LAPORAN MAGANG INDUSTRI

PT. CHEMCO HARAPAN NUSANTARA

PLANT I CIKARANG

“MEMINIMALISASI DOWN TIME MESIN DENGAN

MEMODIFIKASI CENTER THROUGH COOLANT PADA MESIN
FANUC ROBODRILL”

DISUSUN OLEH
AGMAS KATANA YOVI I.M
NIM 4.21.13.1.02

PROGRAM STUDI SARJANA TERAPAN

TEKNIK MESIN PRODUKSI DAN PERAWATAN
JURUSAN TEKNIK MESIN
POLITEKNIK NEGERI SEMARANG
SEMARANG
2017

i
 HALAMAN PENGESAHAN

Tempat Magang : PT CHEMCO HARAPAN NUSANTARA PLANT I

CIKARANG
Judul / Topik : MEMINIMALISASI DOWN TIME MESIN DENGAN
MEMODIFIKASI CENTER THROUGH COOLANT PADA MESIN FANUC
ROBODRILL
Waktu Pelaksanaan : 7 November 2016 – 10 Februari 2017

Cikarang, 10 Februari 2017

Agmas Katana Yovi I.M

NIM. 4.21.13.1.02

Mengetahui, Menyetujui,
Dept. Head Machining, Pembimbing Lapangan 1,

Wiyatno Taufik D.N.R

Dept. Head Personel & GA, Pembimbing Lapangan 2,

A. Sony Bagus P Aris S

ii
 HALAMAN PENGESAHAN

Tempat Magang : PT CHEMCO HARAPAN NUSANTARA PLANT I

CIKARANG
Judul / Topik : MEMINIMALISASI DOWN TIME MESIN DENGAN
MEMODIFIKASI CENTER THROUGH COOLANT PADA MESIN FANUC
ROBODRILL
Waktu Pelaksanaan : 7 November 2016 – 10 Februari 2017

Cikarang, 10 Februari 2017

Agmas Katana Yovi I.M

NIM. 4.21.13.1.02

Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Program Studi, Pembimbing,

Ir. Agus Slamet, M.T.

NIP. 195708171985031028

iii
 KATA PENGANTAR

Dengan segenap kerendahan hati, penulis panjatkan puji syukur kehadirat

Tuhan Yang Maha Esa atas limpahan rahmat, karunia dan kasih sayang-Nya
sehingga penulis dapat melaksanakan dan menyelesaikan laporan magang industri
dengan judul ” Meminimalisasi Down Time Mesin dengan Memodifikasi Center
Through Coolant Pada Mesin Fanuc Robodrill” di PT Chemco Harapan Nusantara
Plant I Cikarang.
Laporan magang industri ini merupakan salah satu syarat untuk mata kuliah
Magang Industri yang wajib ditempuh oleh semua mahasiswa Program Studi
Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Semarang.
Tak terhitung banyaknya ilmu dan pengalaman yang sangat berharga yang
penulis peroleh selama melaksanakan magang industri di PT Chemco Harapan
Nusantara Plant I Cikarang, maka dari itu ucapan terima kasih penulis sampaikan
kepada PT Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang yang telah memberikan
kesempatan kepada penulis untuk dapat mendalami, mengaplikasikan serta
mengkorelasikan ilmu yang penulis dapat di perkuliahan dengan kondisi nyata di
lapangan. Penulis juga ingin mengucapkan terima kasih setulus-tulusnya kepada
pihak-pihak yang telah membantu kelancaran pelaksanaan magang industri ini,
yaitu :
1 Bpk. A. Sony Bagus P. selaku Dept. Head Personel & GA.
2 Ibu Rani dan Bpk. Ridwan selaku Staff Personel & GA.
3 Bpk. Wiyatno selaku Dept. Head Machining.
4 Bpk. Taufik D.N.R selaku Chief FMC Machining & Pembimbing Lapangan
1.
5 Bpk. Aris S selaku Staff Trouble Shooting FMC Machining & Pembimbing
Lapangan 2.
6 Bpk. Bakromin selaku Chief FQC Machining.
7 Bpk. Khoirul W.A selaku Staff Dokumen FQC Machining.
8 Bpk. Agus Kristianto, Bpk. Iwan Pranoto, dan Bpk. Agus Riyanto selaku
Chief Machining.

iv
 9 Bpk. Suratman selaku Staff Engineering Prod. FMC Machining.
10 Bpk. Mulahir dan Bpk. Widada selaku Staff Programer FMC Machining.
11 Bpk. Eko K dan Bpk. Narno selaku Staff New Model FMC Machining.
12 Seluruh Staff, Foreman, Sub Foreman, dan Karyawan di Dept. Machining.
13 Teman-teman magang industri di PT. Chemco Harapan Nusantara.
14 Kedua orang tua dan keluarga yang telah sepenuhnya mendukung penulis
baik moril maupun materil.
15 Serta semua pihak yang telah membantu dalam penyusunan laporan ini yang
tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis berharap laporan magang industri ini dapat memberikan manfaat bagi
penulis khususnya dan para pembaca umumnya. Penulis menyadari bahwa dalam
penulisan laporan magang industri ini banyak terdapat kekurangan dan masih jauh
dari kesempurnaan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik, saran dan
masukan dari semua pihak yang bersifat membangun untuk perbaikan laporan
magang industri ini.

Cikarang, 10 Februari 2017

Penulis

v
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN DARI INDUSTRI ............................................... ii
HALAMAN PENGESAHAN DARI INSTITUSI ............................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ......................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ ix
DAFTAR LAMPIRAN ......................................................................................... x
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Perumusan Masalah ............................................................................... 2
1.3 Tujuan ..................................................................................................... 2
1.4 Ruang Lingkup ....................................................................................... 2
1.5 Metode Penelitian ................................................................................... 2
1.5.1 Identifikasi Masalah ....................................................................... 3
1.5.2 Tinjauan Pustaka ............................................................................ 3
1.5.3 Pengumpulan Data .......................................................................... 4
1.5.4 Pembahasan ..................................................................................... 4
1.5.5 Kesimpulan ...................................................................................... 4
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................ 4
BAB 2 TINJAUAN PERUSAHAAN ................................................................... 6
2.1 Profil Perusahaan ................................................................................... 6
2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan .......................................................... 7
2.3 Lokasi Perusahaan ................................................................................. 7
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................................... 9
2.5 Customer Utama Perusahaan ............................................................... 9
2.6 Proses Produksi Pada Perusahaan ....................................................... 9
2.7 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan ................................................ 10

vi
 2.8 Departemen Machining ....................................................................... 11
2.8.1 Struktur Organisasi Departemen Machining............................. 11
2.8.2 Produk Yang Diproses Departemen Machining ........................ 11
2.8.3 Mesin-Mesin Pada Departemen Machining ............................... 12
BAB 3 PELAKSANAAN MAGANG ................................................................ 13
3.1 Waktu Pelaksanaan .............................................................................. 13
3.2 Kegiatan Magang ................................................................................. 13
BAB 4 LANDASAN TEORI .............................................................................. 14
4.1 Computer Numerical Control (CNC) ................................................. 14
4.1.1 Sejarah Perkembangan CNC ....................................................... 14
4.1.2 Prinsip Kerja CNC ........................................................................ 15
4.1.3 Komponen Utama Mesin CNC .................................................... 16
4.2 Fanuc Robodrill .................................................................................... 17
4.2.1 Fitur Mesin Fanuc Robodrill ....................................................... 18
4.2.2 Part Mesin Fanuc Robodrill ......................................................... 19
4.3 Coolant ................................................................................................... 23
4.3.1 Fungsi Coolant ............................................................................... 24
4.3.2 Tipe Coolant ................................................................................... 24
4.4 Perawatan.............................................................................................. 28
4.4.1 Pengertian Perawatan ................................................................... 28
4.4.2 Tujuan Perawatan......................................................................... 28
4.4.3 Keuntungan – Keuntungan Adanya Perawatan ........................ 29
4.4.4 Lingkup Kegiatan Perawatan ...................................................... 29
4.4.5 Jenis – Jenis Perawatan ................................................................ 31
4.4.6 Elemen Waktu Dalam Perawatan ............................................... 33
BAB 5 PEMBAHASAN ...................................................................................... 35
5.1 Analisa Masalah ................................................................................... 35
5.2 Desain Modifikasi ................................................................................. 38
BAB 6 PENUTUP................................................................................................ 41

vii
 6.1 Kesimpulan ........................................................................................... 41
6.2 Saran ...................................................................................................... 41
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 42
LAMPIRAN ......................................................................................................... 43

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gb. 1. 1 Diagram Alir Metode Penelitian ............................................................... 3

Gb. 2. 1 Factory Layout Plant I Cikarang ............................................................... 8

Gb. 2. 2 Factory Layout Plant II Karawang ............................................................ 8
Gb. 2. 3 Diagram Alir Produksi Perusahaan ......................................................... 10
Gb. 2. 4 Diagram Alir Machining ......................................................................... 11

Gb. 4. 1 Mesin Fanuc Robodrill ............................................................................ 17

