BAB II

SELEKSI DAN URAIAN PROSES

II.1. Type Proses

Pengolahan oli bekas saat ini sedang menjadi perhatian baik di negara maju
maupun berkembang, karena itu teknologi daur ulang (recycling) untuk oli bekas semakin
mengalami perkembangan dengan harapan dapat menghasilkan produk refining yang
memiliki kualitas yang lebih tinggi namun tentunya dengan meminimalkan kekurangan
dan resiko yang kemungkinan akan terjadi. Hal yang menjadi perhatian dalam
pengembangan teknologi ini adalah agar konsumen tidak bisa membandingkan produk
pelumas hasil penyulingan crude oil dengan produk recycling. Dengan kata lain bahwa
kualitas hasil recycling sama dengan produk hasil penyulingan crude oil. Pada bab ini
akan dijelaskan secara rinci teknologi refining yang umum dan banyak digunakan oleh
pabrik pengolahan minyak pelumas bekas di dunia.

II.1.1. Teknologi Axens/ Viscolube (Revivoil)

Teknologi pemurnian viscolube untuk minyak pelumas dasar (lube base
oil), diperoleh melalui hidrogenasi katalitik pada tekanan tinggi. Teknologi ini
memiliki fitur kimia-fisik dan komposisi yang sangat baik untuk digunakan dalam
berbagai aplikasi pelumasan, baik di sektor otomotif dan industri. Kandungan
belerang dan aromatik yang sangat rendah dan indeks viskositas tinggi dapat
memperbanyak pilihan formulasi larutan dalam interval viskositas yang luas,
sehingga mampu memenuhi tuntutan performa yang tinggi dan persyaratan
lingkungan yang diminta oleh pelumas modern. Hal tersebut dapat menghemat zat
aditif dalam formulasi. Sifat-sifat teknologi dari base oil Viscolube yang
disempurnakan juga cocok untuk aplikasi industri lainnya seperti pengolahan karet
dan sebagai minyak proses yang efisien pada umumnya.
Pelumas bekas yang telah di saring dalam tangki penyimpanan sebelumnya
dipanaskan dan dicampur dengan zat aditif untuk menghindari timbulnya kerak.
Dipanaskan pada suhu 140 ºC, lalu campuran dikirim ke kolom pemisahan awal
(preflash). Dalam kolom pemisah preflash bagian atas dari campuran yang berupa
air dan senyawa hidrokarbon ringan (gas oil) dihilangkan kemudian dikondensasi
dengan pemisah komponen. Produk bawah yang mengandung dehydrated oil
dengan pengotor dan kontaminan yang berasal dari unit preflash dikirim ke

II-1
Thermal De-Asphalting unit (TDA), di mana minyak akan dipisahkan dari zat yang
dapat menyebabkan kerak (fouling) dalam tangki perantara. Dalam kolom distilasi
TDA minyak dipanaskan sampai suhu 360° C difraksinasi di bawah tekanan vakum
(15 Torr) dengan produk atas berupa hasil gas oil (C5) dan produk bawah berupa
fraksi aspal. Pada saat yang sama, minyak difraksinasi menjadi tiga bagian pelumas
yang berbeda berdasarkan nilai viskositasnya. Ketiga bagian itu kemudian di strip
(pemisahan liquid-liquid) di kolom pemisahan kemudian didinginkan.
Untuk peningkatan kualitas produk, fraksinasi pelumas setelah TDA
diakhiri kontak dengan hidrogen di atas katalis yang mengandung senyawa asam
alergik, sulfur dan nitrogen, sehingga meningkatkan stabilitas warna dan termal
minyak. Menurut parameter operasi hidrofinishing, kualitas minyak pelumas bisa
ditingkatkan sampai mencapai kandungan sulfur dan senyawa jenuh yang sesuai
dengan parameter API golongan II.
Sebagai opsi untuk meningkatkan hasil (yield) fraksi minyak dasar, dapat
ditambahkan propana deasphalting unit (PDA) dari residu asphaltic berat yang
berasal dari TDA. Dalam prosesnya, 80% bright stock terbentuk, yang diikuti
dengan peningkatan yield minyak pelumas dasar dari 72% menjadi 79%. Dalam
prosesnya produk bawah TDA dicampur dengan propana dan dikirim ke ekstraktor,
di mana bright stock dipisahkan dari residu aspal. Propana di dihilangkan dari
fraksi dan di recycle ke dalam proses. Bright stock dicampur dengan potongan
minyak dari TDA dan terhidrasi.

