PROPOSAL PENELITIAN SKRIPSI

(PT Sumber Indah Perkasa Tbk.)

PERENCANAAN PENJADWALAN PERAWATAN
MESIN DENGAN METODE RCM (Reliability Centered
Maintenance) DAN MVSM (Maintenance Value Stream
Mapping)

Disusun Oleh :

MUHAMMAD FARIS ANGGORO

201510140311009

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH MALANG

1
 2018

LEMBAR PENGESAHAN
PROPOSAL PENELITIAN SKRIPSI
(PT Sumber Indah Perkasa Tbk.)

PERENCANAAN PENJADWALAN PERAWATAN MESIN

DENGAN METODE RCM (Reliability Centered Maintenance)
DAN MVSM (Maintenance Value Stream Mapping)

Disusun Oleh :

Muhammad Faris Anggoro

201510140311009

Malang, 28 Oktober 2018

Mengetahui, Menyetujui,

Ketua Jurusan Teknik Industri Ketua KBK OSI

Ilyas Masudin, M.Log.Scm, Ph.D Annisa Kesy Garside, ST. MT.

NIDN : 0710047601 NIDN : 0704107401

2
A. Latar Belakang
Persaingan bisnis pada saat ini sangatlah ketat, dikarenakan banyaknya
pesaing dari perusahaan sejenis yang bermunculan. Maka dari itu banyak
perusahaan yang berusaha untuk memenuhi target produksi yang optimal untuk
selalu dapat mempertahankan produknya di pasar. Untuk menunjang kelancaran
produksi salah satu unsur yang perlu diperhatikan yaitu peralatan atau mesin
yang digunakan. Jika mesin produksi sering mengalami kerusakan tentunya akan
menyebabkan output produk yang tidak maksimal dan juga mempengaruhi
kualitas dari produk tersebut.
Pada saat melakukan proses produksi, tentunya kondisi mesin yang
digunakan harus selalu dalam kondisi yang prima. Hal ini dapat dicapai apabila
terdapat penjadwalan perawatan mesin secara berkala terhadap keseluruhan
mesin.
Berdasarkan permasalahan tersebut maka akan dilakukan penelitian
menggunakan metode reliability centered maintenace dan maintenance value
stream mapping. Hal ini dilakukan untuk mengetahui penjadwalan perawatan
mesin yang optimal dan juga untuk mengeleminasi kegiatan-kegiatan non value
adding pada proses perawatan mesin.

B. Tujuan Penelitian
Tujuan dari penelitian ini adalah :
1. Menentukan penjadwalan perawatan mesin untuk meningkatkan keandalan
mesin
2. Membuat future state map pada aktivitas perawatan mesin

C. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diperoleh dari penelitian ini yaitu:
1. Bagi perusahaan
Mendapatkan solusi yang optimal untuk meningkatkan keandalan
mesin, sehingga diharapkan dapat memberikan saran dan masukan yang
bermanfaat bagi perusahaan yang bersangkutan mengenai penjadwalan
perawatan mesin.

3
 2. Bagi peneliti
Penelitian ini dapat menambah pengetahuan dan wawasan peneliti
mengenai penjadwalan perawatan mesin dan pemetaan aktivitas perawatan
mesin.

3. Bagi penelitian selanjutnya

Dapat dijadikan referensi dalam penelitian selanjutnya yang
berhubungan dengan Reliability Centered Maintenance dan Maintenance
Value Stream Mapping.

D. Landasan Teori
1. Maintenance (Perawatan)
1.1 Pengertian Perawatan
Perawatan adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan untuk
mempertahankan kondisi dari sebuah item atau peralatan, serta
mengembalikannya dalam kondisi tertentu (Dhillon, 2006). Menurut
Kurniawan (2013), Perawatan merupakan kegiatan pemeliharaan,
perbaikan, penggantian, pembersihan, penyetelan dan pemerikasaan di
dalam suatu sistem produksi. Menurut Moubray (1997), perawatan adalah
kegiatan yang dilakukan untuk menjaga kondisi suatu sistem agar dapat
berjalan sesuai dengan fungsinya. Terdapat beberapa istilah dalam
perawatan menurut Kurniawan (2013) :
1. Inspection (Inspeksi)
Inspeksi merupakan kegiatan pengecekan untuk mengetahui
kondisi fasilitas yang digunakan dalam proses produksi.
2. Repair (Perbaikan)
Perbaikan merupakan kegiatan yang dilakukan pada mesin
produksi agar dapat berfungsi kembali sesuai dengan fungsinya
3. Overhaul (Perbaikan Menyeluruh)
Perbaikan menyeluruh merupakan kegiatan yang dilakukan
secara keseluruhan pada fasilitas produksi yang ada, sehingga,
mengakibatkan berhentinya proses produksi.

