LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROSEDUR PEMERIKSAAN BANTALAN PADA ROTOR TURBIN

BERDASARKAN AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) 687

DI
PT. INDONESIA POWER KAMOJANG POMU
(POWER GENERATION AND O&M SERVICE UNIT)
02 September – 30 September 2019

Disusun oleh:

YUNI NUR FATWAENI

20160130142

PROGRAM STUDI S-1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH YOGYAKARTA
2019
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROSEDUR PEMERIKSAAN BANTALAN PADA ROTOR TURBIN

BERDASARKAN AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) 687

DI

PT. INDONESIA POWER KAMOJANG POMU

(POWER GENERATION AND O&M SERVICE UNIT)
02 September – 30 September 2019

Dipersiapkan dan disusun oleh:

YUNI NUR FATWAENI

20160130142

Telah diseminarkan
Pada tanggal, 07 Desember 2019

Dosen Pembimbing Kerja Praktik

Dr. Ir. Harini Sosiati, M.Eng

NIK. 19591220201510 123 088

Mengetahui,
Ketua Program Studi S-1 Teknik Mesin FT UMY

Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng.Sc., Ph.D

NIK. 19740302 200104 123049

ii
 LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PROSEDUR PEMERIKSAAN BANTALAN PADA ROTOR TURBIN

BERDASARKAN AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API) 687

DI
PT. INDONESIA POWER KAMOJANG POMU
(POWER GENERATION AND O&M SERVICE UNIT)

Disusun oleh :

Nama : Yuni Nur Fatwaeni

NIM : 20160130142

Program Studi : Teknik Mesin

Fakultas : Teknik

Institusi : Universitas Muhammadiyah Yogyakarta

Waktu Pelaksanaan KP: 02 September – 30 September 2019

Telah diperiksa pada tanggal

....................................................

Mengetahui,
Pembimbing Lapangan

Maman Mulyana Hakim

NIP. 6993040 K3

iii
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTIK

iv
BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTIK

v
 LEMBAR PENILAIAN KERJA PRAKTIK

Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa :

Nama : Yuni Nur Fatwaeni
Nomor Induk Mahasiswa : 20160130142
Sekolah / Universitas : Universitas Muhammadiyah Yogyakarta
Program Studi / Fakultas : S-1 Teknik Mesin / Teknik

Telah melaksanakan Kerja Praktik di perusahaan kami, PT. Indonesia Power

Kamojang Power Generation and O&M Service Unit pada :
Bagian : Engineering, Operasi, dan Pemeliharaan
Judul Pembahasa : Prosedur Pemeriksaan Bantalan Pada Rotor Turbin
Berdasarkan American Petroleum Institute (API)
687

Waktu : 02 September – 30 September 2019

Dengan nilai :A B C D E
(lingkari yang dianggap sesuai)

Keterangan :
A = 80 – 100
B = 75 – 79
C = 65 – 74
D = 55 – 64
E = 50 – 54
Penilai,

Maman Mulyana Hakim

NIP. 6993040 K3

vi
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kita panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena
berkat nikmat dan karunia-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik
yang berjudul “Prosedur Pemeriksaan Bantalan Pada Rotor Turbin Berdasarkan
American Petroleum Institute (API) 687”. Laporan ini disusun guna melengkapi
salah satu persyaratan dalam menyelesaikan mata kuliah Kerja Praktik Program
Studi S-1 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah
Yogyakarta.

Laporan kerja praktik ini berisi tentang prosedur dalam perbaikan rotor
turbin berdasarkan American Petroleum Institute (API) 687. Dalam hal ini pula
penulis sajikan komponen pada PLTP Kamojang serta peralatan instrumen dan
control beserta fungsinya.

Penulis sadar dalam pembuatan laporan ini masih banyak sekali

kekurangan. Oleh karena itu penulis memohon kritik dan saran yang bersifat
membangun dari semua pihak. Semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi penulis
maupun yang membacanya dalam menambah ilmu pengetahuan.

Bandung, November 2019

Tim Penulis

vii
 UCAPAN TERIMAKASIH

Penulis menyadari dalam penyelesaian laporan kerja praktik ini tidak

terlepas dari dukungan dan bimbingan berbagai pihak, oleh karena itu penulis
mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Maman Mulyana Hakim selaku mentor yang telah mendampingi

dan membimbing di lapangan selama kegiatan Kerja Praktik.
2. Bapak Slamet Sriyadi selaku Humas yang telah mendampingi kegiatan
Kerja Praktik sejak pendaftaran hingga selesai.
3. Bapak Dito Hasta selaku Humas yang telah membantu dan memfasilitasi
selama kegiatan Kerja Praktik.
4. Karyawan PT. INDONESIA POWER KAMOJANG POMU yang telah
membantu selama kegiatan Kerja Praktik.
5. Bapak Berli Paripurna Kamiel, S.T., M.Eng.Sc., Ph.D selaku Ketua
Program Studi S-1 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
6. Ibu Dr. Ir. Harini Sosiati, M.Eng selaku dosen pembimbing Kerja Praktik
penulis di Program Studi S-1 Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Yogyakarta.
7. Bapak dan Ibu dosen Program Studi S-1 Teknik Mesin Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Yogyakarta.

8. Rekan-rekan mahasiswa/i selama Kerja Praktik yang selalu memberikan

support dan membantu lancarnya kegiatan Kerja Praktik.
Bandung, November 2019

Tim Penulis

viii
 DAFTAR ISI

LAPORAN KERJA PRAKTIK............................................................................. i

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii
LEBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ......................................................... iii
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTIK .................................................... iv
BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTIK .................................. v
LEMBAR PENILAIAN KERJA PRAKTIK ....................................................... vi
KATA PENGANTAR ....................................................................................... vii
UCAPAN TERIMAKASIH .............................................................................. viii
DAFTAR ISI ...................................................................................................... ix
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... xii
DAFTAR TABEL ............................................................................................ xiii
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2
1.3 Batasan Masalah ....................................................................................... 2
1.4 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................ 2
1.5 Manfaat Kerja Praktik .............................................................................. 2
BAB II PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................ 4
2.1 Sekilas PT. Indonesia Power..................................................................... 4
2.2 Visi, Misi, Motto, Kompetensi Inti, Tujuan, dan Paradigma Perusahaan ... 4
2.2.1 Visi Perusahaan ............................................................................... 4
2.2.2 Misi Perusahaan .............................................................................. 4
2.2.3 Kompetensi Inti ............................................................................... 4
2.2.4 Tujuan Perusahaan .......................................................................... 5
2.2.5 Paradigma Perusahaan ..................................................................... 5
2.3 Logo Perusahaan ...................................................................................... 5
2.3.1 Bentuk............................................................................................. 6
2.3.2 Warna.............................................................................................. 6

ix
 2.4 Lokasi PT. Indonesia Power Kamojang POMU ........................................ 6
2.5 Sekilas PT. Indonesia Power Kamojang POMU........................................ 7
2.5.1 Sejarah Sub Unit PLTP Kamojang ................................................... 8
BAB III PROSES PRODUKSI ............................................................................ 9
3.1 Proses Produksi Energi Listrik PLTP Kamojang ....................................... 9
3.2 Komponen Utama PLTP Kamojang ........................................................ 11
3.2.1 Steam Receiving Header ................................................................ 11
3.2.2 Vent Valve ..................................................................................... 12
3.2.3 Separator ...................................................................................... 13
3.2.4 Demister ........................................................................................ 15
3.2.5 Turbin ........................................................................................... 16
3.2.6 Generator ...................................................................................... 17
3.2.7 Transformator................................................................................ 18
3.2.8 Switch Yard ................................................................................... 18
3.2.9 Kondensor ..................................................................................... 19
3.2.10 Cooling Tower ............................................................................. 20
BAB IV PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTIK ..................... 22
4.1 Pembongkaran Casing Bantalan ............................................................. 22
4.2 Inspection ............................................................................................... 22
4.2.1 Initial Inspection ........................................................................... 22
4.2.2 Visual Inspection ........................................................................... 23
4.2.3 Pivot Inspection ............................................................................. 26
4.2.4 Nondestructive Tests ...................................................................... 27
4.2.5 Temperature Sensing Devices ........................................................ 27
4.3 Dimensional Inspection of New or Reused Bearings ............................... 28
4.3.1 Pemeriksaan Dimensi .................................................................... 28
4.3.2 End Seals ...................................................................................... 31
4.3.3 Thrust Bearings ............................................................................. 32
4.4 Pengecekan Clearance Pada Journal Bearing ......................................... 33
4.4.1 Lift Check ...................................................................................... 33
4.4.2 Pemeriksaan Benjolan ................................................................... 34

x
 4.4.3 Pemeriksaan Mandrel .................................................................... 35
4.4.4 Pemeriksaan Tinggi Stack .............................................................. 35
4.4.5 Soft solid or plastic check .............................................................. 36
4.5 Tutorial Pemasangan Bearing dibagian Casing ....................................... 36
4.5.1 Pemasangan Journal Bearing ........................................................ 36
4.5.2 Pemasangan Thrust Bearing .......................................................... 38
BAB V PENUTUP ............................................................................................ 39
5.1 Kesimpulan ............................................................................................ 39
5.2 Saran ...................................................................................................... 39
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 40
LAMPIRAN ...................................................................................................... 41

xi
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo PT. Indonesia Power .............................................................. 5

