Laporan KP Pusri 2019 (Universitas Islam Indonesia)

No: KP/TK/2019/
LAPORAN KERJA PRAKTEK

PEMBUATAN ULANG HAZOPS (HAZARD OPRATIONALY STUDY)
REAKTOR UREA PADA UNIT UREA PUSRI-III
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG
09 SEPTEMBER 2019 -12 OKTOBER 2019
Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Kimia
Bidang Teknik Kimia
Oleh
Alvian Yudhana Prawiranegara (16521150)
Muhammad Ali (16521191)
KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ISLAM INDONESIA
YOGYAKARTA
2019
i
Laporan Kerja Praktek Universitas Islam Indonesia
LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN KERJA PRAKTEK
Oleh :
Nama : Alvian Yudhana Prawiranegara Nama : Muhammad Ali
NIM : 16521150 NIM : 16521191
Yogyakarta, 4 Oktober 2019
Menyetujui :
Pembimbing Kerja Praktek
Lilis Kistriyani S.T.,M.Eng.

NIP. 155211303
Mengetahui :
Ketua Program Studi Teknik Kimia
Fakultas Teknologi Industri
Universitas Islam Indonesia
Ir. Suharno Rusdi, P.hD

NIP. 845210102
ii
HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN
Laporan Kerja Praktek ini dajukan oleh :
Nama/NIM : Alvian Yudhana Prawiranegara (16521244)
Muhammad Ali (16521129)
Judul : Pembuatan ulang hazops (Hazard Oprationaly Study) Reaktor Urea

pada unit UREA PUSRI- III
Telah berhasil dilaksanakan Kerja Prakek di Departemen Operasi PUSRI – III
Tanggal 09 September 2019 s/d 12 Oktober 2019
Palembang, 4 Oktober 2019
Mengerahui, Menyetujui,
Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing Kerja Praktek

Superintendent Urea Pusri III
Desmawati M. Rio Rinaldy

Badge no. 85-5051 Badge no. 11.2516
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadiran Tuhan Yang Maha Esa, yang telah melimpahkan
rahmat dan karunia-Nya, sehingga laporan kerja praktek ini dapat terselesaikan.
Penulisan laporan kerja Praktik ini dilakukan dalam rangka memenuhi salah satu
syarat untuk mencapai gelar Sarjana Teknik Program Studi Teknik Kimia,
Universitas Islam Indonesia.
Laporan kerja praktik ini merupakan hasil dari penelitian selama satu bulan
pada tanggal 09 September 2019 sampai 12 Oktober 2019 di PT. PUPUK
SRIWIDJAJA Palembang yang berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kecamatan Kalidoni,
Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan.
Kerja Praktek merupakan mata kuliah yang wajib diselesaikan oleh
mahasiswa jurusan Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia, agar mahasiswa
dapat menerapkan ilmu yang didapat di bangku kuliah pada bidang industri yang
akan di jalani setelah lulus kuliah. Serta dapat mencari pengalaman turun langsung
di dunia industri.
Dalam penulisan laporan kerja praktik ini penulis mengucapkan banyak
terima kasih kepada:
1. Allah SWT, atas rahmat karunia-Nya penulis dapat mengerjakan kerja
praktek ini.
iv
2. Kedua Orang Tua kami yang telah memberikan banyak doa, motivasi serta
dukungan dalam pelaksanaan Laporan Kerja Praktek ini maupun dalam
penyelesaian Laporan Kerja Praktek ini.
3. Bapak Dr. Suharno Rusdi. selaku kepala jurusan Teknik Kimia Universitas
Islam Indonesia.
4. Ibu Lilis Kistriyani S.T.,M.Eng selaku dosen pembimbing Kerja Praktik
Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam
Indonesia.
5. Bapak Alfa Widyawan selaku Manajer Pabrik Pusri - III.
6. Bapak H.Helvy Hamid dan Bapak Okta Reza Pahlevi selaku Superintendent
Unit Amoniak P-III dan selaku Asisten Superintendent Unit Ammoniak P-
III.
7. Bapak Ibrahim selaku Superintendent Unit Utilitas P-III.
8. Bapak Eko Yunianto selaku Asisten Superintendent Unit Utilitas P-III dan
selaku Pembimbing tugas khusus kerja praktik kami.
9. Bapak Akhmad Kurniawan dan Bapak Budiman Rudi selaku
Superintendent Unit Urea P-III dan selaku Asisten Superintendent Unit
Urea P-III.
10. Bapak Winan di Teknik Proses yang telah membantu kami dalam
berkonsultasi dan mencari data Utiltas P-III.
11. Para operator panel dan lapangan di unit urea, ammonia, dan utilitas yang
telah banyak membantu dalam memberikan materi dan membimbing saat
orientasi lapangan.
v
12. Bapak Herman,Bapak Heri,Bapak Andi Wijaya dan kelompok sift nya yang
telah banyak membantu dan menghibur kami selama di Panel Urea P-III .
13. Bapak Chans Pratama,Bapak Nova Rian ,Bapak Gustian Aidil Fitri,Bapak
Wildan Danwil yang telah banyak membantu dan memberikan kenangan
indah selama di panel Ammoniak P-III.
14. Bapak Iryanto dkk yang telah mebantu kami selama di Unit Utilitas P-III.
15. Asha dan Asiyah yang telah menjadi teman diskusi ,teman berbagi
ilmu,serta teman dalam suka maupun duka selama di Sumatra Selatan.
Penulis berharap bantuan kritik dan saran yang membangun karena penulis
mengetahui banyaknya kekurangan dan kesalahan dalam laporan kerja
praktik ini. Penulis berharap laporan kerja praktik ini berguna untuk
mahasiswa lain dalam mengerjakan laporan kerja praktik.
Palembang, 01 oktober 2019
Penulis
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN ................................................. iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. x
BAB I. PENDAHULUAN ..................................................................................... 2
1.1. Latar Belakang .......................................................................................................... 2
1.2. Tujuan ...................................................................................................................... 4
1.3. Deskripsi Umum ....................................................................................................... 5
1.3.1. Latar Belakang Pendirian PT Pupuk Sriwidjja Palembang ................................. 5
1.3.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ........................................................... 6
(Sumber: PT Pupuk Sriwidjaja Palembang)............................................................... 10
1.3.3. Visi dan Misi .................................................................................................... 10
1.3.4. Nama Perusahaan dan Makna Logo PT Pupuk Sriwidjaja ............................... 10
1.3.5 Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ........................................... 13
1.3.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Departemen Operasi P-III ............. 14
1.3.7. Kompartemen PPKKL ..................................................................................... 17
1.3.8. Kompartemen Pemeliharaan .......................................................................... 19
1.3.9. Kompartemen Operasi ................................................................................... 20
BAB II. URAIAN PROSES PROSES ............................................................... 25
2.1 Bahan Baku ....................................................................................................... 25
2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia .......................................................... 25
2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea .................................................................. 29
2.2 Proses Produksi ................................................................................................ 33
2.2.1. Proses Produksi Ammonia ....................................................................... 33
2.2.2. Proses Produksi Urea ............................................................................... 49
vii
2.3 Produk............................................................................................................... 67
2.3.1 Produk Utama ......................................................................................... 67
2.3.2 Produk Samping...................................................................................... 68
2.4 Utilitas............................................................................................................... 69
2.4.1 Unit Water Treatment .............................................................................. 69
2.4.2 Unit Demin Water (Air Bebas Mineral).................................................... 70
2.4.3 Unit Cooling Water System (Sistem Air Pendingin) ................................ 70
2.4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA) ............................................... 71
2.4.5 Unit Steam System ................................................................................... 71
2.4.6 Electric Power Generation System (EPGS) ............................................... 71
2.5 Pengelolaan Lingkungan di PT. Pupuk Sriwidjaja ............................................ 72
2.5.1 Penanganan Limbah Cair ...................................................................... 72
2.5.2 Penanganan Limbah Padat .................................................................... 74
2.5.3 Penanganan Limbah Gas ....................................................................... 75
BAB III. TUGAS KHUSUS................................................................................ 77
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................... 102
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 105
5.1 Kesimpulan ........................................................................................................... 105
5.2 Saran ..................................................................................................................... 105
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 106
Lampiran Perhitungan
Lampiran Gambar
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Data Pabrik PT PUSRI Palembang ……………………………… 9
Tabel 2.1 Karakteristik dan Komposisi Gas Alam………………………….. 25
Tabel 2.2 Sifat Fisik Gas Alam ……………………………………………... 26
Tabel 2.3 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi..………………….. 26
Tabel 2.4 Komposisi Udara ………………………………………………… 28
Tabel 2.5 Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia ……………………….. 28
Tabel 2.6 Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea ……………………. 29
Tabel 2.7 Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea …………………………... 30
Tabel 2.8 Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea ………………………… 30
Tabel 2.9 Spesifikasi Cooling Water pada Pabrik Urea ……………………. 30
Tabel 2.10 Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea ………………….. 31
Tabel 2.11 Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea ………………… 31
Tabel 2.12 Spesifikasi Nitrogen Yang Digunakan pada Pabrik Urea ……..…..31
Tabel 2.13 Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang ………………………… 67
ix
Tabel 2.14 Spesifikasi Ammonia PT.PUSRI Palembang ……………………. 67
Tabel 3.1 (Data Aktual) Kondisi suhu dan level basin pada cooling tower…82
Tabel 3.2 Rate operasi Ammonia P-III ……………………………………... 82
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Logo PT. PUSRI Palembang …………………………………...…11
Gambar 1.2 Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ……. 13
Gambar 1.3 Tugas Dan Wewenang Direktorat Produksi…………………….....16
Gambar 2.1 Diagram Pabrik Ammonia ……………………………………….. 33
Gambar 2.2 Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia………………….…...47
Gambar 2.3 Blok Diagram Proses Urea ………………………………………. 66
x
xi
ABSTRAK
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang didirikan
sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia. PT Pupuk Sriwidjaja memiliki
3 unit proses, yaitu unit utilitas, unit ammonia, dan unit urea. Bahan baku utama
dalam produksi ammonia adalah gas alam, udara dan air sedangkan bahan baku
untuk produksi pupuk urea adalah ammonia cair dan gas CO2. PT. Pusri
menggunakan proses Kellog Design dalam proses pembuatan ammonia. Tidak
hanya menghasilkan ammonia, unit ini juga menghasilkan gas CO2 yang
dibutuhkan pada pembuatan urea. Secara garis besar proses pemnuatan ammonia
terdiri dari enam tahap, yaitu feed treating, produksi gas sintesa, purifikasi, sintesa
ammonia, pendinginan dan pemurnian, dan PGRU ( Purge Gas Recovery Unit ).
Pupuk urea PT. Pusri diproduksi menggunakan Advanced Process for Cost and
Energy Saving (ACES) yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan kualitas
tinggi. Secara garis besar proses pembuatan urea dibagi menjadi empat tahap, yaitu
sintesa, purifikasi dan dekomposisi, recovery, kristalisasi dan pembutiran. Produk
utama yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang adalah pupuk urea dalam bentuk
butiran (prilled) dan ammonia, sedangkan produk samping adalah ammonia ekses,
nitrogen cair, oksigen cair, CO2 dan Dry Ice.
Kata-kata kunci : PT Pupuk Sriwidjaja, ammonia, urea, utilitas
1
BAB I. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Seiring dengan berkembangnya zaman, bidang perindustrian di Indonesia
sangat mengalami peningkatan dan perkembangan yang pesat. Hal ini
menyebabkan persaingan dalam dunia kerja semakin ketat, sehingga dibutuhkan
sumber daya manusia yang handal dan berkualitas dalam bidang industri khususnya
bidang teknik kimia. Peningkatan sumber daya manusia dapat dicapai melalui
lembaga-lembaga pendidikan formal maupun non-formal melalui peningkatan
kualitas pendidikan dan prasarana yang mendukung dari kegiatan pendidikan
tersebut. Selain itu pesatnya perkembangan teknologi khususnya di industri juga
menuntut mahasiswa untuk mengetahui setiap perubahan-perubahan yang terjadi.
Perguruan tinggi sebagai bagian dari sistem pendidikan nasional bertujuan
mengembangkan mahasiswa menjadi manusia Indonesia yang beriman dan
bertaqwa kepada Tuhan Yang Maha Esa serta berbudi pekerti yang luhur, memiliki
pengetahuan dan keterampilan, kepribadian yang mantap dan mandiri. Memiliki
sikap dan kemampuan akademik yang baik serta bisa menerapkan,
mengembangkan, dan menyebarkan ilmu pengetahuan dan teknologi melalui
pengembangan sumber daya manusia, penelitian serta pengkajian untuk menunjang
industrialisasi dalam rangka mewujudkan kesejahteraan masyarakat. Sehingga
dapat dijadikan sebagai bekal pengabdian untuk memberikan sumbangsih
pemikiran dan tenaga kepada bangsa dan negara.
Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan
melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Guna
2
mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi
dibutuhkan kerja sama dan jalur komunikasi yang baik antara berbagai pihak, mulai
dari perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah ataupun pihak swasta.
Untuk mempersiapkan lulusan teknik kimia yang professional dalam
process engineer, peneliti dan pendidik, Program Studi Teknik Kimia Universitas
Islam Indoneseia memberikan kesempatan bagi para mahasiswanya untuk
melaksanakan Kerja Praktek (KP). Kerja Praktek dilaksanakan sebagai
kelengkapan teori (khususnya di bidang keahlian) serta sebagai wujud kerjasama
antara perguruan tinggi dan industri. Dengan dilaksanakanya KP tersebut
mahasiswa diharapkan dapat memperoleh pengalaman visual dan pengenalan di
lapangan tentang operasi dari suatu proses produksi, serta dapat meningkatkan
keterampilan.
Persero yang bergerak di industri pupuk dan petrokimia yang bertempat di
Sumatera Selatan adalah PT. Pupuk Sriwidjaja. Perusahaan yang didirikan sebagai
pelopor pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959 di Palembang
Sumatera Selatan, dengan nama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero). PT. Pupuk
Sriwidjaja merupakan salah satu Perusahaan Pupuk ternama. Perusahaan ini juga
telah berhasil dalam mengembangkan inovasi teknologi proses yang menghasilkan
produk – produk berkualitas tinggi dengan hasil yang optimal. PT. Pupuk Sriwidjaja
merupakan tempat Kerja Praktek yang sangat relevan untuk meningkatkan
kapasitas sebagai mahasiswa Program Studi Teknik Kimia kelak karena mahasiswa
akan mendapatkan ilmu dan pengalaman yang luar biasa ketika melakukan Kerja
Praktek di PT. Pupuk Sriwidjaja. Oleh karena itu penulis melakukan kerja praktek
3
di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dengan harapan dapat mempelajari setiap proses
yang ada di PT Pupuk Sriwidjaja.
1.2. Tujuan
Tujuan kerja praktek ini dimaksudkan untuk :
1. Untuk memenuhi persyaratan kurikulum program studi Teknik Kimia
Fakultas Teknik Industri Universitas Islam Indonesia.
2. Untuk memperoleh gambaran secara nyata tentang penerapan dari ilmu atau
teori yang selama ini diperoleh melalui bangku kuliah dan
membandingkannya dengan kondisi nyata yang ada di lapangan.
3. Untuk mengenal secara umum kondisi pabrik baik sejarah, layout maupun
organisasi pabrik di PT. Pupuk Sriwidjaja untuk menerapkan organisasi
yang ada di Universitas Islam Indonesia.
4. Untuk mengerti dan memahami deskripsi (gambaran) proses yang terjadi di
unit-unit proses PT. Pupuk Sriwidjaja.
5. Untuk memperoleh pengalaman suasana kerja pada lingkungan industri dan
mengembangkan wawasan engineering.
4
1.3. Deskripsi Umum
1.3.1. Latar Belakang Pendirian PT Pupuk Sriwidjja Palembang
Indonesia adalah negara agraris yang memiliki sumber alam yang kaya dan
tenaga kerja yang melimpah, sehingga sektor pertanian merupakan prioritas utama
yang mendapat perhatian dari Pemerintah. Di sisi lain laju pertumbuhan penduduk
yang terus meningkat membawa korelasi meningkatnya kebutuhan pangan yang
harus diikuti dengan usaha peningkatan produksi melalui upaya intensifikasi dan
ekstensifikasi di sektor pertanian serta pembangunan pabrik kimia.
Pada saat kehidupan perekonomian Indonesia mengalami masa sulit di awal
tahun enam puluhan, dengan tingkat inflasi yang tinggi terutama disebabkan
rendahnya suplai bahan pangan di dalam negeri dan terbatasnya sumber dana untuk
mengimpor barang-barang kebutuhan masyarakat.
Sebagai negara penghasil minyak dan gas bumi, maka masalah penyediaan
bahan baku bagi keperluan pabrik urea sudah terpecahkan dengan sendirinya
bahkan tersedia dalam jumlah yang cukup besar. Berjuta-juta cubic feet gas alam
dapat disalurkan ke dalam pabrik urea yang berasal dari berbagai lapangan minyak
yang terdapat di Sumatera Selatan, seperti Pendopo dan Prabumulih, Semuanya itu
merupakan jaminan bagi kesinambungan berproduksinya pabrik urea untuk jangka
waktu yang lama. Kedengarannya amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari
gas alam, air dan udara. Udara tersedia tidak terbatas sedang gas alam terdapat
banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia bukanlah menjadi masalah
yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi kepentingan
pertaniannya. di samping pemerintah telah membatasi impor beras untuk mencegah
5
krisis neraca pembayaran, maka PT Pupuk Sriwidjaja palembang mulai mencatat
kehadirannya di tengah masyarakat.
1.3.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
PT Pupuk Sriwidjaja merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
produksi dan pemasaran pupuk. PT Pupuk Sriwidjaja didirikan berdasarkan akta
Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan
dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960.
Pada saat itu, yang menjadi Presiden Direktur PT Pupuk Sriwidjaja adalah Ir.
Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk
melaksanakan dan menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang
ekonomi dan pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia
lainnya. PT Pupuk Sriwidjaja semula merupakan Badan Usaha Milik Negara
berbentuk Perseroan Terbatas. Berdasarkan PP No. 20 tahun 1964 status hukumnya
diubah menjadi Perusahaan Negara. Tetapi dengan PP No. 20 tahun 1969
dikembalikan lagi status hukumnya menjadi Perseroan Terbatas. Pada tahun 1997,
PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai induk perusahaan yang membawahi empat
BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan petrokimia, yaitu PT
Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang Cikampek, PT Pupuk Kaltim dan PT Pupuk
Iskandar Muda serta satu BUMN yang bergerak pada bidang engineering,
procurement & construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri.
Pada tahun 1998, anak perusahaan PUSRI bertambah satu BUMN lagi,
yaitu PT Mega Eltra yang bergerak di bidang perdagangan. Pada tahun 2010
6
dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari Perusahaan Perseroan (Persero) PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dan pengalihan hak
dan kewajiban yang ada pada PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB pada tanggal 24
Desember 2010 yang berlaku efektif pada tanggal 1 Januari 2011.
Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
Dahlan Iskan meresmikan PT Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC) sebagai
nama induk perusahaan pupuk yang baru, menggantikan nama PT Pupuk Sriwidjaja
(Persero). PT Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap menggunakan brand dan merk
dagang PT Pupuk Sriwidjaja. Program yang dilakukan oleh PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang telah dapat menghasilkan adanya peningkatan jumlah produksi amoniak
dan urea dengan mengurangi konsumsi energi yang dibutuhkan. Keberadaan empat
pabrik yang dimiliki saat ini telah menjadikan PT Pupuk Sriwidjaja sebagai
produsen pupuk urea terbesar yang ada di Indonesia.
Pabrik pertama yang dididirikan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah
PUSRI-I diresmikan pada tanggal 4 November 1969 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton amoniak per hari dan 300 ton urea per hari. Produksi pertama yang
dilakukan pada PUSRI-I pada tanggal 16 Oktober 1963. Pada tahun 1965,
direncanakan dilakukan perluasan pabrik pada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang.
Perluasan wilayah pabrik ini dilakukan melalui penandatanganan perjanjian
kerjasama antara Departemen Perindustrian PT Pupuk Sriwidjaja dengan
Perusahaan Toyo Engineering Corp yang berasal dari Jepang. Rencana tersebut
menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan pada peristiwa G30S/PKI.
7
Tahun 1968, dilakukan perencanaan pembangunan kembali dengan
diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & associate dari Amerika
Serikat. Tahun 1972, didirikan pabrik PUSRI-II dengan kapasitas terpasang 660 ton
amoniak/hari dan 1150 ton urea/hari, dan pembangunannya selesai pada tahun 1974
dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada tahun
1992, dilakukan optimalisasi kapasitas produk pabrik PUSRI-II menjadi 570.000
ton urea per tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk yang meningkat pada waktu
yang hampir bersamaan dididirkan PUSRI-III dan IV.
Pabrik PUSRI-III didirikan pada 21 mei 1976 oleh Kellog Overseas Corp.
dan Toyo Engineering Corp dengan kapasitas terpasang 1000 ton amoniak perhari
dengan menggunakan proses Kellog dan 1725 ton urea/hari atau 330.000 ton
amoniak pertahun dan 570.000 ton urea pertahun dengan proses Mitsui Toatsu Total
Recycle (MTTR) C-Improved. Sedangkan pabrik PUSRI-IV didirikan dalam kurun
waktu 5 bulan setelah diadakan pembangunan pabrik PUSRI-III. Kapasitas
terpasang dan proses yang ada pada PUSRI-IV sama dengan PUSRI-III.
Tahun 1985, pabrik PUSRI-I dihentikan operasinya karena dinilai tidak
efisien lagi. Pada tahun 1990 didirikan pabrik PUSRI-IB yang digunakan sebagai
pengganti pabrik PUSRI-I dengan kapasitas terpasang 446.000 ton amoniak
pertahun dengan menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea pertahun
menggunakan proses Advanced Process for Cost and Energy Saving (ACES) dari
TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku menuntut
PT Pupuk Sriwidjaja membutuhkan suatu proyek baru. Pada tahun 1992 PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang melakukan proyek yang bertujuan untuk optimalisasi proses
8
yang diberi nama Ammonia Optimazation Project (AOP) dan melakukan
kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Peningkatan kapasitas
produksi pada pabrik dilakukan dengan adanya proyek tersebut. Hal ini terjadi
karena dilakukan peningkatan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar
10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses tersebut membuat PT Pupuk
Sriwidjaja mampu meningkatkan produksi pabrik hingga 1.324.000 ton amoniak
per tahun dan 2.090.000 ton urea per tahun.
Tabel 1.1. Data Pabrik PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Tahun Mulai Licencor Kapasitas Pelaksanaan

