1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Di dalam industri, berbagai macam bahan digunakan baik sebagai bahan

baku maupun produk yang dihasilkan, baik itu berupa gas, ciran maupun padatan.

bahan-bahan itu perlu diangkut menggunakan sebuah mekanisme karen

kadangkala merupakan bahan yang berat maupun berbahaya bagi manusia. Untuk

itu diperlukan alat transportasi untuk mengangkut bahan-bahan tersebut

mengingat keterbatasan kemampuan tenaga manusia baik itu berupa kapasitas

bahan yang akan diangkut maupun keselamatan kerja dari karyawan.

Ada berbagai macam jenis transportasi di dunia industry, salah satunya

adalah transportasi padat yaitu system transportasi yang digunakan untuk

mengangkut bahan-bahan yang berupa padatan, baik bahan baku maupun produk.

Istilah yang sering digunakan untuk transportasi padat adalah conveying

(pengangkutan). Pengangkutan dari unit produksi satu ke yang lainnya dapat

menggunakan alat conveyor, elevator dan lain-lain. Suatu proses pemindahan

barang atau material merupakan proses yang memerlukan ketepatan dan ketelitian

yang memerlukan alat bantu untuk mempermudah proses pengerjaan yaitu berupa

conveyor yang berfungsi untuk menghantarkan barang atau material dari proses

satu ke proses selanjutnya.

Alat yang paling sering digunakan dalam system transportasi padat adalah

conveyor. Pemilihan mesin pemindah bahan sangat penting dalam operasional,

karena pemindahan bahan merupakan salah satu kegiatan yang memiliki

prosentase cukup besar dalam kegiatan produksi. Oleh karena itu pemindahan
 2

bahan harus dilakukan secara efektif dan efisien, salah satunya dengan pemilihan

mesin dan peralatan pemindahan bahan yang tepat. Pemilihan mesin pemindahan

yang tepat memerlukan pertimbangan, salah satunya faktor teknis antara lain.

Jenis dan sifat bahan yang akan ditangani, kapasitas perjam yang dibutuhkan, arah

dan jarak perpindahan, cara menyusun muatan (pada tempat asal, akhir,dan
 3

Kerja praktek ini sendiri dilakukan di PT. Pusri yang terletak di kota Palembang. Dalam

pelaksanaan Kerja Praktek ini, Penulis diberi kesempatan oleh pihak PT. Pusri melalui

pertimbangan latar belakang studi yang diambil oleh penulis yaitu Mechanical Engineering,

untuk melakukan Kerja Praktek di Mechanical Workshop dan Preventive Maintenance

khususnya di perawatan Belt Coveyor guna peningkatan kerja belt conveyor

1.2 Tujuan

Adapun tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah :

a. empelajari proses Kerja Belt Conveyor di PT. Pusri

b. Mengetahui cara kerja mesin belt Conveyor

c. Mempelajari perawatan dan perbaikan pada mesin mesin utama.

d. Mempelajari konstruksi dari belt conveyor

e. Menganalisis kekuatan belt conveyor.

1.3 Manfaat

Manfaat yang diharapkan dari kerja praktek ini adalah :

a. Bagi penyusun

1. Memberikan bekal tentang perindustrian sebelum terjun ke dunia kerja

secara nyata
 4

2. Mengenal cara kerja perusahaan secara umum dengan lebih mendalam,

khususnya peralatan dan proses produksi yang dilakukan.

3. Melatih kemampuan penyusun dalam menerapkan ilmu yang diperoleh di

dalam perkuliahan.

4. Meningkatkan kemampuan berfikir secara analitis, sebagai dasar untuk

menguasai ilmu pengetahuan yang lebih tinggi dalam waktu-waktu

mendatang.

b. Bagi akademik

1. Dapat digunakan sebagai alternatif pembelajaran tentang pengenalan

teknologi di bidang permesinan

2. Dapat menguji sejauh mana kemampuan mahasiswa dalam

mengaplikasikan teori dengan kenyataan di lapangan.

3. Sebagai bahan evaluasi untuk peningkatan kurikulum di massa

mendatang.

c. Bagi perusahaaan

1. Ikut serta membantu dunia pendidikan khususnya dalam pelatihan guna

menyiapkan tenaga kerja yang siap pakai.

2. Dapat memperoleh masukan-masukan yang diberikan mahasiswa kerja

praktek yang dapat bermanfaat dan meningkatkan efisiensi dari proses

produksi.

3. Sebagai sarana bagi perusahaan terhadap perkembangan teknologi saat ini.

4. Merupakan perwujudan nyata dari perusahaan dalam mengabdi kepada

masyarakat, khususnya dalam bidang industri.

 5

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang merupakan anak perusahaan dari PT. Pupuk

Indonesia (Persero) yang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN). PT. Pupuk

Sriwidjaja Palembang menjalankan usaha di bidang produksi dan pemasaran pupuk terutama

pupuk urea. Rencana pendirian pabrik pupuk urea tercantum dalam repelita 1956-1960 dan

pelaksanaannya diserahkan pada biro perencanaan Negara tahun 1957. Perusahaan yang

dikenal dengan sebutan PT. PUSRI ini juga merupakan produsen pupuk urea pertama di

Indonesia. Pembangunannya diawali dengan didirikannya Perusahaan Pupuk pada tanggal 24

Desember 1959. Sriwidjaja diambil sebagai nama perusahaan untuk mengabadikan sejarah

kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera Selatan yang sangat disegani di Asia

Tenggara hingga daratan Cina, pada abad ke tujuh Masehi.

Gambar 2.1 Gedung Direksi PT Pupuk Sriwijaya Palembang

 6

Gambar 2.2 Kantor pusat dan Lokasi Tata Letak PT.Pusri Palembang

Tanggal 14 Agustus 1961 merupakan tonggak penting sejarah berdirinya PUSRI, karena pada

saat itu dimulai pembangunan pabrik pupuk pertama kali yang dikenal dengan Pabrik PUSRI

I. Pada tahun 1963, Pabrik Pusri I mulai berproduksi dengan kapasitas terpasang sebesar

100.000 ton urea dan 59.400 ton amonia per tahun. Seiring dengan kebutuhan pupuk yang

terus meningkat, maka selama periode 1972-1977, perusahaan telah membangun sejumlah

pabrik PUSRI II, PUSRI III, dan Pusri IV.

Pabrik PUSRI II memiliki kapasitas terpasang 380.000 ton per tahun. Pada tahun

1992 Pabrik PUSRI II dilakukan proyek optimalisasi urea menjadi 552.000 ton per tahun.

PUSRI III yang dibangun pada 1976 dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton per

tahun. Sedangkan pabrik urea PUSRI IV dibangun pada tahun 1977 dengan kapasitas

terpasang sebesar 570.000 ton per tahun. Upaya peremajaan dan peningkatan kapasitas

produksi pabrik dilakukan dengan membangun pabrik pupuk urea PUSRI IB berkapasitas

570.000 ton per tahun menggantikan pabrik PUSRI I yang dihentikan operasinya karena

alasan usia dan tingkat efisiensi yang menurun.

Mulai tahun 1979, PT. PUSRI Palembang diberi tugas oleh Pemerintah untuk

melaksanakan distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi yang meliputi urea, TSP, ZA, dan

pupuk import KCL kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan Public Service Obligation
 7

(PSO) untuk mendukung program pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan

pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh wilayah Indonesia. Agar usaha pendistribusian

berjalan lancar, PT. PUSRI Palembang membangun 26 Kantor Pemasaran Wilayah (KPW), 6

unit pengantongan pupuk, 82 gudang penyediaan pupuk di seluruh tanah air, dan 600 gerbong

kereta api yang beroperasi di pulau jawa serta 7 kapal pengangkutan pupuk.

PT Pupuk Sriwijaya telah menjadi salah satu perusahanan yang tergabung di PT.

Pupuk Indonesia. perusahaan lainnya yang ada di indonesia termasuk perusahaan penyertaan

langsung yaitu PT. Rekayasa Industri, masing-masing perusahaan bergerak dalam bidang

usaha :

 PT. Petrokimia Gresik yang berkedudukan di Gresik, Jawa Timur. Memproduksi dan

memasarkan pupuk urea, ZA, SP-36/SP-18, Phonska, DAP, NPK, ZK, dan industri

kimia lainnya serta Pupuk Organik.

 PT. Pupuk Kujang, yang berkedudukan di Cikampek, Jawa Barat. Memproduksi dan

memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.

 PT. Pupuk Kalimantan Timur, yang berkedudukan di Bontang, Kalimantan Timur.

Memproduksi dan memasarkan pupuk urea dan industri kimia lainnya.

 PT. Pupuk Iskandar Muda, yang berkedudukan di Lhokseumawe, Nangroe Aceh

Darussalam. Memproduksi dan memasarkan pupuk Urea dan industri kimia lainnya.

 PT. Rekayasa Industri, yang berkedudukan di Jakarta, Bergerak dalam penyediaan

Jasa Engineering, Procurement&Construction (EPC) guna membangun industri gas

& minyak bumi, pupuk, kimia dan petrokimia, pertambangan, pembangkit listrik

(panas bumi, batu bara, micro-hydro, diesel).

