LAPORAN KERJA PRAKTEK

di PT. WILMAR NABATI INDONESIA PELINTUNG

MENGHITUNG EFISIENSI KINERJA ALAT NIAGARA

FILTER PADA REFINERY PLANT 1

Oleh :

Irvan Hamdi
NIM : 1807035866

PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS RIAU
2021
 HALAMAN PENGESAHAN

Laporan Kerja Praktik dengan judul “ Menghitung Efisiensi Kinerja Alat

Niagara Filter Pada Refinery Plant 1’’ oleh Irvan Hamdi dengan Nomor
Induk Mahasiswa 1807035866, Program Studi D-III Teknik Kimia Fakultas
Teknik Universitas Riau telah diperiksa dan disetujui oleh Dosen Pembimbing.

Pekanbaru, 28 Juli 2021

Koordinator Pembimbing

Program Studi D-III Teknik Kimia

Dr.Yelmida Azis, M.Si Dra. Zultiniar, M.Si

NIP 19630703 199902 2 001 NIP 19630504 198903 2 001

Mengetahui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik UNRI

Idral Amri, ST.,MT.,Ph.D

NIP 19710213 199903 1 001

ii
 PRAKATA

Puji syukur penulis ucapkan atas segala rahmat serta Karunia

yang ALLAH Subhana Wa Ta’ala berikan sehingga penulis dapat
menyelasaikan kegiatan kerja praktek dan laporan kerja praktek ini
dengan judul “Menghitung Efisiensi Kinerja Alat Niagara Filter
Pada Refinery Plant 1”. Laporan kerja praktek ini disusun
berdasarkan hasil kerja praktek yang dilaksanakan di PT.Wilmar
Nabati Indonesia selama satu bulan yaitu dari tanggal 01 Maret – 31
Maret 2021. Penulis mendapatkan bimbingan dan dukungan dari
berbagai pihak dalam pembuatan laporan ini. Maka dari itu penulis
ingin mengucapkan terimakasih kepada:

1. Bapak Prof.Ir.Eng.Ir.Azridjal Aziz,ST.,MT.,IPU., selaku Dekan Fakultas

Teknik Universitas Riau.
2. Bapak Idral,ST.MT.,Ph.D, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia Universitas
Riau.
3. Orangtua dan keluarga, yang telah mendoakan, dan memberi dukungan
kepada penulis agar penulis dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik.
4. Ibu Dr. Yelmida Aziz, M.Si, selaku Ketua Koordinator Program Studi
Diploma III Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
5. Dra. Wisrayetti, M.Si, selaku Koordinator Kerja Praktek di Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Riau.
6. Ibu Cory Dian Alfarisi, ST.,MT. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktek
dari Jurusan Teknik Kimia Universitas Riau.
7. PT. Wilmar Nabati Indonesia pelintung yang telah memberikan izin
kepada penulis untuk melakukan kerja praktik di perusahaan.
8. General Manager PT. Wilmar Nabati Indonesia pelintung.

iii
 9. Bapak Syahrial Siregar, selaku mentor utama yang sudah banyak
membantu saya dalam keseharian saya melakukan kerja praktek di tempat
ini.
10. Bapak Akmal Hidayat yang telah mengarahkan kegiatan-kegiatan yang
kami lakukan selama kegiatan kerja praktek.
11. Seluruh karyawan dan staff PT. Wilmar Nabati Indonesia pelintung.
12. Teman-teman seperjuangan Kerja Praktek yang telah menemani dan
memberi semangat dalam pelaksanaan dan penyelesaian laporan Kerja
Praktek ini.

Penulis telah berusaha untuk menyajikan laporan yang terbaik, namun

penulis sangat menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu penulis mengharapkan saran dan masukan yang membangun dalam
kesempurnaan laporan ini. Semoga hasil penelitian ini dapat memberikan manfaat
dan ilmu pengetahuan bagi pembaca.

Pekanbaru, Maret 2021

Irvan Hamdi

iv
 DAFTAR ISI

Halaman
HALAMAN JUDUL……………………………………………………………...i
HALAMAN PENGESAHAN................................................................................ii
PRAKATA.............................................................................................................iii
DAFTAR ISI...........................................................................................................v
DAFTAR GAMBAR............................................................................................vii
DAFTAR TABEL................................................................................................viii

BAB I PENDAHULUAN.......................................................................................1
1.1 Latar Belakang..........................................................................................1
1.2 Tujuan Kerja Praktik.................................................................................2
1.2.1 Tujuan Umum...........................................................................................2
1.3 Manfaat Kegiatan Praktik..........................................................................3
1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik....................................................................3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA............................................................................5

2.1. Minyak Goreng..........................................................................................5
2.1.1 Pengertian Minyak Goreng.......................................................................5
2.1.2 Jenis – jenis Minyak Goreng.....................................................................5
2.1.3 Klasifikasi Minyak Goreng.......................................................................7
2.1.4 Sifat – sifat Minyak Goreng......................................................................8
2.1.5 Mutu Minyak Goreng..............................................................................11
2.1.6 Penyebab Kerusakan Minyak..................................................................12
2.1.7 Asam Lemak Bebas................................................................................13

BAB III DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI..............................15

3.1 Proses Produksi.......................................................................................15
3.1.1 Bahan Baku.............................................................................................15
3.1.2 Bahan Pendukung...................................................................................16
3.1.3 Tahap Pemurnian (Refinery)...................................................................17
3.1.4 Tahap Pemisahan (Fraksinasi)................................................................27
3.1.5 Spesifikasi Alat Proses............................................................................31

BAB IV UTILITAS DAN PENGOLAHANLIMBAH......................................32

4.1 Unit Penyediaan Air................................................................................32
4.2 Unit Penyediaan Listrik...........................................................................34
4.3 Unit Penyediaan Steam...........................................................................35
4.4 Unit Penyediaan Chilled Water...............................................................36
4.5 Unit Pengolahan Limbah.........................................................................37
4.5.1 Unit Pengolahan Air Limbah (Effluent Treatment Plant).......................37

BAB V ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN..............................42

v
5.1 Profil Perusahaan.....................................................................................42
5.1.1 Perusahaan – perusahaan PT Wilmar Group...........................................43
5.1.2 Lokasi Perusahaan...................................................................................43
5.2 Struktur Organisasi..................................................................................44
5.3 logo Perusahaan.......................................................................................48
5.4 Visi dan Misi Perusahaan........................................................................48
5.5 Manajemen Perusahaan...........................................................................48
5.5.1 Nilai Perusahaan.....................................................................................49
5.5.2 Ketenagakerjaan......................................................................................50
5.5.3 Pemasaran...............................................................................................50
5.5.4 K3L (Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan).........................50
5.5.5 Fasilitas...................................................................................................51
5.5.6 Program Kesejahteraan Karyawan..........................................................52
5.5.7 Penghargaan Perusahaan.........................................................................53

BAB VI TUGAS KHUSUS..................................................................................54

6.1 Pendahuluan............................................................................................54
6.2 Tujuan Tugas Khusus..............................................................................55
6.3 Ruang Lingkup Pelaksanaan...................................................................55
6.4 Tempat dan waktu Kerja Praktek............................................................55
6.5 Tinjauan Pustaka.....................................................................................55
6.5.1 Pengertian Niagara Filter........................................................................55
6.6 Metode Pelaksanaan Tugas Khusus........................................................58
6.7 Hasil dan Pembahasan.............................................................................59
6.7.1 Hasil........................................................................................................59
6.7.2 Pembahasan.............................................................................................60
6.8 Kesimpulan..............................................................................................62

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN............................................................63

7.1 Kesimpulan..............................................................................................63
7.2 Saran........................................................................................................63

DAFTAR PUSTAKA...........................................................................................65
LAMPIRAN A PERHITUNGAN.......................................................................66

vi
 DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 3. 1 Diagram Alir pada Proses Pre-heating....................................18
Gambar 3. 2 Diagram Alir pada Proses Degumming Section.......................19
Gambar 3. 3 Diagram Alir pada Proses Bleaching section...........................20
Gambar 3. 4 Diagram Alir pada Proses Niagara filter...................................22
Gambar 3. 5 Filter Leaf.......................................................................................25
Gambar 3. 6 Diagram alir proses deodorization...........................................26

Gambar 4. 1 Diagram Alir Unit Penyediaan Air Untuk Proses..………………..37

Gambar 5. 1 PT. Wilmar Nabati Indonesia ………….………………………...42

Gambar 5. 2 Struktur Organisasi PT. Wilmar Nabati Indonesia...........................44

Gambar 5. 3 Logo Perusahaan..............................................................................48
Gambar 6. 1 Prinsip kerja Niagara Filter..............................................................56
Gambar 6. 2 Nilai Effisiensi Alat Niagara Filter..................................................61

vii
 DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2. 1 Standar Mutu Minyak Goreng..............................................................11
Tabel 3. 1 Spesifikasi Alat Proses Pada Tahap Fraksinasi.....................................29
Tabel 4. 1 Daya Listrik di PT. Wilmar Nabati Indonesia...................................... 34
Tabel 4. 2 Standar hasil Pengolahan Limbah PT Wilmar Nabati
indonesia............................................................................................40
Tabel 6. 1 Hasil pengamatan Niagara Filter pada Refinary 1................................58

viii
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

PT. Wilmar Nabati Indonesia berdiri pada tahun 1989 dengan hasil
produksi berupa minyak goreng. Pada awalnya PT. Wilmar Nabati Indonesia
bernama Bukit Kapur Reksa (BKR) yang terletak di desa bukit kapur dengan jarak
kurang lebih 30 km dari kota Dumai. Pada tahun 1991, PT. Wilmar Nabati
Indonesia yang biasanya disingkat dengan nama PT. WINA berkembang dengan
dibangunnya pabrik kedua yang berlokasi di JL. Datuk Laksamana Areal
Pelabuhan Dumai. Pabrik tersebut dijadikan sebagai kantor pusat untuk wilayah
Dumai. Perkembangan PT WINA sangat pesat karena didukung dengan lokasi
pabrik yang strategis yaitu memiliki fasilitas Dermaga dari PT Pelindo. Dermaga
tersebut digunakan untuk menyadarkan kapal-kapal yang bertaraf internasional
dengan daya angkut 30000 MT.
 Januari 1990, start up pabrik crushing palm kernel dengan kapasitas 100
MT dan pada agustus 1994 un grade 300 MT/hari.
 Maret 1991, start up pabrik crushing palm kernel dengan kapasitas 700
MT/hari.
 Januari 1993, start up pabrik refenery dengan kapasitas 700 MT/hari dan
start up pabrik fractination kapasitas 700 MT/hari.
 Februari 1994 start up pabrik dengan kapasitas 700 MT/hari.
 Oktober 1995 start up pabrik refenery dengan kapasitas 1000 MT/hari.
 Juli 2000 start up pabrik refenery dengan kapasitas 1500 MT/hari dan
pabrik fraksination dengan kapasitas 1500 MT/hari.

PT. WINA menggunakan CPO (Crude Palm Oil) sebagai bahan baku
utama. Manejemen PT.WINA memutuskan untuk menambah jumlah tangka
timbun untuk bahan baku CPO sebesar 12000 MT, pada awal tahun 2004.
Penambahan tangka timbun tersebut sangat berpengaruh pada perekonomian di
provinsi Riau khususnya akan berdampak positif dalam kemajuan pembangunan

1
 2

di Kota Dumai. PT.WINA mampu mengolah CPO (Crude Palm Oil) sebanyak
4100 MT/harinya dan PK Crushing sebanyak 1000 MT/harinya. oleh karena itu,
PT. WINA dijadikan sebagai produsen dan pengekspor minyak sawit terbesar di
Indonesia.

Pada awal tahun 2005, manajemen PT. WINA pengembangan dengan

membangun pabrik di kawasan industri Dumai-Pelintung .pembangunan tersebut
berupa refinery dan fraksinasi dengan kapasitas 5600 MT dan PK Crushing 1500
T/D (ton per Day). kawasan industri ini juga didukung dengan pelabuhan yang
memiliki dermaga. Dermaga pelabuhan tersebut memiliki panjang 425 m dan
kedalaman kolam 14 meter, sehingga kapal dengan bobot 50000 DWT dapat
bersandar. PT. WINA akan terus berkembang dikarenakan manajemen dan
karyawan memiliki komitmen yang tinggi. hal tersebut dibuktikan dengan
diperolehnya sertifikat iso 9001: 2008 pada tanggal 16 Oktober 2009. manajemen
PT. WINA menetapkan visi dan misi yaitu mendukung bisnis operasional grup
sehingga tercapai kapasitas yang optimal dan kualitas yang sesuai dengan
permintaan pelanggan serta waktu pengiriman yang tepat dengan cara
pengembangan kinerja sumber daya manusia yang ada.

1.2 Tujuan Kerja Praktik

Tujuan Kerja Praktik Lapangan adalah untuk membekali mahasiswa
dengan pengalaman dan menambah wawasan dalam lingkungan industri terutama
tentang Crude Palm Oil serta dunia kerja setelah mahasiswa menyelesaikan
pendidikan di Universitas.

1.2.1 Tujuan Umum

Tujuan umum dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah sebagai berikut :
1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat untuk memenuhi atau
mengikuti mata kuliah Program Studi Teknik Kimia Universitas Riau.
2. Mengetahui secara langsung tahapan-tahapan pasca panen serta proses
pengolahan kelapa sawit dilapangan.
 3

3. Sebagai penyelarasan antara status pencapaian pembelajaran dikampus

dengan pengetahuan di lapangan.
4. Mahasiswa memperoleh keterampilan dan pengalaman kerja yang praktis
yaitu secra lansung dapat menjumpai, merumuskan dan memecahkan
masalah yang ada dalam kegiatan Kerja Praktik.
5. Memperoleh pengalaman dengan mengenali kegiatan-kegiatan yang ada
dilapangan secara luas.

1.3 Manfaat Kegiatan Praktik

Adapun manfaat pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut:

1.Bagi Mahasiswa
a.Sebagai persiapan diri dan bekal dalam terjun kemasyarakat atau dunia
industri pada saat bekerja.
b.Satu kesempatan untuk memperdalam ilmu maupun memahami profesi
dalam kehidupan nyata.
c.Sebagai parameter sejauh mana kemampuan Mahasiswa Teknik Kimia dalam
menerapkan teori di bidang industri secara praktis.

