LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA

LAPANGAN DI PT. BANSHU PLASTIC INDONESIA

Laporan ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat kelulusan untuk mata
kuliah Proyek Manufaktur I Program Studi D4 Proses Manufaktur
Jurusan Teknik Mesin.

Oleh:
Rizky Salman Al-Farisi NIM : 151244031

POLITEKNIK NEGERI BANDUNG

2019
 LEMBAR PENGESAHAN

Laporan Praktik Kerja Lapangan ini telah diterima dan disahkan pada
hari , tanggal , tahun

Disahkan Oleh:

Pembimbing I: Pembimbing II :

Achmad Hatta, B.Eng., M.Eng Dicky Zulfikar E, S.T

NIP 196401061998031002 NIP/NRP

Mengetahui:
Ketua Program Studi Sarjana Terapan Proses Manufaktur
Jurusan Teknik Mesin
Politeknik Negeri Bandung

Waluyo Musiono Bintoro, S.ST., M.Eng.

NIP 196207301986031003
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala yang
telah melimpahkan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Praktik Kerja Lapangan di PT. Banshu Plastic Indonesia
dengan tapat waktu.
Tujuan dari penyusunan laporan praktik kerja lapangan ini dimaksudkan
untuk memenuhi salah satu tugas dari mata kuliah Proyek Manufaktur I, serta
menjadi laporan kegiatan praktik kerja lapangan yang dalam prosesnya berguna
untuk pemahaman dan pengaplikasian teori yang diajarkan dalam kampus ke
dunia kerja sehingga mampu beradaptasi dengan lingkungan kerja, tatakrama dan
aturan dalam bekerja.
Selama 3 bulan kegiatan penulis di PT. Banshu Plastic Indonesia untuk
membantu membenahi sistem manajemen berupa konsep hingga implementasi.
Dalam penyelesaian laporan ini, penulis melibatkan beberapa pihak yang
sangat membantu dalam prosesnya. Oleh sebab itu, penulis menyampaikan rasa
terimakasih kepada :
1. Bapak Drs. Parno Rahardjo, M.pd., M.Sc ., Ph.D. selaku ketua
Jurusan Teknik Mesin Politeknik Negeri Bandung
2. Bapak Waluyo Musiono Bintoro, S.ST., M.Eng. selaku ketua
program studi D4 Proses Manufaktur.
3. Bapak Achmad Hatta, B.Eng., M.Eng. selaku dosen
Pembimbing Praktik Kerja Lapangan.
4. Bapak Dicky Zulfikar E,S.T. selaku Pembimbing Praktik Kerja
Lapangan perusahaan PT.Banshu Plastic Indonesia.
5. Seluruh karyawan PT. Banshu Plastic Indonesia.
6. Seluruh Dosen dan Staff Jurusan Teknik Mesin,
7. M. Ibnu Havicena sebagai partner praktik kerja lapangan.

i
Laporan ini merupakan hasil terbaik yang dapat dilakukan. Penulis sangat
menerima kritik dan saran yang bersifat membangun sehingga kesalahan dan
kekurangan dapat penulis perbaiki.
Semoga laporan praktik kerja lapangan ini memberikan manfaat bagi
pembaca.

Bandung,

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................. i

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v
BAB I .................................................................................................................... I-1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... I-1
1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan Untuk Mahasiswa................................ I-1
1.3 Tujuan Praktik kerja Lapangan Untuk Perusahaan ................................ I-2
1.4 Ruang Lingkup Bahasan ........................................................................ I-2
1.5 Batasan Masalah ..................................................................................... I-2
1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................. I-3
BAB II ................................................................................................................. II-1
2.1 Sejarah Singkat Perusahaan .................................................................. II-1
2.2 Ruang Lingkup Perusahaan .................................................................. II-2
2.3 Struktur Organisasi ............................................................................... II-8
2.4 Fasilitas Perusahaan/Pabrik ................................................................ II-11
BAB III .............................................................................................................. III-1
3.1 Pengenalan Perusahaan ....................................................................... III-1
3.1.1 Pengenalan 5S .............................................................................. III-1
3.1.2 Kegiatan Sebelum Bekerja ........................................................... III-2
3.2 Kegiatan lapangan ............................................................................... III-3
3.2.1 Memahami Fungsi Masing-Masing Divisi .................................. III-3
3.2.2 Mempelajari Standard Operation Procedure Pembuatan ProdukIII-4
3.3 Membuat Standard Opration Procedure Cheker fixture..................... III-7
3.3.1 Analisis Proses Manufaktur Part Cheker fixture ....................... III-13
3.3.2 Standard Opration Procedure Checker fixture .......................... III-16
3.4 Membuat konsep Sistem Komunikasi Progress Produksi MDS ....... III-17
3.4.1 Pokok Masalah ........................................................................... III-18
3.4.2 Pemecahan Masalah ................................................................... III-18

iii
 3.5 Rak produksi...................................................................................... III-29
3.5.1 Pokok Masalah ........................................................................... III-30
3.5.2 Metode Penyelesaian .................................................................. III-32
3.5.3 Pemecahan Masalah ................................................................... III-34
BAB IV .............................................................................................................. IV-1
4.1 Kesimpulan .......................................................................................... IV-1
4.2 Saran .................................................................................................... IV-1
4.2.1 Saran Untuk Program Studi Proses Manufaktur .......................... IV-1
4.2.2 Saran Untuk PT. Banshu Plastic Indonesia .................................. IV-2
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... vii
LAMPIRAN ......................................................................................................... viii

iv
 DAFTAR GAMBAR

Gambar II. 1 Contoh Produk Cable Ties............................................................. II-3

Gambar II. 2 Contoh Produk Connectors ........................................................... II-3
Gambar II. 3 Contoh Produk Electrical Panel Box............................................. II-4
Gambar II. 4 Contoh Produk Tube ...................................................................... II-5
Gambar II. 5 Contoh Produk Plastic Mold ......................................................... II-6
Gambar II. 6 Contoh Produk Rubber Mold ......................................................... II-6
Gambar II. 7 Contoh Produk Dies Stamping ...................................................... II-7
Gambar II. 8 Contoh Produk Cheker fixture ....................................................... II-8
Gambar II. 9 Struktur Organisasi ...................................................................... II-10
Gambar III. 1 Senam Pagi ............................................................................. …III-2
Gambar III. 2 Flowchart SOP Produksi Bagian I .............................................. III-5
Gambar III. 3 Flowchart SOP Produksi Bagian II............................................. III-6
Gambar III. 4 Flowchart SOP Produksi (MOLD) Bagian II............................. III-7
Gambar III. 5 NJO Pada Lembar Gambar Produk ........................................... III-10
Gambar III. 6 Format Kode NJO ..................................................................... III-11
Gambar III. 7 Part List Cheker Fixture ........................................................... III-12
Gambar III. 8 Checker Fixture ......................................................................... III-13
Gambar III. 9 Cover con, Holder Probe, Dudukan.......................................... III-14
Gambar III. 10 Flowchart Pengerjaan Cover con, Holder Probe, Dudukan ... III-14
Gambar III. 11 Base Checker Fixture .............................................................. III-15
Gambar III. 12 Flowchart Pengerjaan Base .................................................... III-15
Gambar III. 13 SOP Checker Fixture .............................................................. III-16
Gambar III. 14 Tampilan Tabel Utama NJO PPC MDS .................................. III-18
Gambar III. 15 Tampilan Software Tabel Utama Progress Produksi .............. III-19
Gambar III. 16 Tampilan Kolom Flow Process Dari Software Tabel Utama . III-20
Gambar III. 17 Flowchart Produksi Part Dari Cheker Fixture dan Mold ....... III-21
Gambar III. 18 Tampilan Sub Kolom Part ....................................................... III-22
Gambar III. 19 Kolom Software Sebelum Scan dan Sesudah Scan ................ III-23

v
Gambar III. 20 Data Kode Manual dan CNC .................................................. III-24
Gambar III. 21 Indikasi Proses......................................................................... III-25
Gambar III. 22 Rancangan Pilihan Pada Proses Barcode ................................ III-26
Gambar III. 23 Penentuan Lokasi Scanner ...................................................... III-27
Gambar III. 24 Denah Penempatan Scanner .................................................... III-28
Gambar III. 25 Rak Produksi ........................................................................... III-30
Gambar III. 26 Flowchart Penugasan Operator ............................................. III-31
Gambar III. 27 Desain Rak Sebelum Modifikasi ............................................. III-35
Gambar III. 28 Desain Rak Sesudah Modifikasi ............................................. III-36
Gambar III. 29 Skala Prioritas ......................................................................... III-37
Gambar III. 30 Flowchart Penguasan Operator Sesudah Modifikasi ............. III-37

vi
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan serta pengalaman dalam
bekerja di industri, mahasiswa Program Studi D4 Proses Manufaktur, memiliki
mata kuliah Proyek Manufaktur I.
Kegiatan Proyek Manufaktur I dalam periode 7 Oktober 2018 sampai
dengan 4 Januari 2019 bertujuan untuk menambah pengetahuan dan
menyelesaikan mata kuliah Proyek manufaktur I yang diselenggarakan oleh
Jurusan Teknik Mesin Program Studi D4 Proses Manufaktur. Proyek Manufaktur
I dilaksanakan di PT Banshu Plastic Indonesia, dengan lokasi Kawasan Industri
Jababeka I Jl. Jababeka XIV Blok J No 12 B Cikarang – Jawa Barat. PT. Banshu
Plastic Indonesia merupakan perusahaan tidak hanya menghasilakan plastik tapi
memiliki produk yang bervariasi dikarenakan perusahaan yang ber- asas job order
serta dapartemen yang berbeda-beda sesuai fokus pekerjaan. Dalam laporan ini
penempatan yang diberikan yaitu pada dapartemen PPIC (Production Planning
and Inventory Control) yang berfokus pada mold shop (MDS) dengan tugas yang
diberikan seperti Perancangan, Penjadwalan, improvement dan melakukan
development.

