapat perlakuan khusus yaitu dengan cara membuat
kompon BO (Belum Obat) terlebih dahulu dan kemudian dalam waktu 1×24
jam kompon BO (Belum Obat) dapat ditambahkan akselerator agar bisa di pakai
ke proses berikutnya.
Kompon EPDM E-1443 diproses dengan sistem pencampuran keseluruhan (final

mixing) karena dilihat dari karakteristiknya, kompon EPDM E-1443 memiliki
kekerasan (hardness) 40 dan pada settingan kneadernya dilakukan setting
temperature pada saat proses mixing BO begitu juga pada proses mixing SO juga
dilakukan setting temperatur untuk menghindari scorch (kompon cepat matang).
Pencampuran kompon EPDM E-1443 dilakukan di alat m/c kneader 75 dengan

kondisi operasional auto yang ditentukan sesuai standar setting kneader. Standar
tersebut dibuat oleh departemen mixing yang telah disetujui oleh pihak QA.
Setting meter relay pada saat pencampuran adalah minimal (low current) 100
dan maksimal (high current) 200. Kecepatan putarnya yaitu 40 rpm dengan
posisi rotor diarahkan secara penuh pada bahan dan waktu pencampuran pertama
berlangsung selama 180 detik. Bahan yang dimasukkan berupa polimer,
chemical, karbon/filler dan oil (minyak).
Setelah itu dilakukan pencampuran kedua, prosesnya terbagi menjadi 3 tahap.

Tahap pertama waktu pencampuran awal berlangsung selama 175 detik dengan
80
posisi rotor diarahkan penuh ke material. Tahap kedua waktu pencampuran
dilakukan selama 30 detik dengan posisi rotor diarahkan hanya setengah ke
material. Tahap ketiga waktu pencampuran berlangsung selama 175 detik
dengan posisi rotor diarahkan penuh ke material. Kecepatan rotor diatur sebesar
40 rpm pada ketiga tahap tersebut. Material yang dimasukkan berupa polimer.
Sebelum ditambahkan akselerator, diberikan waktu jeda untuk menurunkan suhu

kneader dari 100˚C menjadi 70˚C. Setelah suhu sudah mencapai 70˚C kemudian
dimasukkan akselerator. Prosesnya terbagi menjadi 3 tahap. Tahap pertama waktu
pencampuran awal berlangsung selama 40 detik dengan posisi rotor diarahkan
penuh ke material. Tahap kedua waktu pencampuran dilakukan selama 30 detik
dengan posisi rotor yang diarahkan hanya setengah pada kompon. Tahap ketiga
yang merupakan tahap terakhir waktu pencampuran berlangsung selama 30 detik
dan rotor diarahkan penuh pada kompon. Kecepatan rotor diatur sebesar 40 rpm
pada ketiga tahap tersebut dan temperatur yang diatur adalah sama dengan
temperatur saat pencampuran pertama yaitu minimal 30˚C dan maksimal 120˚C.
Setelah bahan sudah homogen dan membentuk kompon dengan bentuk gumpalan
besar (bank), kompon tersebut dikeluarkan dari chamber kneader yang dipindahk
an ke alat picker yang selanjutnya dimasukkan kedalam m/c open roll, mesin ini
berfungsi untuk pemerataan kompon dan menyesuaikan ukuran kompon agar sesu
ai dengan permintaan bentuk kompon yang tertera pada WPS (Working Plan Shee
t). Kompon yang dihasilkan dari proses openroll kemudian dipotong menggunaka
n pisau khusus atau kawakiri. Bentuk kompon disesuaikan berdasarkan permintaa
n PPC Produk yaitu berdasarkan proses yang akan dijalankan selanjutnya. Bentuk
pemotongan kompon terbagimenjadi 3, yaitu:
1. Ribbon, yang berbentuk kompon panjang atau continous rubber dengan ciri-
ciri setelah proses ribbon komponnya diletakkan di sebuah tempat yang
berbentuk seperti hanger yang nantinya akan di vulkanisasi (press) dengan
metode injeksi.
2. Sheet, yang berbentuk lembaran seperti persegi dengan ciri-ciri diletakkan di
tempat rak yang nantinya akan di vulkanisasi (press) dengan metode kompresi.
81
3. Bullet (gulungan), yang biasanya untuk kompon silikon
IV.2.1.7 Proses Pemotongan Kompon (Cutting Process)
Kompon yang telah selesai pada proses pencampuran (mixing process) kemudian
dilakukan proses pemotongan kompon (cutting process). Tidak semua bentuk
kompon melalui proses cutting, karena yang melalui proses ini hanya kompon
yang berbentuk sheet saja. Sementara pada kompon yang berbentuk ribbon tidak
melalui proses cutting. Pemotongan kompon berdasarkan dengan standar setting
yang telah ditetapkan.
IV.2.1.8 Pemeriksaan Kompon oleh Quality Control Compound