(a)

II-2
 (b)
Gambar II.1 Diagram Alir Revevoil proses
Kelebihan :
1. Penerimaan semua bahan baku minyak motor pelumas bekas
2. Yield yang tinggi
3. Versi yang disederhanakan tanpa tahapan kedua bisa memproduksi produk
demetalisasi yang cocok untuk motor industri atau bahan bakar diesel kapal
4. Memenuhi syarat kualitas API Group II
5. Kualitasnya dapat dibandingkan dengan pelumas dasar hasil pengolahan
crude oil
6. Ramah lingkungan
Kekurangan :
1. Membutuhkan tekanan dan temperatur tinggi, karena adanya penggunaan
hydrogen
2. Propana berbahaya dan mudah terbakar oleh karena itu proses ini dianggap
sebagai proses berbahaya
3. Pemeliharaan operasi harus terampil
4. Membutuhkan tekanan tinggi > 10 atm karena itu dibutuhkan sistem
penyegelan tekanan tinggi yang membuat plant ekstraksi pelarut mahal
untuk dibangun

II.1.2. Teknologi Mohawk (CEP)

Proses ini dirancang oleh Chemical Engineering Partner (CEP), sebuah
perusahaan teknologi proses yang menawarkan berbagai produk dan jasa untuk re-
refining minyak pelumas bekas. Proses pemurnian kembali oli bekas dilakukan

II-3
menggunakan metode Distilasi Thin Film Evaporation dan Hydrofinishing. Metoda
ini diakui dunia internasional karena telah teruji sebagai proses pemurnian yang
terbaik, karena mampu memisahkan secara total kandungan bahan pelumas dari
residunya. Sehingga base oil yang dihasilkan diakui lebih baik kualitasnya
disbanding base oil yang dihasilkan langsung dari minyak bumi. Proses pemurnian
dengan metoda ini dalakukan dalam 7 tahap.
Langkah pertama dalam proses mohawk adalah analisis dan pemilihan
bahan baku. Pertimbangan proses memerlukan evaluasi bahan baku untuk
memastikan bahwa itu cocok untuk pemurnian ulang.
Langkah kedua dari proses pada teknologi ini adalah chemical treatment
untuk mengurangi kerak dalam proses peralatan. Pelumas bekas sulit untuk dioleh
kembali. Sejak adanya zat aditif dan kontaminan membuat nya sangat sulit untuk
menggunakan teknik pengolahan minyak bumi secara konvensional tanpa
mempercepat proses fouling dan pembentukan coke dalam vesel proses dan alat
penukar panas. Karena itu digunakan wiped film evaporator.
Langkah ketiga dalam proses adalah menghilangkan air dan hidrokarbon
ringan seperti bahan bakar yang terbawa oleh minyak pelumas. Air kemudian
diproses dan dikirim ke fasilitas pengolahan limbah. Hidrokarbon ringan
digunakan dalam pabrik sebagai bahan bakar atau dijual sebagai produk.
Langkah keempat dalam proses adalah menghilangkan senyawa yang
memungkinkan mendeaktifasi katalis sebelum langkah hydrotreating. Teknologi
proprietary digunakan untuk menghilangkan senyawa pendeaktivasi katalis untuk
memperpanjang umur katalis.
Langkah kelima adalah separasi minyak pelumas dasar dari bahan aditif dan
hidrokarbon bertitik didih tinggi. Wiped film evaporator beroprasi dibawah kondisi
vakum yang digunakan untuk mencapai tingkat separasinya. Dalam kondisi vakum
separasi dapat dilakukan pada suhu dibawah suhu oil cracking. Suhu yang lebih
rendah dan waktu tinggal pendek di wiped film evaporator meminimalkan kokas
yang terjadi di jenis-jenis peralatan destilasi lainnya. Pada langkah ini, zat aditif dan
zat hidrokarbon dengan titik didih tinggi dipisahkan dari base oil. Zat aditif dan
logam berat yang terkandung di dalam pelumas bekas akan dipisahkan bersamaan
dengan aspal. Dimana aspal dapat menjadi produk yang dapat dijual untuk
digunakan dalam berbagai bidang seperti pembuatan atap.

II-4
 Langkah keenam adalah hydrotreating, tiga reaktor hidrotreating tersusun
secara seri untuk mengurangi sulfur hingga kurang dari 300 ppm dan meningkatkan
kejenuhan hingga lebih dari 90% untuk menghasilkan pelumas dasar yang sesui
dengan spesifikasi untuk API Group II minyak dasar. Langkah terakhir adalah
distilasi vakum untuk memisahkan base oil dari proses Hydro Treating menjadi
beberapa minyak pelumas dengan viskositas yang berbeda dalam fractionator
Langkah terakhir adalah distilasi vakum untuk memisahkan hasil minyak
dasar dari proses hydrotreating dengan viskositas yang berbeda dalam fraksinator.
Proses distilasi vakum yang digunakan untuk beberapa teknologi daur ulang
/ pemurnian ulang didasarkan pada distilasi vakum konvensional (piring / dikemas)
diikuti oleh pengolahan tanah liat dan penyaringan. Limbah yang dihasilkan dalam
varian ini adalah sama, yaitu residu distilasi dan tanah lempung yang dibuang, yang
perlu dibuang dengan benar

Gambar II.2 Diagram Alir Teknologi Mohawk Proses

Teknologi ini lebih baik daripada yang lain berdasarkan pada proses yang
sama karena fakta bahwa peralatan tidak perlu dibersihkan begitu sering. Fakta
bahwa ruang hampa diproduksi secara mekanis, bukan dengan menggunakan uap
yang mengarah pada pengurangan kuantitas air limbah untuk diperlakukan sebagai
limbah yang dihasilkan dari proses tersebut. Fakta bahwa korosi peralatan juga
berkurang memungkinkan bahan biaya lebih rendah untuk digunakan dalam
instalasi. Minyak dasar berkualitas tinggi diperoleh dengan teknologi ini
Kelebihan :
1. Tidak ada produksi produk samping yang tidak diinginkan
2. Proses dapat berintegrasi dengan operasi refinery lainnya

