LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMBUATAN TUTUP BOTOL KEMASAN OLI PERTAMINA DARI

POLYPROPYLENE MENGGUNAKAN METODE INJECTION MOLDING

OLEH:

MUHAMMAD GUS IQBAL AL-PAKNINGI

NIM. 1507122883

PROGRAM STUDI SARJANA TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
PEKANBARU
2019
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas
berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan penulisan
laporan kerja praktek di PT. Gunung Maja Pratama, Tangerang Banten. Selama
pelaksanaan kerja praktek ini, penulis memperoleh banyak pengalaman,
bertambahnya wawasan, mendapat ilmu dan dapat pengetahuan seputar dunia
kerja serta merasakan suasana dunia kerja, hal ini tidak lepas dari bantuan
berbagai pihak. Oleh karena itu penulis mengucapkan terima kasih kepada
semua pihak, semoga dibalas dengan kebaikan yang setimpal. Pada kesempatan
ini penulis mengucapkan terima kasih terutama kepada:

1. Kedua Orang tua yang telah memberikan doa dan dukungannya sehingga
penulis menyelesaikan kerja praktek lapangan di PT. Gunung Maja
Pratama
2. Bapak Warman Fatra, S.T., M.T. selaku pembimbing Kerja Praktek yang
telah membantu dan membimbing penulis selama menyusun Laporan Kerja
Praktek;
3. Bapak Robendri selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing
membantu penulis selama menjalani kerja praktek
4. Bapak Roberd Sitorus selaku Pimpinan PT. Gunung Maja Pratama yang
telah menerima penulis untuk menjalani Kerja Praktek di PT. Gunung Maja
Pratama
5. Bapak Iwan Kurniawan, S.T., M.T selaku koordinator kerja praktek Prodi
S1 Teknik Mesin Universitas Riau.
6. Bapak Dr. Awaludin Martin, ST.,MT selaku ketua jurusan Teknik Mesin
Universitas Riau.
7. Bapak Asral, ST., M.Sc.,Ph.D selaku Koordinator Prodi S1 Teknik Mesin
Universitas Riau.
Penulis menyadari bahwa laporan kerja praktek ini masih memiliki
kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang

i
membangun dari berbagai pihak. Semoga laporan kerja praktek ini dapat
bermanfaat bagi pembacanya.

Pekanbaru, Februari 2019

Penulis

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ............................................................................................ i

DAFTAR ISI ......................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ iv
BAB I PENDAULUAN
1.1 Latar Belakang .......................................................................................................... 1
1.2 Tujuan ....................................................................................................................... 2
1.3 Manfaat ..................................................................................................................... 2
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan ............................................................................... 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1.Polimer ...................................................................................................................... 4
2.2.Jenis Polimer ............................................................................................................. 5
2.3 Penggunaan Plastik ................................................................................................... 9
2.4 Injection Molding .................................................................................................... 11
2.5 Pengendalian Kualitas ............................................................................................. 17
BAB III METODOLOGI
3.1 diagram alir proses pembuatan produk ................................................................... 19
BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Proses Pembuatan Produk ....................................................................................... 22
4.2 Analisa Data Perhitungan........................................................................................ 27
4.3. Studi Kasus ............................................................................................................ 30
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan ............................................................................................................. 37
5.2 Saran........................................................................................................................ 37
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

iii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1 Logo PT. Gunung Maja Pratama ...................................................... 40

Gambar 2. 2 Kode-kode plastik............................................................................. 10
Gambar 2. 3 Mekanisme clamping unit (mechanism toggle & hydraulic clamp) 13
Gambar 2. 4 Injection unit (Barrel, screw, non-return valve (check ring) dan
nozzle).................................................................................................................... 16
Gambar 2. 5 Molding unit ..................................................................................... 16
Gambar 3. 1 Diagram Alir..................................................................................... 20
Gambar 4. 1 Diagram Alir proses pembuatan produk .......................................... 20
Gambar 4. 2 Material PP (Polypropylene) ............................................................ 22
Gambar 4. 3 Proses mixing menggunakan Mesin mixer 3 kw .............................. 23
Gambar 4. 4 Material hopper ................................................................................ 23
Gambar 4. 5 Settingan Temperatur ....................................................................... 24
Gambar 4. 6 Pencetakan produk ........................................................................... 24
Gambar 4. 7 Proses pemilihan tutup botol secara visual....................................... 25
Gambar 4. 8 Tes kebocoran pada botol ................................................................. 27
Gambar 4. 9 Pemasangan seal pada tutup botol .................................................... 25
Gambar 4. 10 Pengecekan secara visual ............................................................... 26
Gambar 4. 11 Pengemasan tutup botol.................................................................. 27
Gambar 4. 12 Sample reject .................................................................................. 31
Gambar 4. 13 Produk reject yang lolos sampai ke customer ................................ 31
Gambar 4. 14 Diagram Fishbone Pada Produk Reject .......................................... 32
Gambar 4. 15 Mensortir menggunakan keranjang ................................................ 35
Gambar 4. 16 Alat bantu penerangan dalam mensortir ......................................... 36
Gambar 4. 17 Alat bantu sortir tinggi ................................................................... 36

iv
v
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di indonesia mengalami banyak kemajuan, baik
dalam hal kualitas maupun kuantitas. Salah satu industri yang penting adalah
industri polimer. Plastik merupakan suatu polimer yang memiliki sifat – sifat yang
luar biasa. Plastik yang digunakan untuk kemasan memiliki berbagai kelebihan,
diantaranya yaitu fleksibel, bentuk laminasi (aneka warna, tidak mudah rusak, dan
harga yang relatif murah) dan transparan (Akbarzadeh, et al, 2011).

PT.Gunung Maja Pratama adalah salah satu perusahaan yang bergerak

dibidang polimer, yang sudah banyak memproduksi barang-barang dalam bentuk
kemasan seperti botol kimia, botol kecap, jerrycan, tutup botol dan lain-lain.
Bahan yang digunakan dalam membuat sebuah produk berbeda-beda sesuai
kebutuhan dan permintaan konsumen antara lain HDPE (High Density
Polyetylene), LDPE (Low Density Polyetylene), PP (Polypropylene), PET
(Polyethylene Terephthalate). Untuk produksi tutup botol kemasan oli pertamina
itu memiliki 3 jenis yang berbeda yaitu generasi IV, generasi VII dan security.
Permasalahan yang terjadi pada tutup botol kemasan oli pertamina tipe security ini
sering mengalami reject produk yang tidak terinspeksi. Akibatnya tutup botol
yang tidak layak tersebut lolos dalam pengiriman barang ke konsumen. Hal itu
mengakibatkan terjadinya koplain dari konsumen yang meminta semua produk
dikembalikan agar di sortir kembali. Dengan demikian perusahaan harus
mengeluarkan biaya tambahan untuk menjemput produk dan mensortirnya
kembali.

Plastik yang digunakan saat ini merupakan polimer sintetik, terbuat dari
minyak bumi (non-renewable) yang tidak dapat terdegradasi oleh mikroorganisme
di lingkungan. Salah satu dari plastik sintetis adalah polipropilen (PP). Salah satu
sampah yang menempati peringkat teratas berdasarkan jumlahnya adalah sampah
jenis plastik Polipropilen. Polipropilen merupakan jenis plastik yang sering

1
digunakan karena memiliki sifat tahan terhadap bahan kimia (Sahwan, 2005).
Polypropylene digunakan dalam berbagai aplikasi, seperti komponen otomotif,
perlengkapan laboratorium, tempat makanan ataupun minuman. Polyetilene biasa
digunakan untuk kemasan botol susu, botol detergen maupun pipa air (Budiarto,
2011). Polystyrene digunakan untuk pembuatan cashing TV, lensa yang terbuat
dari plastik dan masih banyak lainnya (Febriantoko, 2008).

Proses injection molding merupakan proses yang kompleks karena

melibatkan beberapa langkah – langkah proses yang diawali dengan langkah
pengisian material yaitu material plastik yang leleh akan mengalir dari unit injeksi
melalui sprue, runner, gate dan masuk ke dalam cavity. Material plastik yang
terdapat di dalam cavity kemudian ditahan di dalam mold dibawah tekanan
tertentu untuk menjaga adanya shrinkage selama produk mengalami pendinginan
(Firdaus, 2002, Kamaruddin, 2010).

1.2 Tujuan
Adapun tujuan dilakukannya kerja praktek di PT. Gunung Maja Pratama
adalah :

1) Menambah pengetahuan dan pengalaman penulis mengenai proses-proses

yang berlangsung pada sebuah industri umumnya.
2) Mengetahui jenis material dan proses produksi yang yang sesuai dalam
membuat suatu produk.
3) Mengetahui jenis-jenis reject yang terjadi pada produk tutup botol
kemasan oli pertamina.