Kompon yang telah terbentuk diambil sampelnya untuk diuji di bagian QC
Compound. Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui sifat-sifat dari kompon. Uji
yang dilakukan PT. Yamatogomu Indonesia pada kompon adalah:
1. Uji kematangan yang berfungsi untuk mengetahui beberapa lama waktu yang di
butuhkan suatu kompon dapat matang dengan menggunakan Rheometer.
2. Uji kekerasan menggunakan alat Hardness Tester.
3. Uji Tarik (tensile) dan Perpanjangan Putus (Elongation at Break) menggunakan
alat Tensile Tester.
4. Uji berat jenis menggunakan alat Densimeter. Hasil pengujian dari QC
Compound menunjukkan bahwa kompon EPDM E-1443 memiliki specific
gravity (Sg) sebesar 1,16±0,02 gram/cm3 dan kekerasan (hardness) adalah 40 ±
5
IV.2.1.9 Proses Penyimpanan Kompon (Compound Storage)
Setelah proses pemotongan selesai, kompon-kompon yang sudah dibentuk sesuai

dengan proses selanjutnya dikirim ke Departemen Press untuk dilakukan proses
press atau vulkanisasi. Tetapi sebelum proses tersebut dijalankan, kompon
disimpan terlebih dahulu hingga menunggu untuk diproses. Penyimpanan kompon
diletakkan di sebuah ruangan yang temperaturnya maksimal berkisar 29˚C dan
dilakukan pemeriksaan setiap jam 13.00, karena temperatur di luar ruangan yang
82
terlalu panas dapat menyebabkan kompon cepat matang (scorch).
IV.2.1.10 Proses Pematangan/Vulkanisasi Kompon (Pressing)
Proses vulkanisasi merupakan kunci dari keseluruhan proses pembuatan karet.

Vulkanisasi atau bisa disebut juga curring adalah suatu proses mengaplikasikan
tekanan dan panas kepada kompon karet dan bahan kimia untuk menurunkan
plastisitas dan meningkatkan elastisitas, kekuatan, dan sifat-sifat karet. Proses
vulkanisasi mengubah molekul karet yang panjang saling mengait, menjadi suatu
struktur tiga dimensi melalui pembentukkan ikatan silang (crosslink).
Pada proses vulkanisasi terdapat beberapa parameter yang harus dikontrol,

dijagadan diamati yaitu:
1) Temperatur
2) Inject Pressure (tekanan awal)
3) Holding Pressure (tekanan akhir)
4) Curring Time (waktu pematangan)
Jika salah satu parameter di atas abnormal atau ada ketidaksesuaian maka
nantinya akan muncul NG (Not Good) pada produk atau ketidaksesuaian produk.
Apabila hal tersebut terjadi, maka produk tersebut harus di on hold untuk melalui
proses khusus yaitu berupa double checking atau checking khusus, atau bahkan
produk tersebut di buang (scrap) karena NG fungsi.
1. Mesin Injection
a. Injection Ribbon
Prinsip kerja injection kompon (ribbon) yaitu kompon ribbon yang dimasukkan
pada lubang screw dimana pada screw tersebut ada motor untuk menggerakkan
screw. Yang kemudian masuk ke dalam nozzle sesuai dengan aturan plunger pos
(berat material) yang sudah ditetapkan pada standar press. Selanjutnya, kompon
yang berada di dalam nozzle tersebut di inject kan (di dorong) ke molding melalui
lubang gate runner yang kemudian masuk ke cavity molding. Yang berikutnya
masuk pada proses curing dimana waktu curing tersebut sesuai standar yang
sudah ditetapkan sesuai part nya masing-masing dan waktu curing yang
83
digunakan untuk injection rata-rata 3 menit dan rata-rata temperatur 180°C
dengan holding rata-rata 12 Mpa. Setelah selesai curing berikutnya masuk proses
pengeluaran produk yang mana proses pengeluarannya sesuai standar pengeluran
produk
b. Injection Bullet
Prinsip kerja injection kompon (bullet) yaitu kompon bullet yang dimasukkan
pada tabung, dan didorong oleh piston keatas supaya kompon tersebut naik dan
masuk pada lubang screw. Screw tersebut diputar dengan motor agar kompon
tersebut terdorong ke nozzle. Yang kemudian masuk ke dalam nozzle sesuai
dengan aturan plunger pos (berat material) yang sudah ditetapkan pada standar
press. Selanjutnya, kompon yang berada di dalam nozzle tersebut di inject kan (di
dorong) ke molding melalui lubang gate runner yang kemudian masuk ke cavity
molding. Yang berikutnya masuk pada proses curing dimana waktu curing
tersebut sesuai standar yang sudah ditetapkan sesuai part nya masing-masing dan
waktu curing yang digunakan untuk injection rata-rata 3 menit dan rata-rata
temperatur 175°C dengan holding rata-rata 12 Mpa. Setelah selesai curing
berikutnya masuk proses pengeluaran produk yang mana proses pengeluarannya
sesuai standar pengeluran produk.
2. Mesin Compression
a. Compressi Sistem Transfer
Prinsip kerja compressi transfer yaitu kompon disimpan pada pot yang kemudian
ditekan dengan piston, lalu kompon tersebut masuk pada lubang gate runner dan
memasuki mold cavity. Yang berikutnya masuk pada proses curing dimana waktu
curing tersebut sesuai standar yang sudah ditetapkan sesuai part nya masing-
masing dan waktu curing yang digunakan untuk compression rata-rata 4 menit
dan rata-rata temperatur 180°C dengan holding rata-rata 100 Kg/cm3. Setelah
selesai curing berikutnya masuk proses pengeluaran produk yang mana proses
pengeluarannya sesuai standar pengeluran produk.
Kelebihan dari sistem transfer yaitu memiliki efisiensi dengan potensi NG lebih
rendah dan proses pemotongan lebih cepat. Karena tipe potongan akan
disesuaikan pada berat, lebar dan tebal kompon sesuai dengan standar cutting.
84
b. Sistem Kompresi
Prinsip kerja sistem kompresi yaitu kompon disimpan pada cavity mold kemudian
dipress langsung tanpa melalui gate runner, Yang berikutnya masuk pada proses
curing dimana waktu curing tersebut sesuai standar yang sudah ditetapkan sesuai
part nya masing-masing dan waktu curing yang digunakan untuk compression
rata-rata 4 menit dan rata-rata temperatur 180°C dengan holding rata-rata 100
Kg/cm3. Setelah selesai curing berikutnya masuk proses pengeluaran produk yang
mana proses pengeluarannya sesuai standar pengeluran produk. Kelebihan dari
sistem kompresi ini yaitu tidak ada gate runner yang disesuaikan dengan
perminataan customer. Sedangkan, kelemahan dari sistem kompresi ini yaitu
kurang efisien karena proses pemotongan lebih lama dan produk banyak muncul
NG.
3. Bahan Pendukung Proses Press dan Jenis-jenisnya
Bahan pendukung proses press yaitu sarana untuk mempermudah proses