II-5
 3. Dapat meningkatkan fraksi dari synthetic base oil (high quality base oil
product)
Kekurangan :
1. Kurang ekonomis untuk plant dalam skala kecil
2. Tidak semua Used Oil dapat digunakan sebagai bahan baku
3. Kemungkinan emisi Gas H2S
II.1.3. Teknologi Hylube
Proses HyLube adalah proses eksklusif yang dikembangkan oleh
perusahaan UOP yang terkenal di dunia untuk pemrosesan katalitik oli pelumas
bekas menjadi pelumas dasar re-halus untuk reblending menjadi minyak pelumas
yang dapat dijual.
 Suatu umpan Proses HyLube yang khas terdiri dari campuran minyak
pelumas bekas yang mengandung konsentrasi partikulat tinggi seperti besi dan
spent additive contaminants seperti seng, fosfor dan kalsium.
Bahan baku yang pertama disaring untuk memisahkan padatan dan
kemudian dicampur dengan hidrogen panas dalam tangki bertekanan yang
dirancang khusus. Campuran yang dipanaskan dikirim ke separator flash dan cairan
yang keluar dari separator dialihkan ke stripper residu. Residu aspal cocok untuk
digunakan dalam industri aspal. Konsentrasi gas menguap di flash separator terdiri
dari hidrokarbon dengan jumlah karbon C4 dan dikirim ke unit katalis.
Pencampuran awal dari gas hidrogen panas dengan feed di 480oC dan tekanan 80
bar dalam pemisahan minyak pelumas berkualitas bagus dalam tekanan tinggi /
lingkungan suhu tinggi bertujuan untuk menghindari coking dan fouling.
HydroProcessing Katalitis
Dalam sistem multi-stage bertekanan tinggi, bahan hidrokarbon gas yang
awalnya dipisahkan dari sisa kotoran dan senyawa logam, kemudian diproses untuk
desulfurisasi. Menggunakan katalis hidrogenasi, kejenuhan yang tinggi dari olefin
dan aromatik dicapai (reaktor konversi). Proses ini melibatkan desulfurisasi intens.
Product Recovery and Finishing
Setelah depressurization, dimana hidrogen diserap untuk memisahkan
klorida dan sulfida yang dihasilkan dalam tahap hidrogenasi, hidrogen digunakan
sebagai recycle gas. Kondisi pengolahan seperti tekanan, space velocity, dan laju
sirkulasi hidrogen yang beragam dari unit ke unit tergantung pada kualitas bahan
baku. Bahan baku diproses diubah menjadi produk dengan rentang titik didih

II-6
hidrokarbon yang luas, yang kemudian difraksinasi menjadi produk minyak dengan
viskositas yang beragam melalui distilasi vakum. Di antara produk-produk ini,
selain fraksi base oil, produk samping seperti nafta, minyak gas, bahan bakar gas
juga berkualitas tinggi. Sebagai contoh, kandungan sulfur dalam produk diesel
dengan bilangan cetane tinggi berada di bawah 5 ppm. Produksi produk tersebut
lebih disukai untuk mengimbangi biaya katalis tinggi dalam proses.
Minyak pelumas recovery pada proses Hylube dapat mencapai 85% dari
kisaran titik didih hidrokarbon pada bahan baku. Tabel II.1 memberikan rincian
utilitas dan bahan kimia yang diperlukan untuk pabrik berkapasitas 25.000 MT per
tahun yang bekerja pada teknologi ini.
Tabel I.1. Rincian utilitas dan bahan kimia yang diperlukan untuk Proses HyLube
Pabrik berkapasitas 25.000 t / tahun membutuhkan utilitas dan bahan kimia
berikut.
Hidrogen 2×106 Nm3/tahun 99,5 % kemurnian
Nitrogen 1×106 Nm3/tahun
Steam 14×103 t /tahun
Cooling water 16×106 m3/tahun
Caustic soda 4×103 t /tahun 5,0 % larutan
Sodium karbonat 13×103 t /tahun 2,5 % larutan
Ammonia 60 liter/tahun
Flushing oil 650 barrel untuk start-up
dan shut down
Dimetil disulfida 2000 kg untuk sulfurisasi
katalis
Fuel gas 3×103 t /tahun
proses HyLube adalah system treatment umpan yang menolak limbah minyak yang
tidak dapat di distilasi. Sisa minya, biasanya 90-95% dari umpan awal langsung di
proses ke katalis milik UOP. Hal menarik tentang proses ini adalah :
1. kualitas minyak pelumas sebanding dengan virgin base oil
2. bahan bakar dengan kandungan sulfur yang rendah (<0.03%wt.)
3. larutan mengandung low chemical oxygen demand dan tidak mengandung
organochlorines
proses ini mengurangi beberapa langkah pretreatment yang biasanya dilakukan
untuk re-refining limbah minyak dan tidak membentuk produk samping yang
berbahaya
produk samping dari proses meliputi:

II-7
 1. fuel gas: senyawa hidrokarbon yang tidak dapat dihilangkan di feed atau
diproduksi dengan konversi, sama seperti gas hydrogen yang menghilang
dari produk cair.
2. fuel oil: non-lube range liquid hydrocarbon, hydrotreated and stabilized for
storage
3. heavy oil
4. stable heavy residue: material yang tidak volatile
5. larutan yang terlarut dan mengandung sulfur, nitrogen, klorida yang
terkonversi dalambentuk garam organik
Kelebihan :
1. Kualitas produk dan yield yang tinggi
2. Kapasitas feed yang digunakan dalam jumlah besar
Kekurangan :
1. Membutuhkan tekanan dan temperatur tinggi, karena adanya penggunaan
hidrogen
2. Membutuhkan standar keamanan yang tinggi pula, karena H2S dan HCl dapat
terbentuk selama proses berlangsung dan dapat mencemari lingkungan sekitar
3. Investasi dan biaya operasional cukup tinggi
4. Membutuhkan katalis dengan harga yang cukup mahal

II.1.4. Teknologi Meinken

Teknologi Meinken, berdasarkan prinsip acid clay treatment, proses ini
tidak memerlukan banyak biaya karena peralatan yang dibutuhkan murah. Namun
proses ini sudah jarang digunakan dikarenakan masalah lingkungan. Acid dan clay
bekas digunakan dalam proses ini kurang bisa di treatment sehingga menjadi
limbah baru yang akan mencemari lingkungan.
Sebelum proses dehydration, terlebih dahulu dilakukan proses filtrasi untuk
menghilangkan partikel – partikel kasar, semisal untuk ukuran partikel lebih dari
3mm. Pada proses ini, temperatur diatur pada kisaran 160-180°C pada kondisi
atmosferik. Panas yang digunakan pada proses ini dipasok dari steam atau fluida
yang telah dipanaskan sebelumnya dengan menggunakan heat exchanger.
Kolom dehidrasi dibagi menjadi dua bagian : pada bagian bawah waste oil
dipompa pada flowrate yang tinggi untuk menghindari pembentukan endapan dan
dengan memastikan adanya transfer panas yang baik agar rantai ikatan pada waste

II-8
oil tidak rusak. Kemudian sebagian waste oil diinjeksikan pada bagian atas dari
kolom dehidrasi, dimana proses dehidrasi itu terjadi. Kolom ini berguna untuk
mengilangkan sejumlah air yang berada di bagian bawah yang akhirnya akan
mengdehidrasi waste oil pada kolom bagian atas. Fraksi yang lebih ringan akan
terbawa ke bagian paling atas dari kolom yang selanjutnya akan digunakan sebagai
bahan bakar dalam proses ini.
Waste oil dari proses sebelumnya, didinginkan hingga temperatur 30°C
sebelum direaksikan dengan asam sulfat (H2SO4). Setelah direaksikan pada
reaktor, campuran tersebut akan mengalami proses pengendapan pada settling
vessel dimana settling time diatur untuk proses selama 24 jam, dan temperatur
vessel diatur pada temperatur 30°C dan 25°C. Proses ini bertujuan untuk
memisahkan decanted waste oil dan sludge acid.
Kemudian decanted waste oil tersebut dicampurkan dengan clay sebelum
nantinya akan dimasukkan ke vessel dengan temperatur tinggi. Pada proses ini,
campuran dipanaskan pada temperatur 270°C dengan menggunakan fluida yang
telah dipanaskan untuk menghindari waste oil tersebut mengalami proses
superheating. Selama proses clay treatment, butiran asam yang berukuran kecil
seperti asam sulfat dan produk yang telah teroksidasi hasil dari penambahan asam
akan menggumpal, dan kemudian akan diabsorbsi. Diesel oil dan spindle oil akan
terbawa keluar melalui kolom bagian atas, sedangkan fraksi oli akan keluar melalui
kolom bagian bawah yang kemudian didinginkan hingga temperatur maksimum
120°C. Tekanan operasi pada kolom ini adalah sebesar 80 mmHg. Berdasarkan
proses ini, penggunaan clay adalah sebesar 3,5% massa dari oli yang terendapkan.

II-9
Gambar II.4 (A) Meinken Process – Dehydration dan Unit Penambahan Asam Sulfat
(B) Meinken Process – Unit Clay Treating dengan Temperatur Tinggi

II.1.5. Teknologi Snamprogetti

Teknologi IFP/Snamprogetti dikembangkan oleh “institute Francais du
Petrole” dan juga diketahui sebagai “selecto propane process”. Proses ini
menggabungkan distilasi vakum dan hidrogenasi tetapi kali ini ekstraksi dibawa
keluar menggunakan propana dalam bentuk cair. Ekstraksi pada bentuk ini mirip
dengan mengeluarkan kilang minyak mentah untuk memisahkan asphaltenes.
Dasar proses ini adalah sebagai berikut:
Minyak dipanaskan dikirim ke kolom pra-distilasi untuk pemisahan air dan
hidrokarbon ringan. Kemudian minyak di treating oleh propana cair pada suhu 75-
95 ° C dalam bagian Propana-Deasphalting (PDA I) untuk menghilangkan fraksi
utama dari kotoran (yaitu komponen aspal, hidrokarbon teroksidasi, padatan
tersuspensi, dll), yang menetap dan dihapus dari bagian bawah kolom. Setelah
menstripping propana, minyak dipanaskan kembali dan didistilasi vacum pada suhu
300 ºC. Pada tahap ini lube based oil yang memiliki viskositas rendah dan bebas
dari kotoran karena telah dipisahkan. Fraksi bawah yang terdiri dari pelumas yang
lebih berat di mana kotoran tetap, dipanaskan sampai suhu 300-450 ºC di bawah
kondisi adiabatik. Produk ini ditreating di bagian Propane Deasphalting untuk
kedua kalinya (PDA II). Setelah ekstraksi, propana distrip dan didaur ulang dalam