1.3 Manfaat
Adapun manfaat yang didapat setelah melakukan kerja praktek di PT.
Gunung Maja Pratama adalah :

1) Mahasiswa dapat menambah pengetahuan khususnya dibidang polimer

2) Mahasiswa dapat mempersiapkan diri atau bekal apabila bekerja di dunia
industri.

2
1.4 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Waktu dan tempat pelaksanaan telah dijadwalkan sebagai berikut, yaitu :
1. Waktu Pelaksanaan
Hari : Senin s/d Jumat
Pukul : 08.00 s/d 16.00 WIB
Hari : Sabtu
Pukul : 08.00 s/d 13.00 WIB
Tanggal : 21 Januari s/d 21 Februari 2019
2. Tempat Pelaksanaan
Nama Perusahaan : PT. Gunung Maja Pratama
Alamat Perusahaan : Jalan Raya Serang Km. 28 Sukamurni, Balaraja
Tangerang. Banten
Telepon : (021)69830491
(021)69830498
Fax : (021)69830492

3
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Polimer
Perkembangan polimer dimulai pada tahun 1811 ketika Henri Braconnot
memperkenalkan senyawa turunan Selulosa. Yang kemudian, disusul
denganperkembangan polimer alam rubber/karet yang merupakan polimer semi
sintesis terpopuler pertama.

Pada tahun 1833, Jons Jacob Berzelius memperkenalkan istilah polimer

untuk pertama kalinya yang dikembangkan dari penelitian senyawa selulosa dan
rubber/karet. Kata polimerberasal dari bahasa Yunani, Poly yang artinya banyak
dan Meros yang berarti bagian atau satuan. Ciri utama polimer yakni mempunyai
rantai yang sangat panjang dan memiliki massa molekul yang besar (Stevens,
2001).

Polimer merupakan rangkaian molekul panjang yang tersusun dari

pengulangan kesatuan molekul yang kecil dan sederhana. Molekul kecil dan
sederhana penyusun polimer disebut dengan monomer. Polimer dengan massa
molekul yang besar disebut dengan polimer tinggi. Polimer tinggi terdapat di alam
seperti pati, selulosa, protein, dan kitosan serta yang dapat disintesis di
laboratorium misalnya: polivinil klorida, polivinil alkohol, poliasam laktat,
polimetil metakrilat, polietilena. Plastik merupakan salah satu contoh polimer
tinggi karena memiliki massa molekul yang besar yaitu di atas 10.000 (Stevens,
2001).

Gambar 2. 2 Rangkain Polimer

4
2.2. Jenis Polimer
Polimer dapat dibedakan dari ketahanan terhadap thermal menjadi :
a) Termosetting
Terbentuk dari molekul-molekul bentuk jaring yang besar. Jika bahan ini
kita panaskan, maka molekulmolekul akan masih bergerak dalam
lingkungan keseimbangan, akan tetapi tidak keluar dari lingkungannya
sehingga tidak menjadi lunak. Adapun Jenis, Sifat, dan Penggunaan
Termosetting adalah :
 Poliester
Dibuat dari batu bara dengan jalan polikondensasi dari asam dikarbon
yang tak jenuh dan dialkohol. Biasanya digunakan asam dikarbon eten
atau asam malein dan diol etan atau etilen glisol. Poliester dibuat
dengan diberi penguat serat-serat kaca. Bila dibakar akan
mengeluarkan bau seperti permen yang tajam. Poliester bersifat keras
dan tidak mudah dibengkokkan. Penggunaan yang utama adalah
karoseri mobil, dinding perahu, dan lain-lain. Yang tidak diberi
penguat kaca biasanya digunakan untuk alat-alat listrik.
 Fenolformaldehid ( Bakelit, Pertinaks,Novoteks )
Sifat-sifat antara lain : berwarna bening, seperti kaca tetapi, tetapi
kalau kotor warnanya menjadi cokelat muda sampai cokelat tua.
Apabila dibakar menjadi arang dan mengeluarkan bau fenol yang
lemah. keras dan sukar dibengkokkan. Diproduksi dalam berbagai
bentuk, antara lain sebagai barang cetakan, bentuk pelat, dan lembaran.
Sebagai barang cetakan dinamakan bakelit dengan bahan pengisi
bubuk kayu, serat asbes, bubuk grafit, bentuk mika, dan lain-lainnya.
Barang cetakan ini dapat digosok dengan mengkilap, dan dapat diberi
warna,Terutama digunakan untuk keperluan teknik listrik. Jika
fenolformaldehid dibuat pelat atau lembaran, disebut pertinaks atau
novoteks. Pelat tersebut diberi lapisan kertas atau kain lenan. Sifat
mekanisnya tergantung dari bahan pelapisnya atau pengisinya. Bahan

5
 ini mempunyai daya tahan aus yang baik, sehingga banyak digunakan
untuk bahan bantalan luncur atau roda gigi.

b) Termoplastik

Termoplastik dibentuk dari molekul-molekul panjang. Jika termoplastik

kita panaskan, maka molekul-molekul panjang akan lebih berjarak dalam
lingkungan keseimbangan dan bahan tersebut akan menjadi lunak. Adapun
Jenis, Sifat, dan Penggunaan Termoplastik adalah :

 Polietelin
Diperoleh dari polimerisasi eten batu bara atau minyak bumi.Bila
dibakar akan memberikan bau parafin yang tajam. Kelihatan berlemak
dan sukar dilarutkan, dengan demikian memiliki sifat tahan terhadap
pengaruh kimia. Penghambat listrik yang baik, sehingga sering
digunakan sebagai isolasi listrik frekuensi tinggi. Digunakan sebagai
pipa dalam industri kimia dan pipa saluran air. Sifat mekanis yang
sedang serta lunak dan kenyal, memungkinkan polieten digunakan
dalam industri mainan anak-anak dan alat-alat rumah tangga.

 Polivinil klorida ( PVC )

Ada dua jenis yaitu PVC keras dan PVC lunak. Polivinil klorida keras
memiliki sifat mekanis yang baik tetapi rapuh. Biasanya digunakan
untuk pipa-pipa saluran air, pipa listrik,dan pipa dalam industri kimia.
Sifatnya yang tahan terhadap zat kimia, PVC keras banyak digunakan
sebagai bahan untuk keran penutup, pompa, dan ventilator yang
berhubungan dengan bahan atau alat kimia. Polivinil klorida lunak
dapat larut dalam bahan pelarut dan dapat diregang menjadi lebih
besar atau lebar. Sifat mekanisnya rendah sampai sedang, sehingga
tidak baik untuk dugunakan dalam konstruksi. Dengan sifatnya yang
lunak tersebut, banyak digunakan untuk selang minyak, selang air,

6
 saluran bensin pada tangkitangki, dan sebagainya. Selain itu
digunakan pula sebagai baju hujan dan sejenisnya.
 Politetrafluoreten ( Teflon )
Jenis ini tidak boleh dipanaskan pada suhu tetentu karena fluorin yang
terurai menimbulkan gas yang beracun. Teflon bersifat lunak dan dapat
dibengkokkan serta memiliki ketahanan aus yang tinggi. Digunakan
untuk keperluan khusus saja, misalnya untuk paking, sambungan
ekspansi, pipa, sebagai bahan pengisi pada bantalan luncur dari
perunggu.
 Polistiren (polystyrene)
Bila dibakar baunya enak, dan berbunyi seperti kaca. Bahan ini sering
diberi pewarna untuk memberikan berbagai macam warna maupun
bening. Oleh karena itu bahan ini banyak digunakan sebagai pengganti
kaca pada mainan anak-anak. Polistiren sifat mekanisnya baik tetapi
rapuh, Merupakan isolasi listrik yang baik, dan tidak tahan terhadap
sinar matahari.
 Polyethylene terephthalate (PET atau PETE ) .
Material ini dihasilkan dari kondensasi antara ethylene glycol dengan
asam terepthalic dan termasuk pada tipe thermoplastik. PET ini dapat
dibentuk menjadi fiber seperti dacron dan Film seperti mylar. Material
PET ini merupakan plastik utama untuk pembuatan kantong kemasan
makanan.
 Polystyrene (Styrofoam)
Polystyrene dibentuk dari moleku molekul styrene. Ikatan rangkap
antara bagian CH2 dan CH dari molekul disusun kembali hingga
membentuk ikatan dengan molekul molekul styrene berikutnya dan
pada akhirnya membentuk polystyrene. Material ini diaplikasikan
untuk pembuatan furniture (pelapis kayu ), cashing monitor komputer,
cashing TV, utensil , lensa (optik dari plastik ). Bilamana polystyrene
dipanaskan dan udara ditiupkan maka melalui pencampuran tersebut

7
 akan terbentuk styrofoam. Styrofoam memiliki sifat sangat ringan ,
moldable dan merupakan insulator yang baik.
 Polyvinyl Chloride (PVC)
PVC merupakan tipe thermoplastik ,dibentuk melalui polimerisasi
vinyl clhoride (CH2 =CH-Cl). Ketika dibuat sifatnya mudah pecah
(brittle /fragile), maka para manufaktur menambahkan suatu cairan
plasticizer supaya hasilnya memiliki sifat lunak dan mudah dibentuk
(moldable). PVC umumnya digunakan untuk pipa dan
plumbing(pemasangan pipa saluran air) karena tahan lama ,tidak
berkarat ,dan lebih murah dari pipa besi. Namun demikian ada batas
waktu kerja plasticizer pada PVC tersebut dan bila batas waktu itu
telah dilewati maka PVC kembali menjadi mudah pecah dan mudah
patah.