 PT. Mega Eltra, yang berkedudukan di Jakarta dengan bidang usaha utamanya adalah

Perdagangan Umum.
 8

2.2 Visi dan Misi Perusahaan

Visi Perusahaan

Adapun visi PT. PUSRI Palembang ialah :

"Menjadi perusahaan yang kuat dan tumbuh dalam industri pupuk di tingkat

Nasional maupun Regional"

Misi Perusahaan

Adapun misi PT. PUSRI Palembang ialah :

"Memproduksi, memasarkan pupuk dan produk agrobisnis dengan memperhatikan

aspek mutu secara menyeluruh"

2.3 Lokasi Pabrik

Letak geografis provinsi Sumatera Selatan yang memiliki sumber daya alam berupa gas

alam sebagai bahan baku pembuatan pupuk urea menjadi salah satu faktor penting mengapa

PT. PUSRI Palembang didirikan di provinsi ini. Hasil studi kelayakan oleh konsultan Gas

and Bell Association dari Amerika Serikat pada tahun 1959 merekomendasikan

pembangunan pabrik pupuk urea di kota Palembang tepatnya di tepi sungai Musi di daerah

Sungai Selayur sekitar 7 kilometer dari pusat Palembang.

Keadaan air sungai Musi yang tidak pernah surut sepanjang tahun merupakan salah satu

faktor penunjang utama bahan baku pembuat steam dan keperluan utilitas serta transportasi

hasil produksi. Pabrik pupuk ini juga berdekatan lokasinya dengan operasi pertambangan

dan perkilangan minyak bumi Pertamina dan PT. Stanvac, sehingga bahan baku mudah

diperoleh, distribusi hasil produksi mudah diangkut dengan adanya pelabuhan dan sarana lain

yang menunjang pengangkutan. Pabrik PT. PUSRI Palembang dibangun diatas areal seluas

kurang lebih 21 ha dan lokasi perumahan karyawan dan sarana lainnya seluas kurang lebih 27

ha.
 9

2.4 Tugas Pokok

Sebagai Badan Usaha Milik Negara, PT. PUSRI Palembang mengemban misi pokok

yaitu:

1. Sebagai unit usaha

2. Sebagai unit usaha PT. PUSRI Palembang harus dapat dikelola dengan baik dengan

menitikberatkan pada segi efisiensi dan produktivitas secara optimal sehingga mampu

menghasilkan keuntungan untuk menunjang lancarnya operasi pabrik. Keuntungan ini

dikembalikan pada pemerintah dalam bentuk bagi hasil dan pajak untuk menunjang

pembangunan nasional di sektor lain.

3. Sebagai penggerak pembangunan

4. Sebagai penggerak pembangunan PT. PUSRI Palembang dituntut untuk dapat

menunjang pembangunan di bidang produksi dan membantu menumbuhkan

mekanisme perekonomian nasional sehingga mampu berperan dalam pembangunan.

5. Sebagai stabilisator

6. PT. PUSRI Palembang berusaha mendukung dan menciptakan stabilitas yang mantap

dalam pengandaan dan penyaluran pupuk kepada petani dengan pola enam tepat yaitu

7. Tepat jumlah

8. Tepat jenis

9. Tepat waktu

10. Tepat tempat

11. Tepat mutu

12. Tepat harga

 10

2.5 Keselamatan Kerja

PT. PUSRI Palembang selalu mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan. Perusahaan menyadari bahwa pengelolaan kesehatan dan

keselamatan kerja yang prima dan penuh tanggung jawab terhadap lingkungan sangat

penting bagi keberhasilan jangka panjang.Perusahaan senantiasa mengambil tindakan

tepat untuk menghindari terjadinya kecelakaan dan gangguan kesehatan di tempat kerja;

selalu mengutamakan agar karyawan mendapat tempat kerja yang aman dan sehat.

Perusahaan sangat memperhatikan masalah dan dampak lingkungan dari seluruh aktivitas

perusahaan. Seluruh aktivitas perusahaan dievaluasi secara ilmiah dampaknya terhadap

lingkungan dan dilakukan tindakan pengawasan dan pencegahan. Melalui praktek

manajemen yang efektif, perusahaan berupaya menjamin kesehatan dan keselamatan kerja

karyawan dan meminimumkan dampak negatif terhadap lingkungan serta menciptakan

sumbangsih positif kepada masyarakat. Kami tidak pernah menganggap hal tersebut

sebagai beban, tapi merupakan bagian investasi perusahaan bagi masa depan kita

bersama.

Untuk mencapai tujuan tersebut PT. PUSRI Palembang bertekad untuk :

1. Membangun landasan kepatuhan sejalan dengan peraturan K3 dan pelestarian

lingkungan serta komitmen sukarela.

2. Mengupayakan perbaikan berkelanjutan atas berbagai aspek yang berkaitan dengan

kinerja K3 dan pelestarian lingkungan.

3. Menetapkan dan pengkajian sasaran, penilaian dan pelaporan kinerja K3 dan

pelestarian lingkungan dengan menerapkan best practices yang tepat pada situasi

setempat.

4. Memupuk pemahaman yang lebih baik mengenai masalah K3 dan pelestarian

lingkungan, terkait dengan aktivitas usaha perusahaan.

 11

5. Menempatkan K3 dan pelestarian lingkungan sebagai bagian yang tidak

terpisahkan dari Rencana Kerja dan Anggaran Perusahaan (RKAP) dan Laporan

Tahunan.

6. Menyertakan partisipasi karyawan sebagai bagian dari upaya peningkatan

pelaksanaan kesehatan dan keselamatan kerja serta pelestarian lingkungan.

Dalam rangka mengimplementasikan K3 dan pelestarian lingkungan, maka PT Pusri

beserta anak perusahaan dan sedapat mungkin mitra kerja yang terlibat, wajib

menempatkan berbagai isu yang berkaitan dengan K3 dan pelestarian lingkungan sebagai

bagian dari strategi jangka panjang, RKAP serta Laporan Tahunan.

Usaha-usaha yang telah dilakukan untuk meningkatkan pengelolaan keselamatan kerja

sebagai berikut :

1. Meningkatkan kualitas peralatan menuju ke arah lebih baik, sehingga disukai oleh

pengguna dan jumlahnya diharapkan pada tahun 2010 sudah memadai untuk 1:1

orang.

2. Melakukan kegiatan-kegiatan/program yang menuju K3, memberikan rekomendasi

keselamatan kepada kondisi yang un-safe condition, simulasi/latihan

penanggulangan keadaan darurat pabrik dan kegiatan safety lainnya.

3. Melaksanakan internal audit/eksternal audit SMK3.

4. Membuat prosedur-prosedur tentang keselamatan dan penanggulangan bahaya

berdasarkan sistem manajemen K3.

5. Melakukan pemeriksaan dan pengukuran terhadap bahaya kebocoran gas yang

mudah terbakar dan bahan-bahan Bahan Berbahaya dan Beracun.

6. Melaksanakan hazop study bersama unit kerja terkait terhadap peralatan yang

berisiko bahaya tinggi.

7. Peningkatan Kesehatan Karyawan.

8. Melakukan pemeriksaan kesehatan karyawan secara berkala, melaksanakan

 12

pengobatan/perawatan dan tindakan rehabilitasi medis kepada karyawan yang

sakit/kecelakaan kerja dan melaksanakan penyuluhan kesehatan secara intensif

dan kontinyu.

9. Melakukan pemantauan lingkungan kerja.Penyediaan sarana olah raga dan

melaksanakan senam wajib bagi karyawan setiap hari jumat pagi.

2.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Perusahaan

Dengan berkembangnya peranan dan tanggung jawab perusahaan, maka saat ini kondisi

organisasi di lingkungan PT. PUSRI Palembang semakin berkembang sesuai dengan

kebutuhan yang ada. Untuk mencapai efisiensi yang tinggi, diperlukan struktur organisasi

yang baik yang akan menentukan kelancaran aktivitas perusahaan sehari – hari untuk

memperoleh laba yang maksimal, sehingga dapat berproduksi secara kontinyu dan

berkembang dengan baik.

PT. PUSRI Palembang berbentuk BUMN yang seluruh sahamnya dimiliki oleh pemerintah.

Pemerintah selaku pemegang saham menjadi dewan komisaris yang diwakili oleh :

1. Departemen Pertanian

2. Departemen Keuangan

3. Departemen Perindustrian

4. Departemen Pertambangan dan Energi

PT. PUSRI Palembang mengikuti sistem organisasi garis dan staf dengan bentuk perusahaan

perseroan terbatas. Dewan komisaris bertindak sebagai pengawas semua kegiatan dan

menetapkan kebijakan umum yang harus dilaksanakan. Untuk tugas operasional PT. PUSRI

Palembang dipimpin dewan direksi sebagai mandataris dewan komisaris yang terdiri dari

lima direktur yaitu :

1. Direktur Utama

2. Direktur Produksi
 13

3. Direktur Komersil

4. Direktur Teknik dan Pengembangan

5. Direktur SDM dan Umum

Organisasi PT. PUSRI Palembang dipimpin oleh seorang Direktur Utama dan dibantu oleh

empat orang direksi. Direktur Utama membawahi Kepala Satuan Pengawasan Intern dan

Sekretaris Perusahaan. Direktur Produksi membawahi General Manager Operasi dan General

Manager Pemeliharaan. Direktur Komersil membawahi General Manager Keuangan dan

General Manager Pemasaran. Direktur Teknik & Pengembangan membawahi General

Manager Jasa Teknik & Perekayasaan, General Manager Perencanaan & Pengembangan

Usaha, dan General Manager Perkapalan. Dan terakhir Direktur SDM & Umum membawahi

General Manager SDM dan General Manager Umum.

1. Departemen Pemiliharan Mekanikal terdiri dari beberapa bagian yaitu;

1. Bagian Pemeliharan Mekanikal P-IB, P-II, P-III, P-IV dan PPU yang di pimpin oleh

seorang Superindenten (Kepala Bagian)

2. Seksi Pemeliharan Lapanngan Utilitas, Urea dan Amoniak yang masing- masing seksi

yang dipimpin oleh seorang suvervisor (Kepala Seksi) dalam pelaksanaan dibantun

oleh formen.