1.2 Tujuan Praktik Kerja Lapangan Untuk Mahasiswa

Adapun tujuan dari Praktik Kerja Lapangan tersebut yaitu :
1. Memenuhi tugas Praktik Kerja Lapangan I sebagai Mata Kuliah Proyek
Manufaktur I yang diperuntukan untuk mahasiswa Teknik Mesin Program
Studi D4 Proses Manufaktur semester 7 (tujuh).
2. Mempelajari kegiatan yang berada di perusahaan
3. Mempelajari segala aturan yang berada di perusahaan
4. Mempelajari setiap divisi yang berada di perusahaan
5. Mengerjakan tugas yang diberikan perusahaan

I-1
 I-2

1.3 Tujuan Praktik kerja Lapangan Untuk Perusahaan

Adapun tujuan dari Praktik Kerja Lapangan tersebut yaitu :
1. Membuat konsep software mengenai komunikasi progress produksi di
mold shop (MDS).
2. Memberikan improvement pad arak produksi di mold shop (MDS) dengan
pemanfaatan konsep pokayoke.

1.4 Ruang Lingkup Bahasan

Ruang lingkup Praktik Kerja Lapangan mencakup diantaranya :
1. Mempelajari ruang lingkup perusahaan tempat praktek kerja lapangan.
2. Mempelajari sistem manajamen penjadwalan produksi perusahaan
3. Mempelajari fungsi dan peran setiap divisi
4. Mempelajari standart operation procedure produk
5. Mengerjakan pekerjaan dan penugasan rutin selama praktek kerja
lapangan.

1.5 Batasan Masalah

Dengan ruang lingkup bahasan kegiatan yang luas maka penulis
membatasi masalah seputar manufaktur Mold Shop (MDS) dengan produk
Checker Fixtur mencakup diantaranya :
1. Manajemen MDS
2. Alat bantu produksi di MDS
3. Sistem komunikasi MDS
4. Sistem penjadwalan.
5. Improvement dan Development
 I-3

1.6 Sistematika Penulisan

Penulisan dilakukan dengan susunan yang secara umum dapat
menjelaskan permasalahan secara terperinci dengan urutan sebagai berikut :

BAB I Pendahuluan

Bab ini berisikan Latar Belakang, Tujuan PKL, Ruang lingkup Bahasan
dan Sistematika Laporan.

BAB II Tinjauan Umum Perusahaan

Bab ini menguraikan tinjauan umum perusahaan, yang antara lain meliputi
Sejarah Singkat Perusahaan, Ruang Lingkup Kegiatan Perusahaan, Struktur
Organisasi Perusahaan dan Fasilitas Pabrik.

BAB III Laporan Kegiatan Praktik Kerja Lapangan

Bab ini disusun sesuai dengan tempat tugas diperusahaan, dan lingkup
pekerjaan yang ditangani selama PKL, serta masalah yang dihadapi selama PKL.
Dalam hal ini termasuk studi kasus, analisis dan pemecahannya. Laporan
disesuaikan dengan kartu bimbingan kegiatan PKL.

BAB IV Penutup

Bab ini memberikan gambaran tentang kesimpulan yang dapat diambil

dari isi bab-bab sebelumnya. Saran dibuat berdasarkan pengalaman, temuan-
temuan selama melaksanakan PKL untuk kesempurnaan pelaksanaan PKL pada
masa yang akan datang.
 BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Pada Tinjauan Umum perusahaan ini menguraikan beberapa aspek dalam

perusahaan meliputi sejarah perusahaan PT. Banshu Plastic Indonesia dengan
pemegang saham tertinggi Banshu ELECTRIC EQUIPMENT.co.ltd dan PT.
ASKARA INTERNAL. Kemudian dilanjutkan dengan ruang lingkup kegiatan
seperti produksi injection, extruder, dan mold maker. Lalu struktur organisasi
perusahaan PT. Banshu Plastic Indonesia. Uraian yang lebih jelasnya dari masing-
masing bagian tinjauan umum perusahaan sebagai berikut.

2.1 Sejarah Singkat Perusahaan

Sejarah PT. Banshu Plastic Indonesia dibangun pada tanggal 1 Juli 1996
dan mulai beroperasi pada tanggal 9 Agustus 2002 di Kawasan Industri Cikarang
– Indonesia. Perusahaan manufaktur ini memproduksi plastik part untuk
kendaraan bermotor, mobil, alat-alat berat dan alat-alat rumah tangga lainnya.
Pemegang saham tertinggi PT Banshu Plastic Indonesia ialah Banshu
ELECTRICAL EQUIPMENT,co.ltd dan PT. ASKARA INTERNAL. Perlu
diketahui bahwa, PT Banshu Plastic Indonesia berada dalam lingkup “Banshu
Group” merupakan gabungan beberapa perusahaan meliputi, PT Banshu Electric
Indonesia, PT Askara Internal, PT. Kinenta Indonesia, PT. Banshu Metal
Indonesia, PT. Banshu Pupuk Indonesia, dan PT. Banshu Rubber Indonesia.
Dengan sistem pengendalian kualitas dalam perusahaan ini, menggunakan sistem
ISO 9001 mendapatkan sertifikat dari Lloyd register pada tahun 2008 dan sudah
diakui Internasional. Perushaan ini dilengkapi dengan mesin-mesin yang
berkualitas, diantaranya Mesin EDM (Electro Dischard Machine), Mesin Drill
Taiwan, Mesin Injection dari Jepang, dan Mesin CNC (Computer Numerical
Control) Milling dari Jepang.
Dengan di dukung alat-alat yang berkualitas dan bersetifikat ISO 9001
sehingga perusahaan PT. Banshu Plastic Indonesia dapat bersaing dengan

II-1
 II-2

perusahaan-perusahaan dari dalam maupun luar negeri. Perlu pula diketahui

bahwa PT. Banshu Plastic Indonesia telah banyak mempunyai relasi perusahaan
untuk memasarkan produknya antara lain pada perusahaan:
1. PT. Askara Internal
2. PT. Indonesia Nippon Seiki
3. PT. Banshu Electric Indonesia
4. PT. Roki Indonesia
5. PT. Kawasaki Indonesia
6. PT. Cipta Mandiri Wirasakti
7. PT. ABB Saktri Industri
8. PT. Sakai Indonesia
9. PT. Cubic Indonesia
10. PT. Banshu Metal Indonesia
11. PT. Frigoglass Guangzhou China
12. PT. Polymatech Indonesia
13. PT. Ichikoh Indonesia
14. PT. Ewindo
15. PT. Yamakawa Rattan Industry
16. PT. Tricipta Teknindo
17. PT. Frigoglass Indonesia

2.2 Ruang Lingkup Perusahaan

Produk Yang dihasilkan PT. Banshu Plastic Indonesia dapat dikelompokan
menjadi 4 bagian berdasarkan proses pembuatannya yaitu Injection, Extruder,
Mold dan Fixture.
1. Injection
Proses Injection merupakan proses pengolahan material plastic agar dapat
dibentuk sesuai keinginan. Selain material plastik, material lain yang dapat
digunakan dalam metoda injection ini seperti rubber (karet). Beberapa produk
yang dihasilkan PT. Banshu Plastic Indonesia dari proses Injection ialah pengikat
kabel pad gambar II.1
 II-3

Gambar II. 1 Contoh Produk Cable Ties

(Sumber : www.banshuplastic.com)

Produk Cable Ties ini sering kali digunakan untuk kendaraa rode 2 dan 4
dikarenakan fungsinya yang bervariasi anatara lain, dapat dijadikan alternative
sebagai pengikat untuk kabel, selang rem, selang bensin dan masih banyak lagi.
Produk lain yang di buat ialah connector.