4
 4. Replacement (Penggantian)
Penggantian merukapakan kegiatan penggantian komponen mesin yang
rusak atau tidak dapat berfungsi lagi sesuai dengan fungsinya.

1.2 Jenis-jenis perawatan

Maintenance (perawatan) dapat dikategorikan dalam beberapa jenis
menurut Prawirosentono (2007) :
1. Planned Maintenance (perawatan terencana)
Perawatan terencana merupakan kegiatan perawatan yang
dilakukan berdasarkan acuan atau SOP (standar operasional prosedur)
yang sudah ditentukan perusahaan. Perawatan terencana dibagi menjadi
2 jenis, yaitu :
 Preventive Maintenance
Merupakan kegiatan perawatan terjadwal yang dilakukan
dalam periode waktu yang tetap
 Corrective Maintenance
Merupakan kegiatan perawatan ketika hasil produksi tidak
sesuai dengan rencana
2. Unplanned Maintenance (perawatan tidak terencana)
Merupakan kegiatan perawatan mesin ketika terdapat proses
produksi yang menghasilkan produk cacat.
3. Emergency Maintenance (Perawatan Darurat)
Perawatan darurat merupakan kegiatan perawatan mesin ketika
keadaan darurat agar mesin tidak mengalami kerusakan yang lebih
parah.

2. Pengertian Keandalan (Reliability)

Terdapat beberapa definisi dari keandalan, yaitu :
1. Menurut Kapur (1977), keandalan adalah probabilitas dimana pada saat
suatu operasi berada pada kondisi lingkungan tertentu, sistem akan

5
 menunjukkan kemampuannya sesuai dengan fungsi yang diharapkan pada
selang waktu tertentu.
2. Menurut Ebeling (1997), keandalan merupakan probabilitas suatu
peralatan atau komponen dapat berfungsi dengan baik dalam suatu periode
waktu ketika digunakan berdasarka kondisi operasi yang ditetapkan.
3. Menurut pengertian umum, keandalan dapat dikatakan sebagai sebuah
patokan atau standar kemampuan dari suatu komponen untuk dapat
berfungsi pada kondisi operasi tertentu selama selang waktu tertentu.
Pada penelitian ini, distribusi yang digunakan dalam kehandalan
(reliability) adalah distribusi Weibull, Normal, Lognormal dan Eksponential.
a. Distribusi Weibull
Distibusi Weibull merupakan distribusi empiris yang paling banyak
digunakan dan hampir muncul pada semua karakteristik kegagalan dari
produk karena mencakup ketiga frase kerusakan yang mungkin terjadi
pada distribusi kerusakan. Pada umumnya, distribusi ini digunakan pada
komponen mekanik atau peralatan pemesinan.
Dua parameter yang digunakan dalam distribusi ini adalah θ yang
disebut dengan parameter skala (scale parameter) dan β yang disebut
dengan parameter bentuk (shape parameter). Fungsi reliability yang
terdapat dalam distribusi Weibull menurut Ebeling (1997, p59):
Reliability Function :
𝑡 𝛽
𝑅(𝑡) = 𝑒 −(𝜃)

Dimana 𝜃>0, 𝛽>0 dan t>0

Dalam distribusi Weibull yang menentukan tingkat kerusakan dari

pola data yang terbentuk adalah parameter. Menurut pendapat Ebeling
(1997, p64), perubahan nilai-nilai dari parameter bentuk (β) yang
menunjukkan laju kerusakan dapat dilihat dalam table 2.1 dibawah
ini. Jika parameter β mempengaruhi laju kerusakan maka parameter θ
mempengaruhi nilai tengah dari pola data.

6
 Table 1 Nilai Parameter Bentuk (β) Distribusi Weibull
Nilai Laju Kerusakan
0<β<1 Laju kerusakan menurun (deceasing failure rate) → DFR
Laju kerusakan konstan (constant failure rate) → CFR
β=1
Distribusi Eksponensial
Laju kerusakan meningkat(increasing failure rate) → IFR
1<β<2
Kurva berbentuk konkaf
Laju keusakan linier (linier failure rate) → LFR
β=2
Distribusi Reyleigh
Laju kerusakan meningkat (increasing failure rate) → IFR
β>2
Kurva berbentuk konveks
Laju kerusakan meningkat(increasing failure rate) → IFR
3≤β≤4 Kurva berbentuk simetris
Distribusi Normal

b. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal menggunakan dua parameter yaitu s yang
merupakan parameter bentuk (shape parameter) dan tmed sebagai
parameter lokasi (location parameter) yang merupakan nilai tengah dari
suatu distribusi kerusakan. Distribusi ini dapat memiliki berbagai macam
bentuk, sehingga sering dijumpai bahwa data yang sesuai dengan
distribusi Weibull juga sesuai dengan distribusi Lognormal. Fungsi
reliability yang terdapat pada distribusi Lognormal (Ebeling, 1997, p73)
yaitu:
Reliability Function :
1 𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − Φ[ 𝑙𝑛 − ]
𝑠 𝑡𝑚𝑒𝑑