2.Bagi Perusahaan
a.Dapat melaksanakan salah satu bentuk tanggung jawab sosial perusahaan
kepada masyarakat.
b.Terbangunnya kerjasama antara dunia pendidikan dan perusahaan atau
instansi.
c.Sebagai sarana peningkatan dan pengembangan kualitas sumber daya
manusia, terutama calon tenaga kerja sehingga memudahkan dalam proses
pencarian tenaga kerja profesional.

1.4 Ruang Lingkup Kerja Praktik

 Kerja Praktek dilaksanakan pada tanggal 01 Maret – 31
Maret 2021 di PT. Wilmar Nabati Indonesia dengan
ketentuan yang telah diberikan perusahaan yaitu 6 hari kerja
dan 1 hari off. Dalam hal penempatan sepenuhnya ditentukan
oleh Seksi Job Training. Dalam masa kerja praktek selama
satu bulan, penulis ditempatkan pada salah satu unit yaitu
unit Refinery. Penulis mendapat tugas khusus “Efisiensi kerja
alat Niagara Filter pada Refinary Plant 1”.BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Minyak Goreng

2.1.1 Pengertian Minyak Goreng
Minyak goreng adalah bahan pangan dengan komposisi utama trigliserida
yang berasal dari bahan nabati dengan tanpa perubahan kimiawi termasuk
hidrogenasi, pendinginan dan telah melalui proses refinary atau pemurnian yang
digunakan untuk menggoreng (Risti, 2016).

2.1.2 Jenis – jenis Minyak Goreng

A. Minyak kelapa
Minyak kelapa diambil dari ekstrak buah kelapa segar. Minyak kelapa
mengandung lemak jenuh (saturated fat), namun lemak pada minyak kelapa tidak
sama dengan lemak hewani. Minyak kelapa tidak mengandung kolesterol dan bisa
digunakan untuk memasak pada suhu tinggi. Minyak kelapa akan membeku pada
suhu rendah(S. Ketaren 2012).

B. Minyak zaitun
Minyak zaitun bagus untuk kesehatan jantung, karena mengandung lemak
tak jenuh (monounsaturated fat) atau kolesterol baik. Minyak zaitun tidak
diperkenankan untuk menggoreng karena minyak ini tidak tahan suhu tinggi. Jika

5
 5

ingin menggunakannya untuk menumis, maka gunakan api sedang. Biasanya

minyak zaitun dipakai untuk membuat salad(S. Ketaren 2012).

C. Minyak sawit
Umumnya minyak sawit mengandung lemak jenuh. minyak sawit sangat
bagus untuk memasak atau menggoreng karena tahan suhu tinggi. Meskipun
demikian, sebaiknya jangan terlalu sering mengkonsumsi makanan yang digoreng
dengan minyak sawit, karena lemak jenuh pada minyak tersebut dapat
mengganggu kesehatan(S. Ketaren 2012).

D. Minyak biji wijen

Minyak biji wijen mengandung lemak tak jenuh ganda. Minyak biji wijen
dipercaya bisa mengurangi kolesterol, serta mengandung vitamin E dan
antioksidan. Minyak biji wijen sebaiknya hanya digunakan untuk menumis
dengan suhu rendah dan membuat salad(S. Ketaren 2012).

E. Minyak kacang tanah

Minyak kacang tanah mengandung lemak tak jenuh karena termasuk
minyak sehat. Minyak ini bisa digunakan untuk menggoreng, menumis,
memanggang atau membuat salad. Minyak kacang tanah juga dipercaya
mengandung omega 6 dan antioksidan(S. Ketaren 2012).

F. Minyak kulit padi

Minyak kulit padi dihasilkan dari ekstrak dedak padi. Minyak ini
mengandung lemak tak jenuh dan bisa digunakan untuk memasak, menggoreng,
membuat salad, ataupun memanggang. Minyak kulit padi juga mengandung
vitamin E dan antioksidan(S. Ketaren 2012).

G. Minyak alpukat (avocado)

Komposisi minyak alpukat atau avocado mirip dengan minyak zaitun,
yaitu mengandung lemak tak jenuh atau kolesterol baik. Penggunaan minyak
alpukat hamper sama dengan minyak zaitun yaitu membuat salad(S. Ketaren
2012).
 6

H. Minyak jagung
Minyak jagung mengandung lemak tak jenuh ganda. Menurut penelitian di
Amerika Serikat, minyak ini lebih efektif untuk mengurangi kolesterol hingga 11
% dibandingkan minyak zaitun. Minyak ini bisa digunakan untuk menggoreng,
menumis atau membuat salad(S. Ketaren 2012).

I. Minyak biji bunga matahari

Minyak biji bunga matahari sangat bagus karena mengandung lemak tak
jenuh ganda (polyunsaturated fats). Minyak ini tidak tahan panas, jadi tidak
disarankan menggunakannya untuk memasak. Minyak ini hanya untuk membuat
salad, dan kosmetik yang mengandung minyak biji bunga matahari dipercaya bisa
untuk menghaluskan kulit(S. Ketaren 2012).
J. Minyak kanola
Minyak kanola adalah minyak nabati yang diolah dari biji buah canola.
Minyak ini tergolong minyak yang bagus karena mengandung lemak tak jenuh,
omega 6 dan omega 3. Minyak kanola bisa digunakan untuk memasak,
memanggang, atau membuat salad. Minyak ini juga bisa digunakan sebagai
pengganti mentega(S. Ketaren 2012).

K. Minyak biji anggur (grapeseed oil)

Minyak biji anggur cocok untuk menumis, menggoreng dan memanggang
sayuran. Minyak biji anggur juga cocok untuk pengganti mentega saat
memanggang makanan(S. Ketaren 2012).

2.1.3 Klasifikasi Minyak Goreng

Minyak yang berasal dari tumbuhan lebih banyak mengandung asam
lemak tak jenuh sehingga umumnya berbentuk cair. Minyak goreng dapat
diklasifikasikan ke dalam beberapa golongan yaitu:

A. Berdasarkan sifat fisiknya, dapat diklasifikasikan sebagai berikut:

1) Minyak tidak mengering (non drying oil)
 7

Minyak yang apabila mengalami pemanasan tidak menguap misalnaya

minyak zaitun, kelapa, kacang tanah.
2) Minyak nabati setengah mengering (semi drying oil)
Berupa minyak yang mempunyai daya mengering lebih lambat.
Misalnya minyak biji kapas, minyak biji bunga matahari, gandum.
3) Minyak nabati mengering (drying oil)
Minyak yang mempunyai sifat dapat mengering jika kena oksidasi, dan
akan berubah menjadi lapisan tebal, bersifat kental dan membentuk sejenis
selaput jika dibiarkan di udara terbuka misalnya minyak kacang kedelai,
biji karet.

B. Berdasarkan sumbernya dari tanaman, diklasifikasikan sebagai berikut:

1. Biji-bijian palawija, yaitu minyak jagung, biji kapas, kedelai, dan bunga
matahari.
2. Kulit buah tanaman tahunan, yaitu minyak zaitun dan kelapa sawit.
3. Biji-bijian dari tanaman tahunan, yaitu kelapa, cokelat, inti sawit.

C. Berdasarkan ada atau tidaknya ikatan ganda dalam struktur molekulnya

yakni:
1. Minyak dengan asam lemak jenuh (Saturated Fatty Acids / SAFA)
Semua asam lemak terdiri atas rantai atom karbon dengan berbagai
jumlah atom hidrogen yang melekat padanya. Satu molekul memiliki
dua atom hidrogen yang melekat pada masing-masing karbon dianggap
terjenuhkan oleh hidrogen karena molekul tersebut mengikat semua
atom hidrogen yang mampu diikatnya.
2. Minyak dengan asam lemak tak jenuh tunggal (Mono-Unsaturated
Fatty Acids/MUFA). Merupakan satu asam lemak yang kehilangan satu
pasang atom hidrogen pada salah satu karbonnya.
3. Minyak dengan asam lemak tak jenuh ganda (Poly-Unsaturated Fatty
Acids/ PUFA). Minyak dinamakan lemak poli-tak jenuh apabila lebih
dari dua atom hidrogennya hilang. Asam lemak ini mengandung lebih
 8

dari satu ikatan rangkap, misalnya asam linoleat, yang ditemukan

dalam minyak biji-bijian seperti minyak kedelai dan minyak
jagung(Ketaren, 2005).

2.1.4 Sifat – sifat Minyak Goreng

Menurut Ketaren (2012) sifat–sifat minyak goreng dapat dibagi menjadi
sifat fisik dan sifat kimia, yakni :
A. Sifat Fisik
1) Warna Terdiri dari 2 golongan, golongan pertama yaitu zat warna
alamiah, yaitu secara alamiah terdapat dalam bahan yang mengandung
minyak dan ikut terekstrak bersama minyak pada proses ekstraksi. Zat
warna tersebut antara lain α dan β karoten (berwarna kuning), xantofil,
(berwarna kuning kecoklatan), klorofil (berwarna kehijauan) dan
antosyanin (berwarna kemerahan). Golongan kedua yaitu zat warna dari
hasil degradasi zat warna alamiah, yaitu warna gelap disebabkan oleh
proses oksidasi terhadap tokoferol (vitamin E), warna cokelat
disebabkan oleh bahan untuk membuat minyak yang telah busuk atau
rusak, warna kuning umumnya terjadi pada minyak tidak jenuh. Minyak
dalam keadaan murni tidak mempunyai warna, rasa, dan bau.
2) Odor dan Flavor Odor dan Flavor pada minyak atau lemak selain
terdapat secara alami, juga terjadi karena pembentukan asam yang
berantai sangat pendek sehingga hasil penguraian pada kerusakan
minyak dan lemak. Sebagai contoh, bau khas dari minyak kelapa sawit
dikarenakan terdapatnya beta ionone, sedangkan bau khas dari minyak
kelapa ditimbulkan oleh nonyl methylketon.
3) Kelarutan Suatu zat dapat larut dalam pelarut jika mempunyai nilai
polaritas yang sama, yaitu zat polar larut dalam pelarut bersifat polar
dan tidak larut dalam pelarut non polar. Minyak dan lemak tidak larut
dalam air, kecuali minyak jarak. Minyak dan lemak hanya sedikit larut
dalam alkohol, tetapi akan melarut sempurna dalam etil eter, karbon
 9

dioksida dan pelarut-pelarut halogen. Ketiga jenis pelarut ini memiiki

sifat non polar sebagaimana halnya minyak dan lemak netral.
4) Titik Didih (Boiling Point) Titik didih akan semakin meningkat dengan
bertambah panjangnya rantai karbon asam lemak tersebut.
5) Titik Lunak (Softening Point) Titik lunak dari minyak ditetapkan
dengan maksud untuk identifikasi minyak tersebut. Cara penetapannya
yaitu dengan menggunakan tabung kapiler yang diisi dengan minyak,
kemudian dimasukkan ke dalam lemari es selama satu malam, sehingga
minyak akan membeku atau menjadi padat.
6) Slipping Point Penetapan slipping point dipergunakan untuk pengenalan
minyak dan lemak alam serta pengaruh kehadiran komponen-
komponennya. Cara penetapannya yaitu dengan mempergunakan suatu
silinder kuningan yang kecil, yang diisi dengan lemak padat, kemudian
disimpan dalam bak yang tertutup dan dihubungkan dengan
termometer. Bila bak tadi digoyangkan, temperatur akan naik dengan
perlahan-lahan.
7) Shot Melting Point Shot melting point adalah temperatur pada saat
terjadi tetesan pertama dari minyak atau lemak. Minyak dan lemak
umumnya mengandung asam lemak tidak jenuh dalam jumlah yang
relatif besar, biasanya berwujud cair pada temperatur kamar. Bila
mengandung asam lemak jenuh yang relatif besar, maka minyak atau
lemak tersebut akan mempunyai titik cair yang tinggi. Bila titik cair
dari trigliserida sederhana yang murni ditentukan, akan dijumpai bahwa
panjang rantai karbon dari asam-asam lemaknya, maka titik cairnya pun
akan semakin tinggi.
8) Bobot Jenis Bobot jenis minyak lebih ringan dari pada air yaitu 0,91 –
0,94 g/liter. Bobot jenis dari minyak dan lemak biasanya ditentukan
pada temperatur 2500 C. Akan tetapi dalam hal ini dianggap penting
juga untuk diukur pada temperatur 4000 C. Pada penetapan bobot jenis,
temperatur dikontrol dengan hati-hati dalam kisaran temperatur yang
pendek.
 10

9) Index Bias Indeks bias adalah derajat penyimpangan dari cahaya yang
dilewatkan pada suatu medium yang cerah. Indeks bias tersebut pada
minyak dan lemak dipakai pada pengenalan unsur kimia dan untuk
pengujian kemurnian minyak(Ketaren, 2012).

B. Sifat Kimia
1) Hidrolisa Dalam reaksi hidrolisa, minyak atau lemak akan diubah
menjadi asam-asam lemak bebas dan gliserol. Reaksi hidrolisa yang
dapat mengakibatkan kerusakan minyak atau lemak yang terjadi karena
terdapatnya sejumlah air dalam minyak tersebut.
2) Oksidasi Proses oksidasi dapat berlangsung bila terjadi kontak antara
sejumlah oksigen dengan minyak atau lemak. Terjadinya reaksi oksidasi
ini akan mengakibatkan bau tengik pada minyak atau lemak. Oksidasi
biasanya dimulai dengan pembentukan peroksida dan hidroperoksida.
Tingkat selanjutnya ialah terurainya asam-asam lemak disertai dengan
konversi hidroperoksida menjadi aldehid dan keton serta asam-asam
lemak bebas.
3) Hidrogenasi Proses hidrogenasi bertujuan untuk menjenuhkan ikatan
rangkap dari rantai karbon asam lemak pada minyak atau lemak.
4) Esterifikasi Proses esterifikasi bertujuan untuk mengubah asam lemak
dari trigliserida dalam bentuk ester. Dengan menggunakan prinsip
reaksi ini hidrokarbon rantai pendek dalam asam lemak yang
menyebabkan bau tidak enak, dapat ditukar dengan rantai panjang yang
bersifat tidak menguap (Ketaren, 2012).

2.1.5 Mutu Minyak Goreng

Standar mutu minyak goreng sesuai dengan SNI 01-3741-2013 dapat
dilihat pada Tabel 1 di bawah ini(SNI,2013).