 Polyvynilidine Chloride
Material ini hasil polimerisasi dari molekul molekul vinylidine chloride
(CH2=CCl2).Polimer ini dapat dibentuk kedalam bentuk film dan
lembaran panjang . Plastik saran ini sangat populer digunakan untuk
pembungkus makanan.
 Polyethylene, LDPE dan HDPE
Polimer yang paling umum dalam plastik ialah polyethylene yang
dihasilkan (dibuat) dari monomer monomerethylene (CH2=CH2).
Pertama kali dibuat ialah LDPE (low density polyethylene) ,material ini
mengambang pada larutan campuran air danalkohol. Karakteristik
LDPE ialah lunak dan fleksibel sehingga pertamakalidiaplikasikan
sebagai isolator kawat listrik, namun saat ini aplikasinya
telahberkembang diantaranya untuk pembuatan film , wraps
(pembungkus makanan) ,botol ,kantong sampah , dan sarung tangan
yang sekali pakaibuang. HDPE (high density polyethylene) dibuat
melalui polimerisasi ethylenedengan penambahan berbagai metal,dan
dihasilkan polimer polyethylene yangtersusun hampir sebagaian besar

8
 polimer polimer linier. Bentuknya yang liniermenghasilkan sifat bahan
yang bersifat kuat ,rapat dan strukturnya mudahdiatur .Plastik HDPE
ini keras dan memiliki titik lebur tinggi dibandingkan LDPE selain itu
tenggelam dalam larutan campuran air dengan alkohol.Material ini
diaplikasikan untuk pembuatan hula hoop dan kontainer.
 Polypropylene (PP):
Dibuat dari monomer monomer propylene(CH2=CHCH3). Variasi
bentuk polypropylene memiliki kekerasan dan titik leleh yang berbeda
beda. Material PP ini diaplikasikan untuk pembuatan hiasan mobil,
cashing accumulator,botol ,tabung, dan tas.
 Polymethylmethacrylate (PMMA)
Polimer ini biasanya dikenal dengan nama Acrylic.Meskipun acrylic
diketahui untuk digunakan dalam cat dan fiber sintetikseperti fake fure,
dalam bentuk padatan bahan ini memiliki sifat keras danlebih
transfaran daripada gelas. Bahan ini sering dijual sebagai
bahanpengganti gelas dengan merk dagang plexiglas atau lucite. Bahan
ini diaplikasikan untuk pembuatan kanopi pesawat terbang.
 Polyurethane
Aplikasikan polyurethane untuk pembuatan mattress, pelapisan dan
bahan pengisi furniture, isolasi panas dan untuk bahan pakaian olah
raga (lycra).

2.3 Penggunaan Plastik

Pada kemasan yang terbuat dari bahan plastik, biasanya terdapat simbol
daur ulang berbentuk segitiga dengan nomor kodenya. Kode tersebut dikeluarkan
oleh The Society of Plastik Industry pada tahun 1998 di Amerika Serikat, dan
sekarang sudah dijadikan standar dalam pembuatan kemasan plastik. Terdapat 7
jenis kode plastik di pasaran, yaitu:

9
 Gambar 2. 1 Kode-kode plastik

1.PET/PETE (Polyethylene Terephtalate)

Plastik yang yang memiliki sifat jernih, kuat, tahan pelarut, kedap gas dan air, dan
dapat melunak pada suhu 80℃. Biasanya dipakai untuk botol plastik transparan
seperti botol air mineral, cup jus, botol sambal, dan lain-lain. Akan tetapi, plastik
PET/PETE direkomendasikan hanya untuk sekali pakai karena dapat
menngeluarkan zat karsinogenik apabila dipakai berulang-ulang.

2.HDPE ( High Density Polyethylene)

Jenis plastik ini bersifat keras hingga semi-fleksibel, tahan terhadap bahan kimia
dan kelembaban, permeable terhadap gas, mudah diproses dan dibentuk, dan
melunak pada suhu 75℃. Biasanya dipakai untuk kemasan makanan, gallon air
mineral, jerigen, dan botol obat. Plastik HDPE paling sering didaur ulang.

3.V/PVC (Polyvinyl Chloride)

PVC merupakan plastik yang mudah dibentuk, kuat, keras, dan melunak pada
suhu 80℃. Biasanya digunakan sebagai pembungkus makanan, pipa plastik, dan
pelindung kabel. Akan tetapi, PVC dapat mengeluarkan zat karsinogenik yang
berbahaya untuk hati dan ginjal apabila kontak dengan minyak.

4.LDPE ( Low Density Polyethylene)

LDPE merupakan jenis plastik yang sangat umum digunakan. Plastik ini mudah
diproses, bersifat kuat, fleksibel, kedap air, opak tapi dapat tembus cahaya, dan
dapat melunak pada suhu 70℃. Biasanya dipakai sebagai plastik kemasan,
kantong kresek, dan plastik tipis lainnya.

10
5.PP (Polypropylene)
PP bersifat keras tetapi fleksibel, tidak jernih tapi dapat tembus cahaya, tahan
terhadap bahan kimia, dan dapat melunak pada suhu yang tinggi yaitu 140℃.
Plastik ini merupakan jenis terbaik untuk tempat makanan dan minuman.

6.PS (Polystyrene)
Jenis plastik ini bersifat kaku, getas, buram, mudah dibentuk, dapat terpengaruh
oleh lemak dan pelarut, serta dapat melunak pada suhu 95℃. Biasanya dipakai
sebagai tempat makan Styrofoam, garpu plastik, dan gelas plastik. PS dapat
mengeluarkan bahan stirena jika dalam keadaan panas dan bersentuhan dengan
makanan atau minuman, yang cukup berbahaya bagi otak dan system syaraf.

7. Lainnya
a.SAN (Styrene Acrylonitrile)
SAN memiliki resistensi yang tinggi terhadap suhu dan reaksi kimia. Biasanya
digunakan sebagai piring, penyaring, sikat gigi, dan lego.

b.ABS ( Acrylonitrile Butadiene Styrene)

ABS juga memiliki resistensi yang tinggi terhadap reaksi kimia dan suhu.
Biasanya digunakan sebagai mangkuk mixer dan pembungkus termos.

c.PC (Polycarbonate)
PC bersifat keras, jernih dan tahan panas. Biasanya digunakan untuk galon air
mineral dan botol susu bayi

2.4 Injection Molding

Secara umum pengertian injection molding adalah proses pembentukan
suatu benda atau produk dari material plastik dengan bentuk dan ukuran tertentu
yang mendapat perlakuan panas dan pemberian tekanan dengan menggunakan alat
bantu berupa cetakan atau mold, Mold plastik pada prinsipnya adalah suatu alat
(tool) yang digunakan untuk membuat komponen – komponen dari material
plastik dengan sarana mesin cetak plastik, metode dasar plastik molding untuk
mendapatkan produk yang sesuai dengan sifat-sifat fisik yang diinginkan bentuk
desain produk, luas penampang, ketebalan, insert yang panjang, tuntutan ukuran

11
(toleransi) yang harus dipenuhi dan pemilihan material merupakan faktor yang
berpengaruh.

Proses injection molding merupakan proses pembentukan benda kerja dari

material thermoplastic berbentuk butiran yang ditempatkan kedalam suatu
hopper/torong dan masuk kedalam silinder barrel injeksi yang kemudian didorong
oleh mekanisme screw melalui nozzle mesin dan sprue bushing masuk kedalam
rongga (cavity) cetakan yang sudah pada kondisi tertutup. Setelah beberapa saat
didinginkan, mold akan dibuka dan produk akan dikeluarkan dengan mekanisme
ejector. Umumnya, mesin Injection molding terdiri dari 4 kesatuan fungsi, yaitu:
a. Mold Clamp Unit
b. Injection Unit
c. Molding unit
d. Control System

a. Mold Clamp Unit (Unit Pencekam Cetakan).

