BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Calon Karyawan selalu dituntut agar dapat aktif dan kreatif dalam
memperluas wawasan serta memperdalam kemampuan sehingga mampu
untuk dapat memberikan kerja yang optimal dalam bidang keahliannya.
Manajemen PT. PUPUK SRIWIDJAJA Palembang selalu berusaha
memberikan sistem manajemen yang terbaik untuk memngembangkan
potensi yang dimiliki calon karyawan. Oleh karena itulah calon karyawan
diberikan waktu untuk perkenalan dengan bagian lain yang satu departemen.
Tujuannya ialah agar calon karyawan dapat mengenal baik dari orangnya
ataupun sistem kerja di bagian lain.
PT. PUPUK SRIWIDJAJA Palembang sebagai salah satu perusahaan
yang bergerak dalam bidang produksi pupuk, beriring dengan semakin
majunya zaman calon karyawan pusri inilah yang akan meneruskan kinerja
semakin baik atau tidaknya perusahaan PT. PUPUK SRIWIDJAJA
Palembang. Maka dari itu diharapkan calon karyawan baru ini tidak hanya
dapat bekerja dengan baikn tetapi juga memiliki sikap dan perilaku yang baik
agar dapat memajukan perusahaan menjadi yang lebih baik dari yang
sekarang ini.
Untuk dapat meningkatkan kemampuan dan pengetahuan karyawan maka
dari itulah calon karyawan akan diuji kompetensinya diakhir masa OJT 2.
Dengan begitu caloon karyawan akan belajar dan mengembankan
pengetahuannya untuk dapat lulus uji kompetensi ini. Diharapkan agar sistem
yang diterapkan ini dapat berjalan dengan baik. Maka dari itulah Makalah ini
dibuat.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

1
1.2 Tujuan
Dengan bimbingan Senior dan atasan bagian Mekanik PT. PUPUK
SRIWIDJAJA Palembang, diharapkan kami dapat mencapai maksud dan
tujuan dari OJT 2 yang antara lain adalah :
1. Memenuhi persyaratan dari Manajemen PT. PUPUK SRIWIDJAJA
Palembang
2. Dapat mengembangkan potensi dan menambah wawasan khususya
sesuai bidang keahlian masing-masing.
3. Mengetahui sistem kerja bagian masing-masing yang satu departemen
yaitu pemeliharaan.
4. Sebagai sarana untuk mengetahui secara langsung dalam proses
Produksi Pupuk di PT. PUPUK SRIWIDJAJA
5. Dapat memahami secara mendalam tentang peralatan industri dan
aplikasi teknologi di PT. PUPUK SRIWIDJAJA
6. Dapat menambah pengetahuan tentang bagaimana seharusnya
memberikan maintenance yang baik untuk mesin - mesin tersebut.
7. Dapat melatih dan menumbuh kembangkan sikap yang baik dalam
berinteraksi dengan bagian lain.
8. Dapat menjalin hubungan yang baik antara bagian satu dengan yang
lain.

1.3 Pembatasan masalah

Didalam Makalah ini, penulis membatasi permasalahan hanya pada
masalah Perbaikan Pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2.

1.4 Tempat dan Waktu OJT 2

Adapun tempat dan waktu OJT 2 adalah pada PT. PUPUK
SRIWIDJAJA ( PT. PUSRI) bagian Departemen Pemeliharaan Mekanik yang
dilaksanakan pada tanggal 16 Mareti s/d 3 Juli 2015.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

2
1.5 Metode Penulisan
Metode yang digunakan dalam melakukan penulisan Makalah adalah.
 Observasi, yaitu penulis melakukan pengamatan pengamatan
langsung terhadap kegiatan kegiatan di pabrik pusri.
 Interview / Wawancara, yaitu penulis melakukan tanya jawab dengan
senior dan atasan yang berkerja mengenai pembahasan yang berkaitan
dengan laporan yang dibuat.
 Studi Literatur, yaitu penulis melakukan studi literatur dari buku-buku
penunjang yang berhubungan dengan masalah yang dibahas, buku-
buku referensi dan catatan saat berada di lapangan.
 Konsultasi, yaitu penulis melakukan konsultasi dengan pembimbing
kerja praktek serta karyawan dilapangan guna memperoleh bahan
laporan.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

3
 BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk
Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di
bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja
resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal
24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden
Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur
Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen
pupuk urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya
diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal
karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan
Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik
didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota
Palembang di tepian sungai Musi yang tinggi debit airnya.
PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk
badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No.
20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT)

PT. PUPUK SRIWIJAYA

4
 menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman
Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan
Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga
mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan
bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.
Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT.
Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya
kepada PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya
pengalihan saham pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada
PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta
dari hasil rekapitalisasi laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31
Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I
yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana
PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun
1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun
rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan
G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan
dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &
Associate dari Amerika serikat.
Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan

