BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Mahasiswa sebagai unsur akademik selalu dituntut agar dapat aktif dan
kreatif dalam memperluas wawasan serta memperdalam kemampuan
sehingga mampu untuk dapat memberikan kerja nyata dalam bidang
keahliannya.
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya sebagai
lembaga formal dalam mengkaji ilmu - ilmu Konversi Energi, Konstruksi,
Material dan, Proses Produksi mempunyai dedikasi tinggiuntuk mengisi dan
memberdayakan potensi-potensi yang dimiliki oleh mahasiswanya. Untuk
menunjang ilmu pengetahuan yang telah, sedang dan akan dipelajari, maka
Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya memandang
sangat perlu diadakan kerja praktek untuk mahasiswanya.
PT. PUPUK SRIWIDJAJA Palembang sebagai salah satu perusahaan
yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, dipandang sangat berkompeten
untuk dijadikan tempat studi oleh mahasiswa terutama yang berkaitan dengan
disiplin ilmu Teknik Mesin yang dipelajari.
Studi langsung yang dilakukan di PT. PUPUK SRIWIDJAJA sangat
membantu mahasiswa dalam memahami konsep konsep ilmu lebih
mendalam. Dengan dilaksanakannya Kerja Praktek ini akan dapat membantu
wawasan serta pengetahuan secara teori maupun praktek, sehingga
diharapkan ilmu yang diperoleh dapat dijadikan bekal dalam menjawab
persoalan-persoalan yang timbul dimasa yang akan datang.

1.2 Tujuan Kerja Praktek

Dengan bimbingan koordinator Kerja Praktek dari Jurusan Teknik
Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya dan pembimbing dari PT.
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 1
 PUPUK SRIWIDJAJA, diharapkan kami dapat mencapai maksud dan tujuan
dari Kerja Praktek yang antara lain adalah :
1. Memenuhi persyaratan Kurikulum Jurusan Teknik Mesin Fakultas
Teknik Universitas Sriwijaya
2. Sebagai sarana untuk mengetahui secara langsung dalam proses
Produksi Pupuk di PT. PUPUK SRIWIDJAJA
3. Dapat memahami secara mendalam tentang peralatan industri dan
aplikasi teknologi di PT. PUPUK SRIWIDJAJA
4. Dapat menambah pengetahuan tentang bagaimana seharusnya
memberikan maintenance yang baik untuk mesin - mesin tersebut.
5. Dapat melatih dan menumbuh kembangkan sikap yang diperlukan
dalam memasuki dunia kerja.
6. Dapat menjalin hubungan yang baik antara pihak Fakultas Teknik
dengan dunia industri.
7. Sebagai pembanding antara ilmu yang diproleh oleh mahasiswa
dengan ilmu yang diterapkan dalam dunia industri.

1.3 Pembatasan masalah

Didalam laporan ini, penulis membatasi permasalahan hanya pada
masalah proses pembuatan shaft rotor turbin UGA 4104 urea Pusri 4.

1.4 Tempat dan Waktu Kerja Praktek

Adapun tempat dan waktu Kerja Praktek adalah pada PT. PUPUK
SRIWIDJAJA ( PT. PUSRI) bagian Departemen Pemeliharaan Mekanikal
Pusri II yang dilaksanakan pada tanggal 02 Januari s/d 28 Februari 2014.

1.5 Metode Penulisan

Metode yang digunakan dalam melakukan penulisan laporan adalah.
Observasi, yaitu penulis melakukan pengamatan pengamatan
langsung terhadap kegiatan kegiatan di pabrik pusri IB.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 2
 Interview / Wawancara, yaitu penulis melakukan tanya jawab dengan
karyawan atau staf-staf yang berkerja mengenai pembahasan yang
berkaitan dengan laporan yang dibuat.
Studi Literatur, yaitu penulis melakukan studi literatur dari buku-buku
penunjang yang berhubungan dengan masalah yang dibahas, buku-
buku referensi dan catatan saat berada di lapangan.
Konsultasi, yaitu penulis melakukan konsultasi dengan pembimbing
kerja praktek serta karyawan dilapangan guna memperoleh bahan
laporan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk
Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 3
 bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja
resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal
24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden
Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur
Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen
pupuk urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya
diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal
karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan
Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik
didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota
Palembang di tepian sungai Musi yang tinggi debit airnya.
PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk
badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No.
20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT)
menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman
Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan
Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga
mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan
bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.
Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT. Petrokimia
Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya kepada PT.
Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya
pengalihan saham pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 4
 PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta
dari hasil rekapitalisasi laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31
Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I
yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana
PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun
1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun
rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan
G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan
dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate
dari Amerika serikat.
Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan
pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut
dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada
tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II
menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia
meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun
pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas
terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan
kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik
PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering
Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV
mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 5
 Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada
tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan
menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan
proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.
Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk
pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program
pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk
bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
membuat PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang
diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan
melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui
proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan
pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses
telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000
ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.
Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk
membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan
petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk
Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di Bontang, Kalimantan
Timur; dan PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh
Darussalam; serta BUMN yang bergerak di bidang engineering, procurement
& construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri (berkantor pusat di
Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN
lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) (saat itu masih bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero))

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 6
 kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak
dan kewajiban PT Pupuk Indonesia (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember
2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Spin Off ini tertuang dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.

2.2Visi dan Misi Perusahaan

Berdasarkan SK Direktur PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012, Visi dan Misi PT. Pupuk
Sriwidjaya adala sebagai berikut :
Visi Perusahaan
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"

Misi Perusahaan
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima dan memuaskan pelanggan "

2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira
kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai
Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini
ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan
alam yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan
tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari
Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk
membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 7
 100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang
menunjang studi kelayakan tersebut adalah :
a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas
alam sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak.
Dekat dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan
Pendopo yang terletak sekitar 100 150 Km dari pabrik.
b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana
pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.
c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota
Palembang, yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan
sebagai cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya
persediaan gas bumi sudah menipis.
d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.

Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar,
ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar.
Disamping itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar
yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan
perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 8
 Gambar 2.1LokasiPT Pupuk Sriwidjaja

2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang menggunakan Sistem Line and Staff Organization
dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal
pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen PT Pupuk
Sriwidjaja berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang
melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu
secara kontinyu.
Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh Direktur Utama dan
dibantu oleh lima orang Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi
dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab kepada
Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil
pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 9
 kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan
Komisaris terdiri dari wakilwakil pemerintah, yaitu :
a. Departemen Pertanian
b. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
d. Departemen Pertambangan dan Energi.
Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah
sebagai berikut:
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Keuangan dan Pemasaran
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
5. Direktur SDM & Umum
Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011
direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1. Divisi Operasi
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
3. Divisi Pemeliharaan
Masing masing divisi dikepalai oleh seorang General Manager yang
bertanggungjawab kepada direktur produksi.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 10
 Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 11
 2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan
A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan
Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima) departemen, yaitu :
1. Departemen Pemeliharaan Mekanikal
2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
3. Departemen Perbengkelan
4. Departemen Jaminan dan Pengendalian kualitas
5. Departemen Turn Around Management System
Masing masing Departemen Pemeliharaan Mekanikal di atas
membawahi beberapa bagian , yaitu :
a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B, Pusri 2, Pusri 3, Pusri
4, dan PPU dipimpin oleh seorang kepala bagian.
b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu oleh 2 (dua) orang Planner
Scheduler untuk area PPU
c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi 3 (tiga) seksi
pemeliharaan lapangan, yaitu Amoniak, Urea, dan Utilitas.Masing
masing seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala Seksi
(Foreman Senior).
d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi (Foreman Senior)
dibantu oleh seorang Kepala Regu (Foreman).
e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin beberapa anggota
sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.
f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal terdapat beberapa group
shift dan setiap group shift dipimpin oleh seorang leadman dan
bertanggungjawab kepada kepala bagian.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 12
 GM.
Pemelihara
an

Manajer Menejer Manejer Rendal

Listrik/Instrum Manajer
Perbengkelan Mekanikal Pemeliharaan
ent
Bagian Bagian Bagian Bagian
Bagian Mekanikal Mekanikal
Mekanikal Mekanikal
Mekanikal P.IB P.III
P.II P.IV
Seksi Seksi Seksi Seksi
Seksi Amonia Amoania
Amonia Amonia
PPUA P.IB P.III
P.II P.IV
Seksi Seksi Seksi Seksi Seksi
PPUB Urea P.IB Urea P.II Urea P.III Urea P.IV
Seksi Seksi Seksi
Seksi
Utilitas Utilitas Utilitas
Utilitas P.III
P.IB P.II P.IV
Gambar 2.3 Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang

Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 13
 B. General Maintenance
Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berulang- ulang untuk
mengembalikan standar prestasi dan kehandalan peralatan agar
memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Maintenance management merupakan pengelolahan kegiatan
perawatan yang meliputi perencanaan, penjadwalan, pelaporan,
pengawasan, perbaikan berkelanjutan, dan organisasi pelakasan
kegiatan perawatan.
Maintenance Technique adalah kegiatan pengawasan dan perbaikan
peralatan yang dilakukan secara berulang ulang agar prestasi dan
kehandalan peralatan memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Secara umum maintenance dapat dibagi dalam beberapa bagian,
diantaranya adalah :
1. Preventive Maintenance
Merupakan suatu kegiatan perawatan yang direncanakan baik itu
secara rutin maupun periodik, karena apabila perawatan
dilakukan tepat pada waktunya akan mengurang down time dari
peralatan.
Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang
baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi
dan maintenance, maka akan dapat bermanfaat untuk :
a) Meningkatkan safety condition
b) Menurunkan down time
c) Meningkatan umur perawatan
d) Kerugian waktu produksi dapat diperkecil
e) Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau diperkecil
f) Intruksi terhadap jadwal yang telah direcanakan waktu
produksi maupun maintenance dapat dihilangkan maupun
dikurangi
Tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menemukan
suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan
sebelum terjadi kerusakan. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perancanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance
dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 14
 Usaha usaha yang dilakukan dalam preventive maintenance
antara lain :
- Pemeliharaan rutin
- Pemeliharaan (sifatnya perbaikkan) kecil / medium
- Bongkar keseluruhan ( overhoul)
Pemeliharan rutin adalah usaha pemeliharan terhadap unit unit
instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan
interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat.
Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharan rutin pada
dasarnya adalah usaha pemeliharan tanpa melalui proses
pembongkaran.

Bentuk pekerjaan dalam pemeliharan rutin :

- Inspeksi rutin, yaitu penijauan secara visual terhadap kondisi
fisik komponen atau instalasi peralatan produksi. Pekerjaan
ini biasanya dilakukan secara rutin setiap hari sampai satu
minggu.
- Pengujian rutin, merupakan usaha rutin agar komponen dapat
diusahakan untuk beroperasi normal.

Kegiatan yang dapat dilakukan dalam pemeliaharan rutin

misalnya :
- Memeriksa fungsi dari mekanisme komponen
- Memeriksa dan menyetel (adjustment)
- Membersihkan
- Mencegah bagian bagian yang kendur
Pemeliharan medium adalah usaha perbaikan perbaikan ringan
terhadap gejala gangguan yang berhasil terdeteksi selama
pemeriksaan rutin. Perbaikan ringan sangant peting peranannya
dalam mencapai tingkat keberhasilan proses pemeliharaan yang
dilakukan terhadap suatu komponen unit instalasi.
Kegiatan overhoul biasanya dilakukan secara periodik dan
sangat teratur serta mempunyai konsentrasi dan perhatian yang
lebih dibandingkan pemeriksaan rutin dan pemeriksaan kecil.
Pada bagian ini dilakukan pembongkaran mesin untuk

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 15
 mengecek kondisi komponen secara menyeluruh dimana
dimaksudkan untuk mengetahui kemungkinan kerusakan yang
terjadi pada mesin yang tidak dapat diketahui dengan cara
pemeriksaan rutin.

Keuntungan dan kerugian preventive maintenance :

- Preventive Maintenance bersifat antisipatif, oleh karenanya
bagian produksi maupun bagian maintenance seharusnya dapat
melakukan prakiraan penjadwalan produksi yang baik
- Preventive maintenance dapat meminimumkan waktu
berhentinya peralatan produksi (down time)
- Preventive Maintenance dapat meningkatkan mutu
pengendalian suku cadang
- Preventive Maintenance dapat menurunkan tingkat kegiatan
pekerjaan yang bersifat darurat
Kerugian dari Preventive Maintenance adalah dapat terjadi
pemborosan suku cadang apabila penggantian suku cadang
dilakukan sebelum terjadi kerusakan.

Preventivemaintenance dibagi menjadi :

a) Running Maintenance
Suatu kegiatan perawatan yang dilakukan hanya bertujuan
untuk memperbaiki equipment yang rusak saja dalam satu
unit. Unit produksi tetap melakukan kegiatan.
b) Turning Around Maintenance
Perawatan terhadap peralatan yang sengaja dihentikan
pengoperasiannya
c) Repair Maintenance
Perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang tidak
kritis, atau disebut juga perawatan - perawatan yang tidak
menganggu jalannya operasi
2. Predictive Maintenance
Kegiatan monitor, menguji, dan mengukur peralatan peralatan
yang beroperasi dengan menentukan perubahan yang terjadi

