PELEBURAN SENG

Peleburan seng adalah proses mengubah konsentrat seng ( bijih yang mengandung seng)
menjadi seng murni. Peleburan seng secara historis lebih sulit daripada peleburan logam lain,
misalnya besi , karena sebaliknya, seng memiliki titik didih yang rendah. Pada suhu yang
biasanya digunakan untuk peleburan logam, seng adalah gas yang akan keluar dari tungku
dengan gas buang dan hilang, kecuali jika diambil tindakan khusus untuk mencegahnya.

Konsentrat seng yang paling umum diproses adalah seng sulfida , yang diperoleh dengan
memekatkan sphalerite menggunakan metode flotasi buih . Bahan seng sekunder (daur ulang),
seperti seng oksida, juga diproses dengan seng sulfida. Sekitar 30% dari semua seng yang
dihasilkan berasal dari sumber daur ulang.

METODE PELEBURAN SENG

Ada dua metode peleburan seng: proses pyrometalurgi dan proses elektrolisis. Kedua metode ini
masih digunakan. Kedua proses ini memiliki langkah pertama yang sama: memanggang.

1. Proses Pemanggangan

Pemanggangan adalah proses pengoksidasi konsentrat seng sulfida pada suhu tinggi menjadi
seng oksida yang tidak murni, yang disebut "Zinc Calcine". Reaksi kimia yang terjadi adalah
sebagai berikut:

2ZnS+ 3O2 2ZnO + 2SO2

2SO2 + O2 2SO3

Sekitar 90% seng dalam konsentrat dioksidasi menjadi seng oksida. Namun, pada suhu
pemanggangan sekitar 10% dari seng bereaksi dengan pengotor besi dari konsentrat seng sulfida
untuk membentuk ferit seng . Hasil sampingan dari pemanggangan adalah sulfur dioksida , yang
selanjutnya diproses menjadi asam sulfat , suatu komoditas . [2] Lembar aliran kilang terkait
menunjukkan skema operasi pemanggangan seng Kanada timur Noranda [5]

Proses pemanggangan bervariasi berdasarkan jenis pemanggang yang digunakan. Ada tiga jenis
roaster: multiple-hearth, suspension, dan fluidized-bed.

Multiple-hearth roaster

Dalam roaster multi-perapian, konsentrat turun melalui serangkaian 9 atau lebih perapian
ditumpuk di dalam kolom silinder berlapis bata. Saat konsentrat umpan turun melalui tungku,
mula-mula dikeringkan oleh gas panas yang melewati perapian dan kemudian dioksidasi untuk
menghasilkan kalsin. Reaksinya lambat dan hanya bisa dipertahankan dengan penambahan
bahan bakar. Beberapa pemanggang perapian tidak bertekanan dan beroperasi pada sekitar 690 °
C (1.270 ° F). Waktu operasi tergantung pada komposisi konsentrat dan jumlah pemindahan
belerang yang diperlukan. Beberapa pemanggang perapian memiliki kemampuan menghasilkan
kalsin dengan kemurnian tinggi.

Suspensi roaster

Dalam roaster suspensi, konsentrat ditiup ke dalam ruang bakar yang sangat mirip dengan tungku
batubara bubuk. Sang pemanggang terdiri dari cangkang baja silindris berlapis, dengan ruang
pembakaran besar di bagian atas dan 2 hingga 4 perapian di bagian bawah, mirip dengan yang
ada di beberapa tungku perapian. Penggilingan tambahan, di luar yang diperlukan untuk
beberapa tungku perapian, biasanya diperlukan untuk memastikan bahwa perpindahan panas ke
bahan cukup cepat untuk reaksi desulfurisasi dan oksidasi terjadi di ruang tungku. Roaster
suspensi tidak bertekanan dan beroperasi pada suhu sekitar 980 ° C (1.800 ° F). [1]

Roaster Fluidized-bed

Dalam roaster unggun terfluidisasi, konsentrat sulfida yang ditumbuk halus ditangguhkan dan
dioksidasi dalam unggun bahan baku yang didukung pada kolom udara. Seperti pada roaster
suspensi, laju reaksi desulfurisasi lebih cepat daripada pada proses multiple-hearth yang lebih
tua. Pemanggang unggun terfluidisasi beroperasi di bawah tekanan yang sedikit lebih rendah dari
atmosfer dan pada suhu rata-rata 1.000 ° C (1.830 ° F). Dalam proses unggun terfluidisasi, tidak
ada bahan bakar tambahan yang diperlukan setelah penyalaan tercapai. Keuntungan utama dari
roaster ini adalah kapasitas throughput yang lebih besar, kemampuan menghilangkan sulfur yang
lebih besar, dan perawatan yang lebih rendah.

