BAB I

PENDAHULUAN
Tinjauan Sekilas PT. Kayaba Indonesia
Pertumbuhan industri manufaktur di bidang otomotif saat ini berkembang
begitu pesat, sehingga memacu persaingan dari berbagai perusahaan dalam meraih
pangsa pasar. Untuk menjawab tantangan tersebut, maka pada tanggal 25 Februari
1976 di dirikanlah PT. Kayaba Indonesia yang bernaung dibawah bendera Astra
Group International. Perusahaan tersebut berlokasi di Kawasan Industri
Pulogadung, Jakarta Timur.
PT. Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam bidang produksi Shock Absorber (peredam kejut). Shock absorber
(peredam kejut) adalah suatu komponen pada kendaraan bermotor yang fungsi
utamanya untuk meredam getaran serta meningkatkan stabilitas dan kenyamanan
suatu kendaraan. Ada dua jenis Shock Absorber (peredam kejut) yang diproduksi
yaitu front fork (Shock Absorber bagian depan) dan Oil Cushion Unit (Shock
Absorber bagian belakang).
Perusahaan ini didirikan oleh beberapa pemegang saham dari beberapa
perusahaan ternama, antaralain :
1) Astra Otoparts 50 %.
2) Kayaba Industry CO.LTD 30 %.
3) Yamaha Indonesia Motor 10 %.
4) Toyota Tsusho Cooperation 10 %.

Sejarah PT. Kayaba Indonesia

Dengan pertumbuhan yang meyakinkan dan didukung dengan adanya ahli
teknologi yang handal, maka PT. Kayaba Indonesia dapat bersaing dan
menghasilkan produkproduk berkualitas tinggi. Berikut adalah sejarah singkat
PT. Kayaba Indonesia :
1) Tanggal 25 Februari 1976
PT. Kayaba Indonesia berdiri.
2) Tahun 1977
Pembangunan sarana dan prasarana perusahaan serta kelengkapan mesinmesin produksi yang akan digunakan untuk proses produksi.
3) Tahun 1978
Pelaksanaan proses produksi, pembuatan Shock Absorber Front Fork dan Oil
Cushion Unit.
4) Tahun 1979
Penjualan Shock Absorber ke pasar bebas.
5) Tahun 1980
Penambahan modal dari $ 1,500,000 menjadi $ 3,000,000.
6) Tahun 1982
a) Perluasan lahan baru dengan pembelian lahan seluas 28723 m2.
b) Pembentukan organisasi 5K dalam managemen di PT. Kayaba Indonesia.
c) Penambahan modal yang kedua kalinya dari $3,000,000 menjadi
$5,800,000.
d) Pembentukan organisasi QCC (Quality Control Circle).
7) Tahun 1985
Penjualan Shock Absorber Super 1000 untuk pasar bebas.

8) Tahun 1986
a) Penjualan Oil Cushion Unit (OCU) untuk pasar bebas.
b) Penjualan Shock Absorber tipe gas.
c) Penjualan Shock Absorber jenis Stay Damper.
9) Tahun 1987
a) Penjualan Shock Absorber Strut Type.
b) Penjualan Shock Absorber jenis Catridge.
10) Tahun 1988
a) Pembuatan serta penjualan Shock Absorber kereta api.
b) Ekspor perdana Shock Absorber jenis Stay Damper.
c) Penambahan line (tempat produksi) baru untuk produksi piston rod.
d) Pembentukan organisasi P2K3.
e) Penjulan Oil Cushion Unit (OCU) OS SERIES repleacement market.
11) Tahun 1989
a)Ekspor perdana Oil Cushion Unit (OCU) ke Jepang.
b) Pembentukan organisasi Sistem Saran.
c)Pembangunan kantor baru seluas 1080 m2.
12) Tahun 1990
Perubahan tata letak perkantoran, gudang dan lay out mesin-mesin, serta
perubahan seragam karyawan menjadi putih-putih.

13) Tahun 1991

a) Penambahan line baru (Under Bracket Machining).

b) Penerapan kanban sistem di line produksi.

c) Penambahan line baru (Inner Tube).
d) Penambahan line baru (Outer Tube Casting).
14) Tahun 1992
Penambahan line baru (Cylinder Front Fork).
15) Oktober 1995
PT. Kayaba Indonesia plant II yang dibangun mulai beroperasi.
16) Oktober 1996
Penambahan atau ekspansi gedung kantor PT. Kayaba Indonesia menjadi 3
lantai.
17) Agustus 1997
Penambahan line Painting dengan sistem Zinc Phospating.
18) September 1997
Perusahaan melakukan pembangunan pabrik baru di Kawasan Industri MM
2100 Cibitung, Bekasi.
19) Oktober 2002
PT. Kayaba Indonesia Plant Cibitung mulai beroperasi dengan fokus
pembuatan Shock Absorber untuk 2-Whell (2W).
20) Januari 2003
Plant 2-Whell (2W) secara keseluruhan dipindahkan ke Kawasan Industri
MM 2100 Cibitung.
21) April 2003