Gambar II. 2 Contoh Produk Connectors

(Sumber : www.banshuplastic.com)
 II-4

Produk lain yang dihasilkan dari proses injection yaitu Electrical Panel
Box pada sistem kelistrikan (lihat Gambar II.3 Electrical Panel Box). Memiliki
fungsi sebagai pelindung switch pada panel kelistrikan yang sering digunakan
dirumah atau gedung.

Gambar II. 3 Contoh Produk Electrical Panel Box

(Sumber : www.banshuplastic.com)

Masih banyak lagi jenis jenis produk menggunakan metode injection

tergantung dengan permintaan perusahaan lain seperti body kepala motor, Handle
stang motor dan produk lainnya.
 II-5

2. Extrude
Proses manufaktur ini digunakan untuk mencetak produk yang panjang
dengan penampang tetap.
Produk yang dihasilkan dari proses ialah Tube. Tube (lihat Gambar II-4
Tube) biasa digunakan untuk melindungi wire atau kabel agar terlihat lebih rapih.
Sering kita lihat pada kendaran bermotor.

Gambar II. 4 Contoh Produk Tube

(Sumber : PT. Banshu Plastic Indonesia)
 II-6

3. Mold
Mold (Cetakan) adalah rongga tempat material leleh (plastic atau logam)
untuk memperoleh bentuk. Mold ini akan menjadi cetakan pada mesin Injection
untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan bentuk produk yang dibuat.
Mold yang dibuat oleh PT. banshu antara lain Plastic Mold, Rubber Mold,
dan Dies Stamping

Gambar II. 5 Contoh Produk Plastic Mold

(Sumber : PT. Banshu Plastic Indonesia)

Gambar II. 6 Contoh Produk Rubber Mold

(Sumber : PT. Banshu Plastic Indonesia)
 II-7

Gambar II. 7 Contoh Produk Dies Stamping

(Sumber : www.banshuplastic.com)

4. Fixture
Fixture adalah alat khusus yang memiliki prinsip kerja sebagai pengarah
dan penahan benda kerja yang berfungsi untuk menjaga posisi benda kerja selama
proses pengerjaan. Fixture yang dibuat oleh PT. Banshu Plastic Indonesia diantara
lain adalah pokayoke, jig fixture, cheker fixture, matting fixture, circuit fixture.
Checker Fixture alat bantu yang digunakan untuk mempermudah
pengecekan biasanya pada quality Control pada sebuah produk agar sebuah
produk yang menjadi output tidak menjadi produk gagal. Salah satu checker
fixture yang dibuat oleh PT. Basnhu Plastic Indonesia adalah checker fixture yang
mempunyai kegunaan yaitu memudahkan pengecekan pada connectors.
 II-8

Gambar II. 8 Contoh Produk Cheker fixture

(Sumber : PT. Banshu Plastic Indoesia)

2.3 Struktur Organisasi

Struktur Organisasi PT. Banshu Plastic Indonesia dipimpin oleh seorang
direktur utama yang bertugas mengawasi jalannya perusahaan , memberi masukan
– masukan yang berguna untuk memajukan perusahaan dan kewajiban
mengevaluasi tentang hasil yang diperoleh dari perusahaan, kemudian seorang
direktur utama dibantu oleh wakil, manager, dan kepala divisi dengan membawahi
dari bagian-bagian sebagai berikut :.
1. HRD dan GA SECTION RECRUITMEN & TRAINING
2. MCL & W/H Section
3. PPIC Section Inj/Ext/MDS
4. Production Section
5. Maintenance Section
6. Marketing Section
7. Quality Section
8. Engineering Product
9. Enginering Design
10. IT Corporate
 II-9

Dalam periode Praktek Kerja Lapangan I 7 Oktober 2018 – 4 Januari 2019

di tempakan pada departement PPIC.ntuk Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada
gambar struktur organisasi PT Banshu Plastic Indonesia tahun 2018
 II-10

Gambar II. 9 Struktur Organisasi

(Sumber : PT. Banshu Plastic Indonesia)
 II-11

2.4 Fasilitas Perusahaan/Pabrik

PT. Banshu Plastic Indonseia memiliki luas total 1700 meter persegi luas
tanah dan 2300 meter persegi luas bangunan terbagi kedalam 2 tingkatan
bangunan. Tingkat pertama terdapat area bengkel, ruang desain, ruang CNC, toilet
dan area parkir. Lantai 2 terdapat meeting room tempat perkantoran untuk para
staff, kantin, gudang penyimpanan produk dan mushola. Terdapat 19 area di
dalam gedung ini.
1. Ruang Design
Tempat khusus karyawan yang bekerja di bagian Engineering Design.
Dalam ruangan ada dua bagian desain, desain modelling 3D dan desain
Programming CNC. Pada area ini terdapat 10 meja kantor dan 9 kursi
pegawai, printer, dispenser dan terdapat 2 pendingin ruangan. Setiap
pegawai mendapatkan 1 komputer yang diberikan oleh perusahaan demi
mendukung produktifitas kinerja pada bagian desain tersebut
2. Area Checker and Fixture
Area yang digunakan sebagai tempat polishing. Terdapat dua mesin CNC
milling MCN-7-Robodrill a-T2lifb dan MCN-8Robodrill.
3. Area CNC
Area ini merupakan area yang dapat membuat part kontur rumit dibuat
dengan mudah dengan mesin CNC. Untuk area mesin-mesin CNC,
terdapat beberapa mesin antara lain EDM NC, CNC milling, Wire Cutting
dan rak tools pendukung.
4. Area Labolatorium
Pada area ini merupakan tempat berbagai alat ukur presisi dan mesin
penguji lainnya.
5. Area Extrusion
Pada area ini terdapat mesin wire Extrusion dan tube Extrusion. Area Wire
Extrusion memproduksi wire atau kabel dengan berbagai ukuran diameter
dilengkapi dengan roll pemutarannya. Untuk area tube Extrusion
memproduksi tube untuk kabel biasa digunakan pada kendaraan sepeda
 II-12

motor. Pada area ini terdapat 3 mesin tube extruder dan 3 mesin rol
pemutar.
6. Area MDS
Tempat yang digunakan pada proses pemesinan, terdapat mesin-mesin
konvensional seperti mesin milling, mesin bubut, dan mesin gerindra. Pada
area ini memproduksi alat bantu serta komponen mold lainnya.
7. Area Penyimpanan Mold
Mold pada area ini terdapat dies mold yang sudah tidak terpakai
dikarenakan tidak adanya pesanan yang menggunakan cetakan tersebut.
Diletakan dekat dengan area injection dimaksudkan agar mempermudah
penggantian dies mold jika ada pesanan yang harus menggunakan cetakan
yang ada di penyimpanan mold.
8. Area penggiling
Pada area ini terdapat material yang dihaluskan oleh mesin penggiling
untuk proses Extrusion atau Injection.
9. Area Mesin Stamping, Bending dan Pemotong Plat
Tempat pemotong plat berbahan dasar lempengan atau plat metal. Proses
produksi menggunakan mesin stamping dan bending. Terdapat satu mesin
pemotong plat, enam mesin stamping dengan berbagai macam spesifikasi
beban penekan mulai dari 16 ton hingga 70 ton. Serta terdapat pula
sembilan mesin bending.
10. Area Gudang Produksi
Terletak di lantai 2 gedung, pada area ini terdapat barang-barang produksi
yang disimpan sementara produk hasil extrusi dari wire dan tube sebelum
didistribusikan sesuia pesanan.
11. Area Gudang Maintenance
Pada area ini terdapat part-part cadangan mesin, seperti V-belt, heater,
bolt dan part-part standar yang lainnya.
12. Area Pengecekan Kualitas
Area ini di khususkan untuk melakukan pengecekan produk yang akan
dikirim.
 II-13

