Kerja Praktek Pusri

Laporan Kerja Praktek
PT. Pusri Sriwidjaja Palembang

Periode: 1 Agustus s.d 31 Agustus 2018
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Pupuk adalah material yang ditambahkan pada media tanam atau tanaman
untuk mencukupi kebutuhan hara yang diperlukn tanaman sehuingga mampu
berproduksi dengan baik. Material pupuk dapat berupa bahan oraganik ataupun
non-organik (mineral). Pupuk berbeda dari suplemen tambahan. Pupuk
mengandung bahan baku pertumbuhan dan perkembangan tanaman, sementara
suplemen seperti hormon tumbuhan membantu melancar proses metabolisme.
Kemajuan teknologi dan persaingan dunia kerja yang tinggi merupakan
tantangan yang harus dihadapi semua pihak industri. Perubahan serta
perkembangan yang dicapai menuntut industri serta praktisi yang ada didalamnya.
Tujuannya untuk menghadapi kemajuan yang ada. Sumber daya manusia yang
berkualitas diperlukan demi kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi. Dalam era
persaingan bebas, diharapkan peran dunia pendidikan yang dapat memberikan
sumbangan pemikiran dan karya nyata dalam membangun bangsa dan negara.
Untuk itu diperukan tenaga kerja yang professional yang siap menghadapi
perkembangan dan persaingan global.
Kerja praktek merupakan salah satu sarana bagi mahasiswa Teknik Kimia
untuk mengetahui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia
dilapangan. Tujuan dari kerja praktek ini ialah untuk menyelaraskan aplikasi
Viki Anjoba (1500020187)

M Solihin Akbar (1500020161)
Universitas Ahmad Dahlan 1
dengan keilmuan dibidang teknik kimia. Pemahaman proses dan operasi yang
terjadi di pabrik merupakan hal penting untuk menambah wawasan mahasiswa
tentang industri. Oleh karena itu mahasiswa membutuhkan suatu kegiatan
keilmuan yang bersifat praktis. Melalui kerja prakteak ini diharapkan mampu
menyerap pengetahuan dan dapat membandingkannya dengan ilmu pengetahuan
yang didapat di bangku kuiah. Mahasiswa diharapkan dapat memecahkan masalah
yang ada melalui tugas khusus. Selain itu mahasiswa diharapkan memiliki
kemampuan yang cukup untuk terjun dibidang profesi sesuai dengan pendidikan
yang didapat dibangku kuliah. Dengan landasan diatas maka kerja perlu dilakukan
di PT. Pupuk Sriwidjaja palembang.
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan salah satu pusat penerampilan
ilmu dan disiplin teknik kimia dalam hal teknologi, dan memliki pengaruh yang
besar bagi perkembangan pembangunan nasional. PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang merupakan salah satu penghasil pupuk terbesar di Indonesia yang
tentunya dapat memberikan banyak masukan dan informasi keilmuan yang
menyangkut proses kimia dalam pembuatan pupuk.
1.2 Tujuan Umum Kerja Praktek
Kerja praktek merupakan salah satu matakuliah wajib yang harus
dilaksanakan seluruh mahasiswa Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan
sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Kimia
Universitas Ahmad Dahlan, yang bertujuan untuk :

1. Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia Universitas
Ahmad Dahlan untuk memperoleh gelar sarjana Strata-1 (S1).
2. Mengenal dan memperoleh wawasan dibidang teknologi, terutama
dibidang proses produksi pupuk urea, ammonia, dan utilitas.
3. Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif dilapangan mengenai
Unit IIB di proses produksi ammonia dan pupuk urea di PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang.
4. Mengetahui manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang
diterapkan oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
5. Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara
pihak universitas dengan pihak industri untuk meningkatkan kualitas
mahasiswa sebagai tuntutan era globalisasi.
1.3 Tujuan Khusus Kerja Praktek
Alat yang menjadi tugas khusus dari kerja praktek adalah Vacuum
Concentrator yang ada pada Seksi konsentrasi, tujuan khususnya yaitu:
1. Untuk mengetahui aliran masuk dan keluar dari alat tersebut.
2. Untuk mengetahui nilai dari Neraca Massa dan Neraca Panas.

3. Untuk mengetahui nilai Heat Capacity pada setiap komponen yang
ada di aliran input dan output pada Vacuum Concentrator.

4. Untuk mengetahui nilai effisiensi panas dari alat tersebut.

BAB II
2 MATERI LAPORAN
A. UMUM
2.1 Latar Belakang Perusahaan
Pendirian pabrik pupuk di Indonesia ini dilatar belakangi oleh adanya
kesadaran bahwa Indonesia merupakan negara agraris yang kaya akan sumber
daya alam dan tenaga kerja yang melimpah, sehingga sektor pertanian merupakan
prioritas utama yang mendapat perhatian dari pemerintah. Di sisi lain, laju
pertumbuhan penduduk yang terus meningkat mengakibatkan adanya peningkatan
kebutuhan pangan masyarakat. Hal ini harus diikuti dengan usaha peningkatan
produksi melalui intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta
pembangunan pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada Biro
Perancang Negara (BPN), yang berada langsung di bawah Perdana Menteri Ir.
Juanda dengan Mr. Ali Budiarjo dan Prof. Otong Kosasih, masing-masing sebagai
Direktur Jendral (Dirjen) dan Wakil Dirjen BPN untuk membuat rancangan
proyek pupuk urea yang kemudian dimasukkan dalam Rancangan Pembangunan
Lima Tahun Pertama (1956-1960).
Diperlukan modal yang besar untuk membangun pabrik besar ini. Untuk
keperluan tersebut, melalui Bank Bumi Daya, Pemerintah Republik Indonesia
telah memberikan pinjaman yang bersifat jangka panjang dan sebagian lainnya

diperoleh dari beberapa lembaga keuangan Internasional, termasuk pinjaman dari
beberapa negara tetangga.
Berdasarkan hasil studi kelayakan oleh Gass, Bell & Associates dari
Amerika, pada tahun 1957 direncanakan pembangunan pabrik pupuk urea dengan
kapasitas 100.000 ton per tahun di Sumatera Selatan. Kelayakan tersebut
ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas
bumi sebagai bahan baku utama dalam jumlah yang cukup besar. Sungai Musi
yang tidak pernah kering sepanjang tahun juga merupakan salah satu faktor positif
untuk proses pembuatan urea dan pengangkutannya. Di samping itu, tambang
Bukit Asam yang tidak jauh dari kota Palembang banyak mengandung batubara
dan dapat dijadikan sebagai cadangan bahan baku yang sangat potensial
seandainya persediaan gas bumi sudah menipis.
Pada bulan Desember 1959 diumumkan dalam Lembaran Berita Negara
Republik Indonesia No. 46 tanggal 7 Juni 1960 berdirilah PT Pupuk Sriwidjaja
sebagai Proyek Pupuk Urea dengan Presiden Direkturnya Ir. Ibrahim Zahier.
Tahun 1963 pabrik pupuk ini mulai beroperasi. Proyek tersebut dikenal sebagai
pabrik pupuk pertama di Indonesia.
2.2 Sejarah Perusahaan
PT. Pupuk Sriwidjaja (PT PUSRI) Palembang merupakan perusahaan yang
berbentuk Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Perencanaan pembangunan
pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada Biro Perencanaan Negara (BPN), yang
berada langsung dibawah Perdana Menteri Ir. Juanda sebagai Dirjen BPN untuk

membuat rancangan pupuk urea. PT PUSRI didirikan pada tanggal 24 Desember
1959 dengan akte notaris Eliza Pondaag dan diumumkan pada lembaran negara RI
No. 46 tanggal 17 Juni 1960. Nama “PT Pupuk Sriwidjaja” merupakan gagasan
Prof. Ir. Otong Kosasih dan Ir. Rachaman Subandi yang bertujuan untuk
mengabadikan sejarah kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang.
Keseluruhan saham PT PUSRI dimiliki oleh Pemerintah Republik
Indonesia. Dalam hal ini, sebagai pemegang sahamnya ialah dipegang oleh
menteri penerangan dan menteri perindustrian sebagai kuasa pemegang saham.
Pembangunan pabrik yang dilakukan oleh Gas Bell and Association Morrison
Knudsen of Asia Inc (AS) memakan waktu selama kurang lebih dua tahun dan
pabrik mulai berproduksi pada tanggal 16 oktober 1963 dengan kapasitas
terpasang sebesar 100.000 ton urea/tahun atau 300 ton urea per hari dan 59.400
ton ammonia per tahun atau 180 ton ammonia per hari. Pada tanggal 4 Juli 1964,
Wakil Perdana Menteri I Chairul Saleh atas nama Presiden Republik Indonesia
meresmikan PT PUSRI sebagai pabrik pupuk pertama di Indonesia.
Pada tahun 1964 produksi telah mencapai 100,4 % dari target yang
ditetapkan. Sedangkan mengingat semakin meningkatnya kebutuhan masyarakat
akan pupuk, pada tahun 1965 PT. PUSRI mengambil keputusan untuk
memperluas pabrik melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara
Departemen Perindustrian dengan perusahaan Engineering Toyo Menko Jepang,
namun rencana tersebut mengalami kegagalan akibat kejadian G30S/PKI. Pada
tahun 1972 mulai didirikan pabrik baru yang disebut PUSRI II dengan kapasitas

produksi 380.000 ton urea per tahun atau 1.150 ton per hari dan 660 ton ammonia
per hari. Pembangunan pabrik PUSRI II dikerjakan oleh kontraktor dari Amerika
Serikat, MV Kellog Overseas Corporation, dan dari Jepang, Toyo Engineering
Corporation. Pembangunannya selesai pada tahun 1974. Karena kebutuhan yang
terus meningkat, maka pada tahun 1975 PUSRI III dan IV didirikan dengan
kapasitas produksi masing-masing 570.000 ton urea per tahun atau 1.725 ton urea
per hari dan ammonia 1000 ton per hari.
Selama beroperai kurang dari 22 tahun, tepatnya pada tahun 1985 pabrik
PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai tidak efisien lagi. Sebagai
penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada tahun 1990 dengan kapasitas
terpasang sebesar 570.000 ton urea per tahun atau 1.725 ton urea per hari dan
1.350 ton ammonia per hari. Sedangkan PUSRI II digantikan dengan PUSRI IIB
yang baru beroperasi bulan Januari tahun 2017, dengan target produksi urea lebih
dari 100% tiap harinya atau dengan kapasitas total per tahun yaitu sebesar 928.000
ton. Dengan demikian kapasitas terpasang PT PUSRI menjadi 3,018 juta ton per
tahun.

Gambar 2.1. Bagan Holding Pupuk Indonesia
Tabel 2.1 Periode Pembangunan dan Perkembangan PT. PUSRI
Pabrik Periode Pelaksana Awal Produksi Kapasitas
Pembanguna Konstruksi Konstruks Pertama
n i
PUSR 1961-1963 Morrison Oktober 16 Oktober Amonia 180

II Knudsen of 1961 1963 ton/hari
Asia Inc. Urea 300
(AS) ton/hari
PUSR 1972-1974 Kellog 7 6 Agustus Amonia 660
I II Overseas Desember 1974 ton/hari
Corp. (AS) 1972 Urea 1.150
Toyo ton/hari
Engineerin
g Corp.
(Japan)
PUSR 1975-1976 Kellog 21 Mei Desember Amonia 1.000
I III Overseas 1975 1976 ton/hari
Corp. (AS) Urea 1.725
Toyo ton/hari
Engineerin
g Corp.
(Japan)
PUSR 1975-1977 Kellog 25 Oktober Amonia 1000
I IV Overseas Oktober 1977 ton/hari
Corp. (AS) 1975 Urea 1.725
Toyo ton/hari
Engineerin
g Corp.
(Japan)

1990-1992 PT. Agustus Desember Amonia 1.350

PUSR
Rekayasa 1990 1994 ton/hari
I IB
Industri Urea 1.725
(Indonesia) ton/hari
PUSR 2013-2014 PT. 8 April November Amonia 2000
I IIB Rekayasa 2013 2016 ton/hari
Industri Urea 2750
(Indonesia) ton/hari
Toyo
Engineerin
g Corp.
(Japan)
Sumber: PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
2.3 Visi, Misi, dan Etos Kerja Perusahaan
Pada tahun 2012, Pusri melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai, dan
Budaya Perusahaan. Proses review ini merupakan penyesuaian atas perubahan
posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia (Persero) dan
lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca spinoff.
Dasar pengesahan hasil analisa Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna
perusahaan adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni
2012.

Visi :
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
Misi :
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima dan memuaskan pelanggan"
Tata Nilai :
1. Integrasi
2. Profesional
3. Fokus dan pelanggan
4. Loyalitas
5. Baik sangka
Makna :
“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik”
2.4 Lambang dan Makna PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Berikut ini logo PT. PUSRI Palembang :

Gambar 2.2. Lambang PT. PUSRI Palembang
Makna yang tersirat dalam logo tersebut adalah sebagai berikut:
1. Lambang Pusri yang berbentuk huruf "U" melambangkan singkatan
"Urea". Lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep. Kehakiman &
HAM No. 021391.
2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akte
pendirian PT Pusri.
3. Butiran-butiran urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan bulan
Desember pendirian PT Pusri.

4. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya. Butir kapas yang mekar
berjumlah 5 buah Kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini,
melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri (1959).
5. Perahu Kajang, merupakan legenda rakyat dan ciri khas kota Palembang
yang terletak di tepian Sungai Musi. Perahu Kajang juga diangkat sebagai
merk dagang PT Pupuk Sriwidjaja.
6. Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan
prospek perusahaan dimasa datang.
7. Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi garis-
garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang melambangkan
keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan, ketenangan, dan
ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita itu.
2.5 Lokasi Pabrik
Letak geografis provinsi Sumatra Selatan yang memiliki sumber daya alam
berupa gas alam sebagai bahan baku pembuatan pupuk urea menjadi salah satu
faktor penting mengapa PT. PUSRI Palembang didirikan di Provinsi ini. Hasil
studi kelayakan oleh konsultan Gas dan Bell Association dari Amerika Serikat
pada tahun 1959 merekomendasikan pembangunan pabrik pupuk urea di kota
Palembang tepatnya ditepi sungai Musi di daerah Sungai Selayur sekitar 7
kilometer dari pusat Palembang.

Keadaan air sungai Musi yang tidak pernah surut sepanjang tahun
merupakan slaah satu faktor penunjang utama bahan baku pembuatan steam dan
keperluan utilitas serta transportasi hasil produksi. Pabrik pupuk ini juga
berdekatan lokasinya dengan operasi pertambangan dan perkilangan minyak bumi
Pertamina dan PT. Stanvac, sehingga bahan baku mudah diperoleh, distribusi hasil
produksi mudah diangkut dengan adanya pelabuhan dan sarana lain yang
menunjang pengangkutan. Pabrik PT. PUSRI Palembang dibangun diatas area
seluas kurang lebih 21 ha dan lokasi perumahan karyawan serta sarana lainnya
seluas kurang lebih 27 ha.
2.6 Pemasaran Produk
Sistem alur distribusi pupuk PT Pupuk Sriwidjaja Palembang sesuai
Permendag No. 21/2008&07/2009 ditunjukkan pada Gambar 2.5. berikut :
Gambar 2.3. Sistem Distribusi Pupuk Nasional

Sejak tahun 1979 pemerintah telah menunjuk PT PUSRI sebagai
penanggungjawab tunggal (Holding Company) dalam penyaluran dan pengadaan
pupuk bersubsidi dari semua produsen pupuk produksi dalam negeri (urea, TSP,
ZA) maupun pupuk impor (KCl) untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri Perdagangan dan Koperasi
No. 56/KP/II/1979 sehingga PT PUSRI bertanggung jawab dalam memasarkan
dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di tangan petani. Untuk
dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT PUSRI memiliki sistem distribusi,
baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri maupun pupuk untuk di impor.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI, yaitu :
1) Satu buah kapal amonia MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2) Tujuh buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
berdaya muat masing–masing 66.500 ton, yaitu MV. Pusri Indonesia, MV.
Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara, MV.
Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong Kosasih.
3) Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4) 595 buah gerbong kereta api.
5) 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6) 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota provinsi.
7) 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di ibukota kabupaten.
Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu:

1) PT Pupuk Kujang
2) PT Petrokimia Gresik
3) PT Pupuk Iskandar Muda
4) PT Pupuk Kalimantan Timur
Dalam melaksanakan penyaluran/pemasaran pupuk dibantu oleh badan
usaha lain yang dapat dikelompokkan menjadi tiga kelompok penyalur yaitu:
1) KUD Penyalur untuk sektor pangan
2) BUMN untuk sektor perkebunan
3) Swasta untuk sektor perkebunan
Penyaluran Pupuk Urea Bersubsidi PT Pupuk Sriwidjaja untuk wilayah
Indonesia mengikuti Rayon wilayah yang ditunjukkan pada Gambar 2.6.
Gambar 2.4. Rayonisasi Penyaluran Pupuk Urea Bersubsidi

2.7 Struktur Organisasi dan Sistem Manajemen PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang
Suatu perusahaan akan memerlukan struktur organisasi yang baik untuk
mencapai efisiensi kerja yang tinggi disertai dengan berkembangnya peranan dan
tanggung jawab perusahaan tersebut. Struktur organisasi ini akan menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam memperoleh keuntungan dan
produktivitas yang maksimal sehingga tercapai produksi yang berkelanjutan.
PT. PUSRI Palembang menggunakan sistem organisasi yang dalam
pengelolaannya berdasarkan sistem Line dan Staff Organization dengan bentuk
perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT). Sistem ini bekerja dengan modal
pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen berdasarkan Total
Quality Control Management yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan
dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT. PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris memiliki tugas berupa
memberikan pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen
maupun operasional pada suatu perusahaan. Tugas operasional dapat sesuai
dengan surat keputusan direksi, yaitu No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24
November 2009, yang dilaksanakan oleh dewan-dewan direksi yang terdiri dari
Direktur Utama yang membawahi lima orang direktur, yaitu:
1) Direktur Keuangan
2) Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum

3) Direktur Produksi
4) Direktur Teknik & Pengembangan
5) Direktur Komersil
Tetapi terjadi suatu perubahan pada struktur organisasi di PT. PUSRI
Palembang yang menuju penyempurnaan pada awal tahun 2011. Prinsip utama
penyempurnaan organisasi tersebut adalah untuk menuju suatu pembentukan
organisasi PT. PUSRI yang ramping, efisien, serta fleksibel. Struktur Organisasi
Perusahaan ini yang disampaikan pada tanggal 1 Januari 2011, dalam SK Direksi.
Struktur organisasi utama pada PT PUSRI Palembang yang dilaksanakan oleh
dewan direksi yang dapat dilihat pada Gambar 2.7 dibawah ini.
Sejak tahun 2011, terjadi penggabungan antara Direktur Keuangan dan
Direktur Pemasaran yang digabung menjadi Direktur Komersil. Jadi, sekarang ini
direktur utama hanya membawahi empat orang direktur, yaitu:
1) Direktur Produksi
2) Direktur Keuangan dan pemasaran
3) Direktur Teknik dan Pengembangan
4) Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT. PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut
1) Direksi

2) General Manager
3) Manager
4) Superintendent
5) Asisten Superintendent
6) Foreman senior
7) Foreman
8) Operator Lapangan
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
Produksi merupakan salah satu komponen penting dalam perusahaan karena
bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi PT PUSRI Palembang.
Direktur produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :
1) Manager Operasi PUSRI IB
2) Manager Operasi PUSRI IIB
3) Manager Operasi PUSRI III
4) Manager Operasi PUSRI IV
5) Manager Operasi Teknik Produksi
6) Kepala PU&A
Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III dan PUSRI IV
bertugas mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada setiap pabrik. Setiap
pabrik dipimpin oleh seorang Manager Operasi yang membawahi 3 bagian

operasi yang tiap – tiap bagian itu dikepalai oleh seorang Superintendent. Bagian
itu antara lain:
1) Bagian Utilitas
2) Bagian Amoniak
3) Bagian Urea
Untuk promosi kejenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan
tingkat golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi
loyalitas, dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama
karyawan dan produktivitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila formasi yang
kosong dan sistemnya dari bawah keatas, sedangkan untuk mutasi jabatan
dilakukan pada posisi sejajar. Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
1) Senin – Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan
Pukul 13.00 - 16.30 WIB
Istirahat pukul 12.00 - 13.00 WIB
2) Jumat : Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan
Pukul 13.00 - 17.00 WIB
Istirahat pukul 11.30 - 13.00 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
produksi membawahi beberapa divisi, yaitu :
1) Divisi operasi
2) Divisi pengendalian pabrik, keselamatan kerja, dan lingkungan

3) Divisi pemeliharaan
1) Divisi Operasi
Divisi ini bertanggung jawab terhadap jalannya produksi. Tugas-tugas
utama Divisi Operasi, yaitu:
1) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan
mengusahakan waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya
dengan tetap memperhatikan keselamatan peralatan, personalia dan
lingkungan.
2) Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan
serta bahan-bahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan
tolak ukur kualitas, produktivitas, dan keamanan, dan
3) Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak tidak
ekonomis. Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut :
a. Departemen Operasi IB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-IB.
b. Departemen Operasi IIB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI IIB.
c. Departemen Operasi III, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI III.
d. Departemen Operasi IV, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI IV.
e. Departemen Operasi, Pengantongan dan Angkutan
Manajer Pabrik setiap departemen bertanggung jawab terhadap
operasional pabrik secara keseluruhan, sehingga untuk memudahkan pelaksanaan

tugas operasional, masing-masing Manajer Pabrik dibantu oleh 3 orang
superintendent, yaitu :
1) Superintendent Utilitas dan Asistennya
2) Superintendent Amoniak dan Asistennya
3) Superintendent Urea dan Asistennya.
Selain itu, masing-masing plant manajer produksi juga dibantu
pelaksanaan tugasnya oleh Kepala Seksi, Shift Supervisor, Kepala Regu,
karyawan, dan operator. Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi kegiatan di
lapangan antar unit kerja pabrik, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan
sekaligus sebagai penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja di luar
day shift. Sedangkan, operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian
(amonia, urea, atau utilitas).
Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control panel
room dan operator lapangan. Operator-operator tersebut bekerja sesuai shift yang
telah dijadwalkan dan diketuai oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap
shift dibantu oleh seorang Kepala Regu. Khusus operator lapangan dikoordinir
oleh seorang Koordinator Lapangan. Setiap shift bekerja selama delapan jam
dengan pembagian jam kerja sebagai berikut.
1) Day shift : 07.00 – 15.00
2) Swing shift : 15.00 – 23.00
3) Night shift : 23.00 – 07.00

Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai shift) dengan 3
regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian. Pada Day Shift, Superintendent
bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan untuk Swing Shift dan Night Shift yang
bertanggung jawab adalah shift foreman, kecuali untuk hal-hal yang sangat
penting, kembali kepada Superintendent masing-masing.
2) Divisi Teknologi
Divisi ini bertugas untuk mengontrol jalannya operasi pabrik,
memerhatikan keselamatan kerja dan lingkungan. Selain itu, divisi ini juga
memiliki wewenang dalam menetapkan peraturan-peraturan kerja yang
berhubungan dengan operasional pabrik serta bertanggungjawab dalam
pengawasannya. Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut :
a) Departemen perencanaan dan pengendalian produksi
b) Departemen laboratorium
c) Departemen K3 dan LH
d) Departemen Inspeksi Teknik
a) Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
Departemen ini bertugas untuk memberikan saran, masukan kepada unit
terkait dengan cara melakukan suatu analisis atau evaluasi yang akurat terhadap
suatu persoalan yang diberikan atau inisiatif sendiri, agar dapat dijadikan bahan
pertimbangan dalam mengambil keputusan dan atau melaksanakan tugas

operasional sehari-hari. Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer serta
terdiri dari beberapa kelompok. Setiap kelompok terdiri dari process engineer dan
dipimpin oleh seorang koordinator. Berikut ini merupakan penjelasan masing-
masing kelompok beserta tugasnya :
1) Kelompok Teknik Proses I
Kelompok ini bertugas untuk melakukan evaluasi terhadap efisiensi kerja
pabrik, serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk
operasional pabrik yang dikepalai oleh koordinator Teknik Proses-I.
Bagian ini bertugas untuk melaksanakan, menganalisa, memeriksa
kelayakan dan menyarakan perbaikan pada kerusakan peralatan rotating
dan no-rotating di pabrik P-1B, P-II, dan ASP atau CO2 plant untuk
jaminan kelangsungan beroperasinya pabrik sesuai dengan standar dan
kode yang berlaku.
2) Kelompok Teknik Proses II
Bagian ini bertugas untuk melaksanakan, menganalisa, memeriksa
kelayakan dan memberikan rekomendasi perbaikan pada peralatan non
rotating di pabrik P-III, P-IV, dan unit pengantongan untuk menjamin
kelangsungan beroperasinya pabrik sesuai dengan standar dan mode yang
berlaku.
Masing-masing kelompok beranggotakan process engineer yang
bertanggung jawab terhadap proses dalam pabrik yang ditanganinya.
Lebih rinci lagi, Kelompok Teknik Proses-I dan II mempunyai beberapa

tugas utama, yaitu memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik,
mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil
produksi, serta merencanakan Turn Around pabrik, dengan memberikan
rekomendasi penggantian katalis, resin, dan bahan sejenis.
3) Kelompok PPP (Pelapor Perencanaan Produksi)
Kelompok ini bertanggung jawab terhadap beberapa hal, yakni pelaporan
hasil produksi urea dan ammonia, jumlah pemakaian bahan baku dan
bahan penunjang lainnya, serta penyusunan RKAP.
4) Kelompok PMP (Perencanaan Material Proses)
Kelompok ini bertugas untuk menjamin ketersediaan bahan kimia, katalis,
dan bahan isian lainnya baik were house stock maupun yang akan dibeli
secara langsung guna mendukung reliability dan sustainability operasional
pabrik.
b) Departemen Laboratorium
Laboratorium bertugas dalam analisa control hingga pengawasan mutu
bahan baku, bahan pendukung dan hasil-hasil produksi pabrik. Departemen ini
terbagi menjadi tiga orang kepala bagian yaitu, kepala bagian laboratorium kimia
analisa, kepala bagian laboratorium kontrol, serta kepala bagian laboratorium
penunjang sarana.
c) Departemen K3 dan LH

Departemen ini terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu bagian
pengendalian pencemaran, bagian pengendalian lingkungan hidup, bagian
penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja, bagian teknik keselamatan
kerja, serta bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan.
3) Divisi Pemeliharaan
Divisi ini bertanggung jawab dalam memliharan dan merawat peralatan
pabrik, serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional. Divis ini dikepalai
oleh seorang general manager dengan beberapa departemen yaitu departemen
pemeliharaan mekanikal, departemen pemeliharaan listrik dan instrument,
departemen perbengkelan dan umum, dan departemen rendal pemeliharaan.
2.8 Peraturan Kerja Perusahaan
Peraturan-peraturan kerja di PT PUSRI dibuat dan diawasi
pelaksanaannya oleh Dinas Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau biasa disingkat
Dinas K3. Peraturan yang dikeluarkan oleh dinas ini sebenarnya cenderung lebih
mengikat kepada para pekerja yang secara langsung berkaitan dengan pabrik,
namun dalam beberapa hal seperti prosedur penanggulangan keadaan darurat yang
melibatkan seluruh elemen PT PUSRI, peraturan-peraturan tersebut secara
otomatis juga berlaku kepada karyawan non-pabrik, bahkan kepada masyarakat
luar yang ada di lingkungan PT PUSRI.
Berdirinya Departemen K3 dan LH tidak lepas dari tujuan agar tercapai
kondisi zero accident selama berlangsungnya proses produksi. Dalam hal yang
berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja, terdapat :

1) Bagian PK & KK (Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja),
2) Bagian Hyperkes (Hygiene Perusahaan dan Kesehatan), dan
3) Bagian Teknik Keselamatan Kerja.
Secara keseluruhan tugas bagian-bagian ini, antara lain :
a) Mengawasi pelaksanaan peraturan K3 di perusahaan,
b) Memberikan pelatihan K3, baik yang bersifat wajib maupun tambahan.
Pelatihan ini dapat dilakukan secara in-house training maupun dilakukan
diluar lingkungan PT PUSRI, yaitu prosedur standar pemadaman api,
c) Melakukan penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja,
d) Melakukan pemantauan lingkungan kerja. Contohnya, pada lingkungan
sekitar kompresor, temperatur suatu area tertentu, atau tingkat kebisingan
yang ada. Kegiatan ini juga meliputi identifikasi masalah yang mungkin
timbul untuk kemudian dianalisa dan dicarikan jalan keluarnya (saran-
saran kerja),
e) Melakukan investigasi bila terjadi kebakaran atau kecelakaan sehingga
dinas ini dapat memberikan rekomendasi kepada bagian terkait
berdasarkan hasil investigasi tadi.
f) Pembuatan prosedur-prosedur keselamatan kerja, baik yang merupakan
hasil identifikasi di lapangan maupun hasil pengamatan di pelatihan-
pelatihan.
Dalam hal K3, para karyawan baru juga mendapatkan fasilitas dari
perusahaan berupa asuransi kecelakaan, peralatan pelindung diri, pelatihan, dan

pengarahan sebagaimana yang telah diterangkan di atas. Pelaksanaan kegiatan di
atas selain untuk kebaikan karyawan dan PT PUSRI sendiri, juga untuk mematuhi
peraturan pemerintah, yaitu UU No. 1 tahun 1970 tentang ketenaga kerjaan,
bahwasanya setiap pekerja wajib mengetahui bahaya yang ada. Berikut ini adalah
beberapa hasil kerja Departemen K3 dan LH, antara lain:
a) Pemanfaatan bahan B3 di lingkungan PT PUSRI harus disertai dengan
pemahaman MSDS (Material Safety Data Sheet) oleh pekerja-pekerja
yang pemahaman MSDS berkepentingan,
b) Prosedur latihan untuk penanggulangan keadaan darurat besar dan darurat
kecil (klasifikasinya didasarkan kepada keputusan direktur utama atau
penjabat tertinggi ketika kejadian berlangsung). Pelatihan penanggulangan
untuk keadaan darurat besar dilaksanakan secara rutin 2 tahun sekali,
c) Pada tahun 2000, untuk beberapa bahan kimia berbahaya dibuat prosedur
penanganan yang telah disesuaikan dengan kondisi pabrik PT PUSRI,
d) Pengukuran debu dan emisi kebisingan pada beberapa tempat, sehingga
dapat dibuat batas waktu kerja bagi operator lapangan pada area yang
bersangkutan untuk mencegah terjadinya gangguan kesehatan pada alat
pernafasan dan pendengaran,
e) Memberikan rekomendasi berupa engineering control seperti modifikasi
alat dan administratif control berupa batasan waktu kerja di unit PPU
(Pengantongan Pupuk Urea) karena adanya indikasi pekerja di unit
tersebut sebagian besar mengidap radang paru-paru,

f) Melakukan improvisasi prosedur, pelatihan, dan identifikasi bahaya yang
mungkin timbul sejak dini dibawah kelompok safety engineering.
BAB III
3 Uraian Proses
3.1 Urea
Pabrik Urea Pusri II-B didesian untuk memproduksi urea prill sebesar 2750
MTPD dengan kualitas yang ditentukan dengan berbasis bahan baku NH3
dan CO2 yang dikirim dari Unit Amoniak yang dijelaskan dalam Basic
Engineering Design Data (BEDD).
Unit Pabrik Urea terdiri dari 7 (tujuh) seksi dan prosesnya secara detil akan
dijelaskan sebagai berikut :
 Seksi kompresi CO2 dan NH3

 Seksi sintesa
 Seksi purifikasi
 Seksi konsentrasi
 Seksi prilling
 Seksi recovery
 Seksi prosess condensate treatment
- Sistem Vacuum Generation
- Sistem process condensate treatment

Gambar 3.1. Block Diagram Pabrik Urea Pusri-IIB

3.1.1 Unit Sintesa
3.1.1.1 Seksi kompresi CO2 dan NH3
Urea dihasilkan dari NH3 dan CO2 yang dikirim dari Pabrik Amoniak.
Pada seksi ini bahan baku dinaikan tekanannya sebelum memasuki ke Seksi
Sintesa.
3.1.1.2 Kompresi NH3
Amoniak liquid dengan tekanan maksimun 20 kg/cm2 dan temperatur 38

o
C diperoleh dari Ammonia Reservoir (FA-104) dengan tekanan 18 kg/cm2,
kemudian dinaikan tekanannya menjadi 25 kg/cm2 dengan menggunakan Boots-
up Pump (GA-103 A,B).apabila tekanan di Ammonia Reservoir turun dibawah
setting tekanan, maka N2 Compressor (GB-701) akan start secara otomatis untuk
mempertahankan tekanannya dengan mengalirkan gas N2 ke dalam FA-104.
Amoniak liquid kemudian dinaikan tekanannya menjadi 200 kg/cm 2G
dengan menggunaka Ammonia Feed Pump (GA-101A,B) dan dipanaskan sampai
suhu 73 0C pada Ammonia Preheater No.1 (EA-102) dengan steam kondensate
tekanan rendah (SLC) dan kemudian dinaikan suhunya sampai 138 0C pada
Ammonia Preheater No.2 (EA-103) dengan steam tekanan rendah (SL),
selanjutnya dikirim ke Seksi Sintesa. Amoniak liquid dari GA-101A,B direcycle
ke FA-104 apabila diperlukan untuk mempertahankan flow suction melebihi dari
minimun flow pump. Recyle liquid amoniak tersebut didinginkan menjadi 38 0C di
Ammonia Bypass Cooler (EA-104) dengan menggunkan cooling water untuk

menghindari kenaikan temperatur yang berlebih selama pengoperasian kick back
GA-101A,B.
3.1.1.3 Kompresi CO2
Pada proses kompresi CO2 ini dilakukan kenaikan tekanan dari 0,72
kg/cm2 sampai 160 kg/cm2 dengan proses 4 stage menggunakan Compressor tipe
centrifugal dengan dua casing.
Gas CO2 dengan tekanan minimum 0,72 kg/cm2 (disuction CO2
Compressor) dan maksimum temperatur 38 0C, dari pabrik Amoniak dialirkan ke
First Stage Suction Separator for CO2 Compressor (FA-111) untuk memisahkan
kondensate yang terkandung dalam CO2. Gas CO2 yang bebas dari kondesnsat
kemudian masuk ke suction CO2 Compressor (GB-101). Air yang terkondensasi
dipisahkan di Second Stage Suction Separator untuk CO 2 Compressor (FA-112).
Udara pasivasi ditambahkan ke dalam aliran gas CO2 untuk mengikat kandungan
Hydrogen (H2) yang ada di dalam CO2 dan untuk mempertahankan agar tidak
terjadi korosi berlanjut pada compressor.
Gas CO2 yang keluar dari stage kedua dialirkan ke Dehydrogen Column
(DC-151). Untuk menghilangkan kandungan hidrogen dengan reaksi pembakaran
di DC-151 menggunakan katalis Platinum dan Paladium, dengan reaksi
pembakaran sebagai berikut:
2H2 + O2  2H2O (1)

Reaksi pembakaran ini dilakukan untuk mencegah terjadinya ledakan di
Pabrik Urea, yang diakibatkan oleh kadungan hidrogen sebanyak
0.8%vol(maksimum) pada gas CO2 dari Pabrik Ammonia.
Dari reaksi pembakaran diatas diperlukan satu mol Oksigen (O 2) per dua
mol hidrogen (H2) serta ditambahkan aliran udara pasivasi yang dialiri ke suction
stage kedua, agar CO2 mengandung 0.5%vol O2 setelah dehidrogenasi di DC-151.
Reaksi pembakaran yang terjadi adalah eksotermis, sehingga temperatur gas CO 2
meningkat sekitar 40 oC pada outlet DC-151 dan tergantung dari kandungan di
dalam gas CO2 inlet.
Gas CO2 yang keluar dari discharge stage ketiga didinginkan menjadi 50
o
C dengan cooling water di Second Stage Intercooler for Compressor (EA-113).
Sebagian besar air yang terbentuk dari reaksi pembakaran hidrogen terkondensasi
di EA-112 dan dipisahkan di Third Stage Suction Separator for CO2 Compressor
(FA-113). Gas CO2 yang keluar dari FA-113 kemudian masuk ke suction stage
ketiga GB-101. Gas CO2 yang keluar dari discharge stage ketiga didinginkan
menjadi 50 oC dengan cooling water di Third Stage Intecooler for Compressor
(EA-113). Termperatur CO2 yang masuk ke stage keempat harus dikontrol untuk
menghindari liquifaksi atau air yang membeku di GB-101. Air yang terkondensasi
di EA-113 dipisahkan di Fourth Stage Suction Separator for CO 2 Compressor
(FA-114). Gas CO2 kemudian masuk ke suction keempat GV-101. Di stage
keempat GB-101, tekanan CO2 dinaikkan ke 160 kg/cm2 untuk dikirim ke Seksi
Sintesa.

3.1.2 Seksi Sintesa
Seksi sintesa ini terjadinya pembentukan urea dengan reaksi Amonia
liquid dengan gas CO2 yang disuplai dari Pabrik Amoniak dan larutan recyle
carbamate yang disuplai dari Seksi Recovery. Peralatan utama digunakan diseksi
ini yaitu Reactor (DC-101), Stripper (DA-101) dan Carbamate Condenser (EA-
101) dengan proses yang disebut “Urea Synthesis Loop”. Di operasikan pada
tekanan 155 kg/cm2G.
Larutan carbamate pekat yang terbentuk dikirim ke Carbamate Feed Pump
(GA-102A,B) dari Carbamate Boost up Pump (GA-401A,B) di seksi Recovery
dinaikan tekanannya sampai 160 kg/cm2G kemudian dikirim ke bagian top EA-
101.
Amoniak liquid dengan tekanan 200 kg/cm2G dan temperatur 138 oC dari
Ammonia Preheater No.2 (EA-103) di Seksi Kompresi dikirim ke HP Carbamate
Ejector (EE-101). Di (EE-101) akan memisahkan larutan urea-carbamate dari EA-
101. Campuran antara larutan urea-carbamate dan amoniak liquid yang keluar
dari EE-101 dan kemudian masuk ke Reactor (DC-101). Sebagian gas CO 2
(sekitar 18% dari total CO 2 yang masuk ke Seksi Sintesa) dari CO 2 Compressor
(GB-101) di Seksi Kompresi CO 2 dan NH3 disuplai ke Reactor (DC-101)
bersama dengan udara pasivasi dan kemudian akan menghasilkan panas untuk
menaikkan temperatur Reactor sampai 182 – 184 oC sehingga terjadi dehidrasi
ammonium carbamate menjadi urea sebagaimana reaksi berikut:

2NH3 + CO2   NH4COONH2 +157.5 kJ (2)
(ammonium carbamate)
NH4COONH2  NH2CONH2 + H2 O -26.4 kJ (3)
(urea)
Reaksi dari persamaan ke(2) adalah pembentukan ammonium carbamate
dari NH3 dan CO2 di Reaktor (DC-101) dengan konversi 100% dan reaksinya
sangat cepat atau sangat eksotermis. Sedangkan reaksi dari persamaan ke(3)
merupakan dehidrasi ammonium carbamate membentuk urea, dengan reaksinya
yang sangat lambat atau sedikit endotermis, di batasi oleh kesetimbangan kimia.
Pada EA-101 sebesar 46% dari CO2 (dalam bentuk carbamate fase liquid)
di dalam campuran amonia-urea-carbamate telah terkonversi menjadi urea, oleh
karena itu di Reactor (DC-101) harus terjadi proses dehidrasi ammonium
carbamate lebih lanjut sebagai secondary reactor untuk membentuk urea dengan
temperatur yang lebih tinggi (182 – 184 oC) dan NH3/CO2 sebesar 3.7. DC-101
adalah reactor jenis vertical bubble column dengan lima baffle plate. Kelebihan
free amoniak beraksi dengan CO 2 membentuk ammonium carbamate dan
menghasilkan panas reaksi untuk menaikkan temperatur yang selanjutnya
memicu dehidrasi ammonium carbamate menjadi urea dimana campuran
amoniak-urea-carbamate akan mengalir secara perlahan keatas bersama dengan
gelembung gas CO2 dari bottom ke top DC-101. Sehingga di dapatkan konversi
CO2 menjadi urea yang tinggi di keluarkan reaktor sebesar 62 – 63%.

Larutan sintesa urea keluar dari top DC-101 masuk ke top DA-101, dan
dari bagian bottom DA-101 dialiri gas CO 2 (sekitar 82% dari total gas CO 2 yang
masuk ke seksi sintesa) bersama udara pasivasi dari stage keempat GB-101. DA-
101 merupakan exchanger shell and tube vertikal yang didesain khusus. Fraksi
uap dipisahkan di bagian top DA-101, kemudian larutan sintesa urea yang
mengandung urea, amoniak, carbamate dan air dialiri secara merata ke setiap
tube, dan mengalir ke bagian bawah membentuk lapisan film tipis di bagian
dinding tube, kontak secara counter current dengan gas CO 2 yang mengalir ke
arah atas tube.
Ammonium carbamate yang tidak bereaksi didekomposisi menjadi NH 3
dan CO2 pada temperatur tinggi. . Kondensasi dari steam saturated 20 kg/cm 2G
Saturation Drum (FA-101) pada permukaan outer tube di sisi shell memberikan
suplai panas untuk mendekomposisi ammonium carbamate di sisi dalam tube.
Amoniak dan CO2 yang terdekomposisi berubah menjadi fase gas dengan
stripping media gas CO2. Sebagian besar ammonium carbamate dan ekses
amoniak yang terkandung dalam larutan sintesa urea didekomposisi dan
dipisahkan di DA-101, sehingga menghasilkan larutan urea dengan kandungan
urea 49.3 %wt, amoniak 12.9 %wt dan CO 2 12.7 %wt. Kinerja stripping bisa
dikontrol dengan mengatur tekanan FA-101. Gas hasil stripping dikirim ke
bagian bottom EA-101. Larutan urea yang sudah distrip terkumpul di bottom
DA-101 untuk mengontrol level dan dikirim ke Seksi Purifikasi.

EA-101 terdiri dari dua bagian utama, bagian reaksi kondensasi dan
bagian scrubber di sisi top. Packed bed terdapat pada bagian scrubber untuk
menyerap gas amoniak dan CO2 yang tidak terkondensasi dari bagian reaksi
kondensasi ke dalam larutan carbamate yang dialirkan dari GA-102 ke top
packed bed. Overhead gas dari top Scrubber dikirim ke HP Absorber (EA-401) di
Seksi Recovery untuk proses recovery gas amoniak dan CO 2. Sebagian kecil
overhead gas EA-101 dikirim ke HP Decomposer di Seksi Purifikasi untuk
memanfaatkan oksigen di dalam overhead gas sebagai udara pasivasi untuk DA-
201. Larutan carbamate setelah menyerap NH 3 dan CO2 yang tidak terkondensasi
di packed bed, kemudian keluar dari bottom bagian reaksi kondensasi melalui
pipa vertical di dalam EA-101 secara gravitasi.
Bagian reaksi kondensasi dilengkapi dengan vertical u-tube bundle dan
sembilan baffle plate. Pada bagian reaksi kondensasi yang beroperasi pada
temperatur 180 – 182 oC, campuran gas NH3 dan CO2 dari DA-101 mengalir ke
bottom sisi shell dan kontak dengan larutan carbamate yang meninggalkan
bagian scrubber untuk membentuk ammonium carbamate (eq. 2) dan kemudian
ammonium carbamate terdehidrasi menghasilkan urea (eq. 3). Sekitar 46% dari
CO2 terkonversi menjadi urea melalui ammonium carbamate sebagai produk
intermediate sepanjang aliran menuju ke bagaian atas shell side, dan akhirnya
larutan urea-carbamate turun melalui saluran overflow ke DC-101 melalui EE-
101 setelah gas amoniak, CO2 dan inert yang tidak terkondensasi terpisah.