Pabrik baru di kawasan Industri MM 2100 Cibitung diresmikan untuk

memproduksi Shock Absorber roda dua.
22) November 2004
PT. Kayaba Indonesia memperoleh ISO 14001.
23) Desember 2008
Produksi shock absorber pindah dari Kawasan Industri Pulogadung ke
Kawasan Industri MM 2100 Cibitung. Seluruh kegiatan produksi shock
absorber dilaksanakan di Cibitung disertai dengan penambahan Office, line
produksi serta lay out mesin..
24) Januari 2009
PT. Kayaba Indonesia Plant Cibitung resmi beroperasi sepenuhnya untuk
memproduksi Shock Absorber roda dua dan roda empat yang terbaik
dikelasnya.
Dalam proses produksinya PT. Kayaba Indonesia didukung oleh managemen
yang handal dan modern dengan menerapkan sistim TQC (Total Quality Control)
dan QCC (Quality Control Circle). Dimana PT. Kayaba Indonesia dapat dengan
mudah mengembangkan dan memasarkan hasil produksi serta dapat mengatasi
masalah permodalan. Dalam setiap divisi juga diadakan CRP (Cost Reduction
Program) yang bertujuan untuk mengurangi biaya perusahaan dalam melakukan
improvement. Dampak dilakukanya CRP (Cost Reduction Program) antara lain
berkurangnya biaya produksi sehingga laba dari perusahaaan semakin meningkat.
Dalam perjalananya, PT. Kayaba Indonesia juga memperoleh berbagai
International Certificate sehingga membuat perusahaan semakin berkembang dan

lebih berkualitas. Karena perhatian yang sangat besar terhadap kelangsungan

lingkungan hidup dan pengolahan limbah B3 maupun non B3 yang sangat baik,
PT. Kayaba Indonesia mendapatkan Certifikasi ISO 14000, sejak tahun 2003.
Selain itu PT. Kayaba Indonesia juga mendapatkan Certifikasi OH SAS di tahun
2003, yaitu sebuah pengakuan atas keselamatan kerja (LK3) yang sangat baik
yang dilaksanakan di PT. Kayaba Indonesia.
Dan yang paling baru, PT. Kayaba Indonesia mendapatkan Certifikasi ISO
TS 16949, yaitu sebuah pengakuan yang diberikan oleh lembaga Otomotif dunia
bahwa PT. Kayaba Indonesia merupakan salah satu perusahaan otopart yang
berstandar Internasional.

Gambar 1. PT. Kayaba Indonesia plant Cibitung

Struktur Organisasi PT. Kayaba Indonesia

Di dalam struktur organisasi PT. Kayaba Indonesia terdapat beberapa

departement yang mempunyai tanggung jawab sesuai dengan bidangnya masingmasing.

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Kayaba Indonesia

Berikut ini adalah tugas dan aktifitas dari masing-masing departement :

1) Marketing Departement
Tugas dari marketing departement adalah sebagai penentu kebijakan keuangan
perusahaan, meningkatkan pangsa pasar, mencapai target penjualan dan
membentuk image perusahaan yang baik. Aktivitas dari marketing
departement adalah sebagai berikut :
a) Membuat laporan keuangan perusahaan
b) Sebagai sales support
c) Membuat delivery schedule
d) Menerima pesanan new model dari costumer
2) Procurement Departement
Tugas dari procurement departement adalah nengembangkan kemampuan
supplier dalam menyuplai raw material, komponen mesin, dan asesorisnya
dengan kualitas, harga dan support yang baik. Aktivitas dari procurement
departement adalah sebagai berikut :
a) Memesan barang
b) Membeli barang
c) Pengembangan supplier.
3) Production Departement
Tugas dari production departement adalah menghasilkan barang dengan
efisiensi tinggi berdasarkan standar kualitas dan sesuai dengan jadwal
produksi. Aktivitas dari production departement adalah sebagai berikut :
a) Memproduksi barang sesuai planning dari PPC (Production
Planning Control) dengan mempertimbangkan quality time dan
quantity.

b) Mengadakan improvement di tempat kerja.