Gb. 4. 2 Tampak Dalam Mesin Fanuc Robodrill .................................................. 19
Gb. 4. 3 Tampak Luar Mesin Fanuc Robodrill ..................................................... 20
Gb. 4. 4 Kontroller Mesin Fanuc Robodrill .......................................................... 21
Gb. 4. 5 Panel Pengoperasian Mesin Fanuc Robodrill ......................................... 22
Gb. 4. 6 Diagram Alir External Coolant ............................................................... 24
Gb. 4. 7 Diagram Alir Flood Coolant ................................................................... 25
Gb. 4. 8 Contoh Proses Reaming Menggunakan Center Through Coolant .......... 26
Gb. 4. 9 Diagram Alir Center Through Coolant ................................................... 27
Gb. 4. 10 Reaming Tool ........................................................................................ 27

Gb. 5. 1 Instalasi Center Through Coolant Standar .............................................. 35

Gb. 5. 2 Cover Suction Filter ................................................................................ 36
Gb. 5. 3 Suction Filter 150 µm.............................................................................. 36
Gb. 5. 4 Cover Line Filter ..................................................................................... 36
Gb. 5. 5 Line Filter 10 µm .................................................................................... 36
Gb. 5. 6 Diagram Alir Center Through Coolant Modifikasi ................................. 37
Gb. 5. 7 Desain Tanki Tambahan Center Through Coolant ................................. 39
Gb. 5. 8 Detail Desain Tanki Tambahan Center Through Coolant ....................... 39
Gb. 5. 9 Instalasi Center Through Coolant Modifikasi ......................................... 40

ix
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Struktur Organisasi PT. Chemco Harapan Nusantara ....................... 44

Lampiran 2 Struktur Organisasi Departemen Machining PT. Chemco Harapan
Nusantara Plant I Cikarang ................................................................................... 45
Lampiran 3 Catatan Harian Kegiatan di Lapangan ............................................... 46
Lampiran 4 Daftar Penilaian Magang Industri dari Industri ................................ 51

x
 BAB 1
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Chemco Harapan Nusantara merupakan salah satu perusahaan yang
begerak pada bidang otomotif di Indonesia yang memproduksi komponen Brake
System, Alumunium Casting Part, dan Casting Wheel untuk kendaraan bermotor
roda 2 dan 4. PT. Chemco Harapan Nusantara mempunyai 2 (dua) plant, yang
pertama terletak di kawasan industri jababeka cikarang dan yang kedua terletak di
kawasan industri mitra karawang. Pada plant I terdapat 4 (empat) factory, factory 1
berisi departemen pad and shoe, factory 2 berisi departemen die casting dan gravity
die casting, factory 3 berisi warehouse dan departemen assembling, serta factory 4
berisi departemen machining dan painting.
Pada departemen machining proses dari casting kemudian di proses sehingga
didapat part dengan dimensi dan toleransi tertentu yang harus presisi sesuai ukuran
yang telah ditetapkan. Pada departemen ini terdapat beberapa jenis mesin,
diantaranya Amada, Ocean Miyano, Fanuc Robodrill, Mazak, Toyosk, Brother,
Mori Seiki, Tamaki, dll.
Mesin fanuc robodrill merupakan salah satu mesin dengan down time yang
cukup tinggi. Salah satu penyebabnya karena jangka waktu penggantian suction
filter dan line filter pada center through coolant yang relatif singkat. Hal itu
dikarenakan geram halus / chip yang menyumbat pada filter.
Berdasarkan dengan masalah yang tertulis diatas maka penulis berinisiatif
untuk Meminimalisasi Down Time Mesin dengan Memodifikasi Center Through
Coolant Pada Mesin Fanuc Robodrill dengan cara penambahan proses filtrasi dan
pengendapan pada coolant tank sebelum proses pemompaan ke suction filter dan
seterusnya. Dengan teknik tersebut geram halus / chip yang terbawa coolant fluid
dapat diendapkan terlebih dahulu, sehingga meminimalisasi terjadinya
penyumbatan pada filter dan dapat memperpanjang life time filter tersebut. Efeknya
down time mesin juga ikut menurun dan proses produksi menjadi lebih maksimal.

1
1.2 Perumusan Masalah
Berdasarkan identifikasi masalah yang dikaji pada latar belakang, maka dapat
dirumuskan masalah sebagai berikut : “Diperlukan upaya untuk Meminimalisasi
Down Time Mesin Pada Mesin Fanuc Robodrill”.

1.3 Tujuan
Tujuan dari laporan magang industri ini adalah
1 Sebagai syarat kelulusan mata kuliah Magang Industri di Program Studi
Sarjana Terapan Teknik Mesin Produksi dan Perawatan Politeknik Negeri
Semarang.
2 Sebagai syarat akhir kegiatan Magang Industri di PT. Chemco Harapan
Nusantara Plant I Cikarang.
3 Memaparkan proses Modifikasi Center Through Coolant Pada Mesin Fanuc
Robodrill.

1.4 Ruang Lingkup

Sehubungan dengan luasnya cakupan masalah pada penelitian ini maka
masalah yang akan dibahas hanya pada mesin Fanuc Robodrill dengan tipe α –T14i
dan α-T21i yang menggunakan center through coolant.

1.5 Metode Penelitian

Metode penelitian merupakan metode yang akan digunakan dalam
pemecahan masalah hingga diperoleh hasil dari langkah pemecahan masalah
tersebut. Metode ini bertujuan agar penelitian terstruktur dengan baik. Adapun
langkah-langkah yang dilakukan untuk mencapai tujuan dari penelitian ini adalah
seperti gambar dibawah ini.

2
 Identifikasi Masalah

Tinjauan Pustaka

Pengumpulan Data

Pembahasan

Kesimpulan

Gb. 1. 1 Diagram Alir Metode Penelitian

1.5.1 Identifikasi Masalah

Tahap awal dalam penelitian ini adalah merumuskan masalah yang
akan dijadikan sebagai objek penelitian. Perumusan masalah dilakukan
dengan terlebih dahulu melihat kondisi aktual di lapangan.
Setelah masalah dirumuskan langkah selanjutnya adalah menentukan
tujuan dari penelitian. Tujuan penelitian ini merupakan sasaran yang nantinya
ingin diwujudkan dari penyelesaian permasalahan yang diteliti.

1.5.2 Tinjauan Pustaka

Tinjauan pustaka berisi landasan teori, tahap ini dilakukan guna
mencari literatur pendukung penelitian ini. Pada tahap ini didapat dari buku
literatur, jurnal dan mengunjungi serta mempelajari website atau situs-situs
yang berhubungan dengan permasalahan yang diteliti.

3
 1.5.3 Pengumpulan Data
Metode yang digunakan untuk mengumpulkan data pada penelitian ini
ada dua cara yaitu dengan melakukan observasi lapangan dan studi literatur.
Observasi digunakan untuk memperoleh dan mengumpulkan data yang
dibutuhkan.
Pengamatan ini dilakukan di Departemen Machining PT. Chemco
Harapan Nusantara Plant I Cikarang. Sedangkan Studi literatur digunakan
untuk mendapatkan data-data serta teori-teori yang mendukung dalam
penelitian. Pencarian literatur berasal buku, jurnal dan website atau situs-situs
yang berhubungan dengan permasalahan yang diteliti.

1.5.4 Pembahasan
Tahap ini berupa pembahasan hasil analisis yang berupa langkah-
langkah untuk memecahkan permasalahan yang diteliti.

1.5.5 Kesimpulan
Berdasarkan pembahasan dari analisis hasil pengolahan data, dapat
ditarik kesimpulan mengenai Upaya Meminimalisasi Down Tme Mesin
Pada Mesin Fanuc Robodrill.

1.6 Sistematika Penulisan

Pada Bab 1, penulis mencoba memaparkan latar belakang pelaksanaan
kegiatan magang industri yang telah dilaksanakan di PT. Chemco Harapan
Nusantara Plant I Cikarang. Pada bab ini juga, penulis mencoba menjelaskan
rumusan masalah, tujuan, ruang lingkup, metode penelitian, dan sistematika
penulisan laporan magang industri.
Bab 2 merupakan tinjauan perusahaan yang menjelaskan tentang profil
perusahaan dan struktur organisasi dari PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I
Cikarang. Dalam bab ini dapat diketahui secara umum tentang PT. Chemco
Harapan Nusantara.

4
 Bab 3 berisi tentang pelaksanaan dan kegiatan selama magang industri. Pada
bab ini dapat diketahui apa saja yang penulis lakukan pada saat magang industri.
Bab 4 merupakan landasan teori. Bab ini berisi tentang teori-teori yang
digunakan dalam penyusunan laporan ini, pengertian secara umum yang berasal
dari buku, jurnal dan website atau situs-situs yang berhubungan dengan
permasalahan yang diteliti.
Bab 5 berisi tentang pembahasan dari permasalahan yang diteliti. Dalam bab
ini dapat mengetahui korelasi antara teori yang telah diperoleh di perkuliahan serta
penerapannya sebagai pemecahan masalah di industri.
Bab 6 berisikan kesimpulan dan saran. Kesimpulan yang diberikan pada bab
ini merupakan hasil akhir dari keseluruhan proses yang telah dilakukan serta saran
berupa improvement yang telah di bahas.

