Elektrometalurgi, yaitu proses pengolahan bijih dengan menggunakan

engergi listrik yang memakai prinsip elektrokimia dengan tujuan meningkatkan

kadar suatu logam.
Contoh proses ekstraksi secara elektrometalurgi :
1.

Ekstraksi alumunium di PT INALUM bertempat di Asahan.

INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan

fasilitas

pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,

Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota propinsi
Sumatera Utara. Pabrik Karbon di PT INALUM. Produk INALUM menjadi
komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan
baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas
produk Inalum adalah 99.70% dan 99.90%.
Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang
mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon,
dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik
Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.
Adapun alor proses di PT INALUM adalah sebagai berikut:
a. PLTA Siguragura dan PLTA Tangga berada di sepanjang sungai Asahan.
Tenaga listrik yang dihasilkan oleh kedua PLTA tersebut disalurkan ke
Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 271 unit jaringan
transmisi. Kemudian melalui gardu induk PT INALUM (Persero) Kuala
Tanjung, listrik tersebut didistribusikan ke gedung reduksi dan gedung
penunjang lainnya melalui 2 (dua) unit penyearah silikon dengan DC 37
kA dan 800 V.
b. Bahan baku untuk aluminium dibongkar di pelabuhan Inalum dan
dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui Belt Conveyor. Alumina
di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk
direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut
kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC)
dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
c. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda
dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch
sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di Shaking
Machine

menjadi

blok

karbon

mentah.

Blok

tersebut

kemudian

dipanggang di Baking Furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian

dibawa ke Pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode

Assembly.
d. Anode Assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan
kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai
elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai
selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti
dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik
Penangkaian untuk kemudian dipakai lagi.
e. Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium
cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal
Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah
mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine
menjadi Ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot)
ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/alur-proses-umum.html

Gambar 1
Proses Ekstraksi alumunium di PT INALUM

2.

Pabrik Peleburan di PT INALUM

a. Pabrik Karbon yang memproduksi blok anoda terdiri dari Pabrik Karbon
Mentah, Pabrik Pemanggangan dan Pabrik Penangkaian Anoda. Di
Pabrik Karbon Mentah, coke dan hard pitch dicampur dan dibentuk
menjadi blok anoda dan dipanggang hingga temperatur 1.250 derejat
Celcius

di

Pabrik

Pemanggangan

Anoda.

Kemudian

di

Pabrik

Penangkaian Anoda, sebuah tangkai dipasang ke blok anoda yang sudah

dipanggang tadi dengan menggunakan cast iron cair. Blok anoda
berfungsi sebagai elektroda di pabrik Reduksi.

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/pabrik-peleburan.html

Foto 1
Pabrik Karbon di PT INALUM

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/pabrik-peleburan.html

Foto 2
Anoda Tangkai di PT INALUM

3.

Pemurnian pada tembaga (Cu) dengan cara elektrorefining di PT

SMELTING bertempat digresik

PT. Smelting berlokasi di desa Roomo, kecamatan Manyar, kabupaten

Gresik, JawaTimur. Salah satu filosofi mengapa PT. Smelting ini didirikan di
Gresik adalah karena pabrik peleburan tembaga menghasilkan produk samping
berupa asam sulfat yangdapat digunakan sebagai bahan baku pupuk. Selain itu
pabrik ini terletak di tepi laut sehingga memudahkan transportasi bahan baku
melewati jalur laut.
3.1
Proses Mitsubishi dan Anode
3.1.1 Proses Mitsubishi
Proses Mitsubishi terdiri dari 3 dapur yang saling terhubung satu sama
laindengan menggunakan launder seperti ditunjukkan pada Gambar 2 Dapur
yang pertamadisebut sebagai smelting furnace (S furnace), digunakan untuk
melebur konsentrat. Dapuryang kedua disebut sebagai cleaning furnace (CL
Furnace), disini matt e akan terpisah denganslag. Matte gradedikontrol antara 65
% - 68 %. Karakteristik dari CL slag yangdihasilkan oleh CL furnace memiliki
komposisi sebagai berikut 0.6 % - 0.7 % copper, 34% SiO2 dan 6 % CaO. CL
slag terpisah ketika matte dialirkan ke dapur ketiga. Dapurketiga adalah
converting furnace (C Furnace). C Furnace mengubah matte menjadi blister
copper dengan menambahkan udara yang diperkaya oksigen (O2 enrichment)
dan juga menambahkan fluks yang terdiri dari batu kapur dan C slag. Batu kapur
ditambahkanuntuk proses pembentukan slag dengan Fe, dan mencegah
terbentunya magnetite.Karakteristik dari C slag mengandung 13 % Cu dalam
Cu2O, 15 18 % CaO dan magnetite.