Clamping unit berfungsi untuk memegang dan mengatur gerakan dari mold unit,
serta gerakan ejector saat melepas benda dari molding unit, pada clamping unit-
lah kita bisa mengatur berapa panjang gerakan molding saat di buka dan berapa
panjang ejector harus bergerak.
Ada 3 macam clamping unit yang dipakai pada umumnya,yaitu:
1. Mechanism Toggle Clamp, yaitu mekanisme gerakan mesin membuka dan
menutup mold dengan menggunakan mekanisme gerakan toggle seperti
engsel pada lengan manusia, contohnya ; Mesin Niigata, Hyundai, dll.
2. Mechanism Hydraulik clamp, Mekanisme gerakan mesin dengan
menggunakan mekanisme electric motor dan pompa hydraulic sebagai
mekanisme penggerak utamanya, contohnya ; Mesin Aarbug, Mitsubishi, dll.
3. Mechanism Servo Motor, Mekanisme gerakan utama mesin dengan
menggunakan system electric/servo motor yang memiliki variabel speed yang
diatur dengan program logic, pada mekanisme ini terjadi perubahan dari gaya
radial akibat putaran motor menjadi gaya aksial,contohnya ; Mesin Fanuc,
Mitsubishi, dll.

12
 Gambar 2. 2 Mekanisme clamping unit (mechanism toggle & hydraulic clamp)
.
Unit ini berfungsi untuk menggerakkan mold dengan gerakan membuka dan
menutup. Gerakan ini terbagi dalam 3 setting kecepatan dan 1 setting tambahan,
baik untuk gerakan Menutup maupun gerakan Membuka. Untuk gerakan Menutup
terdiri atas gerakan :
1. Perlahan 3.Perlahan
2. Cepat 4. Mencekam Mold. Sedangkan untuk gerakan membuka terdiri atas
gerakan :
1. Melepas Cekam Mold 3.Cepat
2. Perlahan 4.Perlahan.
Lalu dilanjutkan dengan gerakan ejector untuk mendorong produk keluar dari
mold, yaitu dari sisi core.

b. Injection Unit (Unit Injeksi).

Disinilah pengolahan Polimer Plastik berlangsung, yang dimulai dengan
masuknya Polimer dalam bentuk Pellet (Granule), kemudian dipanaskan didalam
Tungku (Barrel) dengan suhu lumer Plastik yang bersangkutan sambil
diperlakukan adukan (Mixing) oleh bentuk Screw di dalam tungku. Dengan bentuk
yang sedemikian rupa sehingga Screw ini berfungsi sebagai Feeder dan juga

13
Sebagai Mixer Plastik cair agar pencampuran warna plastik menjadi rata dan
seimbang (konstant).
Lalu dari unit inilah di injeksikan atau disuntikkan ke dalam cetakan (Mold)
dengan setting yang melibatkan tekanan hidrolik (Hydrolic Pressure) dalam
satuan kg/cm², Kecepatan (Velocity) dalam satuan %, Posisi (Limit Switches)
dalam satuan mm, Waktu (Time) dalam satuan detik, dan Suhu (Temperature)
dalam satuan 0C. Bagian dari injection unit adalah :

Motor dan transmission gear unit

Bagian ini berfungsi untuk menghasilkan daya yang digunakan untuk memutar
screw pada barrel, sedangkan tranmisi unit berfungsi untuk memindahkan daya
dari putaran motor ke dalam screw, selain itu transmission unit juga berfungsi
untuk mengatur tenaga yang di salurkan sehingga tidak pembebanan yang terlalu
besar.

Cylinder screw ram

Bagian ini berfungsi untuk mempermudah gerakan screw dengan menggunakan
momen enersia sekaligus menjaga perputaran screw tetap konstan,sehingga di
dapat di hasilkan kecepatan dan tekanan yang konstan saat proses injeksi plastik
dilakukan.

Hopper
Adalah tempat untuk menempatkan material plastik, sebelum masuk ke barrel,
biasanya untuk menjaga kelembapan material plastik, digunakan tempat
penyimpanan khusus yang dapat mengatur kelembapan, sebab apabila kandungan
air terlalu besar pada udara, dapat menyebabkan hasil injeksi yang tidak bagus.

Barrel
Adalah tempat screw, dan selubung yang menjaga aliran plastik ketika di panasi
oleh heater, pada bagian ini juga terdapat heater untuk memanaskan plastik
sebelum masuk ke nozzle.

14
 Screw
Reciprocating screw berfungsi untuk mengalirkan plastik dari hopper ke nozzle,
ketika screw berputar material dari hopper akan tertarik mengisi screw yang
selanjutnya di panasi lalu di dorong ke arah nozzle.

Nonreturn valve
Valve ini berfungsi untuk menjaga aliran plastik yang telah meleleh agar tidak
kembali saat screw berhenti berputar.

Drive System].
Saat ini masih umum dengan media oli, atau yang biasa disebut dengan Sistem
Hidrolik [Hydrolic System], baik untuk mesin tipe Straight Hydrolic maupun tipe
toggle. Namun dewasa ini untuk tipe toggle sudah banyak meng aplikasikan Servo
Motor [Full Electric System]. Kelebihan mesin yang sudah mengaplikasikan
Servo Motor gerakan mesin lebih tenang, tidak gedebak-gedebuk seperti tipe
Straight Hydrolic. Juga tentunya tidak berisik, dan cenderung lebih bersih karena
tidak menggunakan banyak oli, yang mana untuk sistem hidrolik ada celah kecil
saja akan terjadi kebocoran yang mengakibatkan area mesin terdapat genangan-
genangan oli. Namun bukan berarti untuk mesin-mesin baru tidak lagi
menggunakan sistem hidrolik. Untuk sebagian pengguna merasa lebih cocok
dengan tipe hidrolik, sehingga pembuat mesin injeksi plastik masih mengeluarkan
mesin tipe hidrolik yang tentunya beberapa bagian sudah di design ulang untuk
memperbaiki performanya.

15
 Gambar 2. 3 Injection unit (Barrel, screw, non-return valve (check ring) dan
nozzle)

c. Molding Unit
Pada molding unit sebenarnya adalah bagian lain dari mesin injection plastic,
molding unit adalah bagian yang membentuk benda yang dibuat, secara garis
besar molding unit memiliki dua (2) bagian utama yaitu bagian cavity dan core,
bagian cavity adalah bagian cetakan yang berhubungan dengan nozzle pada mesin,
sedangkan core adalah bagian yang berhubungan dengan ejector.

Gambar 2. 4 Molding unit

d. Sistem Kontrol (Control System)

Adalah sistem penjamin bahwa urutan cara kerja mesin harus benar dan sesuai
dengan program yang sudah dibuat oleh pembuat mesin. Sehingga setiap gerakan,
setiap perubahan, sinyal-sinyal sensor yang bisa ratusan jumlahnya bisa saling
mengikat, saling berhubungan dan saling mengunci dan sehingga kinerja mesin
tetap terjaga. Apalagi yang berhubungan dengan sistem keamanan dan

16
keselamatan pengguna mesin, maka dibuat berlapis, sehingga bisa menghilangkan
resiko karena resiko human error pengguna mesin itu sendiri.

2.5 Pengendalian Kualitas

Kualitas adalah suatu standar khusus dimana kemampuannya
(availability), kinerja (performance), keandalannya (reliability) kemudahan
pemeliharaan (maintainability) dan karakteristiknya dapat diukur (Juran, 1988).
Suatu produk atau jasa hendaklah sesuai dengan apa yang diperlukan atau
diharapkan oleh pengguna. Karakteristik kualitas memiliki beberapa tipe yaitu
sebagai berikut:
 Physical (fisik) berupa panjang, lebar, tinggi, dan lain sebagainya.
 Sensory berupa rasa, penampilan, warna, dan lain sebagainya.
 Time orientation seperti reliability, serviceability, dan lain sebagainya.
Masalah yang sering dihadapi dalam kualitas adalah variabilitas.
Variabilitas merupakan perbedaan hasil sebuah proses atau produk dari yang
diinginkan. Variabilitas yang tinggi akan menyebabkan produk cacat atau proses
yang tidak terkendali. Variabilitas merupakan hal yang pasti terjadi karena tidak
mungkin didapatkan hasil produk atau proses yang selalu sama dari waktu ke
waktu. Hal yang dapat dilakukan adalah mengendalikan variabilitasnya.
Variabilitas harus berada pada suatu batas kendali atau yang dapat ditoleransi.
Cara untuk meningkatkan kualitas adalah dengan mengurangi variabilitas
sehingga dengan kata lain dapat dikatakan bahwa variabilitas berbanding terbalik
dengan kualitas (Montgomery, 2005).
Pengendalian kualitas suatu produk dapat dilakukan dengan beberapa
cara salah satunya dengn menggunakan seven basic tools. Manfaat yang didapat
jika menggunakan seven tools yaitu dapat mengetahui akar dari suatu
permasalahan dan dapat mengurangi waste. Salah satu dari seven tools yang
digunakan dalam kerja praktek ini adalah fishbone diagram.