Tabel 2. 1 Standar Mutu Minyak Goreng

NO. Kriteria Uji Persyaratan
 11

Satuan Mutu

1 Keadaan

1.1 Bau Normal

1.2 Rasa Normal

1.3 Warna Putih, kuning

pucat sampai
kuning

2 Kadar Air % b/b Maks 0.1 3

3 Bilangan asam mg KOH/ gr Maks 0.6

4 Bilangan peroksida mekO2/kg Maks 10

5 Asam linoleat (C18 :3) dalam % Maks 2

komposisi asam lemak

6 Cemaran logam

6.1 Timbal (pb) Mg/kg Maks 0.1

6.2 Timah (Sn) Mg/kg Maks 40,0*/250

6.3 Raksa (Hg) Mg/kg Maks 0,05

6.4 Tembaga (Cu) Mg/kg Maks 0,1

7 Cemaran Arsen (As) Mg/kg Maks 0,1

8 Minyak pelikan ** Negatif

Catatan * Dalam kemasan kaleng

Catatan ** Minyak pelikan adalah minyak yang tidak dapat disabunkan

Sumber : Badan Standar Internasional (SNI 01-3741-2013)

 12

2.1.6 Penyebab Kerusakan Minyak

a. Penyerapan bau
Minyak bersifat mudah menyerap bau. Apabila bahan pembungkus
dapat menyerap lemak, maka lemak yang tertutup ini akan teroksidasi
oleh udara sehingga rusak dan berbau. Bau dari bagian lemak yang
rusak akan diserap oleh lemak yang ada dalam bungkusan sehingga
seluruh lemak akan rusak (Winarno 2002).
b. Hidrolisis
Dengan adanya air, lemak dapat terhidrolisa menjadi gliserol dan
asam lemak. Reaksi ini dapat dipercepat oleh basa, asam dan enzim-
enzim. Hidrolisa sangat mudah terjadi pada asam lemak rendah seperti
pada mentega, minyak kelapa sawit dan minyak kelapa. Hidrolisa
sangat menurunkan mutu minyak goreng. Selama penyimpanan dan
pengolahan minyak atau lemak menyebabkan bertambahnya asam
lemak bebas. Asam lemak bebas dihilangkan dengan proses
pemurnian, sekaligus menghilangkan bau untuk menghasilkan minyak
yang lebih baik mutunya (Winarno 2002).
c. Oksidasi dan Ketengikan
Kerusakan minyak dan lemak yang adalah timbunya bau dan rasa
tengik yang disebut proses ketengikan. Hal ini disebabkan oleh proses
autooksidasi radikal asam lemak tidak jenuh dalam minyak.
Autooksidasi dimulai dengan pembentukan faktor – faktor yang dapat
mempercepat reaksi seperti cahaya, panas, peroksida lemak atau
hidroperoksida, logam–logam berat, dan enzim– enzim lipoksidase
(Winarno 2002).

2.1.7 Asam Lemak Bebas

Kadar asam lemak bebas dihitung sebagai presentase berat (b/b) dari
asam lemak bebas yang terkandung dalam minyak sawit mentah (CPO) dimana
berat molekul asam lemak bebas tersebut dianggap sebesar 256 (sebagai asam
palmitat). Mutu minyak dipengaruhi oleh kadar asam lemak bebasnya, karena
 13

jika kadar asam lemak bebasnya tinggi, maka akan timbul bau tengik di samping
juga dapat merusak peralatan karena mengakibatkan timbulnya korosi. Pada
proses pembuatan biodiesel, kandungan asam lemak bebas dalam minyak/lemak
dapat bereaksi dengan katalis basa membentuk sabun(Winarno, 2004).

R-OH + KOH K-OR + H2

Asam Sabun

Hal tersebut menyebabkan kehilangan katalis dalam membentuk metil

ester dan mengurangi yield produk. Menurut Agung Nugroho dkk, selain
trigliserida, minyak nabati biasanya mengandung sekitar 5-8% asam lemak bebas
(free fatty acid). Asam lemak bebas yang terkandung dalam minyak nabati dapat
mengikat ion natrium, sehingga dapat menurunkan keaktifan natrium hidroksida
sebagai katalis reaksi transesterifikasi. Oleh karena itu, untuk menghindari
terjadinya deaktivasi katalis pada proses pembuatan alkil ester asam lemak, asam
lemak bebas yang terkandung dalam minyak nabati harus terlebih dahulu
disingkirkan(Winarno, 2004).
 BAB III
DESKRIPSI PROSES DAN INSTRUMENTASI

3.1 Proses Produksi

Adapun proses produksi PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah sebagai
berikut:

Unit produksi di PT.Wilmar Nabati Indonesia dibagi atas:

1. Refinery
Terdapat 2 plant pada unit pelintung dengan total kapasitas produksi
6.000 MT/hari, yaitu :

a. Refinery I dengan kapasitas 3000 MT/hari

b. Refinery II dengan kapasitas 3000 MT/hari
2. Fraksinasi
Terdapat 2 Plant pada unit pelintung dengan total kapasitas
produksi 4.800 MT/hari

a. Fraksinasi I dengan kapasitas 2.400 MT/hari

b. Fraksinasi II dengan kapasitas 2.400 MT/hari.

3.1.1 Bahan Baku

Bahan baku adalah bahan dasar utama yang di gunakan dan di proses
menjadi produk jadi. Yang menjadi bahan baku proses pengolahan CPO menjadi
Olein adalah Crude Palm Oil (CPO) yang diekstrak dari daging buah (mesocarp).
Bahan ini diperoleh dari pabrik kelapa sawit (PKS) milik perusahaan tersebut dan
beberapa PKS lainnya. Didalam CPO terdapat zat yaitu minyak, gum-gum, uap
air, warna, kandungan logam, asam lemak bebas, dan kotoran lainnya.
Sebelum CPO disimpan ditanki-tanki penampungan (tanki timbun/Farm
Tank), terlebih dahulu dilakukan uji laboratorium untuk mengetahui berapa
kandungan FFA didalam CPO tersebut. Selain itu dilakukan juga analisa untuk

14
 15

mengetahui kandungan air dan kadar minyak didalamnya. Dengan demikian akan
diketahui keadaan bahan baku tersebut sebelum diolah.

Minyak mentah CPO yang dihasilkan oleh PKS belum dapat langsung
digunakan karena masih membutuhkan pengolahan lebih lanjut. Pada temperature
tertentu, bahan baku yang digunakan diproses dengan dua tahap yaitu tahap
refinery dan fraksinasi. Dimana tahap fraksinasi merupakan tahap akhir
mendapatkan hasil olahan yang terbagi atas fraksi cair (olein) dan fraksi padat
(stearin).

3.1.2 Bahan Pendukung

Bahan pendukung adalah bahan-bahan yang ikut dalam proses produksi
tetapi tidak tampak dalam produk akhir, serta berfungsi untuk memperbaiki proses
produksi. Bahan pendukung dalam proses produksi minyak goreng lokal yaitu
terdiri dari :

1. Phosporit Acid (H3PO4)

Asam Phospat (H3PO4) berfungsi untuk mengikat posfatida (gum/ getah),
kandungan logam, dan kotoran lainnya menjadi gumpalan-gumpalan
dalam proses degumming, Phosporit acid yang dibutuhkan pada tahap
degumming adalah berkisar antara 0,040-0,070 %.

2. Bleaching Earth
Bleaching Earth berfungsi untuk mengabsorbsi kotoran-kotoran
(impurities) yang telah terikat dari proses degumming seperti kandungan
logam, karoten, kelembapan, bahan tak larut atau zat-zat yang bersifat
koloidal seperti resin, gum, protein, dan fosfotida dalam CPO, dimana
kesemua ini merupakan kandungan dari CPO. Bleaching earth juga
berfungsi sebagai bahan pemuncatan dalam pengambilan warna CPO
dalam Bleaching section. Jumlah pemakaian Bleaching earth antara 0.60
– 1.5 %.
 16

3. Citrid Acid
Citrid Acid berfungsi untuk mengikat metal pada proses degumming dan
sebagai anti oksidan. Citrid Acid yang digunakan dalam proses
degumming berkisar antara 100-300 ppm.

4. Serat dan cangkang kelapa sawit yang berfungsi sebagai bahan

bakar boiler (congent).
5. Minyak MFO (marine fuel oil ) berfungsi sebagai bahan bakar
tambahan boiler untuk steam tambahan pada Refinery plant.

3.1.3 Tahap Pemurnian (Refinery)

Proses refinery dilakukan dengan tujuan untuk memurnikan minyak
tujuannya agar mengurangi kandungan air, memisahkan free fatty acid (FFA) dari
CPO, memecahkan zat warna, serta menghilangkan bau.

Proses refinery merupakan proses yang dilakukan untuk menghasilkan

RBDPO (Refinery Bleached Deodorized Palm Oil), dengan melewati 5 tahap,
yaitu :

1. Pre heating sebagai tahap pemanasan awal pada CPO (Crude Palm Oil).

2. Degumming Section sebagai proses pemisahan kotoran, logam, getah dan

lendir.

3. Bleaching Section sebagai proses pemucatan warna, pengikatan logam (Fe

dan Cu), penghilangan getah, serta pembuangan kotoran lain dari CPO
(Crude Palm Oil).

4. Filtration Section merupakan tahap penyaringan minyak dengan

menggunakan Niagara filter dengan tujuan untuk memperoleh BPO
(Bleached Palm Oil) yang benar-benar bersih, bebas dari partikel
bleaching earth, gum, logam dan kotoran lainnya

5. Deodorizing Section merupakan tahapan yang dilakukan dengan tujuan

untuk mengurangi kadar asam lemak bebas (FFA), bau, warna dan
 17

komponen lainnya yang tidak dapat dikeluarkan pada bleaching section.

3.1.3.1 Pre heating Section

Setelah bahan baku sesuai dengan spesifikasi persyaratan mutu,
kemudian feed material (CPO) dari Storage Tank dengan suhu 48-55 °C
dialirkan ke heat exchanger (E600B) dengan menggunakan pompa,
sebelum itu disaring terlebih dahulu di strainer yang berfungsi untuk
menyaring kotoran – kotoran kasar seperti fiber , sampah, dll yang masih
terikut dalam CPO agar tidak mengganggu proses selanjutnya.
Strainer terdapat 2 unit yang bertujuan sebagai back up jika salah satu
terjadi problem dan memaksimalkan flow rate. Berikut gambar diagram
alir pada proses Pre heating Section :

Gambar 3. 1 Diagram Alir pada Proses Pre-heating

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Feed material (CPO) yang dialirkan ke heat exchanger (E600B)

untuk dinaikkan temperaturnya menjadi 80-1200C. Hal ini dimaksudkan
untuk menghemat penggunaan steam. Heat exchanger (E600B)
memanfaatkan pertukaran panas dari RBDPO sebagai fluida panas dan
fluida dingin (CPO) akan dialirkan secara bersamaan ke dalam HE
(E600B) dengan cara berlawanan arah, CPO masuk dari bawah dan RPO
 18

dari atas. Hal ini bertujuan agar panas merata sehingga proses pertukaran
panas lebih optimal dan plate HE tidak cepat rusak.

3.1.3.2 Degumming Section

Proses degumming di PT Wilmar Nabati Indonesia adalah dengan
mengalirkan CPO dari (E600B) ke Pudlle Mixer (M686) untuk dilakukan
pencampuran. Di dalam Pudlle Mixer (M686) ditambahkan asam pospat
(H3PO4) 0,040%–0,070% dengan bantuan menggunakan dynamic pompa
untuk mengikat postfatida (gum), kandungan logam dan kotoran
lainnya agar lebih homogen. Pengaruh yang timbul dari asam tersebut
adalah penggumpalan dan pembentukan zat – zat seperti phospatida,
protein, residu, karbohidrat, air, dan resin sehingga dapat terpisahkan dari
minyak. Kemudian citric acid diinjeksikan sebanyak 100-300 ppm untuk
tujuan pengawetan. Berikut gambar diagram alir pada proses Degumming
Section:

Gambar 3. 2 Diagram Alir pada Proses Degumming Section

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Kondisi proses yang penting diperhatikan pada degumming

section adalah Persentase pemakaian H3PO4, level tanki dimonitor
setiap jam, jika tidak sesuai pemaikaiannya maka berakibat :
 19

1. FFA produk tidak tercapai sesuai target

2. Proses Bleaching tidak akan berlangsung sempurna
3. Proses filtrasi Niagara Filter akan block

3.1.3.3 Bleaching Section

Bleaching merupakan suatu proses pemucatan warna atau
pengikatan senyawa β-karoten yang ada di dalam CPO menggunakan
bleaching earth. Bleacing earth berfungsi untuk mengadsorbsi gum,
mereduksi warna, FFA, oksida, mengikat heavy metal (Fe dan Cu), dan
kotoran.

Berikut gambar diagram alir pada proses Bleaching section :

Gambar 3. 3 Diagram Alir pada Proses Bleaching section

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Setelah proses degumming, CPO dialirkan ke peralatan vessel

bleacher (B610) pada tekanan vacuum 1-3 bar dan temperatur 100–120°C
agar uap air dan udara yang terkandung dalam CPO dapat ditarik oleh
 20

sistem vacuum 35-80 torr. CPO yang berada dalam bleacher bercampur
dengan bleaching earth (tanah pemucat) yang bertujuan untuk
mengabsorbsi gum-gum yang telah dinetralisir oleh H3PO4, juga sebagai
penyaring impurities yang terdapat pada CPO, kemudian dialirkan ke
dalam tangki T611.

Bleaching earth didosingkan secara otomatis dengan cara setting

timer dosing pada program. Untuk menentukan persentase pemakaian
bleaching earth berdasarkan DOBI feed material dan target warna
produk yang diinginkan. Untuk menyempurnakan proses reaksi diaduk
dengan menggunakan spurging steam.

3.1.3.4 Filtration Section

Minyak dialirkan melalui bagian bawah tanki (T611) ke niagara
filter dengan menggunakan pompa untuk pemisahan BPO dari bleaching
earth dan gum, sehingga bleaching earth terjebak pada filter leaf. Minyak
yang telah diperoleh dialirkan ke dalam buffer tank (T 770) sebagai
penyimpan sementara sebelum proses lebih lanjut dengan temperatur
maksimal 120oC. Berikut gambar diagram alir pada proses niagara filter :

Gambar 3. 4 Diagram Alir pada Proses Niagara filter

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)
 21

Pada proses niagara filter terjadi 12 tahapan yaitu :

1. Standby

Pada tahapan ini Niagara Filter bersiap–siap beroperasi atau

menunggu giliran untuk beroperasi. Pada keadaan standby semua
valve dalam keadaan tertutup dan pompa dalam keadaan off .