pengeluaran produk dan menghilanghkan NG pada saat proses mass pro yang
mana bahan pendukung tersebut disebut release, dan fungsi release tersebut yaitu
melapisi bagian mold cavity supaya antara produk dengan core tidak lengket.
Sehingga proses pengeluaran lebih mudah. Adapun jenis-jenis release yang
digunakan PT. Yamatogomu Indonesia, yaitu sbb:
a.Frelease 46, merupakan jenis release yang digunakan untuk produk CR
b.Fream 0220, merupakan jenis release yang digunakan untuk produk EPDM
c.Daifree GW 250, merupakan release yang digunakan untuk produk silikon
d. Monocoat, yang merupakan release yang digunakan pada part-part tertentu
yang tidak bisa digunakan oleh release yang lain sehingga jarang digunakan
dan harganya cukup mahal.
IV.2.1.11 Pemeriksaan Produk di Quality Control (QC)
Setelah proses produksi di Departemen Press selesai, kemudian sampel produk

diambil untuk diperiksa di bagian QC Hatsumono 1 dan 2. Pengujian yang
dilakukan pada bagian QC Hatsumono antara lain:
1) Uji kekerasan
85
2) Uji kemelaran
3) Uji insulasi
4) Uji berat jenis
IV.2.1.12 Proses Penyelesaian Produk (Finishing)
Proses finishing merupakan proses pembersihan sisa-sisa produk (bari) yang

