LAPORAN KERJA PRAKTEK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT

PANEL FRONT HOOD PADA YR9 MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DENGAN
KONSEP DMAIC
PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR

Oleh:
Tri Agung Rahmat Putra
1102134312

Dosen Pembimbing:
Sari Wulandari S.T.
NIP. 15881711-1

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS REKAYASA INDUSTRI
UNIVERSITAS TELKOM
BANDUNG
2016
1

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR

Oleh:
Tri Agung Rahmat Putra
1102134312

Menyetujui,
PEMBIMBING LAPANGAN KERJA PRAKTEK

Suparjiyanto.
NIK. 8251

LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR

Oleh:
Tri Agung Rahmat Putra
1102134312

Mengetahui,

DOSEN PEMBIMBING

KOORDINATOR KERJA PRAKTEK

Sari Wulandari S.T.

Murni Dwi Astuti, S.T., M.T.

NIP 15881711-1

NIP 14871575-1

KETUA PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

Rino Andias Anugraha, S.T., M.M.

NIP 99750184-1

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, shallawat serta salam semoga
selalu tercurah pada junjungan kita Nabi Muhammad SAW, karena atas Rahmat dan KaruniaNya kita masih selalu mendapat perlindungan, sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan
Pelaksanaan Kerja Praktek ini. Laporan Kerja Praktek ini disusun guna memenuhi salah satu
syarat untuk lulus mata kuliah Kerja Praktek pada Jurusan Teknik Industri, Universitas Telkom.
Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Suzuki Indomobil Motor Plant II Tambun Divisi
Welding, terhitung mulai tanggal 1 Juni 2016 sampai dengan tanggal 24 Juli 2016 bertempat di
Jl. P. Diponegoro Km. 38.2, Tambun Bekasi.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terima kasih atas segala bantuan
selama melakukan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek. Oleh karna itu penulis
ingin berterimakasi yang sebesar-besarnya kepada:
1.
2.
3.
4.

Allah SWT yang memberikan kesehatan dan kegantenga pada penulis.

Orang tua dan kakak-kakak yang selalu memberi support dan fasilitas kepada penulis.
Bude Parmini yang sangat membantu mengurus pengajuan proposal kerja praktek
Bapak Rino Andias Anugraha, S.T., M.M. selaku Ketua Program Study Teknik Industri

Universitas Telkom.
5. Ibu Murni Dwi Astuti, S.T., M.T. selaku koordinator kerja praktek Program Study Teknik
Industri Universitas Telkom.
6. Ibu Sari Wulandari selaku dosen pembimbing akademik kerja praktek.
7. Bapak Suparjianto selaku pembimbing lapangan selama kerja praktek di PT. Suzuki
Indomobil Motor.
8. Seluruh karyawan Departemen Welding PT. Suzuki Indomobil Motor.
9. Semua pihak yang telah mendukung kelancaran kerja praktek.
Perencanaan pembuatan Laporan Kerja Praktek ini tidak terlepas dari materi-materi yang
penulis peroleh dari para karyawan dan juga dari referensi tertulis lainnya. Penulis menyadari
laporan ini masih memiliki beberapa kekurangan di dalam materi maupun bagian lainnya,
penulis mengharapkan masukan dan kritik yang sifatnya membangun demi perbaikan isi Laporan

Kerja Praktek ini. Penulis berharap laporan ini dapat memberi manfaat bagi pembaca dan
penulis.

Bekasi, 26 Juli 2016

Tri Agung Rahmat Putra

Contents
LEMBAR PENGESAHAN................................................................................................ ii
LEMBAR PENGESAHAN............................................................................................... iii
KATA PENGANTAR....................................................................................................... v
BAB I PENDAHULUAN.................................................................................................. x
I.1 Latar Belakang Penugasan.......................................................................................... x
I.2 Rumusan Masalah.................................................................................................... xi
I.3 Batasan Masalah...................................................................................................... xi
I.4 Tujuan Dan Manfaat................................................................................................. xi
I.5 Metodelogi............................................................................................................ xii
I.6 Sistematika Penulisan.............................................................................................. xiii
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.....................................................................xiv
II.1 Sejarah Perusahaan................................................................................................ xiv
II.2 Lokasi Perusahaan............................................................................................... xviii
II.3 Struktur Organisasi................................................................................................ xix
II.4 Proses Produksi.................................................................................................... xxi
II.4.1 Proses Pressing.............................................................................................. xxii
II.4.2 Proses Welding............................................................................................. xxiii
II.4.3 Proses Painting............................................................................................. xxiii
II.4.4 Proses Assembling Engine ( Proses ini berlangsung di Plant Cakung ).........................xxiv
II.4.5 Assembling................................................................................................... xxv
II.4.6 Final Inspection............................................................................................. xxv
BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK...................................................................xxix
BAB IV PEMBAHASAN................................................................................................ 32
IV.1 Proses Standar Pembuatan Mobil..............................................................................32
IV.2 Komponen Bodi Kendaraan..................................................................................... 33
IV.3 Suzuki Wagon R YR9............................................................................................ 35
IV.4 Pengendalian Kualitas............................................................................................ 36
IV.5 Failure Mode Effect Analysis (FMEA).......................................................................37
IV.5 1 Design FMEA (DFMEA).................................................................................. 37
IV.5.2 Proses FMEA (PFMEA)................................................................................... 38
7

IV.6 Six Sigma........................................................................................................... 40

IV.6.1 Karakteristik Kualitas (CTQ).............................................................................. 41
IV.6.2 Kapabilitas Proses........................................................................................... 41
IV.6.3 Definisi DPMO (Defect per Million Opportunities)..................................................41
IV.6.4 Siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)....................................42
IV.7 Defect Pada Proses Welding..................................................................................... 43
IV.7.1 Jenis-jenis Defect............................................................................................ 43
IV.7.2 Cara Mengatasai Defect.................................................................................... 48
BAB V ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA............................................................57
V.1 Analisis dan Usulan................................................................................................ 57
V.1.1 Define........................................................................................................... 57
V.1.2 Measure......................................................................................................... 58
V.1.3 Analyze......................................................................................................... 59
V.2 Simpulan dan Saran................................................................................................ 68
DAFTAR PUSTAKA...................................................................................................... 71

Tabel II. 1 Tabel Sejarah Perusahaan........................................................................................................xiii

BAB I PENDAHULUAN
I.1 Latar Belakang Penugasan
Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa Teknik
Industri Telkom University pada semester 6. Mata kuliah ini memiliki bobot 2 SKS dan
berlangsung selama 40 hari di perusahaan-perusahaan yang dipilih secara mandiri oleh
mahasiswa Teknik Industri.
Dalam Kerja Praktek, mahasiswa Teknik Industri dituntut untuk mengaplikasikan
keilmuan teknik industri dan softskill dalam permasalahan-permasalahan di dunia kerja. Pada
program magang sebelumnya, yaitu Geladi, mahasiswa Teknik Industri hanya diperkenalkan
secara umum mengenai seluk-beluk dunia kerja. Pengetahuan mengenai dunia kerja tersebut
dikembangkan lebih lanjut dalam Kerja Praktek. Mahasiswa dapat memilih perusahaan dengan
divisi yang spesifik dan relevan keilmuan Teknik Indutri secara mandiri dan terlibat dalam proses
observasi, eksekusi, dan pemecahan masalah. Diharapkan keterlibatan mahasiswa dalam Kerja
Praktek dapat mengasah keahlian dan mempersiapkan mahasiswa Teknik Industri untuk terjun di
dunia kerja.
PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR atau yang biasa disingkat (SIM) merupakan salah
satu industry swastha yang bergerak di bidang manufaktur kendaraan bermotor. SIM
memproduksi kendaraan bermotor roda dua dan kedaraan bermotor roda empat. Produksi yang di
hasil berkualiats bagus dan dapat diterima oleh masyarakat Indonesia. Untuk menghasilakan
produk yang berkualitas dan bermutu SIM didukung oleh sumber daya manusia dan peralatan
yang sangat canggih
Penulis melaksanakan kerja praktek di PT. SUZUKI INDOMOBIL MOTOR di bagian
welding yang yang merupakan suatu bagian yang bertanggung jawab dalam penggabungan dari
komponen hasil dari bagian pressing

10

Pada penulisan laporan dari hasil Kerja Praktek penulis mengabil judul ANALISIS
PENGENDALIAN KUALITAS UNTUK MENGURANGI PRODUK CACAT PANEL FRONT
HOOD PADA YR9 MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA DENGAN KONSEP DMAIC
I.2 Rumusan Masalah
Adapun perumusan masalah yang akan dibahas dalam laporan Kerja Praktek ini adalah
sebagaiberikut:
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Mengetahui proses standar pembuatan mobil

Mengetahui komponen apa saja yang dibutuhkan untuk pembuatan bodi mobil
Mengetahui spesifikasi Suzuki Wagon R YR9
Mengetahui pengendalian kualitas pembuatan mobil
Melakukan penerapan metode FMEA pada pembuatan mobil
Melakukan penerapan metode six sigma pada pembuatan mobil
Mengetahui defect pada proses welding

I.3 Batasan Masalah

Dalam penulisan laporan Kerja Praktek penulis tidak membahas seluruh bagian produksi
melainkan akan dikerucutkan menjadi:
a.
b.
c.
d.