II-10
proses. Semua pelumas yang diproduksi secara terpisah dikirim ke tahap
hidrofinishing
Terdapat perbedaan pada IFP dan proses snamprogetti mengingat recovery
dari bright stock. Pada proses IFP, limmbah diekstraksi dengan propane yang
tersisa dari distilasi vakum. Fraksi yang dodapatkan di demetalized dan di
hidrogenasi melalui dua bed katalis untuk mendapatkan bright stock. Pada proses
snamprogetti limbah distilasi vakum dikirim ke ekstraksi kedua, menggunakan
propane yang dicampur kedalam distilasi vakum pada proses hidrogenasi pada
akhirnya.
Kelebihan :
1. Dapat menghasilkan produk API Group II/II+ Base Oil berdasarkan kualitas
feedstock
2. Dapat menghilangkan Tocix PAH (Polyaromatic Hydrocarbons) dan PNA
(Polynuclear Aromatic) dengan sempurna
3. Mempertahankan semua synthetic oils dalam feed, termasuk nilai dari PAO
(Poly α-Olefins)
4. Proses menggunakan tekanan dan temperatur yang lebih rendah daripada
teknologi lainnya
5. Menghasilkan yield yang lebih baik menghasilkan limbah yang lebih sedikit,
sehingga membutuhkan disposal cost yang lebih sedikit
Kekurangan :
 Kualitas produk tergantung dari campuran minyak pelumas bekas yang
dijadikan feedstock
 Dapat terjadi kehilangan solvent akibat operasi, sehingga biaya solvent dapat
menjadi besar
 Propana dapat mengakibatkan kebakaran dan bahaya ledakan

II-11
 Gambar II.5 Diagram Alir Proses Snamprogetti Process

II.2. Pemilihan Proses dengan metode AHP (Analytical Hyrarchi Proses)

Untuk teknologi yang akan dipilih dari kelima pilihan diatas digunakan sistem
pembobotan dengan prinsip Expert Choice dengan metode AHP (analytical Hyrarchi
Proses). Pemilihan metode ini dirasa lebih efektif untuk menentukan proses yang dipilih
berdasarkan parameter penilaian yang telah ditentukan. Metode penilaian ini akan
membuat hal yang subjektif menjadi objektif dengan seorang/tim expert yang bertugas
untuk memberikan bobot pada setiap parameter. Parameter yang digunakan sebagai dasar
penilaian adalah sebagai berikut :
1. Yield (P1)
2. Operasi dan Safety (P2)
3. Intensitas Penggunaan Teknologi (Proven Technology) (P3)
4. Sumber Bahan Baku (P4)
5. Memberikan manfaat ekonomi tambahan (P5)
6. Tingkat pencemaran Lingkungan (P6)
7. Kualitas Produk (P7)
Ketujuh parameter dianggap sama pentingnya sehingga nilainya dianggap sama.
Kemudian melakukan penilaian terhadap teknologi proses untuk semua parameter yang
telah dipilih. Penilaian dilakukan dengan metode pairwase comparation yang didasari
oleh kelebihan kekurangan serta karakteristik setiap proses yang telah dikelompokkan
pada parameter yang telah ditentukan yang disajikan pada Tabel II.5. Dalam memberi