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 16
 pada bagian utama, apakah peralatan tersebut berjalan normal
atau tidak.
Predictive Maintenance merupakan bentuk baru dari Planned
Maintenance, dimana penggantian komponen / suku cadang
dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.
3. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki perubahan kecil
yang terjadi dalam desain, serta menambahkan komponen
komponen yang sesuai dan juga menambahkan material
material yang cocok.
Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi
juga mempelajari sebab sebab terjadinya kerusakan serta cara
cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan benar sehingga
terhindar dari terulangnya kerusakan yang serupa.
Untuk mencegah terulangnya kerusakan yang serupa perlu
dipikirkan dengan matang. Tindakan tindakan berikut ini dapat
dilakukan sebagai alternatif :
- Merubah proses produksi, sehingga semua sistem produksi
berubah
- Mengganti desain / konstruksi / material dari komponen yang
mengalami kerusakan
- Mengganti komponen yang rusak dengan komponen sejenis
dengan desain atau konstruksi yang lebih baik
- Seluruh mesin diganti baru
- Memperbaiki prosedur preventive maintenance, misalnya
memperbaiki jadwal pelumsan
- Mempertimbangkan / mengganti prosedur operasi, misalnya
dilakukan training terhadap operator untuk mengoperasikan
suatu unit khusus dengan benar
- Merubah / mengurangi beban pada unit
Oleh karena itu laporan terperinci tentang suatu kerusakan dalah
sangat penting untuk dianalisa sehingga dapat diambil tindakan
tindakan yang tepat untuk mengatasinya atau mencari
alternatif penyelesaian.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 17
 Perlu disadari juga bahwa corrective maintenance tidak dapat
menghilangkan atau eliminasi semua kerusakan, tetapi mampu
mencegah terulangnya kerusakan yang serupa.
4. Break Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan
atau kelainan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi
seperti biasanya.
5. Modification Maintenance
Pekerjaan yang berhubungan dengan desain suatu peralatan atau
unit. Modifikasi bertujuan menambah kehandalan peralatan atau
menambah tingkat produksi dan kualitas pekerjaan.
6. Shut Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang
sengaja dihentikan pengoperasiannya.

2.5 Proses Produksi

2.5.1 Proses Pembuatan Ammonia

PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan
baku pembuatan ammonia. Proses pembuatan ammonia yang digunakan pada
PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
1. Feed TreatingUnit. 4. Synthesis.
2. Reforming unit. 5. Pemurnian Poduk.
3. Purifikasi dan Metanasi. 6. Purge Gas Recovery Unit.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 18
 7.

8. Gambar 3.1 Blok diagram pabrik amoniak

9.
2.5.2 Feed Treating Unit
10. Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja
melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut
11. Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi
ke masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas
alam untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
12. Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih
mengandung beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti : partikel
padat, sulfur anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC),
karbondioksida dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 19
 Treating Unit dengan tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni.
Aliran gas ini masih mengandung pengotor pengotor yang harus di
hilangkan karena dapat menggangu proses selanjutnya.
13. Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :
14. a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)
15. b. Pemisahan Sulfur Anorganik

16. c. Pemisahan Air (Dehidrasi)

17. d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

18. e. Pemisahan Gas CO2

19. f. Pemisahan Sulfur Organik

20. g. Saturasi / penjenuhan

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 20
 21.

22. Gambar 3.2 Digram alir proses pemurnian gas umpan

23.
Reforming Unit
24. Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan
gas sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan
CO2 sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit yaitu unit
yang pertama disebut primary reformer dimana pada unit ini steam di
umpankan sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO 2 ,
dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer dimana pada unit ini di

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 21
 umpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai
bahan baku pembuatan ammonia.
25.
Purifikasi dan Metanasi

26. Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer

terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan
dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan
CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan
dari CO dan CO2. . Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:

27. a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah

28. b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

29. c. Metanasi
30.

Synthesis
31. Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih
dahulu dipanaskan dan dikompresikan sehingga memiliki kondisi
proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk
kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan
proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa
kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali
ammonia di unit pemisah sekunder.
32. Proses ini merupakan tahap paling penting dalam
pembuatan ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H 2 dan N2
bebas dari racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH 3.Unit
ini terdiri dari beberapa tahapan proses, yaitu :
33. a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
34. b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia

35.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 22
 Unit Pemurnian Produk

36. Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas

yang menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat
menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan
reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas
sintesis melalui beberapa pendingin, chiller chiller dan separator untuk
mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.

37. Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan

memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,
yakni :

1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas

tekanan rendah untuk melepaskan gasgas terlarut dan kemudian
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil
panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas
guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia
yang memuaskan dari loop synthesis.
38. Di dalam refrigerant ini, gasgas inert yang terpisah akan
dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system) sedangkan ammonia
panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

39.

3.1.8 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

40. PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen
Recovery Unit.

1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

41. Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3

gas yang terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge
gas dan HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 23
 refrigerant receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi
sebagai pengatur panas pada refrigerant system. HP purge gas
adalah sebagian gas sintesa yang belum terkonversi menjadi
ammonia, yang berasal dari ammonia separator yang kembali ke
tingkat akhir kompresor.

2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

42.Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH4
dari campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top
HPammonia scrubber.

43.Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO

drum untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas
melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari
larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan
membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan
menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas
diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke
H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi 5,2
kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur
yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di
primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary
reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan
aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini
menggunakan medium steam.

44.

45.

46.

47.

48.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 24
 49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56. Gambar 3.3 Diagram blok proses pembuatan ammonia
57.
58.
59.
60. 2.5.2 Proses Pembuatan Urea
61. Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
1. Seksi Synthesa
2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. Seksi Recovery
62.
Seksi Synthesa
63. Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair,
umpan berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil
recycle proses terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi
operasi dijaga pada tempeatur 190 0C 200 0C serta tekanan 200
kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea,
ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.
1. Pembentukan karbamat
64.
65. 2 NH3 + CO2 NH 2COONH4
(eksotermis)
66.
67. 2. Dehidrasi
Laporan Kerja Praktek
PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 25
 68. NH2COONH4 NH 2CONH2 +
H2O(endotermis)
69.

Unit Dekomposisi / Purifikasi

70. Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan
urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini
dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan
perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi
gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut
adalah sebagai berikut :
71. NH2COONH4 CO2 + 2NH3
72. Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :

73. CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3

74. Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor

lain yang harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain
mengurangi perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi
tanaman. Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan
parsialammonia yang rendah dan temperatur di atas 138oC menurut
reaksi sebagai berikut :

75. 2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3

76. Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju

hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi
dilakukan bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses
dekomposisi adalah :

1. High Pressure Decomposer (HPD)

2. Low Pressure Decomposer (LPD)
3. Gas Separation (GS)

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 26
 Unit Kristalisasi dan Pembutiran
77. Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan
ke bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini
beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu,
unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan
dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer
beroperasi pada temperatur 68 70oC. Pada bagian ini terjadi
penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar
proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah sehingga
mencegah pembentukan biuret.
78. Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian
dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge
kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan
induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke dalam
vacuum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang
digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga
pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam
kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon
menjadi 71oC.
79. Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah
acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk
butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling
tower dihembuskan udara dari bagian bawah.
80. Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada
puncak menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di
atas dust chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit
urethane filter dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-
debu urea ke atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust
chamber kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim
kembali ke vacuum crystalizer.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 27
 81. Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.
Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 50oC.