13. Ruang Office

Ruangan yang digunakan oleh para pegawai yang mengatur bagian
administrasi seperti keuangan, marketing, komunikasi dan bagian
kepegawaian.
14. Ruang Rapat
Ruangan khusus yang digunakan untuk kegiatan rapat dan mendiskusikan
permasalahan-permasalahan berkaitan dengan perusahaan. Dilengkapi
dengan pendingin ruangan, proyektor, meja rapat, papan tulis serta layar
proyektor.
15. Area Mushola
Mushola Area khusus bagi pemeluk agama Islam untuk beribadah solat.
Terletak di lantai 2 dekat dengan kantin. Ada mushola khusus untuk
pekerja yang berada di office.
16. Kantin
Wilayah yang di khususkan untuk makan karyawan dan operator. Ada pula
kantin khusus direktur, manager dan supervisor yang berada di dalam
office lantai 2.
17. Lobby
Ruang Tunggu Tempat menunggu khusus yang digunakan ketika tamu
berkunjung ke PT. Banshu Plastic Indonesia. Perusahaan ini memegang
teguh kebudayaan jepang sehingga dalam peraturan ketika memasuki
ruangan tertentu diharuskan melepaskan alas kaki dan menyimpannya
pada rak sepatu yang sudah di sediakan. Rak sepatu biasanya di letakan
dekat pintu masuk dan dimaksudkan agar tamu yang berkunjung dapat
melepaskan alas kaki kemudian dapat menggunakan sendal yang di
sediakan sama halnya seperti budaya jepang.
18. Pos Keamanan
Merupakan tempat bertugas dari petugas keamanan PT. Banshu Plastic
Indonesia. Tempat ini berada di dekat gerbang utama sehingga
memungkinkan petugas keamanan dapat mengamankan di tempat tersebut
pada satu posisi yaitu di pos keamanan.
 II-14

19. Area Parkir

Area ini digunakan untuk menyimpan motor karyawan PT. Banshu Plastic
Indonesia. Cukup untuk menampung kurang lebih 50 motor dan 2 mobil.
Fungsi lain dari area parkir ini antara lain berlangsungnya kegiatan senam
pagi setiap pukul 08.00. Area parkir ini dilengkapi dengan rak khusus
penyimpanan helm dan jaket karyawan agar karyawan tidak perlu ribet
untuk membawanya ke dalam ruang kerja.
 BAB III
LAPORAN KEGIATAN PRAKTIK KERJA LAPANGAN

Kegiatan praktek kerja lapangan di PT. Banshu Plastic Indonesia berada di

Kawasan Industri Jababeka I Jl. Jababeka XIV Blok J No 12 B Cikarang – Jawa
Barat Cikarang – Indonesia, selama kurang lebih 3 bulan terbilang tanggal 8
Oktober 2018 – 4 Januari 2019. Dengan total kerja selama 480 jam, dan masuk
pada hari Senin – Jum’at selama 8 jam kerja di hitung dari pukul 08.00 – 17.00
WIB. Laporan kegiatan praktek kerja lapangan ini adalah kegiatan – kegiatan
yang diberikan tugas oleh perusahaan berupa perancangan dan pembaharuan yang
mendukung proses produksi di Mold Shop (MDS) seperti manajemen, alat bantu,
sistem komunikasi, Layout, dll berhubungan dengan Mold shop (MDS) .

3.1 Pengenalan Perusahaan

Dalam program pengenalan perusahaan, para peserta PKL dikumpulkan
diruang penerimaan untuk mengisi data diri, kemudian diberikan materi
mengenai pengenalan perusahaan (Sejarah, Peraturan dan Kebijakan Perusahaan)
serta penjelasan struktur dari perusahaan yang diberikan oleh koordinator peserta
magang dari pihak Human Resource, lalu diberikan pembekalan mengenai dasar
Kesehatan dan Keselamatan Kerja dari pihak K3, setelah selesai pemberian
materi dan pembekalan, setiap peserta diserahkan ke departemen masing-masing.
Dalam pengenalan K3 atau yang biasa disebut adalah Safety Introduction,
dan diberikan beberapa arahan keselamatan kerja antara lain:

3.1.1 Pengenalan 5S
Dalam lingkungan kerja program 5S sudah menjadi hal yang diharuskan,
berkaca pada kesuksesan industri yang berada di Jepang. 5S ini adalah landasan
untuk membentuk perilaku manusia agar memiliki kebiasaan untuk bekerja
dengan lebih efektif, efisien, bersih dll sesuai 5S. Setiap ruangan terpasang

III-1
 III-2

informasi mengenai 5S agar para pekerja untuk selalu mengingat dan

melaksanakannya.
Adapun 5S tersebut adalah seiri (pemilahan), seiton (penataan), seiso
(pembersihan), seiketsu (penjagaan lingkungan kerja) dan shitsuke (penyadaran
diri dalam melakukan pekerjaan dengan baik).
Pengaplikasian 5S di PT. Banshu Plastic Indonesia yaitu dengan
memberikan pengarahan untuk menggunakan safety shoes dan tidak
menggunakan celana jeans saat bekerja, menjaga kebersihan tempat bekerja,dan
disiplin waktu.

3.1.2 Kegiatan Sebelum Bekerja

Pada penerepan seiketsu atau biasa dikenal dengan penjagaan lingkungan.
Setiap pagi 15 menit sebelum bel berbunyi para karyawan membersihkan area
kerja yang bertujuan menciptakan suasana kerja yang nyaman dan produktif.
Pada pagi hari sebelum melakukan perkejaan para karyawan termasuk juga
PKL akan melakukan senam pagi selama 15 menit sebelum masuk agar ketika
melakukan pekerjaan terasa lebih fit dan dapat melakukan perkerjaan lebih efektif
dan efesien.

Gambar III. 1 Senam Pagi

(Sumber : PT.Banshu Plastic Indonesia)
 III-3

3.2 Kegiatan lapangan

3.2.1 Memahami Fungsi Masing-Masing Divisi
1. HRD & GA Section Recruitment & Training
Departemen HRD (Human Resource Development) PT Banshu Plastic
Indonesia memiliki tugas melakukan perekrutan karyawan,
memonitoring absensi karyawan berikut dengan peralatan absensi dan
pengadaan kartu absensi, dan memberikan penyediaan catering
karyawan. Sedangkan GA (General Affair) memiliki tugas untuk
mengatur tataletak serta efisiensi perusahaan
2. MCL W/H Section
MCL W/H Section merupakan kepanjangan dari Material Control &
Ware House Section yang bertanggung jawab atas pengadaan material
untuk di produksi.
3. PPIC Section PPC Inj/Ext/MDS
Merupakan singkatan dari Production Planning and Inventory Control
merupakan departement yang bertanggung jawab mengendalikan dan
merencanakan proses produksi injection, extrusi, dan MDS agar dapat
berjalan dengan baik.
4. Production and Maintenance Section
Bertanggung jawab atas kinerja mesin produksi dan melakukan
perbaikan mesin produksi apabila ada mesin produksi yang mengalami
kerusakan.
5. Marketing Section
berfungsi menangani dan koordinasi keluhan pelanggan, membuat
penawaran harga kepada customer, dan memonitoring harga raw
material serta membandingkannya dengan harga jual.
6. Quality Section
Departement yang bertanggung jawab atas memastikan kualitas
produksi dan memutuskan barang tersebut layak atau tidak untuk di
pasarkan. Quality Section terbagi menjadi dua bagian ialah QA
(Quality Assurance) dan QC (Quality Control). QA bertugas menjamin
 III-4

kualitas produk yang dihasilkan, membuat, mengimplementasikan dan

memonitoring sistem kontrol pada proses produksi. Sedangkan QC
bertugas untuk meninjau, mengevaluasi dan memastikan
ketidakefektifan semua aktivitas sistem manajemen mutu ISO 9001
Versi 2008.
7. Engineering Departement Head
Engineering Departement Head memiliki tugas antara lain,
memonitoring kinerja Engineer, mulai dari proses desain, produk dan
Programming dan CNC.

3.2.2 Mempelajari Standard Operation Procedure Pembuatan Produk

Standart operation procedure merupakan susunan yang terdiri dari
beberapa tahapan yang memiliki fungsi saling keterkaitan dan tersusun sesuai
dengan produk yang akan dibuat.
PT. Banshu Plastik Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi
produk dengan sistem job order sehingga setiap produk memiliki SOP yang
berbeda. Adapun tahapan yang sama dari setiap alur produk produksi.
SOP produk secara general di PT. Banshu Plastic Indonesia dalam
Flowchart sebagai berikut
 III-5

Gambar III. 2 Flowchart SOP Produksi Bagian I

(Sumber : PT. Banshu plastic Indonesia)

Urutan prosesnya :
1. Eng Design menerima drawing (produk) Customer dari bagian PPC MDS
2. Eng. Design mengevaluasi drawing customer untuk kesanggupan design
mold baik dari segi teknik dan waktu apakah sanggup ?
 III-6

Jika YA lanjut ke point 3

Jika TIDAK maka ke point 4
3. Eng. Design membuat drawing internal yang mengacu ke drawing
customer/sampel produk
4. Eng. Design memberikan info ke PPC MDS mengenai ketidak sunggupan
design mold
5. Apabila dari drawing customer masih terdapat keraguan / ketidakjelasan
maka Eng.Desaign me-redraw produk dan PPC MDS mengajukan
approval ke customer.
6. Eng.Design mendesain mold sesuai spesifikasi produk customer
7. Eng Design memberikan drawing mold sudah di approval atasan ke PPC
MDS

Gambar III. 3 Flowchart SOP Produksi Bagian II

(Sumber : PT. Banshu plastic Indonesia)

8. Tim MDS memproses produksi mold

9. Tim WH menyimpan produk di gudang
10. PPIC memberikan perijinan pengiriman produk ke customer
 III-7

Setiap produk permintaan customer yang akan dibuat oleh PT. Banshu
Plastic Indonesia memiliki SOP yang sama ,hanya membedakan di point 8 atau
proses produksi produk karena dalam point tersebut khusus mold terdapat tahapan
atau point lanjutan yaitu trial dan evaluasi dikarenakan produk mold merupakan
produk setengah jadi atau alat bantu untuk menghasilkan produk sebenarnya yaitu
produk injection.

