MAKALAH

TUGAS TERKAIT KUNJUNGAN KE PT INDONESIA

ASAHAN ALUMUNIUM

Makalah Ini Dibuat Untuk Memenuhi Tugas Kimia Industri

Disusun Oleh :

Hendra Lumban Toruan 190403079

DosenPembimbing

Ir. Anizar, M.Kes

Prodi Teknik Industri

Fakultas Teknik

Universitas Sumatera Utara

2019/2020

Medan
 Produk yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT Indonesia Asahan Aluminium (Persero) adalah
aluminium batangan. Berat aluminium batangan adalah 22,7 kg per batang.
Terdapat 2 jenis kualitas produk aluminium yang dihasilkan PT Indonesia Asahan
Aluminium (Persero) yaitu aluminium batangan dengan kemurnian 99,90% dan
99,70%. Aluminium batangan yang dihasilkan PT INALUM ini terdaftar pada
London Metal Exchange (LME) sejak tanggal 23 September 1987.

Standar Mutu Aluminium Batangan PT INALUM (Persero) mengacu pada JIS H2- 102,
1968 (Reaffirmed 1974) dan Western, Aluminium Assosiation Designation and Chemical
composition Limits for Unalloyed Aluminium of Aluminium Assosiation Inc., USA.

a. Aluminium Ingot
Aluminium ingot adalah produk utama dari PT INALUM (Persero) yaitu
aluminium batangan dengan berat 22,7 kg per item. Berikut ini adalah
komposisi unsur dan kandungan yang ada pada ingot tersebut.

Tabel 3.1. Komposisi Unsur dan Kandungan Ingot (2015)

No Grade Komposisi Kadar(%)

Besi maks 0.04
Silika maks 0.04
1 S1-A
Tembaga maks 0.01
Aluminium min 99.92
Besi maks 0.06
Silika maks 0.04
2 S1-B
Tembaga maks 0.01
Aluminium min 99.90
Besi maks 0.2
Silika maks 0.1
3 G1
Tembaga maks 0.01
Aluminium min 99.70
 Gambar 3.2. Produk Aluminium Ingot

b. Aluminium Alloy
Aluminium alloy ini merupakan produk diversifikasi yang pertama kali dicetak
dan dikirimkan pada tahun 2017. Produk ini memiliki panjang 0,7 m dengan
berat 10 kg per item. Berikut ini adalah komposisi unsur dan kandungan
yang ada pada alloy tersebut.

Tabel 3.2. Komposisi Unsur dan Kandungan Alloy (JIS, A1 356.2)

No Komposisi Kadar(%)
1 Besi maks 0.1
2 Silika 6.5 - 7.5
3 Magnesium 0.34 - 0.45
4 Aluminium balance

Gambar 3.3. Produk Aluminium Alloy

c. Aluminium Billet
Aluminium billet ini sama halnya dengan alloy yang merupakan produk
diversifikasi yang pertama kali dicetak dan dikirimkan pada tahun 2017.
Produk ini memiliki panjang 6 m dengan diameter ada yang 5, 6, 7, atau 8
 inch dan berat 800 kg per item. Berikut ini adalah komposisi unsur dan
kandungan yang ada pada billet tersebut.

Tabel 3.3. Komposisi Unsur dan Kandungan Billet (JIS, A1 6063)

No Komposisi Kadar (%)

1 Besi maks 0.35
2 Silika 0.2 - 0.6
3 Magnesium 0.45 - 0.9
4 Mangan maks 0.1
5 Tembaga maks 0.1
6 Seng maks 0.1
7 Krom maks 0.1
8 Titanium maks 0.1

Gambar 3.4. Produk Aluminium Billet

Proses Produksi
Dalam melangsungkan proses produksi di suatu Perusahaan tentunya sangat
membutuhkan tenaga listrik berjumlah besar. Tenaga listrik yang digunakan
untuk proses produksi di PT INALUM (Persero) berasal dari PLTA Siguragura
dan Tangga yang merupakan kepemilikan PT INALUM (Persero). Adapun
penggunaan tenaga listrik ini adalah dengan cara menyalurkan listrik melalui 271
unit jaringan transmisi dari Samosir menuju ke Pabrik Peleburan Aluminium di
Kuala Tanjung. Pabrik peleburan aluminium yang berlokasi di Kuala Tanjung
tersebut terdapat gardu induk yang berfungsi sebagai penyalur listrik ke bagian –
bagian gedung tempat proses produksi maupun gedung lainnya yang sebagai
penunjang.

Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi pada Perusahaan ini
didapatkan dengan melakukan impor dari negara Jepang. Bahan baku yang
diimpor tersebut akan diterima dan dilakukan pembongkaran di Pelabuhan yang
dimiliki PT INALUM (Persero). Setelah bahan baku dibongkar di pelabuhan,
kemudian didistribusikan ke masing – masing silo produksi dengan
menggunakan belt conveyor.

Bahan baku Alumina yang ada di silo tersebut kemudian disalurkan ke Dry
Scrubber System untuk selanjutnya dilakukan reaksi dengan gas HF yang
terdapat di tungku reduksi. Hasil dari reaksi alumina tersebut selanjutnya dibawa
menuju Hopper Pot dengan menggunakan Anode Changing Crane (ACC) dan
memasukkannya ke dalam tungku reduksi.