Fishbone diagram sering disebut juga diagram Ishikawa atau cause and
effect diagram (diagram sebab-akibat). Fishbone diagram merupakan alat bantu
satu-satunya yang menggunakan data verbal atau data kualitatitf untuk mencari

17
akar-akar permasalahan. Alat bantu ini menggambarkan tentang suatu kondisi
penyimpangan yang terjadi yang dipengaruhi oleh bermacam-macam penyebab
yang saling berhubungan. Suatu tindakan dan langkah improvement akan lebih
mudah dilakukan jika masalah dan akar penyebab masalah sudah ditemukan.
Contoh dari fishbone diagram dapat dilihat pada Gambar 2.1.

Gambar 2.1 Fishbone Diagram

(Sumber: http://www.dmaictools.com/dmaic-analyze/fishbone-diagram)

18
 BAB III
METODOLOGI

3.1 Diagram alir proses pembuatan produk

Berikut ini adalah diagram alir yang menjelaskan rangkain proses
pembuatan produk yang dilaksanakan di PT.Gunung Maja Pratama.

19
 Gambar 4. 1 Diagram Alir proses pembuatan produk

1. Studi literatur
Studi literatur merupakan kegiatan untuk mencari informasi awal untuk
pembuatan laporan. Informasi yang dimaksud adalah mengenai teori
umum tentang polimer, jenis-jenis polimer, dan penggunaan polimer.
Informasi tersebut diperoleh dari penelitian ilmiah, buku-buku, katalog
produk, serta situs resmi perusahaan.
2. Supply material
Supply material yaitu dimana perusahaan memesan material pada
kapasitas besar pada perusahaan lain, seperti polypropylene yang di pasok
dari PT. Chandra asri petrochemical
3. Mixing material
Mixing matrial yaitu kegiatan pencampuran material polypropylene dengan
pewarna (masterbatch) 2% dan dimasukkan kedalam mixer selama 3-5
menit.

20
4. Material hopper dan star up mesin
Matrial hopper Kegiatan memasukkan material yang sudah di mixing
kedalam hopper. Setelah itu menghidupkan mesin
5. Setting temperatur dan setting mesin
Setelah mesin hidup, atur temperatur yang sesuai pada material
polypropylene dan setting mesin dengan cara menyesuaikan dengan mold
hot runner.
6. Produk
Produk yang dihasilkan yaitu tutup botol kemasan oli pertamina gen IV
dengan menggunakan polypropylene.
7. Quality control
Quality cotrol yaitu proses pemilihan produk yang baik. Setelah itu
dilakukan pengujian.
8. Packing
Pengemasan produk yang lulus dari quality control akan di masukkan pada
box.
9. Pengiriman
Produk yang sudah di packing akan dikirim sesuai dengan pesanan dari
costumer.

21
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Proses Pembuatan Produk

4.1.1 Pemilihan material
Material yang digunakan pada proses injection molding adalah
Polypropylene. Material ini digunakan karena memiliki sifat yang
kekakuan yang tinggi dibandingkan dengan bahan lainnya. Material ini
di distribusikan oleh PT.Chandra Asri Petrochemical Tbk

Gambar 4. 1 Material PP (Polypropylene)

4.1.2 Proses Mixing

Pada Tahapan ini material di campur dengan pewarna
bahan/masterbatch untuk mendapatkan warna yang diinginkan.
Pencampuran bahan yang digunakan yaitu 2%, dimana untuk bahan 100
kg dibutuhkan pewarna 2 kg dan ini merupakan standar yang telah
ditentukan oleh perusahaan.

22
 Gambar 4. 2 Proses mixing menggunakan Mesin mixer 3 kw

4.1.3 Pemasukan Bahan

Bahan yang sudah tercampur kemudian dimasukkan pada Hopper

Gambar 4. 3 Material hopper

4.1.4 Pengaturan temperatur dan mesin

Ditahap ini temperatur yang bekerja pada barrel dan hot runner di atur
sesuai dengan material yang digunakan. Setelah itu setting mesin, yang
pertama bersihkan mold dengan kain lap yang bersih. Yang kedua atur
jarak clamping pada mold.

23
 Gambar 4. 4 Settingan Temperatur

4.1.5 Pencetakan Produk

Bahan yang sudah dilelehkan kemudian didorong oleh screw untuk
diinjeksikan ke mold, temperature pada nozzle adalah 245°C dimana
lama cycletime selama 14,40 detik. Cycletime yaitu waktu yang
dibutuhkan untuk membuat produk

Gambar 4. 5 Pencetakan produk

4.1.6 Pengecekan produk secara visual

Pada tahap ini produk yang keluar dari mold akan diseleksi secara
visual dengan bantuan manusia. Pengecekan ini berupa melihat dari
bentuk dan warna produk yang sesuai spesifikasi yang telah ditentukan
dari costumer. Untuk produk yang lolos dari tahapan visual akan

24
 dilakukan pengujian selanjutnya. Adapun kriteria produk yang lolos
secara visual yaitu bersih, tidak ada blakspot, tidak ada short shot dan
warna sesuai dengan spesifikasi.

Gambar 4. 6 Proses pemilihan tutup botol secara visual

4.1.7 Pemasangan seal pada tutup botol

Setelah dilakukan pengujian pada tutup botol dan telah dinyatakan lolos
uji dengan standard yang telah ditentukan maka botol akan dilakukan
pemasangan seal oleh mesin otomatis.

Gambar 4. 7 Pemasangan seal pada tutup botol

4.1.8 Pengecekan Pemasangan Seal Tutup Botol
Setelah dilakukan pemasangan seal pada tutup botol, dinyatakan lolos
uji dengan standar yang telah ditentukan maka botol akan dilakukan
pengecekan apakah seal terpasang dengan baik oleh bantuan manusia
dan akan dimasukkan kedalam box. Apabila ada seal yang tidak

25
 terpasang dengan baik maka produk akan dikembalikan ke mesin
pemasangan seal otomatis.

Gambar 4. 8 Pengecekan secara visual

4.1.9 Pengujian tutup Botol

Pada tahapan ini tutup botol yang sudah dinyatakan lolos uji visual
kemudian tutup botol akan dilakukan pengujian drop test dan
kebocoran. Drop test dilakukan pada tutup botol yang di pasangkan
pada botol kemasannya dan diisi air sampai penuh dan kemudian
dijatuhkan pada ketinggian 1,5 meter guna melihat botol apakah pecah
atau tidak. Apabila tutup botol dan botolnya pecah atau bocor maka
dimasukkan kategori reject sementara bila tutup botol hanya lecet dan
tidak mengakibatkan kebocoran maka tutup botol dikategorikan lulus
uji. Untuk pengujian kebocoran tutup botol yang dipasangkan pada
botol kemasan akan diisi air dan kemudian diletakkan diatas kertas pada
posisi horizontal selama 4 jam dan dilihat apakah ada kebocoran atau
tidak, uji kebocoran ini diberikan toleransi sebesar 60 ml dimana pada
saat pengujian botol bocor namun tidak sampai 60 ml selama 4 jam
maka botol dimasukkan kategori lulus uji sementara apabila botol bocor
lebih dari 60 ml maka botol tersebut dikategorikan tidak lulus uji.
Adapun kriteria produk lulus dari pengujian apabila tidak mengalami
kebocoran pada saat pengujian drop test, botol dan tutup botol tidak

26
 terlepas pada saat pengujian, dan segel tidak putus pada saat dilakukan
pengujian.

Gambar 4. 9 Tes kebocoran pada botol

4.1.10 Pengemasan Tutup Botol

Setelah dilakukan pengecekan seal pada tutup botol, dan dinyatakan
lolos uji dengan standard yang telah ditentukan maka tutup botol akan
dilakukan pengemasan oleh bantuan manusia dan akan dimasukkan ke
box. Dalam 1 box berisi 1000 pcs.n simpan digudang hingga
pengiriman barang ke customers.

Gambar 4. 10 Pengemasan tutup botol

4.2 Analisis Data Perhitungan

Dari data yang didapatkan pada proses pembuatan tutup botol kemasan oli
pertamina di PT. Gunung Maja Pratama maka dilakukan analisis terhadap tutup
botol tersebut. Tutup botol oli memiliki berat 7,6 gr setiap tutup botolnya dan
sekali produksi mesin memiliki cavity sebanyak 16 unit untuk sekali produksi

27
mesin mampu menghasilkan 16 tutup botol dalam cycle time selama 14,40 detik
atau mesin mampu menghasilkan tutup botol 16 unit dalam 14,40 detik. Pada
setiap dilakukannya produksi terdapat tutup botol yang tidak dapat digunakan atau
reject, pada setiap produksi reject yang dihasilkan berbeda-beda mulai dari
segelnya putus, sompel atau warna kurang cerah pada tutup botol, black spot atau
bintik hitam pada tutup botol, sink mark atau cekungan atau melengkung pada
tutup botol hal ini terjadi pada tutup botol pada saat proses produksi ini
diakibatkan oleh banyak hal, baik dari material yang digunakan atau pun proses
yang tidak sesuai standard. Produk yang reject setiap shift nya berbeda-beda
dimana shift pertama memiliki reject yang paling banyak hal ini dikarenakan awal
proses produksi dimana masih terdapat banyak kesalahan atau pun proses yang
belum sempurna dari mesin itu sendiri. Nilai reject pada shift pertama sebesar 4-5
cavity, untuk shift kedua sebesar 1-2 cavity dan untuk shift ketiga sebesar 1 cavity
dimana setiap cavity terdiri dari 16 tutup botol. Untuk mencari persentase reject
didapatkan rumus sebagai berikut:
Diketahui : cycle time/1 cavity = 14,40 detik
1 cavity = 16 unit
Jam kerja/shift = 8 jam
Jumlah botol reject (shift 1) = 80 unit
Jumlah botol reject (shift 2) = 32 unit
Jumlah botol reject (shift 3) = 16 unit
Ditanya : Total reject ?