masih menempel pada produk karet. Terdapat dua jenis proses finishing yang
dilakukan yaitu secara manual dan menggunakan alat. Proses manual dilakukan
dengan menggunakan tangan sendiri dan mengambil bari-bari dari produk.
Sedangkan yang menggunakan alat adalah nipper. Pada proses ini kompon EPDM
E-1443 telah berubah menjadi produk jadi karet dengan nomor part 7150-3507.
Pada proses finishing produk 7150-3507 pengambilan bari menggunakan tangan,
setelah itu untuk membuang gate runner menggunakan nipper.
IV.2.1.13 Proses Pemeriksaan Tahap Akhir (Checking)
Proses ini merupakan proses yang membutuhkan ketelitian yang sangat tinggi
sehingga ruangan harus sunyi. Pemeriksaan berdasarkan SOP yang telah
ditentukan dengan cara melihat bagian-bagian produk hingga ke bagian-bagian
produk hingga ke bagian dalamnya, apakah ada yang sobek, ada yang cacat atau
tidak. Produk cacat atau memiliki kualitas yang kurang baik biasanya disebut
produk NG (Not Good). Terdapat beberapa jenis NG yang ada di PT.
Yamatogomu Indonesia, yaitu:
1) Weld joint, yang disebabkan oleh pengaplikasian release yang terlalu banyak
sehingga menimbulkan garis-garis pada produk
2) Barikami, adalah bari (sisa produk) yang ikut menempel pada proses
berikutnya, NG jenis ini disebabkan kesalahan pekerja
3) Yekekiji, sisa produk yang berasal dari gate yang sudah matang dan ikut dalam
proses
4) Undercure, disebabkan oleh mold yang belum panas atau curring time yang
terlalu cepat sehingga produk tidak padat dan kekerasan tidak sesuai karena di
dalamnya terdapat banyak gas.
5) Gas, yaitu terdapat udara yang terjebak pada saat proses vulkanisasi (press)
86
yang dapat diperbaiki oleh vakum. Gas terbagi menjadi tiga, yaitu gas bubble
yang meyebabkan produk tidak ada isinya, gas jeruk yang menimbulkan bintik-
bintik pada produk, dan gas undercure yang menyebabkan produk bolong saat
dipotong.
6) Hike, yang disebabkan oleh temperatur terlalu tinggi di bagian parting land
(sambungan antara mold bagian atas dan bawah)
IV.2.1.14 Proses Pengepakan (Packing)
Proses ini dilakukan setelah proses checking selesai. Setelah masuk ke bagian
pengepakan, akan diperiksa terlebih dahulu apakah masih ada produk yang NG
atau tidak. Apabila masih ada produk yang NG, akan dikembalikan ke bagian
sebelumnya untuk diperbaiki. Sebelum dipakkan, produk akan ditimbang terlebih
dahulu agar dapat sesuai beratnya dengn permintaan konsumen. Setelah
penimbangan selesai, produk mulai dipakkan sesuai dengan permintaan
konsumen. Proses terakhir yaitu pemeriksaan produk apakah layak untuk dikirim
atau tidak.
IV.2.1.15 Proses Penyimpanan Produk akhir (Finished Good Storage)
Produk-produk yang telah selesai menjalankan proses produksi dan telah diterima
keabsahannya dapat disimpan di gudang (warehouse) yang nantinya akan siap di
kirim ke konsumen.
87
Gambar IV. 10 Flow chart pembuatan produk EPDM E-1443 (PT. Yamatogomu Indonesia)
88
IV.3 Tugas Khusus
Perhitungan berat bahan penyusun pada formulasiI kompon C-1503 di kneader 55
liter dan 75 liter
a. Tujuan
Tujuan penulisan Tugas Khusus ini adalah untuk:
1. Mengetahui jenis-jenis dan komposisi bahan penyusun kompon karet C-1503,
2. Menghitung berat masing-masing bahan penyusun kompon C-1503
pada kneader 55 liter maupun 75 liter.
b. Landasan Teori
Kompon karet merupakan sebuah produk karet setengah jadi. Kompon dikatakan
produk setengah jadi karena kompon karet sejatinya masih dapat diolah lagi untuk
menjadi barang karet jadi yang nantinya dapat dipergunakan untuk berbagai
macam kebutuhan, misalnya suku cadang otomotif, bola untuk olahraga
sepakbola, karet gelang dan beberapa macam kebutuhan lainnya. PT.
Yamatogomu Indonesia sendiri memproduksi dua jenis produk karet, kompon
karet sebagai produk setengah jadi dan barang karet yang digunakan sebagai suku
cadang otomotif sebagai barang jadinya. Pada pembuatan kompon C-1503,
nantinya kompon ini berguna untuk dijadikan isolator yang ada di dalam mesin
kendaraan.
Terdapat satu hal yang perlu diperlukan sebelum melakukan pengolahan dan
membuat kompon karet yaitu menentukan formulasi bahan penyusun kompon
karet, yang dimana komposisi bahan penyusun kompon karet harus sesuai dengan
sifat produk yang diinginkan yaitu mengenai kekerasan (hardness) dan sesuai
dengan standar mutu produk.
Bahan-bahan penyusun kompon C-1503 ini terdiri dari 4 bahan baku, yaitu
polimer, bahan kimia (chemical), minyak (oil), dan bahan pengisi (filler).
Keempat jenis bahan baku ini memiliki fungsi yang membuat kompon karet
menjadi produk yang berkualitas.
Polimer yang digunakan dalam membuat kompon C-1503 di PT Yamatogomu
89
Indonesia adalah polimer karet sintetis yang memiliki fungsi untuk menambahkan
berat kompon dan menambah kekuatan mekanik dari kompon. Jenis polimer yang
digunakan adalah TSR-51 yang berwarna kekuningan dan berbentuk potongan-
potongan kecil.
Bahan-bahan kimia yang digunakan terdapat menjadi 4 jenis yaitu ada bahan
pemvulkanisasi yang berfungsi untuk mematangkan bahan saat proses vulkanisasi
(pressing), mengubah bahan kompon yang semula lunak dan plastis menjadi kuat
dan elastis, bahan pencepat (akselerator) yang berfungsi mempersingkat waktu
vulkanisasi (pressing) saat pematangan kompon, bahan penggiat (aktivator) yang
berfungsi menggiatkan kerja dari bahan penguat dan mengaktifkan semua
akselerator, dan bahan antioksidan yang berfungsi untuk mencegah kompon karet
agar tidak cepat rusak. Bahan-bahan kimia yang digunakan antara lain adalah
6PPD, Factice Brown, Kyouwamag #150, Nocrac AD, Stearic Acid, Sunnoc P,
WB16 dan ZnO.
Oil (minyak) merupakan bahan yang berfungsi sebagai pelunak kompon. Selain
itu, oil berfungsi untuk memudahkan pencampuran bahan pengisi ke dalam
kompon karet, mempersingkat waktu dan menurunkan suhu pencampuran,
menghambat scorch, memudahkan proses pemberian bentuk pada kompon. Jenis
minyak yang digunakan dalam pembuatan kompon C-1503 adalah Minarex I,
NCL-2 dan Kappa RB33.
Bahan terakhir yaitu bahan pengisi atau filler yang fungsi utamanya adalah
menambah kekuatan mekanik dari kompon karet. Empat jenis bahan pengisi yang
digunakan untuk membuat kompon C-1503 adalah CaCO3, SRF N-774, MBTS
dan Sanceller 22C.
c. Hasil pengamatan dan pembahasan
Bahan-bahan penyusun kompon C-1503 yang memiliki kekerasan (Hs) 52°C dan
berat jenis (Sg) 1,433 g/cm3 adalah sebagai berikut:
90
Tabel IV. 6 Tugas khusus bahan baku penyusun kompon C-1503
Unit No Material pHR*
Polimer 1 TSR-51 100
1 CaCO3 40
Filler
2 SRF N-774 40
Oil 1 Minarex I 15
2 NCL-22 13
3 Kappa RB33 1
1 6 PPD 2
2 Factice Brown 5
3 Kyouwamag #150 4
4 Nocrac AD 1
Chemical
5 Stearic Acid 1
6 Sunnoc P 2
7 WB16 1,5
8 ZnO 5
Jumlah sebelum ditambahkan accelerator 230,5
1 MBTS 0,5
Accelerator
2 Sanceller 22C 0,9
Jumlah sesudah ditambahkan accelerator 231,9
*pHR adalah percent Hundred Rubber yang menyatakan jumlah dari masing- masing bahan
Ditanyakan:
1. Formulasi kompon di kneader 55 dan 75 liter,
2. Jumlah masing-masing accelerator jika mixing batch
a. 35 kg c. 40 kg
b. 20 kg d. 10 kg
Jawab:
Penentuan parameter untuk melengkapi formulasi kompon adalah sebagai berikut:
a. Spesific gravity (Sg) dan Hardness (Hs) kompon dapat diperolehmelalui tes
yang sudah dilakukan di laboratorium,
b. Penentuan bagian accelerator dan chemical berdasarkan trial yang pernah
dilakukan,
c. Filler Factor diperoleh dengan aturan sebagai berikut:
- Hs: 35 – 45 Filler Factor: 85% – 95%
- Hs: 45 – 55 Filler Factor: 80% – 90%
91
- Hs: 55 – 65 Filler Factor: 75% – 85%
- Hs: > 65 Filler Factor: < 75%
d. Penentuan mesin adalah menggunakan kneader dengan kapasitas 55 liter
ataupun 75 liter,
e. Penentuan berat 1 lot mixing dengan perkiraan sebagai berikut: Volume
𝐾𝑛𝑒𝑎𝑑𝑒𝑟 × 𝑓𝑖𝑙𝑙𝑒𝑟𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 × Sg
f. Pembulatan pembanding antara pHR dan Sg adalah pembulatan ke bawah untuk
memudahkan proses penimbangan.
1. Perhitungan berat masing-masing material penyusun kompon C-1503 pada