Membahas mengenai welding (pengelasan)

Membahas line Wagon R (YR9)
Macam-macam defect yang terjadi pada lini YR9
Mengetahui qualitas standar dan toleransi proses welding YR9

I.4 Tujuan Dan Manfaat

Tujuan dilakukan kegiatan Kerja Praktek ini adalah:
1. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami aplikasi ilmu di dunia industro serta
mampu menyerap dan berasosiasi dengan dunia kerja.
2. Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami system kerja di dunia industri, dan mampu
mengadakan pendekatan masalah yang terjadi di dalamnya.
3. Mahasiswa mengetahui proses produksi yang dilakukan di suatu perusahaan/Industri
4. Menambah wawasan mahasiswa tentang disiplin ilmu Teknik Industri yang di peroleh di
perguruan tinggi dengan kondisi nyata dilapangan
Adapun manfaat yang di peroleh dari pelaksanaan Kerja Praktek di PT. SUZUKI
INDOMOBIL MOTOR, antara lain:

11

1. Mendapatkan pengalaman kerja dengan turun langsung ke lapangan produksi

terutama welding.
2. Menambahkan informasi, wawasan dan pengetahuan yang bermanfaat mengenai
proses produksi dan masalah-masalah yang ada di perusahaan
3. Mengetahui dengan jelas aliran proses pembuatan Wagon R
4. Memahami lebih j

I.5 Metodelogi
Dalam pelaksanaan kegiatan ini dilakukan beberapa tahapan agar dapat data yang
lengkap dan akurat sehingga diperoleh solusi yang tepat. Tahapan-tahapan tersebut adalah:
1. Observasi
Pengumpulan data melalui pengamatan langsung atau peninjauan secara cermat dan
langsung di lapangan
2. Wawancara
Mengadakan pengambilan data dengan melakukan Tanya jawab dengan karyawan atau
operator yang bekerja di lapangan
3. Studi Literatur
Metode ini dilakukan dengan mempelajari literature berupa data teknis alat, material,
interuksi kerja, laporan produksi spesifikasi produk, buku, dan jurnal.
4. Konsultasi
Konsultasi dilakukan dengan cara berdiskusi dengan pem bombing lapangan dan
karyawan untuk mendapat arahan dan bimbingan
I.6 Sistematika Penulisan
Penulisan laporan ini diuraikan dalam sistematik penulisan sebagai berikut:
Bab I Pendahuluan

12

Bab ini berisi uraian mengenai latar belakang penugasan, lingkup penugasan, target
pemecahan masalah, metode pemecahan masalah, rencana penjadwalan kerja, dan
sistematika penulisan laporan
Bab II Tinjauan Umum Perusahaan
Bab ini berisi penjelasan mengenai profil dan sejarah singkat perusahaan, lokasi
perusahaan, struktur organisasi, dan kepegawaian perusahaan.
Bab III Pelaksanaan Kerja Praktek
Bab ini berisi penjelasan mengenai pekerjaan yang diberikan oleh perusahaan tempat
kerja praktek berlangsung.
Bab IV Pembahasan
Dalam bab ini berisi penjelasan mengenai pelaksanaan kerja atau pemecahan masalah
yang ada di perusahaan dan korelasi dengan keilmuan yang didapat di bangku perkuliahan.
Bab V Analisis dan Usula; Simpulan dan Saran
Bab ini terbagi menjadi dua bagian yaitu, bagian 1 berisi Analisis dan Usulan, lalu bagian
2 berisi Simpulan dan Saran. Bagian 1 berisi tentang analisis permasalahan yang ditemukan
di tempat kerja praktek dan usulan perbaikan yang diberikan. Bagian 2 berisi tentang
pernyataan singkat mengenai hasil penelitian dan analisis data yang relevan dengan tujuan.
Saran memuat ulasan mengenai pendapat mahasiswa kerja praktek tentang kemungkinan
pengembangan dan pemanfaatan hasil kerja praktek lebih lanjut.

13

BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Sejarah Perusahaan
PT. Suzuki Indomobil Motor (SIM) merupakan sebuah perusahaan Penanaman Modal
Asing (PMA) yang berdiri dengan kekuatan lima buah perusahaan. Perusahaan tersebut
yaitu :
a. PT. Indohero Steel & Engineering Co.
b. PT. Indomobil Utama
c. PT. Suzuki Indonesia Manufacturing
d. PT. Suzuki Engine Industry
e. PT. First Chemical Industry
Lima perusahaan tersebut bergabung dengan persetujuan dari Presiden Republik
Indonesia melalui surat pemberitahuan tentang persetujuan Presiden dari Ketua Badan
Koordinasi Penanaman Modal nomor 05 / 1 / PMA / 90 tertanggal 1 Januari 1990, dan
diperingati sebagai tanggal berdirinya PT. Indomobil Suzuki International, yang bergerak
dalam bidang usaha industri komponen dan perakitan kendaraan bermotor merek SUZUKI
roda dua maupun roda empat. Berikut ini adalah perjalanan PT. SIM memulai eksistensinya:
Tabel II. 1 Tabel Sejarah Perusahaan

NO
1
2

Tahun
1976

Perjalanan PT. Suziki Indomobil Motor

Dibawah kepemimpinan Soebronto Laras, Suzuki Group memulai

1977

produksi kendaraan bermotor roda empat dengan produk

Sejalan dengan program lokalisasi pemerintah, Suzuki
mengembangkan kendaraan untuk keperluan komersial yaitu

1979

Super Carry ST 20.

Produksi kendaraan serbaguna Suzuki Jimny LJ 80 dan beberapa
sepeda motor, antara lain: GP 100, GP 125, dan Trail TS 100
dimulai. 11

14

4 1981

Suzuki Jimny LJ 80 dikembangkan lebih lanjut menjadi SJ 410

dengan pemanfaatan mesin empat silinder dengan kapasitas
1000cc, yang kemudian hari menjadi mesin standar untuk produk

5 1983

kendaraan bermotor roda empat Suzuki di Indonesia

Kendaraan komersial Suzuki ST 100 diluncurkan untuk
menggantikan ST 20. Pada waktu yang bersamaan, setiap mesin
dari kendaraan bermotor roda empat Suzuki telah melalui proses

1986

standarisasi. f.. g. h.
Suzuki mendapatkan penghargaan Market Leader Award untuk

1990

kategori kendaraan bermotor roda empat

Kendaraan penumpang Suzuki Forsa

Amenity

mulai

diperkenalkan untuk permintaan pasar yang meningkat untuk

8

1991

kelas sedan 1300cc.

Peluncuran sepeda motor Suzuki RG 150, Suzuki Crystal, dan
Suzuki TRS X-2 melengkapi koleksi sepeda motor Suzuki di
Indonesia. Pada tahun yang sama, kendaraan komersial Suzuki
Carry 1.3 Futura dan kendaraan penumpang Suzuki Esteem juga

1993

diperkenalkan ke pasaran.
Suzuki Vitara, kendaraan

serbaguna

dengan

kenyamanan

kendaraan penumpang dan kapasitas penjelajah penggerak empat

10

1994

roda (4WD) mulai diperkenalkan ke pasaran

Kesuksesan Vitara diikuti dengan memperkenalkan Escudo,
generasi penerus Vitara dengan penggerak dua roda.

11

1995

Dengan semakin banyak komponen lokal yang terpasang, Suzuki

Sidekick melengkapi permintaan pasar dengan harga lebih murah

12
13

1996
1998

dari Escudo
Suzuki Baleno 1.6 diluncurkan dan melengkapi kelas sedan
Terjadinya krisis ekonomi sedikit menunda peluncuran tipe baru
di kelas 1000cc. Suzuki Karimun, kendaraan perkotaan yang
bersahabat dan sangat efisien ini sempat meraih predikat

14

1999

kendaraan terfavorit di Jepang

Agar tercapai efisiensi yang tinggi, sejalan dengan kebijaksanaan
pemerintah mengenai pajak, Suzuki Baleno 1.6 menurunkan
15

15

2001

kapasitas mesinnya menjadi 1500cc

Sejalan dengan perekonomian

kian

membaik,

Suzuki

memperkenalkan generasi penerus Escudo dengan kapasitas

mesin lebih besar yaitu 2000cc dengan model lebih sporty.
16
17

2002

Masyarakat mengenalnya dengan nama Escudo 2.0.

Dengan munculnya tren baru kendaraan mini MPV, Suzuki

2003

meluncurkan produk andalannya dengan nama Suzuki Aerio.

Dengan kondisi pasar yang semakin kondusif, Suzuki
meluncurkan
produk berteknologi tinggi Grand Escudo XL-7 (Extra Large 7
Seater). Sedangkan untuk memenuhi permintaan pasar akan
kendaraan SUV kelas menengah dengan harga terjangkau,
diluncurkan Escudo 1.6. Pada tahun yang sama pula dilakukan
peremajaan terhadap Suzuki Baleno dengan
diperkenalkannya Baleno Next-G. Sementara itu Suzuki Carry
1000cc yang legendaris pun diperbaharui dengan diluncurkannya
minibus Personal Van.

18

2004

Melengkapi sederetan kendaraan yang telah diproduksi ikeh PT.

SIM, pada Juni 2004 sebuah kendaraan serbaguna Suzuki APV
diluncurkan ke masyarakat. Jenis mobil ini sangat diminati oleh
masyarakat karena kapasitas yang besar dan kualitas yang baik

19

2005

serta harga yang terjangkau

Tahun ini merupakan perkembangan yang pesat dari produk yang
menjadi mother plan; APV, dengan menciptakan beberapa varian
baru agar fasilitas, kenyamanan, dan model inovatif yang semakin
elegan dan meningkatkan ketertarikan konsumen

16

20

2006

PT. SIM terus berinovasi untuk mengembangkan produk agar

tetap diterima di masyarakat dan selalu menjadi yang terdepan.
Oleh karena itu, pada tahun ini, Suzuki mencoba melncurkan
produk baru yaitu Grand Vitara, APV Euro, Futura Euro, APV
Automatic, dan APV Face to Face. Untuk varian APV Euro,
mempunyai tujuan khusus yaitu menciptakan produk yang

21

2007

beremisi rendah dan ramah lingkungan

Pada tahun ini konsumen cenderung menyukai mobil berukuran
kecil dan sporty maka, PT. SIM mencoba memproduksi Suzuki
Swift yang desainnya sesuai dengan harapan konsumen dan
ternyata berhasil menarik minat dari konsumen. Pengembangan
desain dan kualitas serta fasilitas untuk produk APV terus
dilakukan sehingga terciptalah APV GA2. Sedangkan untuk
kendaraan angkutan barang, diluncurkanlah Suzuki Carry 1000

22

2008

ST 100 Euro
Pada tahun 2008, Suzuki sedang dalam tahap memosisikan diri
agar lebih diminati masyarakat yaitu dengan cara erubahan image
produk Suzuki menjadi passenger van. Karena itu pada tanggal 17
Januari 2008, Suzuki meluncuran kendaraan tipe baru berjenis
sedan yaitu Suzuki Neo Baleno. Dengan desain yang lebih
bersahabat dengan masyarakat dengan mesin yang tidak berisik

23

2010

dan sangat nyaman untuk dikendarai.

Suzuki pertama kalinya memproduksi Mobil hatchback jenis

24

2011

Suzuki Splash
Suzuki mengeluarkan mobil pickup dengan ukuran yang cukup
besar yakni Mega Carry Pick up. Mobil ini juga dikeluarkan

25
26

2013

sebagai pesaing mobil jenis picku sejenis, Grand Max Pickup.

Suzuki mengeluarkan mobil konsep 7 seater yang cukup laris

2014

dipasaran, Suzuki Ertiga.

Berpartisipasi dalam konsep mobil Low Cost Green Car (LCGC),
Suzuki mengeluarkan produk andalan Suzuki Wagon R. Di tahun
ini Suzuki juga mengeluarkan model baru mobil Gand Vitara
2.4L.
17

27

2015

Suzuki mengeluarkan 2 produk sekaligus dalam 1 tahun. Yaitu

28

2016

city car terbaru yakni, Suzuki Celerio dan Suzuki Ciaz

Suzuki mengeluarkan varian terbaru dan termahal dari Suzuki
Ertiga yakni Ertiga Dreza.