5
 BAB 2
TINJAUAN PERUSAHAAN

2.1 Profil Perusahaan

PT. Chemco Harapan Nusantara adalah perusahaan joint venture antara pihak
Indonesia dan Jepang yang ahli dalam membuat barang bermutu dan presisi tinggi
untuk Brake System, Alumunium Casting Part, dan Casting Wheel untuk kendaraan
bermotor roda 2 dan 4. Dengan berprinsip bahwa kepuasan pelanggan menjadi
prioritas utama dengan menghasilkan barang bermutu tinggi didukung oleh
teknologi dan sumber daya manusia yang baik dan pengiriman barang tepat waktu.
PT. Chemco Harapan Nusantara berdiri sejak tahun 1984 di daerah Kapuk
Muara, Jakarta Barat dengan status Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN).
Pada tahun 1987 PT. Chemco Harapan Nusantara joint venture dengan pihak
Jepang, yaitu Nissin Kogyo Co,Ltd dengan status PMA (Penanaman Modal Asing)
dengan bidang usaha brake system (sistem pengereman) baik untuk roda 2 (dua)
maupun untuk roda 4 (empat). Sejalan berkembangnya perusahaan, teknologi, dan
perkembangan pasar otomotif di Indonesia serta areal pabrik, PT. Chemco Harapan
Nusantara mulai tahun 1994 pindah lokasi di Kawasan Industri Jababeka, tepatnya
di Jl. Jababeka Raya Blok F 19-28, Cikarang Utara – Bekasi, Jawa Barat. Mulai
tahun 1996 PT. Chemco Harapan Nusantara selain memproduksi komponen brake
system juga diijinkan menghasilkan barang-barang yang dibuat berdasarkan
teknologi alumunium casting (peleburan alumunium).
PT. Chemco Harapan Nusantara memiliki 3 (tiga) pemegang saham, yaitu :
PT. Nissin Kogyo Co,Ltd, PT. Prospect Motor, dan PT. Mayasari Bhakti Utama.
Pertengahan tahun 2003, PT. Chemco Harapan Nusantara memperluas areal
usahanya dengan berlokasi di daerah karawang, tepatnya di Kawasan Industri Mitra
Karawang (KIM) Jl. Mitra Raya Blok II Kav. E7-12 Karawang, Jawa Barat.
PT. Chemco Harapan Nusantara saat ini sudah mendapatkan sertifikasi ISO
9001 : 2000 mengenai Quality Standar (Quality Management) pada tahun 2008 dan
pada bulan April 2008 juga mendapatkan sertifikasi ISO 14001 : 2004 mengenai
Environmental & Safety.

6
2.2 Visi, Misi dan Motto Perusahaan
1 Visi PT. Chemco Harapan Nusantara adalah :
“Meraih Kepercayaan Customer Dalam Menggunakan Produk Perusahaan”.
2 Misi PT. Chemco Harapan Nusantara adalah :
“Menjadi yang Terbaik Diantara Banyak Perusahaan Automotive di Kawasan
Asia”.
3 Motto Kerja PT. Chemco Harapan Nusantara adalah 5s :
 Seiri = Pemilihan
 Seiton = Penataan
 Seiso = Pembersihan
 Seiketsu = Pemantapan
 Shitsuke = Pembiasaan

2.3 Lokasi Perusahaan

Dalam usaha mendirikan suatu perusahaan biasanya timbul berbagai masalah
yang sangat komplek, salah satunya adalah masalah letak geografis dari
perusahaan. Penentuan letak geografis perusahaan mempunyai tujuan agar
perusahaan dapat mempertahankan kontinuitas usahanya dalam jangka panjang dan
semua aktifitasnya dapat berjalan lancar sesuai dengan tujuan perusahaan serta
dapat memberikan keuntungan yang sebesar-besarnya.
 Plant I Cikarang
PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang terletak di Jl. Jababeka
Raya Blok F 19-28, Cikarang Utara – Bekasi, Jawa Barat.

7
 Gb. 2. 1 Factory Layout Plant I Cikarang

 Plant II Karawang
PT. Chemco Harapan Nusantara Plant II Karawang terletak di Kawasan
Industri Mitra Karawang (KIM) Jl. Mitra Raya Blok II Kav. E7-12 Karawang,
Jawa Barat.

Gb. 2. 2 Factory Layout Plant II Karawang

8
2.4 Struktur Organisasi Perusahaan
PT. Chemco Harapan Nusantara tergolong sebagai perusahaan besar dengan
jumlah karyawan 4.688 orang (Jan, 2016) dan telah menggunakan berbagai
peralatan produksi berteknologi canggih. Struktur organisasi PT. Chemco Harapan
Nusantara (terlampir).

2.5 Customer Utama Perusahaan

 Roda 2 (dua) :
1 PT. Astra Honda Motor
2 PT. Kawasaki Motor Indonesia
3 PT. Suzuki Indomobil Motor
4 PT. Yamaha Indonesia Motor MFG
5 Nissin Kogyo and Group
 Roda 4 (empat) :
1 PT. Honda Prospect Motor
2 PT. Hino Motor MFG Indonesia
3 PT. Suzuki Indomobil Motor
4 PT. Krama Yudha Tiga Berlian Motor
5 PT. Honda Precision Part MFG
6 PT. Mesin Isuzu Indonesia
7 PT. Astra Daihatsu Motor
8 Alcar Leichtmetallraeder GMBH

2.6 Proses Produksi Pada Perusahaan

PT. Chemco Harapan Nusantara merupakan perusahaan yang mengolah
produknya sendiri dari raw material sampai barang jadi dengan diagram alir
produksi sebagai berikut

9
 Gb. 2. 3 Diagram Alir Produksi Perusahaan

2.7 Produk Yang Dihasilkan Perusahaan

1 Brake System
 Roda 2 (dua) : Set Master Cylinder Fr, Set Master Cylinder Rr, Caliper
Assy Rr, Panel Assy, Brake Shoe, Brake Pad, dll.
 Roda 4 (empat) : Master Power / Master Cylinder Assy, Caliper Assy,
Wheel Cylinder, Wheel Anchor, Rear Brake Assy, Prefilled Clutch System,
Proportioning Valve, dll.
2 Alumunium Casting Part
 Roda 2 (dua) : Rear Grip, Handle Seat, Crown Handle, Hub Rear, Flange
Final Driven, Gear Box Spidometer, Arm Rear, Bracket Pillion Step, Joint
Carburator, Cover Thermostat, Crank Case, Body Crank Case, Cover
Crank Case, Cylinder Head, Cover Cylinder Head, Cover Element, Case
Transmission, Plug Drain, dll.
 Roda 4 (empat) : Cover Servo, Cover Solenoid, Cover Solenoid RH3,
Cover Solenoid RPC, Cover Control Wire, Cover Cam Thrust, Slider
Comp Chain Tension, Case Assy Chain, Pan Oil Assy, Bracket Mounting,
Casting Wheel, Intake Manifold, Cover Thermostat, Cover Cylinder Head,

10
 Support Sub Assy Steering, Rear Cover, Case Transmission 4x4, Case
Transmission 4x2, dll.
3 Casting Wheel
Motorcycle Wheels and Passenger Car Wheels.

2.8 Departemen Machining

Departemen machining PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang
terletak pada factory 4. Pada departemen machining proses dari casting kemudian
di proses sehingga didapat part dengan dimensi dan toleransi tertentu yang harus
presisi sesuai ukuran yang telah ditetapkan. Pada departemen ini terdapat line
machining 1, line machining 2, dan line piston.
Pada gambar dibawah ini menjelaskan diagram alir pada departemen
machining. Garis hijau melambangkan garis OK, sedangkan untuk garis merah
melambangkan garis NG atau Not Good.

Gb. 2. 4 Diagram Alir Machining

2.8.1 Struktur Organisasi Departemen Machining

Departemen machining ditempati karyawan sebanyak 396 orang (Nov,
2016). Struktur organisasi departemen machining (terlampir).

2.8.2 Produk Yang Diproses Departemen Machining

Adapun part yang diproses di departemen machining antara lain :
Piston Master Cylinder, Master Cylinder, Piston Caliper, Caliper, Lever,
Bracket Lever, Holder Mirror, Arm Footrest, Footrest, Adjuster Chain,
Crown Handle, Cover Cylinder Head, Cover Crank Case, Hub, Joint

11
Carburator, Cover Thermostat, Plug Drain, Flange Final Driven, Gear Box
Spidometer, Panel, dll.

2.8.3 Mesin-Mesin Pada Departemen Machining

Untuk menunjang proses produksi pada departemen machining terdapat
mesin sejumlah 333 buah (Nov, 2016) yang terdiri dari mesin manual dan
CNC. Adapun jenis-jenisnya antara lain : Amada, Amada Wasino, Ocean
Miyano, Fanuc Robodrill, Honing, Leaktester, Eddy Current, Washing,
Mazak Nexus, Double Head Milling, Toyosk Rotary, Toyosk TVT, Brother,
Mori Seiki, Tamaki, Toyosk Multi Spindle, Techplus, Drill Seishin, Toyosk
Multi Drill & Tap, Seishin Kiko, Forging Aida, Cutting Tamaki, Grinding
Ohmiyo, Platting, Poleshing Nomizu, Boiler Miura, dan Autonycolizer.

12
 BAB 3
PELAKSANAAN MAGANG

3.1 Waktu Pelaksanaan

Waktu pelaksanaan magang industri ini adalah dari tanggal 7 November 2016
sampai 10 Februari 2017.

3.2 Kegiatan Magang

Kegiatan selama magang (terlampir).