1. Departemen Operasi. Membawahi 6 divisi berikut :

a. Divisi Control Room P – IB dan Laboratorium

b. Divisi Control Room P – II dan Laboratorium

c. Divisi Control Room P – III dan Laboratorium

d. Divisi Control Room P – IV dan Laboratorium

e. Divisi PU dan Angkutan

2. Divisi Main Laboratorium

3. Departemen K3 dan Lingkungan Hidup. Membawahi 3 divisi yaitu :

a. Divisi Fire Station I dan II

 14

b. Divisi Fire Ground

c. Divisi Lingkungan Hidup

4. Departemen Teknik Keandalan dan Jaminan Kualitas. Membawahi 2 divisi yaitu :

a. Divisi Laboratorium NDT

b. Divisi PTL P – III dan P – IV

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT PUSRI Palembang

2.7 Struktur Departemen Pemeliharaan (Mekanikal)

Struktur organisasi Departemen Pemeliharaan (Mekanikal) ditunjukkan oleh gambar di

lembar berikutnya :
 15

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Dep. Pemeliharaan Mekanikal

2.8 Kebijakan Manajemen

Beberapa kebijakan manajemen yang PT. PUSRI Palembang tetapkan sebagai proses

dinamisasi manajemen untuk meningkatkan efektifitas dan efisiensi perusahaan

yaitu sebagai berikut :

1. Mengamankan penyediaan dan oenjualan pupuk dalam negeri secara tepat dan

tetap memperhatikan pola distribusi termurah.

2. Menunjang program perintah untuk memasyarakatkan pupuk urea tablet terutama

di kalangan petani.

3. Melakukan pembinaan industri kecil dan koperasi agar dapat tumbuh dan

berkembang atas dasar saling menguntungkan.

4. Mengupayakan pengoperasian pabrik agar dapat berproduksi optimal berdasarkan

kapasitas terpasang dan kemampuan dasar dengan tetap memperhatikan faktor

lingkungan, keselamatan, dan kondisi operasional pabrik.

5. Penerapan teknologi modern yang dapat meningkatkan produktifitas dan efisiensi,

 16

baik dengan penggantian peralatan – peralatan produksi dan distribusi maupun

penambahan peralatan baru.

6. Menigkatkan profesional dan kewirausahaan karyawan di seuruh jajaran perushaan

melalui pendidikan dan pelatihan yang lebih terarah, sejalan dengan program

pengembangan karir.

7. Melakukan efisiensi dalam berbagai aspek melalui program pengurangan biaya.

8. Mengupayakan peningkatan kesejahteraan karyawan dalam rangka

mempertahankan ketenangan bekerja bekerja dan meningkatkan produktivitas

kerja.

9. Mengusahakan kinerja keuangan perushaan dengan kondisi sehat, sesuai dengan

ukuran dalam SK. Menteri Keuangan No. 826. KMK. 013/1992 melalui

peningkatan kemampuan keuangan perusahaan dan perbaikan struktur permodalan.

10. Investasi rutin diprioritaskan kepada investasi yang benar – benar diperlukan untuk

menunjang kelancaran operasi produksi dan distribusi pupuk serta diutamakan

untuk penggantian berdasarkan pertimbangan biaya dan manfaat.

11. Meningkatkan efektifitas pengawasan fungsional perusahaan secara terus –

menerus dan pengembangan melalui program Electronic Data Processing Audit.

12. Unit pemeliharaan listrik.

13. Peranan bagian pemeliharaan listrik adalah memelihara, memperbaiki,

membongkar, dan memasang peralatan kelistrikan di lingkungan PT. PUSRI

Palembang demi lancarnya proses produksi pupuk. Untuk itu bagian pemeliharaan

dibagi menjadi beberapa unit kerja.

 17

2.9 Produk yang Dihasilkan

 Pupuk Urea

Gambar 2.5 Pupuk urea kemasan 50 kg

Pupuk urea adalah produk utama yang diproduksi oleh PT. PUSRI Palembang dengan

spesifikasi sebagai berikut :

1. Mengandung Nitrogen (N) berkadar tinggi.

2. Berbentuk butir – butir kristal berwarna putih.

3. Memiliki rumus kimia NH2 CONH2.

4. Mudah larut dalam air dan sifatnya sangat mudah menghisap air (higroskopis).

5. Mengandung unsur hara N sebesar 46 %.

6. Standar SNI-02-2801-1998.

 Pupuk Organik

Gambar 2.6 Pupuk organik kemasan 50 kg

 18

Pupuk organik adalah produk sampingan yang diproduksi oleh PT. PUSRI

Palembang dengan spesifikasi sebagai berikut :

1. Bahan baku organik yang berasal dari Kohe (kotoran sapi dan ayam), limbah

pertanian (blotong/TKKS) dan agromineral.

2. Mengandung bakteri mikroorganisme yang membantu penyediaan unsur hara

secara proses biologi.

3. Ramah lingkungan.

4. Berbentuk granul (2 mm), warna coklat kehitaman.

5. Komposisi C organik > 12, C/N ratio : 10 – 25, kadar air : 13 % - 25 %.

6. Mengandung strain bio

Data pabrik ammoniak/urea PT PUSRI ditampilkan oleh tabel 1 di bawah ini.

Tabel 2.1 Data pabrik urea pada PT PUSRI Palembang

Tahun
Licensor Kapasitas Pelaksana
Pabrik mulai
proses terpasang Konstruksi
beroperasi

PUSRI II

Unit Kellogg 218000

Kellogg Overseas
Amonia 1974 ton/tahun
MTC*) Total Corporation (AS)
Unit Recycle C 570000

Urea Improved ton/tahun

 19

PUSRI

III
Kellogg 330000
Kellogg
Unit ton/tahun
1976 MTC Total OverseasCorporation
Amonia
Recycle C 570000 (AS)
Unit Improved ton/tahun

Urea

PUSRI IV
Kellogg
Unit Kellogg 330000
Overseas
Amonia 1977 ton/tahun
MTC Total Corporation

Unit Urea Recycle C 570000 (AS)

Improved ton/tahun

PUSRI IB

Unit Kellogg 446000

Amonia ton/tahun PT
Advance Process
1995 REKAYASA
Unit Urea for Cost and 570000
INDUSTRI
Energy Saving ton/tahun
(Indonesia)
(ACES) of Toyo

Engineering

Corporation

*)
MTC = Mitsui Toatsu Chemicals, Inc. (Jepang).

Sumber : Humas PUSRI

 20

Untuk peningkatkan efisiensi dan penghematan bahan baku, pada tahun 1990-an

dilakukan proyek optimasi yang dikenal dengan Ammonia Optimization Project (AOP) untuk

PUSRI II, III, IV dan Urea Optimization Project (UOP) untuk PUSRI II oleh PT PUSRI

Palembang sendiri bekerjasama dengan licensor proses sebagai konsultan. Adanya proyek

tersebut menyebabkan :

1. Pabrik amoniak PUSRI II,III,dan IV mengalami peningkatan produksi sebesar 20% dan

penghematan pemakaian gas alam sebesar 10%.

2. Pabrik urea PUSRI II mengalami peningkatan produksi sebesar 50% dan penghematan

pemakaian gas alam sebesar 30%.

Setelah melalui berbagai poses optimasi, saat ini P.T PUSRI Palembang memiliki

kapasitas terpasang total sebesar 2.280.000 ton urea/tahun dan 1.149.000 ton amoniak/tahun.

Realisasi produksi P.T PUSRI Palembang ditampilkan pada tabel 2.2

Tabel 2.2 Realisasi produksi PT PUSRI (dalam ton)

Produk 2003 2004 2005 2006 2007

Amoniak 1.342.410 1.327.210 1.302.540 1.334.360 1.332.460

Urea 1.997.258 1.924.820 2.043.430 2.032.680 2.053.410

Sumber : Humas PUSRI

Selain itu, untuk lebih memperhatikan kesejahteraan karyawan, maka PT. PUSRI

mendirikan Yayasan Kesejahteraan Karyawan Pusri (YKKP) dan Yayasan Dana Pensiun

Karyawan (YDPK). Dalam pengembangan usahanya, YKKP dan YDPK menanamkan

modalnya dalam bentuk deposito, pembelian saham atau obligasi dan mendirikan beberapa

anak perusahaan.
 21

Beberapa anak perusahaan PT.Pusri tersebut adalah :

1. PT. Brikasa

Bergerak di bidang usaha engineering, pabrikasi dan plant service.

2. PT. Sri Andal Lestari

Bergerak di bidang konsultan dan pemeriksaan lingkungan.

3. PT. Sri Umbikasari

Bergerak di bidang usaha pembinaan petani singkong dengan orientasi peningkatan

produksi.

4. PT. Sri Bina Havea

Bergerak di bidang usaha pembinaan petani karet di Sumatera Selatan, dengan

orientasi untuk menghasilkan mutu karet kualitas tinggi.

5. PT. Sri Metriko Utama

Bergerak di bidang instrumentasi dan elektronika.

6. PT. Sri Aneka Karya

Bergerak di bidang jasa seperti cleaning service dan konstruksi sipil.

7. PT. Sri Varia Wisata

Bergerak di bidang jasa travel dan pariwisata.

2.10 Deskripsi Proses

Bahan baku pembuatan urea adalah amoniak dan CO2 sehingga selain memiliki pabrik

untuk memproduksi urea, P.T PUSRI juga memiliki pabrik untuk menghasilkan amoniak dan

CO2. Amoniak dapat disintesis dari nitrogen dan gas hidrogen sedangkan CO2 dapat

dihasilkan dari proses steam reforming yang kemudian disempurnakan dengan reaksi

penggeseran CO menjadi CO2.