Pabrik
Beroperasi Proses (ton/tahun) Konstruksi
Amoniak: Kellog
Kellog MTC,
218.000 Overseas
PUSRI-II 1974 Total Recycle
Urea: Corporation
C Improved
570.000 (AS)
Amoniak: Kellog
Kellog MTC,
330.000 Overseas
PUSRI-III 1976 Total Recycle
Urea: Corporation
C Improved
570.000 (AS)
Amoniak: Kellog
Kellog MTC,
330.000 Overseas
PUSRI-IV 1977 Total Recyle C
Urea: Corporation
Improved
570.000 (AS)
Kellog
Advance
Process for Amoniak:
PT Rekayasa
Cost and 446.000
PUSRI-IB 1995 Industri
Energy Urea:
(Indonesia)
Saving. ACES 570.0000
of Toyo Eng.
Corp
Amoniak: PT Rekayasa
PUSRI-IIB ACES of Toyo 907500 Industri
2017 Eng. Corp (Indonesia)
9
KBR Purifier
Technology
(Sumber: PT Pupuk Sriwidjaja Palembang)
1.3.3. Visi dan Misi
• Visi
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
• Misi
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara
efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan".
1.3.4. Nama Perusahaan dan Makna Logo PT Pupuk Sriwidjaja
Nama sriwidjaja diabadikan pada perusahaan yang baru tumbuh ini, untuk
mengenang kembali kejayaan kerajaan Indonesia pertama yang telah termasyhur
di segala penjuru dunia. Di samping itu penggunaan nama Sriwidjaja merupakan
penghormatan bangsa Indonesia kepada leluhurnya yang pernah membawa
Nusantara ini ke puncak kegemilangan pada sekitar abad ke tujuh yang silam.
Dengan demikian pendirian pabrik pupuk yang dikaitkan dengan keluhuran
"Sriwidjaja" mempunyai relevansi bagi kebesaran cita-cita khususnya dalam
kesatuan dan ketahanan wawasan nusantara. Sedangkan perahu Kajang yang
merupakan legenda rakyat di sepanjang Sungai Musi diangkat menjadi merk
dagang PT Pupuk Sriwidjaja.
10
Gambar 1.1 Logo PT. PUSRI Palembang
Lambang Pusri yang berbentuk huruf “U” melambangkan singkatan
‘Urea’, lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep Kehakiman
& HAM no 021391
Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal
akte pendirian PT Pusri.
Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan
bulan Desember pendirian PT Pusri.
Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang
mekar berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan
ini melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri.
11
Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak
di tepian Sungai Musi.
Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta
akan prospek perusahaan dimasa datang.
Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi
garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang
melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan,
ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-
cita itu
12
1.3.5 Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Gambar 1.2. Bagan Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
13
1.3.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Departemen Operasi P-III
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan
pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun
operasional perusahaan. Tugas operasional dilaksanakan oleh dewan direksi yang
terdiri dari Direktur Utama yang membawahi empat orang direktur, yaitu:
1. Direktur Produksi
2. Direktur Komersil
3. Direktur Teknik dan Pengembangan
4. Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut :
1. Direksi
2. General Manager
3. Manager
4. Superintendent
5. Asisten Superintendent
6. Foreman senior
7. Foreman
8. Karyawan
14
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur Produksi
merupakan salah satu komponen penting dalam perusahaan karena bertanggung
jawab terhadap kelangsungan proses produksi PT. PUSRI Palembang. Direktur
produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :
1. Plant Manager PUSRI IB
2. Plant Manager PUSRI IIB
3. Plant Manager PUSRI III
4. Plant Manager PUSRI IV
5. Plant Manager Teknik Produksi
6. Kepala PU&A
Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III dan PUSRI IV
bertugas mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada setiap pabrik. Setiap
pabrik dipimpin oleh seorang Plant Manager yang membawahi 3 bagian operasi
yang tiap – tiap bagian itu dikepalai oleh seorang Superintendent. Bagian itu antara
lain:
1. Bagian Utilitas
2. Bagian Ammonia
3. Bagian Urea
Untuk promosi kejenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi loyalitas,
dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama karyawan dan
produktivitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi yang kosong dan
15
sistemnya dari bawah keatas, sedangkan untuk mutasi jabatan dilakukan pada posisi
yang hampir sejajar. Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
1. Senin – Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan Pukul 13.00 - 16.30 WIB
Istirahat pukul 12.00 - 13.00 WIB
2. Jumat : Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan Pukul 13.00 - 17.00 WIB
Istirahat pukul 11.30 - 13.00 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur produksi
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1. Divisi operasi
2. Divisi pengendalian pabrik, keselamatan kerja, dan lingkungan
3. Divisi pemeliharaan
Gambar 1.3 Tugas Dan Wewenang Direktorat Produksi
Organisasi PT PUSRI dipimpin oleh seorang direktur utama dan dibantu
oleh 5 orang direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi dibantu oleh staf dan
kepala departemen. Direksi ini bertanggung jawab kepada dewan komisaris, dan
16
dewan komisaris terdiri dari wakil-wakil pemegang saham yang bertugas
menentukan kebijaksanaan umum atas kegiatan dan pekerjaan yang dilakukan oleh
dewan direksi. Dewan komisaris terdiri dari wakil-wakil pemerintah, yaitu:
1. Departemen Pertanian
2. Direktur Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
3. Departemen Perindustrian Direktorat Jendral Industri Kimia Dasar
4. Departemen Pertambangan dan Energi
Dalam pengoperasian pabrik, direktur yang berhubungan dengan proses atau
pelaksanaan tugas operasional adalah direktur produksi. Direktur produksi
membawahi 3 kompartemen / divisi yaitu :
1. Kompartemen Pemeliharaan
2. Kompartemen Operasi
3. Kompartemen Pengendalian Pabrik, Keselamatan kerja dan Lingkungan
(PPKKL)
1.3.7. Kompartemen PPKKL
Kompartemen ini dikepalai oleh seorang General Manajer dan
membawahi 4 Departemen, yaitu:
• Departemen Rendal Produksi
• Departemen Laboratorium
• Departemen K3LH
• Departemen Jaminan dan Pengendalian Kualitas
a. Departemen Rendal Produksi
17
Departemen ini dikepalai oleh seorang Manajer. Departemen ini
terbagi menjadi 3 bagian, yaitu :
• Bagian Teknik Proses
• Bagian Perencanaan dan Pelaporan Produksi
• Bagian Perencanaan Material Produksi
Departemen ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan performa pabrik
serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional pabrik.
Bagian Teknik Proses mempunyai 2 koordinator, yaitu:
--- Koordinator Teknik Proses I (PUSRI IB & IIB)
--- Koordinator Teknik Proses II (PUSRI III & IV)
Masing-masing kelompok beranggotakan process engineer, sesuai
dengan bagiannya masing-masing, yang bertanggung jawab terhadap proses yang
ada dalam pabrik yang ditanganinya. Lebih rinci lagi, Bagian Teknik Proses
mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :
a. Memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik sehingga dapat
dioperasikan pada kondisi yang optimum.
b. Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi.
c. Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit terkait.
d. Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi
dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktivitas.
e. Memberikan rekomendasi pergantian katalis, resin, dan bahan-bahan
sejenis.
18
b. Departemen Laboratorium
Dinas ini bertugas dalam analisa kontrol serta menentukan dan mengawasi
kualitas produk dan bahan baku. Dinas Laboratorium mempunyai tiga orang Kepala
Bagian, yaitu:
▪ Superintenden Laboratorium Kimia Analisis
▪ Kepala Bagian Laboratorium Kontrol Produksi
▪ Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana
c. Departemen K3LH
Departemen ini dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :
• Bagian PK & KK
• Bagian Hiperkes
• Bagian Pengendalian Pencemaran Lingkungan Hidup
• Bagian Pengawasan dan Evaluasi LH
1.3.8. Kompartemen Pemeliharaan
Kompartemen ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat alat-
alat pabrik serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional pabrik.
Kompartemen ini dikepalai oleh seorang General Manajer yang membawahi
beberapa departemen, yaitu :
• Departemen Pemeliharaan Mekanikal
19
• Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
• Departemen Perbengkelan
• Departemen Rendal Turn Around
1.3.9. Kompartemen Operasi
Kompartemen ini bertanggung jawab terhadap koordinasi jalannya produksi,
tugas-tugas utamanya yakni:
a. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan
waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya, tetapi masih
memperhatikan keselamatan peralatan, personalia, dan lingkungan.
b. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta
bahan-bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak
ukur kualitas, produktivitas, dan keamanan.
c. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak ekonomis.
Kompartemen Operasi terbagi menjadi 4 Departemen, yaitu :
• Departemen Pabrik P-IB
• Departemen Pabrik P-IIB
• Departemen Pabrik P-III
• Departemen Pabrik P-IV
• Departemen Pengantongan dan Angkutan
Masing-masing Departemen Operasi membawahi bagian-bagian yaitu:
1. Bagian Utilitas
2. Bagian Ammonia
3. Bagian Urea
20
Setiap bagian dikepalai oleh seorang Superintenden yang dibantu oleh
seseorang Asisten Superintenden yang membawahi langsung :
1. Foreman Senior
2. Foreman
3. Koordinator Operator
4. Operator Panel
5. Operator Lapangan
Tugas Superintenden Operasi adalah:
▪ Mengkoordinir pengoperasian pabrik dalam rangka pencapaian target
produksi amoniak dan urea yang telah ditetapkan secara efisien dan sesuai
RKAP dengan tetap tetap memperhatikan keselamatan kerja dan
pencegahan pencemaran linkungan.
▪ Mengelola aset-aset pabrik serta merencanakan perbaikan maupun
penggantian peralatan pabrik demi menjaga kelangsungan operasional
pabrik secara effisien dan produktif.
▪ Menyusun rencana kerja bulanan dan tahunan dengan berpedoman kepada
RKAP dan kebijakan perusahaan lainnya.
▪ Menyempurnakan dan mengevaluasi Prosedur Operasi Baku disesuaikan
dengan kondisi peralatan dan peningkatan kinerja dan efisiensi.
▪ Melakukan pembinaan SDM dan mengatur formasi karyawan untuk
mendapatkan tenaga kerja yang terampil dan professional dibidang operasi
pabrik.
▪ Melakukan hubungan kerja dengan Unit kerja terkait untuk kelancaran
operasional dan pemeliharaan pabrik seperti: Pemeliharaan lapangan,
21
Listrik, Instrumen, Logistik, K3, Rendal, PTL, Laboratorium dan
sebagainya.
▪ Melakukan hubungan kerja dengan Unit Kerja terkait dalam hal
ketenagakerjaan, pengembangan SDM dan kesejahteraan karyawan antara
lain: PPSDM, Ketenagakerjaan, Umum, Administrasi Keuangan Produksi
dan lain sebagainya.
▪ Menyiapkan dan menyusun Anggaran Investasi Rutin dan Biaya Rutin
tahunan.
▪ Membuat history peralatan dan memo to file apabila terjadi trouble pabrik
dan mengarsipkannya agar dapat dilihat kembali bila diperlukan di masa
mendatang.
▪ Membuat dan meng-otorisasi Work Order atau permintaan Order Kerja
yang diperlukan untuk melakukan pekerjaan perbaikan atau pemeliharaan.
▪ Mengikuti maintenance meeting harian.
▪ Membuat order harian untuk pekerjaan shift.
▪ Stand-by 24 jam untuk call-out bila ada gangguan operasi yang tidak dapat
teratasi oleh Shift Supervisor atau Foreman Shift yang bertugas.
▪ Membuat surat menyurat kedinasan.
Sedangkan tugas Asisten Superintenden adalah :
▪ Membantu Superintenden dalam mengoperasikan pabrik.
▪ Mengkoordinir secara lansung pengoperasian pabrik agar dapat beroperasi
secara efisien.
▪ Memeriksa dan meneliti laporan kondisi operasi yang dibuat oleh
Foreman Senior dan Foreman serta log sheet Operator.
22
▪ Menyiapkan Work Order
▪ Membuat order-order kerja harian, mingguan, bulanan terutama untuk
pekerjaan yang memerlukan perhatian dan yang bersifat urgent.
▪ Mengikuti maintenance meeting rutin harian untuk menyampaikan
kondisi operasional dan permasalahan yang dihadapi.
▪ Stand-by 24 jam untuk call-out bila ada gangguan operasi yang tidak dapat
teratasi oleh Shift Supervisor atau Kasi Shift yang bertugas.
▪ Menandatangani dan meng-otorisasi pengebonan bahan kimia, lube oil dan
katalis yang diperlukan untuk operasi pabrik.
▪ Menggantikan tugas Superintenden apabila tidak berada di tempat.
Setiap unit pabrik terdapat Shift Supervisor yang berfungsi sebagai
koordinator antara unit pabrik dan penanggung jawab teknis pada pagi,
sore dan malam hari. Pembagian jam kerja terdiri dari 4 shift group, 3
group sedang melakukan shift dan 1 group libur. Setiap group dikepalai
oleh seorang Foreman senior. Adapun pengaturan jam kerja shift ini
adalah:
1. Day shift : pukul 07.00 – 15.00
2. Swing shift : pukul 15.00 – 23.00
3. Night shift : pukul 23.00 – 07.00
Pada day shift, Superintenden bertanggung jawab atas operasi pabrik yang
dipimpinnya dan untuk swing shift dan night shift, seorang Foreman senior yang
bertanggung jawab atas pabrik selama shift berlangsung kecuali untuk hal-hal
yang sangat penting, maka hal ini kembali kepada Superintenden masing-masing.
Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
23
• Senin-Kamis : pukul 07.30 – 12.00 dan pukul 13.00 – 16.30
istirahat : pukul 12.00 – 13.00
• Jum’at : pukul 07.30 – 11.30 dan pukul 13.30 – 17.00
istirahat : pukul 11.30 – 13.00
1.3.10. Departemen Pengantongan dan Angkutan
Departemen Pengantongan dan Angkutan terdiri atas :
▪ Bagian Pengantongan Pupuk Urea (PPU)
▪ Bagian Angkutan Pupuk dan Dermaga Khusus
24
BAB II. URAIAN PROSES PROSES
2.1 Bahan Baku
2.1.1. Bahan Baku Pembuatan Ammonia
2.1.1.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang diperlukan pada proses pembuatan ammonia terdiri
atas gas alam, air, dan udara.
a. Gas Alam
Penyediaan kebutuhan gas alam PT. Pusri di supplai oleh PT. Pertamina
melalui sistem jaringan pipa dan kompresor. Gas alam ini mengandung kotoran-
kotoran yang dapat mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung.
Kotoran-kotoran tersebut sebagian berupa ammonia, zat-zat padat, air, heavy
hydrocarbon, senyawa-senyawa fosfor dan karbondioksida. Gas alam yang
dialirkan oleh PT. Pertamina diatur aliran dan tekanannya di Gas Matering Station
(GMS) sesuai dengan kebutuhan. Adapun komponen utama yang dibutuhkan yaitu
unsur C, H, dan O. Unsur H dibutuhkan untuk reaksi pembentukkan ammonia
(NH3). Sedangkan unsur C dan O dibutuhkan sebagai sumber energi pembakaran
untuk proses dan pembangkit steam.
Tabel 2.1 Karakteristik dan komposisi gas alam
No. Parameter Analisis Hasil Analisa (%

vol)
1 Metana (CH4) 84,18
2 Etana (C2H5) 5,94
3 Propana (C3H8) 1,40
4 Iso-Butana (i-C4H10) 0,27
25
5 n-Butana (n-C4H10) 0,29