Dimana : s > 0, tmed > 0 dan t > 0

c. Distribusi Normal
Distribusi normal cocok untuk digunakan dalam memodelkan
fenomena keausan. Parameter yang digunakan adalah µ (nilai tengah)
dan σ (standar deviasi). Karena hubungannya dengan distribusi

7
 Lognormal, distribusi ini dapat juga digunakan untuk menganalisis
probabilitas Lognormal. Fungsi reliability yang terdapat dalam distribusi
Normal (Ebeling,1997, p69) yaitu:
Reliability Function :
𝑡−𝜇
𝑅(𝑡) = Φ[ ]
𝜎

Dimana μ > 0, σ > 0 dan t > 0

d. Distribusi Eksponensial
Distribusi Eksponential digunakan untuk menghitung kehandalan
dari distribusi kerusakan yang memiliki laju kerusakan konstan.
Distribusi ini mempunyai laju kerusakan yang tetap terhadap waktu,
dengan kata lain probabilitas terjadinya kerusakan tidak tergantung pada
umur alat. Distribusi ini adalah distribusi yang paling mudah dianalisis.
Parameter yang digunakan dalam distribusi Eksponen adalah λ, yang
menunjukkan rata-rata kedatangan kerusakan yang terjadi. Fungsi
reliability yang terdapat dalam distribusi eksponential (Ebeling, 1997,
p41) yaitu:
Reliability Function :

𝑅(𝑡) = 𝑒 −𝜆𝑡

Dimana t > 0 dan 𝜆 > 0

3. Reliability Centered maintenance

3.1 Pengertian Reliability Centered Maintenance
Menurut Kurniawan (2013), Reliability Centered Maintenance
merupakan suatu metode yang digunakan untuk mengetahui strategi
perawatan yang paling sesuai. Reliability Centered Maintenance
merupakan sutu tindakan yang dilakukan untuk memastikan kondisi suatu
sistem dapat berjalan sesuai dengan fungsinya dalam kurun waktu tertentu
(Moubray, 1997).

8
 Menurut Moubray (1997), terdapat tujuh pertanyaan mendasar dalam
RCM tentang item atau peralatan yang diteliti, yaitu :
1. Apa fungsi dan hubungan standar performansi dari aset atau mesin
dalam menjalankan operasinya?
2. Dalam hal seperti apa aset atau mesin tersebut gagal untuk berjalan
sesuai fungsinya? (functional failure)
3. Apa yang menyebabkan masing-masing asset atau peralatan tersebut
mengalami kegagalan fungsional? (functional modes)
4. Apa yang terjadi ketika kegagalan tersebut terjadi? (failure effect)
5. Dalam hal apa setiap kegagalan menimbulkan masalah? (failure
consequences)
6. Apa yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah
kegagalan? (pro active task)
7. Apa yang harus dilakukan apabila tidak ditemukan pro-active task
yang sesuai? (default action)

Menurut Mandawa (2018), Reliability centered maintenance lebih

berfokus pada analisis kualitatif pada komponen yang dapat menyebabkan
kegagalan pada suatu sistem. Keuntungan dari pendekatan reliability
centered maintenance adalah kegiatan perawatan yang dilakukan menjadi
efektif (Moubray, 1997). Hal ini dikarenakan waktu downtime berkurang
dan waktu penggunaan mesin akan semakin maksimal. Selain itu kegiatan
perawatan akan terfokuskan kepada komponen kritis sistem. Menurut
Kurniawan (2013) yang dikutip dari Rassmussen dan Ryss (1992)
langkah-langkah yang dilakukan dengan pendekatan Reliability Centered
Maintenance (RCM) adalah sebagai berikut :

Tahap I Tahap II Tahap III Tahap IV Tahap V

Pemilihan Mengidentifikasi Mengidentifikasi Pemilihan aktivitas

Pengumpulan fungsi-fungsi dan komponen prioritas
sistem dan perawatan
Data kegagalan dengan menggunakan menggunakan
informasi
FMEA diagram pareto RCM decision
worksheet