13
 BAB 4
LANDASAN TEORI

4.1 Computer Numerical Control (CNC)

Mesin CNC (Computer Numerical Control) secara singkat dapat diartikan
suatu mesin yang dikontrol oleh komputer dengan menggunakan bahasa numerik
(perintah gerakan dan berhenti dengan menggunakan kode angka dan huruf) (Lilih,
2001).
Mesin CNC adalah mesin perkakas yang pengoperasiannya dikendalikan
melalui program yang diakses dengan komputer. Secara garis besar program
permesinan berupa input data yang diolah pada software komputer diteruskan ke
unit pengendali yang berfungsi mengubah sinyal elektronik menjadi gerakan
mekanis, kemudian gerakan tersebut diteruskan ke mesin perkakas untuk
melakukan operasi permesinan.
Untuk mengoperasikan mesin CNC diperlukan suatu pengetahuan bahasa
pemrograman yang dimengerti oleh mesin CNC itu sendiri karena mesin CNC tidak
memahami bahasa manusia. Oleh karena itu, kita harus menyusun data masukan
secara teratur dalam bahasa pemrograman yang dipahaminya agar mesin CNC
dapat memproses informasi data yang diberikan.

4.1.1 Sejarah Perkembangan CNC

Tahun 1952 adalah awal penggunaan mesin perkakas yang
dikendalikan dengan program yang dikenal dengan NC. Dimulai di Amerika
Serikat oleh John Pearson dan Massachusset Institute of Technology yang
bekerja untuk US Air Force pada tahun 1970 merupakan era baru dalam
perkembangan mesin NC tersebut.
Kata NC sendiri adalah singkatan dalam Bahasa Inggris dari
kata Numerical Control yang artinya Kontrol Numerik. Mesin NC diciptakan
pertama kali dengan memodifikasi mesin perkakas biasa. Dalam hal ini mesin
perkakas biasa ditambahkan dengan motor yang akan menggerakan
pengontrol mengikuti titik-titik yang dimasukan kedalam sistem oleh

14
perekam kertas. Mesin perpaduan antara servo motor dan mekanis ini segera
digantikan dengan sistem analog dan kemudian komputer digital,
menciptakan mesin perkakas modern yang disebut Mesin CNC (Computer
Numerical Control) yang dikemudian hari telah merevolusi proses desain.
Berbeda dengan pendahulunya, pada mesin-mesin CNC ini telah digunakan
mikroprosesor yang dapat mengakses data jauh lebih banyak dan lebih cepat.
Saat ini mesin CNC mempunyai hubungan yang sangat erat dengan
program CAD. Mesin-mesin CNC dibangun untuk menjawab tantangan di
dunia manufaktur modern. Dengan mesin CNC, ketelitian suatu produk dapat
dijamin hingga 1/100 mm lebih, pengerjaan produk masal dengan hasil yang
sama persis dan waktu permesinan yang cepat.

4.1.2 Prinsip Kerja CNC

Prinsip kerja NC / CNC secara sederhana dapat diuraikan sebagai
berikut :
Programer membuat program CNC sesuai produk yang akan dibuat dengan
cara pengetikan langsung pada mesin CNC maupun dibuat pada komputer
dengan software pemrogaman CNC. Masukan berupa input data
pemrograman diproses pada bagian penyimpan data kemudian keluaran data
melalui prosesor. Bila dilakukan proses permesinan dengan menekan tombol
start, maka pada bagian memori Eprom akan memberikan sinyal ke prosesor
untuk diteruskan ke memori Ram. Setelah data tersimpan pada Ram
diteruskan ke prosesor yang berfungsi mengontrol dan mengkoordinir data,
selanjutnya diteruskan ke unsur keluaran antar komponen berupa sinyal
elektronik yang diubah menjadi gerakan mekanis yang tertentu sesuai data
pemrograman, seperti besar dan arah putaran spindel utama, pergerakan
eretan membawa pahat dan seterusnya ke alamat (adress) yang dituju, yaitu
titik-titik koordinat sumbu X, Y, dan Z untuk mesin dengan 3 (tiga) sumbu.
Setelah selesai mengeksekusi satu blok program, maka data selanjutnya
dikonfirmasi ke prosesor untuk mengeksekusi blok program berikutnya
sampai semua data masukan diselesaikan dan menghasilkan produk yang
sesuai program.

15
4.1.3 Komponen Utama Mesin CNC
Komponen utama mesin CNC terdiri atas 2 (dua) bagian utama yaitu
bagian mekanik dan bagian pengontrol / pengendali.
1 Bagian Mekanik
Bagian mekanik adalah semua komponen mekanis yang fungsi
utamanya berkaitan langsung dengan proses permesinan. Komponen
tersebut antara lain kepala tetap, kepala lepas, landasan mesin, eretan,
motor penggerak, pemegang pahat, poros penghantar, unit transmisi dan
sebagainya.
2 Bagian Pengontrol
Bagian Pengontrol adalah komponen mekanis yang fungsi utamanya
untuk mengendalikan dan mengatur berlangsungnya proses permesinan.
Terdiri atas panel kontrol dengan berbagai saklar dan tombol yang
berfungsi antara lain mengaktifkan mesin, memutar dan mengatur putaran
spindel utama, menggerakkan eretan, memutar tool turret, membuat dan
mengontrol program.
Fungsi-fungsi di atas dapat dilaksanakan karena adanya peralatan
elektronika di dalam panel berupa modul-modul papan rangkai
(board). Modul-modul tersebut antara lain CPU board, main spindle
board, power supply board, step motor board, disk drive board dan
sebagainya.
Bagian di dalam komputer yang terpenting adalah CPU (Central
Processing Unit) karena disinilah semua masukan diproses. Selain CPU
ada bagian penting lain bernama memori yang berfungsi sebagai tempat
menyimpan data. Terdapat dua jenis memori:
(1) Rom / Eprom (Read Only Memory / Erasable Programmable Read
Only Memory) adalah tempat untuk menyimpan data secara
permanen sehingga tidak mudah hilang.
(2) Ram (Random Access Memory) adalah tempat menyimpan data
sementara, yaitu data-data yang akan diakses.

16
4.2 Fanuc Robodrill
Fanuc Robodrill merupakan jenis mesin CNC Machining Center. CNC
Machining Center adalah salah satu jenis mesin CNC yang banyak digunakan
dalam proses manufacturing. Dikatakan Machining Center karena mesin tersebut
mampu mengerjakan berbagai macam proses machining. Misalnya proses Milling,
Drilling, Boring, Tapping, dll.

Gb. 4. 1 Mesin Fanuc Robodrill

Berdasarkan arah gerakan tool terhadap benda kerjanya, terdapat 2 tipe

machining center, yaitu vertical & horizontal machining center.
 Vertical process machining center adalah proses machining dimana gerakan
machining dari atas ke bawah (vertical).
 Horizontal process machining center adalah proses machining dimana
gerakan machining mendatar (horizontal), maju-mundur, kanan-kiri
tergantung desain mesin dan programnya.

17
4.2.1 Fitur Mesin Fanuc Robodrill
1 Linear Machining dan Arc Machining
Tingkat kepresisisan yang tinggi pada linear dan arc milling dengan
berbagai sudut yang dapat dilakukan. Drill dan tapping juga bisa
dilakukan.
2 High Speed Turret
Turret yang memungkinkan memudahkan pemilihan acak untuk
perubahan tool dengan kecepatan tinggi.
3 Rigid Tapping
Rigid tapping dimana spindle dengan sumbu Z berhubungan langsung.
Hal ini memungkinkan proses tapping yang presisi dalam waktu yang
singkat.
4 Multifungsi NC
Berbagai fungsi NC yang mendukung berbagai jenis proses pemesinan
seperti drilling, tapping, milling dan model pemesinan yang lain.
5 Sistem Pendeteksi Titik Absolut
Posisi absolut yang dapat terdeteksi oleh sistem adalah salah satu fitur
standar. Kembali ke titik referensi tidak diperlukan setelah arus listrik
dimatikan (diperlukan penggantian baterai tahunan).
6 Sangat Handal
Permasalahan konvensional yang terjadi dengan teknologi pneumatik
dan hidrolik telah terpecahkan menggunakan teknologi elektronik.
Hasilnya, kehandalan telah cukup ditingkatkan dan perawatan yang
terjamin mudah.
7 Optimum Pemilihan Kecepatan Spindle
Kecepatan motor spindle dapat diubah pada rentang : 100 min-1 sampai
10.000 min-1, 240 min-1 sampai 24.000 min-1 sebagai pilihan. Kecepatan
spindle di program setiap 1 min-1 dan karena itu kecepatan spindle
optimal dapat diatur.
8 Motor Servo AC dengan Kinerja Tinggi
Motor servo untuk sumbu X, Y, dan Z menggunakan motor servo AC.
Jadi tidak ada perawatan termasuk penggantian brush.

18
 Tingkat perpindahan yang cepat setiap sumbu adalah 48 m/min (sumbu
X, Y, Z), sehingga meminimalkan waktu tunggu bila pemotongan
dilakukan.
9 Fungsi Operasi Cepat
Fungsi operasi yang cepat melebihi pengoperasian mesin CNC
konvensional disediakan sebagai standar. Fungsi ini memungkinkan
operator untuk mengoperasikan mesin seperti yang diinginkan dengan
layar grafis dan panduan.
10 Fungsi Keselamatan
Fungsi yang terkait dengan keselamatan dari mesin yang mendukung
tanda CE / standar keamanan China mematuhi 3 kategori menurut
standar keselamatan Eropa EN954-1.