Boiler water disirkulasikan dengan Steam Condensat Circulation Pump
(GA-109A,B) di sisi tube, dimana panas reaksi dari pembentukan ammonium
carbamate di sisi shell dimanfaatkan untuk menghasilkan steam tekanan 5.0
kg/cm2G. Produk steam tekanan rendah bersama dengan uap air dari sirkulasi
dikirim ke Steam Drum (FA-102) dimana steam jenuh (saturated) 5.0 kg/cm 2G
dipisahkan dari boiler water.
3.1.3 Seksi Purifikasi
Larutan urea dari bottom stripper (DA-101) yang mengandung 49%wt
urea, 12.9%wt amoniak dan 12.7%wt CO 2 diolah di Seksi Purifikasi,
mendekomposisi dan memisahkan larutan urea yang megandung ammonium
carbamate dan ekses amoniak dengan cara memanaskan dan menurunkan
tekanannya. Pada outlet Flash Separator (FA-205) larutan urea dimurnikan
menjadi 67%wt dengan residual NH3 sebesar 0,5%wt yang kemudian dikirim ke
Seksi Konsentrasi.
Larutan urea dari DA-101 diturunkan tekanannya dari 155kg/cm 2G ke
16.5 kg/cm2G dan dialirkan kebagian top HP Decomposer (DA-201) yang
beroperasi pada tekanan 16.5 kg/cm 2G. DA-201 merupakan special heat
exchanger tipe vertical, dimana sisi shell dibagi menjadi bagian atas dan bagian
bawah. Di bagian top, gas hasil flash dipisahkan dan hanya fase liquid yang
mengandung urea, ekses amoniak, ammonium carbamate dan air dibagi secara
merata ke setiap tube dengan memasang swirl pada setiap tube end bagian atas,
sehingga aliran liquid membentuk film pada dinding dalam tube karena aliran

yang melingkar. Larutan urea kemudian mengalir ke bawah sebagai film tipis
pada dinding dalam tube, sambil dipanaskan dengan steam SL dan steam
kondensat middle pressure dari sisi luar tube. Ammonium carbamate yang tidak
bereaksi didekomposisi menjadi NH 3 dan CO2 dengan kebalikan reaksi dari eq.
(2). Kondensasi dari steam 4.5 kg/cm 2G di sisi shell bagian atas dan panas
sensible dari kondensat di bagian bawah menyuplai panas untuk dekomposisi
ammonium carbamate di sisi tube. Ammonium carbamate yang tidak bereaksi
dikomposisi menjadi NH3 dan CO2. Kondensasi dari steam 4.5 kg/cm2G di sisi
shell bagian atas dan panas sensible dari kondensat di bagian bawah menyuplai
panas untuk dekomposisi ammonium carbamate di sisi tube. Temperatur bottom
DA-201 dikontrol antara 152 – 153 oC untuk menekan pembentukan biuret.
Larutan urea kemudian dimurnikan menjadi 60 %wt konsentrasi urea, 8 %wt
amoniak dan 3 %wt CO2 dan terkmpul dibagian bottom untuk level control. Pada
top DA-201 off gas yang terdiri dari gas NH 3 dan CO2 dialiri kesisi shell bagian
bawah Heater of Vacuum Concentrator (EA-201(1/2)) di Seksi Konsentrasi.
Larutan urea diturunkan tekanannya menjadi 2.6 kg/cm 2G meninggalkan
bottom DA-201 kemudian dikirim ke LP Decomposer (DA-202) sehingga larutan
semakin murni dengan kandungan amoniak sebanyak 0.7 %wt. Kemudian larutan
urea mengalir ke bagian atas DA-202 dan sebagian besar residual ammonium
carbamate dan free amoniak didekomposisi dan dipisahkan melalui kontak
dengan vapor yang terdiri dari amoniak, CO 2 dan air. Panas yang
mendekomposisikan ammonium carbamate dan memisahkan larutan campuran

urea-amoniak-carbamate di bagian atas DA-202 disuplai dari kondensasi uap air
yang terkandung dalamcampuran gas yng dikirim dari Process Condensate
Stripper (DA-501) di Seksi Process Condensate Treatment. Larutan urea yang
lebih murni kemudian mengalir kebagian bawah haeater.
Di bagian heater, sisa ammonim carbamate didekomposisi secara termal
dan kemudian dipisahkan sebagai campuran gas amoniak dan CO 2, dengan
pemanas steam 4 kg/cm2G pada temperatur 135 – 138 oC. Campuran gas NH3 dan
CO2 dipisahkan pada bagian bottom heater dan mengalir ke bagian atas. Larutan
urea meninggalkan bagian pemanas dan masuk ke bagian packed bed dimana sisa
free amoniak distrip dengan gas CO 2 dari discharge stage pertama GB-101 di
Seksi Kompresi Amoniak dan CO 2. Kemudian larutan urea dimurnikan menjadi
64 %wt kandungan urea, 0.7 %wt amoniak dan 0.4 %wt CO 2 di bagian packed
bed dan dikumpulkan di bagian bottom DA-202 untuk level control.
Campuran gas amoniak dan CO 2 meninggalkan top DA-202 dikirim ke
LP Absorber (EA-402) di Seksi Recovery. Larutan urea yang meninggalkan
bottom DA-202 dikirim ke FA-202, dimana residual amoniak dan CO 2
dipisahkan lebih lanjut dengan adiabatic flash pada kondisi tekanan vakum. Uap
hasil flash dikirim ke Flash Gas Condenser (EA-506) di Seksi Process
Condensate Treatment dan larutan urea dikumpulkan di kompartemen kecil Urea
Solution Tank (FA-201) melalui pipa seal leg. Larutan urea yang mengandung 67
%wt urea dan 0.5 %wt amoniak selanjutnya dialirkan ke Seksi Konsentrasi
dengan Urea Solution Pump (GA-201A,B).

3.1.4 Seksi Konsentrasi
Larutan urea di Seksi Purifiakasi dipekatkan lagi menjadi 99.7 %wt
dengan evaporasi 2 tingkat dengan kondisi vacuum di Seksi Konsentrasi dan
selanjutnya dikirim ke Seksi Prilling. Pembentukan biuret dari urea di persamaan
reaksi ke(4) tidak dapat dihindari meskipun konsentrasi urea relatif tinggi dan
kandungan amoniak yang hampir tidak ada. Hal ini dapat ditekan dengan
membatasi waktu tinggal dan temperatur disistem dengan penguapan air pada
kondisi vacuum.
2NH2CONH2  NH2CONHCONH2 + NH3 (4)
(Urea) (Biuret)
Larutan urea dari Seksi Purifikasi dialirkan kebagian bottom Heater of
Vacuum Concentrator (EA-201), di operasikan pada tekanan 250 mmHgA dan
dipanaskan menjadi 132 oC untuk dipekatkan dari 67 %wt menjadi 96 %wt
dengan penguapan air pada kondisi vakum. Panas dari absorbsi di EA-201(1/2) di
suplai untuk menguapkan air dan kondensasi gas amoniak dan CO 2 dari HP
Decomposer (DA-201) dan panas kondensasi dari steam SL di sisi shell EA-201
(2/2). Larutan lean carbamate sebagai absorben dispray ke dalam aliran gas dari
DA-201 sebelum memasuki sisi shell EA-201 (1/2). Di sisi shell EA-201 (1/2),
gas amoniak dan CO2 diserap ke dalam larutan lean carbamate untuk membentuk

larutan carbamate sampai panas reaksi penyerapan setimbang dengan panas
penguapan air di sisi tube.
Larutan urea 96 %wt bersama dengan uap air keluar dari sisi tube EA-201
(2/2) dan masuk ke Vacuum Concentrator (FA-202) dimana nozzle inlet langsung
terhubung dengan outlet EA-201. Di FA-202, air yang menguap dipisahkan dari
larutan urea dan larutan urea dikumpulkan di bagian bottom FA-202. Larutan
carbamate dan campuran gas NH3 dan CO2 yang tidak terkondensasi keluar dari
bottom shell EA-201 (1/2) dan dikirim ke HP Absorber (EA-401) di Seksi
Recovery untuk pengolahan selanjutnya.
Larutan urea kemudian dialirkan ke Final Separator (FA-203) melalui
Final Concentrator (EA-202). Di EA-202, larutan urea dipekatkan lagi ke 99.7
%wt dengan temperatur 138 oC dan tekanan vakum 25 mmHgA. Uap air
dipisahkan dari larutan urea dan larutan urea dikumpulkan di bagian bottom FA-
203 untuk level control. Larutan urea 99.7 %wt kemudian dikirim ke Prilling
Tower (IA-301) di Seksi Prilling dengan Molten Urea Pump (GA-204A,B).
Air yang teruapkan bersama dengan sebagian kecil amoniak dan debu urea
dari FA-202 dan FA-203 dialirkan ke Surface Condenser di Seksi Process
Condensate Treatment.
Molten urea pekat dengan konsentrasi urea 99.7 %wt di Seksi Konsentrasi
dispray, didinginkan dan disolidifikasi untuk menghasilkan produk urea prill di
Prilling Tower.

Prilling Tower didesain untuk mendapatkan ketinggian dan diameter yang
cukup untuk jatuh bebas bagi urea prill. Udara pendingin dihisap ke dalam tower
melalui bottom menuju top tower secara alami dan dengan induced draft.
Molten urea dengan konsentrasi 99.7 %wt termasuk biuret dijatuhkan
dalam Prilling Tower dalam bentuk tetesan dengan Prilling Device (FJ-301) dan
Prilling Basket (FJ-302A,B) menggunakan efek sentrifugal. Ketika jatuh di
dalam Prilling Tower, tetesan urea kontak dengan aliran udara ke atas,
didinginkan dan disolidifikasi sebelum mencapai bottom tower.
Urea prill dikumpulkan dengan Scrapper (JJ-301) dan dikirim ke gudang
urea sebagai produk melalui Belt Scale (JW-301) dimana urea ditimbang dan
ditransfer ke battere limit. Di luar battere limit Pabrik Urea, produk urea
ditransfer ke Product Cooler (EA-801) dimana produk urea didinginkan dengan
cooling water untuk menjaga temperatur produk akhir 42 oC.
Udara panas mengandung debu urea dan NH 3 dari Prilling Tower diolah
di Dust Scrubbing System yang berlokasi di top tower untuk memenuhi
persyaratan peraturan lingkungan. Terdapat spray nozzle dan packed bed untuk
menyerap udara yang mengandung impuritis tersebut. Kemudian udara akan
terbuang ke atmosfer melalui Induced Fan for Prilling Tower (GB-301A-G)
setelah air yang mengandung debu dari bagian scrubber dihilangkan dengan
demister.

Urea di dalam udara panas dihilangkan dengan dikontakkan secara counter
current dengan larutan urea 20% di Packed Bed for Dust Recovery (FD-302).
Circulation Pump for Dust Recovery (GA-301A,B) mensirkulasikan larutan urea
dengan jumlah yang mencukupi untuk membasahi packed bed. Di atas packaged
bed, dipasang Demister for Dust Recovery (FD-303). Demister ini dicuci dengan
proses kondensat yang bersih sehingga dapat menangkap urea yang lewat melalui
packed bed.
Konsentrasi larutan urea yang sirkulasi dijaga sekitar 20 %wt dengan
mengatur jumlah air yang masuk. Overflow larutan urea dari Dust Chamber (FC-
301) dialirkan ke FA-201 melalui Dissolving Tank (FA-302).
Akhirnya emisi debu urea di udara yang keluar dari Prilling Tower adalah
50 mg/Nm3-udara atau kurang dari nilai ambang batas sesuai peraturan
lingkungan.
3.1.5 Seksi Recovery
Gas amoniak dan CO2 yang dipisahkan di Seksi Purifikasi diserap dan
direcover dengan dua level tekanan, yaitu penyerapan pada LP sistem 2.4
kg/cm2G dan penyerapan pada HP sistem 15.8 kg/cm 2G dengan proses kondensat
sebagai penyerap untuk dikembalikan ke Seksi Sintesa sebagai larutan
carbamate.
Overhead gas dari LP Decomposer (DA-202) Seksi Purifikasi dialirkan ke
bagian bottom sisi shell LP Absorber (EA-402), yaitu sebuah exchanger shell &

tube horizontal dan dioperasikan pada tekanan 2.4 kg/cm 2G dan temperatur 45
o
C. Proses kondensat dari bagian atas packed bed Washing Column (DA-401)
dialirkan ke bottom EA-402 sebagai penyerap NH 3 dan CO2. EA-402 didinginkan
dengan cooling water untuk menghilangkan panas penyerapan dan menjaga
temperatur pada 45 oC atau lebih rendah. Di EA-402, hampir semua amoniak dan
CO2 di dalam campuran gas diserap ke dalam proses kondensat sehingga menjadi
larutan lean carbamate. Larutan lean carbamate disuplai ke bagian bawah packed
bed DA-401 sebagai penyerap dengan HP Absorbent Pump (GA-402A,B). Gas
inert dengan sisa kandungan amoniak keluar dari top EA-402 ke Final Absorber
(DA-503) di Seksi Process Condensate Treatment untuk pengolahan selanjutnya.
Larutan carbamate dan campuran gas NH 3 dan CO2 dari bagian bottom
shell Evaporator (EA-201(1/2)) di Seksi Konsentrasi dialirkan ke bagian bottom
HP Absorber (EA-401) yang dioperasikan pada tekanan 15.8 kg/cm 2G dan
temperatur 106 oC. EA-401 merupakan exchanger shell & tube horizontal.
Larutan lean carbamate dari bottom DA-401 dialirkan ke bottom EA-401 melalui
No.2 HP Absorbent Pump (GA-404A,B). Tempered water disirkulasikan dengan
Tempered Water Pump (GA-405A,B) dalam loop tertutup dan temperatur
dikontrol dengan TCV yang dipasang pada Tempered Water Cooler (EA-403A,B)
mendinginkan EA-401 untuk menghilangkan panas penyerapan, menghindari
kristalisasi carbamate.

Larutan carbamate pekat yang kemudian terbentuk di EA-401 dikirim ke
Carbamate Feed Pump (GA-102-A,B) di Seksi Sintesa dengan Carbamate Boost-
up Pump (GA-401A,B).
Campuran gas amoniak-CO2 yang tidak terkondensasi yang meninggalkan
top EA-401 dialirkan ke bottom DA-401 yang mempunyai coil pendingin di
bottom dan dua packed bed. Di bottom DA-401, sebagian amoniak dan sebagian
besar CO2 diserap ke dalam larutan lean carbamate yang dialirkan dari bagian
bawah packed bed. Panas penyerapan diambil dengan cooling water. Sebagian
dari larutan lean carbamate setelah menyerap amoniak dan CO 2 di bottom DA-
401, selanjutnya ditransfer ke EA-401 dan sisanya ditransfer ke EA-201(1/2) di
Seksi Konsentrasi sebagai penyerap dengan GA-404A,B. Amoniak yang tidak
terserap dan gas inert meninggalkan bagian bottom dan masuk ke packed bed
bagian bawah dimana larutan lean solution disuplai ke bagian atas dengan GA-
402A,B dan sejumlah besar amoniak terserap. Amoniak dan gas inert yang tidak
terserap meninggalkan packed bed bagian bawah dan masuk ke packed bed
bagian atas dimana proses kondensat dari Seksi Process Condensate Treatment
disuplai ke bagian top untuk menyerap amoniak lebih lanjut. Larutan lean
carbamate yang meninggalkan packed bed bagian atas dikumpulkan di tray
chimney dan dialirkan ke EA-402 setelah tekanannya diturunkan. Amoniak yang
tidak terserap dan gas inert yang keluar dari top DA-401 dibakar dengan
Continuous Flare (BJ-701).

3.1.6 Seksi Process Condensate Treatment
Uap air dari proses evaporasi selama pemekatan larutan urea di Seksi
Konsentrasi, dikondensasikan di Surface Condenser pada kondisi vakum bersama
dengan sedikit debu urea, gas NH 3 dan CO2 menjadi proses kondensat. Proses
kondensat kemudian dikirim ke Seksi Process Condensate Treatment dimana urea
dihidrolisa menjadi NH 3 dan CO2 kemudian NH3 dan CO2 tersebut distrip.
Kondensat setelah ditreatment (proses kondensat bersih) dikeluarkan dari seksi
ini sebagian dikirim ke Seksi Prilling sebagai air make-up dan sisanya
dikeluarkan dari battery limit Pabrik Urea.
Gas amoniak dan CO2 yang distrip dari proses kondensat direcycle ke
Seksi Purifikasi untuk recovery.
3.1.7 Sistem Vacuum Generation
Air yang teruapkan bersama dengan sisa amoniak, CO 2 dan debu urea dari
Final Separator (FA-203) di Seksi Konsentrasi masuk ke Surface Condenser for
Final Separator (EA-503) dengan Ejector for Final Separator (EE-201) dan
dikondensasikan pada tekanan -0.94 kg/cm2G dan temperatur 40 oC menjadi
proses kondensat. Proses kondensat dikumpulkan di Process Condensate Tank
(FA-501). Uap yang tidak terkondensasi akan mengalir ke First Surface
Condenser (EA-501) melalui First Ejector (EE-501).
Uap air yang lepas dari Flash Separator (FA-205) di Seksi Purifikasi
dialirkan ke Flash Gas Condenser (EA-506) dan dikondensasikan pada tekanan

-0.49 kg/cm2G dan temperatur 54 oC. Kondensat dikumpulkan di dalam FA-501
dan uap yang tidak terkondensasi akan mengalir ke EA-501.
Air yang menguap bersama dengan sisa amoniak, CO 2 dan debu urea dari
Vacuum Concentrator (FA-202) di Seksi Konsentrasi masuk ke EA-501 dan
dikondensasikan pada tekanan -0.71 kg/cm2G dan temperatur 45 oC menjadi
kondensat. Proses kondensat dikumpulkan di FA-501.
Tekanan dari uap air yang tidak terkondensasi dari EA-501 dinaikkan
dengan Second Ejector (EE-502) sehingga uap air yang masuk ke Second Surface
Condenser (EA-502) mengkondensasi pada tekanan 0.05 kg/cm2G dan temperatur
40 oC. Air yang terkondensasi ditampung di FA-501. Uap air yang tidak
terkondensasi bersama sisa gas amoniak dan gas inert meninggalkan EA-502 dan
dibakar di BJ-701 bersama dengan gas dari top Final Absorber (DA-503). DA-503
merupakan tower atmosferik dengan packed bed dan menerima off gas dari EA-
402 di Seksi Recovery dan venting gas dari tanki atmosfer pada bagian bawah,
dan proses kondensat dari Process Condensate Pump (GA-501A,B). Proses
kondensat menyerap amoniak di dalam uap air. Proses kondensat meninggalkan
packed bed DA-503 setelah amoniak yang tersebab dikumpulkan di bagian
bottom dan mengalir ke FA-501.
Kondensat dari EA-503 yang dikumpulkan di salah satu kompartemen
dalam FA-501 dialirkan ke bagian atas packed bed DA-401 di Seksi Recovery
sebagai penyerap dengan LP Absorbent Pump (GA-503A,B), sedangkan

kondensat dari EA-501, EA-502 dan EA-506 yang dikumpulkan dalam
kompartemen lainnya dialirkan ke sistem Process Condensate Treatment melalui
Preheater for Process Condensate Stripper (EA-504A,B) dengan Process
Condensate Pump (GA-501A,B).
3.1.8 Sistem Process Condensate Treatment
Proses kondensat yang dikumpulkan di FA-501 dialirkan dengan GA-
501A,B ke top Process Condensate Stripper (DA-501) setelah dipanaskan di EA-
504A,B. DA-501 dioperasikan pada tekanan 3.0 kg/cm 2G (di top) dan terdiri dari
bagian atas dan bagian bawah, dibagi dengan sebuah chimney tray, dan kedua
bagian itu dilengkapi dengan sieve tray didalamnya. Di bagian atas sejumlah besar
amoniak dan CO2 di dalam proses kondensat distrip (dilucuti) keluar dengan
steam LP. Gas overhead dari DA-501 yang mengandung amoniak, CO 2 dan uap
air dikirim ke LP Decomposer (DA-202) di Seksi Purifikasi untuk merecovery
amoniak, CO2 dan panas.
Proses kondensat yang sudah distrip meninggalkan bagian atas terkumpul
di chimney tray untuk level control dan dialirkan ke Urea Hydrolyzer (DA-502)
dengan Urea Hydrolyzer Feed Pump (GA-502A,B), melalui Preheater for Urea
Hydrolyzer (EA-505) pada kondisi tekanan operasi 23 kg/cm2G dan temperatur
210 oC. DA-502 merupakan tower vertikal yang dibagi menjadi dua bagian, yaitu
bagian hidrolisa urea dan bagian stripping. Bagian hidrolisa mempunyai 22 baffle
plate untuk menghindari back mixing pada fase liquid dan untuk mendapatkan
distribusi gas yang seragam ke dalam fase liquid. Proses kondensat yang sudah

dipanaskan dari EA-505 masuk ke bagian primary hydrolysis dari bottom dan
secara perlahan mengalir ke atas dengan diinjeksikan steam MP, dimana sebagian
besar urea dihidrolisa menjadi amoniak dan CO2 dengan reaksi seperti dibawah
(reaksi kebalikan dari sintesa urea) pada temperatur tinggi.
NH2CONH2 + H2O 2NH3 + CO2 -131.1 kJ
Sebagian besar amoniak dan CO2 yang terbentuk dari reaksi hidrolisa urea
berubah menjadi fase uap dan kemudian dipisahkan di bagian top DA-502. Proses
kondensat yang sudah dipisahkan sebagian besar kandungan amoniak dan CO 2
kemudian masuk ke bagian secondary stripping dan mengalir ke bawah, kontak
secara counter current dengan steam MP yang diinjeksikan di bagian bottom. Di
bagian secondary stripping, sisa kandungan urea terhidrolisa secara keseluruhan
sampai kurang dari 1 ppm, dan amoniak dan CO 2 yang terbentuk distrip ke fase
uap.
Campuran gas amoniak dan CO2 dipisahkan dari fase liquid di top DA-502
dan dikirim ke bagian atas DA-501 untuk mengontrol tekanan DA-502. Proses
kondensat yang sudah bebas dari urea dipisahkan dari bottom bagian secondary
stripping dan dialirkan ke Preheater for Urea Hydrolyzer (EA-505) untuk recovery
panas dengan memanaskan proses kondensat yang masuk, kemudian masuk ke
bagian bawah DA-501 dimana sisa amoniak dan CO 2 yang terbentuk akibat reaksi
hidrolisa urea di DA-502 distrip secara keseluruhan menjadi dibawah 1 ppm
dengan steam LP yang diinjeksikan ke bottom DA-501.

Proses kondensat yang bersih yang ditampung di bottom DA-501 dikirim ke
EA-504A,B untuk bertukar panas dengan proses kondensat inlet. Proses
kondensat yang bersih meninggalkan EA-504A,B kemudian didinginkan menjadi
50 oC di Treated Process Condensate Cooler (EA-508) dan ditampung di Water
Tank (FA-305). Kemudian proses kondensat bersih yang dikumpulkan
dipompakan dengan Water Pump ke Prilling Tower (GA-303A,B) dan dibagi
menjadi dua aliran berikut:
- Make-up air untuk penyerap debu di top Prilling Tower (IA-301)
- Kondensat return ke fasilitas water treatment diluar battery limit
3.1.9 Steam dan Steam Kondensat
Terdapat empat level tekanan steam di Pabrik Urea yaitu 46.9 kg/cm 2G,
21.0 kg/cm2G, 5.0 kg/cm2G (saturated), dan 2.5 kg/cm2G (saturated).
Steam tekanan 46.9 kg/cm2G dan temperatur 388 oC disuplai dari luar
battery limit digunakan untuk memutar Turbine for CO 2 Compressor (GT-101)
dengan tipe extraction-admission-condensing. Steam exhaust dari GT-101
dikondensasikan di Turbine Condenser (EA-105). Turbin kondensat (steam
kondensat dari EA-105) dikumpulkan di dalam pot EA-105 untuk level control
dan dikirim keluar battery limit dengan Return Condensate Pump (GA-107A,B).
Steam tekanan 46.9 kg/cm2G juga disuplai ke Urea Hydrolyzer (DA-502).