Unit Recovery
82. Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan
ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat
digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini terdiri
dari beberapa unit, yaitu :
a. High Pressure Absorber Cooler (HPAC)
b. High Pressure Absorber (HPA)
c. Low Pressure Absorber (LPA)
d. Ammonia condensor
e. Ammonia recovery absorber
83.

84. Gambar 3.4 Diagram blok pembuatan urea

85.

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 28
 86. 2.5.3.Utilitas
87. Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite / utilitas
merupakan unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan
operasional pabrik ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan
penyediaan bahan baku dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima
buangan dari pabrik ammonia dan urea untuk diolah sehingga dapat
dimanfaatkan lagi atau dibuang agar tidak mengganggu lingkungan.
88.
89.
90. Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT.PUSRI) terdiri
dari :
1. Gas Metering Station (GMS)
2. Water Treatment
3. Demineralized Water Plant
4. Cooling Water System
5. Plant Air dan Instrument Air
6. Steam System
7. Electric Power Generation System
8. Condensate Stripper
91.
Gas Metering Station (GMS)
92. Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam
industri pupuk PT. Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan
baku proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam
dipergunakan juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga
listrik (Gas Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste
Heat Boiler dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi
sebagai :

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 29
 1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan
terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon)
yang terbawa bersama-sama gas alam.
2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV
dan IB.
3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.
4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai
dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).
93.
Water Treatment
94. Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan
oleh PT. PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus
mengalami beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah
ditetapkan. Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air
sungai menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada
water treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
95. Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang
dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku
demin water, air minum dan service water.
96. Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment
adalah :
1. Pompa Sungai 5. Clearwell
2. Premix Tank 6. Pompa
(Floculator) TransferClearwell
3. Clarifier (Floc 7. Sand Filter
Treator) 8. Filter Water
4. Tangki dan pompa Storage
pompa bahan kimia

Laporan Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIJAYA
Teknik Mesin UNSRI 30
9.
Demineralized Water Plant
10. Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas
mineral. Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion
exchanger) dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada
kation exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan
Si dengan menggunakan resin RH.
11. Adapun peralatanperalatan yang digunakan untuk
pembuatan Demin Water adalah :
A. Pompa Make Up Demin
B. Carbon Filter
C. Cation Exchanger
D. Anion Exchanger
E. Mixed Bed
F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
G. Neutralizer Tank
H. Demin Water Tank
12.
Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
13. Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan
air pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan
untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di
PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
14. Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari
Ammonia Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu
didinginkan dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari
samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas
laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible
(temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air
yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced
 polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang
dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas
Cooling Tower 15.000 m3/jam.
15. Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian
diinjeksikan dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai
inhibitor korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan
dispersant untuk mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan
bersuhu sekitar 32 0C.
16.
Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
17. Plant air atau Udara Pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah
udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan
airnya.
18. Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin
pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan
dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal
adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan
adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5
kg/cm2 pada temperatur ambient.
19.
Steam System
20. Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan
sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat
pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam
adalah air bebas mineral (air demin).
21.
Electric Power Generation System (EPGS)
22. Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik
PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan
 lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu :
GTG H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name
plate) 15, 15, 15, 22 MW.
23. Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih
rendah daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan
lebih kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun
karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power
failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem
Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total
power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding,
bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul
oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu :
a. GTG Operasi terpisah
b. GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding
c. GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding.
24. Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan
paralel dengan sistem Load Shedding.
25.
Condensate Stripper
26. Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan
air dari ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal
dari kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper.
Proses stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk
top condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan
produk bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan
dengan cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling
tower. Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai
air ke demin plant, sedangkan air panas dari cooler
dikembalikan ke cooling tower untuk didinginkan kembali.
27.
28. 5.2.4 Pengolahan Limbah
29.
30. Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada umumnya
berupa limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.
31.
32. 1. Limbah Cair
33. Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya
pembuangan:
a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang
dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan
kompresor.
c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.
34.
2. Limbah Gas dan Debu
35. Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa
pembakaran natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak
generator listrik dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab
pencemaran adalah :
a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.
b. Emisi debu urea dari cooling tower.
36.
37. 3. Limbah Padat
38. Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah
B3 yang berupa
a. Limbah katalis bekas.
b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.
c. Limbah tumpahan bahan kimia.

39. 2.6 Pemasaran

40.Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai
penanggungjawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersusidi,
 baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun impor untuk memenuhi
kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri
Perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.
41.Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk Sriwidjaja
bertanggung jawab dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis
pupuk hingga sampai di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern)
dengan menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya (Least Cosy
Distribution Patter).
42.Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT Pupuk
Sriwidjaja memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi
dalam negeri maupun pupuk untuk di impor.
43.Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT Pupuk
Sriwidjaja, yaitu:
1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
berdaya muat masingmasing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,
MV. Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,
MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong
Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota
Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu :
a. PT. Pupuk Kujang
b. PT. Petrokimia Gresik
c. PT. Pupuk Iskandar Muda
d. PT. Pupuk Kalimantan Timur
 44. Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata
niaga pupuk, baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan
pemerintah tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri
produknya di Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang
tidak sehat, pemerintah menentukan daerah daerah penyaluran untuk setiap
pabrik pupuk yang ada.
45. Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk propinsi Bali
merupakan kewajiban dari PT. Pupuk Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim),
namun apabila terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain dapat
memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini
hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status
PT Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52. BAB III
53. DASAR TEORI
54.
55. 3.1. Pendahuluan
56. Kehandalan unit produksi suatu pabrik yang di dalamnya terdiri dari
berbagai unit mesin sangatlah didambakan oleh semua pengelola dan ownernya.
Mesin mesin rotasi harus handal agar :
- Unit produksi reable / handal, dapat beroperasi sesuai dengan target
waktu operasi yang diinginkan
- Ongkos pemeliharaan rendah, karena tidak terjadi kerusakan
prematur yang mengakibatkan kehilangan produksi dan membayar
ongkos perbaikan/spare part
- Target produksi bisa dicapai sesuai dengan perencaan produksi yang
disesuaikan dengan kebutuhan/ permintaan pasar
 57. Untuk meningkatkan peralatan pemeliharaan / maintenance, membeli
system / software, meningkatkan kemampuan pengelola, dan usaha lainnya untuk
meningkatkan hasil produksi memerlukan biaya yang sangat besar. Namun semua
ini tidak akan ada artinya jika mesin mesin atau komponen komponen
tersebut dapat di buat dengan hampir mendekati sama dengan yg dikeluarkan
pabrik pembuatan pada awalnya.
58. Proses Pabrikasi dirasakan penting dan perlu dilakukan karena sangat
berpengaruh pada waktu dan keperluan mesin yang bekerja secara terus
menerus sehingga tidak menunggu lama lagi untuk pemesanan atau order
komponen ke pabrik pada awal pembuatannya.
59.
3.2. Pengertian Umum Poros (Shaft) dan Fungsinya
60.
61. Poros adalah suatu bagian stasioner yang beputar, biasanya berpenampang
bulat dimana terpasang elemen-elemen seperti roda gigi (gear), pulley, flywheel,
engkol, sprocket dan elemen pemindah lainnya. Poros bisa menerima beban
lenturan, beban tarikan, beban tekan atau beban puntiran yang bekerja sendiri-
sendiri atau berupa gabungan satu dengan lainnya. (Josep Edward Shigley, 1983).
62. Poros dapat berupa silinder panjang yang solid (pejal) atau berongga
hollow). Pada umumnya poros turbin sekarang terdiri dari silinder panjang yang
solid. Sepanjang poros dibuat alur-alur melingkar yang biasa disebut akar (root)
untuk tempat dudukan, sudu-sudu gerak (moving blade).
63. Poros dalam sebuah mesin berfungsi untuk meneruskan tenaga melalui
putaran mesin. Setiap elemen mesin yang berputar, seperti cakra tali, puli sabuk
mesin, piringan kabel, tromol kabel, roda jalan, dan roda gigi,dipasang berputar
terhadap poros dukung yang tetap atau dipasang tetap pada poros dukung yang
berputar. Contoh sebuah poros dukung yang berputar, yaitu poros roda kereta api,
as gardan, dan lain-lain
64.
 65.
66. Gambar 4.1 Poros Kereta Api
67.
3.2.1 Macam Macam Poros
68. Poros sebagai penerus daya diklasifikasikan menurut
pembebanannya (Sularso, 2004:1) sebagai berikut:
69. 1. Gandar
70. Gandar merupakan poros yang tidak mendapatkan beban puntir,
fungsinya hanya sebagai penahan beban, biasanya tidak berputar. Contohnya
seperti yang dipasang pada roda-roda kereta barang, atau pada as truk bagian
depan.