2. Proses Elektrolisi
Proses elektrolisis, juga dikenal sebagai proses hidrometalurgi, proses Roast-Leach-Electrowin
(RLE), atau proses elektrolitik, lebih banyak digunakan daripada proses pyrometalurgi. [2]

Proses elektrolisis terdiri dari 4 langkah: pelindian, pemurnian, elektrolisis, dan peleburan dan
pengecoran.

Leaching

Formula kimia pencucian dasar yang mendorong proses ini adalah:

ZnO + SO3 ZnSO4

Ini dicapai dalam praktik melalui proses yang disebut pencucian ganda. Kalsin pertama kali
terlarut dalam larutan netral atau sedikit asam (asam sulfat) untuk melepaskan zat besi dari seng
oksida. Kalsin yang tersisa kemudian dilarutkan dalam asam sulfat yang kuat untuk melarutkan
sisa seng dari seng oksida dan seng ferit. Hasil dari proses ini adalah padat dan cair; cairan
tersebut mengandung seng dan sering disebut produk pelindian; padatan disebut residu pelindian
dan mengandung logam mulia (biasanya timbal dan perak) yang dijual sebagai produk
sampingan. Ada juga zat besi dalam produk pelindian dari pelindian asam kuat, yang dihilangkan
dalam langkah perantara, dalam bentuk goetit , jarosit , dan hematit . Masih ada kadmium ,
tembaga , arsenik , antimon , kobalt , germanium , nikel , dan talium dalam produk pelindian.
Karena itu, perlu disucikan.

Pemurnian

Proses pemurnian memanfaatkan proses sementasi untuk lebih jauh memurnikan seng. Ia
menggunakan debu dan uap seng untuk menghilangkan tembaga, kadmium, kobalt, dan nikel,
yang akan mengganggu proses elektrolisis. Setelah pemurnian, konsentrasi pengotor ini dibatasi
kurang dari 0,05 miligram per liter (4 × 10 -7 pon per galon AS). Pemurnian biasanya dilakukan
dalam tangki gelisah besar. Proses berlangsung pada suhu mulai dari 40 hingga 85 ° C (104
hingga 185 ° F), dan tekanan mulai dari atmosfer hingga 2,4 atm (240 kPa) (skala absolut).
Produk samping dijual untuk pemurnian lebih lanjut.

Larutan seng sulfat harus sangat murni agar pemberian listrik sama sekali efisien. Kotoran dapat
mengubah tegangan dekomposisi cukup ke tempat sel elektrolisis menghasilkan sebagian besar
gas hidrogen daripada logam seng.

Elektrolisis
Seng diekstraksi dari larutan seng sulfat murni dengan electrowinning , yang merupakan bentuk
elektrolisis khusus. Proses ini bekerja dengan melewatkan arus listrik melalui solusi dalam
serangkaian sel. Ini menyebabkan seng mengendap di katoda (lembaran aluminium ) dan oksigen
terbentuk di anoda. Asam sulfat juga terbentuk dalam proses dan digunakan kembali dalam
proses pelindian. Setiap 24 hingga 48 jam, setiap sel dimatikan, katoda yang dilapisi seng dilepas
dan dibilas, dan seng secara mekanis dilepas dari pelat aluminium.

Smelter seng elektrolitik mengandung sebanyak beberapa ratus sel. Sebagian energi listrik
diubah menjadi panas, yang meningkatkan suhu elektrolit. Sel elektrolit beroperasi pada kisaran
suhu dari 30 hingga 35 ° C (86 hingga 95 ° F) dan pada tekanan atmosfer. Sebagian dari
elektrolit terus menerus diedarkan melalui menara pendingin untuk mendinginkan dan
memusatkan elektrolit melalui penguapan air. Elektrolit yang didinginkan dan dipekatkan
kemudian didaur ulang ke sel. [1] Proses ini menyumbang sekitar sepertiga dari seluruh
penggunaan energi saat peleburan seng.