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembangkitan Listrik ...................................... 9
Gambar 3.2 Steam Receiving Header................................................................ 12
Gambar 3.3 Vent Valve ..................................................................................... 13
Gambar 3.4 Vent Structure ............................................................................... 13
Gambar 3.5 Separator ...................................................................................... 14
Gambar 3.6 Dust Collector ............................................................................... 15
Gambar 3.7 Demister........................................................................................ 15
Gambar 3.8 Turbin ........................................................................................... 17
Gambar 3.9 Generator ...................................................................................... 17
Gambar 3.10 Transformator ............................................................................. 18
Gambar 3.11 Switch Yard ................................................................................. 18
Gambar 3.12 Kondensor ................................................................................... 20
Gambar 3.13 Cooling Tower............................................................................. 20
Gambar 4.1 Contoh Hasil Pengujian Ultrasonik ................................................ 23
Gambar 4.2 Contoh Hasil Pengujian Pewarna Inspeksi Penetran ...................... 23
Gambar 4.3 Crack (Koyo, 2013)....................................................................... 24
Gambar 4.4 Wear (Koyo, 2013)........................................................................ 24
Gambar 4.5 Flaking (Koyo, 2013) .................................................................... 25
Gambar 4.6 Spalling ......................................................................................... 26
Gambar 4.7 Galling .......................................................................................... 26
Gambar 4.8 Preload Variations ........................................................................ 30
Gambar 4.9 Thrust bearings ............................................................................. 32
Gambar 4.10 Feeler Gauge .............................................................................. 32
Gambar 4.11 Height gauge ............................................................................... 33
Gambar 4.12 Stack Height Check ..................................................................... 35

xii
 DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Kapasitas Terpasang di Kamojang POMU ........................................... 7

Tabel 4.1 Faktor Koreksi Lift Check .................................................................. 34

xiii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pemeliharaan atau perawatan merupakan suatu tindakan yang dikombinasi
untuk menjaga komponen mesin atau peralatan agar kinerja dari suatu mesin
dapat bekerja secara optimal dan tidak terjadi kerusakanan secara tiba-tiba.
Kegiatan perawatan mesin berperan sangat penting dalam suatu industri, baik
industri primer, industri sekunder, maupun industri tersier. Perawatan mesin
memiliki beberapa tujuan diantaranya menjaga kinerja mesin agar tetap bekerja
secara optimal, mencegah terjadinya kerusakan mendadak, meningkatkan
keandalan suatu mesin atau peralatan, dan mendeteksi gejala kerusakan.

Turbin uap merupakan suatu mesin penggerak yang mengubah energi panas
bumi menjadi energi mekanik dalam bentuk putaran poros turbin. Putaran pada
poros turbin nantinya akan dikopel dengan generator sehingga menghasilkan
energi listrik. Kerusakan yang terjadi pada turbin dapat mengakibatkan kerugian
yang sangat fatal. Sehingga perlu adanya perawatan yang terjadwal agar
kerusakan pada turbin dapat diminimalisasi.

Bantalan (bearings) merupakan komponen dari sebuah mesin turbin uap

yang berperan untuk menjaga poros (shaft) agar selalu berputar terhadap sumbu
porosnya, atau juga menjaga suatu komponen yang bergerak linier agar selalu
berada pada jalurnya. Karena peranan bantalan sangat penting dalam mesin turbin,
maka kondisi dari bantalan harus selalu diperhatikan sistem pemeliharaannya.
Kegiatan pemeliharaan bantalan bukanlah suatu hal yang mudah untuk dipelajari
dan dilakukan. Hal ini dikarena masih minimnya engineer yang ahli di bidang
tersebut.

American Petroleum Institute 687 atau biasa dikenal dengan API 687
merupakan buku panduan yang berisi tentang perbaikan sebuah rotor pada mesin
turbin. Dalam buku tersebut juga disediakan panduan terkait dokumen-dokumen
yang perlu disiapkan atau dilengkapi terlebih dahulu sebelum perbaikan rotor

1
akan dilaksanakan. Sehingga dengan mempelajari dan memahami prosedur
perbaikan rotor turbin pada buku API 687 kerusakan yang fatal pada rotor turbin
dapat dicegah.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang, perumusan masalah pada laporan kerja praktik
ini meliputi :

1. Bagaimana proses produksi pada PLTP Kamojang?

2. Bagaimana alur proses perbaikan bantalan pada rotor turbin ?
3. Apa saja kerusakan yang sering terjadi pada bantalan ?

1.3 Batasan Masalah

Batasan masalah pada laporan kerja praktik ini meliputi :

1. Buku panduan untuk perbaikan rotor turbin mengacu pada American

Petroleum Institute 687.
2. Perbaikan rotor yang dibahas pada laporan kerja praktik hanya meliputi
Lampiran E.

1.4 Tujuan Kerja Praktik

Adapun tujuan penulisan laporan ini adalah :

1. Mengetahui dan memahami alur proses produksi pada PLTP Kamojang.

2. Mengetahui dan memahami alur proses perbaikan bantalan pada rotor
turbin.
3. Mengetahui dan memahami kerusakan yang sering terjadi pada bantalan.

1.5 Manfaat Kerja Praktik

Dari laporan kerja praktik ini diharapkan dapat memeberikan manfaat,
diantaranya yaitu:

1. Bagi Perusahaan
Memberikan gambaran terkait pemeliharaan perbaikan bantalan pada
rotor turbin berdasarkan American Petroleum Institute 687.

2
2. Bagi Mahasiswa
Menambah wawasan serta menambah pengetahuan terkait dengan
perbaikan bantalan pada rotor turbin berdasarkan American Petroleum
Institute 687 serta memberikan gambaranan terkait dunia kerja.

3
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sekilas PT. Indonesia Power

PT. Indonesia Power merupakan anak perusahaan PT. PLN (Persero) yang
bergerak dalam usaha pembangkitan tenaga listrik. PT. Indonesia Power didirikan
pada tanggal 3 Oktober 1995 sebagai PT. Pembangkitan Jawa Bali I (PT. PJB I).
Pada tanggal 3 Oktober 2000 ada perubahan nama dari PT. PJB I menjadi PT.
Indonesia Power. Perubahan nama tersebut mengukuhkan penetapan tujuan
perusahaan untuk sepenuhnya berorientasi pada bisnis dan mengantisipasi
kecenderungan pasar yang senantiasa berkembang.

PT. Indonesia Power memiliki sekitar 133 unit pembangkit yang tersebar di
lokasi-lokasi strategis di Pulau Jawa dan Bali. Unit-unit itu dikelola dan
dioperasikan oleh delapan Unit Pembangkit dan Jasa Pembangkitan (UPJP), yaitu
UPJP Suralaya, UPJP Priok, UPJP Saguling, UPJP Kamojang, UPJP Mrica, UPJP
Semarang, UPJP Perak Grati, UPJP Bali, serta satu Unit Bisnis Jasa
Pemeliharaan.

2.2 Visi, Misi, Motto, Kompetensi Inti, Tujuan, dan Paradigma Perusahaan

2.2.1 Visi Perusahaan

Menjadi perusahaan energi terpercaya yang tumbuh berkelanjutan.

2.2.2 Misi Perusahaan

Menyelenggarakan bisnis pembangkit tenaga listrik dan jasa terkait yang
bersahabat dengan lingkungan.

2.2.3 Kompetensi Inti

Operasi dan pemeliharaan pembangkit serta pengembangan
pembangkit.

4
2.2.4 Tujuan Perusahaan
 Menciptakan mekanisme peningkatan efisiensi yang terus-menerus dalam
penggunaan sumber daya perusahaan.
 Meningkatkan pertumbuhan perusahaan secara berkesinambungan dengan
bertumpu pada usaha penyediaan tenaga listrik dan sarana penunjang yang
berorientasi pada permintaan pasar yang berwawasan lingkungan.
 Menciptakan kemampuan dan peluang untuk memperoleh pendanaan dari
berbagai sumber yang saling menguntungkan.
 Mengoperasikan pembangkit tenaga listrik secara kompetitif serta
mencapai standar kelas dunia dalam hal keamanan, keandalan, efisiensi
maupun kelestarian lingkungan.
 Mengembangkan budaya perusahaan yang sehat di atas saling menghargai
antar karyawan dan mitra kerja, serta mendorong terus kekokohan
integritas pribadi dan profesionalisme.

2.2.5 Paradigma Perusahaan

“Hari ini lebih baik dari hari kemarin, hari esok lebih baik dari hari ini.”