 22

1.Proses Pembuatan Amoniak

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas alam dan udara. Berikut adalah tahapan-

tahapan untuk dapat memproduksi amoniak :

2.Pemurnian Gas Umpan (feed treating).

Pada proses ini, gas alam yang digunakan dilewatkan kedalam beberapa sistem

pemroses untuk menghilangkan kandungan-kandungan yang tidak diinginkan didalam gas

alam tersebut. Kandungan yang tidak diinginkan itu diantaranya adalah sulfur organik dan

an-organik, karbondioksida, hidrokarbon berat dan air.

Tindakan perlakuan terhadap gas alam yang bertujuan untuk menghilangkan

kandungan-kandungan yang tidak diinginkan , diawali dengan penghilangan kandungan

sulfur an-organik. Kandungan sulfur an-organik ini dapat dihilangkan dengan bantuan sponge

iron sebagai reaktan pengikat. Perlakuan berikutnya dilanjutkan dengan menghilangkan

kandungan air menggunakan larutan glycol sebagai pelucut dan penyerapan CO2

menggunakan larutan benfiled. Pemisahan gas umpan dari kandungan hidrokarbon berat

dilakukan di dalam separator sedangkan penghilangan sulfur organik dilakukan dalam dua

unit proses, pertama pengubahan sulfur organik menjadi sulfur an-organik dalam unit proses

hydrotreating dengan bantuan katalis Co-Mo dan proses kedua adalah pengikatan sulfur

organik oleh ZnO.

3.Proses Reforming

Gas alam yang telah mengalami perlakuan awal, akan direaksikan lebih lanjut dengan

kukus di dalam reformer. Pereaksian dilakukan dalam temperatur tinggi (780 – 820 oC ) dan

tekanan tinggi 37.19 kg/cm2.Reformer yang digunakan terdiri dari dua unit. Unit pertama

disebut primary reformerdimana pada unit ini kukus diumpankan sehingga bereaksi dengan

gas alam untuk membentuk CO,CO2 dan H2. Unit kedua disebut secondary reformerdimana

pada unit ini diumpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai bahan
 23

baku amoniak. Unit Secondary reformer juga berfungsi untuk menghasilkan panas yang

kemudian digunakan untuk memproduksi kukus pada waste heat boiler.

4.Reaksi Penggeseran CO

Hasil reaksi dari proses reforming akan diumpankan ke unit penggeseran CO. Unit

penggeseran ini bertujuan untuk memperoleh kandungan CO2 yang lebih besar. Pada proses

ini, CO hasil dari proses reforming direaksikan dengan H2O untuk menghasilkan CO2.Unit ini

merupakan reaktor yang terdiri dari dua bagian. Bagian atas merupakan tempat melakukan

reaksi penggeseran CO pada temperatur tinggi (350-420oC) dengan bantuan katalis Promoted

Iron Oksida sedangkan bagian bawah merupakan tempat melakukan reaksi penggeseran pada

temperatur rendah (180-260oC) dengan bantuan katalis Cu-ZnO.

5.Absorpsi CO2

Gas sintesis yang akan diumpankan ke dalam unit ammonia converter terlebih dahulu

harus dipisahkan dari kandungan CO2 yang terdapat di dalamnya. Pemisahan ini diperlukan

karena kadar CO2 yang tinggi dalam gas sintesis dapat merusak kinerja katalis yang terdapat

dalam ammonia converter.

Penyerapan CO2 dilakukan didalam suatu kolom pelucut yang terdiri dari empat unggun

steel slotted rings sebagai wadah kontak antara gas dan cairan. Larutan pelucut yang

digunakan adalah larutan benfield . Selain di kolom pelucut, penghilangan kandungan CO2

juga dilakukan di dalam metanator. Metanator adalah reaktor tempat berlangsungnya reaksi

metanasi yaitu pengubahan CO dan CO2 menjadi metana (gas alam).

6.Sintesis Amoniak
 24

Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih dahulu dipanaskan dan

dikompresi hingga memiliki kondisi proses sebagaimana di dalam reaktor. Gas-gas tersebut

kemudian masuk ke dalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan

perolehan ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa kompresi, flashing dan

pendinginan untuk mendapatkan kembali amoniak di unit pemisah sekunder.

Ammonia converter merupakan reaktor yang terdiri dari empat buah unggun katalis Fe

(promoted iron). Pada unit ammonia converter ini akan terjadi reaksi pembentukan amoniak

pada temperatur 400-480 oC dan tekanan 130-140 kg/cm2dengan perbandingan antara N2 dan

H2 adalah 1:3

7.Pemisahan dan Pemurnian Produk

Pemisahan dan pemurnian dilakukan dalam unit pemisah secondary dan primary. Gas

hasil sintesis dan gas amoniak dari amoniak converter secara bersama-sama akan dikompresi

dan kemudian akan saling campur. Gas campuran ini akan didinginkan sehingga kandungan

ammoniak yang terkandung di dalamnya dapat dipisahkan di dalam secondary separator.

Pemisahan terjadi karena pendinginan hingga dibawah titik embun amoniak sehingga gas

amoniak tersebut mencair dan memisah dari campuran gas sintesisnya. Pemisahan berikutnya

terjadi pada unit pemisah primary dimana pada unit ini cairan amoniak dari unit pemisah

secondary dan cairan amoniak hasil pemisahan pada purge gas separator akan dipisahkan

lebih lanjut dari gas-gas inertnya sehingga diperoleh cairan amoniak yang lebih murni.

Diagram blok proses pembuatan amoniak diperlihatkan pada gambar 1.

 25

CO2 Udara

Gas Umpan Gas Sintesis

Gas Alam Pengolahan Gas Proses Steam
WSGR
Umpan Reforming

H2 O Hidrokarbon Sulfur Kukus CO2 ke pabrik urea Gas kaya

berat Gas recycle CO2
umpan reaktor

Gas bebas CO2

Proses
Reaktor Ammonia
Pelucutan CO2

Gas purging
ke PGRU

Pemisahan dan NH3 dingin ke

Pemurnian NH3 storage

NH3 panas ke
pabrik urea

Gambar 2.7 Diagram Blok Proses Pembuatan Ammoniak

8.Proses Pembuatan Urea

Bahan baku dari pembuatan urea adalah karbondioksida dan ammonia. Tahap-tahap

dari produksi urea adalah sebagai berikut:

9.Sintesa Urea

Pereaksian urea dari vahan bakunya dilakukan dalam fasa cair. Umpan berupa amoniak

cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle proses terdahulu dimasukan kedalam reaktor

sedangkan kondisi operasi dijaga pada temperatur 190– 200oC serta tekanan 200 kg/cm2.

Produk hasil reaktor merupakan campuran yang terdiri atas urea, ammonium karbamat,

biuret, air, dan kelebihan ammonia.

10.Tahap Dekomposisi

Pada tahap ini ammonium karbamat yang terdapat di keluaran reaktor dikondisikan

kembali sehingga terdekomposisi menjadi ammonia dan CO2. Proses dekomposisi dilakukan

di dalam 3 unit terpisah yaitu high pressure decomposer (HPD), low pressure decomposer

(LPD) dan Gas Separator (GS). Larutan hasil reaktor masuk ke dalam HPD yang memiliki

tekanan 17 kg/cm2 dan mengalami proses flashing sehingga sebagian amoniak dan karbamat
 26

menguap kemudian larutan produk reaktor mendapat pemanasan dari steamreboiler sehingga

temperatur larutan naik dan terjadi dekomposisi dari karbamat. Larutan keluaran dari HPD

kemudian menuju LPD untuk dekomposisi lebih lanjut. Proses dekomposisi dilakukan

dengan memanaskan larutan menggunakan larutan keluaran HPD dan kukus bertekanan.

Larutan urea yang sudah mulai pekat keluar dari LPD kemudian menuju Gas Separator yang

akan memisahkan gas-gas inertnya. Pemisahan dilakukan dengan dua tahap yaitu flashing

dan pengontakan dengan udara yang sedikit mengandung amoniak dan uap air.

11.Tahap Pengkristalan dan Pembutiran

Larutan urea pekat yang telah keluar dari Gas Separator akan menuju ke unit

crystallizer dan vakum crystallizer untuk membentuk butiran-butiran kristal. Kristal urea

yang terbentuk ini kemudian dipisahkan dari larutan induknya menggunakan pemisah

sentrifugal. Setelah melalui pemisah sentrifugal, kristal urea dikeringkan dengan media

pemanas udara dan yang kemudian dikirim ke siklon. Langkah berikutnya adalah pelelehan

kristal urea didalam melter. Pemanas yang digunakan pada melter ini adalah kukus

bertekanan sedang. Lelehan urea ini kemudian ditampung didalam headtank dan dilewatkan

ke dalam acoustic granulator sebagai wadah untuk membentuk butiran urea standar. Udara

dihembuskan dari bawah untuk membantu pembentukan butiran urea.

12.Tahap Recovery

Tahap ini bertujuan untuk mendapatkan kembali amoniak baik amoniak sisa umpan

sintesis urea maupun amoniak hasil dari dekomposisi karbamat. Terdapat beberapa unit

operasi pada tahap recovery ini yaitu : unit high pressure absorber (HPA), high pressure

absorber cooler (HPAC),low pressure Absorber (LPA), off gas absorber cooler, off gas

condenser, ammonia condenser dan ammonia recovery absorber.