II.2 Lokasi Perusahaan

Lokasi kantor pusat PT. Suzuki Indomobil Motor berada di MT. Haryono, Kav.8 Jakarta
Timur sedangkan untuk pabrik Suzuki memiliki 4 pabrik yang tersebar di 4 daerah berbeda,
yaitu:
a. Plant Cakung (Perakitan Engine) :
Jl. Raya Penggilingan Cakung Jakarta Timur.
b. Plant Tambun ( Perakitan Motor dan Mobil) :
Jl. P. Diponegoro Km. 38.2, Tambun Bekasi.
c. Plant Cikarang (Perakitan Mobil) :
Kawasan Industri GIIC Blok AC no.1 Cikarang Pusat, Bekasi Jawa Barat.
d. Plant Spare Part :
Jl. P. Diponegoro Km. 38.2, (Jl. Toyogiri), Tambun Bekasi.

18

II.3 Struktur Organisasi

Dalam suatu perusahaan, pembentukan suatu organisasi sangat diperlukan dalam usaha
untuk menjaga kelancaran dan mencapai tujuan perusahaan. Sebuah organisasi merupakan
gabungan dari sekelompok orang dimana terdapat hubungan kerja yang harmonis dan terdapat
pembagian kerja untuk masing-masing orang demi tercapainya tujuan bersama yang ingin
dicapai oleh kelmpok orang tersebut. Di dalam sebuah organisasi, sekelompok orang tersebut
harus mempunyai tujuan yang sama demi membentuk suatu perusahaan yang baik. Struktur
organisasi adalah kerangka kerja untuk menunjukkan pembagian kerja dan mengkoordinasi
aktivitas anggota suatu organisasi. Struktur organisasi ini dapat berbeda dalam setiap organisasi,
karena adanya strategi, lingkungan, dan kebutuhan yang berbeda dari masing-masing organisasi.
Struktur organisasi dibentuk dengan maksud agar setiap anggota organisasi dapat bekerja secara
efektif dan efisien. Unsur-unsur dasar dari organisasi adalah:
a. Adanya dua orang atau lebih
b. Adanya pengaturan hubungan
c. Adanya maksud untuk kerjasama
d. Adanya ujuan yang hendak dicapai
e. Adanya pembagian peranan untuk mencapai tujuan tertentu secara
bersama-sama
Pembagian kerja merupakan hal yang sangat diperlukan dan akan menghasilkan
departemen-departemen dengan job description dari masing-masing departemen sampai dengan
unit-unti terkecil dalam organisasi. Hierarki merupakan pola berjenjang dalam struktur
organisasi. Koordinasi adalah aktivitas interaksi antar bagian terpisah dari sebuah organisasi
untuk mencapai tujuan organisasi.

19

Gambar II 1 Bagan Struktur Organisasi PT Suzuki Indomobil Motor

20

21

Gambar II 2 Bagan Struktur Organisasi Department Production

II.4 Proses Produksi

Berikut ini gambar proses produksi pada Plant Tambun II R-4 PT. Suzuki Indomobil
Motor. Pada dasarnya proses pembuatan mobil / kendaraan bermotor roda 4 (empat) melalui
beberapa tahapan yang saling berhubungan antara proses yang satu dengan proses selanjutnya.
Proses ini saling berurutan dimana setiap proses harus menghasilkan produk yang berkualitas
sesuai dengan standar yang ditetapkan sehingga menjadi satu produk yang siap pakai dan mampu
bersaing di pasaran.
Secara garis besar proses pembuatan mobil yang ada di PT. Suzuki Indomobil Motor
pembentukan komponen / part dari material Steel Sheet menjadi komponen atau part yang sudah
terbentuk dengan bantuan mesin press. Setelah komponen terbentuk komponen tersebut masuk
ke proses welding yaitu proses penyatuan komponen dengan jalan pengelasan sampai terbentuk
komponen white body (body kosong), dari white body masuk ke proses painting
(pengecatan) sehingga body mobil sudah mempunyai warna sesuai yang diinginkan. Dari proses
painting dilanjutkan ke proses Assembling, yaitu proses penggabungan semua komponen body
dengan komponen-komponen yang lain seperti pemasangan roda, engine, kaca, seat (jok) dan
komponen lainnya sampai menjadi mobil yang siap pakai. Proses terakhir pada pembuatan mobil
adalah proses Final Inspection dimana mobil yang sudah jadi harus melalui tahap pemeriksaan
dan test sehingga mobil benar-benar lulus uji dan siap dipasarkan ke konsumen.
Berikut ini gambaran proses pembuatan mobil dari bagian Pressing sampai bagian Final
Inspection:
II.4.1 Proses Pressing
Proses pressing adalah proses pembentukan komponen / part dari material steel sheet
menjadi bentuk part/komponen dengan menggunakan mesin press. Secara garis besar proses
pressing meliputi beberapa proses yaitu:
1. Drawing
Proses drawing adalah proses pembentukan material steel sheet mengikuti
dies/cetakan, dimana material steel sheet (lembaran baja) dipasang pada dies
22

(cetakan) yang selanjutnya dengan bantuan mesin press diadakan penekanan

sehingga terbentuk komponen yang kita inginkan.
2. Trimming
Adalah proses pemotongan tepi material yang sudah mengalami proses
drawing.
3. Piercing (PC)
Adalah proses membuat lubang pada material setelah material mengalami
proses drawing.
4. Bending
Adalah proses pembengkokan material.
5. Restriking
Adalah proses merapikan bentuk menjadi lebih sempurna (proses
pembentukan lekukan yang lebih sempurna).

II.4.2 Proses Welding

Proses welding adalah proses pembuatan white body (mobil kosong) dengan cara
menggabungkan komponen/part melalui proses pengelasan. Proses ini meliputi :
a. Proses Front Floor Adalah proses pembentukan (penyatuan) komponen mobil
bagian depan
b. Proses Rear Floor Adalah proses pembentukan komponen bagian belakang
c. Proses Side Body Proses pembentukan mobil bagian samping
d. Proses Main Body Proses penyambungan dari masing-masing inti di atas menjadi
satu kesatuan (white body).
II.4.3 Proses Painting
Proses Painting adalah proses pemberian warna pada unit mobil, dan tujuan dari
proses pewarnaan adalah untuk melindungi permukaan unit mobil dari elemen-elemen yang
23

bisa merusak mobil, untuk memberikan keindahan pada mobil dan juga memberikan
petunjuk khusus. Pengecatan dapat memberikan proteksi terhadap karat, sinar ultraviolet,
pasir, dan udara yang mengandung garam, juga dari penampilan dapat memberikan dimensi
efek, kehalusan, kilauan (luster) dan efek dari sebuah warna (dilihat dari penampilan). Dalam
industri otomotif pengecatan dibagi menjadi dua bagian yaitu :
1. Cat Stoving
Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari logam, dan untuk cat ini
pengeringan harus pada suhu tertentu dan biasanya pengeringan
menggunakan oven.
2. Cat Poliurethane
Yaitu cat yang digunakan untuk pengecatan material dari bahan plastik, dan
pengeringannya tidak memerlukan suhu tinggi. Secara garis besar
proses painting pada industri otomotif meliputi :
Pre Treatment System
Yaitu proses perlakuan terhadap permukaan untuk menghindari karat dan
pembersihan permukaan untuk persiapan proses painting.

CED Coat (cat dasar)

Yaitu proses pemberian cat dasar dengan menggunakan sistem

elektrodeposition, fungsi dari CED ini yang utama adalah sebagai anti karat.
Intermediate Coat
Yaitu untuk pemberian warna kedua sebelum body dilapisi cat utama, agar

dalam proses pemberian warna utama didapatkan hasil yang bagus.

Top Coat (cat utama)
Cat ini yang biasa kita sebut cat utama dan secara visual warna yang
sebenarnya telah terlihat dengan sempurna.

II.4.4 Proses Assembling Engine ( Proses ini berlangsung di Plant Cakung ).

Proses Assembling Engine adalah proses pengabungan part-part engine menjadi satu
unit engine, dan proses ini terpisah dari proses di atas karena proses ini berjalan pada line
sendiri dan berjalan secara paralel dengan proses lain. Proses Assembling engine terdiri dari
beberapa proses yaitu :
1. Proses Casting: proses pengecoran atau penuangan dari komponen-komponen
melalui proses casting.
2. Proses Machining: proses pengerjaan mesin dari material yang dicasting untuk
mendapatkan ukuran sesuai yang diinginkan.
24

3. Sub Assembling: proses assembling dari part-part engine sebelum masuk ke line
assembling.
4. Assembling: proses penggabungan komponen-komponen dari proses machining
dan proses sub assembling hingga dapat unit engine.
5. Quality: proses pengecekan dari hasil assembling, dan disini dapat ditentukan
apakah engine layak diteruskan ke proses assembling body.
II.4.5 Assembling
Adalah proses penggabungan unit body yang sudah dipainting dengan engine dan
komponen-komponen lain, seperti roda, jok, dasboard, interior, dalam dan juga interior luar
menjadi satu unit mobil. Proses assembling ini meliputi:
1. Chasis
Yaitu proses assembling pada bagian-bagian mobil yang berhubungan
dengan chasis.
2. Triming
Yaitu proses assembling pada bagian atas mobil atau pemasangan interior
dan eksterior mobil.
3. Sub Assembling
Yaitu proses assembling part-part mobil sebelum diassembling ke unit
mobil.
4. Final Assembling
Yaitu proses assembling untuk kelengkapan mobil sesudah proses triming
dan chasis.
II.4.6 Final Inspection
Yaitu proses pemeriksaan unit mobil sesudah proses assembling, dan proses ini
memeriksa komponen dan part yang terbagi menurut fungsi dan tampilan (Appearance)
apakah unit mobil layak untuk di jual. Final Inspection Section menggunakan ISIS
(Indomobil Suzuki Inspection Standards) sebagai standarisasi pemeriksaan unit mobil. Hasil
pengujian unit mobil dimasukkan ke dalam komputer yang tersedia dan dicatat di dalam
check sheet yang kemudian disahkan oleh inspector yang melakukan pengujian. Tujuan input
hasil pengujian unit mobil tersebut adalah sebagai bukti pengujian unit mobil. Dalam
pengujian ini terdapat beberapa tahapan sebelum dilepas ke bagian marketing, sesuai dengan
25

urutannya adalah Toe-In tester, Turning Radius&Headlight tester, Drum tester, Side Slip,
Brake Tester, Engine Room&Under Pit, Appearance. Selain itu masih ada satu lagi pengujian
yang harus dilalui diluar Final Inspection Line process ini, yakni Shower test.
Proses tahapan pengujian tersebut di atas dapat dijelaskan sebagai berikut:
1. Toe-In Tester
Toe tester adalah pengujian terhadap kelurusan roda. Didahului dengan
proses pra toe-in, dimana pada tahap ini dilakukan pemeriksaan terhadap nomor
vin, nomor engine, warna kendaraan, label pressure, nomor key, dan
menyamakan sudut putar steering. Setelah itu dilakukan tahapan berikutnya yaitu
toe-in tester. Di bagian ini dilakukan test terhadap kelurusan roda. Setelah
kendaraan berada di atas toe tester maka layar monitor akan menampilkan
besarnya penyimpangan roda terhadap kelurusannya. Untuk penyetelan, operator
akan mengadjust kekencangan baut pada tie-rod dengan keadaan engine unit
harus running, sambil terus mengamati layar monitor.
Pengujian ini dilengkapi dengan switch khusus yang bisa diatur untuk
menyesuaikan model yang akan ditest. Untuk Futura (PU/CHS) dipakai huruf
A, Karimun memakai huruf B, Baleno dan Aerio memakai huruf C, Grand
Vitara memakai huruf D, Escudo 2.5 XL-7 memakai huruf E, Escudo 1.6
dan 2.0 memakai huruf F, APV (Truck/Van) memakai huruf G, dan Futura
(FPB) memakai huruf K. Bagian yang harus diamati saat melalui toe-in tester
adalah roda depan. Untuk Grand Vitara harus roda depan dan belakang.