Jumlah botol keseluruhan per shift =

= 2000 unit per cavity

Dalam sekali produksi mesin injectiom molding FL260es memiliki 16 cavity
maka jumlah yang dihasilkan dalam 1 shift kerja
Hasil botol dalam 1 shift = 2000 unit × 16 cavity
= 32,000 unit per shift

28
Dalam proses terdapat 3 shift kerja setiap harinya maka jumlah yang dihasilkan
dalam 1 hari kerja sebanyak 96,000 unit tutup botol per hari.
Persentase reject untuk shift yang pertama

Persentase reject 1 = × 100%

Persentase reject 1 = × 100%

Persentase reject 1 = 2,5%

Persentase reject untuk shift yang kedua

Persentase reject 2 = × 100%

Persentase reject 2 = × 100%

Persentase reject 2 = 1 %
Persentase reject untuk shift yang ketiga

Persentase reject 3 = × 100%

Persentase reject 3 = × 100%

Persentase reject 3 = 0,5 %

Total reject =

Total reject = 1,3 %

Pada proses produksi tutup botol kemasan oli pertamina terdapat reject yang
biasa dialami ketika proses produksi berlangsung dimana proses produksi dalam
sehari terbagi 3 shift kerja dan untuk total reject yang dihasilkan dalam sehari
mencapai nilai 1,3 %. Nilai ini masih dalam nilai batas toleransi reject dari
perusahaan. Produk yang reject kemudian akan dicacah untuk dilakukan daur
ulang, hasil dari daur ulang tersebut akan dicampurkan pada bahan yang
digunakan sebagai bahan utama pembuatan tutup botol kecap tersebut sesuai
dengan rasio yang telah ditentukan.
Untuk perhitungan bahan material yang digunakan dalam produksi tutup
botol kemasan oli pertamina per harinya dapat dihitung menggunakan rumus
sebagai berikut:

29
Diketahui;
Berat per tutup botol = 7,6 gr
Jumlah yang dihasilkan per hari = 32,000 unit
Ditanya: Total material yang digunakan per hari?
Material yang digunakan = 7,6 gr × 96,000 unit
= 729.600 kg
Dari perhitungan yang didapatkan material yang digunakan oleh perusahaan PT.
Gunung Maja Pratama sebanyak 729.600 kg Polypropylene yang digunakan setiap
harinya untuk memproduksi tutup botol kemasan oli pertamina. Penggunaan
bahan/material tersebut dapat di minimalisir dengan cara menggunakan bahan dari
hasil reject yang telah dicacah sebelumnya, pencampuran dengan hasil reject
harus sesuai standar yang telah ditentukan oleh perusahaan agar mendapatkan
hasil yang berkualitas.

4.3. Studi Kasus

Analisis Terjadinya Reject Produk Dalam Meningkatkan Kualitas
Produk Pada Tutup Botol Kemasan Oli Pertamina Security Meggunakan
Metode Fishbone

Permasalahan yang terjadi pada tutup botol kemasan oli pertamina

tipe security ini sering mengalami reject produk yang tidak terinspeksi.
Akibatnya tutup botol yang tidak layak tersebut lolos dalam pengiriman
barang ke konsumen. Kemudian produk ini juga sering mengalami reject
berupa tidak sesuai dengan spesifikasi seperti tinggi produk melewati batas
toleransi.
Perusahaan melakukan inspeksi pada saat produk keluar dari mesin
produksi dan inspeksi sebelum produk dikirim ke konsumen. Inspeksi
pertama dilakukan oleh operator mesin dan inspeksi kedua dilakukan QC
(Quality Control) dengan mengambil sample produk secara acak setiap
jam.

30
 Gambar 4. 11 Sample reject

Gambar 4. 12 Produk reject yang lolos sampai ke customer

31
 Man Materia Machine
Kelalaian operator dalam Temperatur kerja
pekerja bagian Memeriksa produk mesin belum
QC tidak
memeriksa Mold nya kotor
Bahan baku yang kotor
produk jadi
dengan teliti Sistem pendingin pada
Pencampuran antara mold tidak berfungsi
material dan pewarna dengan baik
tidak merata

Produk Reject
Kurangnya
Tidak ada alat
penerangan di pabrik
untuk Melakukan
inspeski Selain dengan
cara visual
Cara memasukkan bahan
baku

enviroment Method
Measurement
Gambar 4. 13 Diagram Fishbone Pada Produk Reject

4.3.1 Analisa diagram fishbone

Dari fishbone diagram dapat dilihat bahwa faktor-faktor yang menyebabkan
produk reject adalah material, man, environment, method, measurement dan
machines, yang dapat diuraikan sebagai berikut:
 Faktor man : kelalaian operator dalam memeriksa produk jadi pada saat
produk keluar dari mesin produksi dan bagian QC tidak memeriksa produk
jadi dengan teliti sehingga produk tersebut sampai ke tangan konsumen.

32
  Faktor material : bahan baku yang kotor, adanya penggunaan bahan baku
bijih plastik baru yang tercampur dengan bahan baku hasil daur ulang
(recycle).
 Faktor machines : pada saat mesin mulai dihidupkan produk yang
dihasilkan mengalami cacat (reject), karen temperatur kerja mesin belum
stabil. Mold yang kotor juga dapat mempengaruhi proses injeksi yang
tidak merata kedalam cetakan. Dan sistem pendingin yang tidak berfungsi
dengan baik akan mengakibatkan cepat atau lambatnya plastik cair untuk
membeku dalam cetakan, apabila temperatur terlalu rendah maka pada
saatpengisian material cair kedalam cetakan belum sempurna akan tetapi
sudah ada material yang membeku. Begitu juga dengan temperatur terlalu
tinggi yang mengakibatkan material sulit untuk dikeluarkan dari
cetakan/mold.
 Faktor environment : penerangan di pabrik tidak terlalu baik sehingga
produk cacat bisa lolos inspeksi karena kelalaian operator maupun bagian
QC.
 Faktor method : pada saat memasukkan bahan baku ke dalam mesin
produksi langsung satu sak tanpa adanya pemeriksaan terhadap bahan
baku tersebut.
 Faktor measurement : sistem inspeksi masih visual sehingga setiap orang
akan mempunyai toleransi yang berbeda-beda terhadap produk cacat.
Berikut ini adalah usulan-usulan untuk mengatasi produk reject. Adapun usulan
yang diberikan adalah sebagai berikut:
1. Pemeriksaan bahan baku dari suplier, dilakukan pada saat bahan baku akan
dipakai untuk proses produksi. Caranya dengan memisahkan satu sak
bahan baku menjadi dua bagian dan diperiksa secara visual apakah bahan
baku tersebut kotor atau tidak. Pemeriksaan dilakukan oleh bagian QC
material.

33
 Gambar 4. 14 Pemeriksaan material

2. Setiap pergantian mold, teknisi harus teliti dalam memasang dan

membersihkannya sebelum digunakan, supaya tidak terjadi produk reject
seperti blackspot.
3. Teknisi harus melakukan monitoring secara berkala dalam menjaga sistem
pendingin pada mold dan mesin agar berfungsi dengan baik.
4. Bagian QC dan operator harus memeriksa produk jadi dengan teliti
sehingga produk cacat tidak sampai ke tangan konsumen. Untuk
mengantisipasi adanya ketidakseragaman toleransi kecacatan antara satu
orang dengan orang yang lain, maka dibuatkan kriteria-kriteria produk
berkualitas yang lolos dari inspeksi. Kriteria ini ditempel di ruang QC dan
ruang produksi.
5. Sebaiknya bahan yang digunakan dalam pembuatan tutup botol kemasan
oli ini menggunakan 100% polypropylene murni dan 2% masterbatch.
6. Menambahkan penerangan pada setiap mesin agar operator mudah dalam
mensortir produk reject.