II-12
penilaian pada setiap teknologi per parameter dipakai parameter penilaian sebagai
berikut.
Tabel II.1. Parameter penilaian untuk melakukan paiwase comparison
Intensitas
Kepentinga Keterangan Penjelasan
n
Dua elemen mempunyai pengaruh
1 Kedua elemen sama pentingnya
yang sama besar terhadap tujuan
Elemen yang satu sedikit lebih Pengalaman dan penilaian sedikit
3 penting dari pada elemen yang menyokong satu elemen
lainnya dibandingkan elemen lainnya
Pengalaman dan penilaian sangat
Elemen yang satu lebih penting
5 kuat menyokong satu elemen
dari pada elemen yang lainnya
dibandingkan elemen lainnya
Satu elemen jelas lebih penting Satu elemen yang kuat dikosong san
7
dari pada elemen lainnya dominan terlihat dalam praktek
Bukti yang mendukung elemen yang
Satu elemen mutlak penting dari satu terhadap elemen lain memiliki
9
pada elemen lainnya tingkat penegasan tertinggi yang
mungkin menguatkan
Nilai-nilai antara dua nilai Nilai ini diberikan bila ada dua
2,4,6,8
pertimbangan yang berdekatan kompromi diantara dua pilihan
Jika untuk aktivitas I mendapat satu angka disbanding dengan aktivitas j,
Kebalikan
maka j mempunyai nilai kebalikannya dibanding dengan i
Setelah didapatkan hasil penilaian pairwase parameter pada parameter pertama kemudian
dilanjutkan parameter kedua dan seterusnya sampai parameter ketujuh. Berikut
merupakan contoh pembobotan pada salah satu parameter :
Tabel II.2. Hasil Pairwase Comparation pada parameter tingkat pencemaran lingkungan
Revivo Mohaw Meinke Snamproge
Parameter il k Hylube n tti
Revivoil 1 2 3 4 5
Mohawk 0,5 1 2 3 4
0,33333
Hylube 3 0,5 1 1 3
0,33333
Meinken 0,25 3 1 1 2
Snamproge 0,33333
tti 0,2 0,25 3 0,5 1
2,28333 4,08333 7,33333
Jumlah 3 3 39,5 15
Nemun khusus pada parameter nilai Yield karena sudah berbentuk nilai maka penilaian
terhadap teknologi langsung di rata-rata dengan jumlah seluruh nilai Yield. Yang
ditampilkan pada tabel II.3 berikut :

II-13
 Tabel II.3. Hasil Pairwase Comparation Berdasarkan Nilai Yield
No Yiel
Nama Teknologi Diskripsi
. d Bobot
1 Teknologi Viscolube (Revivoil) Tinggi (79%) 79 20,57%
2 Teknologi Mohawk (CEP) Tinggi (82%) 82 21,35%
3 Teknologi Hylube Tinggi (85%) 85 22,14%
4 Teknologi Meinken Rendah (62-63%) 63 16,41%
5 Teknologi Snamprogeti Sedang (65-75%) 75 19,53%
384 100%
Setelah dilakukan pembobotan pada semua teknologi berdasarkan parameter yang
ditentukan didapatkan hasil sebagai berikut :
Tabel II.4. Hasil Pairwase Comparation tiap teknologi berdasarkan parameter yang
dipakai
P(1) P(2) P(3) P(4) P(5) P(6) P(7)
Nama Teknologi
(%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)
Teknologi Axens/ Viscolube 20,5 17,4 26,1 38,3 22,8 41,8 31,9
(Revivoil) 7 9 8 6 8 2 5
21,3 27,1 41,6 23,3 47,4 26,3 20,6
Teknologi Mohawk (CEP)
5 7 2 3 3 8 0
22,1 42,4 23,3 14,2 31,9
Teknologi Hylube 6,24 5,75
4 1 3 0 5
16,4 16,1 14,1 11,3
Teknologi Meinken 7,80 9,53 5,66
1 1 1 2
19,5
Teknologi Snamprogeti 5,14 9,86 5,46 9,83 6,27 9,85
3
Dari hasil penilaian yang telah dilakukan untuk setiap teknologi proses pada tiap
paramater yang ditunjukkan pada tabel II.4 kemudian dirata-rata dan dihasilkan teknologi
Mohawk sebagai teknologi yang dipilih.

II-14
 9%

28%
12%

Teknologi Axens/
Viscolube (Revivoil)
Teknologi Mohawk (CEP)
Teknologi Hylube
Teknologi Meinken
21% Teknologi Snamprogeti

30%

II-15
 Tabel II.5. Perbandingan berdasarkan parameter untuk kelima teknologi
Parameter Revivoil Mohawk Hylube Meinken Snamprogetti
Yield Tinggi (79%) Tinggi (82%) Tinggi (85%) Rendah (62-63%) Sedang (65-75%)
Penggunaan propane proses sedang, operasi proses sederhana karena Proses sedang, Proses Rumit, Tingkat
sebagai solvent berkelanjutan, pada proses ini Instrumen mudah kecelakaan tinggi
menyebabkan proses perawatan rendah, umur mengurangi beberapa digunakan,
berbahaya karena katalis lebih lama, langkah pretreatment kemungkinan
propana berbahaya dan mengurangi korosi, yang biasanya memperlakukan minyak
Operasi dan
mudah terbakar, membran mudah rusak dilakukan untuk re- berkualitas rendah
Safety
menghasilkan sejumlah dn dapat mengotori refining limbah minyak
besar produk feedstock. Alat tidak dan tidak membentuk
sampingan berbahaya, memerlukan produk samping yang
butuh perawatan yang pembersihan yang berbahaya
terampil sering
Intensitas Satu pabrik yang Teknologi digunakan Dalam penelitian 6 plant dalam operasi Satu pabrik di Italy
Penggunaan
beroprasi di Italia pada basis industri. direncanakan berdiri di dengan rincian 3 di dengan kapasitas
Teknologi
(Proven (Pieve Fissiraga) Plant yang bekerja Mesir 2002-2003 Jerman, 1 di USA, 1 produksi 55.000 ton/
Technology)
100.000 ton/ tahun; satu berada di North Taiwan dan 1 di Brazil tahun
di Polandia (Jedlicze) Vancouver, BC, Canada
80.000 ton/tahun; satu (600 Bbl/hari),
di Indonesia (Surabaya) Evergreen, Newark,
40.000 ton/tahun; dua California USA,
pabrik yang sedang Wiraswasta Gemilang
II-16
 dibangun di Spanyol Indonesia (50.000
(masing-masing 20.000 TPA). Southern Oil
ton/ tahun); rekaya Refineries, Australia
proses/ perijinan yang
dilakukan BP untuk
Indonesia (20.000
ton/tahun); proses
perijinan yang
dilakukan oleh
UNINDO untuk
Pakistan (10.000
ton/tahun)
Semua jenis pelumas Tidak semua Tidak semua hanya minyak pelumas Jenis pelumas
Bisa
menggunakan bekas (transmision fluid, gas (transmision fluid, gas kendaraan dan industri memperngaruhi produk
semua jenis oil, grease, hydraulic oil, grease, hydraulic
limbah minyak
oil, motor oil oil, motor oil
Pertimbangan Katalis dapat Capital investment capital investement dan Capital investement biaya solvent tinggi, by
Ekonomi diregenerasi sehingga
lebih tinggi karena operational cost tinggi, rendah, operating cost product bisa dipakai
bisa digunakan
kembali, by produk bisa harga membran mahal harga katalis mahal tapi tinggi, umur alat tidak untuk campuran
digunakan sebagai
namun operational cost dapat dikurangi dengan terlalu panjang aspalth, disposal Cost
bahan campuran aspalt
sehingga menambah rendah karena biaya mengurangi peralatan lebih sedikit
income. Tekanan tinggi
perawatan rendah, by yang tidak berguna
sehingga butuh sealing