2.3 Logo Perusahaan

Logo mencerminkan identitas dari PT. Indonesia Power sebagai power
utility company terbesar di Indonesia.

Gambar 2.1 Logo PT. Indonesia Power

5
2.3.1 Bentuk
 INDONESIA dan POWER ditampilkan dengan menggunakan dasar jenis
huruf FUTURA BOOK / REGULAR dan FUTURA BOLD menandakan
font yang kuat dan tegas.
 Aplikasi bentuk kilatan petir pada huruf “O” melambangkan “TENAGA
LISTRIK” yang merupakan lingkup usaha utama perusahaan.
 Titik atau bulatan merah (red dot) di ujung kilatan petir merupakan simbol
perusahaan yang telah digunakan sejak masih bernama PT. PLN PJB I.
Titik ini merupakan simbol yang digunakan di sebagian besar materi
komunikasi perusahaan. Dengan simbol yang kecil ini, diharapkan
identitas perusahaan dapat langsung terwakili.

2.3.2 Warna
 Merah
Merah, diaplikasikan pada kata INDONESIA, menunjukkan identitas yang
kuat dan kokoh sebagai pemilik sumber daya untuk memproduksi tenaga
listrik, guna dimanfaatkan di Indonesia dan juga di luar negeri.
 Biru
Biru, diaplikasikan pada kata POWER. Pada dasarnya warna biru
menggambarkan sifat pintar dan bijaksana, dengan aplikasi pada kata
POWER, maka warna ini menunjukkan produk tenaga listrik yang
dihasilkan perusahaan memiliki ciri-ciri berteknologi tinggi, efisien, aman,
dan ramah lingkungan.

2.4 Lokasi PT. Indonesia Power Kamojang POMU

Unit PLTP Kamojang terletak di Desa Laksana Kecamatan Ibun, Kabupaten
Bandung terletak di kaki Gunung Guntur gugusan Gunung Gajah, Propinsi Jawa
Barat yang menempati area seluas ±126.536 m2, dikelilingi perbukitan, dengan
batas - batas sebagai berikut:

 Sebelah Timur berbatasan dengan jalan raya Kamojang.

6
 Sebelah Selatan berbatasan dengan tanah perhutani III RPH Paseh dan PPA
Kamojang.
 Sebelah Barat berbatasan dengan tanah perhutani III RPH paseh dan PPA
Kamojang.
 Sebelah Utara berbatasan dengan tanah perhutani III RPH paseh dan PPA
Kamojang.

PT. Indonesia Power Kamojang Power Generation and O&M Service Unit
berlokasi di daerah perbukitan sekitar 1500 meter dari permukaan laut dan 42 km ke
arah tenggara Kota Bandung. UPJP Kamojang dapat dicapai melalui Majalaya
dari arah Bandung atau melalui Samarang dari arah Garut.

2.5 Sekilas PT. Indonesia Power Kamojang POMU

PT. Indonesia Power Kamojang Power Generation and O&M Service Unit,
salah satu dari delapan unit bisnis pembangkitan di bawah PT. Indonesia Power,
menggunakan panas bumi sebagai energi primer. Ini merupakan unit
pembangkitan panas bumi terbesar di Indonesia. PT. Indonesia Power Kamojang
Power Generation and O&M Service Unit mempunyai tiga Sub Unit Bisnis. yaitu
Kamojang (140 MW), Darajat (55 MW), dan Gunung Salak ( 180 MW).

Tabel 2.1 Kapasitas Terpasang di Kamojang POMU

Kapasitas Produsen Awal Mula

Unit Pembangkit
Terpasang Manufaktur Operasi
Kamojang 1 30 MW Mitsubishi 1982
Kamojang 2 55 MW Mitsubishi 1982
Kamojang 3 56 MW Mitsubishi 1987
Darajat 1 57 MW Mitsubishi 1994
Gunung Salak 1 58 MW Ansaldo 1994
Gunung Salak 2 59 MW Ansaldo 1994
Gunung Salak 3 60 MW Ansaldo 1997

7
 2.5.1 Sejarah Sub Unit PLTP Kamojang
Berikut adalah sejarah pendirian PLTP Kamojang sejak tahun 1918:
 Ditemukan potensi panas bumi di kamojang tahun 1916-1928. Dilakukan
pengeboran lima buah sumur oleh Netherland East Indies Volcanological
Survey. Satu sumur diantaranya masih menyemburkan uap hingga saat ini.
 Tahun 1971, dimulai kerja sama penyelidikan ilmiah antara pemerintah
Indonesia dengan pemerintah New Zealand di bidang panas bumi.
 Tahun 1972, dilakukan pengeboran eksplorasi oleh pemerintah Indonesia
bekerja sama dengan perusahaan Geothermal Energi New Zealand Ltd.
 Tahun 1979, diadakan pengeboran sumur produksi sebanyak 10 buah
untuk memasok satu unit PLTP dengan kapasitas 30 MW.
 Tanggal 22 Oktober 1982, Unit 1 PLTP Kamojang mulai masuk jaringan.
 Tanggal 7 Februari 1983, Unit 1 PLTP Kamojang diresmikan oleh
presiden Indonesia.
 Tanggal 29 Oktober 1987, Unit 2 PLTP Kamojang mulai masuk jaringan.
 Tanggal 13 September 1987, Unit 3 PLTP Kamojang mulai masuk
jaringan.

Perusahaan juga dilengkapi dengan fasilitas berupa rumah dinas, sarana

olahraga, gedung serbaguna, gedung pertemuan, mesjid dan poliklinik. Aset
utama PLTP Kamojang terdiri dari turbin, generator, kondenser, main cooling
water pump, cooling tower, separator dan demister.

8
 BAB III
PROSES PRODUKSI

3.1 Proses Produksi Energi Listrik PLTP Kamojang

Sumber energi primer pada PLTP Kamojang adalah uap panas bumi yang
dipasok dari Pertamina dimana uap tersebut dialirkan melaui beberapa Pipe Line
(PL 401, PL 402, PL 403, dan PL 404). Ada sekitar 40 – 50 sumur yang terdapat
di kawasan Kamojang. Secara umum sistem pada PLTP Kamojang digambarkan
dalam skema flow diagram berikut ini:

Gambar 3.1 Diagram Alir Proses Pembangkitan Listrik

Pasokan uap yang berasal dari Pertamina mula-mula dialirkan ke steam
receiving header, yang berfungsi untuk menampung uap panas bumi yang
disupply dari beberapa sumur produksi uap melalui 4 Pipe Line (PL 401, PL 402,
PL 403, dan PL 404). Tekanan uap pada steam receiving header dijaga pada 6.5
bar untuk dialirkan ke sistem selanjutnya. Pada sistem steam receiving header
dipasang katup pelepas uap (vent structure) yang berfungsi untuk menjaga
tekanan uap apabila terjadi perubahanan pasokan uap dari sumber produksi
maupun terjadi perubahan pembebanan dari pembangkit. Kendali pneumatic
digunakan pada Vent structure untuk mengatur bukaan valvenya. Selanjutnya uap

9
yang bertekanan 6.5 bar dialirkan menuju flowmeter untuk mengetahui jumlah
aliran yang akan masuk ke separator. Uap yang sudah masuk ke dalam separator
selanjutnya dipisahkan dari partikel padat yang terbawa dari sumur produksi
dengan menggunakan gaya sentrifugal yang mengakibatkan partikel padatan jatuh
sedangkan uap terdorong keatas. Padatan material yang telah jatuh akan
ditampung pada dust collector. Uap yang sudah terpisah dengan padatan partikel
selanjutnya masuk ke demister untuk dipisahkan dari butiran air yang berasal dari
panas bumi. Hal ini dilakukan untuk menghindari terjadinya vibrasi, erosi, dan
pembentukan kerak pada sudu ataupun nozzle turbin.

Uap yang telah bersih kemudian dialirkan melalui main steam

valve/governor valve menuju turbin melalui dua sisi, yakni sisi kanan dan kiri.
Uap yang telah masuk ke dalam turbin kemudian akan memutar turbin bertipe
double flow condensing yang di kopel dengan generator. Turbin di PLTP
Kamojang dapat menghasilkan putaran turbin sebesar 3000 rpm. Pada generator
energi mekanis yang dihasilkan dari putaran turbin selanjutnya dibuah menjadi
energi listrik. Jenis generator yang digunakan di PLTP Kamojang adalah
Generator akan menghasilkan energi lirstrik bolak-balik sebesar 11,8 kV dengan
frekuensi 50 Hz. Melalui metode step-up transformer, arus listrik dinaikkan
tegangannya hingga 150 kV, selanjutnya dihubungkan secara parallel dengan
sistem penyaluran Jawa-Bali.