kneader kapasitas 55 Liter:
a. Berat jenis (specific gravity): 1,433 g/cm3
b. pHR : 231,9
c. Filler factor : 87%
d. Kneader : 55 L
e. Perkiraan berat per lot : Volume Kneader × filler factor × Sg
: 55 × 0,87 × 1,433
: 68,5691 × 1000 = 68569,1 gram
68569,1
Perbandingan berat dan pHR; 1 pHR :  295,6839 gram
231,9
Untuk mempermudah penimbangan maka dibulatkan menjadi 290 gram.
Sehingga 1 lot :
a) Belum ditambah accelerator = 231,4 × 290 gram = 67106gram
b) Sudah ditambah accelerator = 231,9 × 290 gram = 67251 gram
92
Tabel IV. 7 Tugas khusus perhitungan pada kneader 55 Liter
55 L g/batch
Unit
No Material (pHR × 1 pHR) (pHR × 1
pHR)
Polimer 1 TSR-51 100× 290 29000
1 CaCO3 40× 290 11600
Filler
2 SRF N-774 40× 290 11600
Oil 1 Minarex I 15× 290 4350
2 NCL-22 13× 290 3770
3 Kappa RB33 1× 290 290
1 6 PPD 2× 290 580
2 Factice Brown 5× 290 1450
Kyouwamag
3 4× 290 1160
#150
Chemical 4 Nocrac AD 1× 290 290
5 Stearic Acid 1× 290 290
6 Sunnoc P 2 × 290 580
7 WB16 1,5× 290 435
8 ZnO 5× 290 1450
Jumlah sebelum ditambahkan
231,4× 290 67106
accelerator
1 MBTS 0,5× 290 145
Accelerator
2 Sanceller 22C 0,9× 290 261
Jumlah sesudah ditambahkan
231,9× 290 67251
accelerator
2. Perhitungan berat masing-masing material penyusun kompon C-1503 pada