Steam tekanan 21.0 kg/cm2G diekstak dari GT-101 untuk mensuplai panas
ke Stripper (DA-101) setelah dijenuhkan di Steam Saturation Drum (FA-101).
Steam kondensat dari FA-101 kemudian dikirim ke Steam Drum (FA-102) setelah
memberikan panas ke HP Decomposer (DA-201). Di FA-102, steam saturated
tekanan tekanan 5.0 kg/cm2G yang dihasilkan dengan memanfaatkan panas dari
Carbamate Condenser (EA-101) di Seksi Sintesa dipisahkan dari boiler water
yang disirkulasikan dengan Steam Condensate Circulation Pump (GA-109A,B).
Steam 5.0 kg/cm2G yang dihasilkan dikirim ke header steam LP dan digunakan
untuk memanaskan amoniak, purifikasi, konsentrasi dan process condensate
treatment. Kelebihan steam tekanan 5.0 kg/cm 2G yang berlebih digunakan untuk
steam admision GT-101.
Steam kondensat disuplai ke FA-102 dari LP Steam Flush Drum (FA-105)
dengan Steam Condensate Make-up Pump (GA-110A,B) sebagai make-up. Sistem
blow down untuk steam kondensat FA-102 disiapkan untuk menghindari
akumulasi mineral dan chloride.
Steam kondensat tekanan rendah dari sistem 5.0 kg/cm2G ditampung di
FA-105 dimana dihasilkan steam tekanan 2.5 kg/cm 2G dengan menurunkan
tekanan untuk digunakan untuk berbagai kebutuhan.
Sebagian besar steam kondensat setelah dimanfaatkan sebagai steam
tekanan 2.5 kg/cm2G kemudian dialirkan ke Steam Condensate Tank (FA-103)
dengan GA-110A,B melalui No.1 Ammonia Preheater (EA-102) dimana panas

sensibel steam kondensat dimanfaatkan seluruhnya. Steam kondensat yang
ditampung di FA-103 dialirkan keluar battery limit dengan Steam Condensate
Pump (GA-106A,B) setelah didinginkan ke 50 oC di Steam Condensate Cooler
(EA-701) dengan cooling water.
Sebagian steam kondensat dari GA-106A,B dialirkan ke Sealing Water
Tank (FA-121). Steam kondensat digunakan sebagai sealing water untuk
mechanical seal Ammonia Feed Pump (GA-101A,B) dan Carbamate Feed Pump
(GA-102A,B).
3.1.10 Cooling Water
Exchanger didinginkan menggunakan cooling water yang disuplai dari
luar battery limit. Di cooling water system, temperatur suplay adalah 33 oC dan
return 43 oC.
Beberapa pendingin proses disusun secara seri untuk mendinginkan pada
dua level temperatur yang cooling water, dimana temperatur fresh cooling water
33 oC dan secondary cooling water 39 – 40 oC, tergantung pada kebutuhan
temperatur yang diinginkan.
3.2 Amonia
Pabrik amoniak di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang menggunakan
teknologi Kellog Brown Route (KBR) yang merupakan lisensi dari Amerika
Serikat. Unit amoniak ini beroperasi untuk memproduksi amoniak dan

karbondioksida sebagai produk sampingnya yang selanjutnya digunakan sebagai
bahan baku pembuatan urea. Pabrik ini dirancang dengan kapasitas produksi
sebesar 2000 ton per hari. Saat normal operasi, sebanyak 1595 ton per hari hot
ammonia diproduksi sebagai bahan baku pembuatan urea sedangkan sisanya
sebanyak 405 ton per hari cool ammonia (-33˚C) aka dikirim ke storage pada
tekanan atmosfer.
Sementara itu, bahan baku untuk pembuatan amoniak ini sendiri antara
lain gas alam, udara, napta, batubara, LPG, heavy hydrocarbon, hidrokarbon
elektrolisis, dan lain-lain. Bahan baku yang berbeda-beda ini memberikan proses
yang berbeda pula dalam pembuatannya. Terdapat dua proses utama dalam
mengsintensa amoniak yaitu melalui steam reforming process dari gas alam atau
melalui oksidasi sebagian dari heavy fuel oil. Pusri P-IIB menggunakan proses
Kellog yang didasarkan pada proses steam-methane reforming. Fitur utama yang
membedakan teknologi Purifier KBR dengan pabrik ammoniak konvensional
adalah sebagai berikut :
1) Pada primary reforming, beban untuk membentuk gas sintesa digeser ke
secondary reformer sehingga panas keluaran lebih rendah dan penggunaan
fuel berkurang.
2) Ekses udara diberikan pada secondary reformer untuk menangani beban
yang seharusnya dilakukan oleh primary reformer. Kelebihan metana dan
nitrogen pada proses upstream akan dikondensasikan pada proses
selanjutnya di purifier. Hal ini membuat temperatur keluaran secondary

reformer akan lebih rendah daripada proses konvensional dan
meringankan kondisi di waste heat boiler. Ringannya beban kerja di
primary reformer juga menyebabkan steam/carbon rasio menjadi lebih
kecil dibandingkan dengan proses konvensional.
3) Berlebihnya nitrogen karena ekses udara di secondary reformer akan
dikondensasi pada purifier dengan cara cryogenic. Nitrogen akan
dikondensasikan dan dhilangkan dari syngas bersama dengan metana,
argon dan pengotor lainnya. Hal ini akan membuat tekanan di synloop
menjadi lebih rendah, gas recycle yang lebih rendah, volume katalis lebih
sedikit dan purge gas yang lebih sedikit.
4) CO2 removal yang digunakan adalah teknologi BASF’s 2 stage dengan
menggunakan larutan OASE yang sudah terintegrasi dengan pabrik
ammonia.
5) Seluruh komponen yang digunakan pada pabrik ini merupakan teknologi
yang sudah teruji. Semua prosesnya adalah satu kesatuan yang tidak
terpisahkan. Sebagian besar dari rotating tool adalah tipe sentrifugal.
Kompresor feed gas, air process, syngas, ammonia, induced draft &
forced draft semuanya digerakkan dengan steam turbine. Sementara
pompa untuk BFW, lean solution dan semi lean solution digerakkan
dengan steam turbine dan motor.
Unit amoniak merupakan tempat berlangsungnya reaksi antara H2 dan N2
dengan perbandingan 3 : 1. Gas H2 dan N2 diperoleh dari proses reforming gas

alam, steam, dan udara. Selain amoniak, juga diperoleh produk samping CO 2 yang
merupakan sumber bahan baku untuk pembuatan urea. Proses pembuatan amoniak
secara umum terbagi dalam beberapa tahapan proses sebagai berikut :
a) Tahap Feed Treating
1).Desulfurisasi anorganik (pengubahan sulfur anorganik menjadi
organik)
2). Desulfurisasi organik (pemisahan sulfur organik)
b) Tahap pembentukan gas sintesa (reforming)
1). Primary Reforming

2). Secondary Reforming
c) Tahap pemurnian gas sintesa (purification dan methanation)
1). High Temperature Shift Conversion (HTSC)

2). Low Temperature Shift Conversion (LTSC)
3). CO2 Removal
4). Metanasi
4). Pengeringan dengan molecular sieve (molecular sieve drying)
5). Cryogenic Purification
d) Tahap ammonia synthesis loop
1). Syngas Compression

2). Ammonia Synthesis
3). Refrigerasi dan Pemisahan Amoniak
e) Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
1). Ammonia Recovery Unit (ARU)

2). Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Amoniak merupakan senyawa kaustik dan dapat merusak kesehatan.
Kontak dengan amoniak berkonsentrasi tinggi dapat menyebabkan kerusakan

paru-paru dan kematian. Amoniak umumnya bersifat basa (pKb = 4,75) namun
dapat juga bertindak sebagai asam yang lemah (pKa = 9,25). Amoniak dapat
berbentuk secara alami maupun secara sintesis. Amoniak yang berada di alam
merupakan hasil dekomposisi bahan organik. Adapun sifat kimia amoniak adalah:
1. Pada suhu kamar (temperatur 25oC dan tekanan 1 atm) amoniak
merupakan gas tidak berwarna yang mempunyai bau tajam
2. Lebih ringan dari udara
3. Senyawa kaustik
4. Sangat mudah larut dalam air (pada 710 volume NH3 larut dalam 1 volume
air)
5. Apabila terhirup dapat menimbulkan perih pada mata, dalam jumlah yang
besar dapat menyebabkan sesak nafas
6. Bersifat korosif pada tembaga dan timah
Untuk sifat fisika amoniak dapat dilihat pada tabel berikut :
Tabel 3.1. Sifat-sifat Fisika Amoniak
Sifat Nilai
Berat molekul 17,03 gr/ mol
Titik didih -33,4 0C
Titik beku -77,70 0C
Temperatur kritis 405,65 K

Tekanan kritis 11,30 . 10-6 Pa
Tekanan uap cairan 8,5 kg/ cm2
Spesifik volume pada 70 0C 22,7 kg/ m3
Spesific gravity pada 0 0C 0,77 kg/ m3
Panas pembentukan pada:
1oC -9,37 kkal/mol
25oC -11,04 kkal/mol
Kelarutan dalam air pada 1 atm
0oC 42,80
20oC 33,10
60oC 14,10
Panas Spesifik pada 1 atm
0oC 0,5009
100oC 0,5317
200oC 0,5029
(Sumber: Perry’s Chemical Engineering Hand’s Book 1996)

3.2.1 Faktor faktor yang Mempengaruhi Sintesis Amoniak
Ada banyak faktor-faktor yang mempengaruhi sintesis ammonia di dalam
ammonia converter di antaranya adalah sebagai berikut :
1. Temperatur
Sesuai dengan Azaz Le Chatelier, “jika suatu sistem berada dalam
kesetimbangan, suatu kenaikan temperatur akan menyebabkan
kesetimbangan itu bergeser ke arah yang menyerap kalor (reaksi
endoterm)”. Reaksi ammonia merupakan reaksi eksoterm :
N2 + 3 H2 ↔ 2 NH3 ∆Hro = -92,22 kJ
Sedangkan reaksi dekomposisi ammonia adalah reaksi endoterm :
2 NH3 ↔ N2 + 3 H2 ∆Hro = +92,22 kJ
2. Tekanan
Menurut Azaz Le Chatelier, kenaikan tekanan menyebabkan reaksi
bergeser ke arah mol (koefisien reaksi) yang lebih kecil (ke arah
pembentukan NH3)
3. Laju Alir Gas Reaktan

Sesuai dengan Azaz Le Chatelier, jika komponen reaktan ditambah dan
produk terus-menerus diambil / dikurangi maka reaksi kesetimbangan
akan bergeser ke arah pembentukan NH3
4. Perbandingan Reaktan antara Hidrogen dan Nitrogen
Menurut reaksi kesetimbangan, pembentukan ammonia dalam
memproduksi 1 mol gas NH 3 membutuhkan 1/2 mol N2 dan 3/2 mol H2.
Perbandingannya N2 : H2 = 1:3
5. Jumlah Gas Inert
Jika terjadi peningkatan kadar gas inert dalam ammonia converter yang
terutama terdiri dari metana dan argon maka dapat meracuni katalis dan
mengakibatkan turunnya konversi pembentukan urea.
6. Katalis
Katalis merupakan zat yang dapat mempercepat reaksi namun tidak ikut
bereaksi. Peranan katalis adalah untuk menurunkan energi aktivasi reaksi.
Katalis yang paling baik untuk sintesis ammonia adalah magnetite
promoted iron catalyst yang terdiri dari katalis besi dengan tambahan
promotor oksida aluminium, zirkonium, ataupun silikon. Komposisi yang
terbaik dari katalis tersebut adalah sebagai berikut :
1) Fe3O4 : 85 – 95%
2) Al2O3 :1–5%
3) CaO :1–3%

4) K2O : 0,1 – 1 %
5) WO3 :>1%
6) TiO2 :>1%
7) V2O5 :<1%
Penurunan aktivitas katalis dalam suatu reaksi dapat terjadi karena adanya
racun katalis seperti senyawa O2 yang terdapat dalam air, CO, CO2, senyawa
belerang, dan klorin.
3.2.2 Bahan Baku Proses Pembuatan Amoniak
Proses pembuatan ammonia dan urea memerlukan bahan utama dan bahan
penunjang. Baik bahan utama maupun bahan penunjang memerlukan persyaratan
minimum sehingga dapat digunakan dalam proses. Bahan baku utama pembuatan
ammonia terdiri atas gas alam, air, dan udara, sedangkan bahan baku penunjang
dalam proses pembuatan ammonia terdiri dari katalis dan bahan kimia lainnya.
3.2.3 Bahan Baku Utama Proses Pembuatan Amoniak
Pada dasarnya, amoniak diproduksi dari energi, air, dan udara. Sumber
energi diperoleh dari hidrokarbon atau metana yang merupakan komponen utama
dari gas alam. Gas alam akan mengalami reaksi reforming dengan steam
menghasilkan gas hidrogen (H2). Steam diperoleh dari air demin yang telah
mengalami suatu proses pengolahan di unit utilitas dan pemanasan di unit
amoniak. Sedangkan, udara diperoleh dari lingkungan dan berperan sebagai
penghasil gas nitrogen (N2). Pada akhirnya, akan diperoleh gas hidrogen (H 2) dan
gas nitrogen (N2) yang merupakan bahan baku utama dalam pembuatan amoniak.

1) Gas Alam
Gas alam merupakan bahan baku terpenting di PT PUSRI Palembang
karena berfungsi sebagai sumber hidrogen dalam pembuatan amoniak, sumber
bahan bakar di burner dan primary reformer, dan sumber karbon dalam proses
pembuatan urea. Gas alam memiliki sifat fisik dan sifat kimia yaitu tidak
berwarna, warna nyala api biru, baunya khas sehingga mudah dikenali dan sangat
mudah sekali terbakar, serta merupakan campuran hidrokarbon yang terdiri dari
60-90% hidrokarbon ringan dan hidrokarbon berat serta gas pengotor (inert).
Pada Pusri P-IIB, penggunaan gas alam tidak lagi sebagai bahan bakar
untuk membangkitkan listrik seperti pabrik-pabrik yang lainnya. Gas alam akan
difokuskan untuk membuat gas sintesa yang diperlukan dalam pembuatan
amoniak dan sebagai bahan bakar di primary reformer dan peralatan lainnya.
Untuk memenuhi kebutuhan bahan bakar sebagai pembangkit listrik maka Pusri
P-IIB menggunakan batubara di STG (Steam Turbin Generator). Sehingga,
menjadikan P-IIB pabrik yang memiliki tingkat efisiensi yang lebih tinggi.
Penyediaan kebutuhan gas alam PT PUSRI Palembang ini disuplai oleh
Pertagas Niaga dan Medco Energy di Sumatera Selatan melalui sistem jaringan
pipa dan kompresor. Pipa ditempatkan di bawah tanah dan berjarak ± 120 km. Gas
tersebut diterima PT PUSRI Palembang dan diukur kuantitasnya melalui suatu
unit pengukuran yang disebut Gas Metering Station (GMS). Komponen utama
yang terdapat dalam gas alam adalah metana (CH4). Namun, gas alam tersebut
juga mengandung berbagai kotoran berupa zat padatan, air, sulfur, karbon

dioksida, merkuri, heavy carbon, dan berbagai impurities lainnya yang dapat
mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung. Oleh karena itu, gas alam
harus melewati proses treatment terlebih dahulu sebelum dikirim ke proses
selanjutnya.
Aliran untuk pipa gas alam dibagi menjadi dua cabang. Salah satu pipa
menuju tempat pembakaran dan berperan sebagai primary fuel gas, sedangkan
aliran satunya akan menuju ke tahap feed treating yang dinamakan sebagai gas
proses. Gas proses sebanyak 50770 kg/jam pada temperatur 30oC dan tekanan
15kg/jam awalnya dikirim ke Feed Gas Knockout Drum 174-D dimana kondensat
yang terbawa akan dipisahkan. Pemisahan di vapor-liquid separator ini
didasarkan pada perbedaan berat jenis antara kedua fase. Separator tipe K.O
Drum ini dilengkapi dengan demister yang berfungsi untuk menangkap
liquid droplets yang mungkin masih terbawa di dalam aliran gas proses dan nozzle
gas sparger inlet untuk mendistribusikan aliran gas masuk. Kondensat yang
berhasil dipisahkan di 174-D akan mengalir ke bawah dan dikirim ke
pembuangan/burning pit. Sedangkan, gas proses selanjutnya dialirkan ke Feed
Gas Compressor 102-J. Di mana di dalam compressor ini, gas proses tersebut
ditekan hingga menjadi 52 kg/cm2. Selain sebagai gas proses, gas alam ini juga
akan diambil sebanyak 10172 kg/jam untuk digunakan sebagai fuel gas yang akan
dikirim ke arch burner di Primary Reformer 101-B, tunnel burner, superheater
burner, dan burner 102-B untuk dijadikan sebagai primary fuel gas.
Tabel 3.2. Komposisi dan Karakteristik Gas Alam Pertamina

Komponen Jumlah ( % vol.) Specific Gravity (cair) Heat Value (Btu/ft )
CH4 82.78 0.248 911

CO2 4.91 0.815 -
C2H6 6.04 0.368 1631
C3H8 3.41 0.508 2352
n-C4H10 0.66 0.584 31013709
n-C5H12 0.14 0.631 3698
i-C5H12 0.26 0.625 4404
C6H14 0.25 0.664 -
H2O 0.00 1 -
N2 1.00 0.808 -
Mercury
≤ 100 μ g/
- -
Nm3
S
≤ 15ppmV 0.790 -
(Sumber : Laboratorium Analytical Report Natural Gas PT. Pupuk Sriwidjaja)
2) Air
Air merupakan bahan baku pembuatan steam dan air pendingin di
lingkungan proses pabrik ini. Air juga dibutuhkan untuk keperluan domestik dan
pemadam kebakaran. Kebutuhan air baku untuk menjalankan pabrik PT. Pupuk
Swiwidjaja diperoleh dari sungai musi. Air tersebut diolah terlebih dahulu untuk
dihilangkan ion-ion dan gas-gas terlarut yang terdapat di dalam air, sehingga
mempunyai kemurnian H2O yang sangat tinggi atau disebut demin water guna

mencegah kerusakan peralatan seperti korosi, deposition, scalling, erosion, dan
lain-lain. Sifat-sifat fisik air diantaranya adalah:
Tabel 3.3. Sifat –Sifat Fisik Air
Sifat Nilai
Titik didih 100 oC
Titik Beku 0 oC
Temperatur Kritis 374.15 oC
Tekanan Kritis 218.4 atm
Densitas Kritis 324 kg/m3
Viskositas pada 20 oC 0,01002 poise
(Sumber : Utilitas Pusri-IIB, 2016)
Adapun sifat kimia air, yaitu :
a) Rumus molekul H2O dan mempunyai berat molekul 18 gr/mol
b) Merupakan pelarut yang paling umum digunakan
c) Tidak berwarna, tidak berbau, dan tidak berasa
d) Merupakan cairan non polar dan mempunyai sifat elektrolit yang lemah.
Tabel 3.4. Komposisi dan Karakteristik Air Sungai Musi
Parameter Satuan Jumlah

o
Temperatur C 28.5
M. Alkalinitas dalam CaCO3 ppm 19.4
P Alkalinitas dalam CaCO3 ppm -

Klorida dalam Cl- Ppm 4

Sulfat dalam SO42- ppm 6.9

Calcium Hardness dalam CaCO3 ppm 11.9
Magnesium Hardness dalam CaCO2 ppm 4.7
Besi dalam Fe ppm 1.1
Silika dalam SiO2 ppm 15
Suspended Solids ppm 26.2
Total Dissolved Solids ppm 30
PH - 6.6
Turbiditas dalam SiO2 ppm 44.0
Dissolved Ammonia ppm 3.3

(Sumber : Unit Operasi P-IIB, 2016)
3) Udara
Udara pada unit amoniak sangat dibutuhkan untuk reaksi oksidasi di
Secondary Reformer. Selain itu, udara juga merupakan salah satu sumber untuk
pembakaran berupa oksigen dan sumber nitrogen dalam pembuatan amoniak,
serta penggerak peralatan yang bekerja secara pneumatic, fluida untuk flushing,
fluida untuk pengadukan, dan bahan untuk aerasi. Udara ambient diambil dari
atmosfer dengan komposisi 78 %-vol. nitrogen, 21 %-vol. oksigen dan 1 %-vol.
argon dan komponen lainnya yang kemudian masuk ke dalam Air Compressor
101-J empat tahap dimana udara ditekan hingga menjadi 43.5 kg/cm2 dengan
temperature discharge 165.4oC. Jumlah udara yang disediakan untuk udara proses
adalah 143332 kg/jam. Sebelum udara atmosfer masuk ke suction kompresor,
udara melewati filter udara 101-L terlebih dahulu dimana partikel padatan yang

mungkin terbawa dalam aliran udara akan disaring. Selanjutnya, udara disuplai ke
peralatan yang membutuhkan.
3.1.1.1. Bahan Baku Penunjang Proses Amoniak
1) Katalis
Katalis pada pabrik PUSRI hanya digunakan pabrik amoniak,
dikarenakan pabrik urea tidak memerlukan katalis dalam reaksinya. Jenis katalis
yang digunakan pada pabrik ammonia dapat dilihat pada tabel di bawah ini.

Tabel 3.5. Jenis-Jenis Katalis Pada Pabrik Ammonia PUSRI-IIB
Nama Katalis Lokasi Penggunaan

Co-Mo (Cobalt-Molybdate) Hydrotreater
Actisorb S 2 (ZnO) Desulfurizer
Reformax (NiO) Reformer
Shift Max 120 (Fe3O4 / Cr2O3) HTSC
Shift Max 210 (Al2O3/CuO / ZnO) LTSC
Meth 234 (NiO) Methanator
Magnetite Promoted Iron Ammonia Converter
(Sumber: Departemen Operasi P-IIB, 2015)
2) Bahan Kimia
Bahan-bahan kimia yang digunakan sebagai bahan penunjang disajikan
pada tabel berikut:
Tabel 3.6. Bahan Kimia Penunjang Pabrik Ammonia
Komponen Kuantitas Satuan Fungsi/Lokasi

Larutan Oase :
MDEA 3850 ton/jam Penyerap CO2
Piperazin confident Aktivator
Antifoaming agent 35 ml/menit Anti foam
(SAG)
Trietilen glikol Untuk menyerap air

Pengolahan air umpan
boiler :
Hidrazin (100%)
0,21 kg/jam Deaerator
Posfat (100%)
0,35 kg/jam Kukus drum
Amonia (100%)
0,41 kg/jam Deaerator
Klorin (100 %)
3,00 gr/m3bahan Floctreator/clarifie
baku r
gr/m3bahan
baku
Tawas (50 % wt)
100
kg/hari
Floctreator/clarifie
kg/hari r
Asam sulfat (H2SO4)
275
Soda kaustik (NaOH)

412
Penukar ion
Penukar ion
(Sumber: Departemen Operasi P-IIB, 2015)
3.1.2. Proses Pembuatan Amoniak
Proses produksi amoniak (NH3) menggunakan lisensi KBR (Kellog Brown
Route), yang didasarkan pada reaksi antara gas hidrogen (H 2) dan gas nitrogen

(N2) dengan perbandingan rasio antar H2 dan N2 ialah 3 : 1. Proses keseluruhan di
unit amoniak digambarkan sebagai berikut:
Gambar.3.2. Blok Diagram Proses Pembuatan Amoniak
3.2.4 Unit Feed Treating
Pada unit feed treating, dapat dilakukan suatu proses pengolahan umpan
awal terhadap gas alam untuk mendapatkan gas metana (CH4) yang murni dari
zat-zat pengotor lainnya. Kandungan impurities yang terdapat di dalam gas alam
ini dihilangkan guna memperke cil mungkin gangguan yang akan diakibatkannya
apabila terbawa dalam proses. Impurities utama yang terkandung di dalam gas
alam yang berasal dari PT. Pertamina adalah Sulfur organik (R-S-R) dan sulfur
anorganik (H2S). Sulfur merupakan racun bagi semua katalis yang digunakan baik
di primary reformer, secondary reformer, LTS, ataupun methanator, serta akan
mengganggu proses sintesis di ammonia converter. Sehingga, diperlukannya suatu
tahapan feed treatment untuk menghilangkan kadar sulfur tersebut.