Uap yang telah digunakan untuk memutar turbin selanjutnya

dikondensasikan dalam condenser dengan cara kontak langsung dengan air
pendingin yang berasal dari cooling tower. Exhaust steam dari turbin masuk dari
sisi atas condenser, kemudian terkondensasi sebagai akibat penyerapan panas oleh
air pendingin yan diinjeksikan lewat spray-nozzle. Level air kondensat dijaga
selalu dalam kondisi normal oleh coolin water pump, lalu didinginkan di cooling
tower sebelum disirkulasikan kembali. Di PLTP Kamojang, gas yang tak
terkondensasi kemudian dikeluarkan oleh sistem ekstraksi gas yang terdiri dari
first-stage dan second-stage.

10
 Sistem pendinginan di PLTP merupakan sistem pendinginan dengan
sirkulasi tertutup dari air hasil kondensasi uap, dimana kelebihan air kondensat
yang terjadi kemudian direinjeksi ke dalam sumur reinjeksi. Prinsip penyerapan
energi panas dari air yang disirkulasikan adalah dengan mengalirkan udara
pendingin secara paksa dengan arah aliran tegak lurus/cross flow. Proses ini
terjadi di dalam cooling tower

Sekitar 70% uap yang terkondensasi akan hilang karena penguapan dalam
cooling tower, sedangkan sisanya diinjeksikan kembali kedalam cooling tower.
Reinjeksi dilakukan untuk mengurangi pengaruh pencemaran lingkungan,
mengurangi ground subsidence, menjaga tekanan, serta recharge water bagi
reservoir. Aliran air dari cooling tower disirkulasikan lagi oleh primary pump
dimasukkan kembali ke dalam kondenser

3.2 Komponen Utama PLTP Kamojang

3.2.1 Steam Receiving Header

Steam receiving header merupakan komponen yang berfungsi untuk
menampung pasokan uap dari sumur-sumur produksi sebelum uap tersebut
dialirkan ke sistem pembangkit. Uap dari beberapa sumur produksi memiliki
tekanan yang berbeda-beda bergantung pada karakteristik masing-masing sumur
produksi tersebut. Oleh karena itu, sebelum memasuki siklus pembangkit, aliran
uap yang memiliki tekanan bervariasi ini harus diseragamkan terlebih dahulu
dan hal tersebut dilakukan di dalam steam receiving header. Dari beberapa
sumur produksi uap dialirkan ke steam receiving header melalui empat pipa alir
utama, yaitu PL-401, PL-402, PL-403, dan PL-404. Steam receiving header juga
berfungsi untuk menjaga kondisi uap pada tekanan 6.5 bar dan suhu 167 ºC.
Pengaturan ini selain bertujuan untuk menyeragamkan kondisi uap yang
sebelumnya berbeda tekanan, juga untuk menjamin pasokan uap ke pembangkit
tidak terganggu atau tetap stabil meskipun terjadi fluktuasi tekanan uap dari
sumur produksi atau perubahan beban pembangkit.

11
 Gambar 3.2 Steam Receiving Header
Bila terjadi kelebihan tekanan pada steam receiving header, kelebihan uap
akan dilepas ke lingkungan melalui vent valve system hingga tekanan uap
kembali turun ke tekanan yang dijaga. Steam receiving header juga dilengkapi
dengan safety valve yaitu rupture disc untuk keadaan darurat saat terjadi trip
pada pembangkit atau pada kondisi jika vent valve system tidak dapat
menurunkan tekanan uap ke keadaan normal. Tekanan kerja rupture disc adalah
9 bar.

Steam receiving header berupa tangki penampung yang berbentuk tabung.

Parameter yang diukur dan direkam adalah suhu dan tekanan uap.

3.2.2 Vent Valve

Vent valve merupakan komponen yang berfungsi untuk melepas kelebihan
uap yang terjadi pada steam receiving header ke lingkungan. Vent valve system
terdiri dari enam buah katup pelepas uap dengan lima di antaranya beroperasi
dan satu katup dalam posisi stand by. Lima katup beroperasi secara berurutan
(sequence).Saat terjadi kelebihan tekanan di dalam steam receiving header,
katup pertama membuka dan melepas kelebihan uap ke lingkungan.Bila tekanan
masih berlebih, selanjutnya katup kedua membuka, dan begitu pula cara
pembukaan bagi katup lainnya selama masih terjadi kelebihan tekanan uap.
Urutan pembukaan katup selalu diganti setiap seminggu sekali sehingga katup
yang membuka pertama untuk melepas kelebihan uap tidak selalu sama. Hal ini

12
bertujuan agar semua katup memiliki beban kerja yang sama sehingga katup
tidak cepat rusak.

Gambar 3.3 Vent Valve

Vent valve system berada di sebuah bangunan yang biasa dikenal dengan
vent structure. Bentuk bangunan ini berupa bak persegi panjang terbuat dari
beton yang di dalamnya dipenuhi oleh tumpukan batu. Uap kering dengan
kapasitas besar yang dilepas ke lingkungan menimbulkan kebisingan yang
tinggi. Penumpukan batu dalam bangunan vent structure ini berfungsi sebagai
peredam suara untuk menurunkan tingkat kebisingan.

Gambar 3.4 Vent Structure

3.2.3 Separator
Separator berfungsi sebagai alat untuk membersihkan uap dari partikel-
partikel berat, seperti silica, kerikil dan lumpur. Separator yang dipakai adalah
jenis cyclone, artinya uap yang masuk ke dalam separator akan berputar,

13
kemudian akibatnya pengaruh gaya sentrifugal akan mengakibatkan partikrl berat
terlempar ke dinding-dinding separator yang sudah dipasangi saringan dan
akhirnya jatuh, sementara uap yang yang sudah bersih akan mengalir ke
demister.

Gambar 3.5 Separator

Jenis separator yang digunakan adalah single-cyclone yang bekerja
dengan prinsip gaya sentrifugal. Uap masuk melalui pipa pada dinding samping
separator, kemudian uap akan membentur dinding bagian dalam separator dan
membuat perputaran yang menciptakan gaya sentrifugal. Pemisahan partikulat
dari uap dilakukan dengan memanfaatkan perbedaan massa jenis. Partikulat
yang memiliki massa jenis lebih besar dari pada uap, akan jatuh dan selanjutnya
dikumpulkan dalam dust collector yang berada tepat di bagian bawah separator.
Pada saat ketinggian partikulat dalam dust collector sudah mencapai batas,
partikulat ini kemudian akan dibuang ke bak pembuangan yang berada di luar
pembangkit.

14
 Gambar 3.6 Dust Collector

3.2.4 Demister
Uap yang dibutuhkan untuk memutar turbin adalah uap kering
superheated, sementara uap keluaran separator seringkali masih mengandung
butir-butir air dan tidak boleh masuk ke dalam turbin. Hal ini dapat
menyebabkan penurunan efisiensi turbin dan kerusakan pada sudu-sudu turbin
seperti vibrasi erosi, bolong-bolong, korosi, atau kavitasi. Oleh karena itu, uap
harus dibersihkan sekali lagi untuk memisahkan butiran air dari uap.

Gambar 3.7 Demister

Demister memiliki fungsi untuk memisahkan kandungan air (mist) dari
uap dengan menggunakan penyaring (corrugated plate). Bentuk demister mirip
seperti separator namun berukuran lebih kecil.Pemisahan butiran air dan uap
berdasarkan prinsip perbedaan inersia antara air dan uap serta daya lekat

15
permukaan basah dari penyaringan tersebut. Butiran air akan dikumpulkan di
bagian bawah demister untuk selanjutnya dibuang, sementara uap yang kini
sudah bersih dan kering seutuhnya akan mengalir keluar demister melalui pipa
alir di bagian atas demister untuk selanjutnya terbagi ke dalam dua aliran, yaitu
aliran uap masuk ke dalam turbin dan aliran uap masuk ke dalam auxiliary steam
system.

3.2.5 Turbin
Turbin berfungsi untuk menghasilkan energi mekanik yang kemudian
energi mekanik tersebut diubah menjadi energi listrik oleh generator yang
dikopel langsung dengan poros turbin. Jenis turbin yang digunakan di PLTP
Kamojang adalah double flow condensing turbine yang masing-masing terdiri
dari lima tingkat. Dua tingkat pertama merupakan turbin aksi (impulse) dan tiga
tingkat berikutnya adalah turbin reaksi. Turbin pada Unit 2 dan 3 masing-masing
berkapasitas 55 MW dan memiliki kecepatan putar 3000 rpm. Dari
manufakturnya, turbin ini telah didesain khusus untuk digunakan pada
pembangkit dengan fluida kerja uap panas bumi. Data teknik yang lengkap
mengenai turbin Unit 2 dan 3 dapat dilihat pada lampiran.

Uap kering memasuki turbin melalui dua pipa aliran utama. Pada masing-
masing aliran dilengkapi dengan tiga buah katup, yaitu main stop valve, electric
control valve, dan governor valve yang berfungsi mengatur jumlah uap yang
masuk turbin. Uap kering memasuki turbin lewat steam chest di tingkat pertama,
kemudian uap menggerakkan sudu-sudu turbin, berekspansi hingga terjadi
penurunan tekanan pada sudunya. Proses tersebut terjadi di setiap tingkat turbin
hingga akhirnya uap keluar dari turbin dalam kondisi suhu dan tekanannya sudah
turun akibat ekspansi tersebut.