2. Turning Radius & Headlight Tester

Turning radius tester adalah pemeriksaan sudut belok dari unit mobil
sedangkan head light tester adalah pemeriksaan posisi atau sinar head light.
Besarnya standar sudut belokan untuk masing-masing model berbeda, sehingga
perlu dipakai switch. Kode huruf yang dipakai adalah A untuk Futura (CHS,
FD, WD, FPB), B untuk karimun, C untuk Baleno dan Aerio, D untuk
Grand Vitara, E untuk Escudo 2.5 XL-7, F untuk Escudo 1.6 dan 2.0, G
26

untuk APV steer kanan LF, H APV steer kanan WL, I APV steer kiri LF, dan
J APV steer kiri WL. Cara pengujiannya adalah sebagai berikut :
Setelah kendaraan masuk ke pit (alat test), segera dipilih switch sesuai
dengan model yang akan ditest. Kemudian steering wheel diputar penuh ke
kiri/kanan penuh. Besarnya sudut belokan ditunjukkan oleh dua buah pointer
pada panel yang diletakkan di depan alat uji. Kemudian steering wheel diputar
dengan arah terbalik (sampai penuh).
Untuk mengecek posisi/arah sinar headlight, maka lampu harus
dihidupkan dulu. Pengaturan posisi headlight dilakukan secara manual. Jika
sudah sesuai maka lampu pada Headlight Tester akan menyala pada bagian OK,
tetapi jika belum sesuai lampu akan menyala pada NG. Untuk menentukan posisi
headlight ini dipakai referensi lampu dekat.
3. Drum Tester
Di Drum tester kendaraan akan mengalami pengecekan beberapa
instrumennya, antara lain : air wiper, blade wiper, head lamp, turn signal, AC,
blower AC, elektrik, lampu ruangan, seat belt, dan pemeriksaan kecepatan unit
mobil. Tujuan dari pengujian ini adalah untuk mengetahui kecepatan kendaraan
untuk tiap-tiap tingkat kecepatan serta kemampuan akselerasinya sesuai dengan
standard. Drum tester ini berupa drum (dapat berputar) yang dipasang di 2
tempat (depan dan belakang) yang nantinya dipakai untuk menempatkan roda
depan dan belakang kendaraan. Pada drum tester ini, dilengkapi dengan stopper
yang berjumlah 3 buah dengan fungsi untuk safety. Jarak keduanya dapat diatur
sesuai dengan model kendaraan yang diuji. Untuk menentukan jarak drum tadi,
maka sebelum kendaraan melewati alat ini operator harus memilih switch yang
sesuai dengan kendaraan yang akan dicek. Untuk drum tester ini kode huruf yang
dipakai adalah sama dengan kode huruf di Toe-In tester, yaitu sebagai berikut :
Untuk Futura (PU/CHS/FPB) dipakai huruf A, Karimun memakai huruf B,
Baleno dan Aerio memakai huruf C, Grand Vitara memakai huruf D, Escudo
2.5 XL-7 memakai huruf E, Escudo 1.6 dan 2.0 memakai huruf F, APV
(Truck/Van) memakai huruf G

27

BAB III PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

No
.

Tanggal

Rencana & Target

Pelaksanaan

Bertemu dengan HRD dan mengetahui Briefing awal dengan HRD PT. Suzuki
akan di tempatkan dimana
1

1-3

Indomobil Motor
Perkenalan dengan pembimbing lapangan dari

Juni

2016

Perkenalan dengan pembimbing lapangan

Departemen Welding

Mengetahui job desk departemenwelding

Perkenalan dengan karyawan office welding

Mengenal PT Suzuki Indomobil lebih

detail
Mengenal

daerah

tempat

kerja

Mempelajari 5S pada dunia manufaktur

(area Mempelajari dasar welding dan keselamatan

pada dunia pabrik

welding)
Mengetahui lini yang ada di Plant Tambun
6-10 Juni
Genba (keadaan lapangan) bengkel welding
II
2016
Paham tentang kultur yang ada di bagian Mempelajari bagaimana menghitung waktu
welding

standar
Mengamati proses welding 4W
Mengamati proses welding body Y9J
Mengamati proses welding deck floor Y9J

13-17

Mengetahui proses assembly kerangka

Juni 2016

mobil Futura (Y9J)

Mengamati proses welding frame Y9J

Mengamati proses welding panel door Y9J
Mengamati proses welding panel roof Y9J
Mengamati proses welding panel back door
Y9J

28

Mengamati proses welding body YL0

Mengamati proses welding deck floor YL0
4

20 24 Mengetahui proses assembly kerangka

Juni 2016

mobil APV (YL0)

Mengamati proses welding frame YL0

Mengamati proses welding panel door YL0
Mengamati proses welding panel roof YL0
Mengamati proses welding panel back door
YL0
Mengamati proses welding body YR9
Mengamati proses welding deck floor YR9

27 Juni 5

Juli

2016

Mengamati proses welding frame YR9

Mengetahui proses assembly kerangka Mengamati proses welding panel door YR9
mobil Wagon R (YR9)
Mengamati proses welding panel roof YR9
Mengamati proses welding panel back door
YR9
Menghitung TAKT time YR9

8 Mengumpulkan data defect yang ada pada

Juli2016

lini Y9R

Merekap data quality pada lini YR9

Analisis data

11 - 15
Juli 2016

Wawancara dengan operator

Penyusunan laporan

18 - 22
Juli 2016

25 - 26
Juli 2016

Penyusunan laporan
Menyelesaikan Laporan Kerja Praktek

Pengumpulan Laporan Kerja Praktek

Penyusunan laporan
Penyusunan laporan
Penyusunan laporan
Konsultasi dengan pembimbing lapangan
Penutupan

Tabel III 1 Pelaksanaan Kerja Praktek

29

BAB IV PEMBAHASAN
IV.1 Proses Standar Pembuatan Mobil
Proses Standar Pembuatan Mobil PROSES membuat kendaraan di Indonesia dilakukan
melalui urutan bertahap. Peralatan modern berbasis komputer, seperti general welder dan
automatic spray machine, kini sudah menjadi standar yang diterapkan pabrikan. General welder
adalah sistem pengelasan titik pada bodi mobil secara otomatis dengan tingkat akurasi tinggi.
Begitu pula dengan peralatan automatic spray machine yang mampu melakukan pengecatan
secara otomatis.
Urutan pembuatan mobil diawali dengan tahapan welding dan painting. Lini produksi
pertama adalah proses welding. Dalam tahapan ini beragam body parts disatukan untuk
membentuk rangka dasar kendaraan. Pengelasan dilakukan dengan menggunakan teknologi
general welder, sedangkan penghalusan bodi memakai alat khusus.
Selesai tahap tersebut, proses selanjutnya adalah pengecatan bodi. Setelah keluar dari
bagian welding, bodi dilapisi dengan coating dasar antikarat melalui 12 tahap treatment. Setelah
itu, proses berlanjut dengan pelapisan bodi memakai bahan sealer dan PVC. Bodi pun
dipanaskan pada temperatur teratur agar lapisan itu melekat kuat.
Keluar dari proses pelapisan, bodi dicat dalam ruang tertentu sehingga tidak tercemar
debu. Automatic spray machine akan beroperasi secara bertahap, mulai dari proses primary coat,
base coat, diakhiri dengan clear coat. Semua proses ini ditujukan untuk meningkatkan kualitas
produk bodi agar tidak mudah rusak.Proses pembuatan mobil tahap kedua adalah melakukan
assembling. Pada bodi kendaraan yang sudah jadi ditambahkan komponen lainnya sehingga
menjadi kendaraan utuh. Seluruh lini assembling ini dikontrol melalui program komputer,
menggunakan sistem ban berjalan.
Tahapan kerja assembling dimulai dari routing, yaitu tahap instalasi kabel-kabel, pipapipa, lampu, spion, dan peralatan elektronik lainnya. Kemudian dilanjutkan dengan proses
interior, berupa pemasangan bagian roof ceiling, pedal bracket, pillar garnish, dan bagian
lainnya. Setelah selesai, proses berikutnya adalah pemasangan tangki bahan bakar, suspensi, pipa
pembuangan, engine assy, dan ban.

30

Komponen eksterior menempati urutan terakhir pada proses perakitan kendaraan. Di

dalamnya termasuk pemasangan kaca depan, kaca belakang, emblem, bumper, door trim, rem
tangan, dan lain-lain.Kendaraan yang sudah berbentuk utuh ini, kemudian diisi dengan coolant
radiator, freon AC, oli power steering, dan cairan penting lainnya, termasuk bahan bakar. Ini
diperlukan karena kendaraan akan diuji kelayakannya.
Selesai di tahap perakitan, proses beralih ke kontrol kualitas terpadu. Tahapan ini
berfungsi untuk menjamin kesempurnaan.
Setelah itu, kendaraan dibawa ke tempat road test course untuk uji kelayakan jalan. Di
sini, kendaraan diuji untuk melewati berbagai kondisi jalan.
Proses pengujian kelayakan kendaraan diakhiri dengan water leak test. Seluruh bodi
kendaraan disiram air selama lima menit. Kendaraan yang sudah lulus inspeksi akan dibawa
menuju tempat pengiriman untuk dihantarkan ke dealer mobil