Gas alam keluaran Feed Gas Compressor 102-J pada tekanan 52 kg/cm2
dan temperature 145.8 dicampur dengan gas recycle H 2 2%-vol dari 124-D yang
kemudian dipanaskan di Feed Preheat Coil 101-BCF bagian dari primary
reformer 101-B hingga menjadi 371oC. Campuran gas ini kemudian masuk ke
bagian upper Hydrotreater 101-D, dimana gas alam yang mengandung sulfur
≤ 15ppmv ini akan melewati bed katalis Cobalt Molybdenum (Co-Mo) dan
mengalami reaksi catalytic hydrogenation. Katalis Co-Mo juga akan menyaring
kotoran-kotoran dan zat padat di dalam gas umpan di atas bed katalis. Sedangkan
di dalam bed katalis Co-Mo, senyawa sulfur organik (R-S-R) akan dikonversi
menjadi sulfur anorganik (H2S) berdasarkan reaksi berikut:
COS + H2  CO + H2S
RSH + H2  RH + H2S
Reaksi yang berlangsung ialah eksotermis dan reversible. Setelah diubah
menjadi sulfur organik, umpan gas alam tersebut dilewatkan ke Desulfurizer ZnO
108 DA/DB, dimana H2S yang terbentuk dari desulfurisasi anorganik akan
bereaksi dan teradsorpsi di dalam bed katalis Zinc Oxide (ZnO) tersebut. Terdapat
dua bed katalis yaitu 108 DA dan 108-DB yang dipasang seri karena
pertimbangan umur katalis ZnO yang pendek yaitu sekitar 3 tahun. Jika katalis
dalam desulfurizer jenuh maka gas alam akan berpindah ke desulfurizer lainnya
yang standby. Di dalam desulfurizer ini, bed katalis dipasang berdiri (upstream)
sehingga gas akan mengalir dari atas ke bawah dimana adsorpsi H2S berlangsung
disepanjang bed katalis tersebut. Keluaran Desulfurizer diharapkan mengandung

sulfur kurang dari 0.1 ppmv pada temperatur 360oC dan tekanan 50.07 kg/cm2.
Secara keseluruhan, reaksi yang berlangsung di Desulfurizer ialah eksotermis
dengan reaksi sebagai berikut:
ZnO(s) + H2S(g)  ZnS (g) + H2O(g)
3.2.5 Tahap Pembentukan Gas Sintesis
Gas proses yang telah diolah di area feed treating selanjutnya diproses di
area reforming untuk mendapatkan gas sintesis yang dibutuhkan dalam pembuatan
amoniak, yaitu gas H2 dan N2. Proses pembuatan gas sintesis ini berlangsung
dalam dua unit, yaitu primary reformer dan unit secondary reformer.
1) Primary Reformer (101-B)
Pada unit primary reformer memiliki prinsip operasi untuk
mengkonversi gas alam atau metana yang telah dihilangkan kandungan sulfurnya
menjadi gas sintesis yang berupa H2, CO, dan CO2. Primary reformer 101-B
merupakan gas fired, furnace yang terdiri dari radiant dan convection section.
Furnace ini terdiri atas 6 buah baris dengan masing-masing baris berisi 48 tabung
berkatalis Nickel Oxyde (NiO). Tube High-alloy ini dipasang di radiant section
101-B dan diisi dengan katalis berbasis nikel. Sebelum diumpankan ke primary
reformer, gas proses dicampurkan dengan uap air (medium pressured steam) dari
130-D dengan steam to carbon ratio sekitar 2,7. Rasio steam dengan carbon dijaga
untuk mencegah terjadiya pembentukan deposit carbon.

Campuran gas dan steam ini mengalir pada temperatur 350oC dan
kemudian dilewatkan di Mixed Feed Preheat Coil 101-BCX yang merupakan
convection section di primary reformer 101-B untuk dipanaskan hingga menjadi
488oC. Feed gas yang sudah panas tersebut dialirkan ke dalam primary reformer
dan didistribusikan ke masing-masing tube katalis. Di dalam tube katalis, gas
umpan akan mengalami reaksi steam reforming dan reaksi shift uap air
membentuk H2, CO dan CO2. Hidrokarbon yang lebih berat dikonversi pertama
kali menjadi metana:
HC + H2O → xCH4 + yCO2 (+Q)
Reaksi steam reforming ini berlangsung reversible pada temperatur 780
– 820oC dan secara keseluruhan bersifat endotermis. Adapun reaksi utama steam
reforming tersebut adalah:
CH4(g) + H2O(g) ↔ CO(g) + 3H2(g) (- Q)
CO(g) + H2O(g) ↔ CO2(g) + H2(g) (+ Q)
Pada Pusri P-2B, input panas untuk melangsungkan reaksi endotermis
ini disuplai oleh fuel gas yang dibakar melalui burner dari top section 101-B (top
firing) dan dipasang di antara deretan tube katalis. Berbeda dengan pabrik lainnya
yang menggunakan sistem side firing. Keunggulan dari top firing adalah
keseragaman temperatur dinding, sedikitnya volume catalyst yang dibutuhkan,
kuantitas burner yang dibutuhkan tidak banyak, dan penginstalan combustion air
preheat yang mudah.

2) Secondary Reformer (103-D)
Untuk menyempurnakan reaksi steam reforming (pemecahan gas
methane menjadi CO, CO2, dan H2) diperlukan secondary reformer (103-D).
Reaksi di secondary reformer berlangsung pada temperatur sekitar 900 – 1200oC.
Karena temperatur operasi di reforming yang tidak begitu tinggi sehingga slip
methane yang dihasilkan masih cukup tinggi dari primary reformer, maka
digunakan udara berlebih (Excess O2 50%) di secondary reformer agar konversi
metana dapat dimaksimalkan. Di sini, gas proses masuk ke vessel reformer secara
horizontal dari bagian upper pada temperatur 740oC yang kemudian bercampur
dengan udara proses dari Kompresor Udara 101-J.
Sejumlah kecil steam MP ditambahkan ke udara proses yang bertujuan
untuk memastikan tetap ada aliran di line yang ke ruang pembakaran jika terjadi
kehilangan udara proses. Dalam ruang pembakaran 103-D, gas umpan dan udara
proses yang sudah dipanaskan tersebut akan mengalami reaksi oksidasi dan
terbakar secara spontan. Pembakaran ini menghasilkan temperatur tinggi sekitar
1349°C dan terjadilah reaksi reforming antar metana dan uap yang belum
terkonversi sebelumnya. Adapun reaksi reforming yang terjadi sebagai berikut:
CH4 + H2O + heat ⇔ CO + 3 H2
CO + H2O ⇔ CO2 + H2 + Heat
Sedangkan, reaksi combustion yang terjadi adalah:
CH4 + 1/2O2 ⇔ CO + H2

2CH4 + O2 ⇔ 2CO2 + 4H2
H2 + 1/2O2 ⇔ H2O
Reaksi Shift-conversion:
CO + H2O ⇔ CO2 + H2
Parameter proses dalam secondary reformer adalah CH4 leak sebesar 1,59%.
3.2.6 Tahap Pemurnian Gas Sintesa
1) High Temperature Shift Conversion (HTSC)
Komponen gas yang keluar dari secondary reformer terdiri dari dari H2,
N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Pada unit ini, karbon monoksida yang terbentuk dari
unit reforming akan diubah menjadi karbon dioksida. Karbon dioksida yang
terbentuk akan dikirim sebagai bahan baku pabrik urea. Pada reaksi shift
conversion, karbon monoksida bereaksi dengan steam untuk membentuk hidrogen
dan CO2:
CO + H2O  CO2 + H2
Reaksi tersebut bersifat reversibel dan eksotermis. Reaksi equilibrium
menunjukkan suatu ketergantungan yang tinggi terhadap temperatur dimana
konstanta kesetimbangan menurun seiring dengan menaiknya temperatur yang
mana mengindikasikan konversi CO yang tinggi akan diperoleh pada temperatur
yang rendah dan rasio steam yang tinggi. Sebaliknya, konversi CO yang rendah
akan diperoleh pada temperatur yang tinggi. Oleh karena itu reaksi dilakukan

dalam dua tahap yaitu pertama pada high temperature shift converter dan low
temperature shift converter dimana diantara keduanya dipasang pendingin inter-
stage. Konversi karbon monoksida maksimum menghasilkan perolehan hidrogen
maksimum untuk sintesis amoniak.
Pada temperatur 371oC, gas proses dari secondary reformer dengan
kandungan 11,98% CO diumpankan ke HTS converter dari atas dan akan
mengalami reaksi shift conversion dengan steam. Reaksi akan berlangsung di bed
katalis copper-promoted iron. Setelah gas mengalir dari atas menuju unggun
katalis, gas akan keluar dari bagian bawah HTS. Sebagian besar reaksi shift ini
terjadi pada tahap pertama, HTSC. Katalis yang digunakan di HTSC relatif murah
dan tahan lama dan berfungsi untuk menekan reaksi samping yang dapat terjadi
pada katalis saat rasio steam terhadap gas rendah. Temperatur pada outlet HTSC
adalah 431°C dan sekitar 70% dari CO dalam aliran gas proses dikonversi
menjadi CO2 di converter ini. Kandungan karbon monoksida outletnya adalah
sekitar 3,41 %-mol basis kering.
2) Low Temperature Shift Conversion (LTSC)
Karena tidak semua karbon monoksida pada gas proses bisa diubah
menjadi CO2 di HTSC, maka CO tersebut akan diturunkan lagi dengan kadar
sekecil mungkin pada LTSC. Sebelumnya, panas outlet HTSC dimanfaatkan
untuk memanaskan boiler feed water (BFW) dan menghasilkan high pressure
steam di HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator 103-C1/C2.

Setelah melewati HTS Effluent/BFW Preheater dan Steam Generator
103-C1/C2, gas keluaran HTSC masuk ke bagian atas LTSC pada temperatur
205oC. Reaksi shift disempurnakan di LTS Converter, dengan reaksi sebagai
berikut:
CO + H2O ↔ H2 + CO2
Temperatur yang lebih rendah memberikan konversi keseimbangan
karbon monoksida yang lebih tinggi. LTS converter mengandung katalis
copper/zinc, yang lebih mahal daripada katalis pada HTS converter dan lebih
sensitif terhadap kotoran seperti sulfur dalam gas proses. Oleh karena itu, LTS
converter dibuat dua bed yang dirangkai secara seri dan vertikal. Hal ini akan
memperpanjang umur katalis dimana bed pertama dengan volume 36 m3 akan
berperan sebagai guard bed terhadap bed di bawahnya yang berukuran lebih besar
(vol. 72 m3). Outlet dari 104-D2A/B mengandung CO sisa sekitar 0.31%-mol
basis kering. Pressure drop sepanjang HTS dan LTS adalah 0.26 kg/cm 2 dan 0,41
kg/cm2.
3) CO2 Removal
Pada unit CO2 Removal menggunakan proses OASE® lisensi BASF
dua tahap yang hemat energi. Unit ini dirancang untuk menyerap CO 2 dalam gas
proses dari 18,5 %-mol ke 500 ppmv, basis kering. Unit ini beroperasi untuk
menghilangkan kadar CO2 yang terkandung di aliran gas proses dengan
mengabsorpsi CO2 di kolom absorber. CO2 merupakan racun bagi katalis di
sintesis sehingga perlu dihilangkan kandungannya dari aliran gas proses. CO2

akan bertindak sebagai inert dalam loop yang dapat terakumulasi dan menaikkan
compression cost. Dan apabila terdapat CO2 di dalam loop, maka CO2 akan
cenderung bereaksi dengan NH3 membentuk ammonium carbamate yang bersifat
korosif terhadap peralatan. Maka, untuk memisahkan CO2 tersebut digunakan
larutan OASE.
OASE merupakan suatu larutan methyl diethanol amine yang telah
diaktivasi (aMDEA) menggunakan suatu aktivator berupa piperazine dan
sekaligus merupakan pelarut khusus (proprietary) lisensi BASF. Hal ini akan
mempercepat reaksi antara larutan MDEA tersebut dengan CO 2. Penyerapan CO2
berlangsung pada tekanan yang relatif tinggi dan temperatur yang cukup rendah.
Sebaliknya, regenerasi larutan berlangsung pada tekanan yang relatif rendah dan
temperatur tinggi di stripping unit. Tekanan dan temperatur operasi absorber CO2
adalah 36,7 Kg/cm2G dan 50oC (top), 85oC (bottom). Sedangkan, tekanan dan
temperatur operasi di stripper adalah 1.12 Kg/cm2G dan 126 oC.

Gas proses yang berlangsung pada temperatur 70oC dan pada tekanan
sebesar 36.7 kg/cm2 masuk dari bottom absorber CO2, di mana sebagian besar
CO2 akan berkontakkan secara counter-current dengan larutan OASE yang
diumpankan dari atas kolom. CO2 akan diserap oleh larutan semi-lean OASE
terlebih dahulu. Kemudian, gas akan mengalir ke bagian atas kolom, di mana
sebagian besar CO2 yang tersisa diserap oleh larutan lean OASE. Untuk
menghilangkan larutan OASE yang mungkin terbawa dalam aliran gas, gas
dialirkan melalui beberapa wash tray dan demister di bagian atas kolom dan
kemudian mengalir menuju CO2 Absorber Overhead KO Drum.

Di KO Drum ini, gas proses akan dipisahkan lagi kondensatnya dari
aliran dengan cara disemprotkan sejumlah kecil kondensat pada proses di pipa
atas KO Drum untuk menghilangkan sisa OASE yang mungkin masih terjebak di
dalam gas. Gas proses ini kemudian akan keluar melalui suatu bagian upper drum
dan dikirim ke proses selanjutnya pada temperatur 50oC.

Larutan OASE rich atau yang hampir jenuh dengan CO 2 dari bottom
absorber 121-D diregenerasikan dengan mengalirkannya ke HP flash Drum 163-
D. Di dalam HP flash drum, larutan OASE dan gas-gas inert, seperti hidrogen,
karbon monoksida dan N2, yang terlarut dalam larutan akan terflash/terlepas
terflash keluar dari larutan akibat perbedaan tekanan. Kemudian larutan OASE
dialirkan ke LP Flash Drum 122-D1 untuk dihilangkan lagi kandungan CO 2 yang
masih terdapat dalam larutan.

CO2 akan terflash akibat penurunan tekanan dan dikirim ke pabrik urea
sebagai produk samping pabrik amoniak dan sisanya dibuang ke atmosfer atau
dikirim ke pabrik lain. Konsentrasi produk CO 2 minimal 99%-vol. Sebagian
larutan semi lean OASE dari LP flash drum dialirkan ke CO2 stripper untuk
dimurnikan lagi. Sedangkan sebagiannya lagi akan diumpankan langsung ke
bagian middle absorber untuk berperan sebagai absorbent CO2. Pada stripper ini,
sisa CO2 yang terlarut dalam larutan semi-lean di stripping dengan steam di CO2
Stripper Reboiler. Outlet stripper menghasilkan larutan lean yang kemudian akan
dikirim kembali ke bagian atas absorber.
4) Methanation

Gas keluaran dari unit CO2 removal masih menyisakan 0,38% CO dan
0,05% CO2. Maka dari itu, agar tidak mengganggu proses selanjutnya kandungan
CO dan CO2 harus diubah menjadi CH4. Reaksi pembentukan kembali metana ini
terjadi pada temperatur 280–360oC dengan katalis Nikel Alumina. Sebelum masuk
ke methanator, gas proses dari KO Drum di unit CO2 removal dipanaskan dari 50
o
C sampai 316 oC di methanator feed/effluent exchanger 114-C oleh gas outlet
methanator dan di methanator start up heater 172-C. Pemanas di 172-C
menggunakan steam jenuh bertekanan tinggi.
Gas kemudian mengalir masuk ke dalam vessel, dimana oksida karbon
yang masih tersisa akan bereaksi dengan hidrogen di katalis nikel untuk
membentuk metana dan air. Reaksi yang terjadi di dalam methanator adalah
sebagai berikut:
CO2 + 4H2 ↔ CH4 + 2 H2O
CO + 3H2 ↔ CH4 + H2O
Reaksi tersebut bersifat eksotermis dan sangat aktif. Reaksi eksotermis
metanasi menyebabkan kenaikan temperatur di methanator. Sebagai perkiraan
kasar, setiap kenaikan 1% konsentrasi karbon monoksida dalam gas proses dapat
menghasilkan kenaikan temperatur sebesar 74 oC, sedangkan kenaikan 1%
konsentrasi karbon dioksida dapat menaikkan temperatur sebesar 60 oC. Pressure
drop di sepanjang methanator 106-D adalah 0,21 kg/cm2. Jumlah CO2 total dalam
gas outlet 106-D adalah <5 ppmv, dan kandungan metana outlet pada kondisi

desain sebesar 2.20% mol. Sejumlah kecil syngas diambil dari outlet Methanator
Effluent Separator 144-D untuk keperluan hydrotreating di 101-D.
5) Molecular Sieve Drying
Proses pengubahan CO dan CO2 pada unit methanator (106-D)
menghasilkan air (H2O) sebagai produk reaksi. Kandungan air akan mengganggu
proses berikutnya yaitu cryogenic purification yang mana akan tersolidifikasi
pada suhu rendah dan menyebabkan penyumbatan pipa. Selain itu, kandungan air
dalam aliran gas juga dapat menyebabkan kompresor mengalami vibrasi hingga
menyebabkan trip pada kompresor.
Oleh karena itu, gas proses perlu dikeringkan terlebih dahulu sebelum
dimampatkan dalam kompresor sintesis. Pada pabrik amoniak PUSRI-IIB, air
dihilangkan dengan proses adsorpsi menggunakan zeolite atau dessicants. Gas
proses pada temperatur 4oC dan tekanan 18 kg/cm2 dilewatkan dalam Molecular
Sieve Dryer (109-DA/DB) dari atas ke bawah yang mana kemudian air akan
diserap oleh zeolit di dalam bed, sehingga gas keluar akan bebas dari air atau
sering disebut dry gas. Masing-masing dryer didesain untuk menghilangkan air,
amoniak, dan CO2 sampai konsentrasi total < 1 ppmv (0.5 ppmv, 0.3 ppmv, dan
0.2 ppmv). Syngas outlet dryer ini kemudian akan mengalir melalui filter
moleculer sieve dryer untuk memastikan tidak adanya debu desiccant yang
terbawa dalam aliran gas proses.
6) Cryogenic Purification

Desain proses pabrik amoniak PUSRI-IIB didasarkan pada teknologi
Purifier KBR. Purifier didesain untuk menjaga rasio molar hidrogen terhadap
nitrogen 3:1 pada inlet ammonia converter 105-D. Pengontrolan dilakukan dengan
mengatur kerja yang diambil dari turbin expander 131-JX, dan dengan mengatur
letdown valve di aliran bottom 137-D. Dengan menggunakan teknologi Purifier
KBR, kelebihan nitrogen dari udara berlebih yang dimasukkan di secondary
reformer akan dibuang melalui proses pemurnian secara cryogenic. Kelebihan
nitrogen diambil bersama metana, argon dan pengotor lainnya dari syngas.
Kondisi ini akan mendapatkan tekanan yang lebih rendah di syn-loop,
gas recycle yang lebih rendah, volume katalis yang lebih sedikit, dan purge gas
yang lebih sedikit. Syngas kering dari molecular sieve dryer didinginkan sampai
-129°C di purifier feed/effluent exchanger 132-C, yang merupakan plate-fin
exchanger. Gas kemudian mengalir melalui purifier expander 131-JX, yang
merupakan expander turbo. Dalam expander ini, energi kerja diambil untuk
membangkitkan refrigerasi yang diperlukan untuk purifier. Energi yang diambil
dari expander dimanfaatkan sebagai energi listrik di purifier expander generator
131-JG. Keluaran expander selanjutnya didinginkan dan terkondensasi sebagian
di purifier feed/effluent exchanger 132-C.
Aliran gas proses kemudian memasuki purifier rectifier 137-D, yang
merupakan kolom yang berisikan tray. Liquid dari bottom rectifier diturunkan
tekanannya (letdown) ke tekanan yang lebih rendah dan sebagian akan menguap

di sisi shell purifier rectifier condensor 134-C yang merupakan penukar panas
jenis shell and tube.
Penurunan tekanan akan mengakibatkan terjadinya penurunan
temperatur. Aliran gas dingin pada tekanan rendah akan mendinginkan bagian atas
rectifier yang mengalir di sisi tube condensor, dan menghasilkan refluks untuk
rectifier. Syngas keluar dari purifier dengan rasio H/N 3 : 1, yang diperlukan
untuk sintesis amoniak. Ekses nitrogen yang terkondensasi mengandung semua
metana dan sekitar 60% argon yang terdapat dalam syngas yang diumpankan.
Sebagian cairan yang menguap keluar dari sisi shell condensor dan dipanaskan
kembali ke 1,8 °C bertukar panas dengan syngas inlet purifier 132-C, dan
kemudian meninggalkan purifier sebagai waste gas.
Waste gas digunakan untuk regenerasi molecular sieve dryer, dan
kemudian dikirim sebagai fuel ke primary reformer 101-B. Selama periode dryer
tidak regenerasi, waste gas dari purifier langsung dikirim ke fuel. Produk sisi atas
dari rectifier adalah syngas yang sudah dimurnikan. Syngas kemudian dipanaskan
menjadi 1,8 °C di exchanger bertukar panas dengan syngas inlet purifier, dan
kemudian dikirim ke kompresor syngas 103-J.
Pengotor yang masih tersisa di syngas yang sudah dimurnikan adalah
0.19 %-mol argon dan metana traces. Semua peralatan dan perpipaan purifier
(kecuali 131-JG) berada di dalam coldbox yang diisi dengan material insulasi
perlite. Hal ini untuk menjaga panas yang hilang keluar sistem kecil. Coldbox
terus di-purging dengan nitrogen, untuk mencegah masuknya titik air (moisture).