Ada dua proses umum untuk electrowinning logam: proses kepadatan arus rendah , dan proses
kepadatan arus tinggi Tainton . Yang pertama menggunakan larutan asam sulfat 10% sebagai
elektrolit, dengan kepadatan arus 270-325 ampere per meter persegi. Yang terakhir
menggunakan 22–28% larutan asam sulfat sebagai elektrolit dengan kerapatan arus sekitar 1.000
ampere per meter persegi. Yang terakhir memberikan kemurnian yang lebih baik dan memiliki
kapasitas produksi yang lebih tinggi per volume elektrolit, tetapi memiliki kelemahan
menjalankan lebih panas dan menjadi lebih korosif terhadap kapal di mana ia dilakukan. Dalam
salah satu proses elektrolitik, setiap metrik ton produksi seng menghabiskan sekitar 3.900 kW⋅h
(14 GJ ) tenaga listrik.

Melting and casting

Bergantung pada jenis produk akhir yang diproduksi, katoda seng yang keluar dari pabrik yang
memenangkan elektro dapat menjalani langkah transformasi tambahan dalam pengecoran. Seng
katoda dilebur dalam tungku induksi dan dimasukkan ke dalam produk yang dapat dipasarkan
seperti ingot. Logam dan komponen paduan lainnya dapat ditambahkan untuk menghasilkan
paduan yang mengandung seng yang digunakan dalam aplikasi die-casting atau galvanisasi
umum. Akhirnya, seng cair dapat diangkut ke pabrik konversi terdekat atau pihak ketiga
menggunakan wadah terisolasi yang dirancang khusus. Ini adalah kasus dengan Balen dan Budel.

3. Proses Pyrometalurgi

Ada juga beberapa proses pyrometalurgi yang mengurangi seng oksida menggunakan karbon,
kemudian menyaring seng logam dari campuran yang dihasilkan dalam atmosfer karbon
monoksida. Kejatuhan utama dari setiap proses pyrometalurgi adalah hanya 98% murni;
komposisi standar adalah timbal 1,3%, kadmium 0,2%, besi 0,03%, dan seng 98,5%. Ini
mungkin cukup murni untuk galvanisasi, tetapi tidak cukup untuk paduan die casting, yang
membutuhkan seng bermutu tinggi khusus (99,995% murni). Untuk mencapai kemurnian ini,
seng harus disempurnakan .
Empat jenis proses pyrometalurgi komersial adalah proses (electrothermic) St. Joseph Minerals
Corporation, proses blast furnace , proses retort vertikal terus menerus New Jersey Zinc , dan
proses retort horizontal tipe Belgia .

St. Joseph Mineral Company (electrothermic) proses

Proses ini dikembangkan oleh St Joseph Mineral Company pada tahun 1930, dan merupakan
satu-satunya proses pyrometalurgi yang masih digunakan di AS untuk mencium seng.
Keuntungan dari sistem ini adalah dapat mencium berbagai macam material yang mengandung
seng, termasuk debu busur listrik. Kerugian dari proses ini adalah bahwa proses ini kurang
efisien daripada proses elektrolisis.

Proses dimulai dengan operasi sintering downdraft. Sinter, yang merupakan campuran dari
roaster calcine dan EAF (electric arc furnace) calcine, dimuat ke conveyor tipe gate dan
kemudian gas pembakaran dipompa melalui sinter. Karbon dalam gas pembakaran bereaksi
dengan beberapa pengotor, seperti timah, kadmium, dan halida. Kotoran ini didorong ke dalam
kantong filtrasi. Sinter setelah proses ini, yang disebut sinter produk, biasanya memiliki
komposisi seng 48%, besi 8%, aluminium 5%, silikon 4%, kalsium 2,5%, dan sejumlah kecil
magnesium, timah, dan logam lainnya. Produk sinter kemudian diisi dengan kokas ke dalam
tungku retort listrik. Sepasang elektroda grafit dari bagian atas dan bawah tungku menghasilkan
aliran arus melalui campuran. Kokas memberikan hambatan listrik pada campuran untuk
memanaskan campuran hingga 1.400 ° C (2.550 ° F) dan menghasilkan karbon monoksida.
Kondisi ini memungkinkan terjadinya reaksi kimia berikut:

ZnO + CO Zn + CO2

Uap seng dan karbon dioksida dialirkan ke kondensor vakum, tempat seng diperoleh kembali
dengan menggelegak melalui rendaman seng cair. Lebih dari 95% uap seng yang meninggalkan
retort terkondensasi menjadi seng cair. Karbon dioksida diregenerasi dengan karbon, dan karbon
monoksida didaur ulang kembali ke tungku retort. [1]