HPAC melakukan pemisahan campuran gas amoniak dan CO2 yang berasal dari HPD

dengan menggunakan larutan keluaran dari HPA sebagai pelucut. Gas yang keluar dari
 27

HPAC yang sebagian besar mengandung amoniak kemudian menuju HPA untuk dilucuti

kembali dengan menggunakan larutan keluaran LPA dan sebagian larutan ammonia dari

ammonia recovery absorber. Gas keluaran dari HPA ini sangat tinggi sekali kandungan

amoniaknya yang kemudian akan dikondensasikan di dalam ammonia condenser sedangkan

gas yang tidak dapat dikondensasikan akan menuju ammoniarecoveryabsorber untuk

dipisahkan lebih lanjut. Kondensat ammonia yang diperoleh kemudian ditampung di dalam

ammonia reservoir ataupun digunakan sebagai larutan pelucut di HPA.

Gas-gas yang keluar dari LPD akan menuju LPA untuk dipisahkan. Larutan pelucut

yang digunakan pada LPA adalah larutan urea induk (mother liquor) dan larutan karbamat

encer. Sedangkan off gas condenser berfungsi untuk melakukan kondensasi gas-gas keluaran

dari Gas Separator dan larutan hasil kondensasinya kemudian digunakan kembali sebagai

pelucut di off gas absorber dimana pada off gas absorber gas yang dilucuti adalah gas-gas

yang tidak dapat dikondensasi pada off gas condenser.

2.11 Tujuan Kerja Praktek

Tujuan yang ingin dicapai melalui kerja paktek bagi mahasiswa program studiS1

Fakultas Teknik Jurusan Teknik Mesin Universitas Tridinanti Palembang adalah:

1. Mendapatkan gambaran nyata tentang wujud sistem pemprosesan, organisasi kerja

dan penerapannya dalam upaya mengoperasikan suatu sarana produksi , perancangan

atau pembangunan. Termasuk disini pengenalan terhadap praktek-praktek

pengelolaan dan peraturan-peraturan kerja yang ada di PT. PUSRI Palembang.

2. Memahami dan dapat menggambarkan masukan-masukan dan keluaran proses

produksi di PT. PUSRI Palembang, meliputi :

 Masukan-masukan utama maupun penunjang

 Energi yang dibeli dari luar maupun yang dibangkitkan sendiri, dan
 28

 Struktur kebutuhan tenaga kerja, ditinjau dari jenis dan tingkat

kemampuannya.

 Produk utama, produk samping, energi dan limbah untuk industri proses.

3. Mengetahui sistem proses diagram alir yang digunakan di PT. PUSRI Palembang.

4. Mengenal dan lebih memahami wujud dan karakteristik perangkat-perangkat proses,

termasuk alat ukur dan alat kendali yang digunakan di PT. PUSRI Palembang

5. Mendapatkan kesempatan menggunakan pengetahuan yang diperoleh dari bangku

kuliah untuk menganalisa jalannya proses/kegiatan dan atau memecahkan persoalan

nyata yang ada di dalam kegiatan pengoperasian sarana produksi yang digunakan di

PT. PUSRI Palembang.

6. Memahami segi-segi ekonomis pengoperasian suatu sarana produksi PT. PUSRI.

2.12 Perawatan Dan perbaikan Belt Conveyor

Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load)

maupun muatan curah (bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi terbatas. Belt

conveyor secara intensif digunakan di setiap cabang industri. Pada industri pupuk digunakan

untuk membawa dan mendistribusikan pupuk.

Dipilihnya belt conveyor sistem sebagai sarana transportasi pupuk adalah karena

tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi dan juga kebutuhan

optimasi dalam rangka mempertinggi efisiensi kerja. Keuntungan penggunaan belt conveyor

adalah :
 29

1. Menurunkan biaya produksi saat memindahkan pupuk

2. Memberikan pemindahan yang terus menerus dalam jumlah yang tetap

3. Membutuhkan sedikit ruang

4. Menurunkan tingkat kecelakaan saat pekerja memindahkan pupuk

5. Menurunkan polusi udara

Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau

lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter atau

lebih). Pemeliharaan dan operasi yang mudah telah menjadikan belt conveyor secara luas

digunakan sebagai mesin pemindah bahan.

Berdasarkan perencanaan, belt conveyor dapat dibedakan sebagai

1. Stationary conveyor

2. Portable (mobile) conveyor

Berdasarkan lintasan gerak belt conveyor diklassifikasikan sebagai:

 30

1. Horizontal

2. Inklinasi dan

3. Kombinasi horizontal-inklinasi

Gambar 2.8 Lintasan belt PT. Pusri

Pada umumnya belt conveyor terdiri dari : kerangka (frame), dua buah pulley yaitu pulley

penggerak (driving pulley) pada head end dan pulley pembalik ( take-up pulley) pada tail

end, sabuk lingkar (endless belt), Idler roller atas dan Idler roller bawah, unit penggerak,

cawan pengisi (feed hopper) yang dipasang di atas conveyor, saluran buang (discharge

spout), dan pembersih belt (belt cleaner) yang biasanya dipasang dekat head pulley.
 31

2.13 Komponen utama Belt Conveyor

Adapun komponen-komponen utama dari belt conveyor dapat dilihat pada gambar berikut :

Gambar 2.9 Komponen belt conveyor for Google

1. Belt

Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya

putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur.

2. Head pulley

Head pulley pada belt conveyor dapat juga dikatakan sebagai pulley penggerak dari

sistem BC. Pada head pulley dipasang sistem penggerak untuk menggerakkan belt conveyor.

Head pulley juga dapat dikatakan sebagai titik dimana material akan dicurahkan untuk

dikirim ke BC selanjutnya.
 32

Gambar 2.10 Head Pulley PT.Pusri

3. Tail pulley

Merupakan pulley yang terletak pada daerah belakang dari sistem conveyor. Dimana pulley

ini merupakan tempat jatuhnya material untuk dibawa ke bagian depan dari conveyor.

Konstruksinya sama dengan head pulley, namun tidak dilengkapi penggerak.

4. Carrying roller

Merupakan roller pembawa karena terletak dibawah belt yang membawa muatan.

Berfungsi sebagai penumpu belt dan sebagai landasan luncur yang dipasang dengan jarak

tertentu agar belt tidak meluncur ke bawah.

Menurut fungsinya dapat dibedakan menjadi :

1. Pendukung atasdinamakan Cariier Roller,biasany dari 3 buah roller

2. Pendukung bawah dinamakan return Roer, terdiri dari 1 buah roller

 33

Gambar 2.11 carrying roller For Google

5. Return roller

Merupakan roller balik atau roller penunjang belt pada daerah yang tidak bermuatan yang

dipasang pada bagian bawah fram.

6. Drive (penggerak)

Berfungsi untuk menggerakkan pulley pada BC. Sistem penggerak ini biasanya terdiri

dari motor listik , transmisi, dan rem.

7. Take-up pulley

Perangkat yang mengencangkan belt yang kendur dan memberikan tegangan pada

belt pada start awal.

 34

8. Snub pulley

Berfungsi untuk menjaga keseimbangan tegangan belt pada drive pulley.

9. Chute/ hopper

Merupakan corong yang terletak diujung depan dan belakang conveyor belt untuk

memuat dan mencurahkan material.

10. Skirt rubber

Berfungsi sebagai penyekat agar material tidak tertumpah keluar dari ban

berjalan pada saat muat.

11. Chip cleaner

Berfungsi sebagai pembersih material yang terbawa oleh belt conveyor setelah

dicurahkan

Gambar 2.12 Chip Cleaner For PT.Pusri

 35

2.14 Sistem Kerja Belt Conveyor

Bahan dihisap oleh unloader dari kapal dan bahan akan jatuh ke belt conveyor,

kemudian belt conveyor akan mengirim bahan ke stasiun penampungan. Belt diletakkan di

Gambar 2.13 Sistem kerja belt conveyor For Google

Belt conveyor mentransport material yang ada di atas belt, dimana umpan atau inlet

pada sisi tail dengan menggunakan chute dan setelah sampai di head material ditumpahkan

akibat belt berbalik arah.

2.14.1 Belt

Belt merupakan pembawa material dari satu titik ke titik lain dan meneruskan gaya

putar. Belt ini diletakkan di atas roller sehingga dapat bergerak dengan teratur. Belt dapat

dibuat dari :

1. Textile terdiri dari : camel hair, cotton (woven atau sewed), duck cotton, dan

rubberized textile belt

2. strip baja, dan atau

 36

3. kawat baja (woven-mesh steel wire).

Kekuatan belt conveyor bukan dilihat berdasarkan ketebalannya melainkan pada

jumlah lapisan penguat (ply) dan tegangan tarik per ply (tensile strenght).

Ditinjau dari struktur lapisan penguatnya, belt conveyor dibagi dalam dua jenis yaitu :

1. Fabric belt

Belt dengan penguat jenis fabric adalah belt dengan lapisan penguat (ply) yang

terbuat dari serat tekstil (serat buatan). Lapisan penguat tersebut biasanya disebut Carcass.

Carcass terbagi dalam beberapa jenis, antara lain :

a. Nylon atau polymide (NN)

b. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen

c. Cotton

d. Vinylon fabric (VN)

e. Polyvinil (KN)

f. Aramide fiber

Fabric merupakan rajutan yang terdiri dari serat memanjang (WRAP) dan serat

pengisi dengan arah melintang (WEFT). Jenis rajutan yang sering dipakai pada fabric belt

adalah plain weave.

 37

2. Steel cord

Steel cord adalah belt yang lapisan penguatnya terbuat dari serat baja yang galvanizing.