16
 Gambar 3.8 Turbin

3.2.6 Generator
Jenis generator yang digunakan adalah turbo generator berkutub silindris
dengan sistem eksitasi penguat medan tanpa sikat (brushless exciter) tipe AC
dan penyearah (rotating rectifier). Generator terdiri dari rotor dan stator dan
digunakan untuk mengkonversi energi mekanik dari putaran turbin menjadi
energi listrik. Rotor dialiri arus dari exciter yang dihubungkan ke sistem
automatic voltage regulator (AVR) untuk menghasilkan medan magnet dengan
satu pasang kutub. Oleh karena generator dikopel langsung dengan turbin, maka
putaran generator pun 3000 rpm. Putaran ini menginduksi belitan stator dan
mengalirkan listrik dari stator dengan tegangan 11.8 kV dan frekuensi 50 Hz
yang diatur oleh AVR. Tegangan kemudian dinaikkan oleh transformator
menjadi 150 kV dan dihubungkan ke switch yard sebagai hasil akhir proses
PLTP.

Gambar 3.9 Generator

17
3.2.7 Transformator
Transformator utama yang digunakan ialah tipe ONAN dengan tegangan
13,8 kV pada sisi primer dan 150 kV pada sisi sekunder. Tegangan output
generator 13,8 kV kini kemudian di step up melalui trafo menjadi 150 kV untuk
diparalelkan dengan sistem 150 kV.

Gambar 3.10 Transformator

3.2.8 Switch Yard

Switch yard merupakan daerah berupa lapangan luas berisi jala-jala listrik
yang berfungsi penghubung dan pemutus aliran listrik yang akan ditransmisikan
ke jaringan. Listrik dari PLTP Kamojang dihubungkan secara paralel dengan
sistem interkoneksi Jawa-Bali. Wilayah yang dicakup oleh PLTP Kamojang
untuk pendistribusian listrik adalah Garut I dan II serta Bandung Selatan I dan II.

Gambar 3.11 Switch Yard

18
3.2.9 Kondensor
Jenis kondenser yang digunakan di PLTP Kamojang adalah direct contact
condenser yang dipasang langsung tepat di bawah turbin. Pada bagian dalam,
kondenser ini terbagi menjadi dua bagian, yaitu bagian kondensasi utama (main
condensation chamber) dengan tipe spray dan bagian pendingin gas (gas cooling
zone) dengan tipe cascade.

Bagian kondensasi utama merupakan tempat terjadinya proses kondensasi

uap keluaran turbin. Pertukaran kalor terjadi antara uap dan air pendingin
dengan metode kontak langsung. Kondensasi uap keluaran turbin yang masuk
dari bagian atas kondensor terjadi sebagai akibat penyerapan panas oleh air
pendingin dari cooling tower yang di injeksikan melalui spray nozzle. Pada
bagian ini terjadi pula perubahan fasa uap menjadi cair.

Sementara gas-gas yang tidak dapat dikondensasi (NCG) didinginkan di

bagian pendingin gas oleh air pendingin yang sama. NCG ini kemudian dihisap
keluar melalui bagian atas kondenser untuk kemudian diekstraksi oleh sistem
ekstrasi gas (gas removing system). Penghisapan NCG ini dilakukan oleh 1st
stage ejector.

Proses kondensasi dan penghisapan NCG ini menyebabkan tekanan dalam

kondenser turun hingga mencapai tekanan vakum. Hal ini merupakan upaya
untuk mendapatkan efisiensi turbin yang tinggi.

Aliran air pendingin dari cooling tower dikontrol oleh katup kondenser
untuk menjaga keseimbangan antara tekanan vakum, ketinggian air kondensat,
dan suhu air masuk dan keluar kondenser.

Air kondensat dalam kondenser utama merupakan gabungan dari air

pendingin, air kondensat uap keluaran turbin, dan air kondensat dari inter-after
condenser di mana seluruh air ini ditampung dalam basin yang berada di bagian
paling bawah kondenser. Air dari basin kondenser yang suhunya relatif tinggi ini
(sekitar 50ºC) selanjutnya dipompa oleh dua buah main cooling water pump

19
(MCWP) menuju cooling tower untuk didinginkan sebelum disirkulasikan
kembali.

Gambar 3.12 Kondensor

3.2.10 Cooling Tower

Fungsi utama dari cooling tower adalah mendinginkan air panas keluaran
kondenser untuk digunakan kembali sebagai air pendingin pada sistem
pembangkit. Selain itu cooling tower juga berfungsi sebagai media pelepasan
NCG ke lingkungan. Jenis cooling tower yang ada di PLTP Kamojang adalah
mechanical induced draft cross flow cooling tower. Prinsip kerja dari cooling
tower jenis ini adalah pertukaran kalor secara kontak langsung terjadi antara air
panas dan udara dingin lingkungan di mana udara mengalir dalam arah
horizontal terhadap tetesan air yang disemprot nozzle dari bagian atas cooling
tower.

Gambar 3.13 Cooling Tower

20
 Air kondensat dari kondenser dipompa dan didistribusikan ke dalam bak
penampung (hot water basin) yang berada di bagian atas cooling tower. Bak
tersebut dilengkapi dengan nozzle yang berfungsi menyemprotkan air sehingga
berbentuk butiran halus. Air tersebut didistribusikan ke fill bar yang berfungsi
memecah aliran air sebagai upaya untuk menambah luas permukaan agar air
lebih mudah didinginkan. Udara dingin lingkungan yang masuk melalui louvers
menyentuh butiran air secara langsung dengan bantuan fan yang ada di puncak
cooling tower. Louvers yang memenuhi dinding cooling tower berperan sebagai
jalur masuk udara, serta berfungsi untuk menyamakan aliran udara dan menahan
air dalam colling tower.Sementara fan berfungsi menghisap dan mengarahkan
udara dingin lingkungan.

Air yang suhunya sudah turun, kemudian dikumpulkan dalam bak

penampungan (cool water basin) yang ada di bagian paling bawah cooling tower
untuk selanjutnya disirkulasikan kembali sebagai air pendingin ke kondenser
utama, inter-after condenser, dan intercooler. Sementara udara yang suhunya
jadi naik akibat pertukaran kalor, dilepas kembali ke lingkungan melalui fan
stack.

Cooling Tower PLTP Kamojang bangunannya terbuat dari kayu merah

yang telah diawetkan sehingga tahan air. Pada puncaknya terpasang fan stack
yang berbentuk seperti tabung. Unit 2 dan 3 masing-masing memiliki lima fan
stack.

21
 BAB IV
PEMBAHASAN TUGAS KHUSUS KERJA PRAKTIK

Prosedur perbaikan bantalan pada rotor turbin menurut buku panduan

American Petroleum Insitute (API) 687 ada lima tahapan, yaitu pembongkaran
casing bantalan, inspection, pemeriksaan dimensi, pengecekan clearance, dan
pemasang kembali casing bantalan. Berikut akan dijelaskan satu-persatu.

4.1 Pembongkaran Casing Bantalan

Sebelum melakukan pembongkaran kita perlu memperhatikan beberapa hal
diantaranya adalah gambar serta informasi pabrik untuk memastikan prosedur
pembongkaran, inspeksi, dan pemeriksaan bantalan. Selain hal tersebut, kita perlu
memperhatikan juga umur dari sebuah bantalan serta masalah apa saja yang
kemungkinan akan terjadi selama proses operasi.
Langkah awal sebelum melakukan pembongkaran casing kita perlu
melakukan pemeriksaan sebagai berikut:
a. Memeriksa shaft lift di setiap bantalan untuk memverifikasi clearance
bearing saat shutdown.
b. Memperhatikan posisi poros dan rotor.
c. Saat melakukan pemasangan kita perlu memperhatikan arah poros rotasi
relatif terhadap journal dan thrust bearings.

4.2 Inspection

4.2.1 Initial Inspection

Pada bagian ini kita perlu mendokumentasikan beberapa hal diantaranya
adalah kondisi, masalah atau indikasi yang mungkin saja dapat digunakan untuk
penggunaan masa depan. Selain itu, kita perlu mengambil sampel kerusakan
benda asing untuk kemungkinan analisis. Inspeksi Nondestructive Evaluation
atau biasa disebut dengan NDE dapat digunakan untuk mendapatkan informasi
tambahan tidak hanya menemukan cacat, tetapi juga dapat digunakan untuk
mengetahui karakteristik cacatnya seperti ukuran, bentuk, dan orientasi. Inspeksi
NDE juga dapat menentukan sifat material, seperti ketangguhan retak (fracture

22
toughness), sifat mampu bentuk (formability), dan karakteristik fisik lainnya.
Metode NDE yang dapat diterapkan antara lain adalah ultrasonik atau pewarna
inspeksi penetran. Berikut ini adalah contoh dari inspeksi dengan metode
ultrasonik dan pewarna inspeksi penetran.