3.2.7 Tahap Sintesis Ammonia (Ammonia synthesis)
1) Tahap Kompresi Gas (Syn-Gas Compression)
Gas proses (dry gas) dengan rasio H2/N2 3:1 akan disintesis di ammonia
converter (105-D) menghasilkan amoniak. Namun, sebelum gas di sintesis, gas
terlebih dahulu akan dimampatkan di dalam kompresor gas sintesis (103-J). Hal
ini dilakukan karena konversi kesetimbangan di sintesis amoniak hanya akan
diperoleh optimal apabila berlangsung pada tekanan yang cukup tinggi. Sehingga,
pemampatan ini dilangsungkan dalam 3 tingkat (stages) yang mana menghasilkan
tekanan outlet gas proses sebesar 156.9 kg/cm2 dari 31.5 kg/cm2. Tekanan gas
sintesis yang diperoleh sama dengan tekanan operasi sintesis amoniak di
ammonia converter (105-D). Pada discharge stage ke 2 gas proses akan
bergabung dengan gas proses hasil recycle dari unitized chiller (120-C1/C2).
2) Tahap Sintesis Loop
Sintesis Loop terdiri dari ammonia converter feed/effluent exchanger
(121-C), ammonia syntesis converter (105-D), ammonia converter effluent/bfw
preheater dan steam generator (123-C1/C2), ammonia converter effluent cooler
(124-C1/C2), ammonia unitized chiller (120-C), dan ammonia separator (146-D).
Sebelum diumpankan ke ammonia converter (105-D), gas proses
tekanan tinggi keluaran kompresor sintesis gas (103-J), dipanaskan terlebih
dahulu di dalam heat exchangers (121-C). Gas proses tekanan tinggi mengalir di
sisi tube heat exchangers bertukar panas dengan gas keluaran ammonia converter
(105-D) yang terlebih dahulu panasnya dimanfaatkan untuk membangkitkan

steam di steam generator (123-C1/C2) yang mengalir di sisi shell heat
exchangers.
Ammonia Converter (105-D) merupakan converter horizontal yang
terdiri 3 bed berisi katalis dan dilengkapi dengan 2 interchanger (122-C1/C2). Gas
proses keluaran 121-C dibagi menjadi 3 aliran, pertama gas dialirkan ke furnace
(102-B). Fungsi dari furnace adalah memanaskan bed di dalam ammonia
converter pada saat start-up dan mereduksi katalis ammonia converter agar reaksi
pembentukan amoniak dapat berlangsung. Aliran kedua, gas proses diumpankan
ke ammonia converter melalui anulus 122-C1 menuju bed 1 dan aliran ketiga gas
proses masuk melalui tube 122-C2 menuju ke tube 122-C1 kemudian bergabung
dengan gas proses masuk ke bed 1. Pembentukan amoniak berdasarkan reaksi
antara hidrogen dan nitrogen sebagai berikut:
3H2 + N2 ↔ 2 NH3 (+Q)
Reaksi terjadi secara eksotermis dengan katalis magnetite promoted
iron, pada temperatur 454 – 482 oC dan tekanan 173 – 177 kg/cm2G, serta
perbandingan antara N2 dan H2 adalah 1:3. Reaksi ini hanya menghasilkan
konversi menjadi produk ammonia sebesar 20,31 % mol (Pusri-IIB, 2016). Oleh
karena itu, untuk mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi di-
recycle secara terus-menerus agar bisa bereaksi kembali.
Keluaran converter dimanfaatkan panasnya terlebih dahulu di ammonia
converter effluent/bfw preheater and steam generator (123-C1/C2) untuk

menghasilkan steam HP. Pendinginan lebih lanjut berlangsung di ammonia
converter feed/effluent exchanger (121-C). Gas proses keluaran 121-C kemudian
didinginkan menggunakan cooling water di 124-C1/C2.
3) Refrigerasi dan Pemisahan Amoniak
Amoniak harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang menuju
ammonia converter karena amoniak yang menumpuk dalam reaktor akan
mempengaruhi kesetimbangan reaksi. Hal ini dilakukan dengan mendinginkan
aliran recycle gas sintesis melalui beberapa pendingin atau chiller untuk
mencairkan amoniak yang dihasilkan. Pemurnian produk amoniak dilakukan
dengan memanfaatkan sistem refrigerasi yang mempunyai dua macam kegunaan,
yaitu mem-flash cairan amoniak secara terus-menerus pada batas tekanan yang
lebih rendah untuk melepaskan gas-gas yang terlarut dan mengambil panas dari
gas sintesa dalam loop gas sintesa pada proses pendinginan untuk mendinginkan
sebagian gas recycle guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil
amoniak yang memuaskan dari loop sintesis.
Outlet dari ammonia converter selanjutnya didinginkan dan
dikondensasikan di ammonia unitized chiller 120-C. Heat exchanger ini
mendinginkan outlet converter dengan bertukar panas dengan gas recycle yang
kembali dari ammonia separator 146-D, dan dengan titik didih amoniak cair pada
empat temperatur yang berbeda (14,6 °C, -4.5 °C, -18.5 °C dan -33,3 °C).
Secara mekanikal, unitized chiller ini terdiri dari beberapa tube
konsentris, di mana amoniak mendidih mengalir melalui kompartemen. Syngas

recycle dari ammonia separator melewati tube sisi dalam secara counter current
dengan effluent gas outlet converter yang mengalir di anulus antar tube. Jadi, gas
outlet converter didinginkan dari luar dengan menggunakan refrigeran amoniak
dan dari dalam dengan gas recycle dingin.
Outlet converter didinginkan sampai temperatur -17,2 °C. Amoniak
yang terkondensasi dipisahkan di ammonia separator dan dikirim ke ammonia
letdown drum 147-D, yang beroperasi pada tekanan 19 kg/cm 2A. Di dalam 147-D,
syngas yang terlarut dalam amoniak akan terlepas. Gas yang terlepas tersebut
dikirim ke LP Ammonia Scrubber 123-D untuk dipisahkan sedikit kandungan
amoniak yang terikut dalam aliran gas, kemudian gas tersebut digunakan sebagai
bahan bakar di primary reformer. Sedangkan amoniak cair dari bottom drum
dikirim ke ammonia refrigerant receiver (149-D).
Amoniak cair dari bottom 147-D dikirim ke Ammonia Refrigerant
Receiver 149-D, kemudian dialirkan ke kompartemen #4 120-CF4 dan
kompartemen #1 120-CF1 Unitized Chiller sebelum ditransfer ke tangki
penyimpanan amoniak. Amoniak panas dari 149-D langsung ditransfer ke pabrik
urea menggunakan pompa 113-J/JA. Gas dari ammonia separator dipanaskan
kembali di unitized chiller dan lalu kembali ke suction kompresor syngas 103-J.
Untuk mencegah akumulasi inert (metana dan argon) di sintesis loop,
sekitar 2,7% gas dari ammonia separator di-purging. Flow gas yang dibuang
diatur untuk menjaga kandungan inert total di inlet converter sekitar 3,5 %-mol.
Empat tahap sistem refrigerasi amoniak dilakukan di sintesis loop untuk

pemurnian dan pendinginan amoniak. Selain itu, refrigerasi juga dilakukan untuk
mendinginkan gas interstage kompresor syngas. Sistem refrigerasi terdiri dari 4
tingkat kompresor sentrifugal dengan interstage cooler 128-C, 127-C, 149-D, dan
evaporator 120-CF1 sampai 120-CF4. Sistem ini dibuat untuk kontak chilling dan
venting gas inert yang terlarut dalam amoniak cair dari sintesis loop.
Seluruh flash drum unitized exchanger 120-C digunakan sebagai drum
suction kompresor refrigerasi 105-J dan sebagai drum liquid untuk setiap tahapan
refrigerasi. Ke empat vessel merupakan vessel horizontal yang bergabung bersama
dalam satu shell dengan head internal dan juga berisi seal di sekeliling heat
exchanger yang memanjang di area bawah unitized chiller. Kompresor 105-J akan
menarik vapor amoniak yang terbentuk dalam vessel 120-C agar tekanan dalam
vessel tetap terjaga. Vapor amoniak dari 120-CF1 pada suhu -33,3 oC dan tekanan
1,03 kg/cm2A masuk ke suction 105-J tingkat 1.
Discharge tingkat 1 akan bergabung dengan vapor dari 120-CF2 dengan
suhu -16,5oC dan tekanan 2,07 kg/cm2A menjadi suction tingkat 2. Vapor amoniak
discharge tingkat 2 pada suhu 61oC bergabung dengan vapor amoniak dari 120-
CF3 dengan suhu -2,2oC dan tekanan 3,69 kg/cm2A menjadi suction tingkat 3.
Discharge tingkat 3 dengan suhu 79,5oC dan tekanan 7,68 kg/cm2A kemudian
mengalir melalui sisi shell interstage cooler 128-C dan didinginkan dengan
cooling water hingga mencapai 38oC sebelum masuk ke suction tingkat 4.
Discharge tingkat 3 yang telah didinginkan bergabung dengan vapor
dari 120-CF4 dengan suhu 17oC dan tekanan 7,35 kg/cm2A menjadi suction

tingkat 4. Discharge tingkat 4 mengalir ke 127-C pada tekanan 16,7 kg/cm 2A dan
suhu 99 oC, dan bergabung dengan vapor dari 125-D. Discharge 105-J
dikondensasi dengan cooling water di 127-C, di mana 127-C merupakan shell and
tube heat exchanger. Amoniak akan terkondensasi di sisi shell dan dialirkan ke
Ammonia refrigerant receiver 149-D pada suhu 38oC. Liquid dari setiap flush
drum di flash ke drum yang bertekanan lebih rendah. Penurunan tekanan (flash)
akan mengakibatkan terjadinya penurunan temperatur pada amoniak. Level di
setiap drum dikontrol untuk menjaga level di drum sebelumnya.
3.2.8 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
PGRU merupakan unit yang berfungsi mengolah purge gas dari pabrik
ammonia, dimana purge gas tersebut masih mengandung NH3 dan H2 yang masih
dapat dimanfaatkan kembali untuk meningkatkan produksi dan efisiensi pabrik.
a. Recovery Amoniak Purge Gas

Purge gas tekanan rendah dari 149-D dan 147-D bergabung dan
mengalir ke 123-D. Purge gas di-scrub dengan air untuk memulihkan amoniak
sebagai larutan aqua amoniak. Air digunakan sebagai penyerap amoniak dari
purge gas disuplai dari 125-D setelah didinginkan menjadi 46 oC di Ammonia
Distillation Column Feed/Effluent Exchanger 161-C. Flow air penyerap yang
masuk ke 123-D adalah 963 kg/jam. Air penyerap masuk ke bagian atas scrubber
dan mengalir ke bawah secara counter current terhadap purge gas.

Gas outlet 123-D yang mengandung < 200 ppm amoniak dapat dialirkan
langsung ke sistem fuel 101-B ataupun dibuang ke header flare NH3. Liquid dari

123-D dengan konsentrasi amoniak yang diharapkan sebesar 7-8% berat akan
dipompakan ke Ammonia Distillation Column 125-D menggunakan pompa torak
160-J/JA. Discharge pompa akan bergabung dengan liquid dari bottom 124-D dan
dikirim ke 125-D dan melewati 161-C. 123-D mempunyai demister pada outlet
gas untuk menghilangkan liquid yang kemungkinan masih terbawa dalam gas.
Terdapat 4 buah packed bed berisi packing stainless steel, dan setiap packed bed
disangga oleh plat injeksi gas dan grating pada sisi atas.
Purge gas tekanan tinggi dari 146-D dengan suhu -22 oC masuk ke
bagian bawah 124-D dan mengalir ke atas melewati packed bed. Air penyerap dari
bottom 125-D pada suhu 211oC masuk ke 161-C dan mengalir di sisi tube untuk
didinginkan hingga mencapai 46oC. Air penyerap yang telah didinginkan lalu
masuk ke bagian atas 124-D dengan flow sebesar 1221 kg/jam. Tekanan operasi
124-D dikontrol pada tekanan 86,9 kg/cm 2G. Temperatur gas outlet 124-D adalah
sekitar 18oC, sedangkan larutan keluar dari bottom 124-D pada temperatur 7oC
dan mengandung sekitar 19-20% amoniak.

b. Kolom Destilasi Amoniak
Larutan amoniak dari 123-D dan 124-D bergabung dan mengalir di sisi
shell 161-C pada temperatur 30oC. Larutan dipanaskan sampai 161oC sebelum
masuk ke 125-D antara bed atas dan tengah. Tekanan kolom destilasi amoniak
dikontrol pada tekanan 19,9 kg/cm2A. Temperatur gas outlet pada kondisi normal
adalah sekitar 65 oC. Gas outlet 125-D mengandung 99,5% berat akan dialirkan ke
127-C untuk dikondensasikan dan dikembalikan ke sistem refrigerasi.

3.3 Unit Utilitas
Unit Utilitas merupakan unit pendukung yang mempersiapkan kebutuhan
operasional unit ammonia dan urea secara terus menerus baik yang berkaitan
dengan bahan baku maupun bahan pembantu pabrik. Unit kegiatan yang
dijalankan unit utilitas untuk mendukung pabrik ammonia dan pabrik urea
meliputi:
1) River Water Intake
2) Filter Water Treatment
3) Demin Water Unit
4) Cooling Water System
5) Plant Air and Instrument System
6) Fire Fighting System
7) Waste Water Treatment System
8) Ammonia Storage System
3.1.3. River Water Intake
Sumber air sungai sungai untuk Pusri IIB berasal dari Sungai Musi. River
Water Intake Facility didukung oleh dua unit pompa River Water Intake dengan
tipe centrifugal dan vertical. Pada kondisi normal, hanya 1 unit yang beroperasi
dan 1 unit lainnya akan standby. Air sungai disuplai oleh River Water Intake
Pump ke clarifier dengan normal flowrate sebesar 1059,5 m3/jam dan beroperasi
pada tekanan 4,5 kg/cm2G. Air sungai juga disuplai sebagai fire water melalui

Main Fire Water Pump dengan flowrate sebesar 455 m3/jam dan tekanan operasi
sebesar 10 kg/cm2G.
3.3.1 Filter Water Treatment
Sistem pengolahan pada unit Filter Water Treatment didesain sedemikian
rupa hingga menghasilkan spesifikasi yang sesuai untuk kategori air bersih
(filtered water) yang akan digunakan pada proses selanjutnya. Sistem ini
mencakup sejumlah proses diantaranya yaitu terdiri dari proses clarifying
(penjernihan) yang dimana menggunakan clarifier dan proses filtrasi
menggunakan Pressure Sand Filter (PSF) sehingga menghasilkan air bersih
(filtered water), serta ada juga proses filtrasi menggunakan ultrafiltration unit
sehingga dihasilkan air minum (potable water).
3.3.2 Penyaringan Zat Padat yang Terapung
Air sungai Musi sebelum dikirim ke unit utilitas dipisahkan dari kotoran
zat padat. Jenis partikel koloid tersebut adalah penyebab kekeruhan dalam air
yang disebabkan oleh penyimpangan sinar yang menembus suspensi tersebut.
Larutan menjadi keruh bila terjadi pengendapan (presipitasi) yang merupakan
keadaan jenuh. Pemisahan air sungai Musi awalnya diproses pada saat River
Water Intake dengan menggunakan perangkat penyaring pada suction pompa
berupa 1 unit bar screen dengan material carbon steel disamping strainer pompa
itu sendiri. Hal ini diperlukan mengingat air sungai dari Sungai Musi merupakan
area terbuka dan dipergunakan secara luas oleh masyarakat dan dunia industri.
Dengan adanya fasilitas River Water Intake Screen ini, diharapkan dapat

menyaring kotoran dan potongan benda pada aliran masuk air sungai ke suction
pompa.
3.3.3 Clarifier
Clarifier (6201-U) dapat memproses air sungai dengan kapasitas total
sebesar 1100 m3/jam pada tekanan atmosfer, temperatur 30ºC dengn pH air yang
masuk 6,6-8,3 dan turbidity air yang masuk 44-95 NTU. Sejumlah bahan kimia,
seperti aluminium sulphate yang berfungsi sebagai coagulant, polymer sebagai
flocculant, caustic sebagai alkali untuk menjaga pH dan chlorine sebagai
oxidizing biocide, diinjeksikan ke air sungai yang masuk ke clarifier. Masing-
masing bahan kimia ini ditampung di masing-masing tangki sebelum diinjeksikan
ke clarifier. Endapan lumpur dalam bentuk slurry akan terpisah dari air dan secara
otomatis dibuang dengan konsentrasi endapan lumpur sekitar 0,8% dari slurry
yang keluar. Slurry selanjutnya mengalir ke Sludge Pond (6405-F) sedangkan air
jernih (clarified water) akan mengalir ke Clarified Water Basin (6204-F) sebelum
dikirim ke Pressure Sand Filter (6202-UA~UF). Diharapkan pH yang keluar dari
Clarifier berkisar 6,5-8,5 dengan turbidity <10 NTU.
1) Alumunium Sulfat
Alumunium sulfat berfungsi untuk memperbesar ukuran partikel koloid
dan menggumpalkan kotoran-kotoran pada proses penjernihan air sehingga akan
lebih mudah membentuk flok dan proses pengendapan. Penginjeksian bahan
kimia aluminium sulfat ke dalam air disertai dengan pengadukan cepat agar
tumbukan antar partikel berlangsung cepat. Pengadukan yang dilakukan secara

mekanis ini akan menghasilkan turbulensi air sehingga dapat mendispersikan
koagulan di dalam air. Partikel koloid dari flok terdiri dari ion-ion negatif dan oleh
karena muatannya sama maka akan saling tolak menolak. Apabila ion-ion positif
yang terdapat didalam zat pengendap bersentuhan dengan ion-ion negatif maka
membentuk flok-flok berupa gelatin, dengan demikian ukuran-ukuran partikel
akan bertambah besar sehingga dapat dipisahkan dengan jalan pengendapan baik
dalam bentuk koloid maupun suspensi.
Al2(SO4)3 + H2O → Al(OH)3 + H2SO4
2) Kaustik Soda
Kaustik soda berfungsi untuk mengatur pH dan mengikat H2SO4 yang
terbentuk akibat diinjenksikannya alum. Pembentukan flok dapat terjadi pada pH
5,7 – 6,2 dengan turbidity maksimum < 3,0 ppm.
H2SO4 + NaOH → Na2SO4 + H2O
3) Polimer
Air sungai yang telah bereaksi dengan bahan kimia di atas, dengan
membentuk floc yang siap diendapkan, selanjutnya dialirkan ke floculator untuk
mempercepat pengendapan atau untuk dipisahkan floc-floc dengan cara
pengendapan gravitasi. Sebelum masuk ke dalam floctreator diinjeksikan polymer
sebagai pengikat floc–floc kecil agar menjadi besar sehingga proses pengendapan
akan berlangsung lebih cepat. Polimer akan berperan sebagai jembatan
penghubung antar flok-flok kecil sehingga membentuk gumpalan yang lebih

besar. Penginjeksian polimer ini disertai dengan pengadukan lambat agar flok
yang telah terhubung di jembatan tidak pecah lagi dan membantu pembentukan
atau penggabungan flok-flok tersebut. Air bersih dipisahkan dengan dialirkan
melalui overflow di bibir floctreater dan endapan atau slurry yang terbentuk
secara otomatis dibuang melalui bagian bawah ke sludge pond. Endapan lumpur
yang terbentuk dibuang dengan pompa pembuangan lumpur melalui bagian
bawah floctreator dan dinamakan blow down.
Di dalam Floctreater terdapat cone yang memutar media secara
sentrifugal sehingga air bergerak ke atas sedangkan floc-floc terlempar dan
mengendap kemudian di blow down ke sewer. Di dalam floctreator terdapat
balnked (lumpur hidup) yang senantiasa bergerak sehingga floc yang berukuran
besar turun ke bawah dan mengendap.
3.3.4 Clarifier Water Basin
Dari clarifier air mengalir ke clarified water basin atau clearwell yang
merupakan bak penampung dari beton yang berfungsi sebagai penyediaan air
dalam jumlah yang cukup banyak untuk menjamin suatu aliran normal sebelum
dikirim ke Pressure Sand Filter (6202-UA~UF). Diharapkan pH yang keluar dari
Clarifier berkisar 6,5-8,5 dengan turbidity <10 NTU.
3.3.5 Pressure Sand Filter
Pressure Sand Filter (PSF) dapat memproses 220 m3/jam air jernih
(clarified water) per vessel pada tekanan operasi 5 kg/cm2G dan temperatur
operasi 30ºC. Di pressure sand filter, clarified water mengalir dari bagian atas

menuju ke bawah dengan melalui media filter dimana partikel pengotor seperti
suspended solid disaring. Hasil keluaran dari pressure sand filter, dengan
kandungan kurang dari 1 ppm suspended solid, dikirim ke filtered water tank dan
Ultrafiltration Unit untuk diproses lebih lanjut.

Proses backwash untuk pressure sand filter diperlukan untuk menjaga
kinerja filtrasi, dengan menggunakan air scour blower dan backwash pump pada
tekanan 3,26 kg/cm2g. Proses backwash ini akan membuang suspended solid dan
partikel pengotor yang terjebak di media filter dan proses air blown ke media
filter guna melonggarkan kembali media filter tersebut. Air yang dikeluarkan dari
proses backwash ini akan dikirim ke backwash water recovery pond untuk diolah
kembali (recycle) di clarifier. Filtered water (air bersih) sebagai produk dari filter
water treatment diharapkan memiliki pH 6,5/7,5 (min/max), konsentrasi residual
chlorine < 0,5 ppm dan turbidity < 1 NTU.
3.3.6 Ultrafiltration System
Ultrafiltration system digunakan untuk menghilangkan partikulat atau
molekul (berukuran 0,1 – 0,01 μm), bakteri dan virus untuk produk air yang
keluar dari pressure sand filter (PSF) sehingga dihasilkan potable water. Air dari
filtered water treatment system (keluaran PSF) dikirim ke unit ultrafiltrasi yang
sebelumnya harus melewati terlebih dahulu bag filter sebagai proteksi UF dari
molekul dengan ukuran lebih dari 300 μm. Air yang keluar dari bag filter akan
memasuki unit ultrafiltrasi dari bagian bawah. Air disaring dengan module yang
terletak di dalam membran dengan tekanan operasi 4 kg/cm2G dan temperatur
operasi 28,5ºC dengan kapasitas 150 m3/jam untuk tiap unit UF. Permeate akan

dikeluarkan melalui bagian atas UF menuju potable water storage tank sedangkan
concentrate akan dikeluarkan dari samping UF menuju clarified water basin.
Efisiensi unit ultrafiltrasi didesain pada 96,8%.

Proses backwash UF pada basis regular, terdiri dari hydraulic clean
(HC) dan chemical enhanced backwash (CEB). Proses HC berlangsung selama 60
menit yang merupakan kombinasi dari forward flush (FF) dan backwash (BW).
Selama proses FF, material yang tertinggal di membran akan dibersihkan melalui
flushing menggunakan UF feed water di sepanjang permukaan inner membran ke
concentrate. Selama proses BW, membran UF dibersihkan luar-dalam oleh UF
back pulse pump dengan menggunakan permeate water yang dihasilkan dari
potable water tank. Buangan proses FF dan BW selanjutnya dikirim ke clarified
water basin. Potable water sebagai produk dari unit ultrafiltrasi memiliki
spesifikasi sebagai berikut, pH 6,5/8,5 (min/max), turbidity < 1 NTU dan
konsentrasi residual chlorine < 0,5 ppm.
3.3.7 Reverse Osmosis System
Filtered water dari filtered water tank dikirim menggunakan pompa ke
activated carbon filter (ACF) dari bagian atas yang akan mengalir ke bawah
melalui ACF untuk menurunkan turbidity, residual chlorine, volatile organic
compound dan logam yang terkandung di filtered water. Activated carbon filter
(ACF) bekerja pada tekanan operasi 4,5 kg/cm2G dan temperatur operasi 30ºC.
Proses backwash dibutuhkan untuk membuang suspended solid dan partikel-
partikel yang terkumpul di permukaan media filter yang dapat menurunkan
kinerja ACF. Proses backwash dapat berlangsung secara otomatis apabila pressure

differential antara inlet dan outlet ACF mencapai 0,7 kg/cm2G. Air untuk proses
backwash dikirim dari bagian bawah ACF dan mengalir ke bagian atas dan
membersihkan suspended solid yang terdapat di media filter.

