BAB IV

PROSES CASTING OUTER TUBE

Pendahuluan
Casting adalah sebuah proses produksi dimana benda kerja dibentuk melalui
proses pencairan logam. Cairan logam tersebut dituang ke dalam sebuah cetakan
(dies) dan dibiarkan membeku hingga terbentuknya sebuah benda kerja baru.
Proses casting di PT. Kayaba Indonesia dilakukan untuk menghasilkan Outer
Tube pada front fork roda depan kendaraan bermotor.

Gambar 30. Outer Tube

Material yang digunakan pada proses pengecoran di PT. Kayaba Indonesia
adalah Alumunium-Silikon (Al-Si), karena paduan ini memiliki sifat-sifat yang
dibutuhkan untuk menghasilkan sebuah outer tube berkualitas tinggi. Seluruh
proses pengecoran (casting) yang dilakukan di PT. Kayaba Indonesia dapat
dijelaskan sebagai berikut :

Diagram Alur Proses Casting Outer Tube

Logam Material (ingot)

Dan
Return Scrap

Melting

Holding

Pouring

Cutting

Sanding
Gambar 31. Diagram Alur Proses Casting Outer Tube

Proses Melting
Melting adalah proses pencairan aluminium padat yang berupa ingot dan
material return di dalam tungku (melting furnace). Ingot merupakan aluminium
pejal dalam bentuk balok. Sedangkan material return adalah material hasil coran
yang sudah tidak digunakan lagi karena tidak sesuai dengan kebutuhan (standart),
bisa berupa potongan gate, runner, riser, dan outer tube reject.
Dalam proses ini ingot dan material return dipanaskan pada suhu 700C,
dimana titik lebur aluminium berkisar 650C. Material Alumunium-Silikon (Al-Si)
di tahan pada kisaran suhu 720C-740C agar seluruh komposisi paduan dapat
mencair dengan sempurna sehingga dapat menghasilkan kualitas coran yang baik.
Di PT. Kayaba Indonesia terdapat dua jenis furnace yang digunakan untuk proses
melting, yaitu crucible type dan homel furnace.

Crucible Type
Pada furnace jenis ini antara melting furnace dan holding furnace
dihubungkan dengan gutter yang bisa mengalirkan aluminium cair. Bila
temperatur target pada melting furnace sudah tercapai, maka aluminium cair akan
di alirkan dari melting furnace ke dalam holding furnace dengan menggunakan
hydraulic system. Biasanya aluminium cair dalam melting furnace selalu disisakan
minimal 30%, tujuannya adalah agar peleburan berikutnya lebih cepat, karena
suhu pada crucibel tetap terjaga.

Gambar 32. Hydraulic System pada Holding Furnace

Pada melting furnace sumber panasnya berasal dari burner gas elpiji.
Namun pada holding furnace sumber panasnya menggunakan panas dari listrik.
Keuntungan furnace jenis ini adalah satu melting furnace bisa digunakan untuk
dua holding furnace.
Sebelum melakukan proses melting perlu dilakukan Pre-Heating Crucible,
yaitu memanaskan crucible sampai dengan suhu tertentu hingga siap untuk
dilakukan charging material. Berikut ini adalah langkah-langkah Pre-Heating
Crucible :
1) Untuk jenis crucible lama langkahnya sebagai berikut :
a) Menyalakan burner dan mengeset temperatur sampai 100oC serta
menahannya selama 3 jam.
b) Menaikkan temperatur ke suhu 200oC dan tahan selama 1 jam.
c) Menaikkan temperatur ke suhu 400oC dan tahan selama 1 jam.

Lance
pipe

d) Menaikkan temperatur ke suhu 600oC dan tahan selama 1 jam.

e) Menaikkan temperatur ke suhu 850oC dan tahan selama 1 jam.
f)

Menurunkan temperatur ke suhu 700oC

g) Crucible siap di charging.

2) Untuk jenis crucible baru langkahnya sebagai berikut :
a) Menyalakan burner dan mengeset temperatur sampai 100C serta
menahannya selama 3 jam.
b) Menaikkan temperatur ke suhu 200C dan tahan selama 1 jam.
c) Menaikkan temperatur ke suhu 850C dan tahan selama 1 jam.
d) Menurunkan temperatur ke suhu 700C dan crucible siap di charging.