IV.2 Komponen Bodi Kendaraan

Sejalan dengan perkem-bangan dan kemajuan teknologi otomotif, jumlah dari
komponen bodi kendaraan juga semakin banyak, yang dibuat dengan teknologi yang
bervariasi dan komponen dengan bahan tersebut yang juga semakin maju. Walaupun
perkembangan bahan dari bodi kendaraan sudah maju dengan bahan fiberglass atau
plastik, namun saat ini bodi kendaraan masih didominasi oleh komponen berasal dari plat
besi dengan ketebalan 0,6 sampai 0,9 mm. Perkembangan bodi melalui teknologi
komponen bodi dengan bahan plastik dan fiber belum bisa sepopuler plat, namun
demikian beberapa komponen bodi yang memiliki komponen utama plat, kadang juga
memiliki komponen plastik, fiber bahkan serat karbon
Rangka tepat menempelnya semua komponen kendaraan termasuk bodi. Rangka harus
kuat, ringan, kokoh dan tahan terhadap getaran, atau goncangan yang diterima dari
kondisi jalan. Agar kuat maka konstruksi rangka ada yang kotak, bentuk U atau pipa,
yang pada umumnya terdiri dari dua batang yang memanjang dan dihubungkan dengan
bagian yang melintang. Pada awal perkembangan teknologi bodi dan rangka kendaraan,
bodi dan rangka dibuat secara terpisah (composite body) namun akhir-akhir ini bodi dan
rangka dibuat menyatu (monocoque body), atau disebut juga integral body

31

1. Kontruksi Terpisah (Composite)

Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangkanya
terpisah. Pertautan/penyambungan antara bodi dan rangka menggunakan baut dan
mur. Untuk meningkatkan kenyamanan saat digunakan, maka diantara bodi dan
rangka dipasang karet sebagain alat peredam getaran.
Konstruksi bodi dan rangka yang terpisah ini memberikan kemudahan
dalam penggantian bagian bodi kendaraan yang mengalami kerusakan, terutama
bodi bagian bawah atau putusnya rangka. Konstruksi ini biasanya digunakan pada
kendaraan sedan tipe lama, kendaraan penumpang dan mobil angkutan barang,
seperti truck, bus, pick up dan lain sebagainya.
2. Kontruksi Menyatu (Monocoque)
Merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangka
tersusun menjadi satu kesatuan. Konstruksi ini menggunakan prinsip kulit telur,
yaitu merupakan satu kesatuan yang utuh sehingga semua beban terbagi rata pada
semua bagian kulit. Pertautan antara bodi dan rangka menggunakan las.
Karena bodi dan rangka menyatu, maka bentuknya dapat menjadi lebih
rendah dibanding dengan tipe composite sehingga titik berat gravitasi lebih
rendah menyebabkan kendaraan akan lebih stabil. Konstruksi ini digunakan pada
mobil sedan, bahkan beberapa kendaraan MPV ( Multi Purpose Vehicle) mulai
menerapkan knostruksi monocoque body.
3. Konstruksi Luar

Bagian ini merupakan tempat menempelnya berbagai macam panel dan

dapat diumpamakan sebagai kulit dalam tubuh kita. Bagian ini terdiri dari
32

beberapa panel-panel yang disatukan dengan beberapa jenis sambungan dan dapat
terlihat secara langsung dari luar, misalnya bumper, engine hood, pintu-pintu,
sunroof, roof head lining, fender, kaca, boot lid/ deck lid, lampulampu radiator
grill, dan lain sebagainya.
4. Konstruksi Dalam
Bagian ini terdiri dari komponen-komponen yang ada didalam bodi kendaraan,

penguat-penguat dan panel-panel yang digunakan untuk menguatkan bodi

kendaraan.

IV.3 Suzuki Wagon R YR9

Suzuki Karimun Wagon R si mobil kompak dengan desain boxy yang cukup menawan. Mobil ini
adalah salah satu pilihan utama bagi para pecinta mobil mini yang menuntut mobilitas tinggi di perkotaan.
Karimun Wagon R adalah produk mobil dari Suzuki untuk mengisi segmen mobil dengan harga
terjangkau. Mobil mini Suzuki ini dikandidatkan sebagai mobil LCGC yang artinya bahwa produksi
mobil ini dilakukan di Indonesia untuk menekan biaya produksi sehingga menjadikan mobil ini
dipasarkan dengan harga yang cukup murah. Selain itu mobil mini ini juga hemat bahan bakar dengan
minimal penghabisan 1 liter bensin untuk 20 km. Karena memang salah satu syarat mobil LCGC adalah
harus irit bensin dan mobil ini juga masuk dalam program KBH2 (Kendaraan Bermotor Roda Empat
Hemat Bahan Bakar & Harga Terjangkau).
Suzuki memilih konsep simple, modern, dan boxy untuk menggarap mobil mini ini. Hal ini
dibuktikan dengan spesifikasi Karimun Wagon R dari segi desainnya yang menawarkan mobil dengan
desain yang cukup kotak dengan ukurannya yang mini. Untuk dimensinya sendiri mobil ini memiliki
ukuran 3,6001,4751,670 (PxLxT/mm) yang tentunya akan memperudah untuk melewati jalan yang
sempit atau saat parkir karena mobil ini memiliki radius putar hanya 4,6m. Untuk body bagian depannya
Suzuki Karimun Wagon R ini menawarkan Front Grill Elegant dengan desain yang cukup stylish dan
33

sporty. Ditambah dengan adanya Fog lamps dan Light Blue Eyes yang juga akan mempercantik mobil ini
tentunya juga akan memberikan pencahayaan yang maksimal. Roof Rail Dashing yang ada di atas mobil
ini juga menambah kesan keunikan dari desain mobil ini. Tentunya hal-hal diatas membuat spesifikasi
Suzuki Karimun Wagon R dari segi desainnya ini memiliki kesan yang imut, mini, dan modern.
Untuk mesinnya sendiri mobil ini disematkan mesin K10B berkapasitas 998cc dengan sistem
DOHC, 12 katup yang dilengkapi dengan 3 silinder. Dengan mesin tersebut mobil mini ini dapat
mencapai tenaga maksimal 68 hp pada 6.200 rpm, sedangkan torsi maksimal yang dapat dihasilkan
adalah 90 Nm pada 3.500 rpm. Selain itu mobil ini juga disematkan fitur Gear Shift Indicator yang akan
memudahkan untuk memindahkan perseneling gigi secara tepat. Penggerak roda depannya juga memiliki
andil yang kuat untuk membuat mobil ini memiliki akselerasi yang responsif dan cukup maksimal. Itulah
spesifikasi Suzuki Karimun Wagon R dari segi dapur pacunya yang tentunya akan membuat mobil mini
ini cukup kuat untuk diajak berkeliling kota

IV.4 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah suatu aktivitas (manajemen perusahaaan) untuk menjaga
dan mengarahkan agar kualitas produk (dan jasa) perusahaan dapat dipertahankan sebagaimana
yang telah direncanakan. Pengendalian kualitas merupakan usaha preventif dan dilaksanakan
sebelum kualitas produk mengalami kerusakan. (Agus Ahyari, 2000: 239). Pengertian
pengendalian kualitas sangat luas, dikarenakan berhubungan dengan beberapa unsur yang
mempengaruhi kualitas yang harus dimasukkan dan dipertimbangkan. Secara garis besar
pengendalian kualitas dikelompokkan menjadi :
1. Pengendalian kualitas sebelum pengolahan atau proses yaitu pengendalian kualitas
yang berkenaan dengan proses yang berurutan dan teratur termasuk bahan-bahan yang
akan diproses.
2. Pengendalian kualitas terhadap produk jadi yaitu pengendalian yang dilakukan
terhadap barang hasil produksi untuk menjamin supaya produk jadi tidak mengalami
kerusakan atau tingkat kerusakan produk sedikit. (Sofyan Assauri, 1993: 218). Teknik
yang digunakan dalam pengendalian kualitas diantaranya dengan metode control chart.
Metode tersebut digunakan untuk mengetahui ratarata kerusakan produk dan besarnya
penyimpangan-penyimpangan yang terjadi.
Tujuan pengendalian kualitas menurut (Agus Ahyari, 2000: 53) adalah:
a. Untuk meningkatkan kepuasan konsumen
b. Mengusahakan agar penggunaan biaya serendah mungkin
c. Agar dapat memproduksi selesai tepat pada waktunya
34

Langkah pengendalian kualitas menurut (Bounds, 1994: 76) adalah:

a. Menilai kinerja kualitas aktual
b. Membandingkan kinerja dengan tujuan
c. Bertindak berdasarkan perbedaan antara kinerja dan tujuan
Fungsi pengendalian mengandung makna pelaksanaan, pengukuran dan pola tindakan
kolektif yang meyakinkan tercapainya tujuan secara luas akibat pengendalian, yaitu:
a. Pengukuran pelaksanaan tujuan, rencana kegiatan dan kebijaksanaan yang telah
ditetapkan terlebih dahulu.
b. Analisis penyimpangan, tujuan,

rencana

dan

kebijaksanaan

untuk

mencapai

penyebabnya.
c. Komunikasi hasil pengukuran terhadap individu atau kelompok yang melaksanakan.
d. Pertimbangan alternatif atas dasar tindakan yang dapat diambil untuk koreksi gejala
adanya suatu kekurangan.
e. Menilai dan melengkapi alternatif yang baik sesuai dengan kemampuan.

IV.5 Failure Mode Effect Analysis (FMEA)

Filosofi dasar dari FMEA adalah: cegah sebelum terjadi. FMEA baik sekali digunakan
pada system manajemen mutu untuk jenis industri manapun. Standar ISO/TS-16949 (standar
system manajemen mutu untuk industri automotive) mensyaratkan dilakukan FMEA pada saat
perancangan produk maupun perancangan proses produksi. ISO-9001 tidak secara explicit
mensyaratkan dilakukannya FMEA. Meski begitu, baik sekali bila perusahaan menerapkannya
untuk memenuhi persyaratan tentang tindakan pencegahan.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (Desain FMEA) dan dalam
proses (Proses FMEA).
IV.5 1 Design FMEA (DFMEA)

Adalah suatu analisa teknik untuk memahami potential kegagalan pada design produk.
Asumsi dibuat bahwa produksi sudah membuat produk sesuai design, akan tetapi produk
masih tidak berfungsi atau tidak berfungsi optimal. Kegagalan pada design produk dapat
berupa.
a.
b.
c.
d.

Produk tidak berfungsi maksimal

Produk tidak dapat bekerja pada kondisi tertentu
Produk dibuat dengan tingkatan reject yang tinggi
Produk sulit untuk dibuat atau diassembly (design for manufacturability and design
assembly)
Design FMEA selain mempertimbangkan kegagalan pada produk, juga

mempertimbangkan.
35

a. Keterbatasan / kemampuan manufacturing dan assembly, seperti misalnya :

keterbatasan ruang untuk melakukan assembly, keterbatasan / kemampuan mesin
b. Keterbatasan / kemudahan servise dan recycle produk, misalnya: ruang untuk
akses tooling untuk perbaikan. Kemampuan diagnostic, klasifikasi material (untuk
kepuasan recycle).
IV.5.2 Proses FMEA (PFMEA)

Adalah suatu analisa teknik untuk memahami potential kegagalan pada proses
produksi. Asumsi dibuat bahwa design produk sudah baik akan tetapi proses produksi
gagal memenuhi tuntutan atau persyaratan pada design. Misalnya.
a. Diameter lubang kebesaran
b. Pelapisan yang kurang
c. Kekerasan material kurang, dll
Definisi customer pada PFMEA pada umumnya adalah Penggunaan akhir / end user.
Customer dapat juga proses selanjutnya atau proses assembly, service, peraturan
pemerintah. PFMEA adalah living dokumen dan harus dimulai.
a. Sebelum atau pada tahapan feasibility
b. Sebelum produksi tooling dan
c. Masukkan semua pertimbangan selama proses produksi dimulai dari komponen individu
sampai assembly.
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim desain for six
sigma (DFSS) adalah.
1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi
secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan
ruang lingkup.
3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing
parameter rancangan didefinisikan.
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada
tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan
oleh operator atau sistem pengawasan. Terdapat dua hal utama penyebab pada
keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti.

