Elektrometalurgi, yaitu proses pengolahan bijih dengan menggunakan engergi

listrik yang memakai prinsip elektrokimia dengan tujuan meningkatkan kadar

suatu logam.
Contoh proses ekstraksi secara elektrometalurgi :
1. Ekstraksi alumunium di PT INALUM bertempat di Asahan.
INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas
pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka,
Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota propinsi
Sumatera Utara. Pabrik Karbon di PT INALUM. Produk INALUM menjadi
komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan
baku industri hilir seperti ekstrusi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas
produk Inalum adalah 99.70% dan 99.90%.
Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang
mereduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon,
dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik
Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.
Adapun alor proses di PT INALUM adalah sebagai berikut:
a. PLTA Siguragura dan PLTA Tangga berada di sepanjang sungai Asahan.
Tenaga listrik yang dihasilkan oleh kedua PLTA tersebut disalurkan ke
Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 271 unit jaringan
transmisi. Kemudian melalui gardu induk PT INALUM (Persero) Kuala
Tanjung, listrik tersebut didistribusikan ke gedung reduksi dan gedung
penunjang lainnya melalui 2 (dua) unit penyearah silikon dengan DC 37
kA dan 800 V.
b. Bahan baku untuk aluminium dibongkar di pelabuhan Inalum dan
dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui Belt Conveyor. Alumina
di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk
direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina tersebut
kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC)
dan dimasukkan ke dalam tungku reduksi.
c. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda
dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch
sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di Shaking
Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian
dipanggang di Baking Furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian
 dibawa ke Pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode
Assembly.
d. Anode Assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan
kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai
elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai
selama kurang lebih 30 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti
dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di Pabrik
Penangkaian untuk kemudian dipakai lagi.
e. Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium
cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium.
Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal
Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah
mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine
menjadi Ingot, beratnya 22.7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot)
ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/alur-proses-umum.html
Gambar 1
Proses Ekstraksi alumunium di PT INALUM

2. Pabrik Peleburan di PT INALUM

 a. Pabrik Karbon yang memproduksi blok anoda terdiri dari Pabrik Karbon
Mentah, Pabrik Pemanggangan dan Pabrik Penangkaian Anoda. Di
Pabrik Karbon Mentah, coke dan hard pitch dicampur dan dibentuk
menjadi blok anoda dan dipanggang hingga temperatur 1.250 derejat
Celcius di Pabrik Pemanggangan Anoda. Kemudian di Pabrik
Penangkaian Anoda, sebuah tangkai dipasang ke blok anoda yang sudah
dipanggang tadi dengan menggunakan cast iron cair. Blok anoda
berfungsi sebagai elektroda di pabrik Reduksi.

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/pabrik-peleburan.html
Foto 1
Pabrik Karbon di PT INALUM

Sumber: http://www.inalum.co.id/article/pabrik-peleburan.html
Foto 2
Anoda Tangkai di PT INALUM

3. Pemurnian pada tembaga (Cu) dengan cara elektrorefining di PT

SMELTING bertempat digresik
 PT. Smelting berlokasi di desa Roomo, kecamatan Manyar, kabupaten
Gresik, JawaTimur. Salah satu filosofi mengapa PT. Smelting ini didirikan di
Gresik adalah karena pabrik peleburan tembaga menghasilkan produk samping
berupa asam sulfat yangdapat digunakan sebagai bahan baku pupuk. Selain itu
pabrik ini terletak di tepi laut sehingga memudahkan transportasi bahan baku
melewati jalur laut.
3.1 Proses Mitsubishi dan Pemurnian Tembaga
3.1.1 Pendahuluan
Proses Mitsubishi terdiri dari 3 dapur yang saling terhubung satu sama
laindengan menggunakan launder seperti ditunjukkan pada Gambar 2 Dapur
yang pertamadisebut sebagai smelting furnace (S furnace), digunakan untuk
melebur konsentrat. Dapuryang kedua disebut sebagai cleaning furnace (CL
Furnace), disini matt e akan terpisah denganslag. Matte gradedikontrol antara 65
% - 68 %. Karakteristik dari CL slag yangdihasilkan oleh CL furnace memiliki
komposisi sebagai berikut 0.6 % - 0.7 % copper, 34% SiO2 dan 6 % CaO. CL
slag terpisah ketika matte dialirkan ke dapur ketiga. Dapurketiga adalah
converting furnace (C Furnace). C Furnace mengubah matte menjadi blister
copper dengan menambahkan udara yang diperkaya oksigen (O2 enrichment)
dan juga menambahkan fluks yang terdiri dari batu kapur dan C slag. Batu kapur
ditambahkanuntuk proses pembentukan slag dengan Fe, dan mencegah
terbentunya magnetite.Karakteristik dari C slag mengandung 13 % Cu dalam
Cu2O, 15 18 % CaO dan magnetite.