Gambar 33. Melting dan Crucible

Homel Furnace
Pada furnace jenis ini antara melting furnace dan holding furnace tergabung
dalam satu unit. Sumber panas dapur ini adalah campuran antara udara dan gas
elpiji. Dalam unit dapur homel furnance terdapat dua tungu, yaitu tungku melting
dan tungku untuk holding.
Material charging dimasukan ke melting furnace untuk dilebur. Charging
material dilakukan dengan cara memasukan ingot dan scrap ke dalam wagon,
kemudian wagon tersebut dipasang pada menara charging untuk pengisian.
Aluminium cair akan mengalir turun dengan sendirinya menuju holding furnace.
Setelah volume aluminium cair dirasa cukup untuk melakukan treatment cairan,
sekat holding furnace diturunkan untuk membatasi cairan treatment dengan cairan
yang mengalir dari melting furnace.

Gambar 34. Homel Furnance

Proses ini lebih efektif dan ekonomis karena crucible setting tidak dilakukan
pada dapur ini dan perawatan lebih mudah. Kekurangan dapur ini dibandingkan
dengan dapur biasa (terpisah) adalah tiap satu melting furnace ini hanya untuk
satu holding furnace, karena telah menyatu. Namun demikian dapur jenis ini
(Homel Furnace) tetap jauh lebih ekonomis dalam pengoperasiannya.

Proses Holding
Proses holding merupakan proses untuk mempertahankan suhu alluminium
cair agar tetap berada pada suhu 74010C. Didalam proses holding diperlukan
adanya proses treatment terhadap aluminium cair. Tujuan dari treatment adalah
untuk meningkatkan kualitas dari hasil pengecoran, yaitu dengan memperbaiki
ukuran dari butir dari aluminium. Adapun treatment yang dilakukan adalah
sebagai berikut :
Degassing
Proses degassing adalah proses pemberian gas nitrogen (N2) pada aluminium
cair. Hal ini dilakukan untuk mengikat gas hidrogen (H 2) yang masuk ke dalam
cairan melalui udara dan reaksi uap air pada permukaan cairan logam. Akan tetapi
proses masuknya gas hidrogen (H2) ke dalam cairan ini tidak dapat berlangsung
terus-menerus, karena permukaan alluminium cair terlindung oleh lapisan oksida
(Dross).

Reaksinya sebagai berikut : 2Al(l)+3H2O(g) Al2O3(s)+6H.

Tujuan proses degassing adalah untuk menghindari pin hole (lubang jarum)
yang terjadi pada saat aluminium membeku. Pin hole ini disebabkan karena
terdapat gas hidrogen (H2) pada alluminium cair yang terbawa pada saat
penuangan dan terjebak di dalam cavity sampai cairan logam membeku.

Reaksinya sebagai berikut : N2(g) + 3H2(g) 2NH3(g).

Pin hole dapat menyebabkan outer tube bocor. Maka dari itu gas hidrogen
harus dihilangkan dengan cara diberi gas nitrogen. Prosesnya adalah mengalirkan
gas N2 selama 30 menit pada tekanan 2 bar dan debit 10 liter/menit. Alat yang
digunakan untuk memasukkan nitrogen adalah lance pipe, yaitu pipa yang terbuat
dari Silicon Carbide. Tekanan dari gas nitrogen yang digunakan sebesar 2 bar
dengan flow rate sebesar 15 liter/menit.

Gambar 35. Proses Degassing

Fluxing
Proses fluxing adalah proses pemberian serbuk flux (cover flux 104) pada
aluminium cair yang bertujuan untuk mengikat kotoran yang ada di dalam
alluminium cair, dan juga untuk membentuk lapisan oksida (Dross) yang berguna
untuk melindungi aluminium cair dari reaksi dengan atmosfer. Banyaknya cover
flux yang diizinkan adalah 0,1-0,2% dari berat aluminium yang dicairkan pada
holding furnace. Berat aluminium cair pada holding adalah 300 kg, berarti
banyaknya cover flux yang diberikan adalah 300 s/d 700 gr.

Gambar 36. Fluxing process

Terlalu banyak cover flux dapat menyebabkan dinding crucible (kuali
raksasa) terkikis/erosi. Proses fluxing dilakukan bersamaan dengan proses
degassing. Setelah proses degassing dan fluxing selesai, maka permukaan cairan
harus dibersihkan dari dross dan sludge yang ada.