34
 Gambar 4. 15 Penambahan penerangan pada setiap mesin

7. Pembuatan alat bantu dalam mensortir produk reject.

a. Sebelumnya proses pemilihan produk reject menggunakan keranjang,
akibatnya operator sering kelolosan dalam memilah produk reject.
Dapat dilihati pada gambar dibawah ini :

Gambar 4. 16 Mensortir menggunakan keranjang

b. Setelah itu pembuatan alat bantu dalam mensortir produk reject yang
dapat meminimalisir adanya produk reject yang lolos sampai ke
customer. Seperti pada gambae dibawah ini :

35
 Gambar 4. 17 Alat bantu penerangan dalam mensortir

c. Pembuatan alat bantu yang digunakan untuk mensortir produk yang

tingginya melewati spesifikasi yang telah ditetapkan oleh customer
dengan cara produk harus melewati portal dengan tinggi yang sudah
disesuaikan dengan spesifikasi. Apabila tidak lewat maka di anggap
produk reject. Seperti pada gambar dibawah ini:

Gambar 4. 18 Alat bantu sortir tinggi

36
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang dapat diambil dari pembahasan di atas adalah :

1. Proses produksi yang ideal untuk material polypropylene dalam pembuatan

tutup botol kemasan oli pertamina yaitu injection molding yang
menggunakan mold hot runner.
2. Pemilihan material untuk pembuatan tutup botol kemasan oli pertamina
yaitu polypropylene karena memiliki sifat kekakuan yang lebih baik dari
HDPE,LDPE maupun PET.
3. Pada produk tutup botol kemasan oli pertamina ini yang banyak
mengalami jenis reject yaitu short shot dan warna tidak sesuai dengan
spesifikasi produk.

5.2 Saran
Adapun saran yang diberikan setelah melaksanakan kerja praktek adalah
sebagai berikut:

1. Para operator diharapkan selalu mengawasi material di hopper agar tidak

kekurangan. Akibatnya produk banyak yang reject.
2. Para operator juga harus jeli dalam mensortir produk yang layak dan tidak
layak. Jika terdapat produk yang tidak layak terlewatkan dan sampai
terkirim maka perusahaan akan dikompalin oleh costumer.

37
 DAFTAR PUSTAKA

Akbarzadeh, A., Sadeghi, M., 2011, Parameter Study in Plastic Injection Molding
Process using Statistical Methods and IWO Algoritm, International Journal
Modeling And Obtimization, Vol. 1, No. 2, June 2011.

Budiarto., 2002, Perancangan Peralatan Pencetak, Bandung : Politeknik

Manufaktur Bandung.

Febriantoko, B. W., Wibowo, A. H., 2008, Studi Peningkatan Siklus Injeksi Dan
Pengurangan Prosentase Penyusutan Pada Produk Injeksi Plastik Dengan
Mold Tipe Laminated Steel Tooling, Teknik Mesin, ISBN : 978-979-3980-
15-7.

Firdaus, et al., 2002, Studi Eksperimental Pengaruh Parameter Proses

Pencetakan Bahan Plastik Terhadap Cacat Penyusutan (Shrinkage) Pada
Benda Cetak Pneumatics Holder, Teknik Mesin, Vol. 4, No. 2, Oktober
2002: 75-80.

Kamaruddin, S., Khan, A. Z., dan Foong, S. H., 2010, Application of Taguchi
Method in the Optimization of Injection Moulding Parameters for
Manufacturing Products from Plastic Blend, IACSIT International Journal
of Engineering and Technology, Vol. 2, No. 6, ISSN: 1793-8236.

Montgomery, Douglas C. 2009. Introduction to Statistical Quality Control 6th

Edition. United States of America: GGS Book Service/Atlantic Highlands.

Nurminah, Mimi. 2002. Penelitian Sifat Berbagai Bahan Kemasan Plastik dan
Kertas serta Pengaruhnya terhadap Bahan yang Dikemas. USU. Sumatera
Utara

Stevens, Malcolm. P. 2001. Kimia Polimer. Terjemahan Iis Sopyan. Jakarta:

Pradnya Paramita.

Sulchan, Mohammad dan Nur W, Endang. 2007.Keamanan Pangan Kemasan

Plastik dan Styrofoam. UNDIP. Semarang

38
LAMPIRAN

39
 1. Profil Perusahaan

PT.GUNUNG MAJA PRATAMA Didirikan tahun 2002 dengan nama

Gunung Mas Plasindo yang bergerak dalam Industri Blow Molding dan Injection
Moulding berawal FACTORY I di Kedawung Tangerang dan mulai 2010
berkembang dengan beroperasinya FACTORY II di Balaraja Tangerang dengan
nama PT.Gunung Maja Pratama. Industri Plastik yang kami kembangkan adalah
Industri Botol mulai ukuran 250 ml sampai dengan Jerigen 30 LITER dengan
menggunakan bahan baku HDPE, LDPE dan PET.

Gambar 2. 5 Logo PT. Gunung Maja Pratama

Pada awal berdirinya PT.GUNUNG MAJA PRATAMA hanya melayani

pembuatan jerrycan 5-25L untuk keperluan di daerah saja. Memasuki milenium
baru PT.GUNUNG MAJA PRATAMA memutuskan untuk mengembangkan
pasarnya, sekarang perusahaan ini mulai membuat produk yang lebih bervariasi
mulai dari botol kimia, botol kecap, tutup botol oli, dan lain sebagainya.
Perusahaan ini sangat mengedepankan kualitas agar dapat bersaing dengan
kompetitornya. PT.GUNUNG MAJA PRATAMA menggunakan standard untuk
menjamin kualitas produknya yaitu Standard Nasional Indonesia (SNI).

40
1) Departemen di PT.GUNUNG MAJA PRATAMA
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA dibagi menjadi 2 bagian besar yaitu
bagian Administrasi dan bagian Produksi dan Ketenagakerjaan, di mana tiap
bagian memiliki beberapa departemen.
A. Departemen Finance
Departemen Finance merupakan departemen yang mengurus pembayaran
ke supplier (cash outflow) dan pemasukan dari hasil penjualan produk ke
customer (cash inflow).
B. Departemen Accounting
Departemen Accounting membuat pembukuan dan mengurus aliran uang
yang terjadi di perusahaan.
C. Departemen Local Sales
Departemen Local Sales mengurus penjualan produk jadi di dalam negeri.
Departemen Local Sales juga menawarkan kepada calon customer supaya
memesan pada perusahaan.
D. Departemen Purchase and Procurement
Departemen Purchase and Procurement adalah departemen yang
mengurus pengadaan bahan baku untuk keperluan produksi (HDPE, PET,
LDPE, dll) dan bahan – bahan lainnya penunjang kegiatan produksi.
E. Departemen Warehouse
Tugas dari departemen warehouse adalah mengontrol semua kegiatan yang
berkaitan dengan keluar masuknya produk dari dan ke gudang.
Departemen warehouse mencatat stok yang ada di gudang dan
memasukkannya ke dalam database sistem perusahaan.
F. Departemen Production Planning and Inventory Control
Departemen PPIC bertugas untuk merangkum seluruh order yang diterima,
kemudian mengurutkan dan menjadwalkannya sesuai dengan ETA request
dari customer, selain itu, PPIC juga bertugas untuk memastikan jalannya
produksi sesuai dengan yang dijadwalkan sebelumya.
G. Departemen Production – QC

41
 Departemen Quality Control bertugas untuk mengendalikan seluruh
aktivitas yang berkaitan dengan kualitas produk yang dihasilkan.
Departemen QC mengontrol produk selama proses produksi supaya
produk yang dihasilkan tidak keluar dari spesifikasi.
H. Departemen Maintenance
Departemen maintenance merupakan departemen yang mengurus semua
kegiatan yang berkaitan dengan perbaikan dan modifikasi mesin.
Departemen maintenance juga mengurus pembuatan sparepart mesin dan
pengaturan program pada mesin.
I. Departemen Human Resource Development / Personalia
Departemen HRD mengurus kegiatan yang berkaitan dengan
ketenagakerjaan, mulai dari interview calon karyawan, mengurus surat –
surat serta asuransi untuk karyawan, serta mengurus permasalahan seputar
tenaga kerja.
J. Departemen Quality Assurance
Departemen QA bertugas untuk memastikan bahwa produk yang akan
dipasarkan sesuai dengan standard yag telah ditetapkan oleh perusahaan.
2) Manajemen Perusahaan
2.5.1 Visi Misi Perusahaan
A. Visi
Menjadi perusahaan kemasan plastik yang terkemuda di Indonesia
B. Misi
i. Mengutamakan kepuasan pelanggan/costumers
ii. Bersaing dengan harga yang kompetitif
iii. Mengedepankan produksi yang efesien dan efektif
iv. Meningkatkan pelayanan kepada pelanggan secara terus
menerus yang meliputi quality, cost dan delivery.
2.5.2 Nilai Perusahaan
3M (Merefresh, Mengerti, Melaksanakan)