No. Parameter Analisis Hasil Analisa (%vol)
6 Iso-Pentana (i-C5H12) 0,11
7 n-Pentana (n-C5H12) 0,07
8 Heksana (C6H14) 0,16
9 Karbon dioksida (CO2) 7,22
10 Nitrogen (N2) 0,36
Sumber : Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT. PUSRI, 2017
Sifat-sifat fisik gas alam dapat dilihat pada Tabel 2.2.
Tabel 2.2. Sifat Fisik Gas Alam
No. Komponen Berat Molekul Titik Didih (℉) Panas Pembakaran

(Btu/𝑓𝑡 3 )
1. 𝐶𝐻4 16,04 -258,7
911
2. 𝐶2 𝐻6 30,07 -127,5
1631
3. 𝐶3 𝐻8 44,09 -43,7
2353
4. 𝑖 − 𝐶4 𝐻10 58,12 10,9
3094
5. 𝑛 − 𝐶4 𝐻10 58,12 31,1
3101
6. 𝑖 − 𝐶5 𝐻12 72,15 82,1
3698
7. 𝑛 − 𝐶5 𝐻12 72,15 96,9
3709
8. 𝐶6 𝐻14 86,17 155,7
4404
9. 𝐶𝑂2 44,01 -164,9
Sumber : Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book, 1996
b. Air
Pada pabrik ammonia, air digunakan sebagai air umpan boiler (boiler feed
water) dan air pendingin (cooling water), dimana kebutuhan air tersebut diperoleh
26
dari Sungai Musi. Berikut ini merupakan Tabel karakteristik dan komposisi air
Sungai Musi.
Tabel 2.3. Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi
Komponen Kuantitas Satuan

Ph 6,5 – 7,5
Komposisi
Turbiditas sebagai SiO2 49
P alkalinitas sebagai CaCO3 0
M alkalinitas sebagai CaCO3 19,4
Cl2 sebagai Cl- 3,4
Ppm
Sulfat sebagai SO42- 4,2
Ammonia sebagai NH3 3,9
2+
Kesadahan Ca sebagai CaCO3 8,5
Kesadahan Mg2+ sebagai CaCO3 6,4
. Besi sebagai Fe 1,6
Silika sebagai SiO2 20,5
Padatan tersuspensi 42
Padatan terlarut 64 Ppm
Material Organik 18,7
Minyak 7,7
Ammonia bebas 2,2
Tekanan 2,25 Kg/cm2
Temperatur 28,5 ͦC
Sumber: Utilitas P-Iii, 2019
c. Udara
Pada pabrik ammonia, udara dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di secondary
reformer, dimana kandungan Nitrogen (N2) dari udara sangat dibutuhkan dalam
27
membentuk produk ammonia. Udara diperoleh dari ambient (lingkungan sekitar).
Komposisi udara yang diambil disajikan pada Tabel 2.4.
Tabel 2.4. Komposisi udara
Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 78
Oksigen (O2) 20
Argon (Ar) 0,93
Karbondioksida (CO2) 0,03
Gas lainnya, ex : Ne, He, CH4, Kr, H2, Xe, O3, Rd. 0,003
Sumber: Wikipedia, 2019
Jumlah udara instrumen yang digunakan untuk unit ammonia sebanyak 5,33
Nm3/jam.
2.1.1.2. Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang yang digunakan pada proses pembuatan ammonia
terdiri dari Hidrogen, katalis, dan bahan-bahan kimia lainnya.
a. Hidrogen
Hidrogen digunakan untuk start-up. Gas ini disuplai dari Pusri-II, Pusri-III, dan
Pusri-IV ke Pusri-IB. Tekanan dan temperatur masing-masing gas tersebut adalah
67 kg/cm2 dan 177 oC.
b. Katalis
Pada pabrik Pusri, katalis hanya digunakan pada pabrik ammonia karena pabrik
urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis yang digunakan pada
pabrik ammonia dapat dilihat pada Tabel 2.6.
28
Tabel 2.5. Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia
Nama Katalis Lokasi Penggunaan

Unicat Desulfurrizer
Co-Mo Hydrotreater
ZnO Guard Chamber
NiO Reformer,metanator
Fe3O4 / Cr2O3 HTSC
Cu /ZnO LTSC
Besi berpromotor Konverter amonia
Sumber: Ammonia P-III, 2019
2.1.2. Bahan Baku Pembuatan Urea
Bahan baku yang digunakan pada pembuatan urea, terbagi menjadi dua
yaitu: bahan baku utama dan bahan baku penunjang.
2.1.2.1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama dalam memproduksi urea adalah ammonia cair (hot
product yang diperoleh dari pabrik Ammonia) dan gas Carbondioksida (CO2) yang
dihasilkan dari keluaran stripper.
a. Ammonia Cair
Ammoniak yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea adalah
ammoniak cair yang diperoleh dari pabrik amoniak.Spesifikasi amoniak cair .
Sifat fisik ammonia cair dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 2.6. Sifat Fisik ammonia cair
No Sifat Nilai
29
1 Titik Didih -33,4 0C
2 Titik Beku -77,70 0C
3 Temperature Kritis 133,25 0C
4 Tekanan Kritis 133,25 0C
5 Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
6 Spesifik Volume pada 70 0C 22,7 ft3/lb
7 Spesifik Gravity pada 0 0C 0,77
8 Panas Pembekuan pada 1 0C -9,37 kkal/mol
9 Panas Pembekuan 25 0C - 11,04 kkal /mol
Sumber : perry’s Chemical Engineering Hand’s Book.1996
b. Gas CO2
Spesifikasi gas carbondioksida yang digunakan disajikan pada Tabel 2.8
Tabel 2.7. Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea
CO2 ( dry basis ) 98 ( min ) % berat

H2S 0,01 Ppm
Tekanan 0,6 Kg/cm2G
38,0 0
Temperature C
Sumber : Utilitas
2.1.2.2. Bahan Baku Penunjang
a. Steam
Steam digunakan sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan
pompa atau kompresor ,Pemanas di haeter atau reboiler dan juga berfungsi sebagai
media stripping.
30
b. Air Demin
Spesifikasi air demin yang digunakan disajikan pada Tabel 2.10
Tabel 2.8. Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea
Analisa Nilai Satuan

Ph 6 Unit
Conductivity 100 mS/cm
SiO2 (low silica ) 0,00 Ppm
Sumber: Urea, 2017
c. Air Pendingin
Spesifikasi cooling water yang digunakan disajikan pada Tabel 2.11.
Tabel 2.9. Spesifikasi Cooling Water pada Pabrik urea

Ph 7,8 Unit
Conductivity 2500 mS/cm
PO4 7 – 15 Ppm
Chlorine 0,2 – 0,5 Ppm
Turbidity <10 NTU
Sumber: Utilitas P-IB, 2017
d. Udara Instrumen
Spesifikasi udara instrumen yang digunakan disajikan pada Tabel 2.10.
Tabel 2.10. Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea

Dew point -91,00 -
H2O 0,07 Ppm
e. Air Umpan Boiler
Spesifikasi air umpan boiler untuk desuperheater dilihat pada Tabel 2.11.
31
Tabel 2.11. Spesifikasi Air Umpan Boiler pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 58.1 kg/cm2
o
Temperatur 113 C
Total solid 0.25 Ppm sebagai CaCO3
Kadar SiO2 0.03 (maks) Ppm sebagai SiO2
Konduktivitas elektrik 1 micro ohm/cm
f. Nitrogen
Spesifikasi nitrogen sebagai bahan baku disajikan pada Tabel 2.12.
Tabel 2.12. Spesifikasi Nitrogen yang Digunakan Pada Pabrik Urea
Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan 4 Kg/cm2
o
Temperatur 28 C
Komposisi
NOx 10 (maks) Ppm
O2 300 (maks) Ppm
Sumber: Urea P-IB, 2017
g. Listrik
Pada setiap pabrik, penyediaan listrik dibagi menjadi 4 bagian, yaitu :
• Motor
1. Di atas 1500 Kw : 13,8 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
2. Di atas 110 kW-1500 kW : 2,4 kV, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
3. Antara 0.5 kW-110 kW : 480 V, 3 fasa, dan frekuensi 50 Hz
4. Di bawah 0.5 kW : 115 atau 250 , 1 fasa, frekuensi 50 Hz
• Penerangan : Spesifikasinya 220 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
32
• Sistem pengontrol : Spesifikasinya 110 V, tegangan AC.
• Instrumentasi : Spesifikasinya 110 V, 1 fasa, dan frekuensi 50 Hz.
2.2 Proses Produksi
2.2.1. Proses Produksi Ammonia
PT. Pusri menggunakan proses Kellog Design dalam proses pembuatan
ammonia. Tidak hanya menghasilkan ammonia, unit ini juga menghasilkan CO2
yang dibutuhkan pada pembuatan urea.
Pabrik ammonia umumnya terdiri dari enam tahap antara lain:
1. Unit feed treating (pengolahan gas umpan)
2. Unit produksi gas sintesa
3. Unit pemurnian gas sintesa (purifikasi)
4. Unit sintesa ammonia
5. Pendinginan dan Pemurnian produk
6. PGRU (Purge Gas Recovery Unit)
Blok Diagram Pabrik Amonia dapat dilihat pada Gambar 8, berikut:
33
sumber: PT. PUSRI (PERSERO)
Gambar 2.1. Diagram pabrik ammonia
2.2.1.1. Unit Feed Treating
Gas alam (feed gas) memiliki temperatur 21°C dan tekanan kurang lebih
28,8 kg/cm2 dibagi menjadi 2 aliran, yaitu untuk bahan bakar dan produksi
ammonia. Gas alam yang diterima dari Pertamina masih mengandung unsur-unsur
yang tidak diinginkan seperti partikel padat, sulfur anorganik, hidrokarbon fraksi
berat, CO2, H2O dan sulfur organik. Untuk menghilangkan kandungan-kandungan
yang tidak diinginkan didalam gas alam tersebut, maka dilewatkan kedalam
beberapa proses.
a. Penyaringan (pemisahan partikel padat)
34
Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik dengan mengalirkan gas
melalui filter separator yang didalamnya terdapat enam filter cartridge yang dapat
diganti dan kawat saringan (Wire Mesh Extractor), sehingga dapat menyaring
kotoran padat/debu (Solid Particle) dan cairan (Liquid Droplet) yang lolos dari Gas
Metering Station.
b. Pemisahan senyawa belerang anorganik
Pada Pusri-IB, pengikatan sulfur yang terkandung di dalam gas alam dalam
bentuk H2S menggunakan katalis ZnO (unycat) yang bersifat kering yang bertujuan
untuk proses desulfurisasi ammonia. Feed gas tidak perlu dipanaskan sebelum
masuk desulfunizer karena temperatur pada reaksi desulfurisasi anorganik adalah
20°C. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
ZnO + H2S ZnS + H2O ........................................(1)
Senyawa sulfur anorganik harus dihilangkan dari natural gas karena :
1. Dapat mereduksi inhibitor pada sistem benfield
2. Akan terbawa oleh gas CO2 dan akan merusak compressor CO2 di urea
3. Akan meracuni katalisator di primary reformer, secondary reformer, LTS,
metanator dan ammonia converter
Oleh karena itu, kadar Sulfur yang keluar dari unit ini lebih kecil dari 1 ppm.
c. Pemisahan air (Dehidrasi)
Proses pendinginan dilakukan untuk menghilangkan hidrokarbon berat dari gas
alam hingga temperatur -18 °C dengan menggunakan chiller. Oleh sebab itu, gas
alam tersebut harus bebas dari uap air agar tidak terjadi pembekuan pada chiller
dan sistem pemipaan yang mengakibatkan terjadinya penyumbatan. Untuk
menyerap uap air digunakan Try Etilene Glycol (TEG) di dalam absorber. Gas alam
35
masuk melalui bottom absorber melewati mikro scrubber untuk memisahkan cairan
pada gas. Pada bagian atas absorber dilengkapi mist eliminator untuk mencegah
larutan TEG terbawa aliran gas keluar dari puncak absorber. Kemudian gas alam
dialirkan melalui Knock Out (K.O) drum, sehingga gas alam yang dikirim ke unit
pemisahan hidokarbon berat bebas air dan glikol.
Lean glycol masuk dari atas absorber dan kontak secara berlawanan arah
dengan gas masuk. Glikol jenuh keluar dari bottom absorber dan dialirkan ke
regenerator, air dipisahkan dengan pemanasan pada temperatur 204°C di reboiler
dan bantuan stripping gas yang bertekanan 0,1-0,15 kg/cm2, dimana uap air yang
terpisah dibuang ke atmosfer.
d. Pemisahan hidrokarbon berat (heavy hydrocarbon)
Hidrokarbon berat (HHC) harus dipisahkan dari gas karena dapat
menyebabkan foaming dan carry over di absorber serta dapat menutupi pori-pori
katalis. Hidrokarbon berat dipisahkan dengan cara menurunkan suhu gas sampai -
18°C di chiller dengan menggunakan ammonia.
Gas umpan dari sistem pemisahan air dibagi dua arah. Aliran pertama menuju
shell side feed gas exchanger, dimana gas bertukar panas dengan flashed gas
sedangkan gas bertukar panas dengan hidrokarbon berat cair di aliran kedua yaitu
tube side feed gas exchanger. Hidrokarbon berat berbentuk gas dipakai sebagai fuel
gas tambahan sedangkan yang masih tetap cair dikirim ke burning pit.
e. Penyerapan gas karbondioksida (feed gas CO2 removal)
Gas karbondioksida harus hilang dari gas umpan untuk mengurangi beban
proses desulfunasi kedua, unit persiapan bahan baku gas sintesa dan unit
permurnian gas sintesis. Pada unit ini, kandungan CO2 dalam gas diturunkan sampai
36
sekitar 0,5% yang bertujuan untuk mencegah terjadinya metanasi pada desulfurizer
dimana katalis Cobalt Molybdenum (CoMo) dapat merubah CO2 dan H2 menjadi
metana dengan reaksi sebagai berikut :
CO + 3H2 → CH4 + H2O ΔH0 = - 285,8 kj/mol ........(2)
CO2 + 4H2 → CH4 + 2H2O ΔH0 = - 252,5 kj/mol ........(3)
Selain itu, penyerapan CO2 menggunakan larutan benfield (K2CO3), dimana
larutan benfield merupakan larutan yang mengandung K2CO3 yang dapat menyerap
CO2 dengan tambahan zat aditif yang menaikkan laju penyerapan (Diethanol
amine-DEA), mencegah korosi (V2O5), dan mencegah terjadinya foaming (UCON
500 HB).
Gas umpan mengalir dari bawah absorber kemudian kontak secara berlawanan
arah dengan larutan benfield dari atas absorber, kemudian gas CO2 akan terserap
oleh larutan benfield. Secara keseluruhan, reaksi yang terjadi adalah sebagai
berikut:
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3 ..........................................(4)
Gas bebas CO2 keluar dari atas absorber didinginkan di tube side exchanger
dan pada shell side. Setelah condensate dipisahkan di absorber knock out (KO)
drum, gas dialirkan sebagai suction feed gas compressor.
Reaksi yang terjadi di Absorber 201-E adalah :
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3 .......................................... (5)
Reaksi pada absorber dilakukan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah (25
kg/cm2, 93˚C) karena kelarutan gas lebih tinggi pada tekanan tinggi.
Reaksi yang terjadi di Stripper 202-E adalah :
2KHCO3  K2CO3 + H2O + CO2 ...................................(6)
37
Reaksi pada Stripper dilakukan pada tekanan rendah dan temperatur tinggi
(1,43 kg/cm2, 129˚C) karena mempermudah melepas kandungan gas yang terlarut
dalam larutan.
f. Pemisahan Senyawa Belerang Organik
Untuk memisahkan sulfur organik dalam bentuk merkaptan (RSH, RSR),
senyawa sulfur tersebut harus diubah terlebih dahulu menjadi sulfur anorganik
dengan bantuan injeksi syn-gas (H2) menggunakan katalis CoMo pada bed 1,
dimana sulfur organik terdekomposisi dan sulfurnya terhidrogenerasi menjadi H2S.
Reaksi yang terjadi adalah:
2RSR + 3H2 → 3RH + RSH + H2S .............................(7)
RSH + H2 → RH + H2S ...........................................(8)
Selanjutnya gas meninggalkan katalis bed 1 (CoMo) dengan sulfur yang berupa
H2S mengalir ke bed 2, dimana adanya katalis ZnO. Katalis ZnO dibentuk pelet
agar seluruh H2S hilang setelah bereaksi dengan katalis ZnO dan kemudian
membentuk ZnS dengan reaksi:
H2 S+ ZnO → ZnS+ H2O .....................................................(9)
Gas umpan keluar desulfurizer diharapkan mengandung sulfur sekitar 0,1 ppm.
g. Saturator (penjenuhan gas metan dengan air)
Saturator berfungsi menjernihkan gas proses dengan menggunakan uap air.
Design asli pabrik tidak mempunyai saturator, tetapi pada Ammonia Optiomation
Project (AOP) alat ini ditambahkan untuk menghemat pemakaian steam di primary
reformer. Gas proses yang tadinya kering ketika masuk sekarang menjadi gas
proses yang jenuh air sehingga konsumsi steam proses di primary reformer
38
otomatis menurun, dengan memanfaatkan proses kondensat kemudian dipanaskan
di convection section yang berlawanan arah dengan aliran gas.
2.2.1.2. Unit Produksi Gas Sintesa
Unit ini mengubah feed gas menjadi gas H2 dan N2 secara ekonomis
dengan mengontakkan feed gas dengan steam dengan bantuan katalis pada suhu
dan tekanan tertentu. Unit produksi gas sintesa ada dua yaitu:
a. Primary reformer
Pada primary reformer terjadi reaksi :
CH4 + H2O → CO + 3H2 ΔH0 = - 285,8 kj/mol ........(10)
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH0 = + 1,18kj/mol ..........(11)
Total reaksi :
CH4 + 2H2O → CO2 + 4H2 ΔH0 = + 252,5 kj/mol .......(12)
Primary reformer befungsi untuk membentuk CO, CO2 dan H2. Feed gas yang
telah diproses di feed treating dicampur dengan steam proses (medium steam).
Steam proses dikontrol flow-nya, kemudian masuk ke BC 4 dan selanjutnya
dialirkan ke BC 1. Dimana BC 1 dan BC 4 adalah Heat Exchanger tipe shell and
tube yang berfungsi untuk memanaskan udara yang akan dialirkan ke Secondary
Reformer. Feed gas pada BC 1 dan BC 4 berfungsi sebagai fluida panas yang akan
memanaskan udara.
Di dalam Primary Reformer, feed gas dialirkan melalui enam pipa induk,
masing-masing pipa sub induk ini membagi flow ke bawah melalui 42 buah tabung
katalis yang letaknya paralel di daerah radiasi pemanas reformer pertama. Di bagian
bawah tiap baris terdiri dari 42 tabung katalis yang berakhir pada penampung induk
dekat reformer pertama, lalu gas menuju secondary reformer.
39
Reaksi di primary reformer merupakan reaksi endotermis. Untuk menjaga agar
gas yang keluar primary reformer memiliki temperatur 800°C, maka temperatur
section radiant dijaga sekitar 982°C. Katalis yang dipakai adalah nikel, berupa
cincin atau silinder yang terdapat pada 252 tabung.
b. Secondary reformer
Secondary reformer berfungsi untuk menyempurnakan reaksi pada primary
reformer dan juga untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan baku
ammonia.
Gas yang telah di-reforming sebagian masuk ke secondary reformer melalui
bagian atas dan diarahkan ke bawah melewati diffuser ring untuk masuk ke
combustion zone. Dalam proses ini, panas diperoleh dengan membakar gas alam itu
sendiri dan langsung mencampurkan gas alam dengan udara yang masuk melalui
burner nozzle sehingga terjadi pembakaran. Reaksi yang terjadi di dalam
combustion zone adalah :
2H2 + O2 → 2H2O ΔH0 = - 571,6 kj/mol .......(13)
Kemudian gas dilewatkan melalui bed katalis nikel yang disangga oleh
alumina, sedangkan alumina disangga susunan batu yang melengkung di bagian
atas outlet secondary reformer untuk menyempurnakan reaksi reforming sampai
kandungan metana tersisa maksimal 0,35% mol berat kering (desain).
Udara di atur agar perbandingan H2:N2 sebesar 3:1. Gas keluaran secondary
reformer masih bertemperatur tinggi (sekitar 980˚C), sehingga dapat dimanfaatkan
untuk memanaskan Boiler Feed Water (BFW) di 101-C dan 102-C untuk
memproduksi steam.
c. Konversi gas CO menjadi gas CO2
40
Proses ini menggunakan dua alat utama, yaitu High Temperatur Shift
Converter (HTSC) dan Low Temperatur Shift Converter (LTSC). Dua alat ini
berfungsi sebagai reaktor yang mengkonversi gas CO menjadi gas CO2. HTSC
beroperasi pada suhu tinggi dan LTSC pada suhu rendah.
1. High Temperatur Shift Converter
Unit HTSC berfungsi sebagai reaktor konversi CO menjadi CO2 dengan
bantuan katalis promoted iron oxide (Fe3O4/Cr2O3) pada temperatur tinggi dengan
reaksi yang terjadi sebagai berikut :
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH0 = + 1,18kj/mol ..........(14)
Reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis, berjalan cepat dan konversinya
rendah. Temperatur inlet gas process dan steam adalah 348°C dan temperatur
outlet-nya adalah sekitar 432°C. HTSC yang beroperasi pada temperatur tinggi
bertujuan untuk mempercepat reaksi sehingga kondisi kesetimbangan cepat
tercapai.
Kandungan CO pada saat masuk HTSC adalah 13,66% mol dan keluar dari
HTSC menjadi 3,53% mol. Sebelum masuk LTSC, gas outlet HTS kemudian
didinginkan oleh Heat Exchanger (HE) 103-C (menukarkan panas dengan BFW),
104-C (menukarkan panas dengan gas inlet methanator) dan 1106-C (bertukar
panas dengan BFW).
2. Low Temperatur Shjft Converter
Unit LTSC memiliki reaksi dan fungsi yang sama dengan HTSC, hanya saja
reaksi berlangsung pada temperatur rendah (180oC-260oC) dengan bantuan katalis
Cu-ZnO.
41
Gas outlet HTSC akan mengalir melalui condensate reboiler 1153-C.
Kemudian didinginkan di 1105-C tube side sambil memberikan panas reboiler
untuk CO2 stripper dan juga memberikan panas tambahan pada larutan benfield.
Gas selanjutnya didinginkan pada demineralized water heater 1155-C. Selama gas
melewati 1105-C, 1113-C, dan 1155-C sebagian besar kandungan air dalam gas
akan mengembun dan dipisahkan di raw gas separator (102-F).
2.2.1.3. Unit Pemurnian Gas Sintesa
a. Carbon dioksida (CO2) removal
Gas sintesis yang akan diumpankan ke dalam unit ammonia converter terlebih
dahulu harus dipisahkan dari kandungan CO2 yang terdapat di dalamnya.
Pemisahan ini bertujuan untuk tidak meracuni katalis yang terdapat dalam ammonia
converter.
Pemisahan gas sintesa dan CO2 dilakukan dengan proses benfield
menggunakan larutan potasium carbonat (K2CO3). Pemisahan ini melalui absorbsi
kimiawi oleh larutan K2CO3 yang dialirkan berlawanan arah (counter current)
dalam CO2 absorber dengan reaksi :
K2CO3 + H2O + CO2  2KHCO3 ................................................ (15)
Larutan lean benfield mempunyai komposisi :
K2CO3 : 30%w
Dietanol amine (DEA) : 2-3% w sebagai activator
Vanadium pentoxide (V2O5) : 0,5% w sebagai anti korosi
Ucon (poly-glikol) : untuk anti foaming
42
Larutan rich benfield yang telah menyerap CO2 keluar dari bawah absorber
menuju CO2 stripper untuk diregenerasi menjadi larutan lean benfield dan semi lean
benfield yang dapat disirkulasi untuk menyerap CO2 di absorber.
b. Methanator
Gas proses keluar dari CO2 absorber masih mengandung CO dan CO2 dengan
kadar CO 0,35% dan CO2 0,1%. Penghilangan senyawa ini disempurnakan di
methanator, dimana dengan mengubah CO dan CO2 dicampuran syn-gas menjadi
CH4 sebelum diumpankan ke dalam ammonia converter menggunakan katalis nikel
(Ni) sebagai berikut:
CO + 3H2  CH4 + H2O ΔH0 = - 285,8kj/mol ........(16)
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O ΔH0 = + 965,6 kj/mol .......(17)
Kedua reaksi di atas adalah reaksi eksotermis, dimana menyebabkan kenaikan
suhu sebesar 72°C setiap % mol CO dan 64°C setiap % mol CO2. Karenanya,
kandungan CO dan CO2 pada inlet methanator maksimal 0,5% agar tidak
overheating akibat reaksi eksotermis. Gas sintesa keluar dari methanator dengan
kandungan CO dan CO2 < 10 ppm kemudian dikirim ke tahap sintesa ammonia.
2.2.1.4. Unit Sintesa Ammonia dan Refrigeration
Proses ini adalah tahap paling penting dalam pembuatan ammonia. Gas
sintesis yang telah mengandung H2 dan N2 serta bebas racun dan pengotor
direaksikan untuk membentuk NH3.
a. Penekanan (compression)
Gas keluar dari methanator, mengandung H2 dan N2. Syn-gas ini di dinginkan
melalui tube side methanator effluent BFW heater dan tube side methanator effluent
43
cooler sampai suhu 38°C dan bergabung dengan gas H2 Low Pressure (LP) dari
Purge Gas Recovery Unit (PGRU).
Gas yang telah dimurnikan tadi, dinaikkan tekanannya dengan compressor
sampai bertekanan 65 kg/cm2 pada LP case, sete1ah itu didinginkan sampai
temperatur 9°C, seluruh air yang ada pada gas diharapkan terpisah di first stage
separator. Sedangkan gas yang banyak mengandung H2 High Pressure (HP) dari
PGRU ditambahkan pada line. Gas ini akan menjadi suction pada HP case dan
bergabung dengan gas recycle untuk dinaikkan tekanannya sampal 145 kg/cm2.
b. Sintesa Ammonia
Gas dari compressor mengandung ammonia. Hal ini menganggu
kesetimbangan di ammonia converter. Untuk itu ammonia dipisahkan dari
campuran gas dengan mendinginkan gas tersebut agar ammonianya mencair dan
dipisahkan dalam ammonia separator. Gas yang masih tercampur ammonia
didinginkan dalam heat exchanger dengan media pendingin cooling water sampai
suhu 38°C. Pendinginan dilanjutkan pada ammonia heat exchanger dengan media
pendingin ammonia refrigerant. Sebelum masuk ammonia converter, gas
dipanaskan dulu sehingga suhu naik dari -25°C menjadi 150°C.
Ammonia converter berisi kira-kira 75 m3 promoted iron catalyst. Katalis
ditempatkan dalam internal basket yang di desain terdiri dari 4 catalyst bed yang
terpisah didalam converter. Makin kebawah, volume catalyst bed makin besar. Hal
ini bertujuan untuk membatasi panas eksotermis pada bed yang lebih atas (yang
reaksinya berlangsung lebih cepat), sehingga temperatur converter dapat dijaga.
Selain itu untuk mengontrol temperatur converter, digunakan juga bypass converter
inter cooler dan penggunaan aliran gas quench yang masuk catalyst bed.
44
Temperatur converter kira-kira 350°C-500°C dan tekanan 130 kg/cm2-150
kg/cm2, sehingga gas sintesa yang mengandung H2 dan N2 yang melewati katalis
akan berubah menjadi ammonia. Konsentrasi ammonia dalam gas yang keluar dari
bed terakhir ammonia converter kira-kira 16%. Gas yang tidak terkonversi
dikembalikan ke converter untuk mendapatkan produksi maksimal. Gas yang
keluar dari converter didinginkan dengan pertukaran panas oleh boiler feed water
dan gas yang masuk converter, sebelum masuk ke compressor untuk kembali ke
converter.
Sebelum gas recycle yang ditambah gas sintesa baru (make up) kembali ke
converter, gas didinginkan sampai -25°C untuk mengkondensasikan ammonia yang
terbentuk. Pembuangan gas terus menerus atau purge pada tekanan tinggi dijaga
untuk menghilangkan kelebihan inert dan sys-gas loop. Purge gas didinginkan
sampai temperatur -25°C untuk mengambil ammonianya dan kemudian purge gas
dikirim ke PGRU untuk diambil hidrogennya. Jika gas inert tinggi konsentrasinya
akan mengakibatkan produksi ammonia berkurang. Reaksi yang terjadi :
N2 + 3H2  2NH3 ΔH0 = -92,22 kj/mol.........(18)
Pendingin dalam sistem refrigerasi ditempatkan agar dapat dimanfaatkan
secara maksimal. Liquid ammonia yang diterima dari area syn-loop masuk ke flash
drum tingkat 1, dari sini ammonia sudah bisa diambil sebagai produk yang cold (-
33˚C) yang dikirim ke storage. Vapour yang ada beserta gas terlarut ditarik oleh
compressor, begitu juga untuk tingkat yang lain. Discharge compressor
didinginkan oleh cooler, sehingga ammonia menjadi liquid dan ditampung di Knock
Out (K.O) drum. Sebagian ammonia yang masih terikut didinginkan lagi dan
dikembalikan ke K.O drum, sedangkan vapournya dikirim ke PGRU bersama Low
45
Pressure (LP) purge gas. Kemudian diambil produk hot ammonia (30˚C) untuk
dikirim ke pabrik urea dan sebagian lagi di letdown ke flash drum tingkat 3 sehingga
temperaturnya turun dan gas inert juga terlepas, begitu seterusnya sampai tingkat
satu sambil dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller-chiller.
c. Ammonia Storage Tank
Ammonia storage mempunyai daya tampung 5000 Metrik Ton, tekanan 30
mmH2O dan temperatur -30°C sebagai cold ammonia. Disamping itu ada tie in
ammonia hot, cold dan vapour dengan pabrik lain. Ammonia storage dilengkapi
refrigerant yaitu york compressor untuk menarik uap dari ammonia storage untuk
dicairkan dan kembali ke storage pada saat compressor shut down atau tidak
running.
2.2.1.5. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Unit ini mengambil kembali NH3 dan H2 yang masih terkandung dalam
purge gas. Purge gas yang berasal dari Pusri-II, Pusri-III dan Pusri-IV masuk ke
PGRU di Pusri-IB. Purge gas yang masuk ke PGRU terbagi menjadi 2, yaitu High
Pressure (HP) purge gas dan Low Pressure (LP) purge gas. Dimana masing-masig
masuk ke HP dan LP scrubber untuk dipisahkan antara ammonia dan gas dengan
menggunakan air. Selanjutnya, gas out HP scrubber masuk ke prism separator,
dimana terjadi pemisahan antara H2 HP, H2 LP dan gas inert. H2 HP dan H2 LP
kemudian dikembalikan ke compressor synloop sedangkan gas out LP scrubber
akan bergabung dengan gas inert out prism separator menjadi fuel gas di primary
reformer.
Air yang mengandung ammonia hasil penyerapan di HP dan LP scrubber
dialirkan ke ammonia stripper dengan menggunakan Medium Steam (MS),
46
sehingga ammonia akan terpisah dari air. Ammonia yang dihasilkan dialirkan
sebagai umpan tambahan ke pabrik urea Pusri-IB, sedangkan airnya direcycle
kembali ke stripper.
47
TRIETHYLENE
GLYCOL
NATURAL FILTER DESULFURIZER DEHIDRASI

GAS SEPARATOR SPONGE IRON ABSORBER
CO2 FUEL (HEAVY

ABSORBER HC) SEPARATOR
DESULFURIZER SATURATOR PRIMARY

STEAM
ZnO REFORMER
WASTE HEAT SECONDARY

STEAM BOILER REFORMER AIR
RAW GAS PREPARATION
HIGH TEMP. SHIFT LOW TEMP. SHIFT

CONVERTER CONVERTER
CO2 TO CO2 BENFIELD

UREA III REMOVAL LIQUID
SHIFT CONVERSIONCO2 REMOVAL
SYNTHESIS GAS
CONVERTE COMPRESOR METHANATOR
R
COMPRESSION OF PURIFIED SYN GAS & AMMONIA