PT. PUPUK SRIWIJAYA

5
 pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut
dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada
tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II
menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia
meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun
pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas
terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan
kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik
PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering
Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV
mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.
Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada
tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan
menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan
proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.
Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk
pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program
pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk
bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
membuat PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang
diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan
melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui
proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan
pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses

PT. PUPUK SRIWIJAYA

6
 telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000
ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.
Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk
membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan
petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk
Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di Bontang, Kalimantan
Timur; dan PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh
Darussalam; serta BUMN yang bergerak di bidang engineering, procurement
& construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri (berkantor pusat di
Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN
lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) (saat itu masih bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero))
kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak
dan kewajiban PT Pupuk Indonesia (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember
2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011.  Spin Off ini tertuang dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Berdasarkan SK Direktur PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012, Visi dan Misi PT. Pupuk
Sriwidjaya adala sebagai berikut :
Visi Perusahaan
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"

Misi Perusahaan

PT. PUPUK SRIWIJAYA

7
 "Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima dan memuaskan pelanggan "

2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira –
kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai
Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini
ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan
alam yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan
tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari
Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk
membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas
100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang
menunjang studi kelayakan tersebut adalah :
a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam
sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat
dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan Pendopo
yang terletak sekitar 100 – 150 Km dari pabrik.
b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana
pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.
c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota Palembang,
yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan sebagai
cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas
bumi sudah menipis.
d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.Luas tanah yang digunakan
untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar, ditambah untuk lokasi

PT. PUPUK SRIWIJAYA

8
 perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar. Disamping itu sebagai
lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar yang
dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan
perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.

Gambar 2.1 Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja

2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang menggunakan Sistem Line and Staff Organization
dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal
pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen PT Pupuk
Sriwidjaja berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang
melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu
secara kontinyu.
Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh Direktur Utama dan
dibantu oleh lima orang Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi
dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab kepada

PT. PUPUK SRIWIJAYA

9
 Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil
pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua
kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan
Komisaris terdiri dari wakil–wakil pemerintah, yaitu :
a. Departemen Pertanian
b. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
d. Departemen Pertambangan dan Energi.
Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah
sebagai berikut:
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Keuangan dan Pemasaran
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
5. Direktur SDM & Umum
Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011
direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1. Divisi Operasi
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
3. Divisi Pemeliharaan
Masing – masing divisi dikepalai oleh seorang General Manager yang
bertanggungjawab kepada direktur produksi.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

10
 Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang

2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan

A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan
Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima) departemen, yaitu :
1. Departemen Pemeliharaan Mekanikal
2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
3. Departemen Perbengkelan
4. Departemen Jaminan dan Pengendalian kualitas
5. Departemen Turn Around Management System
Masing – masing Departemen Pemeliharaan Mekanikal di atas
membawahi beberapa bagian , yaitu :
a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B, Pusri 2, Pusri 3, Pusri
4, dan PPU dipimpin oleh seorang kepala bagian.
b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu oleh 2 (dua) orang Planner
Scheduler untuk area PPU

PT. PUPUK SRIWIJAYA

11
G
d
R
V
o
A
U
S
B
g
b
Iu
/
tk
s
jL
n
r
a
lih
m
e
.P
M
Gambar 2.3
Palembang
c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi 3 (tiga) seksi
pemeliharaan lapangan, yaitu Amoniak, Urea, dan Utilitas.Masing
– masing seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala Seksi
(Foreman Senior).
d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi (Foreman Senior)
dibantu oleh seorang Kepala Regu (Foreman).
e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin beberapa anggota
sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.
f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal terdapat beberapa group
shift dan setiap group shift dipimpin oleh seorang leadman dan
bertanggungjawab kepada kepala bagian.

Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT. Pupuk Sriwidjaja

PT. PUPUK SRIWIJAYA

12
 DIREKTUR
PRODUKSI

GM GM
GM PENGENDALIAN
OPERASI PABRIK, PEMELIHAR
KESELAMATAN AAN
KERJA DAN
LINGKUNGAN

MANAJER DIREKTUR DIREKTUR DIREKTUR MANAJER

PABRIK PUSRI PRODUKSI PRODUKSI PRODUKSI PEMELIHARAAN
MEKANIKAL
1B

MANAJER
MANAJER PEMELIHARA
PABRIK AN LISTRIK &
PUSRI II INSTRUMEN

MANAJER
MANAJER
PERBENGKELA
PABRIK N
PUSRI III

MANAJER
MANAJER JAMINAN &
PENGENDALIAN
PABRIK
KUALITAS
PUSRI IV

MANAJER
KEPALA
PERENCANAAN
PENGANTON &PENGENDALIA
GAN & N TURN
ANGKUTAN AROUND

Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

2.5 Proses Produksi

2.5.1 Proses Pembuatan Ammonia

PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan
baku pembuatan ammonia. Proses pembuatan ammonia yang digunakan pada
PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
1. Feed TreatingUnit. 4. Synthesis.
2. Reforming unit. 5. Pemurnian Poduk.
3. Purifikasi dan Metanasi. 6. Purge Gas Recovery Unit.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