9
3.1.1 Pengumpulan Data
Pengumpulan data digunakan untuk menunjang proses analisis
dengan RCM, data yang dikumpulkan seperti data downtime dan
mesin-mesin yang digunakan. Terdapat dua metode pengumpulan
data yang digunakan :
1. Observasi
Observasi dilakukan dengan cara pengamatan secara
langsung untuk mendapatkan data terkait hal yang diteliti
2. Wawancara
Wawancara dilakukan secara langsung dengan pihak
perusahaan yang berkaitan dengan data yang akan dikumpulkan

3.1.2 Pemilihan Sistem dan Informasi

Berikut adalah kriteria sistem yang dapat digunakan dalam
pemilihan sistem :
1. Sistem yang mengalami perawatan pencegahan dengan biaya
perawatan pencegahan paling tinggi.
2. Sistem yang sering mengalami perbaikan dan memerlukan
biaya perbaikan yang besar.
3. Sistem yang memiliki pengaruh besar terhadap proses produksi

3.1.3 Mengidentifikasi Fungsi-Fungsi dan Kegagalan dengan FMEA

Langkah ini bertujuan untuk mengetahui fungsi dari sistem
yang akan diteliti. FMEA merupakan metode yang bertujuan untuk
menyeleksi sistem dengan mempertimbangkan failure mode dari
komponen dan menganalisis pengaruh terhadap keandalan
komponen tersebut (Sumantri, 2013).
Dari analisis ini kita dapat memprediksi komponen mana
yang kritis, yang sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada
komponen tersebut maka sejauh mana pengaruhnya terhadap
fungsi system secara keseluruhan, sehingga kita dapat memberikan

10
 perilaku khusus terhadap komponen tersebut dengan tindakan
perawatan yang tepat.
Menurut Pranoto (2012) hal utama dalam FMEA adalah Risk
Priority Number (RPN). RPN merupakan produk matematis dari
keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause akan
menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect
(occurance), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan
sebelum terjadi (detection). RPN dapat ditunjukkan dengan
persamaan berikut
RPN = Severity * Occurrence * Detection (1)
Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan
yang dianggap beresiko tinggi, sebagai penunjuk kearah perbaikan.
Ada tiga komponen yang membentuk nilai RPN tersebut ketiga
komponen tersebut adalah:
1. Severity
Membuat tingkatan severity yakni mengidenfikasi
dampak potensial yang terburuk yang diakibatkan oleh suat
kegagalan. Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang di
timbulkan oleh mode kegagalan terhadap keseluruhan mesin.
Nilai rating severity antar 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika
kegagalan terjadi memiliki dampak yang sangat besar terhadap
system. Tingkatan efek ini dikelompokkan menjadi beberapa
tingkatan seperti pada table 2.1 berikut ini:
Tabel 2 Tingkatan Severity
Rating Criteria of Severity Effect
10 Tidak berfungsi sama sekali
9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan
8 Kehilangan fungsi utama
7 Pengurangan fungsi utama
6 Kehilangan kenyamanan fungsi pengunaan
5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan
4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah
3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masalah

11
 2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah
1 Tidak ada efek
(sumber: Pranoto, 2012)

2. Occurrence
Occurrence adalah tingkat keseringan terjadinya
kerusakan atau kegagalan. Occurrence berhubungan dengan
estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang muncul akibat
suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating occurrence
antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang
terjadi memiliki nilai kumulatif yang tinggi atau sangat sering
terjadi. Tingkatan frekuensi terjadinya kegagalan (occurrence)
dapat dilihat pada tabel 2.2 berikut:
Tabel 3 Tingkatan Occurence
Rating Probabilitas of Occurrence
10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaan
9 35-50 per 7200 jam penggunaan
8 31-35 per 7200 jam penggunaan
7 26-30 per 7200 jam penggunaan
6 21-25 per 7200 jam penggunaan
5 15-20 per 7200 jam penggunaan
4 11-14 per 7200 jam penggunaan
3 5-10 per 7200 jam penggunaan
2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan
1 Tidak pernah sama sekali
(sumber: Pranoto,2012)

3. Detection
Detection adalah pengukuran terhadap kemampuan
mengendalikan atau mengontrol kegagalan yang dapat terjadi.
Nilai detection dapat dilihat pada tabel 2.3 berikut ini:
Tabel 4 Tingkatan Detection
Rating Detection Design Control
10 Tidak mampu terdeteksi

12
 9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi
8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi
7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi
6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi
5 Kesmpatan yang sedang untuk terdeteksi
4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi
3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi
2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi
1 Pasti terdeteksi
(sumber: Pranoto,2012)