36

1. Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan?

2. Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuia
spesifikasi?
3. Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan
operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan
peraturan?
4. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority
number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut.
5. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus

yang

membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan

parameter proses, yang tidak mempengaruhi produk.
6. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan

atau penyebab. Terdapat dua tipe kendali yaitu :

Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan

pengaruhnya.
Kegiatan tersebut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan kotektif.
Identifikasi mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number (RPN),
tim melakukannya dengan.

a. Mentransfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang lingkup pekerjaan.

b. Mencegah seluruh kegagalan.
c. Meminimumkan resiko kegagalan dengan :
Mengurangi severity.
Mengurangi occurance
Meningkatkan kemampuan deteksi.
Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure Modes and Effect Analysis
(FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.
FMEA tidak dapat menyelesaikan maslah sehingga harus dikombinasikan dengan
metode-metode problem solving. FMEA hanya memberi gambaran tentang tingkat
resiko suatu kegagalan. Problem solving: Brainstroming, fishbone diagram, Design of
Experiment, etc.
Persiapan FMEA dimulai dengan membentuk team multi disiplin. Anggota team
FMEA dapat terdiri dari: process engineer, industrial engineer, design engineer, operator
produksi, tooling engineer, maintenance engineer, quality engineer, lain-lain, termasik
pemasok, marketing.

37

IV.6 Six Sigma

Sigma () merupakan sebuah abjad Yunani yang menunjukkan standar deviasi dari suatu
proses. Standar deviasi mengukur variasi atau jumlah persebaran suatu rata-rata proses. Nilai
sigma dapat diartikan seberapa sering cacat yang mungkin terjadi. Jika semakin tinggi tingkat
sigma maka semakin kecil toleransi yang diberikan pada kecacatan sehingga semakin tinggi
kapabilitas proses, dan hal itu dikatakan semakin baik.
Dalam esensinya, Six Sigma menganjurkan bahwa terdapat hubungan yang kuat antara
cacat produk dan produk yang dihasilkan, reliability, costs, cycle time, inventory, schedule, dll.
Bila jumlah cacat yang meningkat, maka jumlah sigma akan menurun. Dengan kata lain, dengan
nilai sigma yang lebih besar maka kualitas produk akan lebih baik.
Pengertian Six Sigma yang menurut Gaspersz, V. (2002) yang termuat dalam bukunya
yang berjudul Pedoman Implementasi Program Six Sigma Terintegrasi dengan ISO 9001:2000,
MBNQA dan HACPP adalah suatu visi peningkatan kualitas menuju target 3,4 kegagalan per
sejuta kesempatan (DPMO) untuk setiap transaksi produk (barang dan/atau jasa), upaya giat
menuju kesempurnaan (zero defect / kegagalan nol )
Dari beberapa definisi yang telah disebutkan maka dapat diambil kesimpulan bahwa Six
Sigma adalah sebuah sistem yang komprehensif dan fleksibel untuk mencapai, mempertahankan,
dan memaksimalkan sukses bisnis. Six Sigma secara unik dikendalikan oleh pemahaman yang
kuat terhadap kebutuhan pelanggan, pemakaian yang disiplin terhadap fakta, data, analisis
statistik, dan perhatian yang cermat untuk mengelola, memperbaiki, dan menanamkan kembali
proses bisnis.
IV.6.1 Karakteristik Kualitas (CTQ)

Karakteristik kualitas (Critical To Quality / CTQ) adalah atribut-atribut yang sangat

penting untuk diperhatikan karena berkaitan langsung dengan kebutuhan dan kepuasan
pelanggan. CTQ merupakan elemen dari suatu produk, proses, atau praktek-praktek yang
berdampak langsung pada kepuasan pelanggan. Pada umumnya, karakteristik-karakteristik
kualitas yang dipertimbangkan adalah sebagai berikut :
1. Kualitas produk
2. Dukungan purna-jual
3. Interaksi antara karyawan (pekerja) dan pelanggan
38

IV.6.2 Kapabilitas Proses

Kapabilitas proses merupakan suatu ukuran kinerja kritis yang menunjukkan proses
tersebut mampu menghasilkan sesuai dengan spesifikasi produk yang ditetapkan oleh
manajemen berdasarkan kebutuhan dan ekspektasi pelanggan.
Gambar 2.2 : Kapabilitas proses
IV.6.3 Definisi DPMO (Defect per Million Opportunities)

Defect adalah kegagalan untuk memberikan apa yang diinginkan oleh pelanggan?,
sedangkan Defect Per Opportunities (DPO) merupakan ukuran kegagalan yang dihitung dalam
program peningkatan kualitas Six Siqma, yang menunjukkan banyaknya cacat atau kegagalan
per satu kesempatan, dan dihitung dengan formula:
DPO=

Banyaknya cacat yang ditemukan

Banyaknya jumlah yang diperiksa x jumlah CTQ

Besarnya DPO ini apabila dikalikan dengan konstanta 1.000.000 akan menjadi formula: DPMO
= DPO X 1.000.000
Defect per Million Opportunities (DPMO) merupakan ukuran kegagalan dalam program
peningkatan Six Sigma, yang menunjukkan kegagalan per satu juta kesempatan. Target dari
pengendalian kualitas Six Sigma Motorola sebesar 3,4 DPMO seharusnya tidak diinterpretasikan
sebagai 3,4 unit output yang cacat dari satu juta unit output yang diproduksi, tetapi
diinterpretasikan sebagai dalam satu unit produk tunggal terdapat rata-rata kesempatan gagal dari
suatu karakteristik CTQ adalah hanya 3,4 kegagalan per satu juta kesempatan (Gaspersz,V.
2002). Tingkat sigma sering dihubungkan dengan kapabilitas proses, yang dihitung dalam defect
per milion opportunities. Beberapa tingkat pencapaian sigma:
Tabel 2.1 : Tingkat pencapaian sigma
Sumber : Gasperz, V. 2002
IV.6.4 Siklus DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control)

Six Sigma menggunakan alat statistik untuk mengidentifikasi beberapa faktor vital,
Siklus DMAIC merupakan proses kunci untuk peningkatan secara kontinyu menuju target Six
Sigma. DMAIC dilakukan secara sistematik berdasarkan ilmu pengetahuan dan fakta

39

(systematic, scientific, and fact based). Berikut ini adalah tahapan dalam siklus DMAIC dan
langkah-langkah yang harus dilaksanakan pada setiap tahap:
Define (D)
Tahap Define merupakan langkah operasional pertama dalam program
peningkatan kualitas Six Sigma. Dalam tahap Define dilakukan identifikasi proyek yang
potensial, mendefinisikan peran orang-orang yang terlibat dalam proyek Six Siqma,
mengidentifikasi karakteristik kualitas kunci (CTQ) yang berhubungan langsung dengan
kebutuhan spesifik dari pelanggan dan menentukan tujuan.
Measure (M)
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan
kualitas Six Sigma, terdapat beberapa hal pokok yang harus dilakukan yaitu:
1. Melakukan dan mengembangkan rencana pengumpulan data yang dapat dilakukan
pada tingkat proses, dan/atau output.
2. Mengukur kinerja sekarang (current performance) untuk ditetapkan sebagai baseline
kinerja pada awal proyek Six Sigma.
Analyze (A)
Merupakan langkah operasional ketiga dalam program peningkatan kualitas Six
Sigma. Sebenarnya target dari program Six Sigma adalah membawa proses industri pada
kondisi yang memiliki stabilitas (stability) dan kemampuan (capability), sehingga
mencapai tingkat kegagalan nol (zero defect oriented).
Improve ( I )
. Setelah sumber-sumber dan akar penyebab permasalahan kualitas teridentifikasi,
maka perlu dilakukan penentapan rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan
peningkatan kualitas Six Siqma, yaitu dengan tools: Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) yang mendiskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas dan
atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu

40

Control ( C )
Merupakan tahap operasional terakhir dalam proyek peningkatan kualitas Six
Sigma. Pada tahap ini prosedur-prosedur serta hasil-hasil peningkatan kualitas
didokumentasikan untuk dijadikan pedoman kerja standart guna mencegah masalah yang
sama atau praktek-praktek lama terulang kembali, kemudian kepemilikan atau tanggung
jawab ditransfer dari tim Six Sigma kepada penanggung jawab proses, dan ini berarti
proyek Six Sigma berakhir pada tahap ini.

IV.7 Defect Pada Proses Welding

IV.7.1 Jenis-jenis Defect

1. Penyok
Penyok adalah diamana permukaan benda bengkok kedalam atau keluar sehingga
tidak rata. Biasanya penyok ini di sebabkan adanya kotoran pada jig, atau juga
peletakan benda kerja yang meleset pada jig.
2. Spater
Spater merupakan bintik-bintik kecil logam las (geram). Hal ini bisa terjadi akibat
percikan hasil proses pengelasan CO2
3. Disposisi spot
Defect ini yaitu melesetnya posisi spot welding dari tempat yang sudah di tetapkan.
Defect ini terjadi karena kurang fokusnya pada operator
4. Spot tajam
Spot tajam adalah cacat pada pengelasan titik yang berupa hasil lasan mencuat keluar
dengan ujung tajam. Hal ini terjadi karena karena ujung tip gun pada pengelasan titik
sangat tajam

41

5. Noise
Noise terjadi pada sambungan yang dilas kurang maksimal, sehingga terdapat celah, dan dari celah tersebut terdapat rongga
yang bisamengeluarkan bunyi. Sebab lain terjadinya Noise ini adalah kelalaian dalam penggunan sealer, atau mungkin kualits
seal yang kurang baik.
6. Spot kurang/lebih
Defect ini adalah cacat yang disebabkan oleh kesalahan manusia. Dimana operator yang kurang teliti sehingga ada beberapa
titik yang kurang dilas atau bahkan kelebihan.

EKS RPR
Defect

Benjo

Dans

PENYOK

Kara

-BENJOL t
NG

No defect
PANEL. BACK
DOOR INNER
PANEL. BACK
DOOR OUTER
PANEL. DASH
PANEL.
FR

atau
lepas

Peny
ok

Scratch

Spatt
er

Spot

Spot

Spot

bolon

kura

nyasa

ng

Spot

Total

tajam

defect
19

44

13

DOOR INNER
LH
PANEL.