Gambar III. 4 Flowchart SOP Produksi (MOLD) Bagian II

(Sumber : PT. Banshu plastic Indonesia)

3.3 Membuat Standard Opration Procedure Cheker fixture

Dalam keseluruhan proses produksi difokuskan untuk mempelajari alur
proses produksi di Mold Shop (MDS) dikarenakan dalam MDS proses manufaktur
 III-8

machining terdapat divisi yang lebih mendetail dalam pengerjaan suatu produk
serta penugasan membuat SOP berfokus pada produk di MDS.
MDS tidak hanya membuat Molding melainkan produk selain mold ikut
serta dikerjakan seperti Checker Fixture, matting teta, applicator, dll.

MDS dalam alur prosedur produksi tertera pada piont 8 yaitu proses produksi
bertanda

Gambar III.3 Flowchart SOP Produksi Bagian II

(Sumber : PT. Banshu plastic Indonesia)

Dalam point 8 (Gambar III.3) Proses produksi produk terdapat divisi

mendetail dalam pengerjaan yang saling tersusun sesuai proses machining produk.
Produk yang dihasikan dalam proses MDS diantaranya :
1. Checker fixture
2. Metting teta
3. Molding
 III-9

4. Applicator
5. Meja
6. Dll
Jenis produk bervariasi bergantung permintaan customer, apabila dalam
proses evaluasi drawing pada point 2 (Gambar III.2) diterima maka project
pengerjaan produk dapat dilaksanakan.
Dalam proses produksi MDS didalamnya berkerjasam dengan sesi lain
diantaranya :
1. Material
2. Design
3. Program ( khusus NC)
4. CNC
5. Hardening
6. Assy
7. QC
Sebelum produk dikerjakan oleh MDS, PPC MDS mengeluarkan surat
perintah pengerjaan yang disebut dengan NJO (Nomor Job Order), sistem
penulisan NJO disesuaikan dengan jenis produk yang akan dibuat:
 III-10

Gambar III. 5 NJO (Nomor Job Order) Pada Lembar Gambar Produk
(Sumber : Dokumen PT. Banshu Plastik Indonesia)

NJO CF 18. 213. 01

Code Code Tahun No Urut Jumlah
Perintah Produk NJO Produk

Contoh Code Produk :

CF = Checker Fixture
M = Mold
T = Tools
O = Opposite, Matting
Dll....
 III-11

Gambar III. 6 Format Kode NJO

Sumber : Dokumen PT. Banshu Plastic Indonesa

NJO selalu tertera di setiap lembar gambar dimaksudkan ketika lembar

gambar terpisah untuk menyatukan kembali dapat dengan mudah dengan hanya
melihat NJO. NJO yang biasa digunakan untuk menanyakan produk karena NJO
memiliki code unik yang membedakan produk jika produk sama tetapi berbeda
customer.
Dalam pembuatan SOP produk dibatasi hanya untuk membuat alur proses
produksi produk checker fixture. dikarenakan produk tersebut merupakan produk
inti dari PT. Banshu Plastic Indonesia ditandai permintaan yang terus meningkat
dari berbagai customer serta alur proses yang sama walau berbeda jenis cheker
fixtre.
 III-12

Checker fixture alat bantu yang digunakan untuk mempermudah

pengecekan biasanya pada quality control dengan kegunaan yaitu memudahkan
pengecekan pada connectors apakah connector tersebut push out atau tidak
Checker fixture dalam proses produksinya memiliki beberapa part
diantaranya :

Gambar III. 7 Part List Cheker Fixture

Sumber : Dokumen PT. Banshu Plastic Indonesia
 III-13

Gambar III. 8 Checker Fixture

Dalam alur proses produksi hanya part dengan material dasar POM yang
diproduksi di MDS untuk part dengan material Standard (STD) dilakukan
pemesanan atau bisa disebut sparepart.
Part yang dibuat di MDS diantaranya :
1. Cover Connector
2. Holder Probe
3. Dudukan
4. Base
Part –part yang dibuat di MDS dijadikan tugas untuk membuat SOP
dengan menggunakan Flowchart.

3.3.1 Analisis Proses Manufaktur Part Cheker fixture

Dikarenakan Cheker fixture memiliki proses manufaktur yang sama yang
berbeda hanya bentuk profile dari connector maka dalam pembuatan SOP hanya
mengambil satu sampel untuk dianalisa proses manufakturnya
1. Cover Connector, Holder Probe, Dudukan
Sampel : NJO CF18.212.01
Material : POM
 III-14

Gambar III. 9 Cover con, Holder Probe, Dudukan

Ketiga part diproses secara bersamaan dalam satu material POM dengan
tahapan pertama proses blocking di manual untuk membuat siku dan rata material
mentah,hal ini diperlukan untuk persiapan proses CNC. Setelah blocking
material,dilanjutkan CNC untuk membentuk profil yang presisi dan rumit. Setelah
itu hasil dari CNC di finishing untuk membuang bagian cekam CNC, kemudian di
drill untuk membuat lubang sesuai drafting kerena saat CNC ada keterbatasan
pembuatan lubang. Setelah semua part di machining perlu pengecekan dimensi
oleh sesi QC lalu diberikan ke sesi Assy. Setelah di assy di cek kembali oleh QC
apakah alat berfungsi dengan baik sebelum disimpan di gudang.
Berikut Flowchart yang dibuat :

Gambar III. 10 Flowchart Pengerjaan Cover con, Holder Probe, Dudukan

2. Base
Sample : NJO CF18.212.01
Material : POM
 III-15

Gambar III. 11 Base Checker Fixture

Untuk part base karena fungsinya sebagai tempat penahan tidak perlu
kepresisian tinggi serta tidak ada profile yang rumit maka base tidak perlu di CNC
langsung dikerjakan di manual.
Berikut Flowchart yang dibuat :

Gambar III. 12 Flowchart Pengerjaan Base

Untuk part lainnya termasuk part STD dilakukan proses pembelian atau
penyediaan oleh MCL.
 III-16

3.3.2 Standard Opration Procedure Checker fixture

Dari proses keseluruhan part dibuat SOP cheker fixture sebagai berikut :

Gambar III. 13 SOP Checker Fixture

Urutan Kerja :
1. Pemberian drawing dari customer dan evaluasi drawing.
2. Pengecekan drawing kesanggupan pembuatan :
Jika Ya lanjut point 4 dan 5
Jika Tidak lanjut point 3
3. Eng. Design memberikan info ke PPC MDS mengenai ketidaksanggupan
design.
 III-17

4. Setelah drawing dibuat diberikan NJO lalu serahakan ke supervisor MDS

untuk disetujui.
5. Setelah drawing dibuat disiapkan program CNC untuk part-part dengan
proses CNC
6. Pembelian part assy seperti, handle, plat penyangga handle, base, dll.
7. Pengambilan material untuk proses produksi part
8. Pengerjaan part-part produk seperti blooking material, pengerjaan material
langsung MDS, perngerjaan lanjut material ke CNC
9. Perngerjaan part-part di CNC setelah blooking dari MDS
10. Finishing part-part dari CNC di MDS seperti milling dan drilling
11. Pengecekan semua part yang di machining
Apakah dimensi sesuai dengan perencanaan di drawing ?
Jika OK lanjut ke point 12
Jika NG maka ke point 8 atau 7
12. Assembling semua part
13. Pengecekan produk yang sudah di assy
Apakah fungsi dari produk tercapai ?
Jika Ya lanjut ke point 14
Jika Tidak maka ke point 12
14. Penyimpanan produk jadi di gudang menunggu jadwal pengiriman.