71.
72. Gambar 4.2 Poros Gandar
73.
74. 2. Spindle
Poros transmisi yang relatif pendek, seperti poros utama mesin
perkakas, di mana beban utamanya berupa puntiran, disebut spindle.
Syarat yang harus dipenuhi poros ini adalah deformasinya harus kecil dan
bentuk serta ukurannya harus teliti.
 75.
76. Gambar 4.3 Poros sindle Mesin bubut
77.
78.
79. 3. Poros transmisi
80. Poros transmisi berfungsi untuk memindahkan tenaga mekanik
salah satu elemen mesin ke elemen mesin yang lain. Poros transmisi mendapat
beban puntir murni atau puntir dan lentur yang akan meneruskan daya ke poros
melalui kopling, roda gigi, puli sabuk atau sproket rantau, dan lain-lain.
81.

82.
83. Gambar 4.4 Kontruksi poros transmisi
84.
3.2.2 Beban Pada Poros
85.
86. 1. Poros dengan beban puntir.
87. Daya dan perputaran, momen puntir yang akan dipindahkan oleh
poros dapat ditentukan dengan mengetahui garis tengah pada poros.
88.
 89.
90. Gambar 4.5 Poros transmisi dengan beban puntir

91. Apabila gaya keliling F pada gambar sepanjang lingkaran dengan

jari-jari r menempuh jarak melalui sudut titik tengah a (dalam radial), maka jarak
ini adalah r , dan kerja yang dilakukan adalah F. Gaya F yang bekerja pada
keliling roda gigi dengan jari-jari r dan gaya reaksi pada poros sebesar F
merupakan suatu kopel yang momennya Mw = F r. Momen ini merupakan
momen puntir yang bekerja dalam poros.

92.
93. 2. Poros dengan beban lentur murni.
94.
95. Poros dengan beban lentur murni biasanya terjadi pada gandar dari
kereta tambang dan lengan robot yang tidak dibebani dengan puntiran, melainkan
diasumsikan mendapat pembebanan lentur saja. Meskipun pada kenyataannya
gandar ini tidak hanya mendapat beban statis, tetapi juga mendapat beban
dinamis.
96.
 97.
98. Gambar 4.6 Beban lentur murni pada lengan robot
3.2.3 Poros Berdasarkan Bentuknya dan Macam Kegunaannya
99. 1. Berdasar bentuknya
a. Poros lurus
b. Poros engkol sebagai penggerak utama pada silinder mesin.
Ditinjau dari segi besarnya transmisi daya yang mampu
ditransmisikan, poros merupakan elemen mesin yang cocok
untuk mentransmisikan daya yang kecil hal ini dimaksudkan
agar terdapat kebebasan bagi perubahan arah (arah momen
putar).
100.
101. 2. Macam Kegunaan Umum Poros.
Poros Penggerak
102. Kegunaan : Meneruskan putaran / tenaga dari transmisi ke
penggerak aksel dengan sudut yang bervariasi, yaitu : 1. Poros penggerak ( Poros
propeler ), 2. Penghubung sudut ( joint ), 3. Poros aksel ( Poros roda). Persyaratan
tuntutan sebagai berikut:
Tahan terhadap momen punter
Dapat meneruskan putaran roda sudut yang bervariasi
Dapat mengatasi perpanjangan / perpendekan jarak antara
transmisi dan penggerak
aksel ( diferensial )
Dibuat seringan mungkin.
103.
Konstruksi Poros Penggerak Propeler.
104. Kegunaan sambungan salip ( joint ), Meneruskan putaran dengan
sudut yang bervariasi pada batas batas tertentu.
105. Kegunaan sambungan geser ( luncur ), Mengatasi akibat gerakan
aksel yang berpegang terjadi perubahan jarak aksel dan transmisi.
106.
107.
Konstruksi Poros Aksel ( Poros Roda ) Pada Aksel Rigrid
1. Flens Roda
2. Penahan bantalan
3. Poros aksel
4. Aksel
5. Roda gigi matahari pada diferensial
108.
3.3 Hal-hal yang Diperhatikan Dalam Pembuatan Poros Rotor Turbin
109.
110. Hal-hal penting yang perlu diperhatikan dalam merencanakan
suatu poros (Sularso, 2004:1) adalah sebagai berikut:
111.
1. Kekuatan poros.
112. Poros transmisi akan menerima beban puntir (twisting moment),
beban lentur (bending moment) ataupun gabungan antara beban puntir dan lentur.
Dalam perancangan poros perlu memperhatikan beberapa faktor, misalnya :
kelelahan, tumbukan dan pengaruh konsentrasi tegangan bila menggunakan poros
bertangga ataupun penggunaan alur pasak pada poros tersebut. Poros yang
dirancang tersebut harus cukup aman untuk menahan beban-beban tersebut.
113.
2. Kekakuan poros.
114. Meskipun sebuah poros mempunyai kekuatan yang cukup aman
dalam menahan pembebanan tetapi adanya lenturan atau defleksi yang terlalu
besar akan mengakibatkan ketidaktelitian (pada mesin perkakas), getaran mesin
(vibration) dan suara (noise). Oleh karena itu disamping memperhatikan kekuatan
poros, kekakuan poros juga harus diperhatikan dan disesuaikan dengan jenis
mesin yang akan ditransmisikan dayanya dengan poros tersebut.
115.
116.
117.
3. Putaran kritis.
118. Bila putaran mesin dinaikan maka akan menimbulkan getaran
(vibration) pada mesin tersebut. Batas antara putaran mesin yang mempunyai
jumlah putaran normal dengan putaran mesin yang menimbulkan getaran yang
tinggi disebut putaran kritis. Hal ini dapat terjadi pada turbin, motor bakar, motor
listrik, dll. Selain itu, timbulnya getaran yang tinggi dapat mengakibatkan
kerusakan pada poros dan bagian-bagian lainnya. Jadi dalam perancangan poros
perlu mempertimbangkan putaran kerja dari poros tersebut agar lebih rendah dari
putaran kritisnya,
119.
4. Korosi.
120. Apabila terjadi kontak langsung antara poros dengan fluida korosif
maka dapat mengakibatkan korosi pada poros tersebut, misalnya propeller shaft
pada pompa air. Oleh karena itu pemilihan bahan-bahan poros (plastik) dari
bahan yang tahan korosi perlu mendapat prioritas utama.
121.
122.
5. Material poros
123. Poros yang biasa digunakan untuk putaran tinggi dan beban yang
berat pada umumnya dibuat dari baja paduan (alloy steel) dengan proses
pengerasan kulit (case hardening) sehingga tahan terhadap keausan. Beberapa
diantaranya adalah baja khrom nikel, baja khrom nikel molebdenum, baja khrom,
baja khrom molibden, dll. Sekalipun demikian, baja paduan khusus tidak selalu
dianjurkan jika alasannya hanya karena putaran tinggi dan pembebanan yang
berat saja. Dengan demikian perlu dipertimbangkan dalam pemilihan jenis proses
heat treatment yang tepat sehingga akan diperoleh kekuatan yang sesuai.
124.
 125.
126.
127.
128. 3.4. Mesin-mesin Pendukung Dalam Pembuatan Poros Rotor
Turbin
129.
3.4.1 Mesin Bubut
130. Mesin bubut merupakan salah satu jenis mesin perkakas. Prinsip
kerja pada proses turning atau lebih dikenal dengan proses bubut adalah proses
penghilangan bagian dari benda kerja untuk memperoleh bentuk tertentu. Di sini
benda kerja akan diputar/rotasi dengan kecepatan tertentu bersamaan dengan
dilakukannya proses pemakanan oleh pahat yang digerakkan secara translasi
sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja
disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak
umpan (feeding)