Gambar 36. Dross dan sludge

Grain Refinement
Grain Refinement adalah proses pemberian grain refiner yang bertujuan
untuk mengecilkan struktur butiran-butiran logam cair sehingga aluminium yang
akan membeku memiliki struktur yang lebih kompak. Ada dua jenis metode yang
bisa digunakan dari proses grain refinement yaitu grain refinement dengan
chilling dan grain refinement dengan proses kimiawi.
Grain refinement dengan chilling adalah pemberian chill pada bagian
cetakan untuk mendinginkan coran secara cepat. Disamping itu pemberian chill
juga dapat menghaluskan struktur pada permukaan produk hasil coran. Sedangkan
grain refinement dengan proses kimiawi adalah dengan penambahan bahan kimia
yang berbentuk tablet. Proses ini yang selanjutnya lebih dikenal dengan nama
grain refinement.

Gambar 37. Grain refining process

Sebenarnya masih ada treatment untuk logam cair pada pengecoran
aluminium, yaitu proses modifikasi aluminium cair. Yang digunakan untuk proses
modifier adalah Sodium, Strontium dan Antimony. Dan yang paling banyak
digunakan adalah strontium (Sr) karena lebih murah dibanding sodium (Na) dan
tidak beracun seperti antimony. Akan tetapi di PT. Kayaba Indonesia tidak
terdapat treatment ini karena kualitas sudah tercapai tanpa adanya modifier.
Semua proses perlakuan (treatment) dilakukan pada saat proses holding,
adapun langkah kerja proses holding adalah sebagai berikut :
1) Pastikan temperatur holding chamber 740 10 C dan lakukan pengecekan
temperatur setiap 1 jam sekali.
2) Aluminium cair dibersihkan dari dross (oksida yang timbul pada pemukaan
logam yang dicairkan) dan sludge (terak atau senyawa sampah yang ada
ketika aluminium diekstrak/dicairkan dari bijih aluminuim) yang terbawa saat
melting.

Gambar 38. Pembuangan dross dan slag

3) Melakukan proses degassing secara kontunyu dengan memasukkan gas
nitrogen (N2) ke dalam cairan aluminium untuk mengikat gas H 2. Perlu
diperhatikan bahwa besarnya tekanan gas nitrogen yang digunakan adalah 2
bar dengan flow rate sebesar 15 liter/menit. Untuk memudahkan pengecekan
setingan ini dapat dilihat pada tinggi gelembung dari permukaan cairan yaitu
sekitar 70mm.
4) Melakukan proses fluxing sementara proses degassing berlangsung, yaitu
dengan menaburkan serbuk flux (Cover Flux atau AlCov 511) pada
permukaan logam cair kemudian diaduk. Banyaknya cover flux yang
diijinkan adalah 0,1 0,2% dari berat aluminium yang dicairkan pada
holding furnace. Berat aluminium pada holding furnace adalah 300 Kg,
berarti banyaknya cover flux yang diberikan 300 s/d 700 gram.

5) Melakukan proses grain refinement dengan memasukkan 1 tablet (500 gr)

grain refinement ke dalam cairan aluminium. Kemudian celupkan plunger
untuk membenamkan tablet grain refinement sampai kedasar furnace dan
biarkan bereaksi dengan cairan aluminium.
6) Setelah proses grain refinement selesai, permukaan cairan dibersihkan dari
dross dan sludge yang terbentuk.
7) Khusus pada homel furnace (continuous type) proses treatment diatas diulang
setiap 2 jam sekali. Hal ini bertujuan untuk memastikan aluminium bersih
dari dross dan sludge.
8) Melakukan pin hole check dengan menggunakan vacuum tester. Adapun
langkah-langkah dalam proses pin hole check adalah sebagai berikut :
a) Siapkan peralatan yang dibutuhkan seperti tang dan cup.
b) Panaskan cup selama 5 menit di dekat tanur holding sebelum
digunakan. Coating terlebih dahulu dengan bahan coating ladle (white
clay powder dan titanium oxide powder).
c) Dengan menggunakan tang, ambil cairan aluminium yang akan diuji
sampai terisi cup. Pastikan dross aluminium tidak ikut terbawa ke
dalam cup.
d) Masukkan cup kedalam ruang vacum tester, tutup sover ruang vacum lalu
putar switch ON dan tekan tombol Operation Start. Pastikan cover ruang
vacum tertutup rapat.