II-17
 product bisa digunakan
tekanan sehingga sebagai bahan
menambah capital
investement campuran aspalt, harga
membran mahal
ramah lingkungan, Kemungkinan emisi gas terdapat h2s dan hcl gas asam propan mudah meledak
Tingkat tidak merusak H2S yang dapat mencemari dan bahan kimia
pencemaran
Lingkungan greenhouse, low emisi lingkungan berbahaya dapat
mencemari udara
Kualitas tinggi sama Kualitas tinggi Kualitas tinggi sama Kualitas sedang Kualitas produk sesuai
Kualitas
seperti virgin oil seperti virgin oil dengan feedstock
Produk
(pelumas dari crude oil) (pelumas dari crude oil)

II-18
 II.3. Spesifikasi Bahan Baku:
Spesifikasi bahan baku utama yang dibutuhkan untuk membuat minyak pelumas
group II sebagai berikut
1. Minyak pelumas bekas
Tabel II.2 Komposisi Minyak Pelumas Bekas
Spesifikasi Bahan Baku Boiling Point Range
Light Ends 0.0006 % Wt C1 – C4
Gas Oil 11.2602 % Wt C5 – 343oC
Lube Oil 76.0212 % Wt 343oC – 565oC
Asphalt 12.1880 % Wt >565oC
Water 0.1494 % Wt
Sulfur 0.2451 % Wt
Aromatics 0.1355 % Wt
TOTAL 100.0000 % Wt
Specific gravity 0.915
Viscosity (40oC), cst 130
Viscosity (100oC), cst 15

Tabel II.3 Hasil Analisa Minyak Pelumas Bekas (ASTM D-1160)

Vol %IBP Suhu (C)
0 150
5 270
10 325
20 395
30 420
40 430
50 440
60 450
70 470
80 505
90 570
100 590
(Sumber: STP)
2. Hidrogen
Tabel II.4 Komposisi Hidrogen
Spesifikasi Bahan Baku %
H2 99 Wt
H2O 1 Wt
100 Wt

(Sumber: PT. Gas Depo)

II-19
 II.4. Spesifikasi Produk:
1. Minyak pelumas dasar Golongan II (SN-150)
 Specific gravity : 0,870 mL/g
 Viscosity (40oC) : 25 – 32 Cst
 Sulfur : < 0,03 % wt
 Flash Point : 220 oC
 Pour point : -3 oC
 Saturates : > 90%
 Viscosity Index : >100
2. Minyak pelumas dasar Golongan II (SN-450)
 Specific gravity : 0,885 mL/g
 Viscosity (40oC) : 85 – 95 Cst
 Sulfur : < 0,03 % wt
 Flash Point : 260 oC
 Pour point : -6 oC
 Saturates : > 90%
 Viscosity Index : >100
(Sumber: STP)

II.5. Kapasitas
Kapasitas pada Pabrik Pengolahan Minyak Pelumas bekas ini adalah sebagai
berikut :
Umpan Minyak Pelumas Bekas = 95.900 kiloliter/tahun
= 33.725 ton/tahun
Kapasitas Produk Pelumas Dasar = 71.925 kiloliter/tahun
= 25.400 ton/tahun

II.. 7 Basis Perhitungan dan Desain Data

Basis Perhitungan
Massa Oli Bekas masuk = 33.725 Ton/tahun
Waktu Operasi = 1 jam operasi
1 hari = 24 jam
1 tahun = 330 hari

II-20
 Pabrik ini direncanakan akan didirikan di Cikupa , Tangerang, Banten dengan
kondisi alam sebagai berikut:
o Kelembaban udara = 65 - 95 %
o Suhu = 23 - 33 oC
o Curah Hujan = 1,722 mm
o Angin = 18 (km/jam)
(www.bmkg.go.id)