4.2.2 Part Mesin Fanuc Robodrill

1. Mesin

Gb. 4. 2 Tampak Dalam Mesin Fanuc Robodrill

19
 Gb. 4. 3 Tampak Luar Mesin Fanuc Robodrill

(1) Spindle Motor (13) Grip

(2) X axis servo motor (14) Tool
(Serial pulse coder) (15) Turret gear
(3) Y axis servo motor (16) Spindle (MS) gear
(Serial pulse coder) (17) X axis telescopic
(4) Z axis servo motor cover
(Serial pulse coder) (18) Y axis telescopic
(5) Column cover (front side)
(6) Bed (19) Y axis slide cover
(7) Table (20) Z axis take-up cover
(8) Saddle (21) Front door
(9) Leveling block (22) Splash guard
(10) Spindle head (23) Controller
(11) Turret support operators’s panel
(12) Turret (24) Controller rack

20
2. Kontroller

Gb. 4. 4 Kontroller Mesin Fanuc Robodrill

(1) Power supply
(2) Spindle amplifier
(3) Servo amplifier
(4) Connector panel
(5) Backup battery for pulse coder
(6) Circuit breaker
(7) Noise filter (CE mark/Chinese safety standard specification)
(8) Power panel

21
3. Panel Operasi

Gb. 4. 5 Panel Pengoperasian Mesin Fanuc Robodrill

(1) Power switches

(2) Operation mode selection key
(3) Spindle operation key
(4) Tool change

22
 (5) Coolant
(6) Door
(7) Axis selection key
(8) Operation slection key
(9) Rapid transverse override keys
(10) Alarm / status key
(11) Quick NC key
(12) Alphabet key (ABC-Z)
(13) MDI keys
(14) Manual pulse generator
(15) Cycle start / feed hold
(16) Override
(17) Emergency stop botton
(18) Input protection key
(19) RS-232-C interface
(20) Memory card slot

4.3 Coolant
Coolant atau cairan pemotongan (Cutting fluid) adalah jenis pendingin dan
pelumas yang dirancang khusus untuk proses pengerjaan logam, seperti permesinan
dan stamping. Ada berbagai jenis cairan pemotongan, yang meliputi minyak, emulsi
minyak-air, pasta, gel, aerosol (kabut), dan udara atau gas lainnya. Cairan
pemotongan dapat dibuat dari hasil penyulingan minyak bumi, lemak hewan,
minyak tumbuhan, air dan udara, atau bahan baku lainnya.
Sifat-sifat yang dicari dalam cairan pemotongan yang baik adalah
kemampuan untuk :
 Menjaga benda kerja pada suhu stabil.
 Memaksimalkan life time tool.
 Menjamin keamanan bagi orang yang menanganinya (toksisitas, bakteri,
jamur) dan untuk lingkungan saat dilepaskan atau dibuang.
 Mencegah karat pada bagian mesin dan tool.

23
4.3.1 Fungsi Coolant
Fungsi dari coolant adalah :
(1) Pendinginan
Pemotongan logam menghasilkan panas akibat gesekan dan energi
yang hilang saat deformasi material. Udara sekitarnya memiliki
konduktivitas termal yang rendah (perilaku panas buruk) yang berarti itu
adalah pendingin yang buruk. Pendingin udara lingkungan kadang-kadang
cukup untuk pemotongan ringan. Pada pekerjaan produksi memerlukan
pemotongan berat selama jangka waktu yang panjang dan biasanya
menghasilkan panas lebih dari pendingin udara lingkungan. Daripada
berhenti produksi sementara alat mendingin, menggunakan pendingin cair
dapat menghilangkan secara signifikan panas yang berlebih, dan juga
dapat mempercepat pemotongan dan mengurangi gesekan dan keausan
pahat.

(2) Pelumasan
Selain pendinginan, cairan pemotongan juga membantu proses
pelumasan antarmuka antara ujung tool dan chip. Pelumasan ini juga
membantu mencegah chip yang menempel ke tool, yang akan
mengganggu pemotongan berikutnya.

4.3.2 Tipe Coolant

Jika ditinjau dari metode penyampaian / penyemprotannya terdapat 3
(tiga) tipe coolant pada mesin fanuc robodrill, diantaranya :
(1) External Coolant
External coolant merupakan coolant yang penyemprotannya dari luar
tool. Coolant tipe ini merupakan tipe standar yang ada pada tiap mesin
fanuc robodrill, dengan aliran sebagai berikut :

Gb. 4. 6 Diagram Alir External Coolant

24
 Coolant fluid dari coolant tank dipompa menuju coolant hose yang
berada diluar mesin. Pada cover mesin terpasang joint assembly untuk
menghubungkan coolant hose diluar mesin dan didalam mesin.
Selanjutnya coolant fluid mengalir melalui adapter, disinilah coolant fluid
dibagi ke 3 (tiga) nozzle untuk hasil penyemprotan yang lebih merata. Pada
nozzle, coolant fluid disemprotkan dengan tekanan tinggi menuju antara
ujung tool dan permukaan benda kerja.

(2) Flood Coolant

Flood coolant adalah coolant yang digunakan untuk membanjiri lantai
mesin. Sama seperti namanya yaitu flood yang bisa diartikan sebagai
banjir. Penggunaan coolant ini bertujuan untuk membersihkan lantai
mesin dari chip sisa hasil proses machining. Sebagai optional biasanya
ditambahkan flexible hose untuk memudahkan pembersihan jig dan bagian
mesin yang lain pada saat mesin selesai digunakan.
Berikut dijelaskan diagram alir dari flood coolant :

Gb. 4. 7 Diagram Alir Flood Coolant

Coolant fluid dari coolant tank dipompa menuju coolant hose yang
selanjutnya langsung dialirkan ke nozzle. Nozzle pada flood coolant
terpasang pada sisi-sisi bawah lantai mesin agar hasil penyemprotan lebih
tepat sasaran.

(3) Center Through Coolant

Center Through Coolant atau biasa disebut dengan Internal Coolant
adalah coolant yang penyemprotannya dari dalam tool. Coolant tipe ini
merupakan tipe optional, artinya tidak semua mesin terpasang center
through coolant. Coolant tipe ini biasa digunakan pada reaming tool pada
saat proses reamer, jika hanya menggunakan external coolant maka chip

25
 sisa hasil proses machining tidak dapat keluar secara sempurna karena
celah antara tool dan lubang yang diproses terlampau sempit dengan
tingkat kepresisian yang tinggi. Jika itu terjadi maka dapat mengakibatkan
tool tertancap pada lubang karena terganjal oleh chip sisa hasil proses
machining. Pendinginan pada ujung tool-pun jika hanya menggunakan
external coolant kurang maksimal, yang dapat memperpendek life time
tool itu sendiri.

Gb. 4. 8 Contoh Proses Reaming Menggunakan Center Through Coolant

26
 Untuk diagram aliran center through coolant dijelaskan pada gambar
dibawah ini :

Gb. 4. 9 Diagram Alir Center Through Coolant

Coolant fluid dari coolant tank di pompa menuju suction filter, disini
coolant fluid disaring menggunakan filter 150 µm. Lalu mengalir ke
coolant valve dan dilanjutkan ke pressure switch, disinilah tekanan coolant
fluid dapat diatur yang selanjutnya terbaca pada pressure gauge. Setelah
masuk ke line filter, coolant fluid disaring lagi menggunakan filter 10µm.
Pada check valve unit-lah, buka tutupnya coolant valve diatur. Kemudian
coolant fluid mengalir ke hose dan diteruskan ke nozzle sampai keluar dari
tool.
Gambar dibawah ini adalah salah satu contoh reaming tool yang
menggunakan center through coolant.

Gb. 4. 10 Reaming Tool

27
4.4 Perawatan
4.4.1 Pengertian Perawatan
Perawatan adalah suatu konsepsi dari semua aktivitas yang diperlukan
untuk menjaga atau mempertahankan kualitas peralatan agar tetap dapat
berfungsi dengan baik seperti dalam kondisi sebelumnya (Supandi, 1990).
Dari pengertian tersebut diatas dapat ditarik beberapa kesimpulan
bahwa fungsi perawatan sangat berhubungan erat dengan proses produksi.

4.4.2 Tujuan Perawatan

Pentingnya fungsi perawatan merupakan faktor yang dominan dalam
banyak industri. Adapun tujuan dari fungsi perawatan adalah sebagai berikut
(Assauri,1999) :
(1) Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai rencana
produksi.
(2) Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu.
(3) Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang
diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan
selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijaksanaan perusahaan
mengenai investasi tersebut.
(4) Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien secara
keseluruhan.
(5) Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja.
(6) Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan
utama perusahaan, yaitu tingkat keuntungan atau return of investment
yang sebaik mungkin dengan total biaya yang terendah.