2. Vacuum

Niagara filter dalam keadaan vacuum. Tahapan ini dibuka untuk

membuang udara dan uap yang masih ada pada niagara filter .
Udara ini dihilangkan untuk menghindari oksidasi dan pemampatan
udara yang dapat membahayakan niagara filter . Vacuum pada
Niagara terkoneksikan dengan buffer tank yang kemudian akan
terhisap oleh vacuum bleacher.

3. Filling

Setelah mencapai tekanan vacuum, maka proses selanjutnya adalah

proses pengisian minyak ke dalam Niagara Filter.

4. Coating

Pada proses ini terjadi penjernihan minyak agar minyak yang keluar
dari niagara filter bebas dari bleaching earth. Minyak dipompakan
melalui pompa niagara filter . Minyak lalu disaring oleh filter leaf
yang dipasang vertikal berjajar dalam niagara filter. Bleaching
earth yang ada di dalam minyak akan tersaring pada leaf filter
sehingga minyak keluar bebas dari bleaching earth.

5. Filtration

Filtration merupakan proses penyaringan minyak dari partikel-

partikel bleaching earth, melalui filter leaf sehingga akan lolos
ke sisi- sisi filter dan masuk menuju saluran-saluran
 22

minyak pada sisi filter yang kemudian mengalir ke bawah,

sedangkan partikel bleaching earth dan kotoran lainnya tetap
menempel pada niagara filter.

6. Circulation

Merupakan proses dimana minyak dikembalikan ke bleacher tank

lalu dikembalikan lagi ke Niagara Filter hingga minyak yang
dihasilkan benar - benar jernih.

7. Emptying

Proses pengeluaran atau pengosongan minyak dari Niagara Filter

setelah selesai proses filtrasi.

8. Full emptying

Kondisi ini merupakan serangkaian proses dari emptying, untuk

memastikan pengosongan pada manifold niagara filter dan proses
ini selesai ketika tidak ada lagi minyak yang ada di Niagara yang
sudah dalam keadaan low level.

9. Cake drying

Proses ini merupakan proses pengeringan cake sehingga cake tidak

mengandung minyak ketika cake akan dibuang, kandungan minyak
yang hilang tidak terlalu banyak. Untuk mengeringkan cake pada
leaf filter dengan menggunakan steam.

10. Post emptying

Proses post emptying bertujuan untuk memastikan minyak benar –

benar kosong dari Niagara filter.

11. Venting

Proses venting ini merupakan proses untuk menyamakan tekanan

Niagara filter dengan tekanan luar agar cake yang keluar tidak
berhamburan karena tekanan Niagara filter yang lebih tinggi pada
 23

udara luar. Selain itu proses ini juga menghindari gasket discharge
valve rusak.

12. Discharge

Pada tahapan ini spent earth didalam Niagara filter dikeluarkan

menuju penampungan SE untuk diproses selanjutnya. Pada proses
ini dibantu dengan alat yang digunakan untuk menggetarkan
leaf filter agar cake yang masihmenempel terlepas jatuh yang
disebut vibrator.

Peralatan yang digunakan pada saat proses niagara filter :

1. Filter leaf
Lembaran filter leaf sebanyak 18 lembar disusun secara vertical
agar pemisahan lebih efektif. Berikut gambar Filter leaf :

Gambar 3. 5 Filter Leaf

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)
2. Filter leaf vibrator

Alat ini digunakan untuk menggetarkan Filter leaf saat proses

degumming earth dapat terlepas dari Filter leaf .
 24

3. Slope tank

Slope tank ini merupakan tempat slurry yang digunakan untuk

tempat penampungan slurry yang telah dipisahkan dengan udara
di clycone untuk kemudian dimasukkan kembali ke buffer tank.

3.1.3.5 Deodorizing Section

Pada tahap ini, Bleached Palm Oil kembali disaring menggunakan
catridge filter (F781, F782, F783) untuk memastikan tidak ada BE yang
masih lolos dari penyaringan dengan Niagara filter. Setelah itu BPO
dipompakan menuju ke heat exchanger (PHE 701). Di heat
exchanger (PHE701) terjadi perpindahan panas dengan menggunakan
steam, dengan temperatur 120-150 °C. Berikut gambar diagram alir pada
proses Deodorizing:

Gambar 3. 6 Diagram alir proses deodorization

(Sumber : PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Proses selanjutnya dari (PHE 701) yang sudah dinaikkan

temperaturnya, kemudian BPO dialirkan ke (E703B dan E703C) yang
bertujuan untuk memanaskan minyak BPO dengan minyak panas agar
temperatur naik menjadi 125 – 240 oC. Selanjutnya minyak BPO dialirkan
ke (VHE 704A dan VHE 704B) yang bertujuan untuk memanaskan
kembali minyak BPO agar temperatur nya menjadi 255 – 260 oC, dimana
 25

pada temperatur 255 – 260 oC adalah titik didih FFA terpisah dari BPO.
Lalu minyak BPO dialirkan kedalam pre-stripper yang bertujuan untuk
memisahkan BPO dan Palm Fatty Acid Destillate (PFAD) dengan metode
destilasi. PFAD dalam tangki dialirkan ke tangki penyimpanan PFAD dan
sebagian lagi disirkulasikan. Sebelum digunakan sebagai spray, PFAD
didinginkan lebih dahulu dengan menggunakan air pendingin di dalam
Excanger Cooler (E 705). BPO yang sudah terpisah dari PFAD akan
masuk kedalam tanki Deodorizer (DEO 710) yang bertujuan untuk
menghilangkan bau yang disebabkan karena adanya kandungan aldehid, keton,
dan asam lemak bebas yang ada dalam minyak melalui kondensasi pada suhu
tinggi.

Minyak yang keluar dari tangki deodorizer disebut RBDPO

(Refined Bleached Deodorized Palm Oil) akan keluar dari bagian bawah
tangki deodorizer dan dipompa ke dalam Post Deodorization (T.712-1),
setelah itu di dipompakan untuk dialirkan menuju s piral heat
exchanger (E703B dan E703C) secara kontinyu untuk meningkatkan
temperaturnya dengan memanfaatkan panas RBDPO. Didalam s piral
heat exchanger ini terjadi perpindahan panas antara BPO dengan
RBDPO. BPO dengan temperatur 120 0C – 1300C sehingga BPO yang
keluar dengan temperatur 1400C – 2400C. Sedangkan temperatur RBDPO
yang masuk berkisar 260-2650C dan temperatur keluarnya berkisar 170 0C,
oleh karena itulah spiral heat Exchanger (E703B dan E703C) ini sering
disebut dengan heat exchanger economizer .

Kemudian RBDPO dialirkan menuju tanki RPO Dryer (D716).

Selanjutnya RBDPO dipompakan ke PHE (E-600B) dengan menggunakan
pompa RBDPO (P-716) untuk memanasi CPO dan juga untuk
mendinginkan RBDPO kembali sampai suhu yang ditentukan. RBDPO
yang keluar dari deodorizer tidak dapat langsung masuk ke dalam proses
fraksinasi sebelum didinginkan. Hal ini disebabkan karena pada daerah
fraksinasi yang tidak dalam kondisi vakum, jika minyak berada pada suhu
 26

terlalu tinggi maka akan menyebabkan minyak menjadi gosong. Jika suhu
minyak masih panas, maka didinginkan pada Cooler (E-706) hingga
±50oC kemudian RBDPO difiltrasi lagi dalam Filter Bag (F-784 dan F-
785). Penyaringan dalam bag filter perlu dilakukan berulang kali agar
minyak yang dihasilkan benar-benar bersih dari kotoran. Minyak disimpan
dalam tangki penampungan RBDPO (T-1901) dan siap dilanjutkan ke
dalam proses fraksinasi.

3.1.4 Tahap Pemisahan (Fraksinasi)

Tahap fraksinasi merupakan proses untuk memisahkan RBDPO menjadi
dua fraksi yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi cair (olein) yang dilakukan
dengan prinsip kerja dry fractionation. Kedua fraksi ini dapat dipisahkan dengan
memompa RBDPO dari storage tank menuju tanki crystallizer terlebih dahulu
dengan adanya bantuan pompa, baru kemudian dilanjutkan tahap pemisahan fraksi
dengan filter press. Adapun proses fraksinasi adalah sebagai berikut :

3.1.4.1 Proses Pengkristalan (Crystallization)

Proses kristalisasi bertujuan untuk mengkristalkan stearin dengan
pendinginan hingga temperatur 24 0C. RBDPO yang dihasilkan dari tahap
refinery dimasukkan kedalam tank 49 terlebih dahulu dengan tujuan untuk
menempatkan. RBDPO sementara sebelum memulai proses fraksinasi jika
didalam proses pemisahan masih banyak mengolah. Temperature RBDPO
didalam bufertank berkisar antara 65-75Co,

Untuk mengisi RBDPO ketanki crystallizer dari bufertank yang

berlangsung selama 16-20 menit diperlukan pompa. Tanki crystallizer merupakan
tempat untuk proses pembentukan Kristal yang terdiri dari :

a. Koil, diletakkan model spiral dan vertikal di dalam tanki crystallizer yang
digunakan sebagai alat pendingin dengan menggunakan air colling (28-
33ºC) dan chilling (6-12ºC).
b. Agitator, yang berfungsi untuk mengaduk minyak di dalam
 27

tanki criystalizer agar minyak memiliki temperatur yang rata untuk proses
pembentukan kristalisasi, dengan kecepatan pengadukan 22 Rpm.
Setelah proses pemompaan RBDPO kedalam tanki crystallizer (filling)
telah selesai dengan sempurna maka dapat dilakukan start cooling dengan
menggunakan air biasa sampai suhunya mencapai setting temperature minimal
34 oC dan temperatur minyak 45 oC. Setelah temperatur mencapai target maka
secara otomatis proses dilanjutkan dengan menggunakan air chilling sampai
suhunya mencapai suhu setting minimal 29-31oC. Proses start chilling ini
merupakan proses pembentukan kristal dengan sempurna,lama tahap ini dilakukan
bedassarkan IV yang diminta oleh konsumen.

Air pendingin yang digunakan pada setiap step tersebut berasal

dari cooling water dan chilling water. Cooling water berasal dari cooling
tower dan disimpan dalam cooling water tank, sedangkan chilling
water berasal chiller tank yang didinginkan dengan menggunakan chiller steam.

Crystallizer 22 buah semua tanki tersebut bekerja secara bergantian (tidak

sekaligus, tetapi bertahap) sesuai dengan waktu pengisian. Beroperasi
secara continue dan diharapkan dapat mengimbangi kapasitas refienery plant.
Dengan pendinginan bertahap dan pelan-pelan yang bergantung pada cooling start
(suhu awal) dari setiap tankinya sehingga terjadilah pembentukan butiran-butiran
kristal (kristalisasi) yang terbagi dua yaitu fraksi padat (stearin) dan fraksi
cair (olein). Air pendinginan masuk melalui coil yang bersentuhan langsung
dengan minyak didalam tanki crystallizer, air cooling tower akan digantikan
dengan air chiller pada suhu minyak 34-40 oC. minyak bersuhu demikian
dilakukan penurunan suhu minyak pada tahap chilling dengan cara perlahan-
perlahan seperti step cooling. Setelah suhu minyak mencapai suhu yang
diinginkan untuk filtration (suhu tergantung CP) proses pemisahan sudah dapat
dilakukan yaitu dengan menggunakan filter press. Tetapi jika suhu minyak berada
pada temperatur rendah baru dilakukan proses pemisahan, akan menyebabkan
dropnya Yield. Proses outspec pada tahap fraksinasi bisa saja terjadi jika pada
 28

suhu 31 oC minyak mengkristal tidak beraturan dengan bentuk seperti susu dan
susah dilakukan pemisahan sehingga menyebabkan kerusakan squezznya.

3.1.4.2 Filtation Section

Filtration section merupakan tahapan pemisahan antara fase padat (sterin)
dan fase cair (olien) yang dilakukan dengan pinsip dry fractionation. Pemisahan
ini dilakukan dengan menggunakan filter press yang terdiri dari beberapa plate.
Setiap plate dilengkapi dengan plate chamber yang dilapisi dengan filter cloth.
Pada saat proses penekanan filter press dan angin dari kompressor yang dilakukan
pada tahap squezzing yang menghasilkan tekanan untuk meminimumkan
kandungan olein didalam stearin.

Proses filtrasi ini diawali dengan mengalirkan kristal yang telah mencapai
suhu tertentu (suhu tergantung CP) didalam tanki crystallizer menuju filter
press dengan tahap feeding hingga mencapai tekanan yang diinginkan. Untuk
mengalirkan minyak ke filter press dibutuhkan pompa sehingga dapat
menyebabkan valve terbuka otomatis dan minyak langsung mengalir ke filter
press untuk dilakukan tahap pemisahan. Didalam filter press, olein akan mengalir
melalui selang-selang dibagian plate membrane menuju tanki olein sedangkan
crystal akan tertinggal diantara filter cloth.

Setelah proses feeding selesai dan valve pengisian berhenti secara

otomatis, maka dilanjutkan prosess squezzing yaitu proses pengepressan sambil
memasukkan angin untuk menekan rubber membrane yang dilakukan dua tahap.
Untuk squezzing pertama dilakukan dengan tujuan untuk memadatkan stearin
pada filter cloth dengan memasukkan angin compressor ke rubber
membrane. Sedangkan squezzing kedua dilakukan dengan tujuan olein yang masih
tersisa di filter cloth mengalir ke penampungan olein sementara untuk
dipompakan ke tanki timbun (tank/farm).

Setelah proses squeezing dilakukan maka dilakukan tahap filtrate

blow yaitu pembuangan sisa-sisa olein yang masih terdapat pada lubang
 29

tengah filter press. Untuk mengeluarkan olein dari sisi-sisi lubang filter
press dilakukan dengan cara mengembus angin dengan tekanan 4-5 bar. Tahap ini
disebut dengan core blowing. Minyak yang keluar tersebut dialirkan
ke cyclone dan kemudian dipompakan menuju tanki RBDPO untuk diproses
kembali.