Sumber: https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX
Gambar 2
Skematik Mitsubishi ProsesSlide presentasi PT SMELTING Co
3.1.2 Smelting Furnance
Udara yang diperkaya oksigen., konsentrat, dan fluks SiO2 dinjeksikan ke
dalamtanur (furnace) melalui pipa tiup (vertical lance). Proses yang terjadi di
dalam smelting adalah proses oksidasi Fe dan S dari konsentrat untuk
menghasilkan matte Cu dengankadar sekitar 68% dan Fe silika slag. Matte dan
slag akan mengalir menuju electric furnace. Partikel padat (konsentrat, fluks dan
batu bara) dan gas oksidasi diumpankan ke furnace melalui 9 atau 10 vertical
lance yang ditempatkan di atas furnace. Setiap lance terdiri dari 2 buah
concentric pipes yang dimasukan melalui atas furnace. Pipa bagiandalam
berdiameter 4-6 cm, sedangkan pipa bagian luar berdiameter 8-11 cm.
Konsentratkering, fluks dan batu bara diumpankan dari tampat penyimpanan
melalui pipa tengah.Udara yang diperkaya oksigen (45-50 volume % O2)
diinjeksikan melalui annulus diantara pipa. Pipa bagian luar secara kontinu
berputar (7-8 RPM) untuk mencegah lance menjadi sticky. Proses Mitsubishi di
dalam smelting furnace ditunjukan pada Gambar 3.

Sumber: https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX
Gambar 3
S-furnace dan CL-furnace

Ujung Pipa bagian luar diturunkan hingga 1/2 3/4 m diatas logam
cair,sedangkan ujung pipa bagian dalam diatas atap furnace. Pipa bagian luar
terbuat dari highcromium steel (~18% Cr) sedangkan pipa bagian dalam terbuat
dari hardened steel. Pipabagian luar akan terbakar sekitar 1/3 bagian per hari
dan secara periodik turun ke bawahuntuk menjaga posisi dari lance. Lance yang
baru (~3 m) dilas pada bagian atas dari pipasebelumnya untuk menjaga lance
tetap terpasang (continuous).
Konsentrat, fluks, dan slag akan bercampur dengan gas pengoksidasi
pada pipabagian dalam. Campuran tersebut diumpankan ke dalam molten bath
untuk membentuk matte dan slag. Secara kontinu, matte dan slag over flow
melalui tap hole dan launder kedalam electric slag cleaning furnace dimana
matte dan slag akan dipisahkan
 .
3.1.3 Electric Slag Cleaning furnace
Electric slag cleaning funace,berfungsi untuk memisahkan,mattem dan
slag hasilreaksi smelting furnace. Matte akan mengalir secara kontinu menuju
converting furnace.Slag (0.6-0.9% Cu) mengalir secara kontinu menuju system
water granulation untuk dibuang. Electric slag cleaning funace menggunakan
daya 3000 atau 3600 kW. Electricslag cleaning funace berbentuk ellips dengan
tiga atau enam elektroda grafit.
Matte secara kontinu underflows dari electric furnace menuju converting
furnace. Sistem siphon dan launder yang digunakan dalam proses slag. Slag
secara kontinu overflow melalui taphole. Slag kemudian digranulasi dengan air
dan dibuang. Cairan matte dan slag akan didiamkan di dalam Electric slag
cleaning funace selama 1 sampai 2 jam.
Elektroda dan sumber listrik pada Electric slag cleaning funace bertujuan
untuk menjaga slag tetap panas dan berbentuk fluida. Panas dalam Electric slag
cleaning funace didapat dari arus listrik yang mengalir dalam slag melalui
electrode. Slag keluar darifurnace dengan suhu 1250 C. Hanya sebagian kecil
gas buang yang dihasilkan dalam Electric slag cleaning funace. Gas buang
dikumpulkan dari slag taphole hood dan diambil melalui electrostatic precipitator
kemudian diventilasikan ke atmosphere.