3.1.4 Mengidentifikasi Komponen Prioritas Menggunakan Diagram

Pareto
Diagram pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu
Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram ini menunjukan klasifikasi
data yang telah diurutkan dari data terbesar atau tertinggi hingga ke
data terendah dari kiri ke kanan. Hal ini dapat memudahkan dalam
menemukan permasalahan yang paling penting untuk diselesaikan
dengan segera yaitu masalah dengan dengan ranking tertinggi
hingga masalah yang tidak harus dengan segera diselesaikan yaitu
masalah denga ranking terendah. Diagram pareto juga dapat
mengidentifikasi masalah yang paling penting yag mempengaruhi
usaha perbaikan kualitas dan member petunjuk dalam
mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk untuk
menyelesaikan masalah (Dorothea, 2012).
Diagram pareto mampu memperlihatkan bahwa efek-efek
yang terpenting adala akibat dari penyebab yang hanya berjumlah
sedikit. Diagram pareto mengklasifikasikan masalah menurut
sebab dan gejalanya dan juga menunjukan manakah yang menjadi
masalah yang paling sering terjadi dan memiliki dampak yang
terbesar. Aturan dalam diagram pareto yaitu “80-20” dimana
“80% of the troubles comes from 20% of the problems” (80%
persoalan berasal dari 20% masalah).

13
3.1.5 Pemilihan Aktivitas Perawatan Menggunakan RCM Decision
Worksheet
Pemilihan aktivitas bertujuan untuk mengetahui task yang efektif
terhadap setiap mode kegagalan yang ada. Efektif berarti kebijakan
pemilihan aktivitas perawatan yang dilakukan dapat mencegah,
mendeteksi kegagalan atau menemukan kegagalan tidak terlihat (hidden
failure). Pemilihan aktivitas perawatan adalah langkah terakhir dalam
metode RCM, sehingga menjadikan RCM sebagai metode yang dapat
memberi usulan terhadap kebijakan perusahaan. Adapun cara untuk
melakukan kebijakan pemilihan aktivitas perawatan yaitu sebagai
berikut:
a. Scheduled discard task merupakan tindakan yang memerlukan
remanufacture komponen atau merombak perakitan secara
terjadwal sebelum atau pada batas usia pemakaian tanpa
melihat kondisi komponen.
b. Scheduled restoration task adalah tindakan preventive
maintenance yang terjadwal berdasarkan kebijakan dengan
mengganti atau membuang komponen sebelum atau pada
batas usia pemakaian tanpa melihat kondisi komponen.
c. Scheduled on-condition task merupakan tindakan aktivitas
perawatan untuk mengetahui kegagalan potensial yang bisa
dicegah dan dideteksi kerusakan / kegagalan komponen
dengan cara inspeksi alat tersebut. Kegiatan perawatan yang
dilakukan menggunakan sistem monitoring, antara lain
pengukuran suara, analisis getar, dan sebagainya.
d. Failure finding merupakan tindakan aktivitas perawatan untuk
mengetahui kerusakan / kegagalan pada komponen yang
tersembunyi dengan cara pemeriksaan berkala. Failure finding
bisa disebut juga sebagai scheduled task yang digunakan untuk
mendeteksi kegagalan tersembunyi ketika condition based
maintenance atau time based maintenance tidak dapat
dilakukan.
e. Run to Failure atau disebut juga No Scheduled Maintenance

14
adalah tindakan aktivitas perawatan yakni menggunakan
peralatan sampai rusak, karena tidak ada tindakan ekonomis
untuk pencegahan kerusakan / kegagalan.
Tahap selanjutnya setelah diketahui hasil dari FMEA yaitu
menganalisis setiap failure mode dengan menggunakan
decision diagram. Menurut El Haram dalam Asisco (2012),
decision worksheet RCM berfungsi sebagai alat yang
digunakan untuk mencatat jawaban dari pertanyaan decision
diagram RCM dalam penentuan jenis kegiatan perawatan
terhadap tiap mode kegagalan. Menurut Ansori dan Mustajib
(2013), RCM Decision Diagram Worksheet merupakan
langkah penting yang digunakan pada pendekatan RCM untuk
memperoleh jawaban dalam decision diagram RCM. Decision
worksheet RCM (Sari et al., 2016) berisi tentang :
a. Information refference : F (functions / fungsi) , FF (failure
function / fungsi kegagalan), FM (failure mode / mode
kegagalan)
b. Consequences evaluation : H (hidden failure / kerusakan
yang tidak tersembunyi), S (safety / keselamatan), E
(environmental / lingkungan), O (operational) menunjukkan
akibat terjadinya mode kegagalan (kerusakan).
c. Proactie task : digunakan untuk mencatat jawaban dari
pertanyaan tentang tindakan pada setiap mode kegagalan
(kerusakan) yang terdiri dari H1/S1/O1/N1 untuk mencatat
scheduled on-condition task bisa mengurangi kemungkinan
failure mode. H2/S2/O2/N2 untuk mencatat scheduled
restoration task bisa mencegah failure dan H3/S3/O3/N3
untuk mencatat schedule discard task bisa mencegah
failure.
d. Default action yang meliputi H4/H5/S4 jika diperlukan
untuk menjawab salah satu pertanyaan dasar, kolom H4, H5
atau S4 digunakan untuk mencatat jawaban.