c) Mengontrol pemakaian dan pengadaan alat pengaman diri.
d) Menjaga keselamatan kerja di tempat produksi.
4) Production Support Departement
Tugas dari production support departement adalah memastikan sistem kualitas
dari penerimaan material, proses produksi, laboratorium, uji ukur testing
peralatan dan penanganan klaim dari costumer. Aktivitas dari production
support departement adalah sebagai berikut :
a) Mengontrol pelaksanaan quality system
b) Receiving inspection
c) Kontrol dan standarisasi alat ukur/test
d) Quality Assurance System
e) Claim kontrol
f) Pre-delivery inspection
5) Human Resources Department
Tugas dari human resources departement adalah mengembangkan sumber
daya manusia agar memiliki kemampuan, semangat dan perilaku yang baik
dalam bekerja. Selain itu juga bertugas melaksanakan pengembangkan dalam
sistem perekrutan, penempatan, pelatihan dan pengaturan masa pensiun dari
kayawan perusahaan. Aktivitas dari human resources departement adalah
sebagai berikut :
a) Bertanggung jawab mengenai administrasi dan kesejahteraan
karyawan.

b) Melakukan recruitment karyawan berdasarkan kebutuhan.

c) Melakukan

training

untuk

meningkatkan

kemampuan

dan

pengetahuan karyawan.
d) Menjaga environment perusahaan.
e) Memelihara safety karyawan.
f) Menjaga hubungan dengan karyawan melalui SPSI.
6) Management Improvement System Departement
Tugas dari management improvement system departement adalah membuat
suatu sistem informasi yang integrated dan dapat dipercaya untuk mendukung
manufacturing, serta analisa dalam menghasilkan suatu keputusan yang benar
dan tepat.
7) Treasury and Accounting Departement
Tugas dari treasury and accounting departement adalah menentukan proses
pendataan dan up-date data untuk menghasilkan biaya manufaktur dan laporan
keuangan yang akurat. Selain itu juga bertanggung jawab dalam mengatur aset
dan laporan perusahaan. Aktivitas dari treasury and accounting departement
adalah sebagai berikut :
a) Membuat laporan cash flow.
b) Membuat faktur penjualan.
c) Melakukan transaksi berupa cash, cek, giro dan transfer.
d) Melakukan administrasi pembayaran.
e) Membuat dan menganalisa laporan neraca rugi laba.
Line-Line Dalam Proses Produksi Shock Absorber

Dalam proses produksi shock absorber akan melalui beberapa tahapantahapan pengerjaan. Di setiap tahapan pengerjaan akan melalui line yang berbedabeda sesuai dengan prosesnya masing-masing. Line-line produksi yang terdapat di
PT. Kayaba Indonesia tersebut adalah sebagai berikut :
1)

Ourter tube casting

Line ini mengerjakan proses pengecoran outer tube mulai dari proses
peleburan bahan mentah sampai menjadi outer tube. Di line ini juga
mengerjakan proses cutting, sanding dan buffing, yaitu proses pemotongan
return (sisa potongan outer tube) dan penghalusan permukaan outer tube
hasil dari casting hingga siap untuk di machining.

2)

Outer tube machining

Line ini mengerjakan proses permesinan outer tube hasil dari casting. Adapun
proses yang dikerjakan antara lain proses facing, drilling dan boring outer
tube menggunakan mesin CNC.

3)

Painting
Line ini mengerjakan proses pengecatan pada komponen shock absorber
seperti outertube, spring, dan juga under bracket.

4)

Steering shaft machining

Line ini mengerjakan proses permesinan steering shaft. Adapun proses yang
dikerjakan antara lain proses steering shaft plug, plug welding, chamfering,
flange press, turning dan rolling, dan juga tapping steering shaft.

5)

Under bracket machining

Line ini mengerjakan proses permesinan under bracket dari yang semula
berupa under bracket yang masih utuh hingga menjadi under bracket yang
siap untuk di assembly.
6)

Under bracket complete

Line ini mengerjakan proses assembly under bracket dengan steering shaft.
Proses pengerjaan dilakukan dengan menggunakan mesin press dan welding.

7)

Cylinder machining
Line ini mengerjakan proses permesinan cylinder. Adapun proses yang
dikerjakan di line ini antara lain proses hot forming, head forming, turning,
facing dan chamfering, tapping dan punching. Setelah melewati proses
tersebut cylinder siap untuk di assembly.

8)

Inner tube machining

Line ini mengerjakan proses pemotongan raw material inner tube
berdasarkan type yang akan dibuat. Selain itu juga mengerjakan proses
permesinan inner tube menggunakan lathe CNC.

9)

Inner tube grinding

Line ini mengerjakan proses penghilangkan lapisan terluar inner tube
menggunakan mesin centerless grinder. Dalam proses grinding terdapat 3
tahap pengerjaan yaitu, roughing grinding (pemakanan maksimal 200),
kemudian semi finish grinding (pemakanan maksimal 60), dan yang terakhir
finishing (pemakanan maksimal 20).

10)

Inner tube plating

Line ini mengerjakan proses pelapisan dengan menggunakan chemical chrom.