13
 Gambar 2.5 Blok diagram pabrik amoniak

 Feed Treating Unit

Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja
melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut
Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke
masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam
untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti : partikel padat, sulfur
anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida
dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan
tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih
mengandung pengotor – pengotor yang harus di hilangkan karena dapat
menggangu proses selanjutnya.
Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :
a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)
b. Pemisahan Sulfur Anorganik

PT. PUPUK SRIWIJAYA

14
 c. Pemisahan Air (Dehidrasi)

d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)

e. Pemisahan Gas CO2

f. Pemisahan Sulfur Organik

g. Saturasi / penjenuhan

Gambar 2.6 Digram alir proses pemurnian gas umpan

 Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas
sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2
sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit yaitu unit yang
pertama disebut primary reformer dimana pada unit ini steam di
umpankan sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO 2 ,
dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer dimana pada unit ini di
umpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai
bahan baku pembuatan ammonia.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

15
  Purifikasi dan Metanasi

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer

terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan
dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH 4 sebagai inert. CO dan
CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan
dari CO dan CO2. . Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:

a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah

b. Pemisahan CO2 (Benfield System)

c. Metanasi

 Synthesis
Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih
dahulu dipanaskan dan dikompresikan sehingga memiliki kondisi
proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk
kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan
proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa
kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali
ammonia di unit pemisah sekunder.
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan
ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari
racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH 3.Unit ini terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu :
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia

PT. PUPUK SRIWIJAYA

16
  Unit Pemurnian Produk

Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang

menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat
menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan
reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas
sintesis melalui beberapa pendingin, chiller– chiller dan separator untuk
mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.

Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan

memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,
yakni :

1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas

tekanan rendah untuk melepaskan gas–gas terlarut dan kemudian
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil
panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas
guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia
yang memuaskan dari loop synthesis.
Di dalam refrigerant ini, gas–gas inert yang terpisah akan
dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system) sedangkan ammonia
panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.

 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)

PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery
Unit.

1. Ammonia Recovery Unit (ARU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH 3 gas yang

terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan
HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant

PT. PUPUK SRIWIJAYA

17
 receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur
panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas
sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari
ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.

2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)

Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH 4 dari
campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top
HPammonia scrubber.

Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum

untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas
melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari
larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan
membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan
menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas
diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke
H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi 5,2
kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur
yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di
primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary
reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan
aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini
menggunakan medium steam.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

18
 Gambar 2.7 Diagram blok proses pembuatan ammonia

2.5.2 Proses Pembuatan Urea

Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
1. Seksi Synthesa
2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. Seksi Recovery

 Seksi Synthesa
Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan
berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle
proses terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi
operasi dijaga pada tempeatur 190 0C – 200 0C serta tekanan 200

PT. PUPUK SRIWIJAYA

19
 kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea,
ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.
1. Pembentukan karbamat

2 NH3 + CO2 NH2COONH4 (eksotermis)

2. Dehidrasi
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O (endotermis)

 Unit Dekomposisi / Purifikasi

Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan
urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini
dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan
perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi
gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut
adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :

CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3

Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang

harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi
perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsialammonia yang
rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :

2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3

PT. PUPUK SRIWIJAYA

20
 Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju
hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi
dilakukan bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses
dekomposisi adalah :

1. High Pressure Decomposer (HPD)

2. Low Pressure Decomposer (LPD)
3. Gas Separation (GS)

 Unit Kristalisasi dan Pembutiran

Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke
bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini
beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu,
unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan
dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer
beroperasi pada temperatur 68 – 70oC. Pada bagian ini terjadi
penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar
proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah sehingga
mencegah pembentukan biuret.
Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian
dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari
centrifugekemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan
larutan induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke
dalam vacuum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas
yang digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer
dijaga pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung
dalam kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet
siklon menjadi 71oC.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah
acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk

PT. PUPUK SRIWIJAYA

21
 butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling
tower dihembuskan udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak
menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust
chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane
filter dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea
ke atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber
kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke
vacuum crystalizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.
Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 – 50oC.

 Unit Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan
ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat
digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini
terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. H
igh Pressure Absorber Cooler (HPAC)
b. H
igh Pressure Absorber (HPA)
c. L
ow Pressure Absorber (LPA)
d. A
mmonia condensor
e. A
mmonia recovery absorber

PT. PUPUK SRIWIJAYA

22
 Gambar 2.8 Diagram blok pembuatan urea

2.5.3.Utilitas
Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite / utilitas merupakan
unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia
dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar
tidak mengganggu lingkungan.

Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT.PUSRI) terdiri dari :

1. Gas Metering Station (GMS)
2. Water Treatment
3. Demineralized Water Plant
4. Cooling Water System
5. Plant Air dan Instrument Air
6. Steam System
7. Electric Power Generation System
8. Condensate Stripper

PT. PUPUK SRIWIJAYA

23
  Gas Metering Station (GMS)
Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri
pupuk PT. Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku
proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan
juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas
Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler
dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :
1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan
terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon)
yang terbawa bersama-sama gas alam.
2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV
dan IB.
3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.
4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai
dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).

 Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh
PT. PUSRI.Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami
beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah
ditetapkan.Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air
sungai menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada
water treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang
dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin
water, air minum dan service water.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

24
 Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatmentadalah :
1. Pompa Sungai 5. Clearwell
2. Premix Tank 6. Pompa
(Floculator) TransferClearwell
3. Clarifier (Floc 7. Sand Filter
Treator) 8. Filter Water
4. Tangki dan Storage
pompa– pompa
bahan kimia

 Demineralized Water Plant

Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral.
Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion exchanger)
dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada kation
exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si
dengan menggunakan resin RH.
Adapun peralatan–peralatan yang digunakan untuk pembuatan
Demin Water adalah :
A. Pompa Make Up Demin
B. Carbon Filter
C. Cation Exchanger
D. Anion Exchanger
E. Mixed Bed
F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
G. Neutralizer Tank
H. Demin Water Tank

PT. PUPUK SRIWIJAYA

25
  Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air
pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan
untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di
PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari Ammonia
Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu
didinginkan dengan udara sebagai media pedingin.Udara masuk dari
samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas
laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible
(temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air
yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced
polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang
dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas
Cooling Tower 15.000 m3/jam.
Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan
dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai inhibitor
korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant
untuk mengendalikan phospat.Air dingin yang dihasilkan bersuhu
sekitar 32 0C.

 Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)

Plant air atau Udara Pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik.Udara Instrument adalah
udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan
airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin
pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan
dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal

PT. PUPUK SRIWIJAYA

26
 adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan
adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5
kg/cm2 pada temperatur ambient.

 Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan
sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat
pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam
adalah air bebas mineral (air demin).

 Electric Power Generation System (EPGS)

Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik
PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan
lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu :
GTG – H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name
plate) 15, 15, 15, 22 MW.
Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah
daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan lebih
kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun
karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power
failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem
Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total
power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding,
bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul
oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu :
a. GTG Operasi terpisah
b. GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding
c. GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

27
 Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan
paralel dengan sistem Load Shedding.

 Condensate Stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari
ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal dari
kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses
stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk top
condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk
bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan
cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower.
Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai air ke
demin plant, sedangkan air panas dari cooler dikembalikan ke
cooling tower untuk didinginkan kembali.

 Pengolahan Limbah

Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa

limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.

1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:
a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang
dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan
kompresor.
c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

28
 2. Limbah Gas dan Debu
Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran
natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik
dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah
:
a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.
b. Emisi debu urea dari cooling tower.

3. Limbah Padat
Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3
yang berupa
a. Limbah katalis bekas.
b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.
c. Limbah tumpahan bahan kimia.

2.6 Pemasaran
Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai
penanggungjawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersusidi,
baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun impor untuk memenuhi
kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri
Perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.
Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk Sriwidjaja
bertanggung jawab dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis
pupuk hingga sampai di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern)
dengan menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya (Least Cosy
Distribution Patter).
Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT Pupuk Sriwidjaja
memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri
maupun pupuk untuk di impor.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

29
 Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT Pupuk Sriwidjaja,
yaitu:
1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
berdaya muat masing–masing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,
MV. Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,
MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong
Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota
Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu :
a. PT. Pupuk Kujang
b. PT. Petrokimia Gresik
c. PT. Pupuk Iskandar Muda
d. PT. Pupuk Kalimantan Timur
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata niaga
pupuk, baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah
tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat,
pemerintah menentukan daerah – daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

30
 Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk propinsi Bali
merupakan kewajiban dari PT. Pupuk Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim),
namun apabila terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain dapat
memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini
hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status
PT Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

31
 BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1 Pompa

Pompa adalah suatu peralatan mekanik yang digerakkan oleh suatu sumber
tenaga yang digunakkan untuk memindahkan cairan (fluida) dari suatu tempat ke
tempat lain, dimana cairan tersebut hanya mengalir apabila terdapat perbedaan
tekanan. Pompa juga dapat diartikan sebagai alat untuk memindahkan energi dari
suatu pemutar atau penggerak ke cairan ke bejana yang bertekanan yang lebih
tinggi. Selain dapat memindahkan cairan, pompa juga berfungsi untuk
meningkatkan kecepatan, tekanan, dan ketinggian cairan.