Kemudian dilanjutkan dengan step pressure release yaitu untuk

mengeluarkan angin dalam filter press yang tersisa. Setelah angin dalam filter
press sudah habis maka proses dilanjutkan dengan proses open filter dengan
mengeluarkan stearin padat dari filter press melalui perenggangan
setiap membrane pada filter dengan menggunakan pompa hidrolik. Stearin jatuh
menuju bak penampungan stearin yang telah dilengkapi dengan koil pemanas
(steam). Stearin cair tersebut kemudian dipompa ke stearin storage tank (tanki
timbun).

Apabila filtarsi mengalami gangguan (misalnya penyumbatan pori-

pori membrane filter press) maka wash oil yang panas dialirkan ke membrane
filter press untuk melepaskan stearin jenuh yang melekat pada system dan stearin
tersebut akan mencair. Proses ini disebut dengan proses washing filter yang
dilakukan dengan tujuan untuk melepaskan mencuci dan membersihkan filter
press untuk melepaskan stearin yang melekat pada filter cloth. Proses washing ini
dilakukan dengan temperatur 65-75 oC yang masuk melalui koil. Olein yang
digunakan sebagai pencucian tersebut dimasukkan kembali ke tanki
penampungan olein (washing tank).

3.1.5 Spesifikasi Alat Proses

Spesifikasi alat proses pada tahap fraksinasi dapat dilihat di table berikut
ini.

Tabel 3. 1 Spesifikasi Alat Proses Pada Tahap Fraksinasi

N Description Fungsional
 30

1 Plate Heat Mempertahankan suhu minyak dari dalam buffer

Exchanger tank sebelum dipompakan ke crystallizer

2 Crystallizer Membentuk Kristal stearin dari RBDPO

3 Filter press Memisahkan fraksi padat dan cair

4 Olein Tank Tempat penampungan sementara olein dari filter

press

5 Stearin Tank Tempat penampungan sementara stearin dari filter

Press

6 Core Oil Cyclone Memisahkan sisa-sisa RBDPO dari filter press

 BAB IV
UTILITAS DAN PENGOLAHAN LIMBAH

Unit utilitas merupakan unit yang disediakan untuk menunjang proses

produksi pabrik PT. Damai Sentosa Cooking Oil memiliki unit utilitas yang sangat
diperlukan dalam menunjang kelancaran proses produksi di dalam pabrik maupun
sebagai penunjang sarana kegiatan seperti minum, mandi, memasak, dan lain-lain.
Unit utilitas ini meliputi:

1. Unit penyediaan air

2. Unit penyediaan listrik

3. Unit penyediaan steam

4. Unit penyediaan chilled water

5. Unit pengolahan limbah

4.1 Unit Penyediaan Air

Sumber air yang dipakai PT. Wilmar Nabati Indonesia berasal dari PDAM.
Air dari PDAM disaring dengan sand filter untuk menghilangkan kotoran-kotoran
yang terdapat dalam air, kemudian air yang telah disaring tersebut diolah dengan
menambah resin pada softener untuk mengurangi kesadahan sebelum digunakan
sebagai umpan boiler dan pendingin. Air yang telah diolah ditampung dalam
tangki-tangki penampung.

Penggunaan air di PT. Wilmar Nabati Indonesia meliputi:

1. Air sanitasi

2. Air pendingin (air proses)

3. Air umpan boiler

Air sanitasi digunakan oleh karyawan untuk keperluan mencuci, mandi,

laboratorium, perkantoran dan lain sebagainya. Air pendingin dipakai untuk

32
 32

mendukung proses produksi pada unit refining dan unit fraksinasi. Pada PT.
Wilmar Nabati Indonesia, air pendingin digolongkan menjadi dua yaitu air
pendingin bersuhu 30°C dari cooling tower dan air pendingin bersuhu 10°C dari
chiller. Pada proses produksi di unit refining digunakan air pendingin dari cooling
tower, sedangkan pada proses produksi di unit fraksinasi menggunakan air
pendingin dari cooling tower dan chiller. Air yang digunakan sebagai umpan
boiler adalah air PDAM yang telah diproses terebih dahulu. Air umpan boiler ini
digunakan sebagai bahan pembuatan steam.
Spesifikasi air dibagi menjadi tiga macam yaitu:
1. Air sanitasi
Air untuk sanitasi harus memenuhi persyaratan, yang meliputi:
• Syarat fisik: tidak berbau, tidak berasa, dan tidak berwarna.
• Syarat kimia: pH 6,5-8,5, kesadahan harus berkisar antara 70- 180
ppm CaCO3, tidak mengandung zat organik, zat anorganik, zat-zat
radioaktif, dan kandungan mineralnya tidak terlalu tinggi.
• Syarat bakteriologi: tidak mengandung bakteri patogen.
2. Air proses
Air untuk proses harus memenuhi persyaratan yang meliputi:
• Syarat kimia: pH 6,5-8,5, kesadahan harus berkisar antara 70-180
ppm CaCO3, tidak mengandung zat organik, zat anorganik, zat-zat
radioaktif, dan kandungan mineralnya tidak terlalu tinggi.
3. Air umpan boiler
Air yang diperlukan untuk menghasilkan steam pada boiler harus
memenuhi beberapa persyaratan pada umumnya karena kualitas air
umpan boiler akan memperngaruhi kerja boiler. Beberapa
persyaratan air umpan boiler yang harus diperhatikan:
• Zat-zat kontaminan yang dapat menyebabkan korosi Korosi yang
terjadi pada boiler disebabkan adanya zat dan gas-gas yang terlarut
dalam air umpan seperti H2S, SO3, NH3, O2. Dissolved oxygen ≤
0,015 ppm.
 33

• Zat-zat yang menyebabkan “scale forming” Air yang digunakan

sebelumnya harus didemineralisasi dengan menggunakan ion
exchanger. Prinsip ion exchanger adalah menukar ion-ion kalsium
dan magnesium dengan menggunakan ion-ion natrium, dimana ion
natrium ini tidak menimbulkan kesadahan. Ion-ion kalsium dan
magnesium dapat menimbulkan kerak pada suhu yang tinggi.

Na2Z + Ca2+ CaZ + 2 Na+

Na2Z + Mg2+ MgZ + 2 Na+

Apabila zeolit (ion exchanger) ini sudah jenuh maka perlu diadakan
pencucian kembali atau backwash (untuk menghilangkan padatan yang
terperangkap di pori-pori resin) dan diikuti dengan regenerasi (pengaktifan zeolit
dengan NaCl/regenerant yang sesuai) dengan cara mengalirkan larutan NaCl,
setelah itu zeolit dibilas untuk menghilangkan sisa NaCl.
CaZ + 2 NaCl Na2Z + CaCl2
MgZ + 2 NaCl Na2Z + MgCl2
• TDS (Total Dissolved Solid)
Untuk mengurangi jumlah padatan yang terlarut maka perlu dilakukan
blowdown yaitu membuang sebagian air pada boiler. Secara umum, TDS dapat
dihitung dengan menggunakan rumus:

4.2 Unit Penyediaan Listrik

Listrik yang digunakan PT. Wilmar Nabati Indonesia seluruhnya berasal

dari PLN dengan daya sebesar 15000 kW/hari. Pemilihan PLN sebagai
penyediaan listrik yang digunakan oleh PT. Wilmar Nabati Indonesia dikarenakan
biayanya lebih murah dibandingkan dengan yang lain, selain itu tidak
 34

menimbulkan polusi seperti polusi udara maupun polusi suara. Daya listrik ini
untuk memenuhi keperluan proses produksi dan untuk penerangan seluruh pabrik
termasuk kantor. Jika listrik dari PLN secara tiba-tiba padam, maka PT. Wilmar
Nabati Indonesia segera menyalakan genset yang sudah tersedia. Adapun
pembagian daya listrik ini diatur sebagai berikut:

Plant kW
Refining 5000
Fraksinasi 9750
Boiler 100
Fan pada cooling tower 100
Penerangan pabrik dan kantor 50
Tabel 4. 1 Daya Listrik di PT. Wilmar Nabati Indonesia

Sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia, 2021

4.3 Unit Penyediaan Steam

Air yang digunakan untuk unit penyediaan steam adalah air umpan boiler.
Untuk memenuhi kebutuhan steam, PT. Wilmar Nabati Indonesia menggunakan
satu buah boiler yang bermerk Alstom dengan jenis firetube untuk menghasilkan
saturated steam. Boiler tersebut memiliki spesifikasi sebagai berikut:
a. 1 boiler berkapasitas 6750 kg steam/jam
b. Tekanan maksimal 16 bar (untuk steam dipakai tekanan 13 bar)
c. Suhu steam ± 135°C

Air PDAM yang digunakan untuk air umpan boiler ini tidak dapat
langsung dipergunakan sebagai air umpan boiler karena terkadang air PDAM
masih mengandung pengotor-pengotor dan memiliki kesadahan. Oleh karena itu,
air PDAM ini diproses terlebih dahulu dengan sand filter untuk menghilangkan
pengotor-pengotor yang dapat menyumbat aliran pada boiler.
 35

Air PDAM yang telah melalui sand filter kemudian dilunakkan dan
dihilangkan ion-ion Ca2+ dan Mg2+ yang dapat mengakibatkan terbentuknya kerak
pada pipa-pipa aliran steam. Adanya kerak dapat menyebabkan terbentuknya
lapisan isolator panas yang nantinya akan meningkatkan kebutuhan bahan bakar
pada boiler dan dapat mengurangi efisiensi pemanasan. Selain itu, adanya kerak
juga dapat menyebabkan sumbatan pada pipa penyalur uap yang mengakibatkan
kenaikan tekanan uap di dalam ketel sehingga boiler dapat meledak.
Air PDAM dilunakkan dengan cara mengalirkan air tersebut dalam tangki
softener yang berisi resin Purolite yang berfungsi untuk menukar ion-ion Ca 2+ dan
Mg2+ penyebab kerak. Air yang keluar dari tangki softener ini diharapkan sudah
memenuhi standar dimana kesadahan total antara 0-5 ppm. Jika air yang keluar
tersebut tidak memenuhi syarat maka segera dilakukan regenerasi resin dengan
menggunakan larutan NaCl 20% untuk mengaktifkan resin kembali atau jika
masih belum memenuhi syarat maka dilakukan pergantian resin.
Air yang sudah dilunakkan tadi ditampung dalam Feed Water Tank untuk
dilakukan pemanasan sampai suhu 80°C kemudian dialirkan ke dalam boiler
sebagai air umpan boiler. Steam yang dihasilkan pada boiler ini Memiliki suhu
±135°C dipergunakan untuk keperluan proses produksi, yaitu pada proses
pemurnian, proses fraksinasi, dan tangki penyimpanan produk. Untuk steam pada
HP Boiler, steam yang bersuhu ± 135°C ini akan dipanaskan kembali hingga
mencapai suhu ± 275°C. Bahan bakar yang digunakan adalah solar.

4.4 Unit Penyediaan Chilled Water

PT. Wilmar Nabati Indonesia membutuhkan chilled water sebagai proses
pendingin pada proses kristalisasi di unit fraksinasi. Chilled water yang
dibutuhkan bersuhu ± 10°C dan dihasilkan dari pendinginan air pada chiller.
Chiller menggunakan media pendingin Freon R-134A. Berikut adalah proses dan
diagram alir dari penyedia chilled water :
1. Air pendingin bersuhu sekitar 30°C diperoleh dengan mengalirkan air
proses secara alami dengan cara dialirkan dalam cooling tower;
 36

2. Air pendingin bersuhu sekitar 10°C diperoleh dengan mendinginkan air

proses menggunakan chiller. Media pendingin yang digunakan pada
chiller adalah freon. Pada proses refining digunakan air pendingin yang
berasal dari cooling tower, sedangkan untuk proses fraksinasi digunakan
air pendingin dari cooling tower dan chiller.

Gambar 4. 1 Diagram Alir Unit Penyediaan Air Untuk Proses

(Sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia, 2021)

4.5 Unit Pengolahan Limbah

4.5.1 Unit Pengolahan Air Limbah (Effluent Treatment Plant)
Limbah dari suatu pabrik harus diolah sebelum dibuang ke badan air atau
atmosfer, karena limbah tersebut mengandung bermacam-macam zat yang dapat
membahayakan alam sekitar maupun manusia itu sendiri. Demi kelestarian
lingkungan hidup, maka setiap pabrik harus mempunyai unit pengolahan limbah.
 37

Sistem pengolahan air limbah refinery yang dijalankan PT Wilmar Nabati

Indonesia merupakan sistem yang memiliki fokus pada perawatan air limbah
secara fisika. Namun, PT Wilmar Nabati Indonesia masih terus melakukan
pengembangan terhadap sistem pengolahan limbahnya meskipun sistem yang
telah terpasang saat ini mampu mengolah air limbah sehingga kualitasnya dapat
memenuhi standar yang ditetapkan dan dikategorikan sebagai aman untuk
dilepaskan ke badan air.
Air limbah yang masuk kedalam waste water treatment system di PT.
Wilmar Nabati Indonesia sebagian besar adalah air sisa produksi di refinery.
Adapun untuk air general seperti air hujan akan masuk kedalam sistem drainase
yang berupa parit besar, lalu kemudian dilepaskan ke laut. Untuk air yang berasal
dari sisa produksi, biasanya masih terdapat kandungan minyak yang mungkin
tumpah pada saat proses produksi pengolahan minyak dijalankan.
Pada proses pretreatment ini, kegiatan difokuskan pada upaya
untuk memisahkan minyak dari air. Proses pemisahan minyak dari air ini
dilakukan dengan menggunakan mekanisme oil trapping. Mekanisme ini
memungkinkan pemisahan minyak dari air dengan memanfaatkan perbedaan masa
jenis minyak dan air. Air yang memiliki masa jenis lebih besar akan berada
dibawah dan pindah kedalam kolam pemprosesan selanjutnya secara under flow,
sementara minyak akan masuk kedalam kolam kecil sebelum kemudian
dipompakan kedalam bak penampungan minyak atau Tank Farm.
Didalam kolam kecil sebelum dipompakan kedalam bak penampungan,
minyak akan dipanaskan dengan steam yang bertujuan untuk mencegah minyak
membeku. Aliran air yang akan masuk kedalam kolam perawatan air akan
diperlambat sehingga memungkinkan waktu yang lama untuk proses pengendapan
padatan tersuspensi didalam air limbah. Sumber-sumber limbah PT Wilmar Nabati
Indonesia adalah sebagai berikut:
a. Limbah Padat
Limbah padat yang dihasilkan pada proses Refinery dan Fraksinasi PT
Wilmar nabati Indonesia sebagian berasal dari proses filtrasi pada Niagara Filter
yang dapat dimanfaatkan sebagai tanah timbun. Limbah padat yang lainnya
 38

berasal dari proses pengolahan limbah cair oleh filter press yang disebut dengan
spent earth ditampung untuk diolah kembali.

b. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan PT Wilmar Nabati Indonesia berasal dari
sumber-sumber berikut:
1. Refinery dan Fraksinasi
Limbah cair berasal dari air sisa pendinginan cooling tower dengan pH 10.
2. Boiler
Limbah cair berasal dari proses pretreatment air umpan boiler untuk
menghasilkan steam pH 7-12.