3.4 Membuat konsep Sistem Komunikasi Progress Produksi MDS

Setiap produksi suatu produk perlu adanya pengawasan yang
menghasilkan output berupa data yang dapat diolah untuk memantau persentase
pengerjaan suatu produk sehingga apabila terjadi kerusakan akan dapat terdeteksi
secara cepat dan efektif tanpa mengganggu proses produksi.
Dengan data tersebut dapat diadakan evaluasi mengenai penyebab dari
adanya kesalahan atau gangguan apakah sumber berasal dari kerusakan mesin
atau adanya human erro. Serta solusi agar untuk kedepannya kesalahan atau
gangguan tersebut tidak dapat terulang.
 III-18

3.4.1 Pokok Masalah

PT. Banshu Plastik Indonesia dalam pengecekan progress produksi suatu
produk terpaku dengan melihat posisi NJO karena menempel dengan drawing
dalam proses pengawasan ini masih menggunakan metode manual terutama
proses produksi di MDS. staff PPC MDS berada di lantai dua untuk proses
pengecekan staff PPC MDS turun ke lantai satu dan mengecek secara manual
lokasi lembar NJO terutama bila produk tersebut dalam status Urgent. Maka dari
itu ditugaskan untuk membuat konsep sistem komunikasi progress berdasarkan
SOP yang telah dibuat khusus untuk NJO Cheker Fixture.
Untuk membuat konsep komunikasi progress produksi, digunakanlah
excel untuk simulasi proses penginputan data progress produksi.
Berikut table utama yang digunakan PPC MDS untuk mengisi data dan
memantau progress produksi / progress NJO.

Gambar III. 14 Tampilan Tabel Utama NJO PPC MDS

(Sumber ; PT.Banshu Plastic Indonesia)

Terlihat belum ada info mengenai progress produksi suatu produk / progress
NJO.

3.4.2 Pemecahan Masalah

Dibuat software untuk menampilkan output dari sistem barcode sebagai
metode pengecekan progress produksi. Software berbentuk table dengan
manampilkan progress produksi / progress NJO.
 III-19

Untuk pembuatan desain tampilan software progress produksi mengacu pada Tabel Utama NJO PPC MDS (gambar III.)
dengan menambahkan beberapa improvemen agar tercapai fungsi software sebagai pengawas progress produksi suatu produk di
MDS. Berikut tampilan konsep software.

Design PPIC Flow Process

Product
PO Product Part no Manual CNC QC Assy status
finish (%)
Process Date Finish Date NJO NJO Start QTY Part Time ( Time ( Time ( Time (
In menit ) In menit )
In menit )
In menit )
07/ENGWPX_PWK/09/18 Checker Fixture DT06-25-CE05 29/10/2018 29/10/2018 CF18.231.03 29/10/2018 3 Holder Probe Open
Cover Con Open
Dudukan
Base
Spare part

Gambar III. 15 Tampilan Software Tabel Utama Progress Produksi

Dalam desain software ini tidak jauh berbeda dengan Tabel Utama NJO PPC MDS (Gambar III.) ada beberapa penambahan
yaitu menambahkan seperti kolom PO (purchase order), Kolom Design, dan Flow Process.
Penambahan kolom PO diperuntukan untuk memudahkan pengecekan PO berdasarkan kode NJO (Gambar III.). PO adalah
data customer yang meng-order suatu produk.
Penambahan kolom Design diperuntukan agar drawing dapat termonitoring apakah sudah atau belum drawing dibuat. Tanpa
adanya drawing NJO tidak dapat diberikan untuk memulai proses produksi di MDS.
 III-20

Penambahan Kolom flow process diperuntukan untuk memonitoring

persentase pengerjaan suatu produk sehingga memudahkan staf PPC MDS dalam
pengecekan.

Flow Process

Manual CNC QC Assy

Part Time ( Time ( Time ( Time (
In menit ) In menit )
In menit )
In menit )
Holder Probe

Gambar III. 16 Tampilan Kolom Flow Process Dari Software Tabel Utama

kolom flow process dibuat berdasarkan flowchart proses manufaktur suatu

part dengan mangambil sample yaitu part checker fixture serta Part list disetiap
drawing untuk pengelompokan barcode.
Pengambilan sample cheker fixture dikarenakan produk tersebut memiliki
alur proses yang rumit diantara produk lain yang dihasilkan MDS. Pengambilan
sample bertujuan untuk menciptakan desain progress produksi yang tidak hanya
dapat digunakan Cheker Fixture melainkan seluruh Part yang diproduksi di
MDS dapat dilakukan pengaplikasian barcode
Berikut Flowchart Cheker fixture :
 III-21

Gambar III. 17 Flowchart Produksi Part Dari Cheker Fixture dan Mold
 III-22

Flow Process

Manual CNC QC Assy

Part Time ( Time ( Time ( Time (
In menit ) In menit )
In menit )
In menit )
Holder Probe

Gambar III.16 Tampilan Kolom Flow Process Dari Software Tabel Utama

Untuk pengisian Sub kolom part dari kolom flowprocess bertanda

(Gambar III.)akan ter-integrasi dengan partlist yang tertera pada drawing produk
yang akan dikerjakan.

Part

Holder Probe
Cover Con
Dudukan
Base
Spare part

Gambar III. 18 Tampilan Sub Kolom Part

Pada bagaian sub kolom part ada segitiga detail hal ini diperuntukan untuk
mengganti part yang akan ditampilkan progress produksinya. Part yang
ditampilkan atau dipantau sistem secara detail yaitu hanya part yang dikerjakan di
MDS untuk part standard dikelompokan menjadi spare part
Bagian ini menjelaskan secara detail progress produksi / progress
NJO yang sedang berjalan hal ini memudahkan pengawasan terutama PPC MDS
 III-23

untuk mengecek sudah berapa persentase pengerjaan suatu produk tanpa perlu
berjalan ke MDS dari lantai dua ke lantai satu.
Untuk mengisi table software tersebut terdapat metode yang diajukan
yaitu menambahkan Barcode.
Dalam metode ini untuk memperoleh data mengenai progress produksi
suatu produk /progress NJO tidak memerlukan man power karena sudah
digantikan dengan sistem computer yaitu scan. Dalam pengembangan metode ini
perlu di analisa mengenai cara kerja, letek set komputer scanner,dan man power.

3.4.2.1 Cara kerja Konsep

Untuk mensimulasikan digunakan excel agar mempermudah pemahaman
konsep barcode karena dalam metode ini bekerjasama dengan divisi IT mengenai
pemograman sistem barcode.
Untuk konsep sistem pada kolo flowprocess. Pada sesi ini selain
mencantumkan data bahwa NJO sudah lewat atau masih berada pada sesi tersebut
sesi ini juga mencantumkan data mengenai waktu pengerjaan atau proses
mengolahan material oleh operator (cycle time)
Contoh :

Manual Manual Manual

Time ( Time ( Time (
In menit )
In menit )
In menit )

Block-9 Block-9

Gambar III. 19 Kolom Software Sebelum Scan dan Sesudah Scan

Keterangan :
Untuk kotak berwana kuning dimaksudkan bahwa material sedang dalam
proses
 III-24

Untuk kotak berwana kuning dimaksudkan bahwa material sedang dalam

berhenti proses
Untuk kotak berwarn hijau dimaksudkan bahwa material sudah selesai
diproses
Untuk kotak berwarna ungu dimaksudkan bahwa material sudah selesai
diproses tetapi memiliki sisa pengerjaan
Untuk cara kerja Operator setelah scan barcode NJO diharuskan memilih
part yang akan dikerjakan dilanjutkan dengan memilih proses machining yang
akan dikerjakan untuk mengolah material. Berikut pilihan yang disediakan.
Kode :
Manual
Code Arti
C Cutting
M Milling
G Grinding CNC
L Lathe Code Arti
E EDM C CNC
D Drilling W Wire Cut
W Welding D EDM Drill
B Blocking E EDM
T Tools P Poleshing
Gambar III. 20 Data Kode Manual dan CNC

kode tersebut akan disertai dengan angka yang dimaksudkan dari angka
tersebut merupakan quantity pengerjaan dalam proses dan khusus untuk QC dan
assy hanya angka quanity karena QC dan Assy tidak memerlukan kode
pengerjaan seperti manual atau CNC. Terdapat pula kolom time yang akan terisi
setelah scan proses berakhir menjadikan data cycle time.
Setelah pemilihan proses dilanjutkan dengan indikasi proses seperti
memulai pekerjan. Berikut indikasi proses
 III-25

Indikasi Proses

Mulai/Lanjut Stop Finish Sisa

Gambar III. 21 Indikasi Proses

Untuk lebih jelas rangkaian pilihan pada proses barcode. Berikut bagan
pilihan - pilihan barcode untuk keseluruhan proses :
 III-26

Baru Repair

Material Manual CNC Harden QC Assy QC

Code Arti Code Arti
C Cutting C CNC
M Milling W Wire Cut
G Grinding D EDM Drill
L Lathe E EDM
E EDM P Poleshing
D Drilling
W Welding
B Blocking
T Tools

QTY QTY QTY QTY QTY QTY QTY

Indikasi Proses Indikasi Proses Indikasi Proses Indikasi Proses

Tidak Lengkap Lengkap Mulai/Lanjut Stop Finish Sisa Mulai Finish Mulai/Lanjut Stop Finish Sisa

QTY Decision
NG OK

QTY QTY

NG

QTY

Gambar III. 22 Rancangan Pilihan Pada Proses Barcode

 III-27

3.4.2.2 Letak Set Komputer Scanner

Komputer dibutuhkan untuk proses pengimputan data ter-integrasi dengan
scanner sehingga data progress dapat langsung ter-input ke table utama
Penentuan lokasi penempatan scanner disesuaikan dengan flowchart part
produk dan SOP cheker fixture untuk mengelompokan lokasi pada denah dengan
bantuan warna.