42
 i. Merefresh Setiap pekerja harus mampu mengingatkan kembali SOP
kepada pekerja lainnya apabila rekan kerjanya tidak melaksanakan
tugas sesuai dengan SOP yang ada.
ii. Mengerti Setiap pekerja mengerti benar apa yang menjadi tugas
dan tanggung jawab mereka di perusahaan.
iii. Melaksanakan Setiap pekerja haurs melaksanakan pekerjaan sesuai
SOP yang berlaku di perusahaan.
3) Ketenagakerjaan
A. Sumber Daya Manusia
Sumber daya manusia (SDM) adalah salah satu faktor yang sangat
penting bahkan tidak dapat dilepaskan dari sebuah organisasi, baik institusi
maupun perusahaan. SDM juga merupakan kunci yang menentukan
perkembangan perusahaan. Pada hakikatnya, SDM berupa manusia yang
dipekerjakan di sebuah organisasi sebagai penggerak untuk mencapai
tujuan organisasi itu. Tanpa adanya manusia, proses bisnis suatu
perusahaan tidak akan mungkin berjalan. Manusia yang memiliki potensi
dan kemampuan sesuai dengan kebutuhan sangat dibutuhkan sebagai
sumber daya perusahaan.
B. Pembagian Jam Kerja
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA memiliki tiga jenis jam kerja
sesuai dengan bagian dan pekerjaan yang ditangani. Ketiga jenis jam kerja
tersebut adalah jam kerja kantor, jam kerja shift, dan jam kerja non shift.
i. Jam Keja Office
Jam kerja kantor berlaku untuk seluruh karyawan di kantor. Untuk
hari Senin hingga Jumat, jam kerja berlangsung dari pukul 08:00
sampai 16:00 dengan satu kali istirahat yaitu pukul 12:30 hingga
pukul 13:30, sedangkan untuk hari sabtu jam kerja berlangsung
dari pukul 08:00 hingga 13:00 tanpa jam istirahat.
ii. Jam Kerja Non Shift
Jam kerja non shift berlaku untuk beberapa karyawan senior di
lantai produksi seperti supervisor dan kepala bagian. Untuk hari

43
 Senin sampai Jumat, jam kerja dimulai pukul 07:00 hingga 15:00
dengan satu kali istirahat yaitu pukul 12:30 hingga 13:30,
sedangkan untuk hari Sabtu jam kerja non shift dimulai pada pukul
07:00 hingga 12:00 tanpa jam istirahat.
iii. Jam Kerja Shift
Jam kerja shift berlaku untuk seluruh operator, kepala regu, kepala
shift, dan supervisor produksi. Jam kerja shift dibagi menjadi 3
yaitu shift pagi, sore, dan malam yang digilir tiap minggunya.
1. Shift pagi
Jam kerja shift pagi sama seperti jam kerja non shift, yang
membedakan adalah waktu istirahatnya. Waktu istirahat dibagi
menjadi 3 bagian, yaitu pukul 10:30 sampai 11:30, 11:30
sampai 12:30, dan 12:30 sampai 13:30. Adapun pembagian jam
istirahat operator diatur oleh kepala regu. Pembagian jam
istirahat menjadi 3 kali dimaksudkan agar mesin tidak berhenti
bekerja dan proses produksi bisa terus berjalan.
2. Shift sore
Jam kerja shift sore dimulai pada pukul 15:00 hingga 23:00.
Waktu istirahat pada jam kerja shift sore juga dibagi menjadi 3
bagian, yaitu pukul 18:30 sampai 19:30, 19:30 sampai 20:30,
dan 20:30 sampai 21:30. Pembagian jam istirahat juga diatur
oleh masing – masing kepala regu.
3. Shift malam
Jam kerja shift malam dimulai pada pukul 23:00 hingga 07:00
esok harinya. Sama seperti shift pagi dan sore, waktu istirahat
pada shift malam juga dibagi menjadi 3 bagian, yaitu pukul
02:30 hingga 03:30, 03:30 hingga 04:30, dan 04:30 hingga
05:30. Sama seperti dua shift lainnya, pembagian jam istirahat
juga dilakukan oleh kepala regu.
Adapun pada minggu pertama bekerja, karyawan dari kelompok shift 1 akan
masuk shift pagi, karyawan shift 2 akan masuk sore, dan karyawan shift 3 masuk

44
malam. Minggu selanjutnya karyawan shift 1 akan masuk shift malam, karyawan
shift 2 masuk shift pagi, dan karyawan shift 3 masuk shift pagi, begitu seterusnya
2.6 Pemasaran
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA memasarkan produknya di dalam negeri,
pemasaran di dalam negeri diatur oleh departemen local sales adapun customers
yang sudah menjalin kerjasama dengan perusahaan adalah sebagai berikut:
• Cosmetic,Skin Care& Home care Segment
1. PT. Mustika Ratu - Cosmetic & Skin Care
2. PT. SC Johnson – Home Care Product
3. PT. Kinocare – Cosmetic
4. PT. Aulia Citra Lestari – Shampo
• Sauce & Ketchup Segment
1. PT. Sari Sedap
2. PT. Kobe Boga Utama
3. PT. Mitra Kemasido Utama
• Pharmacy & Food and Beverage segment
1. PT. DANONE- F&B
2. PT. Krakatau Daya Tirta – F&B
3. PT. Cirill Indonesia- FB
4. PT. Sterin Laboratories – Pharmacy
5. PT. Argo Jabar- Juice
• Lubrican Oil & Chemical Segment
1. PT. Pertamina – LO
2. PT. Toyota Motor Indonesia – LO ( Coming soon)
3. PT. Surya Agung - Minyak Goreng
4. PT. Agro Sentosa Raya - Pestisida
5. PT. Sari Kresna Kimia - Chemical
6. PT. Sanova – Pupu

4) Fasilitas Perusahaan
Kesejahteraan sumber daya manusia menjadi salah satu faktor kunci untuk
menjamin keberhasilan perusahaan. Untuk menunjang kesejahteraan

45
karyawannya, PT. Gunung Maja Pratama memberikan beberapa fasilitas untuk
menujang kehidupan karyawannya antara lain sebagi berikut:
A. Tunjangan Hari Raya (THR)
Tunjangan hari raya diberikan perusahaan kepada seluruh
karyawannya sebesar satu kali gaji bulanan menjelang libur Idul Fitri.
B. Air Minum
Perusahaan memberikan air minum dalam galon yang tersedia di setiap
departemen dan beberapa titik di lantai produksi. Perusahaan juga
menyediakan gelas yang diletakkan di dekat dispenser yang bisa
digunakan oleh setiap karyawannya.
C. Tempat Istirahat
Perusahaan juga menyediakan tempat istirahat bagi karyawan untuk
makan maupun bersantai sejenak ketika jam istirahat
D. Mushola
Perusahaan menyediakan tempat beribadah berupa mushola yang
dapat diakses melalui lantai produksi.
E. Toilet
Perusahaan menyediakan toilet di beberapa titik di kantor maupun di
lantai produksi. Kebersihan toilet terjaga karena ada petugas yang
bertugas untuk membersihkan toilet setiap harinya.
F. Tempat Parkir
Perusahaan menyediakan lahan parkir untuk mobil dan sepeda motor
bagi karyawan apabila karyawan menggunakan kendaraan pribadi
menuju kantor. Lahan parkir disediakan dekat dengan area produksi
dan kantor, sehingga karyawan tidak perlu berjalan jauh untuk
mencapai tempat kerja.
G. Bangunan
PT. GUNUNG MAJA PRATAMA memiliki bangunan seluas sebesar
15.000 m2 yang terdiri dari satu kantor yaitu kantor bawah untuk staff
Finance Accounting, sedangkan kantor atas untuk manager dan
pimpinan perusahaan

46
H. Gudang
Perusahaan menyediakan empat jenis gudang yang terletak berdekatan
dengan area produksi. Gudang-gudang tersebut merupakan gudang
bahan baku, gudang barang jadi, gudang sparepart, dan gudang karton.
Gudang bahan baku digunakan untuk menyimpan bahan baku seperti
LDPE, HDPE, PET, dan bahan-bahan lainnya untuk mendukung
kegiatan produksi. Gudang barang jadi merupakan tempat
penyimpanan barang jadi sebelum dikirimkan ke konsumen. Gudang
barang jadi juga merupakan tempat melakukan stuffing atau persiapan
pengiriman. Gudang sparepart merupakan tempat untuk menyimpan
komponen mesin, di gudang sparepart ditugaskan seorang operator
yang melayani request pembuatan sparepart. PT.GUNUNG MAJA
PRATAMA membuat sendiri sparepart mesin yang dibutuhkan, namun
jika sparepart yang dibutuhkan tidak mampu dibuat sendiri, baru
perusahaan akan melakukan pemesanan sparepart. Gudang karton
merupakan tempat untuk penyimpanan karton sebelum digunakan
untuk mengemas produk jadi.

47