Pengolahan limbah cair ini menggunakan kolam penampungan (holding

tank) yang kemudian ditambahkan larutan H2SO4 ( sulfate acid) yang
berguna untuk menetralkan air limbah dari pH 10-12 menjadi pH 8-7. Setelah
penambahan asam sulfat diberikan larutan pembentuk flok N-8173 ( Nalco 8173).
Berikut adalah bahan kimia yang digunakan untuk pengolahan limbah:
1. Tawas (Al2SO4) : bahan kimia yang dipakai sebagai pengikat kotoran yang
larut didalam air limbah
2. Cautic Soda ex. Pencucian Niagara Filter : buangan dari proses
pencucian caustic soda dari Plant yang digunakan untuk menaikkan pH
air limbah,
3. Nalco 8173 adalah bahan kimia yang diperlukan untuk mengikat flok-
flok.

Deskripsi proses:
a. Sumber air limbah berasal dari masing-masing fatrap di semua area PT
Wilmar Nabati Indonesia dan ditampung di Bak Holding dengan kapasitas
bak sebesar 245 m3.
 39

b. Air dipompakan menuju separator 1 yang berfungsi untuk memisahkan

lumpur dan air dengan cara pencampuran bahan kimia Al2SO4 di separator
1 yang berkapasitas 3.375 m3.
c. Setelah proses pemisahan lumpur dan air di separator 1, air limbah
dialirkan ke separator 2 berkapasitas 3.375 m 3 yang berfungsi untuk
membuat gumpalan partikel lumpur dengan cara di Mixer.
d. Proses selanjutnya setelah lumpur menggumpal adalah di Daf System
yang berfungsi untuk memisahkan air dan lumpur dengan memberikan
sikulasi udara dan juga memakai atau menggunakan pompa pressure.
Pada proses ini juga akan terjadi pemindahan lumpur ke sludge tank
dengan skum skimmer.
e. Air yang sudah dipindahkan dari lumpur pada proses di Daf System,
kemudian diolah di Bio tank dengan memberi udara atau angin
menggunakan pompa compressor yang berguna untuk mensupply O2 pada
bakteri selama 3x24 jam, sebelum di endapkan selama 8 jam, selanjutnya
air yang sudah diendapkan ditransfer ke Bio tank 2.
f. Air limbah yang ditampung di Bio Tank 2, diproses kembali dengan cara
disupply O2 menggunakan compressor pada bakteri selama 2 x 24 jam,
kemudian air diendapkan selama 8 jam untuk diperiksa apakah kualitas air
sudah sesuai dengan Baku Mutu Lingkungan dan layak untuk dipakai
kembali maupun dibuang ke lingkungan.

Pengolahan Lumpur :
a. Dalam proses pengolahan air limbah akan menghasilkan lumpur yang
sudah dipisahkan dengan bantuan pencampuran bahan kimia dan lainnya.
b. Lumpur yang dipisahkan di DAF System ini akan dikumpulkan di
sludge tank yang berukuran 1.3 x 0.8 x 1.8 m untuk selanjutnya
dikeringkan menggunakan mesin filter press.
c. Lumpur hasil pengeringan tersebut dikumpulkan pada wadah yang
sudah dibuat untuk selanjutnya dimanfaatkan kelingkungan sebagai pupuk
 40

tanaman maupun tanah timbun, dan sisa air yang dihasilkan saat
proses pengeringan dikembalikan ke bak holding untuk diproses kembali.

Tabel 4. 2 Standar hasil Pengolahan Limbah PT Wilmar Nabati

indonesia
No Parameter Keterangan

1 pH 6 – 9

2 Chemical on demand (COD) 150 (ppm)

3 Biologycal on demand (BOD) 75 (mg O2/L)

4 Phospat value 5 (mg/L)

5 Total suspended solid (TSS) 60 (ppm)

Sumber: Departement Quality Assurance PT Wilmar Nabati Indonesia.

No Parameter Keterangan
 BAB V
ORGANISASI DAN EKONOMI PERUSAHAAN

5.1 Profil Perusahaan

Adapun profil PT. WILMAR NABATI INDONESIA adalah sebagai

berikut:

Nama perusahaan : PT. WILMAR NABATI INDONESIA

Didirikan : Tahun 1989

Jenis perusahaan : PMA (Penanaman Modal Asing)

Jenis produksi : Olein (minyak makan), Sterin, PFAD (Palm Fatti

Acid Destilate)

Kapasitas : 4.100 ton per hari

Hasil produksi : Rata-rata 126.000 ton perbulan

Pembangkit energi : PLN 60 Juta Mega Volt Ampere (MVA)

Gambar 5. 1 PT. Wilmar Nabati Indonesia

45
 42

(Sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia)

5.1.1 Perusahaan – perusahaan PT Wilmar Group

PT Wilmar Group terdiri dari beberapa perusahaan-perusahaan di bawah
ini antara lain:

1. PT KID (Kawasan Industri Dumai) yang bergerak dibidang

pengembangan kawasan industri.
2. PT SADP (Sentana Adidaya Pratama) yang bergerak dibidang pengolahan
pupuk.
3. PT PAN (Petro Andalan Nusantara) yang bergerak dibidang distribusi
minyak bahan bakar solar.
4. PT WBI (Wilmar Bioenergi Indonesia) yang bergerak dibidang
pengolahan Biodiesel.
5. PT MSS (Murni Sam-Sam) yang bergerak dibidang pengolahan tandan
buah segar.
6. PT WCI (Wilmar Chemical Indonesia) yang bergerak dibidang pengadaan
chemical.
7. PT WINA (Wilmar Nabati Indonesia) yang bergerak dibidang PK Plant,
refinery dan fraksinasi, serta oleochemical.

5.1.2 Lokasi Perusahaan

Adapun lokasi usaha PT Wilmar Nabati Indonesia Unit Dumai adalah
sebagai berikut:

1. Lokasi usaha: PT Wilmar Nabati Indonesia di Jalan Pulau Sumatera,

Kawasan Industri Dumai, Kelurahan Pelintung, Kecamatan Medang
Kampai, Provinsi Riau.
2. Aksesibilitas : lokasi usaha dapat ditempuh ±3/4 jam dari kota Dumai
dan ±6 jam dari Ibu kota Provinsi Riau-Pekanbaru dengan kendaraan roda
empat.
 43

5.2 Struktur Organisasi

Struktur organisasi merupakan susunan sistem hubungan antar posisi
kepemimpinan yang ada dalam organisasi.

Gambar 5. 2 Struktur Organisasi PT. Wilmar Nabati Indonesia

(Sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Uraian Tugas dari Perusahaan :

1. GM (General Manager)
Memimpin, mengelola dan mengkoordinasikan semua hal yang berkaitan
dengan jalannya roda perusahaan.

2. FM (Factory Manager) Uraian Tugas:

a. Mengelola pabrik dan seluruh aset sumber daya yang berada dibawah
pengawasannya. Dan Menyusun rencana dan anggaran tahunan.
b. Merencanakan, mempersiapkan, melaksanakan dan mengawasi kegiatan
pengelolahan serta aspek yang lainnya agar mutu dan effisiensi yang
tinggi dapat dicapai dengan biaya yang ekonomis.
c. Dapat mengantisipasi kejadian yang mungkin merugikan perusahaan.
 44

3. Produksi
a. Administrasi
Bidang Administrasi bertugas untuk mengelolah semua kegiatan
administrasi dalam lingkungan pabrik untik mendapatkan data yang benar dan
akurat sehingga menghasilkan laporan dan informasi yang tepat waktu, relevan
dan konsisten sebagai alat pengendalian, serta melakukan pemesanan peralatan
dengan melihat kondisi dari barang atau peralatan.

b. Shift Leader
Shift Leader bertugas membagi pekerjaan yang akan dikerjakan kepada
operator. Mengontrol dan mengawasi jalannya sistem produksi yang berlangsung
di shift tempatnya bekerja.

c. Operator
Operator bertugas untuk mengoperasikan mesin atau peralatan yang ada
di pabrik.

d. Engineering
 Mechanic Uraian Tugas: Bertanggungjawab atas pelaksanaan kegiatan
maintenance repair mesin dan peralatan mekanik produksi. Melakukan
perbaikan mesin setelah mendapat laporan (Work Order) dari pihak
produksi.
 Electrical Uraian Tugas: Bertanggungjawab atas pemeliharaan,
perbaikan dan perencanaan seluruh instalasi listrik perusahaan, AC serta
peralatan listrik lainnya.
e. Genset atau Power
Bertanggung jawab atas pengawasan, pemeliharaan serta pemakaian
genset untuk menjalankan aktivitas perusahaan.

f. PPIC
PPIC bertanggung jawab membantu GM dalam hal perencanaan dan
 45

pemeriksaan mutu dan bahan baku untuk kelancaran operasional dan produksi.

g. Laboratorium (Quality Assurance)

Bertanggung jawab dalam pengawasan mutu dengan pengembangannya
serta dampak limbah terhadap lingkungan. Dalam melaksanakan tugas dan
kewajibannya, bertanggung jawab kepada factory manager. Bagian Quality
Control (QC) dijabat oleh karyawan dengan tingkat supervisor sebagai pembantu
pelaksana laboratorium Manager dibidang penelitian dan pengembangan bahan
baku pembantu. Bagian Effluent Treatment dijabat oleh karyawan perusahaaan
dengan tingkat asisten supervisor sebagai pembantu pelaksanaan Manager
Laboratorium dibidang pengawasan limbah pabrik. Dalam melaksanakan tugas
dan kewajibannya bertanggung jawab kepada laboratorium manager.

h. Acounting
Bagian Acounting dijabat oleh karyawan perusahaan dengan tingkat
superintendent sebagai pembantu GM dibidang keuangan. Bagian ini
bertanggungjawab kepada GM.

i. Security
Bidang security dijabat oleh karyawan yang bertanggung jawab dalam
menjaga keamanan didalam lingkungan perusahaan.

PT Wilmar Nabati Indonesia memiliki tenaga kerja yang terdiri dari

karyawan tetap dan harian. Karyawan tersebut di tempatkan sesuai dengan
kebutuhan perusahaan. Untuk menjelaskan rutinitas produksi PT Wilmar Nabati
Indonesia, karyawan tersebut ditempatkan sesuai dengan kebutuhan perusahaan.
Berdasarkan jam kerjanya tenaga kerja diperusahaan dikelompokkan atas dua
bagian yaitu :

a. Kelompok kerja langsung, yaitu kelompok kerja yang harus bekerja

secara terus menerus di dalam unit kerja. Kelompok ini langsung
berhubungan dengan proses yaitu bagian produksi dan laboratorium.
b. Kelompok kerja tak langsung, yaitu kelompok kerja yang hanya bekerja
 46

secara periodik didalam unit kerja, antara lain pegawai kantor dan petugas
kebersihan. Jam kerja yang berlaku di PT Wilmar Nabati Indonesia
terbagi atas dua yaitu :
1. General Time (non shift)
Adalah waktu kerja yang berlaku untuk karyawan yang bekerja dikantor
(administrasi). Waktu kerja yang berlaku pada general time adalah:
a. Pada hari senin sampai kamis: Pukul 08.00-12.00 WIB (bekerja) Pukul
12.00-13.00 WIB (istirahat) Pukul 13.00-16.00 WIB (bekerja)
b. Pada hari jum’at : Pukul 08.00-12.00 WIB (bekerja) Pukul 12.00-13.30
WIB (istirahat) Pukul 13.30-16.00 WIB (bekerja)
c. Pada hari sabtu: Pukul 08.00-13.00 WIB (bekerja)

2. Shift Time
Proses produksi di PT WINA berlangsung selama 24 jam, maka waktu
kerja untuk karyawan yang bekerja dilantai pabrik dibagi atas tiga shift kerja.
Karyawan yang bekerja pada shift tersebut dibagi lagi berdasarkan jadwal waktu
kerja pada masing-masing shift tersebut.

Pembagian waktu kerjanya adalah sebagai berikut:

a. Shift I : pukul 08.00-16.00 WIB

b. Shift II : pukul 16.00-24.00 WIB
c. Shift III : pukul 24.00-08.00 WIB
 47

5.3 logo Perusahaan

Gambar 5. 3 Logo Perusahaan
(Sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia)

5.4 Visi dan Misi Perusahaan

Adapun visi dan misi PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah sebagai
berikut:

Visi : PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah perusahaan kelas dunia yang
dinamis di bisnis agrikultur dan industri terkait dengan pertumbuhan
yang dinamis dengan tetap mempertahankan posisinya sebagai
pemimpin pasar dunia, melalui kemitraan dan manajemen yang
baik.

Misi : PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah menjadi Mitra bisnis yang
unggul dan layak dipercaya bagi stakeholder.