15
 e. Proposed task : langkah penanganan yang dianjurkan yaitu
scheduled restoration task, scheduled discard task dan
scheduled on condition task.
f. Initial interval : interval perawatan komponen yang harus
dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan
(kerusakan).
g. Can be done by : menerangkan siapa yang dapat
menyelesaikan kegagalan pada suatu komponen.

Tabel 4 Decision Worksheet RCM

RCM DECISION Sistem :
WORKSHEET Subsistem :
H1 H2 H3 Can

Information Conseque S1 S2 S3 Default Action Proposed Initial be

Reference Evaluation O1 O2 O3 Task Interval Done

Komponen
by
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4

Sumber : Sari & Ridho (2016, hlm 79)

Setelah melakukan pertanyaan menurut decision diagram RCM,

dapat diperoleh hasil pada kolom H, S, E, O dan N dengan menuliskan
Y (Ya) atau N (Tidak). Diketahuinya hasil conseque evaluation akan
menjawab kolom proposed task menurut langkah penanganan yang
dianjurkan yaitu scheduled restoration task, scheduled discard task dan
scheduled on condition task. Hasil yang dianjurkan merujuk pada
Proactie task dengan tujuan digunakan untuk mencatat jawaban dari
pertanyaan tentang tindakan pada setiap mode kegagalan (kerusakan)
yang terdiri dari H1/S1/O1/N1. Pencatatan scheduled on-condition task
bisa mengurangi kemungkinan failure mode. H2/S2/O2/N2 untuk
mencatat scheduled restoration task bisa mencegah failure dan

16
 H3/S3/O3/N3 untuk mencatat schedule discard task bisa mencegah
failure.

4. Maintenance Value Stream Mapping

4.1 Pengertian Maintenace Value Stream Mapping (MVSM)
Menurut Kannan et al. (2007), Maintenance Value Stream Map
(MVSM) adalah metode yang digunakan untuk menggambarkan alur
kegiatan perawatan yang dikembangkan dari VSM untuk mengidentifikasi
pemborosan. Pemborosan tersebut terjadi pada setiap kegiatan perawatan
yang tidak memberikan nilai tambah terhadap proses perawatan tersebut.
Oktalisa (2013) berpendapat bahwa MVSM dapat menggambarkan
seluruh proses perawatan dengan lengkap dan sistematis. Karena MVSM
dapat menjelaskan aliran material dan informasi yang mudah dipahami
walaupun perusahaan belum memiliki departemen perawatan.
MVSM adalah metode yang menghasilkan output berupa jumlah
waktu pada aktivitas perawatan didalamnya memiliki aktivitas bernilai
tambah (value added) dan aktivitas tidak memiliki nilai tambah (non value
added) serta efesiensi perawatan. Adanya output yang dihasilkan oleh
metode MVSM dapat membandingkan hasil sebelum dan sesudah usulan
agar waste dapat diminimalkan. Metode MVSM dibedakan berdasarkan
map yang dibuat yaitu current state map dan future state map (usulan).
Berdasarkan map yang telah dibuat, maka aktivitas yang tidak memiliki
nilai tambah (non value added) dan memiliki nilai tambah (value added)
dapat diketahui berupa waktu pada setiap aliran proses. Adapun tahapan
untuk menganalisis aktivitas perawatan, sebagai berikut :

Tahap I Tahap II Tahap III Tahap IV

Framework
Current State Map Fishbon Diagram Future State Map
(Kerangka)

4.1.1 Framework (Kerangka)

Mengetahui kerangka (framework) yang akan dilakukan
untuk menentukan gambaran pada current state map dan future

17
 state map. Dalam tahapan pertama ini, terdapat 7 kategori yang
digunakan untuk mewakili MTTO, MTTR dan MTTY. MVSM
berfungsi untuk menggambarkan aktivitas perawatan aktual
perusahaan sehingga didapatkan gambaran aktivitas yang memiliki
nilai tambah yaitu Mean Time To Repair (MTTR). Aktivitas yang
tidak memiliki nilai tambah Mean Time To Organize (MTTO) dan
Mean Time To Yield (MTTY). Kemudian dilakukan usulan aktivitas
perbaikan yang dapat menurunkan nilai downtime dan kemudian
dilakukan penggambaran yang akan dilakukan pada tahap
selanjutnya.