Proses blast furnace (Proses Imperial Smelting)

Proses ini dikembangkan oleh National Smelting Company di Avonmouth Docks , Inggris ,
untuk meningkatkan produksi, meningkatkan efisiensi, dan mengurangi biaya tenaga kerja dan
pemeliharaan. LJ Derham mengusulkan menggunakan semprotan tetesan timah cair untuk
dengan cepat mendinginkan dan menyerap uap seng, meskipun konsentrasi tinggi karbon
dioksida. Campuran tersebut kemudian didinginkan, di mana seng memisahkan dari timbal.
Pabrik pertama yang menggunakan desain ini dibuka pada tahun 1950. Salah satu keuntungan
dari proses ini adalah bahwa ia dapat bersama-sama memproduksi timah hitam dan tembaga.
Pada tahun 1990, itu menyumbang 12% dari produksi seng dunia.

Prosesnya dimulai dengan mengisi sinter padat dan kokas panas ke bagian atas blast furnace.
Udara yang dipanaskan pada 190 hingga 1.050 ° C (370 hingga 1.920 ° F) ditiup ke bagian
bawah tungku. Uap seng dan sulfida keluar melalui bagian atas dan masuk ke kondensor. Terak
dan timah terkumpul di bagian bawah tungku dan disadap secara teratur. Seng digosok dari uap
dalam kondensor melalui timbal cair. Seng cair dipisahkan dari timah hitam di sirkuit pendingin.
Diperlukan sekitar 5.000 metrik ton (5.500 ton pendek ) timah setiap tahun untuk proses ini,
namun proses ini memulihkan timah 25% lebih banyak dari bijih awal dibandingkan proses
lainnya.

New Jersey Zinc, retort vertikal berkelanjutan

Diagram proses Seng New Jersey, Paten AS 2.457.552.

Proses Seng New Jersey tidak lagi digunakan untuk memproduksi seng primer di AS, di Eropa
dan Jepang, namun masih digunakan untuk mengobati operasi sekunder. Proses ini memuncak
pada 1960, ketika menyumbang 5% dari produksi seng dunia. Versi modifikasi dari proses ini
masih digunakan di Huludao, Cina, yang menghasilkan 65.000 metrik ton per tahun.

Proses ini dimulai dengan memanggang konsentrat yang dicampur dengan batu bara dan briket
dalam dua tahap. Briket tersebut kemudian dipanaskan dalam koker autogenous pada 700 ° C
(1.292 ° F) dan kemudian dimasukkan ke dalam retort. Ada tiga alasan untuk membuat briket
kalsin: untuk memastikan gerakan muatan ke bawah yang bebas; untuk memungkinkan
perpindahan panas melintasi penampang ukuran praktis; untuk memungkinkan porositas yang
memadai untuk lewatnya uap seng tereduksi ke bagian atas retort. Uap seng tereduksi yang
dikumpulkan di bagian atas retort kemudian dikondensasi menjadi cairan.

Overpelt memperbaiki desain ini dengan menggunakan hanya satu ruang kondensasi besar,
bukan yang kecil, seperti yang awalnya dirancang. Hal ini memungkinkan karbon monoksida
untuk diresirkulasi ke dalam tungku untuk memanaskan retort.

Proses ini dilisensikan ke Imperial Smelting Corporation (ISC), yang berbasis di Avonmouth ,
Inggris, yang memiliki pabrik retort vertikal (VR) besar dalam produksi selama bertahun-tahun.
Itu digunakan sampai pertengahan 1970-an ketika digantikan oleh pabrik Imperial Smelting
Furnace (ISF) perusahaan. Pabrik VR dihancurkan pada tahun 1975.
Proses retort horisontal tipe Belgia

Proses ini adalah proses utama yang digunakan di Inggris dari pertengahan abad ke-19 hingga
1951. Proses ini sangat tidak efisien karena dirancang sebagai operasi batch skala kecil. Setiap
retort hanya menghasilkan 40 kilogram (88 lb) sehingga perusahaan akan menempatkannya di
bank dan menggunakan satu pembakar gas besar untuk memanaskan semuanya. Proses Belgia
membutuhkan redistilasi untuk menghilangkan kotoran timbal, kadmium, besi, tembaga, dan
arsenik.