3.2 Klasifikasi Pompa

Gambar 3.1 Klasifikasi Pompa

PT. PUPUK SRIWIJAYA

32
Secara umum pompa dibedakan menjadi dua kelompok besar, yaitu :

1. Pompa Positive Displacement

Pompa Positive Displacement bekerja dengan cara memberikan gaya tertentu
pada volume fluida tetap dari sisi inlet menuju sisi outlet pompa. Kelebihan dari
penggunaan pompa jenis ini adalah dapat menghasilkan power density (gaya per
satuan berat) yang lebih berat. Dan juga memberikan perpindahan fluida yang
tetap atau stabil di setiap putarannya.

Macam-macam pompa Positive Displacement yaitu :

a.Pompa Reciprocating
Pada pompa jenis ini, sejumlah volume fluida masuk kedalam silinder melalui
valve inlet pada saat langkah masuk dan selanjutnya dipompa keluar
dibawah tekanan positif melalui valve outlet pada langkah maju.
Kelebihan Pompa Reciprocating
 Mempunyai tekanan yang tinggi, sehingga bisa dioperasikan pada sistem
dengan head yang tinggi.
Kekurangan Pompa Reciprocating
 Aliran tidak kontinyu (berpulsa).
 Aliran tidak steady.
 Apabila perpindahan dilakukan oleh maju mundurnya jarum piston, pompa ini
hanya digunakan untuk pemompaan cairan kental dan sumur minyak.

Gambar 3.2 Pompa Reciprocating

PT. PUPUK SRIWIJAYA

33
 b. Pompa Rotary
Pompa rotary adalah pompa yang menggerakkan fluida dengan
menggunakan prinsip rotasi. Vakum terbentuk oleh rotasi dari pompa dan
selanjutnya menghisap fluida masuk. Pompa rotary dapat diklasifikasikan
kembali menjadi beberapa tipe, yaitu :
1. Gear Pump
Sebuah pompa rotary yang simpel dimana fluida ditekan dengan
menggunakan dua roda gigi. Prinsip kerjanya saat antar roda gigi bertemu terjadi
penghisapan fluida kemudian berputar dan diakhiri saat roda gigi akan pisah
sehingga fluida terlempar keluar.
 Keuntungan Gear Pumps
 Self priming (menghisap sendiri).
 Kapasitas konstan pada putaran tertentu.
 Aliran hampir kontinyu.
 Arah pemompaan dapat dibalik.
 Ringan, menghemat tempat.
 Dapat memompa cairan yang mengandung uap dan gas.
 Kekurangan Gear Pumps
 Cairan harus relatif bersih.
 Poros harus diberi seal.
 Clearence antar bagian-bagian yang berputar harus sekecil-kecilnya.
 Tidak diijinkan fluida benda

PT. PUPUK SRIWIJAYA

34
 Gambar 3.3 Prinsip Gear Pump

2. Pompa screw
Pompa ini menggunakan dua ulir yang bertemu dan berputar untuk
menghasilkan aliran fluida sesuai dengan yang diinginkan. Pompa screw ini
digunakan untuk menangani cairan yang mempunyai viskositas tinggi, heterogen,
sensitif terhadap geseran dan cairan yang mudah berbusa.
Cara kerja screw pumps adalah zat cair masuk pada lubang isap,kemudian akan
ditekan di ulir yang mempunyai bentuk khusus. Dengan bentuk ulir tersebut, zat
cair akan masuk ke ruang antara ulir-ulir, ketika ulir berputar, zat cair terdorong
ke arah lubang pengeluaran.
 Keuntungan Screw Pumps
 Efisiensi total tinggi.
 Kemampuan hisap tinggi.
 Aliran konstan dan lancar.
 Desain sederhana.
 Pompa dapat beroperasi tanpa valve.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

35
  Kekurangan Screw Pumps
 Harga relative lebih mahal.
 Untuk tekanan tinggi, memerlukan elemen pompa yang panjang.
 Desain dilengkapi dengan sebuah screw pemaksa dan gurdi (bor).
 Dilengkapi dengan hopper dengan panjang hingga 3 meter.

Gambar 3.4 Prinsip Screw Pump

3. Rotary Vane Pumps

Memiliki prinsip yang sama dengan kompresor scroll, yang menggunakan
rotor silindrik yang berputar secara harmonis menghasilkan tekanan fluida
tertentu. Prinsip kerjanya baling-baling menekan lubang rumah pompa oleh gaya
sentrifugal bila motor diputar. Fluida yang terjebak diantara dua bolang-baling
dibawa berputar dan dipaksa keluar dari sisi buang pompa.