SYN
REFRIGERANT AMMONIA
STORAGE
AMMONIA
REFRIGERATION &
TO UREA III
PRODUCT
sumber: PT. PUSRI (PERSERO)
48
Gambar 2.2. Blok diagram proses pembuatan Ammonia
2.2.2. Proses Produksi Urea
Pupuk urea PT. Pusri diproduksi menggunakan Advanced Process for Cost
and Energy Saving (ACES) yang mudah dioperasikan dengan biaya rendah dan
kualitas tinggi. Bahan baku proses ini adalah gas CO2 dan ammonia cair dari pabrik
ammonia, urea yang akan dihasilkan berbentuk prill yaitu butiran padat yang
mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Pabrik urea Pusri-IB
dirancang untuk memproduksi 1725 ton urea prill/hari.
Secara garis besar proses pembuatan urea dapat dibagi dalam beberapa
tahap, yaitu sebagai berikut :
a. Sintesa.
b. Purifikasi/dekomposisi.
c. Recovery.
d. Kristalisasi dan pembutiran.
2.2.2.1. Unit Sintesis Urea
Pada tahap sintesa, urea dibuat dari CO2, ammonia cair dan larutan
ammonium carbamate dalam reaktor urea pada tekanan dan temperatur tinggi.
Reaktor urea Pusri-IB didesain untuk beroperasi pada tekanan 250 kg/cm2 dan suhu
200°C dengan waktu tinggal 25 menit.
Ammonia cair berasal dari ammonia reservoir dipompakan ke reaktor
dengan melalui 2 tahapan.
Tahap I : Dipompakan oleh pompa ammonia boost up, dari tekanan 16,5
kg/cm2 dinaikkan ke 25 kg/cm2.
49
Tahap II : Dilanjutkan pompa ammonia feed, dari tekanan 25 kg/cm2
menjadi 250 kg/cm2.
Sebelum masuk reaktor, temperatur dinaikkan di ammonia preheater 1
dengan hot water sebagai pemanas, dilanjutkan di ammonia preheater 2 dengan
pemanas steam condensate. Temperatur diatur sebuah kerangan pengatur sehingga
mencapai 81,4°C. Kemudian ammonia bertekanan 250 kg/cm2 dan temperatur
81,4°C masuk ke reaktor melalui kerangan.
Karbon dioksida dikirim dari pabrik ammonia dengan tekanan 0,60 kg/cm2
dan temperatur 38°C dipisahkan kandungan airnya di suction separator sebelum
masuk CO2 booster compressor. Udara anti korosi sebanyak 2.500 ppm sebagai
oksigen, atau 12.500 ppm sebagai udara di injeksikan pada gas CO2 sebelum
memasukki suction separator. Gas CO2 ditekan hingga 30 kg/cm2 oleh CO2 booster
compressor dan ditekan lagi hingga 250 kg/cm2 oleh CO2 booster compressor lalu
masuk reaktor.
Ammonia cair dan karbon dioksida bereaksi menjadi ammonium
carbamate yang selanjutnya terhidrasi menjadi urea dengan urutan reaksi sebagai
berikut.
2NH3 + CO2 NH2COONH4 + 38.000 kal .............. (19)
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O - 6000 kal ..... (20)
Di samping kedua reaksi di atas, selama sintesa terjadi reaksi samping
terbentuknya biuret dari penguraian urea. Reaksi samping tersebut adalah :
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 ................(21)
Reaksi-reaksi di atas berlangsung dalam fasa cair. Tingginya temperatur
optimum reaksi menyebabkan tekanan operasinya juga tinggi agar campuran reaksi
50
tetap dalam fasa cair. Reaksi (19) adalah pembentukan ammonium carbamate dari
ammonia dan karbon dioksida. Reaksi (20) adalah reaksi dehidrasi animonium
carbamat menjadi urea. Reaksi (21) adalah reaksi dimerisasi urea menjadi biuret.
Pada temperatur antara 135oC sampai dengan 190oC reaksi (19)
berlangsung dengan kecepatan tinggi tanpa katalis jika tekanan sistem pada
temperatur tersebut lebih tinggi daripada tekanan dekomposisinya. Jika sistem tidak
mengandung air dan perbandingan umpannya sesuai, maka produk yang akan
dihasilkan dari reaksi (19) adalah ammonium carbamate. Adanya excess ammonia
akan memperbesar konversi CO2, tetapi masih perlu pemisahan sisa ammonia dan
aliran produk.
Pembentukan ammonium carbamate merupakan reaksi sangat eksotermik,
karenanya pemindahan panas secara terus menerus dilakukan agar temperatur tidak
melebihi temperatur dekomposisinya. Pengontrolan temperatur perlu dilakukan
karena temperatur di bawah titik leleh ammonium carbamate akan membentuk
lapisan yang menempel pada dinding reaktor. Sedangkan jika temperatur sistem di
atas titik lelehnya, maka kita dihadapkan pada masalah korosi.
Dehidrasi ammonium carbamate tidak berlangsung sampai selesai. Derajat
konversinya tergantung pada perbandingan mol NH3/CO2 dalam umpan reaktor,
temperatur, tekanan dan waktu tinggal reaksi. Perbandingan NH3/CO2 dalam
umpan adalah 4/1. Adanya ammonia berlebih akan memperbesar derajat konversi
karena ammonia tersebut bertindak sebagai dehidrasi agent. Ammonia akan
menyerap air yang terbentuk sehingga mencegah reaksi balik dari urea. Kadar air
yang kecil akan menaikkan derajat konversi.
51
Selanjutnya reaksi (20) adalah reaksi endotermik lemah, karena panas
reaksi yang dibutuhkan jauh lebih kecil daripada panas reaksi yang dilepaskan oleh
reaksi (19). Kelebihan panas pada reaksi (19) akan mempertinggi konversi reaksi
(20) sehingga memperbesar laju pembentukan biuret yang tidak dikehendaki.
Kandungan biuret tidak dikehendaki karena mengurangi produk urea dan menjadi
racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret dapat ditekan dengan adanya excess ammonia dan
waktu tinggal yang singkat, sedangkan penurunan tekanan akan mengurangi
pembentukan ammonium carbamate (memperkecil konversi CO2), sedangkan
kenaikan tekanan sangat berbahaya terhadap kekuatan dan ketahanan reaktor.
Temperatur top reaktor dijaga agar tetap pada 198°C maksimum 200°C.
Temperatur rendah pada reaktor dapat menurunkan konversi ammonium
carbamate. Tetapi jika temperatur melebihi 200°C, dinding reaktor akan terkorosi
dengan cepat. Begitu juga tekanan keseimbangan dan campuran reaksi didalam
reaktor akan naik dari tekanan semula.
Oleh karena itu, konversi CO2 turun jika temperatur dan tekanan reaktor
rendah serta perbandingan mol NH3/CO2 rendah. Penurunan ini memperbesar
kandungan ammonium carbamate pada hasil reaksi sehingga akan memperbesar
beban high pressure decomposer, yang berarti memperbesar konsumsi steam
pemanas untuk dekomposisi ammonium carbamate.
Selain itu, penurunan konversi CO2 juga memperbesar kandungan CO2
dalam larutan di high pressure absorber cooler. Jika kandungannya terlalu tinggi
maka keseimbangan dalam high pressure absorber akan hilang dan proses absorbsi
terganggu. Lolosnya CO2 bersama dengan NH3 dari top High Pressure Absorber
52
(HPA) membentuk ammonium carbamate padat yang akan menyumbat pipa dan
merusak peralatan dari carbon steel.
Di dalam sistem yang mengandung NH3, CO dan H2O, reaksi-reaksi kimia
yang mungkin berlangsung adalah :
2NH3 + CO2 NH2OCONH4 (ammonium carbamate) ....(22)
NH3 + CO2 + H2O NH4HCO3 (ammonium bicarbonate) ........(23)
NH2OCONH4 + H2O (NH4)2CO3 (ammonium carbonate) ..........(24)
(NH4)2CO3 + H2O (NH4)2H2OCO3 (ammonium carbonate
monohidrate) .....................................(25)
NH2OCONH4 NH2CONH2 + H2O (urea) .........................(26)
2NH2CONH2 NH2CONHCONH2 + NH3 (biuret) ...........(27)
NH2CONH2 NH4NCO (ammonium sianat) ...................(28)
NH2CONH2 HNCO + NH3 (asam siariat) .....................(29)
2.2.2.2. Unit Purifikasi Dekomposisi
Pada tahap ini, urea dipisahkan dari komponen-komponen hasil reaktor
berupa ammonium carbamate, excess ammonia, air dan biuret tersisa. Setelah
melewati kerangan pengatur let down valve yang berada di puncak reaktor, tekanan
menjadi 17 kg/cm2 dan temperatur 124°C, sebagian ammonium carbamate akan
terurai menjadi gas NH3 dan CO2. Campuran gas dan larutan yang keluar dari
reaktor di alirkan ke seksi purifikasi/dekomposisi untuk dipisahkan excess ammonia
dan ammonium carbamatenya dari urea.
53
Prinsip dari tahap dekomposisi ini ialah memanaskan dan menurunkan
tekanan, sehingga ammonium carbamate terurai menjadi gas-gas NH3 dan CO2,
seperti reaksi berikut ini:
NH2COONH4 2NH3 + CO2 ........................(30)
Selama dekomposisi, urea dapat terhidrolisa seperti reaksi berikut.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 .........................(31)
Produk gas yang terbentuk dari hasil dekomposisi dikirim ke seksi
recovery.
a. High pressure decomposer /HPD
Campuran urea, ammonium carbamate dan gas-gas produk reaktor dengan
tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 124°C masuk ke bagian atas HPD melalui pipa
yang menjorok. Pipa tersebut mempunyai lubang-lubang kecil memanjang pada sisi
sebelah bawah, sehingga campuran tersebut akan memancar menyebabkan gas-gas
terpisah dan cairannya. Gas naik ke atas sedangkan larutan mengalir ke bawah.
Larutan mengalir ke bawah melalui empat buah sieve tray. Larutan dari sieve tray
ditampung oleh penyekat yang selanjutnya dialirkan menuju Falling Film Heater
(FFH) secara overflow melalui pipa down spot yang letaknya konsentris di pusat
penyekat.
Larutan mengalir ke bagian dalam tube-tube FFH melalui swirl yang
memungkinkan terbentuknya annulus cairan tipis dan turun kebawah secara
berputar pada permukaan dinding bagian dalam tube. Hal ini dapat memperkecil
waktu tinggal dalam tube pemanas sehingga pembentukan biuret dan hidrolisa urea
dapat ditekan.
54
Larutan yang tertampung di penyekat dipanaskan dahulu dalam reboiler yang
disebut Reboiler For High Pressure Decomposer (RFHPD). Steam pemanas di
bagian luar pipa dari FFH dan RFHPD adalah steam middle (SM) 12 Kg/cm2.
Larutan itu dikembalikan lagi ke ruang yang sama dimana excess ammonia dan gas
yang teruapkan digunakan untuk pemanasan sieve tray, perputaran larutan pada
reboiler berdasarkan azas thermo syphon. Udara anti korosi diinjeksikan ke reboiler
pada bagian atas dari reboiler dan ke ruangan antara penyekat FFH oleh air
compressor.
Ketika melalui empat buah sieve trays, larutan ammonium carbamate
terdekomposisi dan excess ammonia cair teruapkan karena kontak dengan
campuran gas panas yang berasal dari RFHPD dan falling film heater. Campuran
gas tersebut bertindak sebagai stripping agent terhadap larutan ammonium
carbamate. Panas penguraian dan panas penguapan didapat dari panas sensibel dan
panas kondensasi uap air pada sisi luar dari pipa pemanas. Hal ini mengurangi
konsumsi steam dan memungkinkan kandungan air tetap kecil dalam resirkulasi
ammonium carbamate. Perubahan secara mendadak, terutama jika temperatur naik
mengakibatkan up set operasi yang serius di HPD. Kenaikan temperatur disebabkan
oleh pengatur temperatur yang tak bekerja dengan baik atau karena permukaan
larutan yang tiba-tiba naik dapat menyebabkan beberapa kerugian, antara lain :
1. Pemisahan CO2 dan NH3 bertambah besar dan diikuti hidrolisa urea dan
pembentukan biuret meningkat pula.
2. Pemakaian steam di HPD bertambah besar, diikuti guncangan permukaan
cairan yang mengakibatkan up set campuran gas ke HPAC.
3. Laju korosi di reboiler akan meningkat.
55
Campuran gas yang telah dipisahkan di HPD, selanjutnya mengalir ke HPAC.
Larutan dari dasar HPD dialirkan ke puncak LPD setelah didinginkan terlebih
dahulu dalam tube bundel urea heat exchanger.
b. Low pressure decomposer / LPD
LPD terdiri dari ruang flashing pada bagian atas, empat sieve tray, penyekat,
packed bed rasching ring dan penampung larutan yang berada di bagian bawahnya.
Larutan dari HPD dengan tekanan 17 kg/cm2 dan temperatur 165°C, terus ke LPD
dengan cara yang sama dengan larutan dari reaktor memasuki HPD. Larutan yang
terdiri dari urea, ammonium carbamate dan sedikit ammonia bersama dengan
ammonium carbonate yang berasal dan Off Gas Absorber (OGA), turun melalui
empat buah sieve tray dan terjadi proses yang sama dengan di HPD. Setelah
melewati pipa konsetris larutan turun, memasuki packed bed berisi rasching ring.
Dari ruang penyekat sebagian larutan memasuki HE pada bagian luar dari tube
bundle, untuk dipanasi agar sisa gas ammonia bisa diuapkan. Sebagian lagi masuk
ke reboiler for low pressure decomposer (RFLPD). Di RFLPD terjadi proses seperti
di RFHPD. Steam pemanas di RFLPD adalah steam middle low (SML) 7 kg/cm2.
Pada tekanan 2,4 kg/cm2 dan temperatur antara 106°C -130°C, larutan berupa
ammonium carbamate yang turun dan packed bed tidak mudah terurai menjadi gas
ammonia, CO2 dan air, dimana tekanan total (2,4 kg/cm2) adalah jumlah dari
tekanan parsial ammonia, CO2 dan air. Agar ammonium carbamate terurai
dibutuhkan penambahan salah satu gas tersebut. Pada proses ini di bagian bawah
packed bed dipasang pipa yang bagian bawahnya mempunyai lobang distributor
(sparger pipe), untuk memasukkan CO2 sebagai stripping yang merubah
keseimbangan pada tekanan parsial dan gas CO2, sehingga ammonium carbamate
56
terurai menjadi gas ammonia, CO2 dan air. CO2 stripping yang dimasukkan ke pipa
sparger, pada tekanan dan temperatur tersebut tidak bereaksi dengan ammonium
carbamate, tapi bertindak menguraikan ammonium carbamate menjadi gas
ammonia dan CO2 bersama-sama naik ke atas melalui rasching ring.
Larutan yang turun kontak langsung dengan campuran gas panas dari bawah
secara counter current, sebagian larutan akan teruapkan dan naik ke atas. Saat
penguraian ammonium carbamate oleh CO2 terjadi panas dan mengakibatkan
sebagian dari air berubah menjadi uap dan ikut naik ke atas bersama-sama dengan
gas ammonia dan CO2. Untuk menyerap uap air tersebut perlu penyerap. Pada
proses ini dipakai ammonium karbonat yang berasal dari off gas absorber dengan
temperatur 45°C.
Gas-gas yang dipisahkan di LPD mengalir ke low pressure decomposer (LPA).
Sedangkan larutan dari bawah LPD dialirkan ke gas separator.
c. Gas separator
Tangki gas separator terbagi dua, bagian atas (gas separator) dan bagian
bawah (oxidizing column). Gas separator beroperasi di tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 111°C. Oxidizing column beroperasi di tekanan atmosfer dan temperatur
92°C.
Larutan dari LPD memiliki tekanan 2,4 kg/cm2g dan temperatur 116°C
memasuki gas separator melalui pipa sparger yang menjorok keruang separator,
untuk dipisahkan campuran gas dengan larutan secara memancar. Campuran gas
menuju off gas condenser setelah melalui kerangan pengatur tekanan. Sedangkan
larutan turun melalui pipa yang berbentuk U menuju oxidizing column. Didalam
oxidizing column terdapat packed bed berisi rashcing ring. Larutan mengaliri
57
packed bed dan kontak dengan udara yang dihembuskan melalui pipa distributor
dibawah packed bed. Off gas circulating blower menghembuskan udara untuk
menghilangkan sisa ammonia dan CO2, juga untuk mengoksidasi logam-logam
yang ada dalam larutan. Kurangnya udara yang dihembus menyebabkan oksidasi
senyawa ferrous terlarut menjadi tidak sempurna, sehingga produk urea menjadi
tidak jernih.
Bila hembusan udara terlalu banyak, konsumsi steam pemanas yang berada di
bawah dan pipa distributor tersebut akan bertambah. Temperatur optimum dari
larutan urea di bawah oxidizing column adalah 92°C, temperatur mempengaruhi
kurang sempurnanya dekomposisi dan mempercepat laju hidrolisa urea.
Steam pemanas yang masuk ke tube bundle adalah steam low (SL) 4.0 kg/cm2.
Campuran gas keluar dari oxidizing column dengan temperatur 103°C, bergabung
dengan campuran gas menuju off gas condenser. Larutan urea dari bawah oxidizing
column dipompakan melewati kerangan pengatur permukaan menuju kristaliser.
2.2.2.3. Unit Recovery
Seksi recovery terbagi atas:
a. Recovery karbamat
Pada tahap ini, campuran gas NH3 dan CO2 hasil dari dekomposisi
dikembalikan ke reaktor dalam bentuk larutan ammonium carbamate. Gas-gas
gabungan yang keluar dari gas separator dan oxidizing column mengalami
kondensasi pada temperatur 60°C didalam shell side off gas condenser. Cairan yang
terbentuk ditampung didalam off gas absorbent tank dengan penambahan sedikit
kondensat untuk pengenceran. Sedangkan campuran gas yang tidak terkondensasi
di shell side off gas condenser dialirkan ke bawah off gas absorber. Off gas
58
absorber terdiri dari dua packed bed. Larutan absorber yang digunakan untuk
menyerap gas ammonia dan CO2 yang tersisa adalah :
a. Larutan ammonium carbonate encer dari off gas absorbent tank yang
diumpankan ke packed bed bagian atas off gas absorber setelah
didinginkan sampai suhu 36°C di shell side off gas absorber final cooler.
b. Larutan sirkulasi ammonium carbonate encer dari bawah off gas absorber
setelah didinginkan di dalam shell side off gas absorber cooler.
Pengendalian laju aliran absorber ammonium carbonat encer dilakukan oleh
pengatur permukaan sedangkan pengaturan temperatur operasi off gas absorber
dilakukan dengan mengatur laju air pendingin ke condenser. Kenaikan temperatur
menyebabkan banyak gas ammonia yang lolos dari puncak off gas absorber.
Sisa campuran gas dari off gas absorber dihembus ke bawah gas separator
oleh off gas circulating blower setelah ditambah udara pada bagian suction blower-
nya. Tekanan discharge diatur dengan jumlah penambahan udara luar yang masuk
ke suction blower dan control tekanan pada discharge. Larutan ammonium
carbonat encer dari bawah off gas absorber, selain disirkulasikan sebagai penyerap
ke packed bed bawah juga dialirkan ke dua aliran. Ke atas packed bed low pressure
absorber dan ke bagian atas dari sieve trays low pressure decomposer.
Campuran gas keluar dari puncak sieve trays low pressure decomposer,
memasuki low pressure absorber melalui pipa distributor yang memanjang di
bawah dari low pressure absorber. Gelembung campuran gas naik dan diserap oleh
larutan didalam low pressure absorber. Larutan yang berada di dalam low pressure
absorber berasal dari campuran larutan ammonium karbonat encer dari dasar off
gas absorber dan larutan induk dari mother liquor tank. Campuran gas yang tidak
59
terserap didalam low pressure absorber, memasuki scrubber dan naik melalui
rashing ring packed bed lalu diserap oleh ammonium karbonat dari off gas
absorber. Sedangkan larutan induk (mother liquor) masuk ke low pressure
absorber selain sebagai penyerap juga untuk mengembalikan biuret ke reaktor
untuk diproses kembali menjadi urea. Jumlah larutan induk ke low pressure
absorber diatur oleh pengatur flow. Jumlah larutan ammonium karbonat ke puncak
scrubber low pressure absorber diatur oleh pengatur flow. Steam kondensat
disiapkan untuk menjaga permukaan larutan di dalam low pressure absorber selalu
mantap. Temperatur dipertahankan pada 45°C dengan mengatur aliran air
pendingin. Tekanan 2,2 kg/cm2 diatur secara otomatis. Bila berlebih, gas sisa
dialirkan ke off gas absorber bergabung dengan gas sisa shell side off gas
condenser. Konsentrasi CO2 dalam larutan low pressure absorber dijaga sekitar
16% (2,5 liter CO2 dalam 25 cc larutan). Larutan ammonium carbamate dari Low
Pressure Absorber (LPA) dipompa ke atas dari packed bed yang terdapat di dalam
high pressure absorber. Sebelum memasuki High Pressure Absorber (HPA),
larutan tersebut ditambah ammonia cair dari ammonia reservoir dan melalui mixing
cooler baru kemudian masuk ke HPA.
Di dalam high pressure absorber cooler (HPAC) dan HPA semua gas CO2 dan
HPD diserap seluruhnya menjadi ammonium carbamate. Larutan absorben berasal
dari LPA dan ammonia yang berasal dari ammonia recovery absorber.
Di bagian tengah drain separator (di bagian atas dari HPA), terdapat pipa yang
bagian atasnya terpasang vortex breaker dengan 3 blade yang melengkung. Kabut
gas ammonia, naik ke atas dan berputar karena melewati vortex breaker tersebut
60
sehingga uap air yang kemungkinan ikut dalam kabut gas ammonia terlempar dan
terpisah lalu tertampung di drain separator.
Dalam proses Total Recycle C Improved, salah satu faktor terpenting adalah
menjaga kondisi HPA semantap mungkin (temperatur; tekanan operasi; permukaan
larutan di HPAC dan konsentrasi CO2 dalam larutan di HPAC). Konsentrasi CO2
dalam ammonium carbamate harus selalu dijaga sekitar 30 %-35% atau 6,5 liter
CO2 dalam 25 cc larutan (hal ini untuk temperatur ambient 18°C, untuk Indonesia
dengan temperatur 29,5°C, konsentrasi CO2 adalah 7,5 liter dalam 25 cc larutan).
Temperatur puncak HPA diatur di bawah 50°C oleh adanya penguapan ammonia
cair pada bubble cap trays dengan menggunakan ammonia sebagai reflux.
Temperatur gas dari packed column dikontrol pada 60°C oleh penguapan
ammonia cair yang ditambahkan ke larutan recycle sebelum memasuki mixing
cooler. Temperatur HPAC dikontrol dan dijaga pada 100°C oleh tiga media
pendingin yang masuk ke bagian tube side dan HPAC tersebut. Ketiga media
pendingin itu ialah urea slurry, hot water dan cooling water.
Pengaturan temperatur dilakukan oleh pengatur temperatur yang terpasang
pada line keluar dari air pendingin tersebut. Jika temperatur HPAC naik, maka gas
CO2 akan lolos ke HPA dan akan ikut gas ammonia keluar dari puncak HPA.
Sebaliknya bila temperatur turun, akan terjadi pembekuan ammonium carbamate di
bagian luar dari tube. Temperatur solidifikasi (pembekuan) ammonium carbamate
ialah 91°C.
b. Recovery ammonia
Gas ammonia yang keluar dari puncak HPA, masuk ke shell side ammonia
condenser. Hampir semua gas ammonia terkondensasi di sana. Cairan ammonia
61
yang terbentuk oleh kondensasi tersebut turun ke bawah, masuk ke ammonia
reservoir.
Gas-gas yang tidak terkondensasi kebanyakan berupa gas inert yang ikut ke
urea plant bersama gas CO2, ammonia cair dan udara sisa yang dimasukkan ke
reaktor dan ke HPD / RHPD. Campuran gas inert dengan ammonia yang lepas dari
ammonia condenser mengalir ke ammonia recovery absorber.
Ammonia recovery absorber terdiri dari empat absorber bersusun seri ke atas
dengan dimensi yang mengecil. Campuran gas masuk absorber paling bawah
melalui pipa sparger yang terendam cairan. Gas ammonia yang tidak terserap di
ammonia recovery absorber naik melalui pipa masuk ke shell side ammonia
condenser, demikian seterusnya sampai ke ammonia recovery absorber. Sisa
ammonia di ammonia recovery absorber diserap dengan condensate yang
didinginkan di condensate cooler, sehingga membentuk ammonia cair yang turun
ke bawah secara over flow memasuki ammonia recovery absorber. Konsentrasi
Ammonia cair di ammonia recovery absorber adalah 70 % ammonia, 30 % air.
Ammonia yang terbentuk di ammonia recovery absorber kemudian
dipompakan untuk penyerap di HPA yang sebelumnya ditambah ammonia yang
berasal dari ammonia boost up pump dengan melewati pengatur flow. Gas inert
dibuang dari puncak ammonia recovery absorber dengan tekanan operasi 16,5
kg/cm2.
2.2.2.4. Unit Kristalisasi Dan Pembutiran
Peralatan pada seksi kristalisasi adalah sebagai berikut :
a. Kristalisasi bagian bawah (crystallizer bottom part).
62
b. Kristalisasi bagian atas (crystallizer upper part) atau sering juga disebut
sebagai vacuum concentrator
c. Vacuum generator.
Sebuah pipa yang disebut barometric leg, menghubungkan crystallizer
upper dan crystallizer bottom. Kondisi vacuum terjadi di vacuum generator dengan
barometric condenser dan steam ejector tingkat I dan II. Larutan urea dari oxidizing
column dengan konsentrasi urea 73,9 % dipompakan memasuki kristalisasi bagian
bawah melalui inlet di bagian atasnya. Kristalisasi urea dilakukan dengan secara
vacuum, sehingga air akan menguap pada temperatur rendah.
Larutan urea ini bercampur dengan larutan urea jenuh yang turun dari
barometric leg crystallizer upper dan larutan urea dari sirkulasi oleh pompa.
Sebagian larutan dari tengah crystallizer bottom dipompakan memasuki tube side
HPAC sebagai penyerap panas, kemudian kembali ke crystallizer upper setelah
ditambah dengan larutan induk. Uap air tersedot oleh tekanan vacuum di steam
ejector menggunakan steam 12 kg/cm2. Kemudian uap air terkondensasi oleh air
yang besirkulasi melalui barometric condenser dan masuk ke sumur cooling tower
proses crystallizer. Vacuum concentrator bekerja pada tekanan vacuum 102 mmHg
absolut dan temperatur 72°C. Panas penguapan air didapat dari panas sensibel
larutan urea yang masuk dari gas separator, panas kristalisasi urea, panas dari
serapan panas urea yang besirkulasi di tube side HPAC dan panas hot water jacket.
Tekanan vacuum dan temperatur untuk kristalisasi diatur, sehingga urea yang keluar
mengandung kristal urea (density) 30 % ~ 35 % berat.
Larutan urea slurry dipompakan dari bawah crystallizer bottom, memasuki
prethickener lalu centrifuge, sebagian larutan kembali ke crystallizer bottom. Di
63
dalam pretickener terdapat kasa penyaring larutan urea dimana larutan pekat terus
turun ke centrifuge sedangkan larutan encer memasuki kasa dan turun ke mother
liquor tank. Kemudian di centrifuge, larutan urea pekat memasuki distributor
basket yang berputar. Dengan adanya gaya sentrifugal, larutan urea pekat menjadi
kristal urea karena air yang terdapat di larutan terlempar melewati distributor basket
lalu turun ke mother liquor. Selain berputar distributor basket juga bergerak maju
mundur, sehingga kristal urea terdorong ke depan memasuki lorong melingkar yang
dipasang tepat berada di depan basket. Di ujung basket dipasang alat pelucut kristal
urea yang disebut cake scrapper.
Urea yang terdorong ke lorong melingkar, disekrap dan karena gaya
sentrifugal memasuki pipa yang terpasang pada lorong melingkar tersebut, lalu
memasuki sebuah alat yang mempunyai lorong yang berputar kebawah (cake
catcher). Dimana sisi lain lorong tersebut dipanasi steam bertekanan 1 kg/cm2 yang
didapat dari penurunan steam 4 kg/cm2. Pengeringan kristal urea dimulai dari cake
catcher, lalu ke fluiding dryer untuk menguapkan airnya hingga menjadi 0,5 %
(maksimal).
Udara panas pengering di fluiding dryer diperoleh dari hembusan fan,
kemudian melalui air heater. Temperatur udara pemanas dijaga 100°. Kristal urea
yang kering terdorong ke atas bersama dengan udara panas memasuki pipa
pneumatic, menuju puncak prilling tower oleh isapan fan, diterima oleh empat buah
cyclone untuk dipisahkan dari udara panas yang membawanya. Keluar dari dasar
cyclone, kristal urea masuk melter melalui screw conveyor. Pneumatic line
memasuki cyclone pada bagian samping sedemikian rupa sehingga kristal urea
kering dengan konsentrasi 99,5% dan kandungan air 0,5% akan turun dengan
64
memutar pada dinding dalam cyclone karena gaya sentrifugal. Lalu menumpuk di
bagian bawah dari dust box cyclone. Karena adanya tumpukan urea, maka tekanan
vacuum yang menarik lempengan (trickle valve) yang dipasang di bagian bawah
Dust Box menjadi hilang disebabkan berat tumpukan urea. Trickle valve akan
membuka, urea turun ke screw conveyor, seterusnya masuk melter. Bila urea sudah
turun ke screw conveyor, vacuum terbentuk lagi di bagian bawah dust box, trickle
valve kembali menutup.
Udara panas dan debu urea yang terbawa dari cyclone menuju dust
separator. Debu urea ditangkap dengan air yang disemburkan dari spray nozzle
yang dipasang di atas dust separator, kemudian turun ke dust chamber. Kristal urea
jatuh di atas tube- tube peleleh yang terdapat di dalam melter. Steam medium yang
bertekanan 7 kg/cm2 memasuki bagian dalam tube setelah melalui kerangan
pengatur. Untuk melelehkan kristal urea sampai ke inti kristal, di bagian bawah
antara tube-tube peleleh dipasang spacer rod, sehingga celah turun urea leleh kecil,
dan pelelehan menjadi sempurna.
Urea leleh (molten urea) turun dari inciter memasuki head tank, lalu
masuk ke acoustic granular dan dipancarkan keluar melalui lobang-lobang
distributor yang terdapat di bagian bawah acoustic granular. Temperatur outlet
melter diatur 138°C. Bila temperatur mencapai 136°C maka urea leleh akan susah
melewati lobang distributor dan mengakibatkan acoustic granular tersumbat. Dan
bila temperatur melebihi 140°C maka urea akan berubah menjadi biuret.
Lelehan urea yang dipancarkan dari acoustic granular dengan temperatur
138°C, turun ke bawah dan didinginkan oleh hembusan udara dari fan. Udara
pendingin dari fan naik ke atas setelah melalui lobang-lobang distributor yang
65
terdapat pada fluidizing cooler. Butir-butir urea yang memadat didinginkan lagi di
fluidizing cooler sampai temperatur 40°C. Butir-butir urea turun dari fluidizing
cooler, dikirim ke tempat penyimpanan urea melalui belt conveyor, lalu masuk ke
trommol screen untuk memisahkan urea produk dari urea over size. Seterusnya
produk melalui belt conveyor yang dipasang peralatan untuk timbangan yang
disebut belt scale dengan peralatan timbangan.
Hembusan udara dan fan yang membawa debu-debu urea, sebelum keluar
dari dust chamber diserap ureanya dengan air yang disemprotkan di atas packed
bed diruang dust chamber. Udara keluar dari dust chamber karena isapan dari fan
yang berada diatas dust chamber.
Larutan 25% urea di dust chamber turun secara overflow dari dust chamber
ke bawah prilling tower dan ditampung di disolving tank. Seterusnya larutan urea
tersebut akan kembali lagi untuk didaur ulang dengan beberapa cara:
1. Dimasukkan ke mother liquor tank.
2. Dimasukkan ke line down stream dan line mother liquor ke LPA.
3. Dikirim ke carbamate tank, untuk dikirim ke seksi recovery.
Berikut ini merupakan Blok Diagram Proses pembuatan urea:
66
Gambar 2.3. Blok diagram proses urea
2.3 Produk
Pupuk urea dan ammonia merupakan produk utama yang dihasilkan PT.
Pusri. Selain itu, dihasilkan pula produk samping berupa karbon dioksida cair, Dry
Ice, Nitrogen cair, gas nitrogen, Oksigen cair, dan gas oksigen.
2.3.1 Produk Utama
Produk utama yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang adalah pupuk urea
dalam bentuk butiran (prilled) dan ammonia cair. Ammonia cair digunakan pada
proses pembuatan urea sebagai bahan baku dengan CO2.
Spesifikasi urea yang dihasilkan oleh PT. Pusri Palembang dapat dilihat dari
Tabel di bawah ini.
Tabel 2.13. Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang
Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Urea Nitrogen 46.0 % Minimum
Biuret 0.5 % Maksimum
Moisture 0.5 % Maksimum
Prill Size : 6 - 8 US Mesh 95 % Minimum
Pass 25 US Mesh 2% Maksimum