Pompa bertekanan tinggi membawa air umpan ke Reverse Osmosis
(RO) Unit pada tekanan 14,5 kg/cm2G dan mendorong air yang sebelumnya
disaring di cartridge filter melalui pori-pori membran berukuran 5 micron.
Reverse osmosis dapat menghilangkan hampir semua material non-organik,
seperti mineral, garam, logam, virus, bakteri, dan lainnya untuk menghasilkan
deionized water dengan conductivity yang lebih rendah. Produk permeate dari RO
unit akan dikirim ke condensate storage tank, sedangkan air concentrate akan
dikirim ke cooling tower basin.

Pada kondisi normal operasi, membran di reverse osmosis system dapat
rusak oleh adanya mineral scale, biological matter, colloidal particle dan
insoluble organic. Deposit yang terakumulasi di permukaan membran selama
proses operasi dapat menyebabkan berkurangnya flow normal permeate,
berkurangnya kemampuan menolak garam, atau keduanya. Oleh karena itu,
membran sebaiknya dibersihkan dengan metode Cleaning in Place (CIP) dengan
menggunakan acid cleaner seperti bahan kimia anti scalant dan untuk
menghilangkan endapan senyawa inorganik. Iron dan alkaline cleaner seperti
slime inhibitor juga dapat digunakan untuk mengatasi organic fouling termasuk
juga senyawa biologis setiap periode tertentu.

Air produk RO memilki spesifikasi pH = 6,5-7; turbidity < 0,5 NTU; P
alkanity as CaCO3 sebesar 0 ppm; M alkanity as CaCO3 < 1 ppm; Chloride as Cl-
< 1 ppm; Sulphate as SO4 < 1 ppm; ammonia as NH3 < 1 ppm; calcium hardness

as CaCO3 < 1 ppm; magnesium hardness as CaCO3 < 1 ppm; iron as Fe < 0,3
ppm; silica as SiO2 < 0,5 ppm; total suspended solid < 1 ppm; total dissolved
solid < 5 ppm; dan conductivity < 10 μS/cm.
3.1.4. Demineralyzed Water Unit
Mixed Bed Polisher System digunakan untuk memproduksi demineralized
water melalui proses pertukaran ion (ion exchange). Mixed bed polisher
beroperasi pada tekanan 4,5 kg/cm2G dan temperatur 30ºC. Air demin sebagai
produk akhir dari mixed bed polisher unit mempunyai spesifikasi pH = 6-7,5;
conductivity < 0,2 μs/cm; sodium + potassium < 0,01 ppmw, chloride < 0,02 ppm,
copper < 0,003 ppm; iron < 0,02 ppm; silica < 0,005 ppm, hardness as Ca = 0
ppm dan dissolved solid < 0,1 ppm. Pertama-tama, kondensat dari condensate
storage tank dikirim oleh pompa ke mixed bed polisher dari bagian atas. Pada saat
kondensat melewati campuran resin anion dan kation yang terdapat di dalam
vessel, terjadilah proses ion exchange. Selama proses ini, ion yang terdapat di
kondensat proses akan berpindah ke pori-pori resin. Hasilnya, ion yang
sebelumnya berada di kondensat sekarang berada di resin dan ion yang
sebelumnya berada di resin sekarang berada di kondensat.

Proses regenerasi diperlukan untuk mengembalikan kondisi resin yang
sudah jenuh agar dihasilkan kualitas air seperti yang dipersyaratkan. Proses
regenerasi dilakukan apabila pressure drop mixed bed polisher > 1 kg/cm2G atau
bila conductivity outlet di atas batasan maksimal sebesar 0,2 μs/cm atau ketika
silica content lebih dari 0,005 ppm atau ketika service time cycle sudah mencapai
72 jam/siklus, yang mana yang lebih dulu tercapai. Tahapan regenerasi mixed bed

polisher terdiri dari backwash, settlement, chemical filling check, rinse, full drain,
air mix, settlement, water filling, final rinse dan regeneration check.
3.3.8 Cooling Water System
Cooling Tower merupakan salah satu peralatan yang digunakan untuk
melepaskan panas dari warm cooling water yang dihasilkan dari proses pabrik
lain ke atmosfer dan didesain memiliki heat transfer area yang cukup antara
cooling water yang masih panas dan udara pendingin. Cooling tower memilki dua
sistem yang terpisah untuk pabrik ammonia/utility dan untuk pabrik urea. Cooling
tower jenis natural draft ini menyuplai udara menggunakan bantuan impeller
berupa dua buah induced draft fan yang terletak di atas tower. Udara yang
bergerak dari bawah ke atas ini akan berkontakkan secara counter current dengan
air panas yang disuplai dari atas cooling tower. Air didistribusikan secara merata
sehingga terbentuk water droplets yang memiliki luas permukaan lebih besar agar
perpindahan panas yang terjadi optimal.

Air make-up disuplai ke basin cooling tower untuk mengimbangi
kehilangan akibat adanya air yang menguap (evaporation loss), drift loss water
dan blow down water. Cooling water membutuhkan beberapa perlakuan khusus
untuk menjaga kualitas seperti yang diharapkan. Karena air secara terus menerus
akan hilang karena adanya evaporation loss, air dalam jumlah tertentu harus terus
ditambahkan (air make-up). Air ini berperan dalam terjadinya peningkatan
impurities hardness, alkalinity dan silica di sistem cooling water. Karena adanya
kehilangan sejumlah air akibat terjadinya proses penguapan, sejumlah kotoran

(impurities) akan tertinggal di dalam air dan terus terakumulasi, hal ini dapat
meningkatkan potensi terbentuknya scale deposit di cooling water system.

Selama beroperasi, antara cooling water dan logam juga akan terjadi
kontak. Kontak antar keduanya akan meningkatkan potensi terjadinya korosi pada
logam. Oleh karena itu, dibutuhkan perawatan khusus secara terus menerus
dengan menggunakan bantuan bahan kimia tertentu. Injeksi yang dilakukan
adalah injeksi corrosion inhibitor, scale inhitor, dosing of chlorine, non-oxidizing
biocide, dispersant, pH control untuk H2SO4 dan untuk NaOH, dan oxidizing
biocide yang disiapkan melalui suatu coolilng tower chemical injection system.
3.3.9 Plant Air and Instrument Air System
Sumber utama untuk udara pabrik dan udara instrumen berasal dari
kompresor udara proses (101-J) di pabrik amoniak. Sebelum memasuki line
distribusi, udara pabrik harus melalui air receiver yang juga berperan sebagai
holding vessel dan instrument air dryer package sebagai dryer unit. Kapasitas air
receiver dan instrument air dryer package sebesar 1600 Nm3/jam. Tekanan
operasi air receiver adalah 7,5 kg/cm2G dan temperatur operasi adalah 30ºC. Air
receiver dilengkapi dengan drain trap untuk membuang cairan secara terus-
menerus dan otomatis, juga untuk mencegah hilangnya udara bertekanan. Balance
pipe akan mengarahkan udara yang masuk ke trap agar kembali ke air receiver.
Disediakan dua unit stand-by kompresor udara dengan masing-masing
kapasitas sebesar 2500 Nm3/jam untuk memenuhi kebutuhan udara pabrik dalam
kondisi emergency. Instrument air dryer (tipe pressure swing adsorption dengan
dua unit tower) digunakan untuk menghilangkan kandungan air di udara

bertekanan dengan menggunakan activated alumina sebagai desiccant. Selama
siklus berlangsung, udara bertekanan akan melalui desiccant yang terdapat di
dalam vessel. Dengan mengalirnya udara ke desiccant, pori-pori berukuran
microscopic di permukaan bed desiccant akan menyerap uap air dari udara dan
menurunkan humidity dan temperatur udara sampai mencapai dew point -40ºC.
Adsorpsi merupakan suatu proses pelepasan panas (eksotermis) dan panas
disimpan di dalam bed desiccant selama siklus regenerasi. Dikarenakan air
melekat di desiccant, desiccant bed akan menjadi jenuh dan memerlukan proses
regenerasi.
Selama proses regenerasi, off-stream tower akan diturunkan tekanan dari
tekanan operasi 7,5 kg/cm2G menjadi tekanan atmosferik. Sejumlah udara kering
dilewatkan ke desiccant bed yang terdapat di off-stream tower. Kombinasi dari
udara kering dan panas adsorpsi dari siklus pengeringan (drying) akan
menghilangkan moisture di desiccant.
3.3.10 Gas Metering System
Gas alam digunakan sebagai bahan baku dan bahan bakar dipabrik amoniak. Gas
alam disaring terlebih dahulu untuk menangkap partikel-partikel seperti pipe scale
dan liquid hydrocarbon yang muncul karena adanya perubahan isotermal.
Peralatan yang dilewati oleh natural gas dari tie-in point adalah upstream
scrubber, Scrubber Filter, downstream scrubber dan gas metering system.
Natural gas mengalir ke inlet nozzle upstream scrubber lalu gas alam tersebut
dialirkan keluar melalui bagian atas upstream scrubber.

Scrubber ini dilengkapi dengan demister untuk menangkap cairan yang
terdapat di dalam gas alam. Hidrokarbon berat dari bagian bawah upstream
scrubber dikirim ke burning pit bersamaan dengan kondensat hidrokarbon berat
dari scrubber filter dan downstream scrubber. Cairan yang sudah terpisah akan
bertahan di bagian bawah vessel dan dikeluarkan melalui control valve. Upstream
scrubber bekerja pada tekanan operasi normal 28 kg/cm2G dan temperatur operasi
30ºC. Gas yang keluar dari upstream scrubber selanjutkan dikirim ke scrubber
filter untuk menangkap debu, partikel padat, cairan yang masih tersisa dan juga
menangkap oil traces di dalam gas apabila ada.

Scrubber filter dapat menangkap partikel dengan ukuran ≥ 0,3 μm dengan
efisiensi sebesar 99,98% pada tekanan operasi 28 kg/cm 2G dan temperatur operasi
30ºC. Gas dari scrubber filter selanjutnya dikirim ke downstream scrubber
sebelum dikirim ke pabrik amoniak untuk ditangkap cairan yang masih tersisa.
Sebelum memasuki downstream scrubber, tekanan gas alam dikurangi
menggunakan letdown valve dari 28 kg/cm2G menjadi 14 kg/cm2G. Aliran gas
alam dari downstream scrubber diukur oleh FI-4181 di gas metering system untuk
mengetahui jumlah gas alam yang dikirim ke pabrik amoniak.
3.3.11 Ammonia Storage System
Fasilitas penyimpanan amoniak digunakan untuk menyimpan kelebihan
produk ammonia di pabrik amoniak dan juga sebagai penyimpan amoniak apabila
urea plant shutdown. Tangki penyimpan amoniak dapat menyimpan amoniak
pada tekanan operasi atmosferik di sisi dalam tangki dan tekanan 0,05 kg/cm 2G
untuk sisi luar tangki. Temperatur operasi pada -33ºC untuk sisi dalam tangki dan

36ºC untuk sisi luar tangki. Terdapat dua buah sumber amoniak yang masuk ke
ammonia storage tank yaitu ammonia liquid dari pabrik amoniak dan ammonia
vapor dari OEP loading facility.

Ammonia liquid dari tangki penyimpanan amoniak pertama-tama
dipanaskan terlebih dahulu dari temperatur -33ºC hingga mencapai 38ºC dengan
menggunakan ammonia heater sebelum dikirim ke pabrik urea dengan
menggunakan pompa. Pada kondisi normal, ammonia vapor yang dihasilkan dari
tangki amoniak didinginkan dengan menggunakan ammonia refrigerant
compressor 105-J di pabrik amoniak.

Ammonia Refrigerant Compressor 105-J di pabrik amoniak berfungsi
memenuhi kebutuhan pendinginan untuk mendinginkan storage hingga
temperatur -33ºC, maupun tambahan panas ke tangki dan kondensasi vapor yang
kembali dari produk amoniak di pabrik amoniak ke tangki penyimpanan termasuk
juga tambahan panas dari pengiriman amoniak yang berasal dari tangki OEP.
Selama berlangsung loading amoniak, akan ada ammonia vapor yang kembali ke
storage tank. Ammonia vapor ini perlu dikompresi dan dicairkan dengan bantuan
Ammonia Refrigeration Compressor 105-J.

Boil off gas (BOG) refrigerant compressor disiapkan untuk mendinginkan
ammonia vapor yang berasal dari tangki amoniak apabila ammonia refrigeration
compressor di pabrik amoniak shutdown. Sistem ini terdiri dari satu skid
compressor (terdiri dari ammonia KO drum, re-evaporator, oil separator, oil
cooler, screw compressor, main motor dan lubricant system) dan satu skid
condenser (terdiri dari ammonia condenser, liquid receiver dan economizer).

Amoniak dari tangki penyimpanan amoniak memasuki ammonia KO drum
untuk memisahkan ammonia vapor yang terbentuk di tangki amoniak dengan
ammonia liquid. Ammonia vapor mengalir keluar dari bagian atas vessel dan
dikompresi. Ammonia vapor dari discharge kompresor dialirkan ke 1st Stage Oil
Separator untuk memisahkan minyak yang terkandung di ammonia vapor.
Kemudian ammonia vapor dikirim ke oil separator. Ammonia vapor kemudian
akan melewati kondensor untuk dikondensasi. Amoniak yang terkondensasi
dialirkan ke liquid receiver. Ammonia liquid dari liquid receiver dikirim ke
economizer dan kemudian ke re-evaporator untuk menguapkan amoniak
sedangkan ammonia liquid dikirim kembali ke ammonia storage tank.
3.3.12 Waste Water System
Pengolahan air limbang berfungsi untuk meyakinkan semua
effluent/limbah dari pabrik amoniak, urea dan utilitas dikelola dengan benar
sebelum dibuang dengan memenuhi standar buangan limbah. Larutan OASE dari
pabrik amoniak, larutan asam sulfat dan kaustik soda dari unit demineralisasi,
mixed bed polisher, unit ultrafiltrasi, saluran injeksi bahan kimia, NaOH,
koagulan, saluran tangki H2SO4 dinetralkan terlebih dahulu di neutralization pond
pada pH berkisar 7-8 sebelum dikirim ke pengelolahan limbah existing melalui
pompa.
Air limbah lainnya seperti effluent water dari pabrik Urea dan off-spec
condensate ditampung di check pit a untuk dikelola. Air limbah dipompakan oleh
pompa ke ammonia stripper feed preheater dan selanjutnya diproses melalui

metode stripping di ammonia stripper dengan menggunakan low pressure steam.
Waste water urea yang mengandung minyak dikirim langsung ke check pit b.
Kandungan amoniak di waste water dipisahkan pada kondisi tekanan
rendah 0,1 kg/cm2G dan temperatur tinggi 101,8ºC di ammonia stripper. Uap
yang dihasilkan dari proses stripping yang mengandung amoniak akan dibuang
dari bagian atas tower dan menuju atmosfer. Air limbah yang telah diolah akan
mengalir ke sisi bagian bawah ammonia stripper menuju ammonia stripper feed
preheater, lalu didinginkan di effluent cooler dari temperatur 54,2ºC menjadi 40ºC
pada tekanan 0,3 kg/cm2G dan terakhir ditampung di check pit b. Air yang telah
diolah dan sudah memenuhi standar air buangan dikirim ke lokasi pengelolaan
limbah existing dengan menggunakan pompa.

BAB IV
4 TUGAS KHUSUS
Menghitung Neraca Massa, Neraca Panas, dan Efisiensi Panas dari
Vacuum Consentration (FA-202) di unit Urea P-IIB Pusri Palembang.
4.1 Latar Belakang
Vacuum Concentration (FA-202) merupakan evaporator yang terdapat pada
proses seksi konsentrasi di Unit Urea P-IIB Pusri Palembang. Evaporator (FA-
202) ini berfungsi memekatkan larutan Urea menjadi konsentrasi 96 % wt
(termasuk free NH3 dan biuret) dengan menggunakan panas kondensasi dan
absorbsi gas dari HP Decomposser (DA-201). Larutan Urea yang sudah
dipekatkan kemudian dialirkan ke final konsentrasi untuk menaikkan konsentrasi
99,7%wt sebelum masuk ke proses seksi Prilling.
Kinerja dari Evaporator FA-202 diperlukan untuk kelangsungan proses
perpindahan panas yang baik.untuk mengetahui kelayakan operasinya maka
kinerja Evaporator harus selalu dievaluasi. Evaluasi ini dapat dilakukan dengan
menghitungan neraca massa, neraca panas, dan efesiensi panas pada alat tersebut.

4.2 Tujuan
Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut :
1. Untuk mengetahui efisiensi Evaporator FA-202 Vacuum Concentration di
Unit Urea P-IIB PT. Pusri Palembang.
2. Untuk mengidentifikasi faktor-faktor yang dapat mempengaruhi nilai
efisiensi Evaporator FA-202 Vacuum concentration di Unit Urea P-IIB PT.
Pusri Palembang.
4.3 Manfaat
Adapun manfaat dari tugas khusus ini adalah sebagai berikut :
1. Dapat mengetahui komponen aliran input dan output pada Vacuum
Concentrator.
2. Dapat mengetahui Effisiensi Panas Evaporator FA-202 (Vacuum
Concentration) di Unit Urea P-IIB PT. Pusri Palembang.
3. Dapat menganalisa faktor-faktor yang dapat mempengaruhi nilai effisiensi
Evaporator FA-202 (Vacuum Concentration) di Unit Urea P-IIB PT. Pusri
Palembang.
4.4 Tinjauan Pustaka
4.4.1 Neraca Massa
Neraca massa adalah perhitungan arus masuk dan keluar sistem dalam
satuan kg/jam. Perhitungan neraca massa diperlukan dalam rancang bangun,
evaluasi, dan efisiensi kerja alat serta kebutuhan bahan baku dari suatu pabrik.

Perhitungan neraca massa berdasarkan hukum kekekalan massa, dimana massa
tidak dapat diciptakan dan tidak dapat dimusnahkan tetapi dapat berubah wujud,
sehingga dalam suatu sistem jumlah massa adalah tetap. (Himmelblau, David
M.1996)
4.4.2 Neraca Energi
Neraca Energi adalah cabang keilmuan yang mempelajari kesetimbangan
energi dalam sebuah sistem. Neraca energi dibuat berdasarkan pada hukum
pertama termodinamika. Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu
energi tidak dapat dimusnahkan atau dibuat, hanya dapat diubah bentuknya.
Perumusan dari neraca energi suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa.
Namun, terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan yaitu suatu sistem dapat
berupa sistem tertutup namun tidak terisolasi (tidak dapat terjadi perpindahan
massa namun dapat terjadi perpindahan panas) dan hanya terdapat satu neraca
energi untuk suatu sistem (tidak seperti neraca massa yang memungkinkan adanya
beberapa neraca komponen).
4.4.3 Seksi Concentration
Larutan urea dari Seksi Purifikasi dinaikkan konsentrasinya menjadi
99.7% di Seksi Konsentrasi dan kemudian dikirim ke Seksi Prilling. Pada tahap
pertama, larutan urea dinaikkan konsentrasinya menjadi 96% (termasuk free NH 3
dan biuret) di Vacuum Concentrator (FA-202) dengan menggunakan panas
kondensasi dan absorbsi gas dari HP Decomposer (DA-201). Pada tahap akhir
konsentrasi urea dinaikkan sampai 99.7 % di Final Concentrator (EA-202) dan

Final Separator (FA-203) sebagai molten urea yang selanjutnya dikirim ke Prilling
Tower (IA-301).
4.4.3.1 Vacuum Concentrator (FA-202) dan Heater of Vacuum Concentrator
(EA-201)
Tahapan di Seksi Konsentrasi terdiri dari Heater of Vacuum
Concentrator (EA-201) dan Vacuum Concentrator (FA-202). Tekanan
operasi dan temperature harus ditentukan dengan hati-hati sehingga
dengan kondisi tersebut konsentrasi urea akan mencapai 96%. Range
operasi normal untuk tekanan adalah 210 – 290 mmHgA dan range operasi
normal untuk temperature adalah 130 – 136 oC. Apabila tekanan di
Vacuum Concentrator (FA-202) naik melebihi 290 mmHgA dan
temperature turun sampai kurang dari 130 oC, proses penguapan air akan
terganggu sehingga konsentrasi urea tidak tercapai (kurang dari 96%), dan
akan mengakibatkan beban di Final Separator (FA-203) over load.
Tekanan operasi yang lebih rendah akan meningkatkan penguapan air dan
menghasilkan konsentrasi urea yang lebih tinggi. Temperatur operasi yang
lebih tinggi akan menghasilkan konsentrasi urea yang lebih tinggi, akan
tetapi temperature yang terlalu tinggi akan meningkatkan kandungan
biuret dan mengakibatkan produk urea tidak sesuai spesifikasi.