 Keutungan Rotary Vane Pumps

 Mengkompensasi keausan melalui perpanjangan baling-baling.

 Kerugian Rotary Vane Pumps

 Tidak cocok untuk fluida dengan viskositas tinggi.
 Tidak cocok untuk tekanan yang tinggi.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

36
 Gambar 3.5. Prinsip Rotary Vane Pump
2. Dinamic Pump
a) Pompa Sentrifugal (pompa rotor-dinamik)
Pompa sentrifugal merupakan peralatan dengan komponen yang paling
sederhana pada pembangkit. Tujuannya adalah mengubah energi penggerak utama
(motor listrik atau turbin) menjadi kecepatan atau energi kinetik dan kemudian
enegi tekan pada fluida yang sedang dipompakan. Perubahan energi terjadi karena
dua bagian utama pompa, impeller dan volute atau difuser. Impeller adalah bagian
berputar yang mengubah energi dari penggerak menjadi energi kinetik. Volute
atau difuser adalah bagian tak bergerak yang mengubah energi kinetik menjadi
energi tekan.
Sebuah pompa sentrifugal tersusun atas sebuah impeller dan saluran inlet
ditengah-tengahnya. Dengan desain ini maka pada saat impeller berputar, fluida
mengalir menuju casing disekitar impeller sebagai akibat dari gaya
sentrifugal.Casing ini berfungsi untuk menurunkan kecepatan aliran fluida
sementara kecepatan putar impeller tetap tinggi. Kecepatan fluida dikonversikan
menjadi tekanan oleh casing sehingga fluida dapat menuju titik outlet nya

PT. PUPUK SRIWIJAYA

37
Terciptanya Gaya Sentrifugal :

Cairan proses memasuki nosel sisi masuk menuju titik tengah impeller
yang berputar. Ketika berputar, impeller akan memutar cairan yang ada dan
mendorongnya keluar antara dua siripnya, serta menciptakan percepatan
sentrifugal. Ketika cairan meninggalkan titik tengah impeller, menciptakan
daerah bertekanan rendah sehingga cairan dibelakangnya mengalir ke arah sisi
masuk. Karena sirip impeller berbentuk kurva, cairan akan terdorong kearah
tangensial dan radial oleh gaya sentrifugal. Gaya ini terjadi di dalam pompa
seperti halnya yang dialami air dalam ember yang diputar diujung seutas tali.
Intinya adalah bahwa energi yang diciptakan oleh gaya sentrifugal adalah energi
kinetik. Jumlah energi yang diberikan ke cairan sebanding dengan kecepatan
pada piringan luar impeller. Semakin cepat impeller berputar atau semakin besar
energi diberikan kepada cairan. Energi kinetik cairan yang keluar dari impeller
tertahan dengan penciptaann terhadap aliran. Tahanan pertama diciptakan oleh
rumah pompa (volute) yang menangkap cairan dan memperlambatnya. Pada nosel
keluar, cairan makin diperlambat dan kecepatannya diubah menjadi tekanan
sesuai dengan prinsip bernoulli.

Gambar 3.6. Lintasan cairan di dalam pompa sentrifugal

PT. PUPUK SRIWIJAYA

38
Kelebihan
1. Pada aliran volum yang sama harga pembelian lebih murah.
2. Tidak banyak bagian yang bergerak (tidak ada katup) sehingga biaya
perawatannya rendah.
3. Lebih sedikit memerlukan tempat.
4. Jumlah putaran tinggi sehingga memungkinkan digerakkan langsung oleh
motor listrik atau turbin.
5. Jalannya tenang sehingga fondasi dapat dibuat ringan.
6. Bila konstruksi disesuaikan dapat digunakan untuk memompa cairan yang
mengandung kotoran atau padatan.
7. Aliran zat cair yang diperoleh tidak terputus-putus.

Kekurangan
1. Randemen rendah terutama untuk aliran volum yang kecil dan daya dorong
yang tinggi.
2. Dalam pelaksanaan normal tidak dapat menghisap sendiri.
3. Tidak cocok untuk memompa cairan yang kental, terutama pada aliran volum
yang kecil.
Kemampuan head dan kapasitas yang dapat ditimbulkan oleh pompa jenis ini
terbatas, karena pada nilai yang tinggi efisiensi pompa tersebut akan turun (tidak
ekonomis). Bila diperlukan kapasitas atau head yang tinggi dapat digunakan atau
dipilih pompa sentrifugal jenis DOUBLE SUCTION ATAU MULTISTAGE.