28
4.4.3 Keuntungan – Keuntungan Adanya Perawatan
Adapun beberapa keuntungan yang akan diperoleh dengan adanya
perawatan yang baik dari mesin dan peralatan produksi antara lain sebagai
berikut (Ahyari, 1987) :
(1) Mesin dan peralatan produksi akan dapat digunakan dalam jangka
waktu yang relatif lebih panjang.
(2) Pelaksanaan proses produksi akan berjalan dengan lancar. Sejauh tidak
ada hal-hal lain yang mengganggu di luar mesin dan peralatan
(misalnya bahan baku, tenaga kerja, dan lain sebagainya), maka dengan
adanya pemeliharaan yang baik diharapkan fasilitas produksi juga dapat
berfungsi dan berjalan dengan baik pula.
(3) Dapat menghindarkan diri, atau setidak-tidaknya dapat menekan
sekecil mungkin dari kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari
mesin dan peralatan produksi yang digunakan selama proses produksi
berjalan. Hal ini disebabkan oleh adanya perbaikan-perbaikan yang
dilakukan segera pada setiap kerusakan-kerusakan kecil yang terjadi,
sehingga dapat mencegah timbulnya kerusakan besar selama proses.
(4) Karena mesin dan peralatan produksi berjalan dengan stabil dan baik,
maka pengendalian proses dan pengendalian kualitas proses dalam
perusahaan atau pabrik dapat dilaksanakan dengan baik pula.
(5) Dapat mencegah terjadinya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan
peralatan produksi yang digunakan, maka berarti perusahaan dapat
menekan biaya pemeliharaan bagi mesin dan peralatan tersebut.
(6) Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka
penyerapan bahan baku juga dapat berjalan dengan normal pula.
(7) Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan perlatan produksi,
maka pembebanan mesin dan peralatan yang ada akan menjadi semakin
baik.

4.4.4 Lingkup Kegiatan Perawatan

Lingkup kegiatan perawatan secara garis besar dibagi dua, yaitu:

29
(1) Maintenance Activities
Maintenance activities ini adalah suatu kegiatan untuk melindungi alat
dari kerusakan yang terdiri dari lima macam kegiatan yaitu :
a Normal operation adalah dengan menjaga cara pengoprasian mesin
sesuai dengan prosedur operasinya.
b Daily maintenance adalah melakukan kegiatan pemeliharaan harian
berupa pembersihan, memeriksa dan menambah pelumasan, melakukan
pengencangan baut-baut.
c Periodical maintenance yaitu melakukan kegiatan pemeliharaan secara
periode tertentu terutama ditujukan untuk pengukuran tingkat
kerusakan.
d Predictive maintenance yaitu merupakan kegiatan pemeliharaan untuk
meramalkan keadaan mesin-mesin dengan melihat kecenderungan
kerusakan dan dengan melakukan pengecekan,
e Breakdown maintenance adalah suatu kegiatan pemeliharaan yang
dilakukan karena mesin mengalami kerusakan yang tidak terduga
sebelumnya untuk mengembalikan ke kondisi semula.

(2) Improvement Activities

Improvement activities ini merupakan kegiatan pengembangan dan
perbaikan termasuk didalamnya adalah :
a Corective maintenance yaitu kegiatan untuk memperpanjang umur
mesin dengan memperbaiki kehandalanya dan berusaha menghindari
kerusakan seperti memperbaiki bahan baku dan mengurangi beban
kerja mesin.
b Maintainability yaitu kegiatan untuk peningkatan daya pelihara
memeriksa kondisi kerusakan dan perbaikan pekerjaan pemeriksaan
untuk mengetahui kerusakan mesin sejak dini.
c Maintenance prevention adalah kegiatan untuk menghilangkan
pekerjaan pemeliharaan sehingga menjadi sesedikit mungkin.

30
4.4.5 Jenis – Jenis Perawatan
Secara umum, ditinjau dari saat pelaksanaan pekerjaan perawatan dapat
dibagi menjadi dua cara :
(1) Perawatan yang direncanakan (Planned maintenance)
(2) Perawatan yang tidak direncanakan (Unplanned maintenance)
Berdasarkan tujuannya, jenis perawatan adalah sebagai berikut
(Assauri, 1999) :
(1) Preventive maintenance (Perawatan Pencegahan)
Yang dimaksud dengan preventive maintenance adalah kegiatan
pemeliharaan dan perawatan untuk mencegah timbulnya kerusakan-
kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang
dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu
digunakan dalam proses produksi. Termasuk dalam preventive maintenance
ini adalah bagaimana caranya mempergunakan mesin dan peralatan
produksi tersebut serta menjaga kebersihan dari mesin dan peralatan
produksi baik bagian luar maupun bagian dalam yang dapat dibersihkan.
Bagaimana para karyawan menghidupkan mesin, menggunakannya untuk
operasi produksi dan mematikan mesin tersebut perlu mendapatkan
pengarahan yang tepat dari bagian maintenance.
Di samping cara-cara penggunaan mesin dan perlatan produksi,
preventive maintenance ini juga meliputi penggantian minyak pelumas,
penggantian suku cadang dan lain sebagainya. Penggantian semacam ini
bertujuan untuk mencegah proses produksi menjadi terganggu dikarenakan
mesin dan peralatan produksi tidak dapat berfungsi dengan baik lantaran
kehabisan pelumas, atau suku cadang yang seharusnya sudah saatnya
diganti tetapi belum dilakukan penggantiannya. Dengan adanya preventive
maintenance yang baik maka diharapkan mesin dan perlatan produksi akan
selalu berada dalam kondisi yang optimal untuk melaksanakan proses
produksi yang telah direncanakan perusahaan.

31
(2) Corrective atau Breakdown Maintenance (Perawatan Perbaikan)
Corrective atau breakdown maintenance adalah kegiatan pemeliharaan
dan perawatan yang dilakukan setelah terjadi suatu kerusakan atau kelainan
pada fasilitas atau peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik,
atau dengan kata lain pemeliharaan yang harus dilakukan karena adanya
kerusakan-kerusakan mesin dan peralatan produksi.
Kegiatan corrective maintenance yang dilakukan sering disebut
kegiatan perbaikan atau reparasi. Perbaikan yang dilakukan karena adanya
kerusakan yang dapat terjadi akibat tidak dilakukannya preventive
maintenance ataupun telah dilakukan preventive maintenance, tetapi sampai
pada suatu waktu tertentu mesin atau peralatan tersebut tetap rusak. Maksud
dari tindakan perbaikan ini adalah agar mesin atau peralatan yang rusak
dapat digunakan atau berfungsi kembali dalam keadaan normal untuk proses
produksi. Untuk memperbaiki mesin dan perlatan yang mengalami
kerusakan maka prinsip kerja dari mesin atau perlatan yang bersangkutan
harus dikuasai agar diagnosa terhadap kerusakan dapat dilakukan dengan
cepat dan tepat. Sifat kerusakan atau breakdown mesin dan peralatan
produksi dapat dibedakan menjadi :
 Sporadis, yaitu breakdown yang terjadi mendadak, dramatis atau
kerusakan-kerusakan alat yang tidak terduga, breakdown jenis ini bisa
terjadi dan mudah ditanggulangi.
 Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi kejadiannya tinggi.
Breakdown jenis ini sering diabaikan atau dilupakan setelah beberapa
kali usaha penanggulangan gagal.

(3) Improvement Maintenance (Perawatan Penyempurnaan)

Ada satu lagi jenis perawatan yang dilakukan jika dilihat dari sisi
tujuannya, yaitu improvement maintenance atau perawatan penyempurnaan
(Ahyari, 1987). Improvement maintenance adalah perawatan yang bersifat
perbaikan atau pembenahan pada kekurangan-kekurangan fungsi mesin,
namun terbatas kepada kekurangan yang tidak menyebabkan gangguan
proses. Dalam hal ini umumnya proses produksi sudah berjalan, namun

32
 masih dapat diupayakan agar jalannya proses produksi tersebut menjadi
lebih baik lagi. Misalnya diusahakan perbaikan agar konsumsi bahan bakar
menjadi lebih hemat, penyerapan bahan baku menjadi lebih sedikit untuk
setiap unit produk, pengurangan suara bising yang ditimbulkan oleh mesin
dan peralatan produksi, dan lain sebagainya. Oleh karena itu improvement
maintenance ini lebih banyak mengarah kepada peningkatan kemampuan
mesin dan peralatan produksi ataupun peningkatan kualitas proses, pada
umumnya masih jarang perusahaan-perusahaan melakukannya.

Jika dilihat dari faktor biaya secara sepintas memang kegiatan

corrective maintenance lebih murah dibandingkan dengan preventive
maintenance, hal tersebut benar jika kerusakan tidak terjadi selama proses
produksi berlangsung namun beda halnya jika kerusakan terjadi pada saat
proses produksi berlangsung, ini dapat menyebabkan melonjaknya biaya-
biaya perawatan dan pemeliharaan pada saat terjadinya kerusakan. Sehingga
kebijaksanaan corrective maintenance yang diambil tidak tepat. Corrective
maintenance akan menyebabkan beberapa kerugian baik yang langsung
maupun yang tidak langsung. Kerugian langsung mencakup biaya perbaikan,
pencegahan, kerugian cacat produk dan lain sebagainya. Sedangkan kerugian
yang tidak langsung mencakup penurunan produksi, merosotnya moral
karyawan, dan merusak citra perusahaan. Corrective / breakdown
maintenance sedapat mungkin harus dicegah dengan mengintensifkan
kegiatan preventive maintenance.

4.4.6 Elemen Waktu Dalam Perawatan

Dalam kegiatan produksi terdapat berbagai elemen waktu yang dapat
dibedakan masing-masing sebagai berikut :
(1) Waktu Operasi (Up Time) : Waktu dimana mesin berfungsi dengan baik
dan dipergunakan oleh sistem untuk melakukan kegiatan.
(2) Waktu Delay (Delay Time) : Waktu dimana mesin berfungsi dengan
baik tetapi tidak digunakan oleh sistem.