Appearances :
White. prilled. free flowing. free from harmful substances
Sumber: www.pusri.co.id, 2017
67
Sedangkan spesifikasi dari ammonia yang dihasilkan di pabrik ammonia PT.
PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.14. di bawah ini.
Tabel 2.14. Spesifikasi Ammonia PT. PUSRI Palembang
Produk Spesifikasi Kandungan Keterangan
Ammonia NH3 99.5 % Minimum
H2O 0.5 % Maksimum
Oil 5 ppm Maksimum
Loading Facility :
- Loading Rate 300 M.Tons / hr
Sumber: www.pusri.co.id, 2017
Urea memiliki sifat antara lain :
1. Merupakan hablur atau serbuk putih.
2. Tidak mengeluarkan bau ammonia dan hampir tidak berbau sama sekali.
3. Dalam keadaan dingin rasanya asin seperti garam dapur.
4. Dapat larut dalam air, alkohol, dan benzena. Sedikit larut dalam eter, serta
tidak larut dalam khloroform dan etil asetat.
5. Jika dipanaskan maka urea akan terurai menjadi biuret, amonia, dan asam
sianirat.
6. Jika bereaksi dengan asam kuat maka akan terbentuk garam.
2.3.2 Produk Samping
Selain menghasilkan produk utama yang berupa Urea dan Ammonia, PT.
PUSRI Palembang juga menghasilkan beberapa produk samping yang bernilai
ekonomis.
Produk-produk samping yang dihasilkan oleh PT. PUSRI yaitu:
68
a. Ammonia ekses
b. Nitrogen dan oksigen cair
Dalam pabrik pemisah udara (Air Separation Unit) prinsipnya adalah
melakukan fraksionasi terhadap kandungan Nitrogen dan Oksigen yang
terdapat dalam udara bebas. Dengan titik didih yang berbeda, pada suhu
minus 183oC, Oksigen (O2) mencair dan memisahkan diri dari Nitrogen
(N2).
c. CO2 dan es kering (Dry Ice)
Pabrik ini menggunakan proses dari perusahaan Gases Industriales Buenos
Aires, Argentina dengan kemampuan produksi 55 ton CO2 cair per hari. CO2
cair berasal dari gas CO2 yang berlebih dari pabrik ammonia yang dikirim
ke pabrik CO2 cair. Setelah gas CO2 dimurnikan, lalu didinginkan pada suhu
minus 30oC. Pada tekanan 15 kg/cm2 gas CO2 berubah menjadi cair. CO2
cair umumnya digunakan dalam industri minuman dan blanket.
2.4 Utilitas
Dalam suatu pabrik kimia unit penunjang/utilitas merupakan unit pendukung
yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik ammonia dan urea,
khusunya yang berkaitan dengan penyediaan dalam bahan baku dan bahan
pembantu.
2.4.1 Unit Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang sering digunakan oleh PT.
PUSRI. Namun, sebelum digunakan air tersebut harus mengalami beberapa
perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan. Water Treatment Plant
adalah pabrik yang mengolah air sungai menjadi bersih (Filtered Water). Proses
69
pengolahan pada Water Treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan
filtrasi. Air bersih (filtered water) yang dihasilkan digunakan untuk make-up
cooling water, bahan baku demin water, air minum dan service water.
2.4.2 Unit Demin Water (Air Bebas Mineral)
Air Demin adalah air yang sudah tidak mengandung mineral, baik berupa
kation maupun anion. Air Demin biasanya dipakai sebagai bahan baku pembuatan
uap air. Mineral yang terkandung dalam air diambil dengan menggunakan resin
penukar ion. Garam terlarut dalam air berkaitan dalam bentuk ion positif (cation)
dan negatif (anion). Ion-ion tersebut dihilangkan dengan cara pertukaran ion di alat
penukar ion (Ion Exchanger).
Mula-mula air bersih (filtered water) dialirkan ke Carbon Filter (CF) yang
didalamnya terdapat activated carbon untuk pengikat zat organik dan penghilangan
bau/warna. Dari CF, air mengalir ke Cation Exchanger yang diisi resin cation yang
akan mengikat cation dan melepaskan ion H+. Selanjutnya air mengalir ke Anion
Exchanger dimana anion dalam air bertukar dengan ion OH- dari resin anion.
2.4.3 Unit Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air pendingin
dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan untuk pendinginan proses di
pabrik. Proses pendinginan di Cooling Tower yang telah menyerap panas proses
pabrik dialirkan kembali ke Cooling Tower untuk didinginkan. Air dialirkan
kebagian atas Cooling Tower kemudian dijatuhkan ke bawah dan akan kontak
langsung dengan aliran udara yang dihisap oleh Induced Draft (ID) Fan. Akibat
kontak dengan aliran udara terjadi proses pengambilan panas dari air oleh udara dan
70
juga terjadi proses penguapan sebagian air dengan melepas panas laten yang akan
mendingikan air yang jatuh ke bawah.
Air yang telah menjadi dingin tersebut dapat ditampung di Basin dan dapat
dipergunakan kembali sebagai Cooling Tower. Pada proses pendinginan di Cooling
Tower sebagian air akan menguap dengan mengambil panas laten. Oleh karena itu
harus ditambahkan air make-up dari Water Treatment Plant.
2.4.4 Unit Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Plant Air atau udara pabrik adalah udara bertekanan yang digunakan untuk
berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah udara bertekanan yang telah
dikeringkan atau dihilangkan kandungan airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin pengantongan pupuk
(bagging), udara pembersihan area, pengadukan dan peralatan lain seperti Snapper.
Sumber udara pabrik secara normal adalah Kompresor udara pabrik Ammonia dan
sumber tambahan adalah Kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5
kg/cm2 pada temperatur ambient.
2.4.5 Unit Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan sebagai
penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan Pompa atau Kompresor,
pemanas di Heater atau Reboiler, media stripping. Alat pembangkit steam disebut
Boiler. Bahan baku pembuatan steam adalah air bebas mineral (air demin).
Peralatan penghasil steam adalah Boiler.
2.4.6 Electric Power Generation System (EPGS)
Pembangkit emergency terdiri dari Emergency Diesel Generator yang
berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit
71
utama mengalami gangguan dan Uninteruptible Power Supply (UPS) yang
berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply listriknya,
seperti power supply untuk panel kendali (control room).
Sistem pembangkit tenaga listrik PT. PUSRI merupakan sistem pembangkit
tersendiri yang terdiri dari dua jenis sistem pembangkit yaitu pembangkit utama dan
pembangkit emergency.
1. Pembangkit Utama
Pembangkit utama berupa Gas Turbine Generator (GTG). Bahan Bakar
GTG berasal dari gas alam yang berfungsi melayani kebutuhan tenaga listrik
utama pabrik, perbengkelan, perkantoran, perumahan dan lainnya. Bahan bakar
GTG berasal dari gas alam dengan spesifikasi 13,8 kV, 50 Hz dan 3 phase.
2. Pembangkit Emergency
Pembangkit emergenci terdiri dari emergency diesel generator yang
berfungsi melayani beban-beban yang sangat kritis di pabrik apabila pembangkit
utama mengalami gangguan dan uninteruptible power supply (UPS) yang
berfungsi melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus supply
listriknya, seperti power supply untuk panel kendali (control room).
2.5 Pengelolaan Lingkungan di PT. Pupuk Sriwidjaja
2.5.1 Penanganan Limbah Cair
Limbah cair PT. Pupuk Sriwidajaja melalui sistem pengolahan limbah
cair yang dibagi menjadi dua, yaitu sistem PUSRI Effluent Treatment (PET) dan
sistem Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL) yang dikelola oleh P-IV.
2.5.1.1. PUSRI Effluent Treatment (PET)
72
Pusri Effluent Treatment (PET) merupakan unit pengolahan limbah cair
yang dimiliki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berfungsi untuk
menghilangkan kandungan urea dan ammonia yang terbawa bersama limbah cair
keluaran pabrik. Dari pengolahan limbah ini dihasilkan offgas yang mengandung
NH3 dan CO2 yang selanjutnya dikirim kembali ke pabrik Urea. Unit pengolahan
limbah ini dibangun pada tahun 1993.
Prinsip pengolahan limbah cair di PET adalah menguraikan
(menghidrolisa) urea yang terkandung dalam limbah dengan cara pemanasan pada
temperatur 210 oC dan tekanan 22 kg/cm2g. Setelah urea dihidrolisa, gas NH3 dan
CO2 yang dihasilkan dari proses hidrolisa selanjutnya dikirim ke top stripper, begitu
juga dengan limbah cair yang sudah dihidrolisa. Di stripper, limbah cair tersebut
yang masih mengandung ammonia dilakukan stripping menggunakan steam pada
tekanan 6 kg/cm2g.
2.5.1.2. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
Instalasi pengolahan limbah (IPAL) dirancang untuk mengatasi air limbah
dari PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang (P-IB/P-II/P-III dan P-IV) yang telah
dipisahkan sebelumnya dari air hujan pada collecting PIT masing-masing pabrik.
IPAL dirancang untuk menangani air limbah dengan kapasitas sebesar 500
m3/hr.Sistem pengolahan limbah di IPAL dibagi menjadi dua, yaitu pengolahan air
limbah pada saat emergency dan pengolahan limbah saat normal.
Air limbah dikatakan emergency apabila kandungan ammonia lebih dari
500 ppm dan kandungan urea lebih dari 1500 ppm. Air limbah emergency dikirim
ke kolam emergency pond, dimana pada kolam ini uap ammonia yang terbentuk
akan hisap oleh blower dan selanjutnya ammonia akan diserap oleh H2SO4 pada
73
kolom scrubber yang kemudian membentuk garam. Sedangkan limbah cair
selanjutnya dikirim ke kolam equalisasi secara bertahap sedikit demi sedikit agar
tidak terjadi pengejutan konsentrasi limbah di dalam kolam equalisasi.
Pada saat kondisi normal (konsentrasi ammonia kecil dari 500 ppm dan
urea kecil dari 1500 ppm), air limbah langsung dialirkan ke kolam equalisasi. Di
kolam ini lumpur diendapkan dan overflownya dikirim ke neutralisasi pond. Pada
kolam neutralisasi, air limbah dinetralkan dengan H2SO4 dengan bantuan agitator
(pengaduk) dan selanjutnya air masuk kedalam kolam penampungan. Dari kolam
ini kemudian limbah dialirkan ke kolam wet land.
Wet land merupakan kolam seluas 11.000 m2 yang ditanami eceng gondok
(water hyacinth), dimana didalam kolam ini terjadi proses absorbsi biologis urea
dan ammonia, juga terjadi nitrifikasi dan denitrifikasi. Akar tanaman eceng gondok
juga merupakan media bagi bakteri nitrifikasi untuk menempel dan tumbuh
sementara lumpur di dasar wet land merupakan media untuk tumbuhnya bakteri
denitrikasi. Diharapkan Urea yang terkandung dalam limbah dapat diuraikan oleh
eceng gondok. Setelah proses diatas, selanjutnya air limbah dialirkan ke kolam
biological pond existing, dimana pada kolam ini hanya dilakukan proses aerasi
untuk menghilangkan kandungan ammonia yang masih ada pada air limbah.
2.5.2 Penanganan Limbah Padat
Limbah padat yang secara rutin dihasilkan adalah katalis bekas. Katalis-
katalis dengan komponen utama besi dan nikel termasuk dalam golongan bahan B3
(bahan beracun dan berbahaya) sehingga pengelolaannya harus mengikuti
peraturan yang berlaku. Hingga saat ini, disposal dari katalis-katalis tersebut
dilakukan dengan sistem landfill pada daerah green barrier.
74
Limbah padat yang lain adalah lumpur hasil pengerukan di biological pond.
Sebelum dibuang, lumpur-lumpur ini dikeringkan dahulu pada Sludge Removal
Facilities.
2.5.3 Penanganan Limbah Gas
Limbah gas dari PT PUSRI berasal dari popping uap amonia dari tangki
amonia, sistem perpipaan, dan bejana bertekanan, debu urea yang lepas dari menara
pembutir, dan kebisingan yang diakibatkan oleh aktivitas pabrik.
Amoniak memang merupakan unsur pencemar gas yang paling dominan di
PT PUSRI karena fasanya yang berupa gas pada tekanan atmosfer dan baunya yang
sangat menyengat dan mengganggu, serta berbahaya (mudah terbakar). Untuk
mengatasi hal ini PT PUSRI telah melakukan pembangunan Purge Gas Recovery
Unit (PGRU), memasang scrubber pada vent, dan membuat green barrier.
Purge Gas Recovery Unit merupakan unit pabrik yang berfungsi mengolah
kembali gasbuangan dari proses pemurnian amonia pada pemisah amonia sekunder
lebih tepatnya pada purge gas separator. Gas yang dibuang tersebut masih kaya
akan NH3, H2, dan terakhirgas metana yang masih dapat dimanfaatkan oleh fuel
system. Dalam sistem membran, gas yang masuk hasil pembuangan di purge gas
separator dihilangkan kandungan amonianya dengan dilucuti oleh air pada sebuah
kolom. Amonia akan larut dalam air sedangkan komponen gas yang lain keluar
melalui bagian atas stripper. Air yang telah mengandung amonia kemudian dipanasi
sehingga amonia murni akan menguap. Uap amonia ini kemudian ditampung di
penampung amonia.
75
Pada unit PGRU ini, purge gas yang memiliki komposisi desain H2 : 61,1
% mol, N2 : 20,2 % mol, Ar : 3,79 % mol, CH4 : 12,78 % mol dan NH3 : 2,13 %
mol diolah dengan proses tersebut diatas menjadi produk sebagai berikut:
1. Produk utama :
Berupa gas kaya H2 dengan kemurnian 75-80% yang selanjutnya
dimanfaatkan kembali ke pabrik amonia untuk diumpankan di inlet 129-C.
2. Produk samping :
Berupa tail gas/fuel gas dengan komposisi H2 : 15,29 % mol dan CH4 : 34,15
% mol yang dimanfaatkan untuk tambahan bahan bakar di primary reformer
sehingga diharapkan dapat mengurangi konsumsi gas bumi sebagi bahan
bakar.
3. Ammonia :
Merupakan hasil pemisahan di unit recovery PGRU. Ammonia ini akan
dikirim kembali ke pabrik urea dan juga digunakan sebagai make up untuk
refrigerant receiver di pabrik ammonia.
76
BAB III. TUGAS KHUSUS