Gambar III. 23 Penentuan Lokasi Scanner

Keterangan :
 III-28

Lokasi scanner dapat ditentukan yaitu :

1. satu untuk Manual bersama QC dikarenakan satu tempat
2. satu untuk CNC bersama Assy dikarenakan satu tempat
untuk menekan biaya improve dengan menyatuka scanner bila dalam satu
ruangan.
bila didenahkan sebagai berikut :

Gambar III. 24 Denah Penempatan Scanner

3.4.2.3 Man Power

Untuk pengguna scan barcode diajukan setiap operator desetiap sesi yang
sedang mengerjakan NJO tidak lupa untuk scan terlebih dahulu.

3.4.2.4 Pencapaian Konsep

Dengan sistem komunikasi progress produksi ini kegiatan pengecekan
suatu progress produksi akan dimudahkan terutama untuk Staff PPC MDS tidak
perlu lagi mengecek langsung ke MDS.
 III-29

Dengan konsep ini PPIC dan divisi lainnya dapat menggunakan data
seperti cycle time yang dapat membantu divisi marketing untuk menentukan harga
produk.

3.5 Rak produksi

Rak produksi merupakan tempat penyimpanan segala macam material
disertai NJO dari material mentah sampai material setengah jadi dan sebagai
penanda proses lanjutan apa yang harus dikerjakan pada material tersebut.
Rak ini berbentuk persegi panjang dengan ukuran berukuran 211 x 60 x
140 cm tersusun dari 4 tingkat .
Rak pertama yang paling atas tertera di bagian depannya bertuliskan
“Proses CF”. hal itu dimaksudkan sebagai tanda dikhususkan untuk menyimpan
material hasil proses dari CNC Cheker Fixture.
Rak kedua tertera bagian depannya bertuliskan “Milling” dan “bubut”
terbagi menjadi tiga daerah yaitu dua milling dan satu bubut. Hal itu dimaksudkan
sebagai tanda dikhusukan untuk peyimpanan material proses lanjut yang harus
dilakukan pada material sesuai peletakan daerahnya.
Rak ketiga sama seperti rak kedua tertera bagian depannya bertuliskan
“milling” dan “bubut” terbagi menjadi tiga daerah tetapi satu milling dan dua
bubut.fungsi rak ketiga sama dengan fungsi rak kedua.
Rak keempat tertera bagian depannya bertuliskan “material mold”. Di
maksudkan sebagai tanda dikhususkan penyimpanan material mold.
 III-30

Gambar III. 25 Rak Produksi

Sumber : PT.Banshu Plastic Indonesia

Tujuan dari rak ini diantaranya :

1. Memudahkan operator untuk mengetahui pengerjaan lanjut suatu
material.
2. Material disertai NJO tersusun rapih tidak berantakan
3. Job sheet operator sudah tersusun rapih
4. Mempercepat lajur produksi

3.5.1 Pokok Masalah

Pengamatan yang dilakukan yaitu mengenai terpenuhi atau tidak fungsi
atau tujuan rak tersebut. Pengamatan tersebut dengan membuat alur pemberian
tugas kepada operator.
Berikut Flowchart penugasan terhadap operator sesuai keadaan nyata :
 III-31

1 2 3 4

8 7 6 5

Gambar III. 26 Flowchart Penugasn Operator

Alur kerja :
1. NJO/Tugas diberika oleh PPC
2. Staf MDS menerima tugas dan mengambil material sesuai tugas yang
diberikan dan meletakan di rak produksi
3. Staf MDS membagikan tugas kepada operator sesuai jadwal mana tugas
yang diutamakan
4. Operator mengambil material di rak sesuai tugas yang telah dibagikan
5. Setalah operator selesai megerjakan material, operator menyimpan
kembali material ke rak sesuai penepatan proses lanjutannya
6. Staf MDS membagikan tugas kembali pada operator
7. Operator mengambil material di rak sesuai tugas yang dirima
8. Operator menyimpan material yang sudah diproses ke QC

Dari Flowchart tersebut dapat disimpulkan tujuan dari rak tidak terpenuhi,
rak hanya digunakan sebagai alat simpan material yang sudah diproses atau proses
lanjutan tidak sebagai alat komunikasi operator dengan tugasnya atau NJO.
Operator tidak langsung mengambil material dari rak untuk diproses
melainkan menunggu staff MDS membagikan tugas. Dengan alur pengerjaan
seperti itu proses produksi dapat terhambat apabila staff MDS tidak masuk kerja.
Staf MDS pun harus mempersiapkan list pengerjaan dan
mengkomunikasikan langsung dengan operator Shift 2 dikarenakan saat shift 2
staff MDS tidak ada
 III-32

Kekurangan dari desain rak seperti ini yaitu

1. Banyak tugas baru berstatus urgent maka operator takut untuk
mangambil material di rak karena ditakutkan tidak sesuai jadwal
2. Jadwal deadline tugas hanya staff MDS yang tahu.
3. Rak tidak ada keterangan berhubungan dengan jadwal
4. Operator shift 2 tekadang kesulitan dan lupa mengenai daftar
pengerjaan

3.5.2 Metode Penyelesaian

1. Pokayoke Rak Produksi
Kata “Poka Yoke” berasal dari bahasa Jepang yang artinya adalah
mencegah kesalahan yang dikarenakan oleh kecerobohan tenaga kerja.
Poka = Poka Misu = Kesalahan yang dikarenakan kecerobohan
(careless mistakes)
Yoke = Yokeru = Menghindari (Avoid)
Poka yoke adalah suatu teknik untuk mengatasi dan menghindari kesalahan
sederhana yang dikarenakaan oleh manusia atau pekerja tersebut (human error)
di tempat kerja dengan cara mencegah langsung dari akar penyebab kesalahan dan
menarik perhatian khusus dalam suatu pekerjaan atau tugas sehingga tidak
memiliki kemungkinan untuk membuat kesalahan.
Sifat- sifat manusia yang menyebabkan terjadinya kesalahan (Human
Error) Antara lain :
1. Lupa
2. Melanggar aturan ataupun prosedur yang telah ditetapkan
3. Salah meng-identifikasi
4. Kesalahpahaman
5. Terlalu cepat mengambil kesimpulan
6. Kelelahan
7. Ketidaktelitian
8. Sabotasi
9. Tidak konsentrasi
 III-33

10. Kurangnya pelatihan

11. Dll

Pada umumnya terdapat pendekatan pada konsep Poka Yoke, kedua

pendekatan tersebut diantaranya:
1. Prevent Mistakes
Pendekatan “Prevent Mistakes” adalah pendekatan mencegah
terjadinya kesalahan sebelum kesalahan atau permasalahan kualitas
terjadi. Metode yang dipakai untuk pendekatan Prevent Mistakes
adalah Metode Pengawasan (Control Method) dan Metode Peringatan
(Warning Method) berupa pemberian warna, perubahan bentuk,
perubahan sistem atau fungsi
2. Detect Mistakes
Pendekatan “Detect Mistakes” adalah pendekatan yang dilakukan
setelah kesalahan atau permasalahan kualitas telah terjadi. Metode
yang dipakai untuk pendekatan detect mistakes adalah Contact
Method, Fixed Value Method, dan Montion Step Method.

2. Kanban
Kanban (看板) (istilah bahasa Jepang bermakna "papan nama" atau
"reklame") adalah sistem penjadwalan saat penerapan Just in Time (JIT) dan lean
manufacturing. Kanban adalah sistem penjadwalan bahkan pengendalian
persediaan untuk mengendalikan rantai pasokan. Dalam pengertian sistem Kanban
adalah salah satu metode digunakan untuk mencapai JIT.
Terdapat enam aturan utama yang wajib diikuti dalam menerapkan
Kanban :
1. Hanya mengambil barang yang dibutuhkan saja sesuai dengan ketentuan
Kanban (Take only what is needed).
2. Hanya memproduksi jumlah yang dibutuhkan oleh pelanggan sesuai
dengan ketentuan Kanban (Produce the exact Quantity required).
3. Tidak ada Item yang dipindahkan atau digunakan tanpa Kanban.
 III-34

4. Tidak boleh mengirimkan produk yang cacat ataupun jumlah yang tidak
sesuai ke proses selanjutnya (Never pass on defective products).
5. Kanban harus diterapkan secara konsisten pada semua Item.
6. Jumlah Kanban dapat dikurangi atau ditambah sesuai dengan kebutuhan
aktivitas produksi itu sendiri.