4.5 Data dan Hasil Perhitungan
4.5.1 Menghitung Neraca Massa Vacuum Concentration FA-202
Menggunakan Data Design.
1. Neraca Massa
Data Design Evaporator FA-202
1. Data operasional Neraca massa sekitar Vacuum Concentration (FA-202) di Unit
Urea PUSRI P-IIB.
Tabel 4.1. Data komponen inlet dan outlet
Inlet Outlet
Komponen
Aliran 20 Aliran 22 Aliran 23
Total (Kg/Jam) 171601 51883 119719
Urea (wt%) 67.10 1.35 95.32
NH3 (wt%) 0.54 1.83 0.06
CO2 (wt%) 0.32 1.21 0.00
H2O (wt%) 31.72 95.62 4.00
Biuret (wt%) 0.33 0.00 0.62
Sumber : Material Balance Pabrik Urea Pusri IIB

t
DIAGRAM ALIR NERACA MASSA e
k
EA-501 s
a
B
g
n
FA-202
lli
ri
Steam P
e
K
EA-201
FA-207
132˚C
EA-202
Gambar 4.1. Diagram alir neraca massa
Dari tanki
ureaMassa Vacuum Concentration (FA-202) di Pabrik Urea Pusri P-IIB
2. Neraca
98˚C EA- 401
secara design.
Perhitungan : DA-201
GA-201A,B
a. Komposisi Total Input Vacuum Concentration
1. Aliran 20 ( Input Vacuum Concentration dari Urea Solution Tank)
Flow Urea Solution Tank : 171601 Kg/Jam
Massa Aliran Masuk dari Urea Solution Tank : 171601 Kg
a) Urea : 67,10 wt%
Massa Urea : wt% x Massa Aliran Masuk

: 67,10 wt% x 171601 Kg
: 115137 Kg
b) NH3 : 0,54 wt%
Massa NH3 : wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,54 wt% x 171601 Kg
: 928 Kg
c) CO2 : 0,32 wt%
Massa CO2 : wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,32 wt% x 171601 Kg
: 542 Kg
d) H 2O : 31,72 wt%
Massa H2O : wt% x Masssa Aliran Masuk
: 32,72 wt% x 171601 Kg
: 54433 Kg
e) Biuret : 0,33 wt%
: wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,33 wt% x 171601 Kg
: 561 Kg
b. Komposisi Total Outlet dari Vacuum Concentration
1. Aliran 22 (Output Vacuum Concentration ke Prosess Concdensate Tank)
Flow Vacuum Concentration : 51883 Kg/Jam
Massa Aliran Vacuum Concentration : 51883 Kg

a) Urea : 1,35 wt%
Massa Urea :wt% x Massa Aliran Masuk
: 1,35 wt% x 51883 Kg
: 699 Kg
b) NH3 : 1,83 wt%
: 1,83 wt% x 51883 Kg
: 950 Kg
c) CO2 :1,21 wt%
: 1,21 wt% x 51883 Kg
: 626 Kg
d) H2O : 95,62 wt%
Massa H2O : wt% x Massa Aliran Masuk
: 95, 62 wt% x 51883 Kg
: 49608 Kg
2. Aliran 23 ( Output Vacuum Concentration ke Final Concentration)
Flow Vacuum Concentration : 119719 Kg/Jam
Massa Aliran Vacuum Concentration : 119719 Kg
a) Urea : 95,32 wt%
: 95,32 wt% x 119719 Kg

: 114116 Kg
b) NH3 : 0,06 wt%
: 0,06 wt% x 119719 Kg
: 73 Kg
c) H2O : 4,00 wt%
: 4,00 wt% x 119719 Kg
: 4791 Kg
d) Biuret : 0,62 wt%
Massa Biuret : wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,62 wt% x 119719 Kg
: 739 Kg
Tabel 4.2. Neraca Massa
Komponen Input Output

Aliran 20 (kg) aliran 22 (kg) aliran 23 (kg)
Urea 115137 699 114116
NH3 928 950 73
CO2 542 626 0
H2O 54433 49608 4791
Biuret 561 0 739
Subtotal 171601 51883 119719
Total 171601 171602

4.5.2 Menghitung Neraca Massa Vacuum Concentration FA-202
Menggunakan Data Aktual.
Data aktual Evaporator FA-202
1. Data operasional Neraca massa sekitar Vacuum Concentration (FA-202) di Unit
Urea PUSRI P-IIB.
Tabel 4.3. Data komponen inlet dan outlet
Inlet Outlet
Komponen
Aliran 20 Aliran 22 Aliran 23
Total (Kg/Jam) 194734,42 58876,17871 135858,2406
Urea (wt%) 130658,544 793,2164 129499,9038

NH3 (wt%) 1053,103 1078,0481 82,84108257
CO2 (wt%) 615,067 710,3770 0
H2O (wt%) 61771,077 56294,5372 5436,871597
Biuret (wt%) 636,628 0,0000 838,6241098
Sumber : Unit Operasi Pabrik Urea Pusri IIB
2. Neraca Massa Vacuum Concentration (FA-202) di Pabrik Urea Pusri P-IIB
secara aktual.
Perhitungan :
b. Komposisi Total Input Vacuum Concentration
1. Aliran 20 ( Input Vacuum Concentration dari Urea Solution Tank)
Flow Urea Solution Tank : 194734,42 Kg/Jam
Massa Aliran Masuk dari Urea Solution Tank : 194734,42 Kg
a) Urea : 67,10 wt%
: 67,10 wt% x 194734,42 Kg

: 130658,544 Kg
b) NH3 : 0,54 wt%
: 0,54 wt% x 194734,42 Kg
: 1053,103 Kg
c) CO2 : 0,32 wt%
: 0,32 wt% x 194734,42 Kg
: 615,067 Kg
d) H 2O : 31,72 wt%
Massa H2O : wt% x Masssa Aliran Masuk
: 31,72 wt% x 194734,42 Kg
: 61771,077 Kg
e) Biuret : 0,33 wt%
: wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,33 wt% x 194734,42 Kg
: 636,628 Kg
b) Komposisi Total Outlet dari Vacuum Concentration
1. Aliran 22 (Output Vacuum Concentration ke Prosess Concdensate Tank)
Flow Vacuum Concentration : 58876,17871 Kg/Jam
Massa Aliran Vacuum Concentration : 58876,17871 Kg
e) Urea : 1,35 wt%

Massa Urea :wt% x Massa Aliran Masuk
: 1,35 wt% x 58876,17871 Kg
: 793,2164 Kg
f) NH3 : 1,83 wt%
: 1,83 wt% x 558876,17871 Kg
: 1078,0481 Kg
g) CO2 :1,21 wt%
: 1,21 wt% x 58876,17871 Kg
: 710,3770 Kg
h) H2O : 95,62 wt%
: 95, 62 wt% x 58876,17871 Kg
: 56294,5372 Kg
2. Aliran 23 ( Output Vacuum Concentration ke Final Concentration)
Flow Vacuum Concentration : 135858,2406 Kg/Jam
Massa Aliran Vacuum Concentration : 135858,2406 Kg
e) Urea : 95,32 wt%
: 95,32 wt% x 135858,2406 Kg
: 129499,9038 Kg

f) NH3 : 0,06 wt%
: 0,06 wt% x 135858,2406 Kg
: 82,8411 Kg
g) H2O : 4,00 wt%
: 4,00 wt% x 135858,2406 Kg
: 5436,8716 Kg
h) Biuret : 0,62 wt%
Massa Biuret : wt% x Massa Aliran Masuk
: 0,62 wt% x 135858,2406 Kg
: 838,6241 Kg
Tabel 4.4. Neraca Massa
Komponen Input output

Aliran 20 (kg) aliran 22 (kg) aliran 23 (kg)
Urea 130658,5442 793,2164 129499,9038
NH3 1053,1031 1078,0481 82,8411
CO2 615,0667 710,3770 0,0000
H2O 61771,0774 56294,5372 5436,8716
Biuret 636,6280 0,0000 838,6241
Subtotal 130658,5442 58876,17871 135858,2406
194734,4193 194734,4193
Total

t
e
k
EA-501 s
a
B
g
n
FA-202
lli
ri
P
2. Neraca Panas e
K
DIAGRAM ALIR NERACA PANAS
EA-201
FA-207
132˚C
EA-202
Steam
Dari tanki
urea
98˚C EA- 401
DA-201
GA-201A,B
Gambar 4.2. Diagram alir neraca panas
Dari perhitungan neraca massa selanjutnya menghitung neraca panas.
Perhitung neraca panas berdasarkan pada:
Basis Waktu : Jam
Satuan panas : Kj atau joule
Qinput = Qoutput
4.6 Perhitungan Kapasitas Panas (Cp)
Keterangan :
Cp : Kapasitas panas (joule/mol.K)
A B C D dan E : Konstanta kapasitas panas
T : Temperatur (K)
 Kapasitas Panas Liquid
Tabel 4.5. Data konstanta Konstanta kapasitas panas (joule/mol.K)
Komponen A B C D
UREA 965,507 -5,0993 0,010028 -6,37990E-06

NH3 -182,157 3,3618 -0,014398 2,03710E-05

CO2 -338,956 5,2769 -0,0223279 3,59800E-05
H2O 92,053 -0,03995 -0,000211 5,34690E-07
Sumber : Chemical Properties, C. L. Yaws, 1999
Cp biuret liquid : 133,7283 joule/mol.K (pada suhu 405 K atau 132 0C)
Diperoleh dari
 Kapasitas Panas Gas
Tabel 4.6. Data konstanta Kapasitas panas gas (joule/mol.K)
Komponen A B C D E
0,00003808
24,856 0,14437
UREA 8 -1,1007E-07 3,9161E-11
0,00008890
33,573 -0,01258
NH3 6 -7,1783E-08 1,8569E-11
CO2 27,437 0,042315 -0,00001955 3,9968E-09 -2,9872E-13
0,00002990
33,933 -0,00842
H2O 6 -1,7825E-08 3,6934E-12
Sumber : Chemical Properties, C. L. Yaws, 1999
Perhitungan Kapasitas Panas (Cp) berdasarkan jumlah atom
Biuret (NH2CONHCONH2) = 3N+5N+2C+2O
Cp Biuret = a1+a2(C)+a3(H)+a4(O)+a5(N)+a6(S)
T (K) 1 2 3 4 5
300 4,86 9,04 5,69 11,4 11,9
400 0,864 12,6 7,37 13,9 14
500 -1,85 15,5 8,89 15,7 16
Perry chemical engineer handbook 2h.ed
Dengan menggunakan interpolasi data rentang temperature maka didapatkan :

T (K) a1 a2 a3 a4 a5
405 0,7283 12,745 7,446 13,99 14,1
4.7 Menghitung Neraca Panas
Q = ∆H
∆H = Hproduk – Hreaktan
∆H = n Cp dT
Qserap = m Cp dT
Keterangan :
∆H = perubahan panas (kJ) atau (J)
n = kuantitas materi (kmol) atau (mol)
m = massa (kg)
Cp = kapasitas panas (kJ/kmol.K) atau (J/mol.K)
dT = perbedaan temperatur (K)
(Himmelblau, D., Ed.6th, 1996, hal. 410)
4.8 Menghitung Neraca Panas Vacuum Concentration FA-202
Menggunakan Data Design
a) Neraca Panas input
1. Menghitung panas pada aliran 20 (liquid) menggunakan data design

Perhitungan panas pada aliran 20 dengan menggunakan data design dapat dilihat
pada table 4.7 sebagai berikut:
Tabel 4.7. Perhitungan Q input pada aliran 20 (liquid)
Komponen Suhu (K) n(mol) Cp (J/mol.K) Q (Joule)

Urea 405 1918950 121,3156 24909456401
NH3 405 54588,2353 170,9881 998731588
CO2 405 12318,1818 370,0064 487685283,3
H2O 405 3024055,56 76,7823 24844746347
Biuret 405 5446,60194 133,7283 77935035,57
Total 51318554656
b) Neraca Panas Output
1. Menghitung pana pada aliran 22 (gas) menggunakan data design
Perhitungan panas pada aliran 22 dengan menggunakan data design dapat dilihat
pada table 4.8. sebagai berikut:
Tabel 4.8. Perhitungan Q output aliran 22 (Gas)
Kompone
n Suhu (K) n (mol) Cp(J/mol.K) Q (joule)
Urea 405 11650 83,3149 103856145,9
NH3 405 55882,3529 38,7915 231950543,3
CO2 405 14227,2727 41,6254 63367038,32
H2O 405 2756000 76,7823 22642481157
Total 25820015407
2.Menghitung panas pada aliran 23 (liquid) menggunakan data design
Tabel 4.9 . Perhitungan Q output aliran 23 (liquid)

Komponen Suhu (K) n (mol) Cp (j/mol.K) q(joule)

1901933,333 121,3156 24688566896
Urea 405
4294,117647 170,9881 78564015,01
NH3 405
0 370,0064 0
CO2 405
266166,6667 76,7823 2186746638
H2O 405
7174,757282 133,7283 102663086,1
Biuret 405
total 30375851879
4.9 Menghitung Q loss
Total Qinput = 33288067045 joule
Total Qoutput = Qaliran 22 + Qoutput 23
= 6295857166 joule + 25543088989 joule
= 31838946156 joule
Q loss = Qinput- Qoutput
Qloss = 51318554656 joule - 50098195519 joule
= 1220359136 joule
Qloss
% Qloss = x 100%
Q input
1220359136 joule
= x 100%
51318554656 joule
= 2,43%

4.10 Menghitung efisiensi panas
Efesiensi panas dapat dihitung dengan cara :
jumlah panas yang keluar

Eff = x 100%
jumlah panas yang masuk
50098195519 joule
= x 100%
51318554656 joule
= 97,622 %
4.11 Menghitiung Neraca Panas Vacuum Concentrator FA-202
menggunakan data aktual
a) Neraca Panas input
1. Menghitung panas pada aliran 20 menggunakan data aktual
Perhitungan panas pada aliran 20 menggunaka data aktual dapat dilihat pada
tabel 4.10 sebagai berikut:
Tabel 4.10. Perhitungan Q input pada aliran 20 (liquid)
Komponen suhu (K) n(mol) Cp (J/mol.K) Q (Joule)

Urea 403,75 2177642,4027 121,4642265 27971472491
NH3 403,75 61947,2398 168,849913 1106122375
CO2 403,75 13978,7879 364,8810739 539387936,4
H2O 403,75 3431726,5202 76,71766215 27841229283
Biuret 403,75 6180,8548 133,474725 87242470,01
Total 57545454556
b) Neraca Panas Output

Perhitungan panas pada aliran 22 menggunakan data aktual dapat dilihat pada
table 4.11 sebagai berikut:
Tabel 4.11. Perhitungan Q output aliran 22 (Gas)
Komponen Suhu (K) n (mol) Cp(J/mol.K) Q (joule)

Urea 403,75 13220,27412 83,15044602 116247981,1
NH3 403,75 63414,59435 38,75525786 259896377,1
CO2 403,75 16144,93093 41,58987536 71007494,11
H2O 403,75 3127474,289 76,71766215 25372863554
Total 25820015407
Perhitungan panas pada aliran 23 menggunakan data actual dapat dilihat pada
table 4.12 sebagai berikut :
Tabel 4.12. Perhitungan Q output aliran 23 (liquid)
Komponen Suhu (K) n (mol) Cp (J/mol.K) Q(joule)

Urea 403,75 2158331,73 121,4642265 27723429955
NH3 403,75 4873,004857 168,849913 87011781,68
H2O 403,75 302048,4221 76,71766215 2450486460
Biuret 403,75 8141,981649 133,474725 114923681,5
Total 30375851879
4.12 Menghitung Q loss Aktual
Total Qinput = 57545454556 Joule
Total Qoutput = Qaliran 22 + Qoutput 23
= 25820015407 Joule + 30375851879 Joule

= 56195867285 Joule
Q loss = Qinput- Qoutput
Qloss = 57545454556 joule - 56195867285 joule
= 1349587270 joule
Qloss
% Qloss = x 100%
Q input
1349587270 joule
= x 100%
57545454556 joule
= 2,34 %
4.13 Menghitung efisiensi panas
Efesiensi panas dapat dihitung dengan cara :
jumlah panas yang keluar

Eff = x 100%
jumlah panas yang masuk
56195867285 joule
= x 100%
57545454556 joule
= 97,65 %

BAB V
5 PEMBAHASAN
Pada pembahasan ini alat yang digunakan adalah Vacuum Concentrator di
Seksi Konsentrasi yang terdapat pada pabrik urea. Berdasarkan data desain yang
ada pada Vacuum Concentrator didapatkan perhitungan neraca massa dan neraca
panas, serta didapatkan perhitungan effisiensi dari Vacuum Concentrator.
Perhitungan dengan menggunakan data desain didapatkan neraca massa total input
sebesar 171601 kg/h dan neraca massa total output sebesar 171602 kg/h. Nilai
neraca panas total input di dapatkan sebesar 51318554656 joule dan neraca panas
total output sebesar 50098195519 joule.
Perhitungan Qloss dengan data desain dapat peroleh dengan cara
mengurangkan neraca panas total input dan neraca panas total output dengan nilai
sebesar 1220359136 joule. Dan didapatkan pula persentase Qloss sebesar 2,43%.
Perhitungan effisiensi dengan data desain dari Vacuum Concentrator pada
seksi konsentrasi diperoleh nilai sebesar 97,622 %.
Berdasarkan data aktual yang ada pada Vacuum Concentrator didapatkan
perhitungan neraca massa dan neraca panas, serta didapatkan perhitungan
effisiensi dari Vacuum Concentrator. Perhitungan dengan menggunakan data
aktual didapatkan neraca massa total input sebesar 194734,4193 kg/h dan neraca
massa total output sebesar 194734,4193 kg/h. Nilai neraca panas total input di
dapatkan sebesar 57545454556 joule dan neraca panas total output sebesar
56195867285 joule.
Perhitungan Qloss dengan data aktual dapat peroleh dengan cara pengurangan
neraca panas total input dan neraca panas total output dengan nilai sebesar
1349587270 joule. Dan didapatkan pula persentase Qloss sebesar 2,34%.
Perhitungan effisiensi dengan data aktual dari Vacuum Concentrator pada
seksi konsentrasi diperoleh nilai sebesar 97,65 %.
Dari perhitungan tersebut didapatkan hasil perbandingan effisiensi antara data
desain dan aktual sebesar 100,03%. Persentase perbandingan menunjukan angka
yg melebihi 100%, ini disebabkan karena neraca massa total dan neraca panas
total dari data aktual memiliki nilai flow rate yang lebih besar dibandingkan data
desainnya. Serta kondisi operasi pada data aktual yang juga berpengaruh pada
nilai effisiensinya, karena dari hasil perhitungan yang didapat effisiensi pada data
aktual lebih besar dari pada effisiensi data desain. Hal ini juga dapat disebabkan
karena adanya pemekatan larutan yang ada pada Vacuum Concentrator di unit IIB
ditambah dengan larutan yang berasal dari unit lain. Sehingga, effisiensi data
aktual lebih besar dari pada data desainnya. Dan dapat di simpulkan juga alat
tersebut masih beroperasi dengan baik.

BAB VI
6 KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan
Berdasarkan pengamatan dan perhitungan dapat disimpulkan bahwa:

1. Hasil perhitungan panas pada kondisi aktual lebih besar dibandingkan pada
kondisi desain, sehingga dapat dikatakan alat ini masih mempunyai performa
yang baik.
2. Persentase panas yang hilang kelingkungan pada aktual lebih kecil yaitu 2,34%
dibandingkan desain yaitu sebesar 2,43%, sehingga dapat dikatakan bahwa isolasi
pada alat tersebut sudah sangat bagus.
3. Dari data diperoleh, effisiensi panas pada Vacuum Concentrator secara desain
sebesar 97,22% dan secara aktualnya didapatkan effisiensi sebesar 97,65%.
4. Perbedaan effisiensi dapat disebabkan oleh kondisi operasi pada Vacuum
Concentrator. Hal ini juga disebabkan karena adanya penambahan larutan dari unit
lain yang di pekatkan pada Vacuum Concentrator P-IIB.

DAFTAR PUASTAKA
Himmelblau. 1996. Basic Principles and Calculations in Chemical Engineering.

Prentice Hall Internasional : London
‘’Panduan Dasar Operasi dan Proses Pabrik Pusri IIB Unit Utilitas
/Ammonia/Urea Plant ‘’.PT.Pupuk Sriwidjaja Palembang
Perry’s .1996. ‘’Chemical Engineering’s Hand Book’’ 2th edition,new York :

McGraw-Hill
Perry’s .1996. ‘’Chemical Engineering’s Hand Book’’ 7th edition,new York :

McGraw-Hill
Yaws, C. L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Company,

Inc., New York


Kerja Praktek Pusri

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Kerja Praktek Pusri

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Kerja Praktek

PT. Pusri Sriwidjaja Palembang

1.1 Latar Belakang

untuk mencukupi kebutuhan hara yang diperlukn tanaman sehuingga mampu

non-organik (mineral). Pupuk berbeda dari suplemen tambahan. Pupuk

mengandung bahan baku pertumbuhan dan perkembangan tanaman, sementara

suplemen seperti hormon tumbuhan membantu melancar proses metabolisme.

Kemajuan teknologi dan persaingan dunia kerja yang tinggi merupakan

tantangan yang harus dihadapi semua pihak industri. Perubahan serta

persaingan bebas, diharapkan peran dunia pendidikan yang dapat memberikan

perkembangan dan persaingan global.

untuk mengetahui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi teknik kimia

Viki Anjoba (1500020187)

terjadi di pabrik merupakan hal penting untuk menambah wawasan mahasiswa

tentang industri. Oleh karena itu mahasiswa membutuhkan suatu kegiatan

menyerap pengetahuan dan dapat membandingkannya dengan ilmu pengetahuan

yang didapat di bangku kuiah. Mahasiswa diharapkan dapat memecahkan masalah

di PT. Pupuk Sriwidjaja palembang.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan salah satu pusat penerampilan

besar bagi perkembangan pembangunan nasional. PT. Pupuk Sriwidjaja

Palembang merupakan salah satu penghasil pupuk terbesar di Indonesia yang

tentunya dapat memberikan banyak masukan dan informasi keilmuan yang

menyangkut proses kimia dalam pembuatan pupuk.

1.2 Tujuan Umum Kerja Praktek

Kerja praktek merupakan salah satu matakuliah wajib yang harus

dilaksanakan seluruh mahasiswa Teknik Kimia Universitas Ahmad Dahlan

Universitas Ahmad Dahlan, yang bertujuan untuk :

Viki Anjoba (1500020187)

1. Memenuhi persyaratan kurikulum Jurusan Teknik Kimia Universitas

Ahmad Dahlan untuk memperoleh gelar sarjana Strata-1 (S1).

2. Mengenal dan memperoleh wawasan dibidang teknologi, terutama

dibidang proses produksi pupuk urea, ammonia, dan utilitas.

3. Mendapatkan pengalaman langsung dan aplikatif dilapangan mengenai

4. Mengetahui manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang

diterapkan oleh PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.

5. Meningkatkan kerja sama yang baik dan saling menguntungkan antara

pihak universitas dengan pihak industri untuk meningkatkan kualitas

mahasiswa sebagai tuntutan era globalisasi.

1.3 Tujuan Khusus Kerja Praktek

Concentrator yang ada pada Seksi konsentrasi, tujuan khususnya yaitu:

1. Untuk mengetahui aliran masuk dan keluar dari alat tersebut.

2. Untuk mengetahui nilai dari Neraca Massa dan Neraca Panas.

ada di aliran input dan output pada Vacuum Concentrator.

Viki Anjoba (1500020187)

2.1 Latar Belakang Perusahaan

Pendirian pabrik pupuk di Indonesia ini dilatar belakangi oleh adanya

pertumbuhan penduduk yang terus meningkat mengakibatkan adanya peningkatan

produksi melalui intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta

pembangunan pabrik pupuk kimia.

Perencanaan pembangunan pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada Biro

proyek pupuk urea yang kemudian dimasukkan dalam Rancangan Pembangunan

Lima Tahun Pertama (1956-1960).

keperluan tersebut, melalui Bank Bumi Daya, Pemerintah Republik Indonesia

Viki Anjoba (1500020187)

diperoleh dari beberapa lembaga keuangan Internasional, termasuk pinjaman dari

beberapa negara tetangga.

kapasitas 100.000 ton per tahun di Sumatera Selatan. Kelayakan tersebut

untuk proses pembuatan urea dan pengangkutannya. Di samping itu, tambang

seandainya persediaan gas bumi sudah menipis.

Pada bulan Desember 1959 diumumkan dalam Lembaran Berita Negara

Republik Indonesia No. 46 tanggal 7 Juni 1960 berdirilah PT Pupuk Sriwidjaja

pabrik pupuk pertama di Indonesia.

2.2 Sejarah Perusahaan