Nut TA

2
28

48
4

30
3

31

FR

DOOR INNER 1

18

22

RH
42

PANEL.

FR

DOOR OUTER
LH
PANEL.

FR

17

27

24

32

DOOR OUTER
RH
PANEL.

FR

FENDER LH
PANEL.
FR

11

FENDER RH
PANEL.
FR
HOOD OUTER
PANEL. FUEL
LID INLET
PANEL. ROOF
PANEL. ROOF

14

27

20

23

48

65

4
7

BACK INNER
PANEL.
RR

1
23

34

DOOR INNER
LH
PANEL.

RR

DOOR INNER
RH
PANEL.

RR

15

DOOR OUTER
43

LH
PANEL.

RR

DOOR OUTER
RH
PANEL.

19

26

RR

FLOOR REAR
PANEL.
RR
WHEEL

HOUSING LH
PANEL. SIDE
BODY OUTER

20

39

60

LH
PANEL. SIDE
BODY OUTER

24

RH
STRENGTH.
SIDE SILL LH
26
8
21
Total
Data defect Bulan Juni YR9

28

1
77

312

1
2

11

13

489

IV.7.2 Cara Mengatasai Defect

Di PT Suzuki Indomobil Motor terdapat cara untuk mengatasi kesalahan yaitu dengan cara preventive dan cara korektive.
1. Preventive yaitu pemeriksaan sercara berkala pada alat-alat welding

dan semua bagian-bagiannya. Akan diadakan

perbaikan jika terdapat kerusakan pada alat tersebut. Namun jika semua masih dalam kondisi baik dan sesuai dengan
parameter maka akan dinyatakan OK
44

2. Korektif yaitu proses perbaikan pada defect yang sudah terjadi. Proses pemeriksaan dilakuka dua kali yaitu pada bagian
mekanik dan yang terakhir pada bagian Final Inspection. Penangan bisa dilakukan dengan diperbaiki (repaire) bagian
defect tersebut.

45

Matriks YR9 Body Luar

Lay Out YR9

46

Panel Front Hood Outer YR9

Aliran Proses Front Hood Inner

47

Aliran

Panel

Proses Front Hood Mirriage

Front

Hood

Assembly

48

Spot

welding

Panel

Front

Hood

49

Kerangka Bagian Dalam YR9

50

51

BAB V ANALISIS HASIL PELAKSANAAN KERJA

V.1 Analisis dan Usulan

Dalam menemukan sebuah solusi untuk menghilangkan permasalahan pada masalah
kinerja dalam proses yang telah terdapat dalam perusahaan membutuhkan strategi yang tepat.
Solusi ini yang akan mengatasi masalah dengan menghilangkan variasi penyebab di dalam

52

sebuah proses. Dengan menggunakan Six Sigma terdapat metode yang sangat tepat untuk
memecahkan masalah ini yaitu DMAIC
V.1.1 Define
Dengan semakin majunya teknologi informasi pada era globalisasi ini, membuat persaingan
industri semakin ketat. Agar dapat bertahan dalam persaingan ini perusahaan harus dapat lebih kreatif,
inovatif, dan menjajikan dalam menawarkan produk yang mereka tawarkan. Peningkatan kualitas produk
secara terus menerus merupakan salah satu cara untuk mengambil hati para konsumen.
Penulis akan memfokuskan penulisan laporan ini pada bagian welding khususnya pada lini YR9
atau yang biasa di sebut Wagon R. Dan cacat yang paling terjadi adalah penyok, selain itu juga masih
banyak cacat yang terjadi yaitu:
Defect
Benjol
Dansa
EKS
RPR

Total

26
8
PENYOK-

BENJOL NG
Gelombang
Nut TA atau lepas
Penyok
Scratch
Spatter
Spot bolong
Spot kurang
Spot nyasar
Spot tajam

21
77
1
312
2
11
7
3
8
13

Tabel V.1 Defect dan total

Berdasarkan pengamatan penulis jenis cacat tersebut merupakan cacat yang sering terjadi
pada bagian welding. Jadi laporan ini difokuskan pada perbaikan proses produksi dan diharapkan
tercapainya zero defect sehingga perbaikan yang memerlukan biaya dapat di minimumkan dan
tetap mencapai titik puas pelanggan.
Critical to Quality (CTQ)
Hasil pengindentifikasian dan informasi dari perusahaan menunjukan CTQ pada produk
YR9:
1.
2.
3.
4.
5.

Tidak penyok
Tidak terjadi Function NG
Tidak terjadi Nut NG / Miring
Tidak ada part NG
Tidak terjadi CO NG
53

6. Tidak terjadi dansa

7. Tidak bergelombang
8. Tidak terjadi Nut TA / Lepas
9. Tidak terjadi benjol eks repair
10. Tidak terdapat spatter
11.Tidak ada cacat lainnya
V.1.2 Measure
Pengukuran kinerja tingkat out put
1. Unit
Jumlah produk mobil YR9 yang diinspeksi selama periode proses produksi bagian welding
selama periode 1 Juni -26 Juli 2016 adalah sebanyak 1.127 unit
2. Oppurtunities
Terdapat sepuluh karakteristik cacat yang dipilih sebagai CTQ
3. Defect
Banyaknya cacat pada proses inspeksi departemen welding selama periode 1 Juni -26 Juli
2016 adalah sebanyak 489 unit
4.

Defect Per Unit

Dapat dihitung dengan : DPU

D 489
=
=0.4 338
U 1127

5.

Total Opportunities
TOP = U x OP = 1127x11 = 12.397
6. Defect Per Oppurtunities
DPO =
7.

D
1127
=
=0.09090909
TOP 12397

Defect Per Million Oppurtunities

DPMO = DPO X 1.000.000 =

0.09090909 x 1.000 .000 = 90.909

8. Tingkat Sigma

Tingkat sigma =normsinv (

1000000DPMO
100000090.909
+1.5=normsinv (
)+1.5=
1000000
1000000

2.835178

54

V.1.3 Analyze
V.1.3.1 Diagram Pareto
Dibuatnya diagram pareto bertujuan untuk mengetahui perbedaan jumlah satu jenis cacat dengan
jenis cacat yang lainnya secara jelas karena menggunakan histogram. Dengan diagram ini dapat diketahui
jenis cacat tapa saja yang dominan atau yang paling berpengaruh.

Chart Title

Total

Presentase Komulatif

Dari

diagaram

di atas dapat diketahui jenis cacat apa saja yang ada di bagian welding dan jumlah dari masing-masing
cacat tersebut dengan melihat nilai kumulatif. Nilai kumulatif tersebut akan menjadi jenis cacat yang
akan dianalisa.

Tabel kumulati sepuluh jenis cacat terbesar untuk YR9 departemen welding
Berdasarkan gambar diagram parreto di atas dapat diketahui jenis-jenis cacat dan masing-masing
jumlahnya pada departemen welding dengan melihat nilai kumulatifnya. Berdasarkan nilai kumulatif
tersebut, penulis menemukan dasar dari jenis-jenis cacat yang akan dianalisa dan diperbaiki. Berikut
merupakan jenis-jenis cacat yang akan dianalisa dan diperbaiki.

55

Beberapa work station yang memungkinkan penyebab terjadi sepuluh jenis cacat terbesar
V.1.3.2 Diagram Cause Effect (Fishbone)
Diagram fishbone digunakan untuk mengidentifikasi akar penyebab dari suatu masalah, yang
Defect
Total
Presentase Presentase Komulatif
Penyok
312
63.80%
64%
Gelombang
77
15.75%
80%
Spatter
26
5.32%
85%
Nut NG
21
4.29%
89%
Spot tajam
13
2.66%
92%
Benjol
11
2.25%
94%
Dansa
8
1.64%
96%
Spot nyasar
8
1.64%
97%
Spot bolong
7
1.43%
99%
Spot kurang
3
0.61%
99%
Scratch
2
0.41%
100%
Nut TA atau lepas
1
0.20%
100%
dapat membuat suatu solusi dari masalah tersebut. Dengan diagram fishbone dapat mempermudah dalam
penyelidikan lima faktor penyebab, yaitu Manusia (Man), Mesin (Machine), Metode (Method), Material
(Material), dan lingkungan (Environment). Dari hasil observasi, pengamatan dan brainstorming dengan
staff dan operator terkait, kelima faktor tersebut tidak menjadi penyebab secara bersamaan. Hanya
beberapa faktor yang terjadi secara bersamaan, yaitu faktor manusia, mesin, material dan metode.

Penyok
Jenis cacat Penyok umumnya terjadi pada body mobil, dimana terdapat bagian dari body

mobil yang permukaannya mengalami kondisi masuk ke dalam.

56

Gambar V. 1
Analisa

Penyebab

Cacat Penyok

Penyok
N
Penyebab

: Lolos Check

O
1

Faktor penyebab
Sering terjadinya lolos check dari Dept. Pressing diakibatkan kurang

: Manusia

terlihatnya permukaan yang penyok pada bagian Panel Side Body Out. Hal
ini terjadi karena bagian panel side body out dari departemen welding yang
belum dilakukan pelapisan dan pengecatan sehingga tidak terlihat jelas
apakah permukaan tersebut rata atau tidak. Oleh karena itu operator sering
2

kali tidak melihat perbedaan bentuk.

Kurangnya keterampilan operator

terutama

operator

yang

belum

berpengalaman dalam mengetahui terjadi atau tidaknya penyok itu sendiri

juga sering menyebabkan lolos checknya Panel Side Body Out dari Dept.
Welding
Penyebab

: Cara repair benjol dari

Pressing yang kurang

Faktor penyebab
Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator yang

maksimal
: Manusia

cukup rendah dalam melakukan proses repair menyebabkan proses repair

benjol dari pressing kurang maksimal. Hal ini disebabkan ketika melakukan
pengetokan untuk merepair benjol, operator kurang dapat memberikan
kekuatan pada pengetokan secara presisi sehingga dapat menyebabkan
penyok.
Penyebab

Faktor penyebab
Perusahaan memang memiliki SOP sendiri yang disebut Indomobil Suzuki

: Kurangnya pengecekan
di proses mekanik
: Metode

Operation Standard (ISOS), tetapi dalam ISOS yang terakhir direvisi pada
tahun 2007 tidak memiliki checksheet yang dapat digunakan untuk
melakukan pengecekan apa saja yang sudah dilakukan pada proses
mekanik.

57

Penyebab

: Panel Side Body Out

Penyok

Faktor penyebab
Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang maksimal

dari

Dept.

Pressing
: Material

Gelombang
Seperti halnya Penyok dan Benjol, jenis cacat Gelombang biasanya juga terjadi pada body

mobil. Hal ini terjadi ketika terdapat bagian dari body mobil yang permukaannya mengalami
kondisi masuk kedalam tetapi juga keluar. Kondisi permukaan yang bergelombang ini umumnya
terjadi setelah proses repair cacat Penyok maupun Benjol.