3. 1 PENDAHULUAN
3.1.1 Latar belakang
Reaktor urea (DC-101) merupakan unit tempat dihasilkan nya urea,proses
pembuatan urea pada pabrik urea PUSRI III menggunakan proses Mitsui Toatsu
Total Recycle C Improverd yang dirancang untuk Memproduksi 1.725 ton urea prill
perhari ,Urea di buat dari gas karbon dioksida , ammonia cair dan larutan karbamat
dengan tekanan 250 kg/𝑐𝑚2 dan temperature 150 − 200 ℃ demgan residence
time 25 Menit .
Hazard and Operability Analysis (HAZOP) adalah teknik terstruktur dan
sistematis untuk pemeriksaan sistem dan manajemen risiko. Secara khusus,
HAZOP sering digunakan sebagai teknik untuk mengidentifikasi potensi bahaya
dalam suatu sistem dan mengidentifikasi masalah operabilitas cenderung
mengarah pada produk yang tidak sesuai. HAZOP didasarkan pada teori yang
mengasumsikan peristiwa risiko disebabkan oleh penyimpangan dari desain atau
pengoperasian. Identifikasi penyimpangan tersebut adalah difasilitasi dengan
menggunakan set "kata panduan" sebagai daftar sistematis perspektif
penyimpangan. Pendekatan ini adalah fitur unik dari Metodologi HAZOP yang
membantu merangsang imajinasi tim anggota ketika menjelajahi potensi
penyimpangan.
Dalam pembuatan urea reaktor merupakan bagian terpenting ,sehingga
perlu adamya Hazard and Operability Analysis (HAZOP) untuk
77
mengidentifikasi bahaya serta penyimpangan dari pengoprasian dan
memberikan rekomendasi Pengoprasian.
3.1.2 Rumusan masalah
• Menentukan Hazard and Operability Analysis (HAZOP) pada
reaktor urea PUSRI III?
3.1.3Tujuan
• Mengidentifikasi risiko yang terkait dengan operasi dan
pemeliharaan sistem.
• Mengidentifikasi masalah potensial operabilitas dan penyebab
gangguan operasional serta kemungkinan penyimpangan pada
produk yang mengarah pada ketidaksesuaian produk.
3.1 TINJAUAN PUSTAKA
Reaktor kimia adalah suatu bejana tempat berlangsungnya reaksi kimia.
Rancangan dari reaktor ini tergantung dari banyak variabel yang dapat dipelajari di
teknik kimia. Perancangan suatu reaktor kimia harus mengutamakan efisiensi
kinerja reaktor, sehingga didapatkan hasil produk dibandingkan masukan (input)
yang besar dengan biaya yang minimum, baik itu biaya modal maupun operasi.
Tentu saja faktor keselamatan pun tidak boleh dikesampingkan.Reaktor urea adalah
tempat dihasikan nya urea, pada Mitsui Toatsu Total Recycle C Improverd Urea di
buat dari gas karbon dioksida , ammonia cair dan larutan karbamat dengan tekanan
250 kg/𝑐𝑚2 dan temperature 150 − 200 ℃.
78
Hazard and Operability Study, atau dikenal sebagai analisis HAZOP adalah
teknik standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di
sistem baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah.
Mengoperasikannya dengan mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam
proses yang direncanakan atau yang sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang
paling efektif, ekonomis dan tepat waktu ketika semua pertimbangan dan kendala
yang relevan diperhitungkan. HAZOP dapat digunakan secara bersamaan dalam
proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem operasi secara kontinyu. HAZOP
ini paling sering digunakan di industri petrokimia. 80% dari analisis proses bahaya
perusahaan terdiri dari HAZOP. HAZOP biasanya menggunakan istilah what-
if, yang pada dasarnya juga merupakan latihan komunikasi. Informasi disajikan,
didiskusikan, dianalisis dan dicatat. Secara khusus keselamatan aspek
diidentifikasi, untuk menentukan apakah langkah-langkah desain yang memadai
telah diambil untuk mencegah kecelakaan besar.
Menurut Standar IEC 61882 Identifikasi penyimpangan dari maksud desain
dicapai oleh proses mempertanyakan menggunakan "kata-kata panduan" yang telah
ditentukan. Peran panduan ini Kata adalah untuk merangsang pemikiran imajinatif,
untuk memfokuskan studi dan memperoleh ide dan diskusi. Tim penilai risiko
bertanggung jawab untuk mengidentifikasi kata-kata panduan yang terbaik sesuai
dengan ruang lingkup dan pernyataan masalah untuk analisis mereka. Beberapa
HAZOP umum
79
3.2 METODE PENYUSUNAN
Definisi
• Menentukan ruang lingkup
dan tujuan
• Tetapkan tanggung jawab
• Pilih Tim
Persiapan
• Rencanakan penelitian
• Mengumpulkan data
• Setuju gaya rekaman
• Perkirakan waktu
• Atur jadwal
Pemeriksaan
• Membagi sistem menjadi beberapa bagian
• Pilih bagian dan tentukan maksud desain
• Identifikasi penyimpangan dengan menggunakan kata-
kata panduan pada masing masing elemen
• Identifikasi konsekuensi dan penyebab
• Identifikasi apakah ada masalah yang signifikan
• Identifikasi perlindungan, deteksi, dan indikasi
• mekanisme
• Identifikasi kemungkinan tindakan perbaikan / mitigasi
• (pilihan)
• Menyetujui tindakan
• Ulangi untuk setiap elemen dan kemudian setiap bagian
80
Dokumentasi dan Follow-up

• Catat pemeriksaan
• Keluar dari dokumentasi
• Menghasilkan laporan
• belajar
• Tindak lanjuti tindakan tersebut
• diimplementasikan
• Pelajari kembali bagian mana pun dari sistem
• jika diperlukan
• Menghasilkan laporan hasil akhir
3.1.1 Tahap Definisi
Tahap Definisi biasanya dimulai dengan identifikasi risiko awal anggota tim
penilai. HAZOP dimaksudkan sebagai upaya tim lintas fungsi, dan mengandalkan
spesialis (UKM) dari berbagai disiplin ilmu dengan keterampilan yang sesuai dan
pengalaman yang menunjukkan intuisi dan penilaian yang baik.1 UKM harus
berhati-hati dipilih untuk menyertakan mereka yang memiliki pengetahuan luas dan
terkini tentang penyimpangan sistem. HAZOP harus selalu dilakukan dalam iklim
berpikir positif dan jujur diskusi.1 Selama Tahap Definisi, tim penaksiran risiko
harus mengidentifikasi penilaianruang lingkup dengan hati-hati untuk
81
memfokuskan upaya. Ini termasuk menentukan batas batas studi dan antarmuka
kunci serta asumsi utama bahwa penilaian akan dilakukan dibawah.
3.1.2 Tahap Persiapan
Tahap Persiapan biasanya mencakup kegiatan-kegiatan berikut:
• Mengidentifikasi dan menemukan data dan informasi pendukung
• Identifikasi audiens dan pengguna hasil penelitian
• Persiapan manajemen proyek (mis: rapat penjadwalan, transkrip proses,
dll.)
• Konsensus pada format template untuk merekam output studi
• Konsensus tentang kata-kata panduan HAZOP untuk digunakan selama
penelitian.
Tim penilai risiko bertanggung jawab untuk mengidentifikasi kata-kata panduan
yang terbaik sesuai dengan ruang lingkup dan pernyataan masalah untuk analisis
mereka. Beberapa HAZOP umum kata panduan meliputi:
Tidak atau tidak Selain

Lebih Banyak Awal
Kurang Terlambat
Serta Sebelumnya
Bagian dari Setelah
Mundur
82
3.1.3 Fase Pemeriksaan
Fase Pemeriksaan dimulai dengan identifikasi semua elemen (bagian atau langkah)
dari sistem atau proses yang akan diperiksa. Sebagai contoh:
• Sistem fisik dapat dipecah menjadi bagian-bagian yang lebih kecil sesuai
kebutuhan
• Proses dapat dipecah menjadi langkah atau fase diskrit
• Bagian atau langkah serupa dapat dikelompokkan bersama untuk
memfasilitasi penilaian
Kata-kata panduan HAZOP kemudian diterapkan pada masing-masing elemen.
Dengan cara ini pencarian menyeluruh untuk penyimpangan dilakukan secara
sistematis. Itu harus diperhatikan bahwa tidak semua kombinasi kata panduan
dan elemen diharapkan menghasilkan masuk akal atau kemungkinan
penyimpangan yang kredibel. Sebagai aturan umum, semua penggunaan yang
wajar dan penyalahgunaan kondisi yang diharapkan oleh pengguna harus
diidentifikasi dan selanjutnya ditantang untuk menentukan apakah mereka
“kredibel” dan apakah mereka harus dinilai lebih jauh. 1 Tidak perlu
mendokumentasikan secara eksplisit kapan kombinasi elemen dan kata panduan
tidak menghasilkan penyimpangan yang kredibel.
83
Gambar berikut menggambarkan secara grafis proses Fase Pemeriksaan HAZOP :
Mulai
Memilih bagian
Menjelaskan keseluruhan desain
Periksa maksud desain yang

disetujui
Identifikasi elemen yang
relevan
Identifikasi apakah ada elemen yang
dapat dibagi menjadi beberapa
karakteristik
Pilih elemen (dan karakteristik jika