Kanban dapat dilakukan dengan penerapan visualisasi berupa pencatatan di

papan penjadwalan sebagai pengerjaan.

3.5.3 Pemecahan Masalah

Membuat design rak dengan penambahan indeks jadwal menggunakan
pokayoke dengan pendekatan ”Preventife mistake” dengan metode pemberian
warna.
Penentuan kelebihan pokayoke menjadi pilihan sebagai berikut :
1. Pokayoke lebih mudah diterapkan dengan hanya memberika warna
2. Biaya penerapan lebih minim
3. Dalam proses pengaplikasian pokayoke lebi mudah tidak merumitkan,
disbanding dengan kanban dapat terjadi tindakan lupa.

3.5.3.1 Desain Rak

Pada modifikasi design rak tidak banyak mengalami perubahan masi tetap
dengan bentuk yang sama, maka rak yang sudah ada sekarang masih dapat
digunakan, hal ini ditentukan untuk menciptakan inovasi tanpa perlu mengganti
barang yang sudah ada untuk menekan biaya inovasi menjadi lebih murah.
 III-35

Gambar III. 27 Desain Rak Sebelum Modifikasi

Sebelum dimodifikasi rak memiliki desain yang sederhan hanya

memberikan daerah untuk penempatan material sesuai proses yang akan
dikerjakan.
Pemberian daerah yang diberikan pada rak tidak satu jenis proses,seperti
rak kedua terdapat daerah untuk drill dan milling dan di rak ketiga terdapat
daerah penyimpanan untuk drill dan milling. Maka dibuat modifikasi untuk
merapihkan dan menambah indeks jadwal.
 III-36

Gambar III. 28 Desain Rak Sesudah Modifikasi

Modifikasi yang diterapakan pad arak :

1. Pemberian batas warna pada alas rak dengan tahapan warna dari hijau ke
merah dengan arah dari kanan ke kiri.
2. Merapihkan pemberian daerah penyimpanan satu jenis proses setiap rak,
seperti rak kedua setelah modifikasi seluruhnya untuk drill dan rak ketiga
seluruhnya untuk milling.

Dengan design rak ini operator tidak lagi perlu bertumpu dengan staff
MDS karena masalah penjadwalan, operator dapat dengan mudah dan leluasa
untuk mengambil langsung material di rak tanpa perlu takut manakah material
dengan deadline pendek atau ber-status urgent, Staff MDS tidak perlu lagi
membuat daftar pengerjaan dan mengkomunikasikannya secara langsung ke
operator.
 III-37

3.5.3.2 Cara Kerja Konsep

Pemberian warna bertahap dari hijau ke merah sebagai indikasi
penjadwalan suatu pengerjaan material produk / NJO. masing masing warna
memiliki arti :

Gambar III. 29 Skala Prioritas

1. Hijau = Deadline produk 1 bulan

2. Kuning = Deadline produk kurang dari 1 bulan
3. Orange = Deadline produk kurang dari 2 minggu
4. Merah = Deadline produk kurang dari 1 minggu
1 2 3

6 5 4

Gambar III. 30 Flowchart Penguasan Operator Sesudah Modifikasi

Alur kerja :
1. NJO/Tugas diberika oleh PPC.
2. Staf MDS menerima tugas dan mengambil material sesuai tugas yang
diberikan dan meletakan di rak produksi sesuai warna penjadwalan.
3. Operator mengambil material di rak sesuai tugas yang telah dibagikan.
 III-38

4. Setalah operator selesai megerjakan material, operator menyimpan

kembali material ke rak sesuai penepatan proses lanjutannya dan warna
tempat material berasal.
5. Operator mengambil material kembali di rak sesuai sesi pengerjaan.
6. Operator menyimpan material yang sudah diproses ke QC.

Dalam proses pembagian tugas setelah rak dimodifikasi staf MDS akan
meletakan material dirak sesuai penjadwalan kemudian operator langsung
mengambil sesuai sesi mesin masing-masing. Apabila material ada proses lanjutan
maka operator meletakan material setengah jadi di rak sesuai dengan warna
daerah sebelumnya.
Setiap perubahan shift staf MDS mengecek kembali material bersama NJO
untuk menyusun kembali sesuai penjadwalan.

Kelebihan dari modifikasi yang didapatkan:

1. Operator tidak perlu lagi berutumpu pada staf MDS untuk mengerjakan
tugas.
2. Tidak akan terjadi pengerjaan material yang tidak sesuai jadwal
pengerjaan.
3. Jika staff MDS tidak hadir proses produksi dapat berjalan dan sesuai
penjadwalan.
4. Menambah estetika dari rak dengan adanya warna.
5. Kerapihan dan keindahan.

3.5.3.3 Pencapaian Konsep

Dengan pembatasan ini peletakan material bersama NJO oleh staff MDS
disesuaikan dengan penjadwalan, dengan begitu operator dapat langsung
mengambil material dari rak dengan leluasa tanpa perlu takut apakah material
yang dikerjakan sesuai dengan penjadwalan.
 III-39

Dengan konsep ini staff MDS tidak perlu membuat daftar dan komunikasi
langsung dengan operator shift 2 untuk pembagian tugas, adanya pembatasan ini
operator shift 2 akan dengan langsung mengerjakan material didaerah merah.
 BAB IV
KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari kegiatan Praktik Kerja Lapangan I yang dilaksanakan di
PT. Banshu Plastic Indonesia pada tanggal 7 Oktober 2018 s/d 4 Januari 2019
sebagai berikut.
1. Penulis difokuskan untuk membantu dapartemen PPIC
2. Mempelajari beberapa dapartemen untuk menunjang penyelesaian
kasus
3. Kasus yang diberikan dan ditemukan diharuskan berhubungan dengan
divisi Moldshop (MDS)
4. Kasus yang diberikan oleh PT. Banshu Plastic Indonesia telah
diselesaikan dengan baik dan bekerja secara kelompok maupun sendiri
dengan bimbingan dari pembimbing perusahaan.
5. Kasus yang diberikan dan ditemukan yaitu diantaranya, membuat SOP
Cheker Fixture ,membuat konsep barcode, improvement rak progress
produksi.

4.2 Saran
4.2.1 Saran Untuk Program Studi Proses Manufaktur
Setelah melakukan praktik kerja lapangan I, ada beberapa saran untuk
program studi Proses Manufaktur yaitu
1. Menempatkan dan memperdalam matakuliah manajemen teknik
sebelum mahasiswa melakukan magang industri karena hal tersebut
menunjang kemampuan mahasiswa dalam memechakan masalah
manajemen perusahaan. Mata kuliah tersebut antara lain seperti
manajemen manufaktur, manajemen logistic, Ms. Excel, FMS,
perencanaa pabrik, perancangan ergonomi dan perancangan sistem
manufaktur.

IV-1
 IV-2

2. Membangun komunikasi dan kerjasama degan pihak industri, agar

mempermudah proses pencarian perusahaan tempat magang dan
perusahaan mitra untuk tugas akhir mahasiswa.
4.2.2 Saran Untuk PT. Banshu Plastic Indonesia
Setelah melakukan praktik kerja lapangan I, ada beberapa saran untuk
institusi yaitu
1. Memperbanyak tugas keteknikan yang diberikan kepada mahasiswa
magang sesuai bidang keahliannya
2. Melibatkan mahasiswa PKL ke dalam projek-projek yang lebih sesuai
dengan jurusannya, agar mahasiwa dapat lebih berkontibusi dan
mengaplikasikan sesuai bidang keilmuannya.
 DAFTAR PUSTAKA

Kho. Abdul, (20 Juni 2016), “Pengertian Poka Yoke dan Penerapannya Dalam
Produksi”, 2016, Available: https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-poka-
yoke-dan-penerapannya-dalam-produksi/

Tana. Asmin, “Panduan Skripsi TA”, S.kom., Progaram Studi Sistem Informasi,
UNIKOM, Bandung, 2015.

Kho. Budi, (15 Oktober 2016), “Pengertian Kanban dan 6 Aturan

Utamanya”,2016, Available: https://ilmumanajemenindustri.com/pengertian-
kanban-dan-6-aturan-utamanya/

Edi, Chayo, 2014, “Optimasi Penjadwalan Mesin Produksi Dengan Menggunakan

Metode Campbell Dudek Smith (CDS) Pada Perusahaan Manufaktur”, Jurusan
Pendidikan MAtematika, Fakultas Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam,
Universitas Negeri Yogtakarta.

vii
LAMPIRAN

viii