Gambar 39. Vacuum tester

e) Tekanan pada pressure gauge adalah 500-700 mmHg.
f)

Biarkan cup dalam ruang vacum selama 5 menit, sampai cairan

aluminium dalam cup membeku. Mesin akan otomatis berhenti setelah 5
menit.

g) Jika cairan telah membeku dan mesin telah mati, keluarkan cup dari
ruang vacum dan ambil material uji yang telah beku dan dinginkan dalam
air.
h) Belah material uji pada bagian tengah menjadi dua dengan menggunakan
mesin band saw. Amplas permukaan belah material uji sampai halus
merata.

Gambar 40. Alluminium hasil uji

i)

Cek permukaan tersebut secara visual :

i) Kualitas aluminium bagus jika terdapat sebanyak-banyaknya 3 titik /
lubang kecil ( 1mm) pada permukaan spesiment.
ii) Jika hasil terdapat cacat, lakukan kembali proses aluminium
treatment sesuai prosedur.

Gambar 41. Hasil uji Vacuum Tester

Proses Pouring
Proses pouring adalah proses penuangan aluminium cair dari holding
furnace ke cetakan (dies) dengan menggunakan metode Gravity Die Casting.
Gravity Die Casting adalah sistem pengecoran yang memanfaatkan gaya gravitasi
untuk memadatkan logam cair yang ada pada cavity (rongga cetakan).
Setelah proses treatment selesai dilakukan, aluminium cair siap dituangkan
ke dalam cetakan (dies) yang berada pada gravity die machine. Kemiringan dies
sangat berpengaruh terhadap hasil pengecoran, karena pada posisi mendatar hasil
yang didapatkan tidak akan optimal. Setelah dilakukan trial dan error maka
didapatkan kemiringan optimal dies sebesar 25o.

Gambar 42. Kemiringan dies

Proses penuangan cairan ke dies juga harus diperhatikan untuk

menghasilkan hasil coran yang baik, untuk itu ada beberapa langkah-langkah yang
harus diikuti dalam proses penuangan cairan aluminium. Langkah-langkah
tersebut adalah sebagai berikut :
1. Semprot dies dan core dengan angin setiap penuangan akan dilakukan dengan
tujuan membersihkan kotoran yang ada. Pada saat penuangan, temperatur dies
harus pada suhu 350 20o C.

Gambar 43. Cleaning dies menggunakan angin

2. Gunakan ladle untuk mengambil aluminium cair pada holding furnace.
Sebelumnya

bebaskan aluminium dari dross dan sludge sehingga tidak

terbawa pada saat logam cair diambil menggunakan ladle.

3. Sebelum penuangan, pastikan lampu core uot padam. Lampu core ini
digunakan sebagai timer dan die dalam keadaan rapat, serta pastikan
thermocouple dan pendingin terpasang dengan benar.

Gambar 44. Penuangan alluminium cair ke gravity die machine

4. Lakukan penuangan melalui gate, tidak boleh masuk melalui riser. Selesaikan
penuangan dalam 8 detik, 3 detik pertama lakukan penuangan dengan lambat
dan 5 detik berikutnya lakukan penuangan dengan cepat. Penuangan dilakukan
secara kontinyu (tidak terputus).

Gambar 45. Riser and gate

5. Setelah penuangan selesai, injak foot switch dan pastikan bahwa lampu timer
telah menyala. Timer untuk core keluar adalah 90 detik, sedangkan timer dies
110 detik.
6. Kembalikan cairan yang tersisa di ladle ke dalam holding furnace dan tunggu
hingga solidifikasi selesai berjalan setelah 110 detik.
7. Setelah solidifikasi (pendinginan) selesai, kemudian dilakukan pemeriksaan
secara visual untuk memastikan hasil casting tidak NG atau terdapat defect.

Gambar 46. Outer tube hasil pengecoran

Proses Cuting
Proses cutting disini bertujuan untuk memisahkan antara outer tube dengan
gate, runner, dan riser. Hasil potongan yang tidak digunakan (gate, runner, dan
riser) dinamakan dengan return scrap. Proses cutting ini dilakukan dengan
menggunakan Band Saw Machine. Return scrap tersebut kemudian akan dilebur
kembali.