ada)
Pilih kata panduan
Terapkan kata panduan ke elemen yang

dipilih (dan untuk masing-masing
karakteristiknya yang relevan) untuk
mendapatkan interpretasi tertentu
Penyimpangan bisa Selidiki
penyebab,
No dipercaya konsekuensi
Sudahkah semua penafsiran perlindungan
No kombinasi kata panduan dan atau indikasi
elemen / karakteristik telah Yes dan dokumen
Yes diterapkan?
Sudahkah semua kata panduan
No diterapkan ke elemen yang
dipilih ?
Yes
No Sudahkah semua bagian
diperiksa?
Yes
No Sudahkah semua elemen
diperiksa ?
Yes
Berhenti
84
3.1.4 Tahap Dokumentasi & Tindak Lanjut
Dokumentasi analisis HAZOP seringkali difasilitasi dengan
menggunakan templat formulir pencatatan sebagaimana dirinci dalam Standar IEC
61882. Tim penilai risiko dapat modifikasi templat seperlunya berdasarkan faktor-
faktor seperti:
• Persyaratan peraturan
• Kebutuhan akan peringkat atau prioritas risiko yang lebih eksplisit (mis:
penyimpangan peringkat ,probabilitas, keparahan, dan / atau deteksi)
• Kebijakan dokumentasi perusahaan
• Kebutuhan akan keterlacakan atau kesiapan audit
• Faktor lain
85
3.3 HAZOP REAKTOR UREA PUSRI III
Tanggung
Deviasi Sebab Konsekuensi Perlindungan Rekomendasi
jawab
1. Tidak Ada / 1. Kegagalan 1.1. Rasio NH3 / CO2 (N / C) 1.1.1. PIA-104 arah keluar GA-404 A/B
Kurang Aliran pasokan amoniak menjadi lebih rendah mengarah
Amonia dari hulu (misal, ke konversi yang lebih rendah di 1.1.2. PRCA-101 arah masuk reaktor
perjalanan reaktor. DC-101
Pompa Ammonia
2. Kegagalan 2.1. Rasio NH3 / CO2 (N / C) 2.1.1. PIA-104 arah keluar GA-404 A/B
fungsi FRC-102 menjadi lebih rendah mengarah
pada jalur ke konversi yang lebih rendah di
Ammonia ke FA- reaktor. 2.1.2. PRCA-101 arah masuk reaktor
401 Terbuka. DC-101
2. Tidak / 1. Kehilangan 1.1. Hilangnya CO2 ke Reaktor 1.1.1. PICA-901 bagian keluar pompa
Kurang Aliran pasokan CO2 dari (DC101) menyebabkan GB-102
CO2 hulu (mis. peningkatan rasio N / C dan
Perjalanan pengurangan konversi. Potensi 1.1.2. PA-902 bagian keluar pompa
kompresor CO2) tekanan berlebih dari loop sintesis GB-101
1.1.3. PICA-903 bagian keluar pompa
GB-101
96
Tanggung
jawab
3. Tidak / 1. Kehilangan 1.1 Suhu akan naik 1.1.1. FIA-105 pada aliran masuk GA-
Kurang aliran pasokan mengakibatkan konversi menjadi 102 A/B
Karbamat karbamat lebih rendah
1.1.2. Menurunkan suhu sementara
pada bagian ammonia dengan TIC-105
4. Lebih Banyak 1. Kegagalan 1.1 Suhu akan naik dan Membuat 1.1.1. Baypass Manual pada FRC 102
Aliran amonia fungsi FRC-102 rasio N /C mengakibatkan
dan FV-102 pada konversi menjadi lebih rendah
jalur Ammonia 1.1.2. PIA-104 pada aliran keluar GA-
Menutup lebih 404
dari yang 1.1.3. Menurunkan suhu sementara
dibutuhkan. pada bagian ammonia dengan TIC-105
5. Lebih Banyak 1. Rate suplay 1.1 Membuat rasio N /C 1.1.1. PIC. 41
Aliran CO2 CO2 Naik dari mengakibatkan konversi menjadi
bagian Unit lebih rendah 1.1.2. PICA-901 bagian keluar GB-102
Ammonia
1.1.3. PA-902 bagian keluar GB-101
1.1.4. PICA-903 bagian keluar pompa

GB-101
97
Tanggung
jawab
6. Lebih Banyak 1. Kegagalan 1.1 Suhu akan Turun 1.1.1. FIA-105 A/B arah masuk GA-102
Aliran Karbamat fungsi LRCA-401 mengakibatkan konversi menjadi A/B
Membuat CV- lebih rendah
401 menutup 1.1.2. Menaikan suhu sementara pada
sehinggga bagian ammonia dengan TIC-105
karbamat ke
Reaktor Mengalir
lebih dari yang
dibutuhkan
. Suhu Tinggi 1. kondensat uap 1.1. Tidak ada dampak signifikan
masuk Preheater yang diperkirakan karena
No 1 membuka Preheater No 2 akan mengontrol
lebih dari yang laju aliran uap untuk
dibutuhkan. mempertahankan suhu umpan
amonia.
2. Kegagalan 2.1. Temperatur umpan amonia 1.1.1. PRCA-101-1 pada output
fungsi LIC-701 tinggi ke loop sintesis. Temperatur reaktor
dan FV-701 pada yang lebih tinggi di reaktor.
1.1.2. Menaikan kecepatan pompa
saluran uap LP ke Tekanan berlebih potensial dalam
GA-102 A/B untuk menaikan laju alir
Preheater No 2 loop sintesis.
karbamat
98
Menutup lebih 1.1.3 TIC-105 pada jalur keluar EA102

dari yang dibutuh
Tanggung
jawab
8. Suhu Rendah 1.Kegagalan 1.1. Tidak ada dampak signifikan
pasokan yang diperkirakan karena
kondensat ke Preheater No 2 akan memiliki
Preheater No. 1. margin yang memadai untuk
mempertahankan suhu reaktor.
2. Malfungsi LIC- 2.1. Tidak ada dampak signifikan
701 terhadap FC- yang diperkirakan karena
701 pada Preheater No 2 akan memiliki
Preheater jalur margin yang memadai untuk
No 2 pada posisi mempertahankan suhu reaktor.
Membuka Penuh
99
Tanggung
jawab
9.Tekanan 1. Gangguan 1.1. Aliran umpan amonia, CO2 1.1.1. PIA-201 pada aliran masuk DA-
Tinggi fungsi PRCA-101 dan karbamat akan berlanjut. 201
dan PV-101 (tipe Tekanan berlebih potensial dalam 1.1.2. Semua aliran kedalam reaktor
FC) pada saluran loop sintesis secara otomatis akan terhenti oleh
Ke DA-201 press trip
ditutup.
1.1.3. SV.102 pada ujumg reaktor
2.Api eksternal. 6.1. Tidak berlaku karena tidak

ada skenario kebakaran eksternal
yang dipertimbangkan.
100
10. Tekanan 1. Kegagalan 1.1. Pengurangan potensial 1.1.1. PIA-201 pada aliran masuk DA-
Rendah fungsi PRCA-101 dalam tekanan loop sintesis yang 201
dan saluran mengarah ke pengurangan
overhead PV-101 konversi.
pada HPD (DA- Meskipun suhu dalam loop
201) terbuka sintesis akan berkurang, tidak ada
lebih dari yang dampak signifikan yang
dibutuhkan diperkirakan sehubungan dengan
kristalisasi karbamat.
Tidak ada penurunan suhu yang
signifikan baik dalam amonia
atau Garis CO2 diramalkan.
Tanggung
jawab
11. Kegagalan 1. Kehilangan 1.1. Potensi kristalisasi amonium 1.1.1. Pembilasan garis disediakan.
Utilitas / Start- jejak uap. karbamat dalam garis idle (mis:
up / Shutdown / selama shutdown). Ini adalah
Pemeliharaan masalah umum, berlaku untuk
semua node.
12.lainnya 1. Tabung pecah 1.1. Amonia tekanan tinggi akan 1.1.1. SV-102 pada Preheater No 1
di Preheater No 1 memasuki sisi kondensat uap LP. shell side. Cocok untuk skenario
Potensi tekanan berlebih pada sisi tabung pecah.
shell dari Preheater.
101
2. Tabung pecah 2.1. Amonia tekanan tinggi akan 2.1.1. SV-103 pada Preheater No 2
di Preheater No 2 memasuki sisi uap LP. Potensi shell side. Cocok untuk skenario
tekanan berlebih pada sisi shell tabung pecah.
dari Preheater.
102
BAB IV. HASIL DAN PEMBAHASAN
Hazard and Operability Study, atau dikenal sebagai analisis HAZOP adalah
teknik standar yang digunakan dalam penyusunan pembentukan keamanan di
sistem baru atau modifikasi terhadap potensi bahaya atau masalah.
Mengoperasikannya dengan mengidentifikasi dan mengevaluasi bahaya dalam
proses yang direncanakan atau yang sudah ada dan dioperasikan dengan cara yang
paling efektif, ekonomis dan tepat waktu ketika semua pertimbangan dan kendala
yang relevan diperhitungkan. HAZOP dapat digunakan secara bersamaan dalam
proses identifikasi bahaya dan juga pada sistem operasi secara kontinyu.
Pada unit UREA PUSRI-III memiliki berbagai macam peralatan yang
digunakan untuk proses produksi urea antara lain Menara,absorber,priling tower
compressor,cristalizer,dll . untuk menunjang agar proses produksi berjalan secara
lancar maka dilakukan studi HAZOP terlebih dahulu sebelum pabrik didiran,studi
HAZOP dilakukam pada setiap alat antara lain pada reaktor urea (DC-101) .
Dalam studi HAZOP pada reaktor urea (DC-101) ada tiga parameter
yang didentifikasi antara lain suhu (temperature),flow (aliran),tekanan
(pressure),ketiga indikator tersebut harus berjalan sesui standar yang telah
ditentukan pada saat perancangan tersebut adapun dalam hal pengoperasian pabrik
sering kali mengalami penyimpangan dilapangan.
Untuk meminimalisir bahaya akibat penyimpangan tersebut pada
reaktor urea (DC-101) maka hal-hal yang perlu dipahami adalah:
1. Flow umpan masuk kurang/tida ada
Umpan yang masuk pada reaktor urea (DC-101) ada dua jenis yaitu NH3
dan CO2 , apabila umpan yang masuk pada reaktor mengalami pengurangan
102
yang diakibatkan oleh ganggu peralatan lain misalnya compressor umpan
ammonia dan urea maka konsekwensinya yaitu pengurangan konvensi dan
jumlah produk yang dihasilkan sehinnga pabrik tidak mencapai target
2. Flow umpan masuk lebih/berlebih
Umpan yang masuk pada reaktor urea (DC-101) NH3 dan CO2 mengalami
over flow maka maka akan menaikkan suhu sehingga berdampak pada
konvensi hasil produk mengalami penurunan.
3. Suhu umpan masuk tinggi
Suhu umpan masuk tinggi yang disebabkan oleh Kegagalan fungsi PIC-105
dan PV-105 pada saluran uap LP ke Preheater No 2 terbuka lebih dari yang
dibutuhkan,sehingga menyebabkan suhu reaktor bertambah dan pressure
juga ikut bertambah,adapun perlindungannya yaitu 1.1.2. Membuka
Manual aliran Karbamat FC-103
4. Suhu umpan masuk rendah
Suhu umpan masuk rendah yangdisebabkan oleh Kegagalan pasokan
kondensat ke Preheater No. 1.menyebabkan konversi hasil mengalami
penurunan, adapun perlindungannya yaitu meninggkatkan flow steam
yang masuk pada heater umpan
5. Pressure/Tekanan Tinggi
Pressure/Tekanan Tinggi yang disebabkan oleh . Gangguan fungsi PRCA-101
dan PV-101 (tipe FC) pada saluran Ke DA-201 ditutup. Sehingga
mengakibatkan Aliran umpan amonia, CO2 dan karbamat akan berlanjut.
Tekanan berlebih potensial dalam loop sintesis.adapun perlindungannya
103
yaitu Semua aliran kedalam reaktor secara otomatis akan terhenti oleh
press trip
6. Pressure/Tekanan rendah
Pressure/tekanan rendah yang diakibatkan oleh Kegagalan fungsi PRCA-101
dan saluran overhead PV-101 pada HPD (DA-201) terbuka lebih dari yang
dibutuhkan sehingga menyebabkan Pengurangan potensial dalam tekanan
loop sintesis yang mengarah ke pengurangan konversi.
7. KegagalanUtilitas/Start-up/Shutdown/Pemeliharaan
Kegagagalan utilitas starup/shutdown /pemeliharaan yang disebabkan
oleh Kehilangan jejak uap sehingga menyebabkan Potensi kristalisasi
amonium karbamat dalam garis idle (mis: selama shutdown). Ini adalah
masalah umum, berlaku untuk semua node perlindunggnay adalah
mengaktipkan kembali fungsi utilitas
Dari ketiga variable yang diukur atau dipantau pada HAZOP apabila berjalan
dengan standar operaasi yang telah dibuat maka reaktor urea pada pusr- lll
104
BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
1) Pembuatan HAZOP dilakukan sebelum pendirian pabrik.
2) HAZOP dibuat berdasarkan pembagian loop-loop pada pabrik
3) Peralatan yang digunakan pada reaktor system terdiri dari reaktor , pompa
reaktor , dan compressor torak
4) Parameter yang diukur pada HAZOP untuk reaktor ada 3 yaitu kecepatan
aliran ,suhu dan tekanan
5) Masalah-masalah yang timbul pada pengoperasian pabrik apabila suhu ,
tekanan dan flow rendah berdampak pada hasil produk yang semakin
mengecil
6) Suhu yang tinggi dalam reaktor akan berdampak pada konversi produk urea
5.2 Saran
1. HAZOP sebaikknya dipahami dan dimengerti oleh seluruh operator pada
PUSRI-III
2. Hazop sebaikknya dibukukan dan simpan dengan baik
3. Sebaikknya dilakukan pelatihan tentang HAZOP kepada para operator
secara berkala
105
DAFTAR PUSTAKA
Coulson, J.M., and Richardson, J.F., 1989, An Introduction to Chemical
Engineering, Allyn and Bacon Inc., Massachusets
Kartini, Apriyani dan Cinthya roito. 2015. Laporan Kerja Praktek Menghitung
Efisiensi Package Boiler PUSRI I-B. Universitas Sriwijaya : Palembang
https://www.synergysolusi.com/berita/berita-k3/403-pengertian-hazard-and-
operability-study-hazop (diakses rabu 02-10-2019 dipalembang)
Paulinza, Rega dan Imam Syafei. 2013. Laporan Kerja Praktek. Universitas PGRI
: Palembang
Perry, R.H., and Green, D., 1997, Perry’s Chemical Engineers’ Handbook, 7th ed.,
McGraw Hill Companies Inc., USA
Smith, J.M., Van Ness, H.C., and Abbott, M.M., 2001, Introduction to Chemical
Engineering Thermodynamics, 6th ed, McGraw-Hill Book Company,
Inc., New York
106
Lampiran 1
107
Lampiran II
108

Laporan KP Pusri 2019 (Universitas Islam Indonesia)

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP Pusri 2019 (Universitas Islam Indonesia)

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

No: KP/TK/2019/

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan sebagai Salah Satu Syarat

KONSENTRASI TEKNIK KIMIA

PEMBUATAN ULANG HAZOPS (HAZARD OPRATIONALY STUDY)

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Yogyakarta, 4 Oktober 2019

Lilis Kistriyani S.T.,M.Eng.

Ir. Suharno Rusdi, P.hD

HALAMAN PENGESAHAN PERUSAHAAN

Laporan Kerja Praktek ini dajukan oleh :

Nama/NIM : Alvian Yudhana Prawiranegara (16521244)

Muhammad Ali (16521129)

Judul : Pembuatan ulang hazops (Hazard Oprationaly Study) Reaktor Urea

Telah berhasil dilaksanakan Kerja Prakek di Departemen Operasi PUSRI – III

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Tanggal 09 September 2019 s/d 12 Oktober 2019

Palembang, 4 Oktober 2019

Superintendent Pelaksanaan Diklat Pembimbing Kerja Praktek

Desmawati M. Rio Rinaldy

Universitas Islam Indonesia.

pada tanggal 09 September 2019 sampai 12 Oktober 2019 di PT. PUPUK

SRIWIDJAJA Palembang yang berlokasi di Jalan Mayor Zen, Kecamatan Kalidoni,

Kota Palembang, Provinsi Sumatera Selatan.

Kerja Praktek merupakan mata kuliah yang wajib diselesaikan oleh

mahasiswa jurusan Teknik Kimia Universitas Islam Indonesia, agar mahasiswa

Dalam penulisan laporan kerja praktik ini penulis mengucapkan banyak

terima kasih kepada:

1. Allah SWT, atas rahmat karunia-Nya penulis dapat mengerjakan kerja

dukungan dalam pelaksanaan Laporan Kerja Praktek ini maupun dalam

penyelesaian Laporan Kerja Praktek ini.

4. Ibu Lilis Kistriyani S.T.,M.Eng selaku dosen pembimbing Kerja Praktik

Program Studi Teknik Kimia Fakultas Teknologi Industri, Universitas Islam

5. Bapak Alfa Widyawan selaku Manajer Pabrik Pusri - III.

Unit Amoniak P-III dan selaku Asisten Superintendent Unit Ammoniak P-

7. Bapak Ibrahim selaku Superintendent Unit Utilitas P-III.

selaku Pembimbing tugas khusus kerja praktik kami.

9. Bapak Akhmad Kurniawan dan Bapak Budiman Rudi selaku

Superintendent Unit Urea P-III dan selaku Asisten Superintendent Unit

berkonsultasi dan mencari data Utiltas P-III.

telah banyak membantu dalam memberikan materi dan membimbing saat

Wildan Danwil yang telah banyak membantu dan memberikan kenangan

indah selama di panel Ammoniak P-III.

ilmu,serta teman dalam suka maupun duka selama di Sumatra Selatan.

mengetahui banyaknya kekurangan dan kesalahan dalam laporan kerja

mahasiswa lain dalam mengerjakan laporan kerja praktik.

Palembang, 01 oktober 2019

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

Tabel 1.1 Data Pabrik PT PUSRI Palembang ……………………………… 9

Tabel 2.1 Karakteristik dan Komposisi Gas Alam………………………….. 25

Tabel 2.2 Sifat Fisik Gas Alam ……………………………………………... 26

Tabel 2.3 Karakteristik dan Komposisi Air Sungai Musi..………………….. 26

Tabel 2.4 Komposisi Udara ………………………………………………… 28

Tabel 2.5 Jenis-jenis Katalis pada Pabrik Ammonia ……………………….. 28

Tabel 2.6 Spesifikasi Ammonia Cair pada Pabrik Urea ……………………. 29

Tabel 2.7 Spesifikasi Gas CO2 pada Pabrik Urea …………………………... 30

Tabel 2.8 Spesifikasi Air Demin pada Pabrik Urea ………………………… 30

Tabel 2.9 Spesifikasi Cooling Water pada Pabrik Urea ……………………. 30

Tabel 2.10 Spesifikasi Udara Instrumen pada Pabrik Urea ………………….. 31

Tabel 2.13 Spesifikasi Urea PT. PUSRI Palembang ………………………… 67

Tabel 2.14 Spesifikasi Ammonia PT.PUSRI Palembang ……………………. 67

Tabel 3.2 Rate operasi Ammonia P-III ……………………………………... 82

Gambar 1.1 Logo PT. PUSRI Palembang …………………………………...…11