II.8 Uraian Proses

Proses pengolahan minyak pelumas bekas menjadi minyak pelumas dasar grup II
menggunakan teknologi MOHAWK adalah sebagai berikut.
Langkah awal yang harus dilakukan adalah melakukan analisis terhadap bahan baku.
Tahap ini merupakan tahap yang penting karena menyangkut penggunaan dari alat produksi
sehingga proses lebih optimal. Berdasarkan analisis tersebut juga dapat ditentukan chemical
treatment yang harus dilakukan untuk mengurangi fouling yang dapat terjadi pada peralatan
proses.
Setelah pre-treatment, bahan baku dipanaskan dengan heat exchanger (E-112) sampai
suhunya mencapai 180oC kemudian diproses ke dalam flash separator (F-120) untuk
memisahkan air dan minyak ringan. Bahan baku bebas air dan minyak ringan dipompa
menuju Gas Oil Stripper (F-130) dengan kondisi vakum (0.014 bar) untuk memisahkan gas
oil dengan lube oil. Produk atas berupa gas oil, sedangkan lube oil merupakan produk bawah.
Lube oil bebas gas oil dipompa melewati heat exchanger (E-136) untuk dipanaskan
sampai suhunya 340oC. Setelah itu, lube oil diproses dalam Vacuum Distillation (F-140)
dengan tekanan vakum (0.021 bar) untuk memisahkan asphalt residue dengan lube oil.
Asphalt residue menjadi produk bottom, sedangkan lube oil bebas aspal menjadi produk atas
vacuum distillation. Vacuum distillation dilengkapi dengan Thin Film Evaporator (E-144)
sebagai reboiler agar suhu operasi tidak terlalu panas. Suhu melebihi 370oC akan
menyebabkan termal dekomposisi. Asphalt residue memiliki nilai ekonomis karena dapat
digunakan sebagai bahan pembuatan aspal. Selanjutnya, lube oil dipompa sampai tekanan 50
bar dan dipanaskan sampai suhu 305oC untuk mempersiapkan kondisi reaksi
Gas hidrogen tekanan 7 bar dikompres dengan Kompresor (G-231) sampai mencapai
tekanan 50 bar, kemudian dicampur gas hidrogen recycle reaksi. Kemudian gas hidrogen
dibagi menjadi 2 aliran. Aliran 18A sebagai feed reaktor hydrodesulfurisasi, sedangkan aliran

II-21
18B sebagai feed reaktor hydrotreating. Pada reaktor hydrodesulfurisasi (R-210), lube oil
direaksikan dengan gas hidrogen dengan adanya katalis Ni-Mo. Pada reaktor
hydrodesulfurisasi terjadi reaksi senyawa sulfur dengan gas hidrogen, sehingga senyawa
sulfur berkurang dan terbentuk gas H 2S. Kondisi operasi reaksi pada suhu 315 oC dan tekanan
50 bar. Keluaran reaktor hydrodesulfurisasi kemudian dipompa menuju reaktor hydrotreating.
Pada reaktor hydrotreating (R-220), produk dari proses sebelumnya dipompa kembali
sampai tekanan 50 bar dan direaksikan dengan gas hidrogen. Reaktor ini bertujuan untuk
mengubah senyawa aromatis menjadi senyawa jenuh dengan katalis Co-Mo. Reaktor
beroperasi pada suhu 365oC dan tekanan 50 bar. Produk keluaran reaktor diharapkan
memiliki kandungan senyawa jenuh lebih dari 90%. Setelah itu, tekanan lube oil dikurangi
menjadi 50 bar dengan pressure reducing valve (V-221). Suhu hasil reaksi yang tinggi
dimanfaatkan sebagai media pemanas pada heat exchanger (E-112). Sehingga keluar dari heat
exchanger tersebut, suhu lube oil turun menjadi 277oC.
Selanjutnya, lube oil didinginkan dalam heat exchanger (E-222) dengan media
pendingin cooling water sehingga suhu lube oil menjadi 200 oC. Setelah itu, lube oil diproses
dalam flash separator (F-240) untuk memisahkan lube oil dengan gas hidrogen sisa reaksi.
Sebesar 95% dari gas hidrogen direcycle, sedangkan 5% dibuang sebagai purge. Gas
hidrogen recycle dinaikkan tekanannya terlebih dahulu dengan kompresor (G-243) sampai 50
bar sebelum dicampur dengan fresh hidrogen.
Selanjutnya, lube oil keluar dari flash separator dikurangi tekanannya kembali sampai
1.102 bar dan dipanaskan dalam heat exchanger (E-244) sampai suhunya 300oC. Kemudian
lube oil diproses dalam final fractionation untuk untuk memisahkan light lube oil dan heavy
lube oil. Alat ini beroperasi pada pada tekanan vakum (0.01 bar). Kedua produk yang
terbentuk didinginkan sampai suhu 40oC dengan heat exchanger (E-332) dan heat exchanger
(E-342) sebelum dimasukkan ke dalam storage. Didapatkan produk berupa base oil SN-150
dan SN-450.

II-22