Outer Tube

Cutter

Gambar 47. Cutting outer tube process

Proses Sanding
Proses sanding adalah proses penghalusan bagian outer tube yang sudah
sudah dipisahkan dari gate, runner, dan riser. Dalam proses sanding penghalusan
hanya dilakukan pada jalur/sisi benda kerja bekas cutting kecuali end line. Pada
proses sanding digunakan mesin belt sander, belt grinder (amplas) dengan grit
#40 dan ukuran 2950 x 50 mm.

Gambar 48. Sanding proces

Pemerikasaan Hasil Pengecoran

Setelah proses pengecoran selesai maka perlu dilakukan pemeriksaan
terhadap hasil coran. Berikut merupakan proses pemeriksaan hasil coran yang
dilakukan di line casting outer tube di PT. Kayaba Indonesia :
Core Center
Core center dilakukan untuk memastikan apakah posisi core benar-benar
masih center (ditengah) atau tidak. Bila sudah berkali-kali penuangan, posisi dari
core akan berubah dan kadang akan melengkung karena pengaruh panas yang
tinggi dari logam cair. Dan bila coating sudah terkelupas atau kurang sempurna,
maka akan terjadi not full casting (hasil cor tidak memenuhi seluruh cavity).
Prosesnya dilakukan secara manual yaitu dengan visual check. Outer tube
hasil coran didinginkan dengan mencelupkannya kedalam air, setelah outer tube
dingin dilakukan pemotongan secara melintang. Dari sini dapat dilihat posisi
lubang atau diameter dalam dari outer tube apakah konsentris dengan diameter
luar outer tube.

Gambar 49. Pemeriksaan Core Center

Color check
Proses ini dilakukan untuk melihat cacat-cacat yang timbul pada hasil coran,
seperti retak, rongga penyusutan, dan lubang kecil (pin hole) pada produk hasil
coran. Metode yang digunakan untuk proses ini adalah dengan pemeriksaan
penetrasi. Adapaun proses kerja dari proses ini adalah sebagai berikut:
1) Siapkan color check paint yang terdiri dari:
a) color check paint no. 1

: warna merah (penetrations liquid)

b) color check paint no.2

: warna bening (clear/remover)

c) color check paint no.3

: warna putih (puller paint)

2) Outer tube dibelah secara melintang sepanjang parting line dengan

menggunakan band saw
3) Penampang permukaan belah diamplas/buffing sampai rata, halus dan
mengkilap. Permukaan belah harus bersih dari debu dan chip hasil proses
buffing.
4) Semprot permukaan belah outer tube menggunakan penetrations liquid paint
no.1 secara merata.
5) Jika penetrations liquid telah kering, lap dengan kain dan bersih untuk
menghapus warna merah yang terlalu tebal.
6) Semprot dengan menggunakan cleaner / remover paint no.2 sampai seluruh
warna merah hilang. Diamkan selama 3 5 menit sampai kering.
7) Setelah kering semprot kembali dengan menggunakan puller paint color
check point no.3.

8) Lakukan pengamatan terhadap permukaan belah yang dikenai proses

penetrasi. Warna merah yang timbul disebabkan oleh lubang pada outer tube.
Produk dikatakn NG jika terdapat:
a) blow hole
b) pin hole lebih dari 3 titik dengan 0,5 mm dan jarak kurang dari 70 mm.
c) pin hole yang memanjang melintang.

Leakage Tester
Leakage tester adalah pengujian untuk melihat ada atau tidaknya kebocoran
pada outer tube hasil pengecoran. Pengujian ini dilakukan setelah outer tube
melewati proses permesinan. Tugas utama dari outer tube adalah mampu
menahan tekanan dari oli dan udara akibat dari beban kendaraan bermotor. Bila
terdapat kebocoran pada outer tube hasil pengecoran, maka hasil pengecoran
tersebut tidak dapat dipakai. Oleh sebab itu pengujian ini penting untuk
mendeteksi adanya kebocoran.
Prinsip dari pengujian ini adalah dengan memberi tekanan pada outer tube
dengan air pressure 6 Kg/cm2. Perapat pada pangkal outer tube harus dijamin
rapat agar tekanan benar-benar maksimal. Setelah itu outer tube dimasukkan
dalam air dan di berikan tekanan. Bila terdapat bocor maka akan ada gelembung
dari tepi outer tube.

AIR PRESSURE 6 Bar

OUTER TUBE

AIR

SEAL
PERAPAT

Gambar 50. Leakage Tester