5.5 Manajemen Perusahaan

Sistem manajemen ditentukan oleh pengambilan keputusan atau
pemimpin perusahaan yang mana dari pemimpin ini akan lahir kebijakan penting
bagi perusahaan sehingga perusahaan dapat berjalan dengan baik. Manajemen
merupakan hal yang sangat penting dalam mengelola suatu perusahaan
tergantung dengan sistemnya. Tidak satu perusahaan pun yang dapat bertahan
 48

tanpa memiliki sistem manajemen yang efektif dan efisien. Berikut penjelasan
mengenai manajemen perusahaan, yaitu:

5.5.1 Nilai Perusahaan

Nilai Perusahaan adalah salah satu hal penting yang harus dilakukan oleh
sebuah perusahaan untuk membuat pekerjaan lebih mudah untuk diselesaikan dan
dapat menjaga kesehatan dan keselamatan karyawan berikut adalah hasil nilai
perusahaan PT. Wilmar nabati Indonesia :

1. Nilai-Nilai Inti Perusahaan

Sebagai acuan utama aktivitas perusahaan, Nilai inti perusahaan merupakan
hal penitng yang harus selalu dipegang teguh agar perusahaan menjadi satu
organisasi solid yang dapat terus bersaing dan berkembang, yang sering
dibacakan setiap hari Jum’at pada saat kegiatan Safety talk. berikut adalah nilai-
nilai inti perusahaan PT Wilmar Nabati Indonesia:

a. Profesionalisme yang didasari rasa memiliki.

b. Kerendahan hati yang didasari kesederhanaan.
c. Integritas yang didasari kejujuran.
d. Kerja keras yang didasari sinergi tim.
e. Kepemimpinan yang berwawasan global.

2. Budaya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) atau 5S

Budaya kerja yang diterapkan untuk memperbaiki kualitas lingkungan kerja

perusahaan adalah budaya kerja 5S. 5S merupakan dasar bagi mentalitas
karyawan untuk melakukan perbaikan (improvement) dan juga untuk
mewujudkan kesadaran mutu (quality awareness). 5S sendiri merupakan
singkatan dari seiri (ringkas), seiton (rapi), seiso (resik), seiketsu (rawat) dan
shitsuke (rajin), 5S juga merupakan salah satu tools yang dapat membantu
meningkatkan daya saing dalam indusri bisnis (Siska dan Sari, 2016). Adapun
penjelasannya sebagai berikut:
 49

a. Ringkas yaitu pilah dan pisahkan barang yang tidak perlu.

b. Rapi yaitu lakukan pendataan di tempat kerja.
c. Resik yaitu jaga kebersihan di tempat kerja.
d. Rawat yaitu pelihara kondisi ringkas - rapi - resik di tempat kerja .
e. Rajin yaitu biasakan ringkas - rapi - resik Setiap saat.

5.5.2 Ketenagakerjaan
Sistem ketenagakerjaan yang dibuat pada PT Wilmar Nabati Indonesia
Dumai tidak menggunakan sistem kontrak dengan karyawan. Yang meliputi :

1. Prosedur perekrutan tenaga kerja.

2. Sumber daya manusia.
3. Sistem pengupahan.

5.5.3 Pemasaran
Produk PT. Wilmar Nabati Indonesia Yang berupa olein dan stearin dan
PFAD tidak dipasarkan di pasar dalam negeri, melainkan diekspor ke pasar luar
negeri seperti Cina, India, Eropa, Singapura, dan negara-negara Tetangga
lainnya. PT. Wilmar Nabati Indonesia memasarkan produknya dengan sistem
business to business yang memasarkan produknya kepada industri-industri.

5.5.4 K3L (Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lingkungan)

PT. Wilmar Nabati Indonesia menyadari bahwa dalam melaksanakan
kegiatan mencari dan mengembangkan sumber daya minyak berpotensi untuk
menimbulkan dampak terhadap keselamatan, kesehatan kerja dan lingkungan
sekitarnya adalah merupakan kewajiban dan merupakan tanggung jawab PT.
Wilmar Nabati Indonesia.

Dalam menjalankan usaha dan kegiatan operasinya selalu mengutamakan

keselamtan dan kesehatan kerja bagi karyawan dan mitra kerjanya, meindungi
 50

lingkungan dari dampak yang ditimbulkan serta memelihara hubungan yang

harmonis dengan masyarakat setempat. Berikut adalah prinsip K3L yang dibuat
pada PT. Wina Dumai dan wajib dilakukan oleh semua karyawan.

a. Berdoalah sebelum memulai pekerjaan.

b. Pergunakan APD (helm, sepatu safety, rompi, dan sarung tangan).
c. Jagalah kebersihan lingkungan kerja.
d. Semua karyawan diharap peduli terhadap keselamatan kerja.
Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) merupakan upaya untuk
menciptakan suasana bekerja yang aman, nyaman dan mencapai tujuan yaitu
produktivitas setinggi-tingginya. Kesehatan dan Keselamatan Kerja sangat
penting untuk dilaksanakan pada semua bidang pekerjaan tanpa terkecuali proyek
pembangunan gedung seperti apartemen, hotel, mall dan lain-lain, karena
penerapan K3 dapat mencegah dan mengurangi resiko terjadinya kecelakaan
maupun penyakit akibat melakukan kerja. Smith dan Sonesh (2011)
mengemukakan bahwa pelatihan kesehatan dan kelelamatan kerja (K3) mampu
menurunkan resiko terjadinya kecelakaan kerja. Semakin besar pengetahuan
karyawan akan K3 maka semakin kecil terjadinya resiko kecelakaan kerja,
demikian sebaliknya semakin minimnya pengetahuan karyawan akan K3 maka
semakin besar resiko terjadinya kecelakaan kerja (Waruwu dan Yuamita, 2016).

Kecelakaan Kerja adalah suatu kejadian yang tak diduga dan tidak
dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktifitas yang telah diatur, oleh
karena itu APD sebaiknya melengkapi program pengendalian bahaya di
lingkungan kerja dan berguna untuk meningkatkan safety behaviour para tenaga
kerja masing-masing. Menurut Mangkunegara (2002) berpendapat bahwa
keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu pemikiran dan upaya untuk
menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga
kerja pada khususnya, dan manusia pada umumnya, hasil karya dan budaya untuk
menuju masyarakat adil dan makmur (Winasis dan Santoso, 2016).
 51

5.5.5 Fasilitas
Sejahteraan dari sumber daya manusia adalah salah satu Kunci
keberhasilan sebuah perusahaan. pada PT. Wilmar nabati Indonesia Dumai,
perusahaan menyediakan beberapa fasilitas untuk menunjang kehidupan
karyawannya, yaitu sebagai berikut:

1. Air Minum.
2. Toilet.
3 Tempat Parkir.
4 Mushola.
5 Poliklinik.
6 Loker karyawan dan pantry.
7 Alat transportasi di area kerja seperti mobil dan bus.
8 Perumahan untuk golongan tertentu dan karyawan yang terkena mutasi.
9 Peralatan kerja seperti telepon, handy talky, komputer dan APD (alat
pelindung diri) yang berupa sepatu, rompi, helm, dan sarung tangan.
10 Olahraga yang berupa senam, badminton, basket dan futsal.
11 Pemeriksaan kesehatan atau medical check up yang dilakukan setahun
sekali.
12 Pendidikan berupa training dan seminar serta Beasiswa bagi anak
karyawan yang berprestasi dengan nilai rata-rata 8,5 mulai dari SD SMP
SMA sampai dengan perguruan tinggi.

5.5.6 Program Kesejahteraan Karyawan

PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai memiliki program kesejahteraan
karyawan untuk menjamin kesejahteraan semua karyawan. Berikut merupakan
program program kesejahteraan karyawan yang diterapkan oleh PT. Wilmar
Nabati Indonesia Dumai:

1. Dana pensiun.
2. Program jaminan sosial Ketenagakerjaan dengan mewajibkan setiap pekerja
 52

mendaftar BPJS Ketenagakerjaan.

3. Gathering party yang diadakan setahun sekali untuk karyawan dan keluarga
yang diprogramkan dan diatur oleh Manajemen Perusahaan yang diadakan
bersamaan dengan ulang tahun PT. Wilmar yaitu bulan Agustus.
4. Koperasi karyawan yang digunakan sebagai sarana bantuan simpan pinjam.
jika karyawan butuh uang, maka bisa meminjam di koperasi yang biasanya
dibayarkan dengan potongan gaji, dengan maksimal pinjaman 10 juta.
5. Uang pesangon jika Berhenti bekerja.

5.5.7 Penghargaan Perusahaan

Sertifikasi yang sudah dilakukan PT. Wilmar Nabati Indonesia unit
Dumai- Pelintung:

 Produk yang dikeluarkan PT. Wilmar Nabati Indonesia telah mendapatkan

Sertifikat HALAL dari MUI sejak April 2011 untuk meyakinkan
konsumen bahwa produk yang dikonsumsi adalah produk yang benar-
benar HALAL.
 Untuk ISO 9001:2008 PT. WINA Pelintung sudah memperoleh
sertifikasinya sejak 2009.
 Untuk ISO 22000:2005 sudah diperoleh sertifikasi mulai dari April 2011.
 OHSAS 18001:2007 sertifikasi sejak September tahun 2014.
 Untuk sertifikasi GMP +B2 sudah dimulai sejak Oktober 2008.
 Sertifikasi ISCC sudah diperoleh sejak Maret 2011.
 Kosher sertifikasi sejak Desember 2011.
 RSPO dimulai sejak Agustus 2014.
 HVO sudah didapatkan sejak April 2016.
 Italian Scheme didapatkan mulai dari Mei 2016.
 BAB VI
TUGAS KHUSUS

MENGHITUNG EFISIENSI KINERJA ALAT NIAGARA FILTER PADA

PROSES REFINERY I
DI PT. WILMAR NABATI INDONESIA UNIT PELITUNG

6.1 Pendahuluan
PT Wilmar Nabati Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi
minyak goreng berbahan dasar CPO (Crude Palm Oil). Proses produksi minyak
goreng berlangsung secara kontinu. Proses pengolahan CPO menjadi minyak
goreng secara umum dapat dilihat bahwa secara garis besar proses pengolahan
minyak goreng terdiri atas empat proses utama yaitu proses degumming,
bleaching, deodorizing, dan fractinantion. Proses degumming merupakan proses
penghilangan getah, bleaching merupakan proses pencerahan warna, proses
deodorizing merupakan proses penghilangan bau, sedangkan proses fractinaton
merupakan proses pemisahan fraksi padat dengan frasksi cair dari CPO menjadi
stearin dan olein. Proses produksi minyak goreng melibatkan beberapa mesin
produksi diantaranya vessel, pump, mixer, membrane press filter, water chiller,
heat exchanger, crystalizer, bleacher, niagara filter dan lain sebagainya.

Niagara Filter berfungsi untuk memisahkan DBPO (Degumming

Bleaching Palm Olein) dari bleaching earth, gum, H3PO4. Adapun prinsip kerja
dari Niagara filter adalah pemisahan padat cair secara dinamik. Dimana
pemisahan Campuran (padat-cair) berdasarkan pada perbedaan ukuran partikel
dengan menggunakan penyaring. Penyaring pada Niagara filter berupa lembaran-
lembaran saringan yang tersusun dalam tangki secara verikal maupun horizontal.
Filtrasi dalam Niagara filter terjadi secara batch, karena pabrik harus berjalan
secara kontinu maka dioperasikan minimal 2 niagara filter agar ketika salah satu
Niagara filter dapat berjalan dan Niagara filter lainnya dapat dibersihkan.

53
 54

6.2 Tujuan Tugas Khusus

Adapun tujuan tugas khusus ini adalah untuk menghitung efisiensi kerja
alat Niagara Filter di Unit Refinery Plant 1 PT. Wilmar Nabati Indonesia –
Pelintung.

6.3 Ruang Lingkup Pelaksanaan

Kerja praktek dilaksanakan untuk mencapai tujuan dalam memahami
kinerja secara langsung dilapangan dengan menggabungkan teori yang telah
diperoleh di akademik. Oleh karena itu, dilakukan pembatasan lingkup
pengamatan untuk memahami proses pemisahan minyak DBPO dari bleaching
earth, gum, H3PO4 pada alat Niagara filter.

6.4 Tempat dan waktu Kerja Praktek

Praktek Kerja Industri dilaksanakan selama 31 hari mulai tanggal 1 Maret
2021 sampai dengan 31 Maret 2021. Tempat Pelaksanaan Praktek Kerja di PT.
Wilmar Nabati Indonesia – Pelintung yang berada di Jalan Pulau Sumatra, Kota
Dumai.

6.5 Tinjauan Pustaka

6.5.1 Pengertian Niagara Filter
Niagara Filter berfungsi untuk memisahkan DBPO (Degumming
Bleaching Palm Olein) dari bleaching earth, gum, H3PO4. Adapun prinsip kerja
dari Niagara filter adalah pemisahan padat cair secara dinamik. Dimana
pemisahan Campuran (padat-cair) berdasarkan pada perbedaan ukuran partikel
dengan menggunakan penyaring. penyaring pada Niagara filter berupa lembaran-
lembaran saringan yang tersusun dalam tangki secara verikal maupun horizontal.
Filtrasi dalam Niagara filter terjadi secara batch, karena pabrik harus berjalan
secara kontinu maka dioperasikan minimal 2 niagara filter agar ketika salah satu
Niagara filter dapat berjalan dan Niagara filter lainnya dapat dibersihkan.
 55

Aliran yang keluar dari bleacher tank  dialirkan menuju Niagara Filter .

Laju alir masuk pada niagara filter adalah 33.856 Kg/jam dengan tekanan 5,089
atm. Sedangkan suhu minyak pada saat masuk proses filtrasi dijaga pada 110 oc
pada suhu kekentalan minyak akan berkurang sehingga Gum dan spent BE akan
mudah dipisahkan dari minyak. Pada Niagara filter slurry melewati lembaran filter
dan bleaching earth  terjebak dalam lembaran filter. Spent earth hasil saringan
akan jatuh dalam spent earth tank dengan laju alir padatan sebanyak 547,3 kg/jam,
sementara BPO yang lolos saringan dengan laju alir 33.199,25 kg/jam akan
menuju polishing filter  untuk dilakukan penyaringan kembali.