Gambar 4. 1 Contoh Hasil Pengujian Ultrasonik

Gambar 4. 2 Contoh Hasil Pengujian Pewarna Inspeksi Penetran

4.2.2 Visual Inspection

Visual Inspection atau Inspeksi Visual merupakan salah satu metode NDT
yang paling umum digunakan untuk mengevaluasi kondisi dan memberikan
kualitas yang lebih baik dari material atau alat yang akan dilakukan uji evaluasi.
Pada metode visual kita hanya memerlukan cahaya yang dipantulkan atau

23
ditransimisikan dari benda uji yang dicitrakan dengan perangkat sensitif
terhadap cahaya, seperti mata manusia.
Kerusakan umum atau keausan yang perlu diamati minimal sebagai
berikut :
a. Cracks (Retak)
Cracks merupakan kerusakan yang disebabkan karena pembebanan yang
terlalu berat, memberikan pelumas dengan metode yang tidak tepat, serta
kecepatan yang terlalu tinggi.

Gambar 4. 3 Crack (Koyo, 2013)

b. Wear (Keausan)
Wear atau keausan merupakan kerusakan yang terjadi pada bagian bantalan
diakibatkan kekurangan pelumas, pelumas yang tidak baik atau
terkontaminasi benda asing.

Gambar 4. 4 Wear (Koyo, 2013)

24
c. Flaking (Pengelupasan)
Flaking atau pengelupasan merupakan kerusakan pada bantalan yang
disebabkan karena beban aksial yang berlebih, serta pemasangan bearing
yang tidak pas dengan poros.

Gambar 4. 5 Flaking (Koyo, 2013)

d. Gesekan
e. Heat discoloration
f. Brinelling atau wire wooling

Selain kerusakan yang umum terjadi pada setiap komponen, biasanya

terdapat kerusakan pada permukaan babbit yang juga sering terjadi diantaranya
adalah permukaan yang berlubang, kotoran yang menempel, indikasi pemakaian
yang tidak selaras, goresan ringan, retak pada permukaan babbit, tidak boleh
adanya genangan air pada permukaan babbit.

Pada tahapan visual inspection kita juga perlu untuk memeriksa lubang
masuk oli dan nozel semprot agar komponen ini tetap terbuka dan terbebas dari
endapan apa pun, sehingga tidak menghambat proses pelumasan pada mesin.
Kemudian tidak lupa untuk memeriksa lokasi dari RTD atau Thermocouple
sensor. Kita perlu memeriksa posisi kabel jangan sampai pemasangan kabel
tersebut terjepit atau menghambat perputaran poros.

25
4.2.3 Pivot Inspection
Pada bagian ini hal yang harus kita lakukan adalah mengevaluasi kerja dari
pivot pada tilt pad journal bearing dan thrust bearing. Pemeriksaan ini
dilakukan secara visual untuk mengetahuai apakah terjadi keausan pada
komponen tersebut. Pivot point cukup rentan terhadap spalling, galling, atau
pitting yang dapat meningkatkan keausan. Spalling merupakan kerusakan berupa
terlepasnya suatu bagian dari komponen.

Gambar 4. 6 Spalling

Galling adalah salah satu keausan yang disebabakan karena adhesi atau
gaya tarik-menarik antara permukaan geser. Ketika suatu material direngkuh,
sebagian darinya ditarik dengan permukaan yang bersentuhan, terutama jika ada
sejumlah besar gaya yang menekan permukaan secara bersamaan. Kombinasi
gesekan dan adhesi antara permukaan, diikuti tergelincirnya serta sobeknya
struktur kristal di bawah permukaan menimbulkan beberapa material tersangkut
atau bahkan terjadi gesekan dilas ke permukaan yang bersebelahan, sedangkan
material yang terluka akan tampak seperti tercungkil.

Gambar 4. 7 Galling

26
 Lokasi set pivot untuk journal bearing sangat penting untuk pemeriksaaan
bantalan yang tepat. Beberapa journal bearings memiliki pivot yang bertumpu
pada diameter bagian dalam rumah bantalan dan inspeksi harus dilakukan untuk
memastikan bahwa rumah ini tidak diindentasi dari pivot. Jika area pivot
menunjukan tanda adanya keausan berarti kita perlu mengganti atau
memperbaiki. Jika komponen tidak menunjukan tanda-tanda kerusakan atau
keausan berlebih maka kita melakukan pemasangan kembali bantalan. Langkah
selanjutnya yaitu memasang babbit menghadap ke bawah pada permukaan yang
rata serta besih dan memastikan bahwa semua komponen terpasang dengan
benar di tempatnya. Kita perlu meletakkan beban secara merata di atas bantalan
dan memastikan bahwa semua bantalan terpasang dengan benar di tempatnya.
Kemudian letakkan tangan kita di atas bantalan dan memastikan bantalan bebas
untuk dimirngkan dari sisi ke sisi. Jika terjadi suatu ikatan kita perlu menyelidiki
lebih lanjut.

4.2.4 Nondestructive Tests

Nondestructive Testing atau NDT adalah teknik pengujian material tanpa
merusak benda ujinya. Pengujian NDT digunakan untuk mengetahui adanya
cacat, retak, atau discontinuity. Babbit perlu untuk diikat dengan logam tidak
mulia untuk memeriksa apakah ada keausan atau tidak. Jika bantalan memiliki
mechanical dovetails, pengujian ultrasonik dapat menunjukkan indikasi dari
dovetails tersebut. Babbit yang longgar di bagian tepinya dapat kita ketahui
dengan melakukan pemeriksaan penetran pewarna. Penilaian teknik juga dapat
kita lakukan untuk menilai indikasi yang dicatat.

4.2.5 Temperature Sensing Devices

Termokopel sensor atau RTD perlu kita periksa secara elektrik untuk
memverifikasi kondisinya. Jika dirasa perangkat tersebut sudah buruk maka kita
pelu menggantinya. Selain hal tersebut, kita perlu untuk memastikan bahwa
warna dan jumlah kabel sudah benar untuk jenis sensor yang diperlukan.

27
 Pada proses pemeriksaan kita perlu untuk mempertimbangkan beberapa hal
berikut ini :
- Bahan pendukung
- Backing thickness
- Ketebalan babbit
- Komposisi babbit
- Metode penggantian perangkat suhu
- Pengetahuan tentang dimensi bantalan

4.3 Dimensional Inspection of New or Reused Bearings

Dalam memastikan fungsional bantalan kita perlu melakukan pemeriksaan
sebagai berikut :

a. Memastikan semua ketinggian pads berada dalam jarak 13 μm (0,0005 in.)

b. Memastikan pads pada thrust bearing dalam ketebalan 38 μm (0,0015 in.)
dari new pads.
c. Memastikan arah rotasi pada perangkat sensor suhu sudah benar.
d. Jika pads adalah pivot offset, kita perlu memastikan arah rotasi offset di
pads sudah benar.
e. Memastikan semua pads dalam rakitan bergerak bebas.
f. Untuk pelumas terarah, kita perlu memastikan port distribusi pelumas arah
rotasinya sudah benar.
g. Memastikan cincin “O” dipasang untuk desain yang memerlukannya.
h. Memastikan kabel untuk perangkat sensor suhu dipasang dengan benar,
tidak membatasi gerakan pads, dan tidak terjepit selama pemasangan.

4.3.1 Pemeriksaan Dimensi

Menurut API 687 kita mengetahui bahwa ketebalan babbitt dengan bahan
steel pad bearings biasanya sekitar 1,5 mm (0,060 in.) dan ketebalan babbit
dengan bahan bronze pad bearings sekitar 127 μm (0,005 in.) Beberapa
pemeriksaan dimensi yang perlu dilakukan antara lain:

28
a. Tilt Pad Journal Bearings
Pada Tilt Pad Journal Bearings kita perlu melakukan pengecekan berikut
ini dengan dua lokasi aksial :

 Outer Shell
• Memeriksa kebulatan dan ukuran dengan mengukur diameter luar
di kedua sisi horizontal split, dari atas ke bawah, dan pada 45 °
dari split line.
• Diameter luar harus bulat dalam 76 μm (0,003 in.), tergantung
ukuran.
 Bearing Case Bore
• Memeriksa kebulatan dan ukuran dengan mengukur diameter
bagian dalam di kedua sisi horizontal split, dari atas ke bawah,
dan pada 45 ° dari split line.
• Bore adalah rata-rata bacaan yang diambil di sekitar bore.
 Bearing Case untuk Outer Shell
• Kesesuaian harus 0 hingga 51 μm (0,000 hingga 0,002 in.). tight
untuk penyangga bearing yang tepat.
 Preload Check
• Dengan menggunakan poros, atau mandrel dengan diameter yang
sama dengan poros, beri warna biru pada setiap bantalan dan
amati lokasi indikasi kontak. Bantalan harus memiliki preload
positif yang akan ditunjukkan oleh tampilan kebiruan di tengah
bantalan, bukan pada setiap ujung bantalan. Gambar 4.8
menunjukkan hubungan preload.