kneader kapasitas 75 Liter:
a. Kekerasan (hardness) : 52
b. Berat jenis (specific gravity): 1,433g/cm3
c. pHR : 231,9
d. Fillerfactor : 87%
e. Kneader : 75L
f. Perkiraan berat per load : Volume Kneader × filler factor × Sg
: 75 × 0,87 × 1,433
: 93,5033 × 1000 = 93503,3 gram
93503,3
g. Perbandigan berat dan pHR; 1pHR :  403,2053
231,9
Untuk mempermudah penimbangan maka dibulatkan menjadi 400 gram.
93
Sehingga 1 lot:
a. Belum ditambah accelerator= 231,4 ×400= 92560 gram
b. Sudah ditambah accelerator= 231,9 ×400 = 92760 gram
Tabel IV. 8 Perhitungan pada kneader 75 liter (PT. Yamatogomu Indonesia)

55 L
g/batch
Unit No Material (pHR × 1pHR)
(pHR × 1
pHR)
Polimer 1 TSR-51 100× 400 40000
1 CaCO3 40× 400 16000
Filler
2 SRF N-774 40× 400 16000
Oil 1 Minarex I 15× 400 6000
2 NCL-22 13× 400 5200
3 Kappa RB33 1× 400 400
1 6 PPD 2× 400 800
2 Factice Brown 5× 400 2000
Kyouwamag
3 4× 400 1600
#150
Chemical 4 Nocrac AD 1× 400 400
5 Stearic Acid 1× 400 400
6 Sunnoc P 2 × 400 800
7 WB16 1,5× 400 600
8 ZnO 5× 400 2000
Jumlah sebelum ditambahkan accelerator 231,4× 400 92560
1 MBTS 0,5× 400 200
Accelerator
2 Sanceller 22C 0,9× 400 360
Jumlah sesudah ditambahkan accelerator 231,9× 400 92760
Setelah menghitung berat masing-masing material penyusun pada formulasi

kompon C-1503, kemudian hasil perhitungan formulasi kompon dimasukkan ke
dalam Working Plan Sheet (WPS). Operator menimbang bahan sesuai dengan
WPS yang sudah dibuat untuk dimasukkan ke dalam kneader.
Pada proses pembuatan kompon C-1503 menggunakan sistem pencampuran
langsung (final mixing system), dimana bahan baku yang dimasukkan ke dalam
kneader yaitu polimer, minyak, bahan kimia (chemical), dan karbon hitam
sebagai filler dimasukan secara langsung dengan bahan pencepat (accelerator).
Pada pembuatan kompon C-1503 ini mempunyai karakteristik yang memiliki
kekerasan yang cukup besar, yaitu 52.
94
3. Perhitungan masing-masing accelerator dengan menggunakan kneader 55
- MBTS
35000 gram
a. 35 kg :  200 gram  104,3126 gram
67106 gram
40000 gram
b. 40 kg :  200 gram  119,2144 gram
67106 gram
10000 gram
c. 10 kg :  200 gram  29,8036 gram
67106 gram
- Sanceller 22C
35000 gram
a. 35 kg :  261gram  136,1279 gram
67106 gram
20000 gram
b. 20 kg:  261gram  77,7874 gram
67106 gram
40000 gram
c. 40 kg:  261gram  155,5748 gram
67106 gram
10000 gram
d. 10 kg:  261gram  38,8937 gram
67106 gram
95
96
Bab V Penutup
V.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang didapat setelah penulis melakukan Praktik Kerja Lapangan di
PT. Yamatogomu Indonesia adalah:
1. PT. Yamatogomu Indonesia merupakan anak perusahaan dari Yamato Rubber
Co. Ltd. Perusahaan tersebut memproduksi berbagai jenis karet sintetis untuk
industri otomotif, Produk-produk yang dihasilkan PT Yamatogomu Indonesia
berupa produk setengah jadi dan produk jadi. Produk setengah jadi yang
dihasilkan berupa kompon sheet dan ribbon, sedangkan produk jadi yang
dihasilkan antara lain: karet NR (Natural Rubber), karet EPDM (Ethylene
Propylene Diene Monomer), karet CR (Chromium), karet silikon dan karet
NBR (Nitrile Butadiene Rubber). Perusahaan ini terletak di Kawasan Industri
Indotaisei Sektor 1A, Blok K-6, Karawang, Jawa Barat dan memiliki tanah
seluas ±16.841 m2 dan bangunan seluas 7.859 m2. PT. Yamatogomu terdiri
dari beberapa divisi antara lain warehouse raw material, mixing & cutting
compound, press, engineering, quality control, maintenance, checking,
finishing and packing.
2. Bahan-bahan yang digunakan PT. Yamatogomu Indonesia terbagi menjadi 3