4.1.2 Current State Map

Proses ini menjelaskan tentang keterkaitan dalam
mengembangkan MVSM. Dalam proses pemetaan, terdapat
beberapa kegiatan yang dilakukan pada komponen prioritas terpilih.
Tahapan ini menggambarkan proses aktual perusahaan ketika
sedang melakukan perawatan. Kegiatan perawatan dapat meliputi
aktivitas yang memberikan nilai tambah (value added) dan tidak
memberikan nilai tambah (non value added). Adanya framework
pada tahapan MVSM dapat berfungsi untuk penggambaran current
state map dapat diketahui nilai yang menjadi MTTO, MTTR dan
MTTY.

4.1.3 Fishbone Diagram

Diagram sebab-akibat (Fishbone Diagram atau Cause and
Effect Diagram) dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada
1943, sehingga diagram ini sering disebut diagram Ishikawa.
Diagram ini menggambarkan hubungan antara akibat dan penyebab
terjadinya suatu masalah. Pada tahapan ini digunakan untuk
menentukan aktivitas-aktivitas apa saja yang dapat menyebabkan
lead time lebih panjang. Dari hal tersebut setelah diketahui
penyebab dari masalah terkait kemudian dilakukan tindakan

18
perbaikan. Dalam mencari penyebab-penyebab dari suatu masalah
yang ada digunakan metode wawancara dengan pihak perusahaan.
Hasil dari wawancara didapatkan berbentuk pemborosan yang
terjadi pada aktivitas perawatan yaitu delay. Manfaat penggunaan
diagram sebab-akibat ini yaitu :
1. Menganalisis proses
2. Memfokuskan perhatian pada hal-hal yang relevan.
3. Menghitung banyaknya penyebab kesalahan
yang mengakibatkan terjadinya suatu masalah.
4. Memudahkan menganalisis masalah yang utama.
5. Menggambarkan keseluruhan sistem.

Menurut Gaspersz (2005), sumber penyebab masalah kualitas

yang ditemukan berdasarkan prinsip 7 M, yaitu :
1. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan
dalam pengetahuan, kekurangan dalam ketrampilan dasar
yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan,stres
dan ketidakpedulian.
2. Machines (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak
ada sistem perawatan preventif terhadap mesin produksi,
termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan
spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated dan
terlalu panas.
3. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya
prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak
diketahui, tidak terstandarisasi dan tidak cocok.
4. Materials (bahan baku dan bahan penolong), berkaitan
dengan tidak ketiadaan spesifikasi kualitas dari bahan
baku dan bahan penolong yang ditetapkan.
5. Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang
tidak memperhatikan aspek-aspek kebersihan, kesehatan

19
 dan keselamatan kerja dan lingkungan kerja yang
kondusif.
6. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap
kerja yang benar dan profesional, yang disebabkan oleh
sistem balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada
tenaga kerja.
7. Money (keuangan), berkaitan dnegan ketiadaan dukungan
financial (keuangan) guna memperlancar proyek
peningkatan kualitas.

4.1.4 Future State Map

Tahap akhir dari pendekatan MVSM yaitu penggambaran
future state map dimana tahapan ini menggambarkan kondisi
perawatan usulan. Penggambaran aktivitas usulan diperoleh dari
metode yang telah dilakukan seperti RCM, penetapan SOP
komponen prioritas, analisis 5S dan analisis current state map.
Menurut Lukodono (2013), menggunakan metode MVSM dapat
menghitung besarnya peningkatan persentase efisiensi perawatan
pada komponen prioritas yang rusak. Hasil tersebut dapat diperoleh
dari penggambaran antara kondisi perawatan aktual (current state
map) dengan sistem perawatan usulan (future state map).