3.1.4 Converting Furnace

Gas yang diperkaya oksigen diinjeksikan ke dalam converting furnace
bersama dengan batu kapur (CaCO3) melalui vertical lances. Di dalam
converting furnace, Fe dan Sdioksidasi dari dalam matte untuk membentuk
tembaga blister. Tembaga blister secarakontinu akan keluar dari furnace menuju
holding furnace untuk dilakukan proses firerefining. Slag (12-18% Cu) mengalir
secara kontinu menuju sistim granulasi danmenghasilkan slag yang berbutir dan
dilebur kembali ke dalam smelting furnace untuk recover tembaga.
Keuntungan utama dalam proses ini yaitu keefektifan dalam menangkap
gas SO2. Gas SO2 digunakan untuk menghasilkan aliran SO2 yang kuat
digunakan untuk membuatasam sulfat. Keefektifan menangkap gas SO2 karena
ladle transport untuk logam cairtertutup sehingga mengurangi adanya emisi
gas.Gas buang diambil melalui large uptake, heat boiler, electrostatic precipitator
menghasilkan gas basah yang akan dibersihkan terlebih dahulu sebelum masuk
ke dalam pabrik asam sulfat. Gas dari smelting dan converting furnace dicampur
di dalam electrostatic precipitator.
Converting furnace secara kontinu menerima matte dari electric furnace.
Udarayang diperkaya oksigen (30-35% volume O2) dan fluks CaCO3 diinjeksikan
ke permukaan matte, dan menghasilkan:
blister copper (~0.7 % S)
molten slag (12-18% Cu)
gas SO2 (~25 volume % SO2)
Udara yang diperkaya oksigen dan fluks dimasukan ke dalam furnace
melalui 6atau 10 lance yang didesign mirip dan serupa lance pada smelting
furnace. Ujung pipabagian luar sampai m di atas bath, sedangkan ujung
pipa bagian dalam di atas atap furnace.
3.1.4.1 Converting Furnace Slag
Salah satu perbedaan antara smelting furnace dan converting furnace
adalahmaterial pembentuk slag. Proses converting menggunakan CaO
sedangkan proses smeltingmenggunakan SiO2. Hal ini dikarenakan
perkembangan proses menunjukan bahwa blowing O2 ke permukaan SiO2 akan
membuat slag membentuk magnetite. Pembentukanini mungkin terjadi pada
converting furnace. CaO akan bereaksi dengan solid magnetite,tembaga cair,
dan O2 untuk membentuk cairan (liquid) Cu2O-CaO-Fe3O4 slag (Gambar 4).
Slag biasanya terdiri dari:
12-18% Cu
40-55 % Fe (paling banyak Fe3+)
15-20 % CaO

Sumber: https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX
Gambar 4
daerah liquid Ca-Fe-O sistem

3.1.4.2 Converting Furnace blister copper

Tembaga blister pada proses Mitsubishi memiliki kandungan S yang lebih
banyak (~0.7 %) dibandingkan dengan Pierce Smith converter furnace (~
0.02%). Kerugian darimitshubishi proses adalah perlunya oksidasi yang cukup
lama di dalam anode furnace. Kandungan S bisa dikurangi dalam Mitsubishi
converter dengan menginjeksikan O2, namun cara seperti ini dapat
meningkatkan jumlah Cu di dalam slag. Kandungan S padablister 0.7 %
merupakan keadaan yang sudah optimum. S pada level tersebut atau
dibawahnya berguna untuk meminimalisir perubahan SO2 pada tembaga jika
mengalirkeluar dari converter melalui launder.

3.1.5 Mekanisme pada Peleburan dalam Proses Mitsubishi

3.1.5.1 Smelting Furnance
Kecepatan padatan (konsentrat, fluks dan batu bara) dan gas yang
masuk kedalam furnace melalui lance pada proses smelting adalah 150-300 m/s
(Shibasaki andHayashi, 1991). Waktu partikel (konsentrat, fluks dan batu bara)
untuk mencapaipermukaan logam cair dari ujung lance yang berjarak 0.5 m
adalah 10-3 sampai 10-2 detik.Waktu tersebut lebih singkat bila dibandingkan
dengan waktu untuk mengoksidasi konsentrat yaitu 0.1 sampai 1 detik (Munro
dan Themelis, 1991). Hal ini mengindikasikan bahwa oksidasi dilakukan pada
gas, slag, matte foamm di bawah lance.
Kenyataannya, dalam industri mengindikasikan bahwa smelting furnace
menghasilkan matte (kedalaman 1.2-1.5 m) dengan gas/slag/matte
foam/emulsion terdapat di bawah lance (Goto and Echigoya,1980 ; Shibasaki
dan Hayashi,1991). Slag yang baruterbentuk (tebal ~ 0.05 m dan mengandung
beberapa kandungan matte) overflow ke arah taphole. Matte secara kontinu
overflows dari mulut taphole dan matte yang baru akanterbentuk di bawah lance.

3.1.5.2 Eletric Slag Cleaning Furnance

3.1.5.3 Converting Furnance

3.1.6 Anode Furnance

Masih ada lanjutannya lagi (Sebagai Info)

https://www.scribd.com/doc/113860070/BAB-II-FIX

Sumber lain tentang materi ini:

https://www.scribd.com/doc/133930437/Perbandingan-piro-hidro-dan-
elektrometalurgi-pptx
http://mediunae.blogspot.co.id/2011/12/proses-pengolahan-bijih-tembaga.html
https://prezi.com/akkybrzued1h/elektrorefining-tembaga/

3.2 Kami
3.3 Mereka
a. Proses Mitubishi

b. Pemurnian Tembaga

Gambar skematik proses elektrorefining di PT. SMELTING gresik

Anoda Blister Cu
Cu Cu2+ + 2e-
Katoda SS Blank
Cu2+ + 2e- Cu
Elektrolit CuSO4

Foto 1
Lembaran Katoda (Cu 99%)