Gambar 6. 1 Prinsip kerja Niagara Filter

(sumber: PT. Wilmar Nabati Indonesia)

Dalam proses penyaringan menggunakan Niagara Filter terjadi beberapa

tahapan proses yaitu :
 56

1. Filling
Pengisian Niagara Filter oleh minyak, baik yang telah melewati proses
Bleaching ataupun minyak yang dalam proses sirkulasi atau re-filter. Proses ini
dibantu oleh pompa Niagara Filter.
2. Coating
Pembuatan lapisan terluar yang berguna untuk menyaring sehingga
bleaching earth tidak terikut dengan minyak ketika proses filtrasi. Proses ini
bertujuan untuk membuat bleaching earth tertahan di filter leaf dan dilakukan
selama ± 10-15 sampai minyak terlihat bersih.
3. Filtration
Proses penyaringan dan pemisahan minyak dari bleaching earth dengan
ketentuan tekanan pada Niagara Filter maksimal ± 3 Bar. Apabila lebih dari 3 bar
dikhawatirkan saringan pada filter leaf bisa bocor.
4. Circulation
Circulation prinsipnya sama saja dengan coating hanya saja proses ini
dilakukan ketika buffer tank pada section bleaching sedang low atau tangki pada
BPO tank penuh.
5. Empty
Pengosongan minyak dari Niagara Filter. Menggunakan dry steam
bertekanan antara 2-2,5 bar. Tekanan yang terlalu tinggi dapat merusak filter leaf
pada Niagara Filter. Setelah low level dipastikan sudah terpenuhi, proses Empty
Filter telah selesai dan dipastikan dengan melihat sight glass dan dipastikan juga
tidak ada lagi minyak yang keluar dari Niagara Filter.
6. Drying
Proses pemberian steam yang bertujuan mengeringkan cake sehingga cake
tidak mengandung minyak dan mengurangi oil losses. Bersih tidaknya bisa dilihat
pada sight glass steam dan waktu yang diperlukan selama proses ini sekitar 15 –
20 menit.
7. Ventilation
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan tekanan di dalam Niagara Filter
agar menghindarkan gasket discharge valve rusak, dan merupakan safety pada
 57

pengoperasian Niagara Filter. Waktu ventilation yang diperlukan berkisar antara ±

2 – 4 menit.
8. Discharge
Proses pembuangan spenth earth dari Niagara Filter selama 15 menit dengan
cara penggetaran dari vibrator sehingga cake atau spent earth yang terbentuk turun
kebawah.
9. Vacum
Pada tahap ini Niagara filter dikosongkan dengan cara menghisap/menarik
udara/steam keluar oleh valve menuju tank. Udara harus dikeluarkan karena dapat
menyebabkan proses oksidasi pada minyak selama proses penyaringan sehingga
minyak menjadi hangus.
10. Full empying
Proses pengosongan keseluruhan minyak yang ada dalam Niagara filter.
11. Post emptying
Proses ini untuk mengeluarkan sisa – sisa minyak dari proses drying yang
terdapat dibagian bawah Niagara filter (bagian cekungan ). Proses ini berlangsung
hanya 1 menit.
12. Standby
Niagara Filter siap untuk dioperasikan kembali.

6.6 Metode Pelaksanaan Tugas Khusus

Adapun metode yang dilakukan dalam pelaksanaan tugas khusus ini

adalah :
1. Metode Diskusi
Dalam metode ini penulis mendiskusikan mengenai berbagai hal yang
menyangkut data dari tugas khusus kepada engineer proses. Diskusi yang
dilakukan berupa pengamatan mengenai pengolahan data ataupun
bagaimana alur proses dari reaksi yang terjadi pada Niagara Filter, serta
meminta pandangan kepada rekan-rekan maupun pembimbing dalam
mencari materi maupun solusi dalam memecahkan masalah yang terjadi.
 58

2. Metode literature
Pada metode ini penulis mencari referensi yang berhubungan dengan tugas
khusus yang bisa diperoleh dari berbagai sumber seperti control room,
manual operation alat dan laporan yang dipinjamkan pembimbing.
3. Metode survey lapangan
Pada kegiatan survey lapangan bertujuan untuk mengetahui bagaimana
kerja alat dan memahami proses produksi sehingga diharapkan penulis
dapat lebih memahami tentang tugas khusus ini.

6.7 Hasil dan Pembahasan

Hasil pengamatan kerja praktek di PT. Wilmar dapat dilihat dibawah ini.

6.7.1 Hasil
Hasil yang didapat dari pengamatan pada Niagara Filter pada Refinary 1 di
PT. Wilmar Nabati Indonesia – Pelintung dapat dilihat pada table 6.1

Tabel 6. 1 Hasil pengamatan Niagara Filter pada Refinary 1

Tanggal Operation time Loading time Efisiensi kerja
(jam) (jam) alat (%)

8 Maret 20 jam 24 jam 83,33%

9 Maret 19 jam 24 jam 79,6%

10 Maret 21 jam 24 jam 87,5%

11 Maret 21 jam 24 jam 87,5%

12 Maret 22 jam 24 jam 91,66%

13 Maret 18 jam 24 jam 75%

6.7.2 Pembahasan
6.7.2.1 Effisiensi Mesin Niagara Filter
Perhitungan Nilai Effesiensi merupakan suatu ketepatan atau kesesuaian
ketika mengerjakan suatu proses produksi dalam mengukur suatu keberhasilan
 59

yang di nilai dari segi besarnya penggunaan waktu untuk mencapai hasil dari
sebuah proses produksi. Dalam hal ini kita dapat melihat semaksimal apa Niagara
filter itu digunakan.

Pada table 6.1 dapat kita lihat berapa lama mesin itu di perkerjakan dalam
sehari (Operation time) dan berapa lama mesin itu beristirahat (Loading time). Hal
ini disebabkan oleh jenis CPO yang akan di produksi dan banyaknya CPO yang
akan di proses pada mesin Niagara filter dalam waktu tersebut, sehingga ada
batasan khusus untuk banyaknya CPO yang akan di produksi pada waktu tersebut.

Pada pengamatan Niagara Filter ini menggunakan bahan baku CPO Lv 56

yang di amati dalam satu hari produksi karena mesin Niagara filter sendiri
berjalan dalam 24 jam/hari. Pada tanggal 8 Maret 2021 lama kerja alat selama 20
jam dalam 24 jam sehari dimana alat berhenti bekerja (istirahat) selama 4 jam
sehingga memiliki nilai effisiensi sebesar 83,33%, pengamatan Niagara Filter hari
ke-2 tanggal 9 Maret 2021 lama kerja alat selama 19 jam dalam 24 jam sehari
dimana alat berhenti bekerja (istirahat) selama 5 jam sehingga memiliki nilai
effisiensi sebesar 79,6%, pengamatan Niagara Filter hari ke-3 tanggal 10 Maret
2021 lama kerja alat selama 21 jam dalam 24 jam sehari dimana alat berhenti
bekerja (istirahat) selama 3 jam sehingga memiliki nilai effisiensi sebesar 87.5%,
pengamatan Niagara Filter hari ke-4 tanggal 11 Maret 2021 lama kerja alat selama
21 jam dalam 24 jam sehari dimana alat berhenti bekerja (istirahat) selama 3 jam
sehingga memiliki nilai effisiensi sebesar 87,5%, pengamatan Niagara Filter hari
ke-5 tanggal 12 Maret 2021 lama kerja alat selama 22 jam dalam 24 jam sehari
dimana alat berhenti bekerja (istirahat) selama 2 jam sehingga memiliki nilai
effisiensi sebesar 91,66%, pengamatan Niagara Filter hari ke-6 tanggal 13 Maret
2021 lama kerja alat selama 18 jam dalam 24 jam sehari dimana alat berhenti
bekerja (istirahat) selama 6 jam sehingga memiliki nilai effisiensi sebesar 75%.

Dari data hasil pengamatan di atas kita dapat melihat nilai effesiensi pada
Niagara filter berbanding lurus dengan semakin lama mesin digunakan dalam 24
jam/hari maka effesiensi yang dihasilkan semakin tinggi. Dan ini membuktikan
 60

bahwa dalam proses produksi harus dapat memaksimalkan waktu agar

mendapatkan hasil yang lebih effesien.

Efisiensi yang disarankan di perusahaan 70% dengan kata lain mesin

produksi harus berkerja lebih dari 17 jam/hari, berdasarkan hasil pengamatan dan
pengolahaan data efisiensi yang diperoleh nilai efisiensi alat berada diatas 70%.
Nilai ini menyatakan bahwa kerja alat Niagara Filter berjalan dengan baik.
Sehingga perusahaan tidak mengalami kerugian saat melakukan kegiatan
produksi.

Untuk lebih jelasnya nilai grafik efisiensi alat selama proses

pengamatan dapat dilihat pada gambar 6.2 berikut:

Gambar 6. 2 Nilai Effisiensi Alat Niagara Filter

Berdasarkan Gambar 6.2 dapat dilihat bahwa nilai effisiensi yang
dihasilkan bervariasi selama satu minggu. Nilai effisiensi yang paling tinggi
terjadi pada tanggal 12 Maret 2021 yaitu sebesar 91,66%, sedangkan nilai
effisiensi yang paling rendah terjadi pada tanggal 13 Maret 2021 yaitu sebesar
75%. Perbedaan nilai effisiensi ini disebabkan karena perbedaan lamanya mesin
itu digunakan semakin lama waktu mesin bekerja maka semakin tinggi tingkat
effesiensi suatu mesin. Hal ini sangat berpengaruh pada banyaknya hasil produksi
 61

dalam sehari mesin bekerja. Hasil dari proses Niagara Filter adalah berupa
RDBPO (Refined Bleaced Deodorized Palm Oil).

6.8 Kesimpulan

Dari perhitungan Effisiensi menggunakan Niagara Filter, didapatkan

kesimpulan sebagai berikut :

Niagara Filter ini merupakan alat untuk memisahkan BPO dari bleaching
earth, gum, H3PO4 dengan prinsip dinamik. Efisiensi alat Niagara Filter yang
paling tinggi yaitu sebesar 91,66 % terjadi pada tanggal 12 Maret 2021,
sedangkan nilai effisiensi yang paling rendah terjadi pada tanggal 13 Maret 2021
yaitu sebesar 75 %.
 BAB VII

KESIMPULAN DAN SARAN

7.1 Kesimpulan
Berdasarkan data yang diperoleh, maka dapat diambil kesimpulan sebagai
berikut:

1. PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah salah satu anak perusahaan dari
Wilmar Group yang bergerak dalam bidang pengolahan dan merchandiser
minyak sawit ternama baik di Indonesia maupun luar negeri dan dianggap
telah berhasil bertahan ditengah persaingan pasar yang semakin kuat.
Perusahaan ini mengolah bahan mentah yaitu crude palm oil menjadi
produk setengah jadi (RBDPO) dan produk jadi yaitu RBDPOL dan
RBDPS.
2. Produk yang dihasilkan PT. Wilmar Nabati Indonesia adalah sebagai
berikut:
a. RBDPKO
b. PFAD
c. Olein
d. Sterin
3. Kapasitas pengolahan CPO pada PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai
bagian refinery adalah 6000 MT/hhari dan Fraksinasi sebanyak 4800
MT/hari.
4. Efisiensi alat Niagara Filter yang paling tinggi yaitu sebesar 91,66 %
terjadi pada tanggal 12 Maret 2021, sedangkan nilai effisiensi yang paling
rendah terjadi pada tanggal 13 Maret 2021 yaitu sebesar 75%.

7.2 Saran
Selama proses magang, penulis memperhatikan bahwa banyak pekerja
yang mengangkat barang-barang berat melalui tangga pada perusahaan. Dalam

70
 63

kesempatan ini penulis menyarangkan untuk membuat sebuah lift yang dapat
membantu pekerja untuk mengangkat barang yang berat ke lantai yang dituju.
Selain meringankan pekerjaan, pekerja juga dapat menghemat waktu dan energi,
serta mengurangi resiko kecelakaan kerja. Penulis juga menyarankan pembuatan
factory line marking. Hal ini bertujuan untuk meningkatkan keselamatan pekerja
dan bahkan visitors. Marking line ini juga dapat digunakan sebagai petunjuk arah
dan perpindahan secara general.
 DAFTAR PUSTAKA

Ketaren, S. 2005. Minyak dan Lemak Pangan. Penerbit Universitas Indonesia .

2012. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak Pangan. UI-Press. Jakarta.
Hal 64-65.

Risti, I. (2016). Uji Kualitas Minyak Goreng Curah Dan Minyak Goreng
Kemasan Di Manado. Jurnal Ilmiah Farmasi-UNSRAT, 5(4).

SNI. 2013. Minyak Goreng. BSN (Badan Standarisasi Nasional). Jakarta.

Sudarmaji, S., Haryono, B., dan Suhardi. 2003. Analisis Bahan Makanan
dan Pertanian. Yogyakarta. LibertyYogyakarta.

Winarno, F.G.2002. Kimia Pangan dan Gizi. Jakarta. PT Gramedis Pustaka

Utama.

71
 LAMPIRAN A
PERHITUNGAN

Data yang akan dipakai nanti dalam perhitungan yaitu data dari Refinery
Plant 1 yang bisa diambil dari log sheet. Berikut contoh perhitungannya.

a. Menghitung efisiensi Niagara Filter

Nilai ketersediaan (availability) dihitung dengan rumus sebagai berikut:

o p e ration t i me
Availability = x100%
loa dingti me

lo a ding t i m e−d o w ntime

= x 10 0 %
lo a dingt i m e

Dimana:

Loading Time = Total Available Time — Planned Downtime

Operation Time = Loading Time—Downtime

Operation Time = Loading Time— (Breakdown + Setup)

A. Perhitungan Efisiensi
Data yang didapat:
A. Tanggal 8 Maret 2021
 Operation time = 20 jam
 Loading time = 24 jam
o p e ration t i me
Availability = x100%
l o a ding t im e
20
= x100%
24

= 83,33 %

B. Tanggal 9 Maret 2021

72
 66

 Operation time = 19 jam

 Loading time = 24 jam
o p e ration t i me
Availability = x100%
l o a ding t im e
19
= x 100%
24

= 79,16 %

C. Tanggal 10 Maret 2021

 Operation time = 21 jam
 Loading time = 24 jam
o p e ration t i me
Availability = x100%
l o a ding t im e
21
= x 100%
24

= 87,5 %

D. Tanggal 11 Maret 2021

 Operation time = 21 jam
 Loading time = 24 jam
o p e ration t i me
Availability = x100%
l o a ding t im e
21
= x 100%
24

= 87,5 %

E. Tanggal 12 Maret 2021

 Operation time = 22 jam
 Loading time = 24 jam
o p e ra tion t i me
Availability = x100%
l o a ding t im e
 67

22
= x 100%
24

= 91,66 %

F. Tanggal 13 Maret 2021

 Operation time = 18 jam
 Loading time = 24 jam

Availability =
a t ion t i me x 10 0 %
lo a dingt i m e
18
= x 100%
24

= 75 %