20
E. Metodologi Penelitian

Mulai

Identifikasi Masalah

Tujuan Penelitian

Studi Literature

Pengumpulan data

Observasi Wawancara

Wawancara

Pengolahan data

Tahapan Metode RCM

Tahapan MVSM

Analisis dan
Pembahasan

Kesimpulan dan Saran

Selesai

Gambar 5.1 Diagram Alir Penelitian

21
5.1 Metodologi Penelitian
- Tahap Perumusan Masalah
Perumusan masalah merupakan tahap awal dalam mengetahui dan
memahami suatu persoalan agar dapat diberikan solusi pada
permasalahan tersebut.
- Tujuan Penelitian
Tujuan penelitian perlu ditetapkan agar penulisan skripsi dapat
dilakukan secara sistematis dan tidak menyimpang dari permasalahan
yang dibahas, Tujuan penelitian ditentukan berdasarkan perumusan
masalah yang telah dijabarkan.
- Studi Literatur
Studi literatur merupakan suatu metode yang digunakan dalam
mendapatkan data dengan jalan mempelajari literatur serta membaca
sumber data informasi lainnya yang berhubungan
dengan pembahasan. Teori-teori yang dipelajari pada penelitian ini
adalah mengenai konsep Vehicle roting problem, pherishable product,
dan Mix integer programming.
- Studi Lapangan
Metode ini digunakan dalam pengumpulan data yang dilakukan
secara langsung dengan melakukan survei pendahuluan untuk menggali
informasi sebanyak-banyaknya yang berkaitan dengan topik penelitian.
- Pengolahan Data
Adapun metode pengolahan data yang digunakan pada penelitian ini
adalah :
1. Reliabiliity Centered Maintenance (RCM) merupakan pendekatan
yang bersifat kualiatif dengan tahapan menggunakan FMEA dan
Decision Worksheet RCM guna menghasilkan aktivatas
pemeliharaan yang tepat, sehingga sistem tersebut dapat berjalan
sesuai fungsinya.
2. Maintenance Value Stream Map (MVSM) merupakan pemetaan
terhadap aktivitas yang selama ini dilakukan perusahaan dengan
mengetahui MTTO, MTTR, MTTY dan MMLT. Aktivitas usulan

22
 diperoleh dari hasil pengolahan yakni berupa SOP dan nilai
peningkatan persentase efisiensi perawatan.
- Analisa
Pada tahap ini menganalisa hasil output dari pengolahan data.
- Kesimpulan & Saran
Pada tahap ini berisi kesimpulan dari keseluruhan proses penelitian
yang telah dilakukan yang dapat menjadi masukan dan usulan bagi
perusahaan.

5.2 Lokasi dan Waktu Penelitian

Lokasi : PT Sumber Indah Perkasa Tbk.

Alamat : Jl. Soekarno Hatta Km.17. Lampung Selatan., Rangai Tri
Tunggal, Katibung, Kabupaten Lampung Selatan, Lampung
Waktu : 10 Februari 2019 – 20 Februari 2019 (waktu dapat berubah
sesuai dengan kesepakatan yang dibuat oleh perusahaan dengan
mahasiswa)

5.3 Jenis dan Teknik Pengambilan Data

Data yang dibutuhkan dalam tugas akhir diperoleh dari data primer
dan data sekunder, yaitu:
1. Data Primer
Data primer yaitu data yang diperoleh melalui pengamatan
langsung, wawancara, dan diskusi. Data primer yang dikumpulkan
adalah data waktu antar kerusakan dan waktu antar perbaikan mesin.

2. Data Sekunder
Data sekunder yaitu data yang diperoleh dari catatan-catatan,
laporan, buku dan bagian/instansi yang terkait. Data sekunder
merupakan data yang telah dimiliki perusahaan, baik data umum
perusahaan seperti sejarah perusahaan, struktur organisasi dan
sebagainya.

23
F. Identitas Pengusul
Nama : Muhammad Faris Anggoro
NIM : 201510140311009
No. HP : 082289987364
Alamat Asal : Jl.Merpati No. 26, Semuli Jaya, Kec. Abung Semuli, Kab.
Lampung Utara, Lampung
Email : farisanggoroo@gmail.com
Jurusan : Teknik Industri
Fakultas : Fakultas Teknik
Universitas : Universitas Muhammadiyah Malang

G. Penutup
Demikian proposal penelitian yang saya ajukan mengenai “Perencanaan
Penjadwalan Perawatan mesin dengan metode RCM (Reliability Centered
Maintenance) dan MVSM (Maintenance Value Stream Mapping) ” Besar
harapan saya dapat diterima untuk melakukan penelitian diperusahaan
Bapak/Ibu. Sekian saya ucapkan terima kasih atas perhatian Bapak/Ibu.

24
 MUHAMMAD FARIS ANGGORO
a/n Jurusan Teknik Industri Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Malang
Jl. Raya Tlogomas No. 246 Malang 615144
Telp (0341) 464318-319 Pswt 166
Fax (0341) 460435,460782

25