131.
132.
133. Gambar 4.7. Proses pembubutan
134.
Komponen Utama Mesin Bubut

135. Mesin bubut pada dasarnya terdiri dari beberapa komponen utama
antara lain: meja mesin, a headstock, a tailstock, a compound slide, across slide, a
toolpost, dan leadscrew dan lain-lain. Pada gambar 2.2 berikut ini diperlihatkan
nama-nama bagian atau komponen yang umum dari mesin bubut:
 136.
137. Gambar 4.8. Komponen Utama Mesin Bubut
138.
Tailstock untuk memegang atau menyangga benda kerja pada
bagian ujung yang berseberangan dengan Chuck (pencekam) pada proses
pemesinan di mesin bubut.
Lead crew adalah poros panjang berulir yang terletak agak
dibawah dan sejajar dengan bangku, memanjang dari kepala tetap sampai
ekor tetap. Dihubungkan dengan roda gigi pada kepala tetap dan
putarannya bisa dibalik. Dipasang ke pembawa (carriage) dan digunakan
sebagai ulir pengarah untuk membuat ulir saja dan bisa dilepas kalau tidak
dipakai.
Feedrod terletak dibawah ulir pengarah yang berfungsi untuk
menyalurkan daya dari kotak pengubah cepat (quick change box) untuk
menggerakkan mekanisme apron dalam arah melintang atau memanjang.
Carriage terdiri dari tempat eretan, dudukan pahat dan apron.
Konstruksinya kuat karena harus menyangga dan mengarahkan pahat
pemotong. Dilengkapi dengan dua cross slide untuk mengarahkan pahat
dalam arah melintang. Spindle yang atas mengendalikan gerakan dudukan
pahat dan spindle atas untuk menggerakkan pembawa sepanjang landasan.

Toolpost digunakan sebagai tempat dudukan pahat bubut,dengan

 menggunakanpemegang pahat.
Headstock , yaitu tempat terletaknya transmisi gerak pada mesin bubut
yang mengatur putaran yang dibutuhkan pada proses pembubutan.
139.
JENIS-JENIS MESIN BUBUT :
1. Mesin Bubut Universal
2. Mesin Bubut Khusus
3. Mesin Bubut Konvensional
4. Mesin Bubut dengan Komputer (CNC)
140.
Prinsip kerja mesin bubut
141.
142. Mesin bubut yang menggunakan sabuk di Hagley Museum Poros
spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga
memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran
akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir
tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat.
Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.
Mesin bubut terdiri dari meja dan kepala tetap. Di dalam kepala tetap
terdapat roda-roda gigi transmisi penukar putaran yang akan memutar poros
spindel. Poros spindel akan menmutar benda kerja melalui cekal. Eretan utama
akan bergerak sepanjang meja sambil membawa eretan lintang dan eretan atas
dan dudukan pahat. Sumber utama dari semua gerakkan tersebut berasal
dari motor listrik untuk memutar pulley melalui sabuk.
143. Jenis pengerjaan pada mesin bubut antara lain:
1. Membubut lurus
Pada pembuatan memanjang gerak jalan pahat sejajar dengan poros benda
kerja, sedangkan untuk pembubutan yang datar ini pada benda kerja.
Dalam pembubutan yang otomatis pahat dapat digeserkan maju dan
mundur kearah melintang.
2. Membubut tirus
Dapat dilakukan dengan 3 cara :
1. dengan menggeser posisi kepala lepas kearah melintang
 2. denganmenggeser sekian derajat eretan atas (penjepit
pahat)
3. dengan memasang perkakas pembentuk
3. Membubut eksentris
Bila garis hati dari dua / lebih silinder dari sebuah benda kerja sejajar
maka benda kerja itu di sebut eksentris, jarak antara garis-garis hati itu
disebut eksentrisitas.
Membubut alur
untuk pengerjaan membubut alur di pergunakan pahat bubut
pengalur dan jenisnya ada yang lurus, bengkok, berjenjang ke
kanan / ke kiri.
Memotong benda kerja
Pemotongan benda kerja berbentuk batang pada mesin bubut
digunakan sebuah pahat pengalur dengan penyayat yang sangat
ramping, sebuah benda kerja yang di jepit diantara senter-senter
tidak boleh putus karena dapat melentur dan menghimpit pahat.
Mengebor pada mesin bubut
pembuatan lubang senter pada mesin bubut ada 2 cara, yakni benda
kerja yang berputar dan senter yang berputar
Membubut dalam
Untuk membesarkan lubang yang sudah ada dapat digunakan
pahat dalam, caranya tidak jauh berbeda dengan membubut lurus.
Pahatnya punya bentuk tersendiri
Membubut profil
Untuk membubut pembulatan pahatnya diasah menurut bentuk
profilnya, pahat profil terutama cocok untuk membubut profil pada
produk-produk yang pendek, pada umumnya pahat bubut tidak
terlalu tebal sehingga umur pemakaiannya pendek.
Mengkartel
Adalah membuat rigi-rigi pada benda kerja dengan gigi kartel yang
tersedia. Kartel dipasang pada rumah pahat dan kedudukannya
harus setinggi senter. Kerja kartel ini adalah menekan benda kerja
bukan menyayat seperti pahat bubut.
 Membubut ulir sekrup
Untuk membuat ulir sekrap dengan mesin bubut digunakan pahat
khusus yang berbentuk seperti : pahat ulir, segitiga, segi empat,
trapesium, bulat dan jenis khusus lainnya. Untuk memeriksa pahat
ulir,digunakan mal ulir.
144.