Tujuan galvanizing adalah untuk mencegah terjadinya karat pada kawat akibat adanya

rembesan air atau udara. Steel cord belt biasanya digunakan pada conveyor yang membawa

beban berat. Pada belt jenis steel cord ini tidak terdapat lapisan penguat (ply). Yang ada

hanya batangan kawat sling yang dirajut sedemikian rupa sehingga membentuk suatu

anyaman kawat baja. Berikut dapat dilihat konstruksi dari steel cord belt pada gambar berikut

di bawah ini. Belt conveyor terdiri dari beberapa bagian penting antara lain:

1. Cover rubber \

Cover rubber adalah lapisan karet sintetis yang mempunyai elastisitan tinggi dan

tahan gesek. Cover rubber berfungsi untuk melindungi lapisan penguat dari curahan, gesekan

dan benturan material pada saat loading (pemuatan) agar ply tidak sobek atau rusak. Alasan

penggunaan karet adalah untuk melindungi ply karena karet memiliki elastisitas tinggi dan

tahan gesek, namun karet tidak memiliki tegangan tarik yang baik. Sedangkan lapisan ply

tidak tahan terhadap gesekan dan benturan namun memiliki tegangan tarik yang baik.

Penentuan pemakaian jenis Grade Cover Rubber adalah berdasarkan kondisi operasi dan jenis

material yang dibawa. Selain itu ada jenis cover rubber sintetis, antara lain :

1. SBR : Styrene Butadiene Rubber, untuk membawa material panas mulai dari

temperatur 100 oC

2. ABR : Acrylonitrile Butadiene Rubber, untuk membawa material yang

mengandung minyak dan bahan kimia (oil resistant)

3. NEOPRENE : dipakai pada tambang bawah tanah (flame/Fire Resistant conveyor

Belting)

Cover rubber terdiri atas dua bagian, yaitu :

 38

a. Top cover

Top cover adalah lapisan yang bersentuhan langsung dengan material. Top cover

biasanya disebut Carry cover (lapisan pembawa). Top cover selalu menghadap keatas dan

lebih tebal daripada bottom cover. Pada operasi normal, top cover akan lebih cepat rusak

daripada bottom cover karena top cover langsung mengalami benturan dan gesekan pada saat

material dimuat. Tebal dari top cover adalah 1 mm s/d 8 mm untuk Fabric belt dan 5 mm s/d

18 mm untuk Steel cord belt.

b. Bottom Cover

Bottom cover adalah karet lapisan bawah yang berhadapan langsung dengan pully dan

roller pembalik (Return Roller). Bottom cover seringjuga disebut dengan pully cover. Pada

umumnya bottom cover lebih tipis dari pada top cover, karena bottom cover tidak

bersentuhan langsung dengan material. Tebal Bottom cover adalah 1 mm s/d 4 mm untuk

fabric belt dan 2 mm s/d 8 mm untuk steel cord belt.

2. Tie rubber

Tie Rubber adalah lapisan karet diantara ply. Tie rubber juga sering disebut Tie gum

atau Skim rubber. Tie rubber berfungsi untuk melekatkan ply satu dengan yang lainnya pada

fabric belt, dan melekatkan sling baja dengan cover rubber pada steel cord belt.

1. Tebal tie rubber adalah :

2. Untuk fabric belt 0.5 mm s/d 1 mm dan

3. Untuk steel cord belt 2 mm.

4. Tie rubber tidak tahan benturan dan gesekan. Spesifikasi tie rubber yang umum

digunakan untuk belt conveyor adalah sebagai berikut:

5. Tensile strange : 250 Kg/m2

 39

6. Elongation : 500%

7. Abrasion : 110 m3

3. Reinforcement – lapisan penguat (ply)

Reinforcement adalah lapisan penguat untuk belt conveyor itu sendiri. Kekuatan atau

tegangan pada belt tergantung lapisan penguat yang dipakai. Pada umumnya lapisan penguat

terbuat dari serat (carccas) dan sling baja (steel cord). Lapisan penguat untuk fabric belt

terdiri dari beberapa macam jenis, yaitu :

1. Nylon atau polyamide (NN)

2. Polyester, serat sintetis terilene, trevira dan diolen

3. Cotton

4. Vinylon fabric (VN)

5. Polyvinil (KN)

6. Aramide fiber

Sedangkan untuk steel cord belt lapisan penguatnya hanya terdiri dari satu jenis saja, yaitu

kawat sling baja. Disamping jenis lapisan penguat yang telah disebut di atas, terdapat juga

konstruksi khusus yang dirancang untuk melindungi lapisan penguat dari sobek yang

memanjang. Lapisan ini disebut dengan Rip Guard. Ada beberapa konstruksi dari Rip Guard,

yaitu :

1. Belt fabric dengan carcass di dalam top cover yang disusun melintang

2. Nylon cord yang disusun melintang pada top cover

3. Nylon cord yang disusun melintang pada top dan bottom cover
 40

2.15 Manajemen Pemeliharaan

2.15.1 Manajemen

Kata manajemen berasal dari bahasa prancis kuno ménagement, yang memiliki arti

seni melaksanakan dan mengatur (Wikipedia, 2009). Menurut Robbins, et all, (2007)

mendefenisikan manajemen sebagai sebuah proses perencanaan, pengorganisasian,

pengkordinasian, dan pengontrolan sumber daya untuk mencapai sasaran (goals) secara

efektief dan efisien. Efektif berarti bahwa tujuan dapat dicapai sesuai dengan perencanbataan,

sementara efisien berartbahwa tugas yang ada dilaksanakan secara benar, terorginisir, dan

sesuai dengan jadwal.

2.15.2 Defenisi manajemen

Manajemen berasal dari kata kerja To Manage berarti control. Dalam bahasa

Indonesia dapat diartikan mengendalikan, menangani atau mengelola. SelanjutnyaN kata

benda manajemen atau management dapat mempunyai berbagai arti. (Herujito, Y.M, 2001).

Manajemen belum memiliki definisi yang mapan dan diterima secara universal. Mary

Parker follet, misalnya, mendefinisikan manajemen sebagai seni menyelesaikan pekerjan

melalui orang lain. Dalam Encylopedia of the Social Sience dikatakan bahwa manajemen

adalah suatu proses dengan mana pelaksanaan suatu tujuan tertentu diselenggarakan dan

diawasi. Manajemen menurut Pamela, S. Lewis, et all, (2004) dalam bukunya “management:

challenges For tomorrow’s Leaders”, yaitu: “management is the process of administering and

coordinating resources effectively and efficiently in an effort to achieve the goals of

organitation ”

Manajemen merupakan suatu proses kegiatan yang dilakukan oleh suatu perusahaan dalam

mengatur sumber daya-sumber daya yang dimilikinya agar dapat dikelola secara efektif dan

efisien untuk mencapai tujuan perusahaan tersebut.

 41

2.15.3 Fungsi manajemen

Teori manajemen menyatakan bahwa manajemen memiliki beberapa fungsi. Fungsi

dalam hal ini adalah sejumlah kegiatan yang meliputi berbagai jenis pekerjaan yang dapat

digolongkan dalam satu kelompok sehingga membentuk suatu kesatuan administratif

(Herujito, Y.M, 2001).Untuk mencapai tujuannya organisasi memerlukan dukungan

manajemen dengan fungsinya sesuai kebutuhan. Kegiatan fungsi-fungsi manajemen

diperjelas secara ringkas, yaitu (Amsyah, Zulkifli, 2005):

1. Perencanaan (planning) adalah fungsi manajemen yang berkaitan dengan penyusunan

tujuan dan menjabarkannya dalam bentuk perencanaanuntuk mencapai tujuan tersebut,

2. Pengorganisasian (organizing) adalah yang berkaitan dengan pengelompokan personel

dan tugasnya untuk menjalankan pekerjaan sesuai tugas dan misinya,

3. Pengaturan personel (staffing) adalah yang berkaitan dengan bimbingan dan pengaturan

kerja personel. Unit masing-masing manajemen sampai pada kegiatan, seperti seleksi,

penempatan, pelatihan, pengembangan dan kompensasi, sebagai bagian dari bantuan unit

pada unit personalia organisasi dalam pengembangan sumber daya manusia (SDM),

4. Pengarahan (directing) adalah yang berkaitan dengan kegiatan melakukan pengarahan-

pengarahan, tugas-tugas, dan konstruksi,

5. Pengawasan (controlling) kegiatan yang berkaitan dengan pemeriksaan untuk

menentukan apakah pelaksanaannya sudah dikerjakan sesuai dengan perencanaan, sudah

sampai sejauh mana kemjuan yang dicapai, dan perencanaanyang belum mencapai

kemajuan, serta melakukan koreksi bagi pelaksanaan yang belum terselasaikan.

 42

2.16 Pemeliharaan (maintenance)

2.16.1 Defenisi pemeliharaan

Pemeliharaan Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan

antara Bagian Pemeliharaan dan Bagian Produksi. Karena Bagian Pemeliharaan dianggap

yang memboroskan biaya, sedang Bagian Produksi merasa yang merusakkan tetapi juga yang

membuat uang (Soemarno, Ardhi, 2008). Pada umumnya sebuah produk yang dihasilkan oleh

manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya dapat diperpanjang

dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan pemeliharaan (Corder A, 1992). Oleh

karena itu, sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang meliputi kegiatan pemeliharaan

dan perawatan mesin yang digunakan dalam proses produksi. Kata pemeliharaan diambil dari

bahasa yunani terein artinya merawat, menjaga, dan memelihara. Pemeliharaan adalah suatu

kombinasi dari berbagai tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau

memperbaikinya sampai, suatu kondisi yang bisa diterima. (Corder A, 1992). Untuk

Pengertian Pemeliharaan lebih jelas adalah tindakan merawat mesin atau peralatan pabrik

dengan memperbaharui umur masa pakai dan kegagalan/kerusakan mesin. (Setiawan, F.D,

2008).