33
(3) Waktu Rintangan (Down Time) : Waktu dimana sistem tidak dapat
digunakan akibat adanya kerusakan yang terjadi, waktu ini dapat dibagi
menjadi :
a Downtime akibat penggantian pencegahan :
 Waktu pembongkaran.
 Waktu menyiapkan komponen.
 Waktu pemasangan.
b Downtime akibat penggantian kerusakan :
 Waktu membawa peralatan ke bengkel.
 Waktu pembongkaran.
 Waktu menemukan kerusakan.
 Waktu menunggu komponen pengganti.
 Waktu pemasangan komponen.
 Waktu pengujian.

34
 BAB 5
PEMBAHASAN

5.1 Analisa Masalah

Program perawatan harus benar-benar direncanakan sehingga waktu
terhentinya aktivitas produksi (down time) yang merugikan dapat dikurangi menjadi
seminimum mungkin. Perawatan yang tidak memadai dapat mengakibatkan
kehancuran fasilitas dan mesin yang sangat merugikan, tidak hanya dalam
perbaikan-perbaikan dengan biaya yang mahal, tetapi juga kerugian produksi.
Berdasarkan pengamatan penulis di lapangan selama melakukan penelitian di
Departemen Machining PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang maka
didapatkan sumber data yang berasal dari observasi langsung pada obyek penelitian
yaitu pada center through coolant mesin fanuc robodrill. Maka didapatkanlah data
yang dapat digunakan sebagai anggapan dasar dari modifikasi center through
coolant mesin fanuc robodrill.

Gb. 5. 1 Instalasi Center Through Coolant Standar

Mesin fanuc robodrill merupakan salah satu mesin dengan down time yang
cukup tinggi. Salah satu penyebabnya karena jangka waktu penggantian suction
filter dan line filter pada center through coolant yang relatif singkat. Hal itu
dikarenakan geram halus / chip yang menyumbat pada filter. Jika line filter
tersumbat, maka check valve unit akan memberikan sinyal kepada coolant valve

35
untuk menutup, dan aliran coolant fluid dikembalikan lagi ke coolant tank.
Akibatnya coolant fluid tidak sampai ke tool, dengan kata lain tidak terjadi proses
pendinginan menggunakan center through coolant yang selanjutnya akan
berpengaruh kepada life time tool dan kualitas produk yang dihasilkan.

Gb. 5. 2 Cover Suction Filter Gb. 5. 3 Suction Filter 150 µm

Gb. 5. 4 Cover Line Filter Gb. 5. 5 Line Filter 10 µm

Penggantian suction filter dan line filter termasuk dalam preventive
maintenance dengan jangka waktu penggantian adalah 3 (tiga) bulan sekali. Pada
saat dilakukan preventive maintenance ini bukan hanya dilakukan penggantian
suction filter dan line filter saja, tetapi juga dilakukan inspeksi dan pembersihan
seluruh komponen center through coolant dengan estimasi waktu 8 (delapan) jam.

36
 Karena banyaknya order pada PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I
Cikarang, maka semua departemen juga terkena imbasnya, yaitu produksi yang
dituntut 24 jam dalam 6 hari kerja, itu juga dilakukan oleh Departemen Machining.
Dengan kondisi seperti ini, maka adanya masalah yang sudah dijelaskan diatas
merupakan salah satu faktor yang bisa mengganggu proses produksi.
Oleh karena itu penulis berinisiatif untuk melakuakan improvement
maintenance pada center through coolant. Improvement maintenance adalah
perawatan yang bersifat perbaikan atau pembenahan pada kekurangan-kekurangan
fungsi mesin (Ahyari, 1987). Improvement yang dilakukan adalah dengan
menambahkan proses filtrasi dan pengendapan pada coolant tank sebelum proses
pemompaan menuju ke suction filter dan seterusnya.
Berikut dijelaskan diagram alir center through coolant setelah di modifikasi
pada gambar dibawah ini.

Gb. 5. 6 Diagram Alir Center Through Coolant Modifikasi

Coolant fluid dari coolant tank di pompa melewati hose menuju ke mesh filter
yang dilapisi dengan spon filter yang berada pada tanki bagian atas. Kemudian
turun ke tanki pengendapan, disini geram halus / chip yang terbawa coolant fluid
dapat terpisah karena berat jenis yang lebih besar. Selanjutnya coolant fluid
mengalir lagi ke tanki akhir yang kemudian di pompa menuju suction filter, disini
coolant fluid disaring menggunakan filter 150 µm. Lalu mengalir ke coolant valve
dan dilanjutkan ke pressure switch, disinilah tekanan coolant fluid dapat diatur yang
selanjutnya terbaca pada pressure gauge. Setelah masuk ke line filter, coolant fluid
disaring lagi menggunakan filter 10µm. Pada check valve unit-lah, buka tutupnya
coolant valve diatur. Kemudian coolant fluid mengalir ke hose dan diteruskan ke
nozzle sampai keluar dari tool.

37
 Dengan penambahan proses filtrasi dan pengendapan seperti ini, maka
coolant fluid yang di pompa menuju suction filter dan seterusnya akan menjadi
lebih bersih dari geram halus / chip. Life time filter juga menjadi lebih panjang,
efeknya waktu penggantian filter menjadi lebih lama dan down time mesin juga ikut
menurun.
Dengan metode seperti diatas, diperkirakan waktu penggantian suction filter
dan line filter menjadi 12 (dua belas) bulan sekali. Dibandingkan dengan metode
standar yang penggantiannya tiap 3 (tiga) bulan sekali, maka dengan metode
tersebut dapat meminimalkan biaya perawatan, meminimalisasi down time mesin
dan memaksimalkan proses produksi. Karena tujuan umum perawatan di industri
adalah memperpanjang waktu pengoperasian fasilitas industri yang digunakan
semaksimal mungkin, dengan biaya perawatan yang seminimum mungkin
(Supandi, 1990).

5.2 Desain Modifikasi

Desain modifikasi center through coolant ini hanya dengan menambahkan
tanki modifikasi yang dipasang dengan sistem plug and play, tidak perlu banyak
perubahan desain pada instalasi center through coolant standar bawaan mesin fanuc
robodrill. Hanya perlu menambahkan satu pompa saja yang digunakan untuk
memompa coolant fluid dari coolant tank menuju tanki tambahan yang telah di
modifikasi. Box panel center through coolant juga dapat dipindah kedalam box
panel utama agar instalasi terlihat lebih rapi.
Gambar dibawah ini merupakan desain modifikasi tanki tambahan center
through coolant pada mesin fanuc robodrill.

38
 Gb. 5. 7 Desain Tanki Tambahan Center Through Coolant

Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

Gb. 5. 8 Detail Desain Tanki Tambahan Center Through Coolant

Nomor 1 pada gambar diatas adalah gambar mesh filter yang selanjutnya akan
dilapisi spon filter. Pada mesh filter di desain terpisah, agar bisa dilepas hanya
dengan cara mengangkat handle pada mesh filter tersebut. Ini bertujuan untuk
memudahkan pembersihan mesh filter pada saat dilakukan preventive maintenance.
Pada nomor 2 merupakan tanki pengendapan, tujuannya adalah agar geram
halus / chip yang terbawa oleh coolant fluid dapat terpisah karena perbedaan massa.
Setelah tanki pengendapan penuh dan melewati pembatas atau sekat pada nomor 3,

39
maka coolant fluid akan mengalir ke tanki nomor 4, sedangkan geram halus / chip
akan tetap tertinggal didasar tanki pengendapan.
Nomor 4 merupakan tanki akhir, disini coolant fluid sudah menjadi lebih
bersih karena telah melalui proses pengendapan. Pada tanki akhir dilengkapi
dengan lubang pipa overflow pada nomor 5 untuk mengantisipasi coolant fluid yang
berlebih jika penyetelan katup pada hose yang tidak sesuai standar. Lubang over
flow ini dialirkan menuju coolant tank utama yang dapat disirkulasikan kembali,
sehingga coolant fluid tidak terbuang sia-sia.
Pada tanki pengendapan dan tanki akhir juga dilengkapi dengan drain cock
pada nomor 6 & 7 untuk mempermudah dalam pembersihan dan pengurasan tanki
pada saat dilakukan preventive maintenance.
Nomor 8 merupakan lubang untuk pipa suction pompa center through
coolant, dan nomor 9 merupakan lubang untuk suction pompa tanki. Untuk lebih
jelasnya dapat dilihat gambar dibawah ini.

Gb. 5. 9 Instalasi Center Through Coolant Modifikasi

Gambar diatas adalah gambar instalasi center through coolant yang telah di
modifikasi. Pada gambar tersebut terlihat perbedaan jika dibandingkan dengan Gb.
5. 1 Instalasi Center Through Coolant Standar. Pada Gb. 5. 9 Instalasi Center
Through Coolant Modifikasi telah terpasang tanki tambahan yang merupakan
output improvement maintenance pada penelitian ini.

40
 BAB 6
PENUTUP

6.1 Kesimpulan
Setelah dipaparkan proses modifikasi center through coolant pada mesin
fanuc robodrill maka efeknya antara lain :
1 Life time suction filter dan line filter lebih panjang sehingga dapat
mengurangi cost pembelian part.
2 Memperpanjang waktu preventive maintenance.
3 Menurunkan atau meminimalisasi down time mesin.
4 Jangka waktu preventive maintenance lebih panjang maka proses produksi
menjadi lebih maksimal.