Sumber: https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX

Gambar 2
Skematik Mitsubishi ProsesSlide presentasi PT SMELTING Co

3.1.2

Anode Furnance

Blister dengan kandungan Cu sekitar 98,5 % yang dihasilkan dari

prosesMitsubishi Selanjutnya akan masuk ke Anode Furnace untuk persiapan
proses casting. Halini karena kandungan sulfur dalam blister masih cukup tinggi,
yaitu sekitar 0,7 1 %. Sulfur termasuk unsur yang reaktif terhadap oksigen
sehingga dapat membentuk gas-gasyang dapat merusak permukaan hasil
casting, yang akan mengakibatkan pada penurunankualitas katoda proses
pemurnian. Untuk itu, dilakukan proses pengurangan kandungansulfur dengan
cara

diberi

oksigen

(oksidasi),

dari

proses

ini

sulfurmenjadi sekitar 0,1 %.

Proses oksidasi menyebabkan kandungan

diharapkan
oksigen

kandungan

dalam

blister

meningkat. Proses oksidasi ini menyebabkan kandungan oksigen dalam blister

meningkat. Kandunganoksigen yang tinggi dapat menyebabkan terbentuknya
porositas pada hasil casting, selainitu oksigen dalam proses refinery akan
bereaksi dengan larutan elektrolit dan akanmengganggu proses refinery. Oleh
karena itu dilakukan proses deoksidasi setelah prosesoksidasi sampai kadar
oksigen kurang dari 1500 ppm. Proses oksidasi dan reduksi padaanode furnace
itu disebut juga dengan fire refining. Proses ini merupakan batch proses,dimana
furnace

ini

akan

diisi

dengan

blister

terlebih

dahulu

baru

kemudian

diproses.Selain kandungan sulfur dan oksigen, yang harus dipersiapkan sebelum

casting adalahkandungan Pb dalam blister. Kandungan Pb akan mengganggu
proses pemurnian.
Tahapan-tahapan proses yang terdapat pada fire refining yaitu:
Receiving
Oksidasi
Pengambilan slag
Reduksi
Holding Furnance
Casting

Sumber: https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX

Gambar 3
Proses Casting

Gambar 5
Proses Anode Furnace

Gambar 5
Sistematik Proses Anode Furnace

Foto 1
Lembaran Katoda (Cu 99%)

3.2

Alur Proses Elektrorefining

Pada industri elektrorefining anoda yang digunakan berukuran sekitar 1 m

x 1 m,serta memiliki tebal 0.05 m. Katoda yang digunakan memiliki tebal sekitar
0.0005- 0 001m. Katoda dan anoda disusun secara selang-seling dalam cell.
Semua anoda pada cellmemiliki potensial yang sama, begitu pula semua katoda
pada cell juga memiliki potensialyang sama namun lebih negatif dari potensial
anoda. Antara anoda dan katoda diberi jarak tertentu untuk menjaga

kesetimbangan arus yang mengalir Hal ini untuk memastikanbahwa anoda

terkorosi dengan laju yang sama dan juga memiliki life time yang sama pula.
Elektrolit yang memiliki kemurnian yang tinggi dialirkan masuk kedalam
cell pada bagian ujung cell melalui pipa polyvinyl chlorides, kemudian elektrolit
yangmemiliki kemurnian lebih rendah meninggalkan cell melalui overflow
melewati pipasaluran di sisi yang berlawanan.
Tembaga hasil peleburan akan dicetak pada anode furnace casting.
Produk cetakan ini akan digunakan sebagai anoda pada proses pemurnian.
Semakin lama anodaakan semakin menipis karena terlarut. Anoda dipindahkan
dari cell sebelum kondisinyamembahayakan untuk patah dan terjatuh. Kemudian
anoda sisa (anode scrap) dicuci,dilebur, untuk kemudian dicetak menjadi anoda
baru.
Katoda yang digunakan pada awal proses dapat berupa lempengan
tembaga yangtipis atau dapat juga mengunakan plat stainless steel. Secara
perlahan kation tembaga darielektrolit akan terdeposit pada katoda. Tembaga
yang terdeposit (cathode copper)kemudian dicuci dan dilepaskan dari stailess
steel blank, untuk dijual dan digunakan.
Waktu tahan (life time) dari anoda bermacam-macam mulai 10 28 hari.
Anodayang lebih tebal akan memiliki life time yang lebih lama. Satu anoda
biasanyamenghasilkan dua kali panen katoda tembaga(kadang-kadang I kali
panen).
Pengotor pada anoda yang terlarut akan meninggalkan cell saat
elektrolitdisirkulasikan untuk kemudian dikurangi kadarnya, sedangkan untuk
pengotor yang tidak terlarut akan mengendap di dasar cell sebagai slime. Slime
tersebut kemudian diolahkembali sebagai by-product.

Gambar 5
Sistematik Proses Elektrorefining

Foto 2
Katoda Tembaga