DOUBLE SUCTION
Pompa jenis ini dipilih bila diperlukan kapasitas pemompaan yang tinggi tetapi
head rendah

PT. PUPUK SRIWIJAYA

39
Cara kerja

Dalam rumah pompa terdapat dua kipas yang dipasang saling membelakangi
(back to back). Pemasukan umpan melalui dua sisi sehingga pompa ini ekivalen
dengan dua buah pompa dengan satu kipas yang bekerja secara paralel. Kapasitas
pompa jenis ini sama dengan jumlah kapasitas masing-masing kipas. Tetapi head
yang dihasilkan sama dengan satu kipas dengan diameter dan kecepatan putar
yang sama.

Gambar 3.7. Pompa sentrifugal double suction

MULTI STAGE

Pompa jenis ini dipilih bila diperlukan head pemompaan yang tinggi dimana
single stage pump tidak ekonomis. Pompa ini mampu beroperasi sampai head
3000 psia dan kapasitas pemompaan sampai 3000 gallon per menit.

Cara kerja

Dalam pompa terdapat beberapa buah kipas yang dipasang secara seri
dalam satu poros. Total head yang ditimbulkan oleh pompa jenis ini sama dengan
jumlah head yang dihasilkan masing-masing kipas. Tetapi kapasitasnya sama
dengan kapasitas yang melalui satu buah kipas.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

40
 Gambar 3.8. Dua arah aliran dalam pompa multistage, dengan arah aliran ini
gaya aksial yang terjadi dapat diabaikan pengaruhnya.

Karakteristik pompa sentrifugal

Pada pompa sentrifugal head yang dapat dicapai dan kapasitas terdapat hubungan
yang tidak dapat dipisahkan (berbeda dengan pompa desak). Hubungan ini secara
umum dapat dinyatakan sebagai berikut, bila head bertambah besar maka
kapsitasnya akan menurun asal semua data pompa yang lainnya dipertahankan
tetap. Karekteristik pompa yang berbeda akan berbeda pula.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

41
 Gambar 3.9. Contoh karakteristik pompa sentrifugal

POMPA SENTRIFUGAL BALING-BALING (MIXED FLOW PUMP)

Cara kerja
Pompa sentrifugal baling-baling merupakan peralihan antara pompa sentrifugal
(radial flow pump) dan pompa baling-baling (axial flow pump). Kipas pompa
jenis ini mempunyai sudu yang dibengkokkan dalam tiga jurusan (tiga dimensi).
Adapun cara kerjanya sama dengan pompa sentrifugal.

Kegunaan
Pompa jenis ini biasanya digunakan untuk aliran volum yang besar tetapi daya
dorongnya rendah.

Gambar 3.10. Skema prinsip pompa sentrifugal baling-baling

PT. PUPUK SRIWIJAYA

42
 Gambar 3.11. Kipas pompa sentrifugal baling-baling (mixed flow)

Gambar 3.12. Pompa Sentrifugal

b. Pompa aksial
Pompa aksial adalah salah satu pompa yang berfungsi untuk mengalirkan
fluida dari potensial rendah ke potensial yang lebih tinggi dengan menggunakan
gerak putaran dari blades dan mempunyai arah aliran yang sejajar dengan sumbu
porosnya. Prinsip kerja pompa aksial adalah energi mekanik yang dihasilkan oleh
sumber penggerak ditansmisikan melalui poros impeller untuk menggerakkan
impeller pompa. Putaran impeller memberikan gaya aksial yang mendorong fluida

PT. PUPUK SRIWIJAYA

43
sehingga menghasilkan energi kinetic pada fluida kerja tersebut.

Gambar 3.13. Pompa Aksial

PT. PUPUK SRIWIJAYA

44
 BAB IV
PEMBAHASAN

4.1 Pengertian Pompa

Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk memindahkan
cairan dari suatu tempat ketempat yang lain melalui suatu media perpipaan
dengan cara menambahkan energi pada cairan yang dipindahkan dan
berlangsung secara terus menerus.

4.2 Gambar Pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2

Ini adalah Gambar Pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2 :

Gambar 4.1 Pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2

PT. PUPUK SRIWIJAYA

45
4.3 Spesifikasi Pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2
Termasuk pompa jenis : Sentrifugal
Tekanan Discharge : 6 kg/cm²
Kapasitas Pompa : 90 m³/jam
Jumlah/ Susunan Impeller dan tingkat : single stage
Posisi poros : poros mendatar
Jumlah suction : double suction
Cairan yang dipompakan : water
Speed Turbin : 2950 rpm

4.4 Diagram alir pompa 2205 JT

Gambar 4.1. Diagram alir Pompa 2205 JT

PT. PUPUK SRIWIJAYA

46
4.5 Masalah Pompa 2205 JT
Masalah Pompa yang ditemukan sebagai berikut :

Gambar 4.2 Shaft sleeve tidak berputar

Gambar 4.3 Packing bocor

PT. PUPUK SRIWIJAYA

47
4.6 Tahapan Disassembly Pompa 2205 JT
No Tahapan gambar Peralatan Waktu
pekerjaan
1 Safety
-
permit
2 Persiapan
kunci-kunci