Menurut Heizer, Jay dan Render, Barry, (2001) dalam bukunya“operations

Management” pemeliharaan adalah:

“all activities involved in keeping a system’s equipment in workingorder”

Segala aktivitas yang didalamnya adalah untuk menjaga sebuah sistemperalatan agar

pekerjaan dapat sesuai dengan pesanan.

Menurut Sehwarat, M.S dan Narang, J.S, (2001) dalam bukunya “Production

Management”,

pemeliharaan (maintenance) adalah sebuah pekerjaan yang dilakukan secara berurutan untuk
 43

menjaga atau memperbaiki fasilitas yang ada sehingga sesuai dengan standar (sesuai dengan

standar fungsional dan kualitas).

Menurut Assauri, Sofyan. (2004) pemeliharaan adalah kegiatan untuk memelihara

atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau

penggantian yang diperlukan agar supaya terdapat suatu keadaan operasi produksi yang

memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan.

Sedangkan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004), Pemeliharaan merupakan

semua aktivitas termasuk menjaga peralatan dan mesin selalu dapat melaksanakan pesanan

pekerjaan. Dari beberapa pendapat di atas dapat disimpulkan bahwa kegiatan pemeliharaan

dilakukan untuk merawat ataupun memperbaiki peralatan perusahaan agar dapat

melaksanakan produksi dengan efektif dan efisien sesuai dengan pesanan yang telah

direncanakan atau ditentukan oleh perusahaan dengan hasil produksi yang berkualitas.

2.16.2. Tujuan pemeliharaan

Dengan adanya kegiatan pemeliharaan ini maka fasilitas atau peralatan perusahaan

dapat dipergunakan untuk kegiatan produksi sesuai dengan rencana, dan tidak mengalami

kerusakan selama fasilitas/peralatan perusahaan tersebut dipergunakan selama proses

produksi. Oleh karena itu, Suatu kalimat yang perlu diketahui oleh orang pemeliharaan dan

bagian lainnya bagi suatu pabriadalah pemeliharaan (maintenance) murah sedangkan

perbaikan (repair) mahal.(Setiawan, F.D, 2008).

Menurut Daryus, Asyari, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut:

1. Untuk memperpanjang kegunaan asset,

2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan

mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin,

 44

3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam

keadaan darurat setiap waktu,

4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

Kemampuan produksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi,

5. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh

produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu,

6. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang di luar batas dan

menjaga modal yang di investasikan tersebut,

7. Untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan melaksanakan

kegiatan pemeliharaan secara efektif dan efisien,

8. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan keselamatan para

pekerja,

9. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu

perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat

keuntungan (return on investment) yang sebaik mungkin dan total biaya yang terendah.

Sedangkan menurut Higgins, L.R and Mobley, R.Keith, (2002) dalam bukunya

Maintenance Engineering Handbook menjelaskan adapun tujuan dari dilakukannya

pemeliharaan antara lain adalah sebagai berikut:

1. Menjamin tersedianya peralatan atau mesin dalam kondisi yang mampu memberikan

keuntungan,

2. Menjamin kesiapan peralatan cadangan dalam situasi darurat, misalnya sistem pemadam

kebakaran, pembangkit listrik, dan sebagainya,Menjamin keselamatan manusia yang

menggunakan peralatan,

3. Memperpanjang masa pakai peralatan atau paling tidak menjaga agar masa pakai

peralatan tersebut tidak kurang dari masa pakai yang telah dijamin oleh pembuat

peralatan tersebut.
 45

2.16.3. Fungsi pemeliharaan

Menurut pendapat Ahyari, Agus, (2002) fungsi pemeliharaan adalah agar dapat

memperpanjang umur ekonomis dari mesin dan peralatan produksi yang ada serta

mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan

siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi. Keuntungan yang akan diperoleh dengan

adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin, adalah sebagai berikut (Ahyari, Agus, 2002):

a. Mesin dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat

dipergunakan dalam jangka waktu panjang,

b. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan

lancar,

c. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya

kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin dan peralatan produksi selama proses

produksi berjalan,

d. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan

pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula,

e. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang

digunakan,

f. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan

baku dapat berjalan normal,

g. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin dan peralatan produksi dalam perusahaan,

maka pembebanan mesin dan peralatan produksi yang ada semakin baik.
 46

2.16.4 Kegiatan-kegiatan pemeliharaan

Kegiatan pemeliharaan dalam suatu perusahaan menurut Tampubolon, Manahan. P, (2004)

meliputi berbagai kegiatan sebagai berikut:

1. Inspeksi (inspection)

Kegiatan inspeksi meliputi kegiatan pengecekan atau pemeriksaan secara berkala

dimana maksud kegiatan ini adalah untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai

peralatan atau fasilitas produksi yang baik untuk menjamin kelancaran proses produksi.

Sehingga jika terjadinya kerusakan, maka segera diadakan perbaikan-perbaikan yang

diperlukan sesuai dengan laporan hasil inspeksi, dan berusaha untuk mencegah penyebab

timbulnya kerusakan dengan melihat sebab-sebab kerusakan yang diperoleh dari hasil

inspeksi.

2. Kegiatan teknik (Engineering)

Kegiatan ini meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan

kegiatan-kegiatan pengembangan peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-

penelitian terhadap kemungkinan pengembangan tersebut. Dalam kegiatan inilah dilihat

kemampuan untuk mengadakan perubahan- perubahan dan perbaikan-perbaikan bagi

perluasan dan kemajuan dari fasilitas atau peralatan perusahaan. Oleh karena itu kegiatan

teknik ini sangat diperlukan terutama apabila dalam perbaikan mesin-mesin yang rusak tidak

di dapatkan atau diperoleh komponen yang sama dengan yang dibutuhkan.

3. Kegiatan produksi (Production)

Kegiatan ini merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya, yaitu memperbaiki dan

meresparasi mesin-mesin dan peralatan. Secara fisik, melaksanakan pekerjaan yang

disarankan atau yang diusulkan dalam kegiatan inspeksi dan teknik, melaksanakan kegiatan

service dan perminyakan (lubrication). Kegiatan produksi ini dimaksudkan untuk itu
 47

diperlukan usaha-usaha perbaikan segera jika terdapat kerusakan pada peralatan.

4. Kegiatan administrasi (Clerical Work)

Pekerjaan administrasi ini merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-

pencatatan mengenai biaya-biaya yang terjadi dalam melakukan pekerjaan-pekerjaan

pemeliharaan dan biaya-biaya yang berhubungan dengan kegiatan pemeliharaan, komponen

(spareparts) yang di butuhkan, laporan kemajuan (progress report) tentang apa yang telah

dikerjakan. waktu dilakukannya inspeksi dan perbaikan, serta lamanya perbaikan tersebut,

komponen (spareparts) yag tersedia di bagian pemiliharaan. Jadi, dalam pencatatan ini

termasuk penyusunan planning dan scheduling, yaitu rencana kapan suatu mesin harus dicek

atau diperiksa, diminyaki atau di service dan diresparasi.

5. Pemeliharaan Bangunan (housekeeping)

Kegiatan ini merupakan kegiatan untuk menjaga agar bangunan gedung tetap terpelihara dan

terjamin kebersihannya.

2.16.5 Jenis-jenis pemeliharaan

Menurut Daryus, Asyari, (2007) dalam bukunya Manajemen pemeliharaan mesin

membagi pemeliharaan menjadi:

1. Pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance)

Pemeliharaan pencegahan adalah pemeliharaan yang dibertujuan untuk mencegah

terjadinya kerusakan, atau cara pemeliharaan yang direncanakan untuk pencegahan.

Ruang lingkup pekerjaan preventif termasuk inspeksi, perbaikan kecil, pelumasan dan

penyetelan, sehingga peralatan atau mesin-mesin selama beroperasi terhindar dari

kerusakan.

2. Pemeliharaan korektif (Corrective Maintenance)

Pemeliharaan korektif adalah pekerjaan pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki

dan meningkatkan kondisi fasilitas atau peralatan sehingga mencapai standar yang dapat
 48

diterima. Dalam perbaikan dapat dilakukan peningkatan-peningkatan sedemikian rupa,

seperti melakukan perubahan atau modifikasi rancangan agar peralatan menjadi lebih baik,

3. Pemeliharaan berjalan (Running Maintenance)\

Pemeliharaan ini dilakukan ketika fasilitas atau peralatan dalam keadaan bekerja.

Pemeliharan berjalan diterapkan pada peralatan-peralatan yang harus beroperasi terus

dalam melayani proses produksi,

4. Pemeliharaan prediktif (Predictive Maintenance)

Pemeliharaan prediktif ini dilakukan untuk mengetahui terjadinya perubahan atau

kelainan dalam kondisi fisik maupun fungsi dari sistem peralatan Biasanya pemeliharaan

prediktif dilakukan dengan bantuan panca indra atau alat-alat monitor yang canggih,

5. Pemeliharaan setelah terjadi kerusakan (Breakdown Maintenance)

Pekerjaan pemeliharaan ini dilakukan ketika terjadinya kerusakan pada peralatan, dan

untuk memperbaikinya harus disiapkan suku cadang, alat-alat dan tenaga kerjanya,

6. Pemeliharaan Darurat (Emergency Maintenance)

Pemeliharan ini adalah pekerjaan pemeliharaan yang harus segera dilakukan karena

terjadi kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga.