6.2 Saran
Saran yang dapat penulis berikan antara lain :
1 Melakukan pemasangan modifikasi center through coolant pada semua
mesin fanuc robodrill yang digunakan pada proses reaming.
2 Proses improvement di atas harus dilakukan monitoring secara berkelanjutan
dan konsisten agar dapat lebih maksimal.

41
 DAFTAR PUSTAKA

(2017, January 14). Diambil kembali dari Zanexio:

http://www.zanexio.com/tutorial/cnc/CNC-machining-Center.html
(2017, January 14). Diambil kembali dari Fanuc: http://www.fanuc.eu/uk/en
(2017, January 14). Diambil kembali dari Wikipedia:
https://en.wikipedia.org/wiki/Cutting_fluid
Ahyari, A. (1987). Manajemen Produksi Pengendalian Produksi. Yogyakarta:
BPFE.
Assauri, S. (1999). Manajemen Produksi dan Operasi Edisi Revisi. Jakarta: LPFE-
UI.
Fanuc. (2007). Maintenance Manual. Yamanashi: Fanuc LTD.
Fanuc. (2007). Operator's Manual (Volume 1 of 2). Yamanashi: Fanuc LTD.
Fanuc. (2007). Parts Manual. Yamanashi: Fanuc LTD.
Lilih. (2001). Mesin Milling CNC TU-3A Edisi IV. Surabaya: Balai Latihan
Pendidikan Teknik Surabaya.
Mobley, R. K. (2004). Maintenance Fundamental Second Edition. Oxford:
Elsevier Butterworth-Heinemann.
Osha. (1999). Metalworking Fluids: Safety and Health Best Practice Manual. Salt
Lake City US: Department of Labor, Occupational Safety and Health
Administration.
Suh, S.-H. (2008). Theory and Design of CNC Systems. London: Springer.
Supandi. (1990). Manajemen Perawatan Industri. Bandung: Ganeca Exact
Bandung.

42
LAMPIRAN

43
Lampiran 1 Struktur Organisasi PT. Chemco Harapan Nusantara

44
Lampiran 2 Struktur Organisasi Departemen Machining PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang

45
 Lampiran 3 Catatan Harian Kegiatan di Lapangan

MAGANG INDUSTRI
CATATAN HARIAN KEGIATAN DI LAPANGAN
Nama : Agmas Katana Yovi Izzu Muhammadi
NIM : 4.21.13.1.02
Program Studi : Teknik Mesin Produksi dan Perawatan
Tempat Magang : PT. Chemco Harapan Nusantara Plant I Cikarang
Waktu Pelaksanaan : 7 November 2016 – 10 Februari 2017
No. Tanggal Kegiatan
1 07 Nov 2016 Pengarahan P&GA
2 08 Nov 2016 - Pengarahan P&GA
- Pengenalan Departemen Machining
3 09 Nov 2016 Bantu Final Inspection Piston Master Cylinder
4 10 Nov 2016 Bantu Final Inspection Piston Master Cylinder
5 11 Nov 2016 - Machining Holder Pillion K64 LH
- Machining Bracket Lever K64
6 12 Nov 2016 OFF
7 13 Nov 2016 OFF
8 14 Nov 2016 Machining Adjuster Chain K64
9 15 Nov 2016 Machining Bracket Lever K64
10 16 Nov 2016 Machining Holder Main Step K64 RH & LH
11 17 Nov 2016 - Machining Arm Main Step K64 RH & LH
- Machining Holder Main Step K64 RH & LH
12 18 Nov 2016 - Machining Holder Main Step K64 RH & LH
- Machining Adjuster Chain K64
13 19 Nov 2016 OFF
14 20 Nov 2016 OFF
15 21 Nov 2016 - Machining Adjuster Chain K64
- Machining Holder Pillion K64 RH

46
16 22 Nov 2016 - Machining Adjuster Chain K64
- Machining Bracket Lever K64
17 23 Nov 2016 - Machining Bracket Lever K64
- Machining Holder Pillion K64 RH
18 24 Nov 2016 Machining Holder Main Step K64 RH & LH
19 25 Nov 2016 - Machining Holder Main Step K64 RH & LH
- Machining Adjuster Chain K64
20 26 Nov 2016 OFF
21 27 Nov 2016 OFF
22 28 Nov 2016 Machining Adjuster Chain K64
23 29 Nov 2016 Machining Adjuster Chain K64
24 30 Nov 2016 Machining Bracket Lever K64
25 01 Des 2016 Machining Adjuster Chain K64
26 02 Des 2016 - Machining Adjuster Chain K64
- Machining Crown Handle BK6
- Machining Lever K93
27 03 Des 2016 OFF
28 04 Des 2016 OFF
29 05 Des 2016 Machining Adjuster Chain K64
30 06 Des 2016 - Machining Adjuster Chain K64
- Machining Holder Main Step K64 RH & LH
31 07 Des 2016 - Machining Adjuster Chain K64
- Machining Holder Main Step K64 RH
32 08 Des 2016 - Machining Holder Main Step K45G RH & LH
- Machining Holder Pillion K45G LH
- Machining Holder Main Step K64 LH
33 09 Des 2016 Machining Adjuster Chain K64
34 10 Des 2016 OFF
35 11 Des 2016 OFF

47
36 12 Des 2016 OFF
37 13 Des 2016 - Bantu Ganti Bearing Spindle Mesin Fanuc Robodrill
- Bantu Ganti Bearing Spindle Mesin Ocean BM-250
38 14 Des 2016 - Machining Holder Fork Upper 9080
- Machining Holder Pillion K64 RH
39 15 Des 2016 - Machining Holder Pillion K64 RH
- Machining Holder Fork Upper 9080
40 16 Des 2016 - Machining Holder Fork Upper 9080
- Machining Holder Pillion K64 LH
41 17 Des 2016 OFF
42 18 Des 2016 OFF
43 19 Des 2016 - Machining Holder Pillion K64 RH & LH
- Machining Holder Fork Upper 9080
44 20 Des 2016 - Machining Holder Pillion K64 RH
- Machining Holder Fork Upper 9080
45 21 Des 2016 - Machining Holder Pillion K64 RH
- Machining Holder Fork Upper 9080
- Machining Holder Main Step K45G RH & LH
46 22 Des 2016 - Machining Holder Fork Upper 9080
- Machining Holder Main Step K45G RH & LH
47 23 Des 2016 Machining Arm Pillion K64 RH
48 24 Des 2016 OFF
49 25 Des 2016 OFF
50 26 Des 2016 OFF
51 27 Des 2016 OFF
52 28 Des 2016 OFF
53 29 Des 2016 OFF
54 30 Des 2016 OFF
55 31 Des 2016 OFF

48
56 1 Jan 2017 OFF
57 2 Jan 2017 Izin
58 3 Jan 2017 Machining Arm Pillion K45G RH
59 4 Jan 2017 Machining Arm Pillion K45G RH
60 5 Jan 2017 Machining Holder Pillion K64 RH & LH
61 6 Jan 2017 Bantu Running Test Mesin Ocean BM-250
62 7 Jan 2017 OFF
63 8 Jan 2017 OFF
64 9 Jan 2017 - Cek Kebocoran Udara Semua Line Machining
- Bantu Penggantian Spray Gun
65 10 Jan 2017 - Bantu Penyusunan Ulang Lay Out Machining
66 11 Jan 2017 - Mengganti Silinder Pintu Mesin Ocean BM-250
- Bantu Penggantian Bearing dan Ball Screw Sumbu y
Mesin Ocean BM-250
67 12 Jan 2017 Bantu Pemasangan Kipas Mesin Mazak Nexus 150
68 13 Jan 2017 Bantu Pemasangan Rotary Table Mesin Fanuc
Robodrill
69 14 Jan 2017 OFF
70 15 Jan 2017 OFF
71 16 Jan 2017 - Bantu Pemasangan Flood Coolant Mesin Fanuc
Robodrill
72 17 Jan 2017 Bantu Penyusunan Ulang Lay Out Machining
73 18 Jan 2017 Bantu Penyusunan Ulang Lay Out Machining
74 19 Jan 2017 - Bantu Pemasangan Kipas Mesin Fanuc Robodrill
- Bantu Penggantian Jig
75 20 Jan 2017 Bantu Pemasangan Lampu Mesin Drill
76 21 Jan 2017 OFF
77 22 Jan 2017 OFF
78 23 Jan 2017 Izin

49
 79 24 Jan 2017 Mengganti Hose Coolant Assy Mesin Fanuc
Robodrill
80 25 Jan 2017 Memodifikasi Box Panel
81 26 Jan 2017 Memodifikasi Box Panel
82 27 Jan 2017 Izin
83 28 Jan 2017 OFF
84 29 Jan 2017 OFF
85 30 Jan 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
86 31 Jan 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
87 1 Feb 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
88 2 Feb 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
89 3 Feb 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
90 4 Feb 2017 OFF
91 5 Feb 2017 OFF
92 6 Feb 2017 On Project Memodifikasi Center Through Coolant
Mesin Fanuc Robodrill
93 7 Feb 2017 Kunjungan Dosen Pembimbing
94 8 Feb 2017 Presentasi Laporan Magang Industri
95 9 Feb 2017 Presentasi Laporan Magang Industri
96 10 Feb 2017 Penutupan Magang Industri
Mengetahui Cikarang, 10 Februari 2017
Pembimbing Lapangan Mahasiswa Magang Industri

Taufik D.N.R / Aris S Agmas Katana Yovi I.M

NIM. 4.21.13.1.02

50
51