29
 Gambar 4. 8 Preload Variations

b. Fixed Geometry Journal Bearings

Pada Fixed Geometry Journal Bearings kita perlu melakukan pengecekan
berikut ini dengan dua lokasi aksial :

 Diameter luar bantalan (tidak terkendali)

• Periksa diameter luar bantalan di kedua sisi garis horizontal split,
dari atas ke bawah, dan pada 45 ° dari split line.
• Diameter luar harus bulat dalam 76 μm (0,003 in.) pada tebal, 25
mm (1,0 in.) atau lebih tebal, berdinding bantalan dan hingga 254
μm (0,010 in.) pada bantalan yang lebih tipis, 6,4 mm (0,250 in.)
atau kurang berdinding. Di antara ini rentang toleransi harus
linier.
 Bearing Case Bore
• Kita perlu untuk memeriksa lubang bantalan di atas dan di bawah
garis horizontal split, dari atas ke bawah, dan pada 45 ° dari split
line.
• Bore adalah rata-rata bacaan yang diambil di sekitar bore.
 Bearing Bore (tidak terkendali)
• Memeriksa bantalan lubang di atas dan di bawah split line
horizontal, dari atas ke bawah, dan pada 45 ° dari split line.

30
 • Untuk bantalan bundar dan untuk bantalan yang diharapkan
bundar saat dipasang, lubang yang diset adalah rata-rata semua
lima bacaan.
• Untuk bantalan bor elips, bor set adalah diameter minor elips
yang merupakan diameter dalam dari atas ke bawah dan bantalan
semacam itu hanya dapat digunakan jika bermunculan pada
sambungan horizontal atau diameter utama berada pada arah
horizontal.
 Bearing Case untuk Bearing Fit
• Kesesuaian harus 0 hingga 51 μm (0,000 hingga 0,002 in.) tight
untuk penyangga bearing yang tepat.
 Bearing Bore Concentricity
• Ketebalan dinding pada setiap ujung bantalan harus berada dalam
jarak 25 μm (0,001 in.).
Dengan bantalan multi-lobe, bantalan terdiri dari lebih dari satu lobus dan
setiap lobus dipotong dari pusat yang berbeda. Lubang bantalan seperti itu jauh
lebih sulit untuk kita evaluasi dan gambar rinci mungkin diperlukan untuk
mengevaluasi.

4.3.2 End Seals

Setiap lubang end seals harus kita ukur dan dibandingkan dengan lokasi
yang sesuai pada poros. Gambar dan informasi pabrikan harus kita konsultasikan
untuk izin yang tepat. Jika end seals diperbaiki maka seal ke shaft clearance
harus melebihi clearance bore bearing sehingga rotor tidak menyentuh seal. Jika
jarak ujung segel tidak sesuai dengan desain, jumlah aliran oli melalui bearing
dapat dibatasi atau aliran oli berlebih dapat terjadi. Dengan seal mengambang,
jarak bebas ini dapat dijaga lebih ketat, tetapi drain alternatif di dalam bearing
dan hulu seal mungkin diperlukan untuk mendapatkan aliran oli yang memadai
melalui bearing.

31
4.3.3 Thrust Bearings
Dalam memudahkan pemahaman kita terkait dengan thrust bearing,
perhatikan gambar berikut ini.

Gambar 4. 9 Thrust bearings

Pada bagian thrust bearing kita perlu melakukan pengukuran kehalusan
permukaan dan tapered land untuk memastikan pemuatan yang seragam.
Pemeriksaan ini harus menentukan kerataan dan paralelisme permukaan babbit
dengan permukaan pelat pendukung. Metode umum yang dilakukan untuk
mengetahui kehalusan permukaan dan tapered land ada 2 yaitu :
- Memverifikasi permukaan pelat menggunakan feeler gauge.
Feeler gauge merupakan alat ukur yang digunakan untuk mengukur
kerenggangan atau sebuah celah yang berupa plat kecil yang berbentuk
pisau dengan ketebalan tertentu.

Gambar 4. 10 Feeler Gauge

32
 - Memverifikasi permukaan pelat menggunakan height gauge.
Height gauge atau pengukur tinggi merupakan suatu alat yang digunakan
untuk mengukur ketinggian atau memeriksa ukuran tinggi benda kerja dan
sekaligus dapat difungsikan sebagai penanda atau pelukis pada bagian benda
yang diukur atau garis gambar.

Gambar 4. 11 Height gauge

4.4 Pengecekan Clearance Pada Journal Bearing

Clearance merupakan jarak atau gap antara poros dengan bantalan poros.
Clearance pada tilt pad journal bearing dapat kita periksa dengan salah satu dari
teknik berikut ini :

4.4.1 Lift Check

Pemeriksaan ini kita lakukan saat bantalan dan poros terpasang di mesin.
Pada bantalan dengan jumlah ganjil dan memuat diantara tilt pad journal
bearing hasil angkat akan lebih besar daripada lubang yang ditetapkan. Hal ini
dikarenakan poros bergerak diantara bantalan dibeberapa titik waktu.
Perhitungan clearance bearing adalah sebagai berikut :

33
 ABC = LC x CF
Dimana:

ABC = Actual Bearing Clearance,

LC = Lift Clearance,
CF = Faktor Koreksi.
Dial indikator yang kita gunakan untuk mengukur jarak bebas harus kita
letakkan ditempat paling dekat dengan pusat pivot. Diameter clearance bantalan
ini adalah 1,5 mm/m (0,0015 in. per in.) dari diameter poros. Gambar serta
informasi dari pabrik perlu untuk kita konsultasikan untuk verifikasi izin.
Berikut adalah tabel koreksi yang umum berdasarkan API 687.

Tabel 4.1 Faktor Koreksi Lift Check

Jumlah pads Load Orientation Faktor koreksi

4 Antar Pads 0,707
4 Di Pad 1,00
5 Di atau Antara Pads 0,894

Jarak bebas atau clearance yang tidak tepat dapat disebabkan oleh hal
berikut ini :
- Lokasi dan orientasi dial indikator
- Komponen tidak terpasang dengan benar
- Preload yang tidak benar
- Ukuran poros jurnal yang salah

4.4.2 Pemeriksaan Benjolan

Pemeriksaan benjolan mirip dengan Lift Check, kecuali mandrel digunakan
dalam orientasi vertikal untuk menentukan jumlah diametral clearance. Ini
adalah pemeriksaan clearance yang lebih akurat daripada Lift Check.

34
4.4.3 Pemeriksaan Mandrel
Saat kita menggunakan mandrel yang diinjak, mandrel perlu kita posisikan
secara horizontal. Hal ini dikarenakan banyak tilt pad journal bearing memiliki
kemampuan penyelarasan aksial, sehingga akan ada kecenderungan pads
terkunci ketika maju ke langkah yang lebih besar pada mandrel. Sebelum kita
pindah ke langkah selanjutnya, kita perlu melonggarkan baut split line dan
ketika kita sudah melewati langkah ini kita dapat mengencangkan kembali.
Bantalan perlu kita putar pada mandrel dengan menggunakan tangan. Jika
diputar dengan bebas, kita harus memindahkan ke langkah berikutnya. Tahapan
ini dilakukan sampai terjadi sedikit perlawanan terasa ketika bantalan diputar.
Jarak minimum bantalan adalah perbedaa antara langkah terakhir bearing
fit dan diameter poros. Perawatan ekstrem perlu untuk kita lakukan ketika
menggeser bantalan ke diameter yang bertambah sehingga babbit tidak mudah
terkikis. Pemeriksaan clearance ini dilakukan dengan bantalan yang tidak
dipasang dan diikat erat.

4.4.4 Pemeriksaan Tinggi Stack

Pada bagian ini kita akan mengukur ketebalan dari diameter luar bantalan
ke pad bore pada point pivot. Diameter lubang akan kita hitung dengan
mengurangi dua kali tinggi tumpukan dari rumahan dengan diameter luar rata-
rata. Bearing set bore akan kita dapatkan dengan menghitung pada setiap pad
kemudian merata-rata hasilnya. Pengaturan khusus diperlukan untuk
pemeriksaan ini, lihat Gambar berikut ini.

Gambar 4. 12 Stack Height Check

35
 4.4.5 Soft solid or plastic check
Metode ini kita gunakan pada saat memeriksa pada fixed geometry journal
bearing. Soft solid atau plastic check akan memberikan perkiraan clearance
antara bantalan dan poros. Bahan yang bersifat lunak atau yang mudah
dihancurkan harus kita tempatkan secara aksial untuk panjang penuh bantalan di
atas poros kemudian dibagian atas bantalan harus dipasang dengan hati-hati.
Selanjutnya setengah bagian atas rumah bantalan kita pasang dan kencangkan.
Ketebalan bahan yang lunak dan mudah dihancurkan ini akan diukur untuk
menentukan bearing clearance. Tipe diametral clearance untuk bantalan ini
adalah 1,5 mm / m (0,0015 in./in.) dari diameter poros.