145.
146.
147. Operasi pada mesin bubut ada beraneka ragam antara lain :
Pembubutan
Pengeboran
Pengerjaan tepi
Penguliran
Pembubutan tirus
Penggurdian
Meluaskan lubang

148.
149. 3.4.2. Mesin Gerinda
A. Pengertian
150. Mesin gerinda silindris adalah alat pemesinan yang berfungsi untuk
membuat bentuk-bentuk silindris, silindris bertingkat, dan sebagainya.
Berdasarkan konstruksi mesinnya, mesin gerinda silindris dibedakan mejadi
menjadi empat macam.
 151.

152. Gambar 4.11. Mesin Gerinda Silindris

153.
a) Gerinda silindris luar
Mesin gerinda silindris luar berfungsi untuk menggerinda diameter
luar benda kerja yang berbentuk silindris dan tirus.
154.
b) Mesin gerinda silindris dalam
Mesin gerinda silindris jenis ini berfungsi untuk menggerinda
benda-benda dengan diameter dalam yang berbentuk silindris dan tirus.
155.
c) Mesin gerinda silinder luar tanpa center (centreless)
Mesin gerinda silindris jenis ini digunakan untuk menggerinda
diameter luar dalam jumlah yang banyak/massal baik panjang maupun
pendek
156.
d) Mesin gerinda silindris universal
Sesuai namanya, mesin gerinda jenis ini mampu untuk
menggerinda benda kerja dengan diameter luar dan dalam baik bentuk
silinder
157.
B. Bagian-bagian mesin gerinda silindris
158.
a) Kepala utama
Bagian yang menghasilkan gerak putar batu gerinda.
159.
b) Spindel utama benda kerja (workhead)
Bagian yang mengatur kecepatan putar dan pencekaman benda kerja.
160.
c) Kaki mesin
Sebagai pendukung mesin.
161.
d) Panel kontrol
Bagian pengatur proses kerja mesin.
162.
e) Meja bawah
Dudukan meja atas.
163.
f) Meja atas
Tempat dudukan kepala lepas di spindel utama benda kerja dan dapat
diatur sudutnya.
164.
g) Kepala lepas (tailstock)
Menyangga benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
165.
h) Perlengkapan pendingin
Tempat pengatur aliran cairan pendingin

C. Perlengkapan Mesin Gerinda Silindris

a) Cekam rahang tiga
Cekam rahang tiga universal ini digunakan untuk
mencekam benda kerja pada saat penggerindaan. Cekam ini
dihubungkan langsung dengan motor penggerak.
b) Collet
Collet pada mesin gerinda silinder ber-fungsi untuk
mencekam benda kerja dengan permukaan yang halus.
c) Face Plate
Face plate pada mesin gerinda silinder digunakan untuk
 menggerinda permukaan diameter dalam benda kerja. Face plate
juga bisa berfungsi sebagai pengganti ragum (chuck).
d) Pembawa (lathe dog)
Pembawa pada mesin gerinda silindris digunakan untuk
mencekam benda kerja pada pencekaman di antara dua senter.
e) Senter dengan ulir
Pada mesin gerinda silinder alat ini berfungsi sebagai senter
penyangga dan dipasang pada spindel utama benda kerja untuk
pencekaman di antara dua senter.
f) Senter tanpa ulir
Senter tanpa ulir ini berfungsi sebagai penumpu benda
kerja.
g) Cekam magnet
Cekam magnet pada mesin ini berfungsi untuk mengikat
benda kerja berdiameter agak besar tetapi pendek. Cekam magnet
ini mempunyai prinsip kerja yang hampir sama dengan meja pada
mesin gerinda datar.
h) Dial indicator
Dial indicator pada mesin ini digunakan untuk mengoreksi kemiringan meja
mesin.
i) Penyangga tetap (fix steady)
Penyangga tetap ini berfungsi untuk menumpu benda kerja
yang cukup panjang, pada saat proses penggerindaan.
j) Pengasah batu gerinda (dresser)
Dresser digunakan untuk mengasah batu gerinda. Dresser
ada dua macam, yaitu dresser dengan intan tunggal dan dresser
dengan butiran intan yang disatukan.
166.
D. Pencekaman Benda Kerja pada Mesin Gerinda Silindris
167. Pencekaman adalah proses pengikatan benda kerja sebelum proses
pengerjaan, pengikatan ini bertujuan agar pada saat proses pengerjaan, benda
kerja tidak lepas karena adanya putaran mesin. Berikut ini cara pencekaman
benda kerja, dengan menggunakan alat cekam yang support dengan mesin
 gerinda silindris. Memasang dan melepas benda kerja pada sistem pencekaman
cekam rahang tiga
168.
E.Proses Pemesinan
169.
a) Pemilihan batu gerinda
Ada beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam pemilihan batu
gerinda yang akan digunakan, antara lain sebagai berikut.
Sifat fisik benda kerja, menentukan pemilihan jenis butiran abrasive.
Tegangan tarik tinggi AL2O3, tegangan tarik rendah SiC, Boron
nitrid dan intan.
Banyaknya material yang harus dipotong dan hasil akhir yang
diinginkan, menentukan pemilihan ukuran butiran abrasive.
Busur singgung penggerindaan
Batu gerinda lunak.Busur singgung besar Batu gerinda
keras.Busur singgung kecil
170.
F. Faktor yang mempengaruhi tingkat kekerasan batu gerinda
Kecepatan putar batu gerinda.
Kecepatan potong benda kerja.
Konstruksi mesin.
Kecepatan potong adalah faktor yang berubah-ubah dan
mempengaruhi dalam pemilihan tingkat kekerasan batu gerinda.
171.
G. Mengoperasikaan Mesin Gerinda Silindris
172.
a) Saklar utama
Langkah pertama sakelar utama di-ON-kan pada saat akan
menghidupkan mesin. Bagian ini berfungsi menghubungkan aliran listrik
dari jala-jala listrik ke mesin.
b) Spindel gerakan meja
Atur spindel gerakan meja dengan memutar searah putaran jarum jam,
atur panjang langkah meja sesuai panjang benda kerja, maka secara
otomatis poros spindel utama benda kerja berputar.
c) Tombol batu gerinda
Tekan sakelar batu gerinda untuk menggerakkan batu gerinda.
 d) Spindel meja melintang
Putar spindel meja melintang untuk melakukan pemakanan
penggerindaan.
173.
174.
175.
176.
3.4.3 Mesin Frais
177.
A. Pengertian Mesin Frais
178. Mesin frais (milling machine) adalah mesin perkakas yang dalam
proses kerja pemotongannya dengan menyayat atau memakan benda kerja
menggunakan alat potong bermata banyak yang berputar (multipoint cutter).
Pisau frais dipasang pada sumbu atau arbor mesin yang didukung dengan alat
pendukung arbor. Pisau tersebut akan terus berputar apabila arbor mesin diputar
oleh motor listrik, agar sesuai dengan kebutuhan, gerakan dan banyaknya putaran
arbor dapat diatur oleh operator mesin frais (Rasum, 2006).
179.
B. Bentuk Pengfraisan
180. Mesin frais mempunyai beberapa hasil bentuk yang
berbeda,dikarenakan cara pengerjaannya. Berikut ini bentu-bentuk pengfraisan
yang bisa dihasilkan oleh mesin frais.
181. 1. Bidang rata datar
182. 2. Bidang rata miring menyudut
183. 3. Bidang siku
184. 4. Bidang sejajar
185. 5. Alur lurus atau melingkar
186. 6. Segi beraturan atau tidak beraturan
187. 7. Pengeboran lubang atau memperbesar lubang
188. 8. Roda gigi lurus, helik, paying, cacing
189. 9. Nok/eksentrik, dll.
190.
 C. Jenis-Jenis Mesin Frais
191. Jenis-jenisnya terdiri dari mesin frais tiang dan lutut (column-and-
knee), mesin frais hobbing (hobbing machines), mesin frais pengulir
(thread machines), mesin pengalur (spline machines) dan mesin pembuat pasak
(key milling machines). Untuk produksi massal biasanya dipergunakan jenis
mesin frais banyak sumbu (multi spindles planer type) dan meja yang bekerja
secara berputar terus-menerus (continuous action-rotary table) serja jenis mesin
frais drum (drum type milling machines) (Efendi, 2010). Berikut ini ada macam-
macam mesin frais:
192.
a) Mesin frais horizontal, merupakan mesin frais yang poros utamanya
sebagai pemutar dan pemegang alat potong pada posisi mendatar. frais
horizontal dapat digunakan untuk mengejakan pekerjaan sebagai berikut
ini antara lain:
193. mengfrais rata.
194. mengfrais ulur.
195. mengfrais roda gigi lurus.
196. mengfrais bentuk.
197. membelah atau memotong.
198.