7. Pemeliharaan berhenti (shutdown maintenance)

Pemeliharaan berhenti adalah pemeliharaan yang hanya dilakukan selama mesin tersebut

berhenti beroperasi,

8. Pemeliharaan rutin (routine maintenance)

Pemeliharaan rutin adalah pemeliharaan yang dilaksanakan secara rutin atau terus-

menerus,
 49

2.16.6 Kegiatan Inspeksi pada pemeliharaan belt conveyor

Selama interval umur equipment bagian-bagian pada belt conveyor yang telah

ditentukan, maka inspeksi-inspeksi pada bagian-bagian tersebut dilakukan secara

berkala, yaitu :

1. Inspeksi harian (daily Inspection)

Salah satu pekerjaan yang dilakukan dalam inspeksi harian ini adalah :

a. Pengecekan pada sistem transmisi yaitu pelumasannya

c. Pengecekan pada bagian roller yaitu putaran roller dan suara yang

abnormal

Pengecekan pada conveyor belt yaitu cek kelurusan conveyor belt pada

saat operasi

2. Inspeksi bulanan (monthly inspection)

Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi bulanan ini adalah:

a. Pengecekan driver unit yaitu pemeriksaan getaran, arus dan tegangan

b. Pengecekan pully yaitu periksa suara dan temperatur pada pully

c. Pengecekan conveyor belt yaitu cek fisik conveyor belt (kondisi

sambungan)

d. Pengecekan skrit rubber yaitu cek keausan

e. Pengecekan pembersih (cleaner) yaitu periksa jarak antara cleaner

dengan head pully

f. Pengecekan umum yaitu periksa semua baut pengikat

3. Inspeksi tahunan (yearly inspection)

Salah satu pekerjaan yang dilakukan pada inspeksi tahunan ini adalah:

a. Pengecekan conveyor belt yaitu cek kekerasan conveyor belt

b. Penggantian skrit rubber

 50

Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan

pemeliharaan padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier

dan return roller. Untuk itu perlu dilaukan hal-hal sebagai berikut:

1. Menjaga kondisi carrier dan return roller supaya berputar dengan baik

2. Perlu segera diadakan perbaikan pada roller yang macet

3. Secara periodik bersihkan permukaan roller

4. Menghindari kotoran yang menempel padaroller dengan memasang rubber

ring return roller

5. Menjaga agar roller tetapstabil berputas bebas dan baik

6. Adjust cleaner pada head pulley dan bersihkan

7. Adjust/ganti karet skirt pada chute inlet

8. Check system pengereman back stop secara berkala(terutama belt conveyor

yang miring)

2.16.7 Pelumasan

Hal-hal yang perlu diperhatikan pada system elumasan belt conveyor

1. Check level oil pada reducer /gear drive

2. Check pelumasan pada roller chain transmisi(chain dan sproket)

3. Check grease bearing pada head tail dan snap pulley

2.16.8 Adjustment

1. Standar check belt conveyor

2. Daily check belt conveyor

3. Kalender maintenance
 51

BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan
Dari uraian diatas, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar (500 sampai 5000 m3/ jam atau

lebih), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak (500 sampai 1000 meter

atau lebih).

2. Kekuatan tarik suatu belt tergantung dari jumlah ply yang di gunakan Untuk

menentukan biaya pemeliharaan preventive meliputi pemeliharaan setiap satu bulan,

dua bulan, tiga bulan dan seterusnya, harus dihitung perkiraan jumlah kerusakan

mesin dalam suatu periode.

3. Belt conveyor akan mengalami mulur sewaktu beroperasi sebagai akibat dari sifat

serat dan stress yang dialaminya.

4. Pada waktu operasi belt conveyor perlu selalu dilakukan tindakan pemeliharaan

padabagian yang berputar sepertipada head, tail dan snap pulley ,carrier dan return

roller

3.2 Saran

1. Perawatan terhadap belt conveyor lebih sering, mengingat begitu pentingnya peran

yang dilakukan oleh belt conveyor.

 52

DAFTAR PUSTAKA

Duda, Walter H., 1984, “Cement Data Book”, International process Engineering in

the cement Industry, 3nd Edition, Bauverlag GmbH, Wiesbaden and Berlin, London

Holder Bank., “Cement Seminar Process Technology”, Swiss.

Incropera, Frank P and DeWitt, David P., 1985,“Fundamental of Heat and Mass

Transfer” ,John Wiley ang Sons, New York

McCabe, Warren L., 1985, “Unit Operation of Chemical Engineering”, McGraw-

Hill. USA Menteri Negara KLH, 1988, “Keputusan Menteri Negara Kependudukan

dan Lingkungan

Hidup No. Kep-02/MENKLH/I/1988 tentang Pedoman Penetapan Baku Mutu

Lingkungan”, Sekretariat Men. KLH, Jakarta.

Menteri Negara KLH, 1995, “Keputusan Menteri Negara Kependudukan dan

Lingkungan Hidup No. Kep-13/MENKLH/3/1995 tentang Pedoman Penetapan

Baku Mutu Lingkungan”, Sekretariat Men. KLH, Jakarta.

Otto Labahn dan W.A. Kaminsky, 1996, “Cement Engineer Handbook”, 3rd English

Edition, John Wiley ang Sons, New York

Peray,E.Kurt, 1979, “Cement Manufacture’s Handbook”, Chemical Published

Co.Inc., NewYork

Perry, R.H and Chilton, C.H., 1999, “Perry’s Chemical Engineering Handbook”, 7th

ed, Mc. Graw Hill Book Co.Inc., New York

 53

Setiawan, F.D, 2008. Perawatan Mekanikal Mesin Produksi,

Maximus, Yogyakarta

Ahyari, Agus, 2002, Manajemen Produksi; Pengendalian Produksi,

edisi empat, buku dua, BPFE, Yogyakarta.

Kelly Anthony, 2006, Managing Maintenance Resources, Elsevier,

Great Britain.
 54

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL ....................................................................................... i

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................... ii

KATA PENGANTAR ..................................................................................... iii

DAFTAR ISI .................................................................................................... iv

DAFTAR TABEL ............................................................................................ vi

DAFTAR GAMBAR ....................................................................................... vii

DAFTAR LAMPIRAN .................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang .................................................................................... 1

1.2 Tujuan ................................................................................................. 3

1.3 Manfaat ............................................................................................... 3

BAB II MATERI LAPORAN

A ) UMUM
2.1 Sejarah Perusahaan............................................................................... 5
2.2 Visi Misi Perusahaan ........................................................................... 8
2.3 Lokasi Pabrik ...................................................................................... 8
2.4 Tugas Pokok ......................................................................................... 9
2.5 Keselamatan Kerja .............................................................................. 10
2.6 Sistem Manajemen dan Struktur Organisasi Perusahaan ..................... 12
 55

2.7 Struktur Departemen Pemeliharaan (Mekanikal)................................. 14

2.8 Kebijakan Manajemen ......................................................................... 15
2.9 Produk Yang Di Hasilkan ..................................................................... 17
2.10 Deskripsi Proses .................................................................................. 21
2.11 Tujuan Praktek .................................................................................... 27
B ) KHUSUS TUGAS
2.12 Perawatan Dan perbaikan Belt Conveyor ............................................ 28
2.13 Komponen utama Belt Conveyor ......................................................... 31
2.14 Sistem Kerja Belt Conveyor................................................................. 35
2.14.1 Belt ........................................................................................... 35
2.15 Manajemen Pemeliharaan .................................................................... 40
2.15.1 Manajemen .................................................................................... 40
2.15.2 Fungsi Manajemen ........................................................................ 40
2.15.3 Definisi Manajemen ...................................................................... 41
2.16 Pemeliharaan (maintenance) ................................................................... 42
2.16.1 Defenisi pemeliharaan .................................................................... 42
2.16.2 Tujuan pemeliharaan……………………………………………… 43
2.16.3 Fungsi Pemeliharaan ...................................................................... 45
2.16.4 Kegiatan-Kegiatan Pemeliharan..................................................... 46
2.16.5 Jenis-Jenis Pemeliharaan ................................................................ 47
2.16.6 Kegiatan Inpeksi pada pemeliharaan Belt conveyor ...................... 49
2.16.7 Pelumasan ...................................................................................... 50
2.16.8 Adjusment ....................................................................................... 50
BAB III KESIMPULAN DAN SARAN
3.1 Kesimpulan ................................................................................................ 51
3.2 Saran…… ................................................................................................... 51
 56

DAFTAR TABEL

Halaman

Table. 2.1 Data pabrik urea pada PT PUSRI Palembang…………………… 20

Table.2.2 Realisasi produksi PT PUSRI (dalam ton)…………… ……… ….. .. …………. 22

 57

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Gedung Direksi PT Pupuk Sriwijaya Palembang ........................ 7

Gambar 2.2 Kantor pusat dan Lokasi Tata Letak PT.Pusri Palembang……… 8

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT PUSRI Palembang .................................. 16

Gambar 2.4truktur Organisasi Dep. Pemeliharaan Mekanikal ........................ 17

 58

Gambar 2.5 Pupuk urea kemasan 50 kg ........................................................... 19

Gambar 2.6 Pupuk Organik kemasan 50 Kg.................................................... 19

Gambar 2.7 Diagram Blok Proses Pembuatan Ammoniak .............................. 26

Gambar 2.8 Lintasan belt PT. Pusri ................................................................. 32

Gambar 2.9 Komponen belt conveyor for Google ........................................... 33

Gambar 2.10 Head Pulley PT.Pusri ................................................................. 35

Gambar 2.11 carrying roller For Google.......................................................... 36

Gambar 2.12 Chip Cleaner For PT.Pusri ......................................................... 39

Gambar 2.13 Sistem kerja belt conveyor For Google ...................................... 39

59