4.5 Tutorial Pemasangan Bearing dibagian Casing

Dalam memastikan fungsional bantalan kita perlu melakukan hal berikut ini:
a. Memastikan lubang internal atau orifice eksternal dipasang ketika
diperlukan.
b. Memastikan arah rotasi sudah benar.
c. Memastikan semua bantalan dalam rakitan bergerak bebas.
d. Memastikan cincin “O” dipasang untuk desain yang memerlukannya.
e. Memastikan kabel untuk perangkat sensor suhu diarahkan dengan benar,
jangan batasi gerakan bantalan dan pastikan tidak akan terjepit selama
pemasangan.
Berikut ini akan dijabarkan bagaimana pemasangan untuk journal bearing
dan thrust bearing.

4.5.1 Pemasangan Journal Bearing

Sebelum memasang rakitan bantalan kita perlu memeriksa rongga bantalan
dan penutup untuk kebersihannya. Jika terdapat kotoran atau puing-puing kita
wajib membuangnya misalnya pada area journal bearing, daerah tempat
penyimpanan minyak. Rotor harus dipegang oleh overhead hoist. Jangan lupa
melapisi dengan minyak pada bagian journal dan bearing fit dibagian bawah
casing. Selanjutnya menempatkan bagian bawah bearing shell di atas journal.

36
Perataan lubang pasokan oli dalam case perlu kita periksa dan kita pastikan
posisi pasokan oli di bearing shell.
Kemudian sejajarkan dudukan bantalan dalam case dengan diameter luar
shell dan gulingkan bantalan ke bagian bawah case. Kita perlu mengangkat
sedikit rotor untuk memungkinkan bearing shell masuk dengan mudah. Posisi
kabel sensor suhu harus kita perhatikan bahwa kabel tersebut tidak menggulung
bantalan sehingga kawat tidak rusak.
Anti-rotation dowel di bagian bawah bearing shell perlu kita pastikan telah
sejajar dengan lubang dowel di bagian atas shell. Turunkan setengah bagian atas
bantalan ke bagian bawah dan memastikan apakah ada penyimpangan di antara
kedua bagian bantalan. Jangan coba mengencangkan baut-baut garis perpecahan
jika kedua bagian tidak rata. Baut pada bearing split line kita pasang dan
kencangkan.
Pengecekan untuk memverifikasi bantalan yang tepat sesuai kondisi
dengan menempatkan shims, tebal 125 hingga 250 μm (0,005 hingga 0,0010 in.)
di sepanjang garis case split di kedua sisi setiap lokasi baut. Strip plastigage
diletakkan sejajar dengan sumbu mesin di atas bearing shell.
Spesifikasi tipe standar desain untuk bearing shell crush adalah logam ke
logam hingga 50 μm (0,002 in.). Seharusnya kabel plastigage atau fuse dipilih
sedemikian rupa sehingga ketebalan shim pada case split line jatuh di tengah-
tengah plastigage. Selanjutnya kita pasang tutup bantalan atau tali dan
kencangkan semua baut split line. Setelah tutup bantalan telah duduk, lepaskan
tutup dan periksa plastigage. Plastigage atau fuse wire harus menunjukkan
ketebalan yang sama dengan atau kurang dari ketebalan shim yang digunakan
pada garis split. Jumlah interferensi sama dengan perbedaan antara plastigage
atau ketebalan kawat sekering dan ketebalan shim.
Setelah mengkonfirmasi himpitan yang tepat, bearing clearance harus kita
periksa. Dial indicator kita tempatkan pada bagian mesin yang tidak terpengaruh
oleh rotor atau gerakan bantalan, seperti sambungan horizontal bantalan.
Tempatkan indicator stylus di bagian atas poros dekat bearing. Ini penting
bahwa stylus ini diletakkan dekat pusat poros mati untuk mendapatkan

37
pembacaan yang akurat. Tempatkan indicator stylus lain di bagian atas bearing
shell. Perlahan kita angkat rotor, kemudian mencatat kenaikan poros pada
indikator yang sesuai. Hati-hati jangan menaikkan rotor ke dalam internal
obstruction serta jangan mengangkat rotor lebih dari dua kali jarak bebas yang
ditetapkan.
Amati indikator pada bantalan saat poros diangkat perlahan. Setelah
bantalan terangkat, seperti ditunjukkan oleh dial indicator, hentikan mengangkat
poros. Lift adalah perbedaan antara dua pembacaan indikator. Perhatikan bahwa
lift dengan bantalan kemiringan akan selalu lebih dari clearance set bantalan
yang sebenarnya karena pergerakan poros di antara bantalan. Lipat gandakan
clearance lift yang ditunjukkan dengan nilai yang sesuai pada Tabel 4.1 hingga
dapatkan izin yang sebenarnya.
Setelah clearance kita periksa, kemudian pasang tutup bantalan dan
kencangkan baut garis pemisah pada tutup bantalan.

4.5.2 Pemasangan Thrust Bearing

Metode untuk menentukan thrust bearing axial float adalah memasang
bantalan sepenuhnya ke dalam rumah dan rumah bantalan harus dikencangkan.
Jika pemeriksaan dilakukan dengan rumah bantalan atas dihapus, pembacaan
tidak akan akurat dan mungkin jauh lebih besar dari yang ditunjukkan. Rotor
harus didorong bolak-balik dengan kekuatan yang mantap di setiap arah. Dengan
dial indicator, amati gerakan poros, yang merupakan jumlah poros didorong dari
satu arah ke yang lain. Jumlah ini adalah bearing axial float. Jika oli berada pada
permukaan thrust bearing pad, axial float ini dapat berkurang karena oli sekitar
25 μm (0,001 in.). Pemeriksaan ini harus dilakukan beberapa kali untuk
memverifikasi bahwa rotor telah didorong sejauh mungkin selama pemeriksaan.
Verifikasi pemeriksaan axial float ini adalah dengan menggunakan eddy current
position probes. Biasanya axial float ini adalah antara 250 μm dan 380 μm
(0,010 in. dan 0,015 in.). Baik shimming atau grinding dari shim plate digunakan
untuk menyesuaikan axial float ini. Gambar dan informasi pabrikan harus
dikonsultasikan untuk verifikasi axial float .

38
 BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pada praktik kerja lapangan ini dapat ditarik kesimpulan :

1. Alur proses produksi pada PLTP Kamojang diawali dengan masuknya uap
ke steam receiving header, kemudian masuk ke separator dan dilanjutkan
masuk ke demister. Setelah itu uap yang sudah bersih akan masuk ke
turbin dengan dikopel bersama generator sehingga akan menghasilkan
listrik.
2. Alur proses perbaikan bantalan pada rotor turbin diawali dengan
pembongkaran casing, inspeksi, pemeriksaan dimensi, pemeriksaan
journal bearing, dan kemudian diakhiri dengan prosedur pemasangan
casing.
3. Kerusakan yang sering terjadi pada bantalan adalah retak, keausan
bantalan, pengelupasan, gesekan, spalling, dan galling.

5.2 Saran
Berdasarkan hasil analisa dan observasi dilapangan, maka penulis
memberikan saran sebagai berikut :

1. Dalam memahami API 687 perlu adanya praktik di lapangan agar

pemahaman terkait perbaikan rotor turbin dapat lebih dipahami.
2. Perbanyak membaca buku terkait dengan perbaikan rotor pada turbin akan
memudahkan dalam memahami API 687.

39
 DAFTAR PUSTAKA

Rotor Repair 2001. API 687 (American Petroleum Institute)

Koyo. 2013. Ball and Roller Bearings: Failures, Causes, and Cpuntermeasures.
JTEKT CORPORATION.

https://www.alatuji.com/index.php?/article/detail/100/inspeksi-visual-dengan-
borescope. Dikutip dari internet pada hari Selasa, 17 September 2019 pukul
09.30 WIB.

https://www.researchgate.net/figure/Turbocharger-rotor-bearing-system-
featuring-the-compressor-wheel-the-turbine-wheel-a_fig1_323348622.
Dikutip dari internet pada hari Kamis, 19 September 2019 pukul 15.46
WIB.

http://winovation.blogspot.com/2019/02/pengertian-feeler-gauge-dan-
fungsinya.html. Dikutip dari internet pada hari Rabu, 25 September 2019
pukul 13.20WIB.

http://infopemesinan.blogspot.com/2014/05/pengukur-tinggi-height-gauge-
tinggi.html. Dikutip dari internet pada hari Selasa, 25 September 2019 pukul
14.30 WIB.

https://docplayer.info/94292807-Skripsi-analisa-kerusakan-bearing-skf-6204-zz-
pada-carrier-idler-di-belt-conveyor-for-bagpacker-2bx6003-a-oleh-edu-
chahayana-marbun.html. Dikutip dari internet pada hari Selasa, 25
September 2019 pukul 15.20 WIB.

40
LAMPIRAN

41
42
43