antara lain bahan baku utama, bahan penolong dan bahan tambahan. Bahan
baku utama yang digunakan pada proses produksi terbagi menjadi 2 macam
yaitu polimer dan chemical (termasuk bahan pencepat/akselerator). Selain
bahan baku utama, terdapat 2 bahan lain dalam penyusunan kompon karet
yaitu bahan penolong berupa oil (minyak), sedangkan bahan tambahan yaitu
filler/carbon (bahan pengisi). Setiap produk di PT. Yamatogomu Indonesia
melewati alur proses produksi yang sama yaitu di awali dari proses persiapan
dan penimbangan bahan baku, yang bertanggung jawab pada proses tersebut
ialah divisi warehouse raw material. Pada divisi mixing & cutting compound
terjadi proses pencampuran bahan baku menjadi kompon serta pemotongan
kompon sesuai WPS (Working Plan Sheet) dan menghasilkan beberapa jenis
97
kompon antara lain EPDM (Ethylene Propylene Diene Monomer), NR
(Natural Rubber), CR (Chloroprene Rubber), silikon dan NBR (Nitrile
Butadiene Rubber). Sebelum departemen press menajalankan proses,
departemen engineering melakukan pengujian mold (cetakan) terlebih dahulu
agar dapat menghasilkan produk yang sesuai standar, sedangkan proses
pencetakan dan pematangan kompon terjadi di departemen press dan
menghasilkan salah satu produk yaitu grommet. Setelah itu, produk yang
telah dihasilkan pada departemen press akan dilakukan pengecekan oleh
departemen quality control, pengecekannya berupa hardness, tensile strength,
tingkat kematangan produk dan densitas. Sementara departemen maintenance
bertanggung jawab pada seluruh kondisi peralatan-peralatan yang ada
dipabrik. Kemudian pada proses checking dan finishing terjadi proses
pengecekan produk apakah terdapat produk NG (Not Good) atau tidak, yang
selanjutnya produk akan dilakukan pengepakan di departemen packing.
V.2 Saran
Adapun saran yang dapat diberikan setelah melakukan Praktik Kerja Lapangan di
PT. Yamatogomu Indonesia, antara lain:
1. Penyediaan perpustakaan yang terdapat dokumen, buku-buku, maupun
informasi umum mengenai industri karet PT Yamatogomu Indonesia.
2. Mengoptimalkan penyediaan sarana kesehatan seperti poliklinik.
3. Pelaksanaan Sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3) yang perlu di
optimalkan.
98
DAFTAR PUSTAKA
PT Yamatogomu Indonesia. (2016): Profil PT Yamatogomu Indonesia, Human

Resource Development, PT Yamatogomu Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia. (2016): Pengenalan PT Yamatogomu Indonesia,
Human Reseource Development, PT Yamatogomu Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia. (2016): Lay out pabrik, Maintenance Departement
PT Yamatogomu Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia. (2000): Job description untuk pekerja PT.
Yamatogomu Indonesia, PT. Yamatogomu Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia. (2018): Spesifikasi bahan baku, Quality Check
Incoming, PT. Yamatogomu Indonesia.
PT Yamatogomu Indonesia. (2018): Formulasi kompon EPDM E-1443 hardness
40, mixing and cutting departement, PT. Yamatogomu Indonesia. 2018.
PT Yamatogomu Indonesia. (2018): Data perhitungan formulasi kompon, mixing
and cutting departemen, PT. Yamatogomu Indonesia.
Abednego, J.G. (1944): Bahan kimia penyusun kompon, Balai Teknologi Karet
Bogor.
Arizal, R. (1994): Pengetahuan dasar elastomer, Balai Teknologi Karet Bogor.
Ompusungu, M. (1987): Pengetahuam mengenai Lateks Havea. Medan, Balai
Penelitian Perkebunan Sungai Putih.
Honggokusumo, S. (1994): Desain kompon Bogor, Balai Penelitian Teknologi
Karet Bogor.
Honggokusumo, S. (1994): Kimia dan teknologi vulkanisasi. Bogor, Balai
Penelitian Teknologi Karet Bogor.
Buku Pengelolaan Lingkungan (UKL) dan Upaya Pemantauan Lingkungan
(UPL). (2018): PT. Yamatogomu Indonesia, Pemerintahan Jawa Barat,
Cikampek..
Sinurat, M. (1994): Permesinan di pabrik barang jadi karet, Balai Teknologi Karet
Bogor.
99
Lampiran
100
Lampiran A Lembar Permohonan Praktik Kerja Lapangan ke
Perusahaan/ Industri
101
Lampiran B Lembar Keterangan Diterima Praktik Kerja
Lapangan dari Perusahaan/Industri
102
Lampiran C Lembar Bimbingan Praktik Kerja Lapangan dengan
Dosen Pembimbing
Nama : Raissa Chalis Alfian