Analisa Penyebab Cacat Gelombang

Gelombang
N
Penyebab

Hasil repair penyok / benjol

yang kurang maksimal

58

Faktor penyebab
Dapat disebabkan oleh adanya beberapa operator baru yang berada

pada Repair Area

Tidak hanya operator baru, bahkan operator yang telah cukup lama

Manusia

bekerja tetapi minimum pengalaman memiliki keterampilan yang

rendah dalam merepair cacat penyok maupun benjol. Proses repair
yang tidak memiliki SOP dan standar juga menyulitkan operator
3

untuk melakukan repair itu sendiri.

Kurangnya pengalaman yang menyebabkan keterampilan operator
yang cukup rendah menyebabkan proses repair penyok/benjol dari
departemen welding tidak sempurna. Hal ini disebabkan ketika
melakukan pengetokan untuk memperbaiki cacat penyok maupun
benjol, operator kurang dapat mengendalikan kekuatan pada

pengetokan dan pengikiran secara presisi.

Kurangnya konsentrasi operator dalam melakukan pengikiran
sehingga hasil repair tidak maksimal
Penyebab

Part penyok / benjol berasal

Faktor penyebab
Pengawasan pada final proses Dept. Pressing yang kurang

dari Pressing
Material

maksimal

Spatter
Spatter kondisi cacat dimana percikan bunga api sebagai penyebabnya. Percikan tersebut

dapat saja langsung menempel pada bagian mobil maupun menempel pada alat pendukung proses
pengelasan seperti jig yang kemudian dapat menempel atau merusak bagian mobil lainnya.

59

Analisa Penyeb Cacat Spatter

Spatter
N
Penyebab

Mata Tip yang baru diasah / dikikir

O
1

Faktor penyebab
Tip yang baru diasah / dikikir memiliki bentuk yang

Mesin

tajam sehingga percikan bunga api yang dihasilkan

ketika melekukan pengelasan menjadi lebih banyak.
Penyebab

Pengelasan yang terlalu lama dan posisi

Faktor penyebab
Pengelasan yang terlalu lama biasanya disebabkan
oleh

operator

yang

Tip yang tidak lurus

Manusia

kurang

konsentrasi ketika mengelas

Penyebab
Faktor penyebab
Posisi Tip yang tidak lurus akan menyebabkan
percikan

api

keluar

ke

segala

Posisi Tip yang tidak lurus

Manusia

arah

sehingga mengenai bagian lain pada komponen

maupun jig dan peralatan pendukung lainnnya. Hal ini
disebabkan operator bergerak dengan sangat cepat
sehingga pada saat pengelasan yang seharusnya posisi
Tip

lurus

menjadi

miring

atau tidak siku.

Penyebab
Faktor penyebab

Percikan api yang menempel pada Jig

Metode

60

Percikan bunga api yang disebabkan pengelasan

sebelumnya dapat saja menempel pada beberapa
bagian Jig. Percikan ini dapat menempel pada
komponen ketika diletakkan pada Jig jika Jig tidak
dibersihkan

Nut NG / Miring
Terdapat pemasangan Nut pada beberapa komponen white body tertentu. Nut ini

digunakan untuk proses perakitan selanjutnya terutama untuk proses assembling. Jenis cacat Nut NG /
Miring ini adalah kondisi ketika Nut tidak terpasang sempurna, Nut tersebut dapat saja memiliki posisi
yang miring maupun terbalik. Selain itu, dalam proses perakitan pada welding, bunga api dapat saja
masuk kedalam lubang Nut. Nantinya, hal ini dapat menyebabkan baut tidak dapat masuk kedalam lubang
Nut sehingga Nut tersebut harus dicopot dan dipasang kembali.

Nut NG/ Miring

N
Penyebab

Peletakkan

mesin Pemasangan Nut

Faktor penyebab

plat

pada

yang tidak tepat

Manusia

61

Peletakkan plat pada mesin pemasangan Nut yang tidak tepat dapat
mengakibatkan Nut yang terpasang Not Good (NG) atau miring.
Hal ini disebabkan operator yang kurang terampil dan kurang
konsentrasi dalam meletakkan plat pada mesin pemasangan Nut

Penyebab

Faktor penyebab
Ketikan proses assembling pada Dept. Welding, Nut pada plat sub

Percikan bunga api yang

menempel pada Nut
Metode

Assy yang telah terpasang terkena percikan bunga api sehingga

mengakibatkan baut tidak dapat terpasang pada Nut

Penyebab
Faktor penyebab
Saat pemasangan Nut pada plat, mesin penyedot salah arah

Posisi Nut tidak pas

Mesin

meletakkan Nut pada plat yang mengakibatkan Nut NG

Penyebab

Faktor penyebab
Pin for Nut yang digunakan untuk meletakkan plat pada saat

Pin for Nut yang sudah

aus
Mesin

pemasangan Nut, memiliki bentuk yang tidak rata akibat aus karena
sering terkenanya gesekan antara plat dengan mesin pemasangan
Nut. Ausnya Pin for Nut membuat permukaan tidak rata sehingga
sering terjadi Nut NG.

62

V.1.4 Control
Pada tahap ini bertujuan untuk medokumentasikan perbaikan yang telah dibuat, melanjutkan
untuk mengukur kinerja proses secara rutin, menyesuaikan prosedur kerja yang seharusnya di lakukan.
Hal ini dilakukan untuk mengevaluasi proses perbaikan yang dilakukan agar tidak terjadi penurunan
proses produksi.
Agar perusahaan dapat mempertahankan perubahan yang sudah baik perlu dilakukan
pengendalian, pengendalian yang harus dilakukan itu adalah sebagai berikut:
1. Disiplin
: Menjaga sebuah proses tetap stabil dan konsisten terhadap produksinya.
2. Mendokumentasika Perbaikan : Hal ini dapat meminimalisir kejadian yang tidak diinginkan
terjadi
3. Menentukan Standar

: Menentukan standarisasi suatu proses sangat lah perlu karna

dengan adanya nilai standar ini dapat memudahkan penilaian agar selalu berada pada batas aman
4. Membuat rencana manajemen proses : Membuat peringatan dan tanggapan terhadap rencana yang
akan digunakan apabila terjadi masalah.
Ada beberapa cara yang dapat digunakan untuk melakukan pengendalian ini. Berikut diantaranya:
1.
2.
3.
4.

Membuat checklist dokumentasi proses

Menggunakan peta control
Membuat diagram proses manajemen
Membuat perencanaan respon

V.2 Simpulan dan Saran

Sebagai kesimpulan dari laporan kerja praktek ini adalah pertama penulis mengetahui proses
standar pembuatan mobil, yaitu diawali dengan tahapan welding dan painting. Selesai tahap tersebut,
proses selanjutnya adalah pengecatan bodi. Lalu tahapan selanjutnya adalah melakukan assembling.
selesai dari tahapan tersebut, proses beralih ke control kualitas terpadu.tahapan ini berfungsi untuk
menjamin kesempurnaan. Setelah itu, kendaraan dibawa ke tempat road test course untuk uji kelayakan
jalan.
Selain mengetahui proses standar pembuatan mobil, penulis juga mengetahui komponen bodi
kendaraan, yaitu terdiri dari komponen terpisah, komponen menyatu, komponen luar dan komponen
dalam. Komponen terpisah merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan rangkanya

terpisah. Komponen menyatu merupakan jenis konstruksi bodi kendaraan dimana bodi dan
rangkanya menyatu. Konstruksi luar merupakan tempat menempelnya berbagai macam panel

63

dan dapat diumpamakan sebagai kulit dalam tubuh kita. Konstruksi dalam terdiri dari komponenkomponen yang terdapat di dalam kendaraan.
Selanjutnya adalah salah satu produk andalan milik Suzuki, yaitu Suzuki Karimun
Wagon R si mobil kompak dengan desain boxy yang cukup menawan. Mobil ini adalah salah satu pilihan
utama bagi para pecinta mobil mini yang menuntut mobilitas tinggi di perkotaan. Karimun Wagon R
adalah produk mobil dari Suzuki untuk mengisi segmen mobil dengan harga terjangkau. Mobil mini
Suzuki ini dikandidatkan sebagai mobil LCGC yang artinya bahwa produksi mobil ini dilakukan di
Indonesia untuk menekan biaya produksi sehingga menjadikan mobil ini dipasarkan dengan harga yang
cukup murah. Selain itu mobil mini ini juga hemat bahan bakar dengan minimal penghabisan 1 liter
bensin untuk 20 km. Karena memang salah satu syarat mobil LCGC adalah harus irit bensin dan mobil
ini juga masuk dalam program KBH2 (Kendaraan Bermotor Roda Empat Hemat Bahan Bakar & Harga
Terjangkau).

Selain itu, penulis juga mengetahui tentang fungsi pengendalian mengandung makna
pelaksanaan, pengukuran dan pola tindakan kolektif yang meyakinkan tercapainya tujuan secara
luas akibat pengendalian, yaitu pengukuran pelaksanaan tujuan, rencana kegiatan dan
kebijaksanaan yang telah ditetapkan terlebih dahulu. Lalu analisis penyimpangan, tujuan,
rencana dan kebijaksanaan untuk mencapai penyebabnya. Kemudian komunikasi hasil
pengukuran terhadap individu atau kelompok yang melaksanakan. Setelah itu pertimbangan
alternatif atas dasar tindakan yang dapat diambil untuk koreksi gejala adanya suatu kekurangan.
Dan yang terakhir adalah menilai dan melengkapi alternatif yang baik sesuai dengan
kemampuan.
Lalu penulis juga mengetahui tentang FMEA. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki
FMEA. Failure Modes and Effect Analysis (FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa
dan diurus secara terus-menerus. FMEA tidak dapat menyelesaikan maslah sehingga harus
dikombinasikan dengan metode-metode problem solving. FMEA hanya memberi gambaran
tentang tingkat resiko suatu kegagalan. Problem solving: Brainstroming, fishbone diagram,
Design of Experiment, etc. Persiapan FMEA dimulai dengan membentuk team multi disiplin.
Anggota team FMEA dapat terdiri dari: process engineer, industrial engineer, design engineer,
operator produksi, tooling engineer, maintenance engineer, quality engineer, lain-lain, termasik
pemasok, marketing. Selain itu penulis juga mengetahui hasil dari penerapan metode six sigma,
yaitu zero defect.
64

Sebagai usulan, setelah sumber-sumber dan akar penyebab permasalahan kualitas

teridentifikasi, maka perlu dilakukan penentapan rencana tindakan (action plan) untuk
melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma, yaitu dengan tools: Failure Mode and Effect
Analysis (FMEA) yang mendiskripsikan tentang alokasi sumber-sumber daya serta prioritas
dan atau alternatif yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu

65