2 menit

3 Buka drain
Pompa ( Karena
valve bocor jadi
pompa harus di
drain) 15 menit

4 Buka sambungan kunci 14 15 menit

kopling antara mm
pompa dan turbin

PT. PUPUK SRIWIJAYA

48
 5 Buka cover kunci 13 20 menit
bearing bagian mm dan
inboard dan buka
outboard. dowel
pake tang
jepit ada 2

6 Buka cover kunci 19 30 menit

pompa mm
(diangkat
pake
mobile
crane)

7 Buka kopling (ada kunci 10 menit

pada shaft L 3 dan
ada sepi)

PT. PUPUK SRIWIJAYA

49
 8 Buka housing 15 menit
bearing

9 Buka Retainer Snap ring 15 menit

10 Keluarkan 10 menit
bearing dari shaft

11 Buka Deflector 5 menit

PT. PUPUK SRIWIJAYA

50
 12 Buka Locknut 7 menit

13 Lepaskan Shaft 15 menit

Sleeve dari poros

14 Lepaskan Gland 3 menit

Packing

PT. PUPUK SRIWIJAYA

51
 15 Lepaskan Stopper 2 menit
Packing dan Ring
lantern

4.7 Temuan Masalah setelah disassembly

Masalah yang ditemukan setelah diassembly :

Gambar 4.4 Bagian sepi Shaft sleeve rusak

Gambar 4.5 Bearing rusak

PT. PUPUK SRIWIJAYA

52
4.8 Tindakan yang dilakukan
Pengunci Shaft sleeve yang awalnya memakai sepi. Karena rusak bagian
sepinya maka diganti pakai L key.
Bagian shaft sleeve yang rusak di balik posisi.
Ganti bearing
Ball bearing 62112ZR jumlah 2EA
Mat.Code : 3601022701

4.9 Reassembly pompa 2205 JT

No Tahapan Gambar Peralatan Waktu
Pekerjaan
1 Pasang 15 menit
Impeller
pada Shaft

2 Pasang 10 menit
Shaft Sleeve

PT. PUPUK SRIWIJAYA

53
3 Pasang Kunci L 3 5 menit
Lock Nut

4 Pasang Ring 2 menit

Lantern dan
Stopper

5 Pasang 3 menit
Gland
Packing

6 Pasang 4 menit
deflektor

PT. PUPUK SRIWIJAYA

54
7 Pasang 8 menit
bearing
yang sudah
dipasang di
housing
bearingnya.
Baik
inboard
ataupun
outboard

Pasang shaft yang sudah dipasang bagian lain ke cover bawah pompa
Pas kan stoper wearing ring dengan cover bawah pompa agar wearing ring
tidak bergerak.

4.9.1 Hasil allignment Pompa 2205 JT

Setelah dilakukan allignment pompa didapatkan hasil sebagai berikut :

Allignment Pompa hanya dilakukan rim nya saja.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

55
 Gambar 4.6 Allignment Dial On Pump

4.9.2 Hasil check dari bagian inspeksi

Vibrasi : 1A : 1,0
H : 1,0
2H : 2,1
3A : 6,1
H : 7,5
4H : 1,6
Alat yang diguanakan untuk check vibrasi : vibrometer.

4.9.3 Kondisi setelah Pompa Running

Kondisi Pompa setelah dijalankan beberapa waktu, L key pengunci shaft
sleeve dengan shaft ternyata tidak ikut berputar mengikuti shaft sehingga masih
terjadi kebocoran. Sehingga pompa belum dijalankan sambil menunggu shaft
sleeve yang baru. Bahan shaft sleeve terbuat dari stainless.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

56
 BAB V
KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan

Dari penjelasan makalah ini maka dapat diambil kesimpulan bahwa tujuan
utama dari perbaikan pompa 2205 JT UTILITAS PUSRI 2 adalah untuk
mengembalikan kondisi optimal pompa sehingga pompa dapat running sesuai
dengan yang diharapkan. Pompa 2205 JT ini sebenarnya shaft sleeve nya harus
diganti karena sudah tidak sesuai dengan standar. Akan tetapi untuk pembuatan
shaft sleeve dibutuhkan waktu yang lama dan bahan juga belum ada sedangkan
pompa diperlukan cepat untuk running maka dipasang yang lama.

5.2 Saran

1. Bekerjalah dengan hati-hati

2. Pastikan safety permit sudah ada sebelum bekerja.
3. Bekerja samalah dengan baik dalam bekerja.
4. Jangan Ceroboh dalam bekerja
5. Untuk perbaikan pompa sebaiknya lakukanlah sesuiai dengan standar yang
telah ditentukan PT.PUSRI agar mendapatkan hasil yang baik.

PT. PUPUK SRIWIJAYA

57