Di setiap silo terdapat bahan baku kokas yang akan dicampurkan dengan
butt atau puntung anoda yang kemudian akan dipanaskan terlebih dahulu dan
digunakan pitch untuk merekatkan campuran material tersebut. Selanjutnya
bahan campuran tersebut akan dicetak pada Shaking Machine menjadi
berbentuk sebuah blok yang dinamakan dengan blok anoda mentah untuk
dilakukan pemanggangan di Baking Furnace.

Blok-blok anoda yang telah dipanggang kemudian akan dipasangi tangkai

(anode assembly) di pabrik anode baking plant. Anoda tersebut kemudian akan
dikirimkan ke pabrik reduction plant untuk keperluan proses elektrolisis alumina
menjadi aluminium. Setelah  28 hari anoda diganti dan sisa-sisa anoda (butt)
dibersihkan. Butt ini kemudian akan dihancurkan dan dimasukkan ke silo butt.
Butt kemudian dipakai kembali (recycle) sebagai bahan pembuatan anoda
bersama kokas dan pitch.

Pada tungku reduksi akan terjadi proses elektrolisis alumina. Pada proses ini akan
dihasilkan gas HF yang akan dialirkan ke dry scrubber system untuk bereaksi dengan
alumina dan dibersihkan lalu dibuang melalui cerobong gas cleaning system. Aluminium
cair (molten) yang dihasilkan pada tungku kemudian dibawa ke casting shop
menggunakan Metal Transport Car (MTC). Di casting shop aluminium cair dimasukkan ke
holding furnace, lalu dituang ke casting machine untuk dicetak menjadi Aluminium
Ingot, Aluminium Billet, dan Aluminium Alloy.
 Gambar 3.5. Proses Produksi PT INALUM (Persero)

(Sumber: Data Bagian Produksi PT INALUM (Persero))

Fasilitas Produksi

Fasilitas dalam menunjang proses produksi aluminium terdiri dari 3 pabrik utama
yaitu pabrik Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan.
i. Pabrik Karbon
Bagian Pabrik Karbon memproduksi balok-balok anoda karbon. Balok - balok
anoda karbon ini akan dipakai nantinya pada tungku-tungku reduksi. Pabrik ini
terbagi atas 3 bagian yaitu :
- Karbon Mentah
- Pemanggang Anoda
- Penangkaian

Pada bagian Karbon Mentah, material kokas dan pitch keras dicampurkan dan
dicetak menjadi berbentuk balok-balok anoda mentah. Selanjutnya balok – balok
tersebut dibawa ke bagian Pemanggang Anoda. Pada bagian ini terdapat 106
unit tungku panggang dengan tipe Riedhammer yang tertutup. Hal tersebut
bertujuan agar blok dapat dipanggang hingga temperatur mencapai 1225ºC.
Selanjutnya balok - balok anoda yang telah dipanggang tersebut dipindahkan ke
bagian Penangkaian. Pada bagian ini balok anoda tersebut diberi tangkai yang
akan berguna sebagai lintasan penghantar arus yang berasal dari dalam tungku
reduksi. Setelah diproses pada bagian tungku reduksi selanjutnya puntung balok
tersebut dapat dipakai lagi untuk memproduksi balok karbon mentah.

Gambar 3.6. Pabrik Karbon

Gambar 3.7. Anoda Tongkat

ii. Pabrik Reduksi

Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170 tungku tipe
anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) dengan desain 170 KA dan saat
ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari Sumitomo
Aluminium Smelting Co. Ltd. Total kapasitas desain produksi adalah 225.000 ton
aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang. Namun kapasitas produksi
PT INALUM (Persero) telah dikembangkan menjadi 250.000 ton per tahun. Pada
tungku reduksi, bahan baku alumina (Al2O3) dilebur dengan proses elektrolisis
menjadi cairan aluminium.
 Gambar 3.8. Pabrik Reduksi

Gambar 3.9. Tungku Reduksi

iii. Pabrik Casting (Penuangan)

Di pabrik penuangan aluminium cair dituangkan ke dalam Holding Furnace
dengan kapasitas 30 ton. Aluminium cair ini kemudian dicetak ke dalam cetakan
Casting Machine dengan kapasitas 12 ton/jam dan menghasilkan aluminium
batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 lbs (± 22,7 kg).

Prinsip dasar dari industri peleburan aluminium adalah reaksi elektrolisa. Dimana
proses elektrolisa di dalam tungku dapat berlangsung dengan adanya material-
material yang digunakan untuk memproduksi aluminium. Adapun material-
material tersebut adalah: Alumina (Al2O3), anoda karbon (C), katoda, larutan bath
yang terdiri atas kliorit (Na3AlF6), AlF3, soda abu (Na2CO3), tegangan listrik, dsb.
Material ini akan dimasukkan ke dalam tungku dengan temperatur operasi 945oC
– 965o C, dengan kuat arus normal sebesar 190 kA dan tegangan antara 4,20–
4,30 V.
 Gambar 3.10. Pabrik Penuangan

Gambar 3.11. Tumpukan Ingot di Stock Yard