Mesin yang digunakan yaitu hard chrom plating. Proses Proses ini bertujuan
untuk menambah ketahahan innertube terhadap korosi dan yang pasti untuk
mencegah agar inner tube tidak berkarat.
11)

Inner tube polishing

Line ini mengerjakan proses polishing yaitu proses grinding ulang yang
bertujuan untuk menyamakan ketebalan lapisan chrom dengan menggunakan
alat thickness tester. Ketebalan lapisan chrom yang diijinkan yaitu antara 9
sampai 15 micron.

12)

Outer shell dan cylinder complete

Line ini mengerjakan proses pembuatan komponen-komponen yang nantinya
akan dipasang dalam oil cushion unit. Komponen yang dikerjakan disini
antara lain Valve stopper, valve spring. piston. inner tube. cylinder. sub spring.
piston ring. snap ring.

13)

Oil cushion unit assy

Line ini mengerjakan proses perakitan dari oil cushion unit (shock absorber
bagian belakang).

14)

Front fork assy

Line ini mengerjakan proses perakitan dari front fork (shock absorber bagian
belakang).
Latar Belakang

Era globalisasi dan kemajuan teknologi menuntut persaingan yang sangat

ketat di bidang industri manufaktur, terutama pada industri pengecoran yang
sangat berkembang pesat di abad ini. Mulai dari pengecoran sederhana sampai
pengecoran yang rumit terus dipelajari dan dikembangkan untuk menghasilkan
produk dengan kualitas tinggi. Banyak sekali part-part kendaraan bermotor yang
proses pembuatannya memerlukan proses pengecoran. Komponen mesin yang
dibuat dengan proses pengecoran misalnya, block mesin, sudu turbin, dan lainlain. Proses pengecoran Di PT. Kayaba Indonesia dilakukan untuk menghasilkan
outer tube yang merupakan bagian dari front fork (Shock Absorber bagian depan)
pada kendaraan bermotor.
Untuk mengasilkan produk (part) berkualitas tinggi, maka harus dilakukan
langkah-langkah pengerjaan sesuai prosedur dan standar yang ditetapkan masingmasing perusahaan. PT. Kayaba Indonesia telah mempunyai standard dan
prosedur pengerjaan yang sangat baik sehingga kualitas hasil pengecoran tetap
terjaga.
Saat melakukan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di PT. Kayaba Indonesia,
penulis ditempatkan pada line casting outer tube. Di line ini penulis melakukan
pengamatan mulai dari proses pembuatan cetakan (dies), proses treatment pada
cairan alluminium, dan pemeriksaan terhadap hasil pengecoran logam. Selain itu
penulis juga melakukan pengamatan terhadap seluruh aktifitas yang dilakukan
pada line casting outer tube dari yang semula berupa bahan mentah (ingot) sampai
menjadi outer tube yang siap untuk di machining.

Dari apa yang telah di uraikan di atas, maka penulis tertarik untuk dapat
membahas tube secara lebih mendalam tentang proses casting outer. Sehingga
penulis mengambil judul PROSES CASTING OUTER TUBE DI PT.KAYABA
INDONESIA.

Pembatasan Masalah
Agar dalam penulisan laporan tidak menyimpang dari pokok permasalahan,
maka diperlukan batasan-batasan dalam melakukan penulisan. Hal ini
dimaksudkan untuk menitik beratkan pembahasan pada pokok yang ingin
disampaikan oleh penulis.
Sesuai dengan judul yang diangkat, yaitu PROSES CASTING OUTER
TUBE DI PT. KAYABA INDONESIA, maka penulis memberikan batasan
pembahasan pada alur proses pengecoran serta pemeriksaan hasil pengecoran
outer tube yang dilakukan di dalam line casting outer tube di PT. Kayaba
Indonesia.

Perumusan Masalah
Dalam pembuatan Tugas Akhir ini penulis merumuskan beberapa masalah
yang akan dibahas, yaitu :
1) Apa saja bahan dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan outer tube
di PT. Kayaba Indonesia?
2) Bagaimana langkah-langkah proses pembuatan outer tube di PT. Kayaba
Indonesia?

3) Apa saja jenis treatment yang dilakukan pada alluminium cair untuk
memdapatkan hasil pengecoran yang baik?
4) Apa saja jenis pemeriksaan yang dilakukan pada hasil pengecoran di dalam
line casting outer tube diPT. Kayaba Indonesia?

Tujuan Yang Hendak Dicapai

Dari penyusunan Tugas Akhir ini penulis mempunyai tujuan-tujuan sebagai
berikut :
1) Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Diploma III Ahli Madya
Teknik di Akademi Teknologi Warga Surakarta.
2) Dapat mengetahui bahan dan alat yang digunakan dalam proses pembuatan
outer tube.
3) Dapat mengetahui langkah-langkah proses pembuatan outer tube dengan
benar.
4) Dapat mengetahui cara menanggulangi cacat yang biasa terjadi pada saat
proses pengecoran logam.