199.
200.
201. Gambar 4.12. Mesin Frais Horizontal
202.
 203. b. Mesin frais vertikal, merupakan mesin frais dengan poros
utama sebagai pemutar dengan pemegang alat potong dengan posisi tegak.
mesin frais vertikal dapat digunakan untuk mengerjakan pekerjaan sebagai
berikut:

204.
205.
206. Gambar 4.13. Mesin Frais Vertical
207.
208. mengfrais rata.
209. mengfrais ulur.
210. mengfrais bentuk.
211. membelah atau memotong.
212. mengebor.
213.
214. c. Mesin frais universal adalah suatu mesin frais dengan
kedudukan arbornya mendatar perubahan kearah vertikal dapat dilakukan
dengan mengubah posisi arbor. Gerakan meja dari mesin ini dapat kearah
memanjang, melintang, naik turun. Dan dapat diputar membuat sudut
tertentu terhadap bodi mesin.
215.

216.
217.
 218. Gambar 3.3 Mesin Frais Universal
Bagian-bagian mesin frais
219.
220.

221. 1. Spindle utama

Merupakan bagian yang
terpenting dari mesin
milling. Tempat untuk
mencekam alat potong. Di bagi
menjadi 3 jenis :
222.
a. Vertical spindle
223.
b. Horizontal spindle
224. c Universal spindle

225. 2. Meja / table

Merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping device
atau benda kerja. Di bagi menjadi 3 jenis :
226. a. Fixed table
227. b. Swivel table
228. c. Compound table

229. 3. Motor drive

Merupakan bagian mesin yang berfungsi menggerakkan bagian bagian
mesin yang lain seperti spindle utama, meja ( feeding ) dan pendingin ( cooling).
Pada mesin milling sedikitnya terdapat 3 buah motor :
230. a. Motor spindle utama
231. b. Motor gerakan pemakanan ( feeding )
232. c. Motor pendingin ( cooling )

233. 4. Tranmisi
Merupakan bagian mesin yang menghubungkan motor penggerak dengan
 yang digerakkan. Berdasarkan bagian yang digerakkan dibedakan menjadi 2
macam yaitu :
234. a. Transmisi spindle utama
235. b. Transmisi feeding
236. Berdasarkan sistem tranmisinya dibedakan menjadi 2 macam
yaitu :
237. a. Transmisi gear box
238. b. Transmisi v blet

239. 5. Knee
Merupakan bagian mesin untuk menopang / menahan meja mesin. Pada
bagian ini terdapat transmisi gerakan pemakanan ( feeding ).

240. 6. Column / tiang

Merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya bagian bagian
mesin yang lain.

241. 7. Base / dasar

Merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang menopang
badan / tiang. Tempat cairan pendingin.
242.
243. 8. Control
Merupakan pengatur dari bagian bagian mesin yang bergerak. Ada 2
sistem kontrol yaitu :
244. a. Mekanik
245. b. Electric
246.
247.
248.
249.
250.
251.
252.
253.
254.
255.
256.
257.
258.
259.
260.
261.
262.
263.
264.
265.
266.
267.
268.
269.
270.
271.
272.
273.
274.
275.
276.
277.
278.
279.
280.
281.
282.
283.
284.
285.
286.
287.
288.
289.
290.
291.
292.
293.
294.
295.
296.
297.
298.
299.
300.
301.
302.
303.
304.
305.
306.
307.
308.
309.
310.
311.
312.
313.
314.
315.
316.
317.
318.
319.
320.
321.
322.
323.
324.
325.
326.
327.
328.
329.
330.
331.
332.
333.
334.
335.
336.
337.
338.
339.
340.
341.
342.
343.
344.
345.
346.
347.
348.
349.
350.
351.
352.
353.
354.
355.
356.
357.
358.
359.
360.
361.
362.
363.
364.
365.
366.
367.
368.
369.
370.
371.
372.
373.
374.
375.
376.
377.
378.
379.
380.
381.
382.
383.
384.
385.
386.
387.
388.
389.
390.
391.
392.
393.
394.
395.