NIM : 1516004
Judul PKL : Laporan Praktik Kerja Lapangan
di PT. Yamatogomu Indonesia
Proses Produksi Kompon EPDM E-1443
Pembimbing : Andi Rusnaenah, ST, MT, M.Si
Tanggal BAB Keterangan Paraf
Menyetujui
Ketua Program Studi Dosen Pembimbing
Teknik Kimia Polimer
Ir. Roosmariharso, MBA Andi Rusnaenah, ST, MT, M.Si

NIP. 195405231980031004 NIP. 197407192011012001
103
Lampiran D Lembar Daftar Hadir dan Kegiatan Pelaksanaan
Praktik Kerja Lapangan
104
105
106

Laporan PKL Hampir Hampir

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan PKL Hampir Hampir

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

DI PT. YAMATOGOMU INDONESIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

DI PT. YAMATOGOMU INDONESIA

(Periode 08 Juli 2019 - 06 September 2019)

Diajukan sebagai salah satu syarat penyelesaian akademik

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA POLIMER

LAPORAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Raissa Chalis Alfian

Politeknik STMI Jakarta

Jakarta, 16 September 2019

Ir. Roosmariharso, MBA Andi Rusnaenah, ST, MT, M.Si

DI PROSES PRODUKSI KOMPON EPDM E-1443 PT.

(Program Studi Teknik Kimia Polimer)

Politeknik STMI Jakarta

Cikampek, Oktober 2019

Jakarta, Oktober 2019

Singkatan Nama Pemakaian pertama pada

I.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kerja Praktik

Seiring dengan perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan di bidang sains

I.2 Lokasi Pelaksanaan Kerja Praktik

I.4 Tujuan Pelaksanaan Kerja Praktik

I.5 Manfaat Pelaksanaan Kerja Praktik

II.1 Profil Perusahaan

PT. Yamatogomu Indonesia adalah salah satu industri manufaktur yang

II.1.2 Sejarah Perusahaan

Pada tanggal 1 November 2001 PT. Yamatogomu Indonesia berhasil memperoleh

II.2 Visi dan Misi Perusahaan

II.3 Struktur Organisasi Perusahaan

Tabel II. 1 Pengaturan Jam Kerja General Shift (PT.Yamatogomu Indonesia)

II.5 Bahan Baku, Produk dan Pemasaran Produk

Penerimaan bahan baku di PT. Yamatogomu Indonesia akan diperiksa sesuai

II.5.1.1 Bahan Baku Utama

Tabel II. 3 Macam-macam Polimer (PT. Yamatogomu Indonesia)

Terdapat berbagai macam kompon yang diproduksi oleh PT Yamatogomu

Tabel II. 5 Spesifikasi keltan 8570C (PT. Yamatogomu Indonesia)

Chemical terbagi menjadi 4 sesuai dengan fungsi-fungsinya masing-masing,

Tabel II. 7 Spesifikasi ZnO red seal (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 8 Spesifikasi rhenocure TMTD (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 9 Spesifikasi sulfur (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 10 Spesifikasi struktol WB-16 (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 11 Spesifikasi dispergatol FL (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 12 Spesifikasi accel TRA (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 13 Spesifikasi rhenocure DPG (PT. Yamatogomu Indonesia)

No Check Item Standar

Tabel II. 15 Spesifikasi stearic acid (PT. Yamatogomu Indonesia)

II.5.1.2 Bahan Penolong

Tabel II. 16 Macam-macam oil (PT. Yamatogomu Indonesia)

Bahan pelunak yang digunakan dalam pembuatan kompon E-1443 termasuk

Tabel II. 17 Spesifikasi paraffinic 95 (PT. Yamatogomu Indonesia)

Tabel II. 18 Macam-macam karbon hitam (PT. Yamatogomu Indonesia)

Terdapat 2 jenis filler untuk membuat kompon E-1443 yaitu:

No Check Item Standar

Tabel II. 20 Spesifikasi CaCO3 (PT. Yamatogomu Indonesia)

No Check Item Standar

Jenis Kompon Simbol Kode Kompon Warna

Ethylene EPDM / E, ED, K HIJAU

II.5.2.1 Produk Setengah Jadi

Gambar II. 3 Produk setengah jadi sheet (PT. Yamatogomu Indonesia)

II.5.2.2.2 Produk Jadi

Nitril Butadiene Rubber

Cloroprene Rubber (CR)

Natural Rubber (NR)