KP 2

PT.
PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.
Latar Belakang
Kemajuan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini membawa kita
untuk berusaha melahirkan manusia yang berkualitas. Mahasiswa sebagai salah

satu sumber daya tersebut mempunyai tanggung jawab untuk membekali dirinya
dengan ilmu pengetahuan, memperluas cakrawala pandang tentang ilmu
pengetahuan sekaligus mempertajam daya analisa terhadap suatu masalah sesuai
dengan bidang ilmunya.
Kerja Praktek (KP) merupakan salah satu mata kuliah di Jurusan Teknik
Kimia Universitas Sriwijaya sebagai syarat untuk menyelesaikan jenjang Strata-1
(S1). Dimana salah satu tujuan dari pendidikan tinggi adalah menghasilkan
lulusan yang dapat melaksanakan pembangunan sesuai dengan kebutuhan
pembangunan nasional. Karena kebutuhan pembangunan bukanlah suatu statis,
artinya akan selalu berubah sesuai dengan kebutuhan situasi regional maupun
global, maka perguruan tinggi dituntut pula senantiasa berubah menyesuaikan diri
terhadap perkembangan ilmu pengetahuan, teknologi, seni dan informasi (Ipteksi)
dunia yang nantinya dapat menghasilkan Sumber Daya Manusia (SDM) yang
berkualitas, sehingga mampu menghadapi persaingan bebas dan berkiprah dalam
keterbukaan pasaran kerja.
Kami menyadari bahwa perkembangan industri sangat pesat jika
dibandingkan dengan ilmu yang kami dapatkan dibangku kuliah. Dalam
melaksanakan kerja praktek ini, mahasiswa dapat melihat langsung aplikasi Ilmu
Teknik Kimia yang diterapkan dalam suatu pabrik atau industri kimia. Kerja
praktek ini juga diharapkan dapat menambah wawasan mahasiswa sehingga
memiliki kemampuan mengenai pengetahuan keteknikan yang lebih terarah serta
mempunyai kemampuan yang lebih cermat dalam membuat suatu perencanaan,
perhitungan teknis, mencari solusi dalam permasalahan teknik, memahami
pengoperasian maupun mengembangkan teknologi dalam lingkungan pabrik.
Untuk mempersiapkan tenaga teknik kimia yang berwawasan seperti diatas, maka
1
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
sangat diperlukan kerja sama yang erat antara perguruan tinggi dengan kalangan
praktisi, industri dan bidang-bidang usaha terkait. Hal ini dapat diwujudkan
melalui kesempatan untuk melaksanakan kegiatan kerja praktek disuatu pabrik
atau industri kimia.
Industri pembuatan pupuk merupakan salah satu fokus utama dalam
bidang Teknik Kimia yang berpotensial menjadi wadah untuk penerapan disiplin
ilmu dalam bidang Teknik Kimia ini sehingga dengan demikian mahasiswa
memiliki bekal yang cukup dan dapat diandalkan, untuk kemudian terjun pada
bidang profesi yang sesuai dengan tujuan pendidikan yang telah ditempuh di
perguruan tinggi. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang Sumsel, merupakan salah
satu pabrik pupuk terbesar di Indonesia yang cukup berpengaruh terhadap
pembangunan nasional.
Berkenaan dengan hal di atas maka kami mengajukan permohonan kepada
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang Sumsel untuk dapat melakukan kerja praktek di
lokasi tersebut. Karena dengan melaksanakan kerja praktek di pabrik ini kami
akan dapat mempelajari secara langsung proses yang terjadi di lokasi pabrik
Bapak, sehingga dengan demikian akan memberikan banyak masukan,
pengalaman kerja di bidang industri serta informasi lebih mendalam menyangkut
proses kimia dalam pabrik, khususnya proses pengolahan limbah yang terjadi di
PT. Pupuk Sriwidjaja, Palembang.
1.2.
Tujuan
1. Memenuhi persyaratan kurikulum Teknik Kimia.

2. Menambah pengetahuan dan pemahaman dalam aplikasi ilmu teknik kimia
untuk skala industri.
3. Melihat, mengetahui dan memahami secara langsung proses produksi pupuk
urea di lapangan.
1.3.
Permasalahan
Bagi seorang mahasiswa Teknik Kimia tentunya telah diperbekali ilmu
teoritis tentang proses kimia, seperti reaksi pembuatan dan alat penunjangnya.
Namun, ilmu yang diperoleh secara teori tidaklah cukup bagi calon Engineer,
2

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
dikarenakan situasi lapangan secara aktual tidaklah sepenuhnya sama. Oleh

karena itu, melalui Kerja praktek mahasiswa Teknik Kimia berkesempatan untuk
mendapatkan pengetahuan tentang kondisi nyata pabrik sebagai refleksi dari ilmu
proses kimia yang telah diberikan selama ini.
Dalam pelaksanaan kerja prakek di PT Pupuk Sriwidjaja Palembang,
diharapkan data mempelajari proses pembuatan pupuk yang dilakukan secara
menyeluruh dan komprehensif, mulai dari tahapan pengolahan gas alam sampai
proses pembentukan prill urea. Oleh karena itu, besar harapan mahasiswa untuk
dapat memperoleh ilmu dan menambah pengetahuan tentang proses pembuatan
urea di Departmen Perencanaan dan Pengendalian (Rendal) Produksi sehingga
dapat memperoleh ilmu mengenai proses industri pembuatan pupuk. Untuk
menunjang hal tersebut, mahasiswa siap untuk menjalani pengerjaan tugas khusus
yang diberikan oleh dosen pembimbing yang berjudul Evaluasi Neraca Massa
pada Secondary Reformer (103-D) di Pabrik Pusri IV ataupun tugas khusus
yang diberikan oleh pihak PT Pupuk Sriwidjaja.
1.4.
Ruang Lingkup Kerja Praktek

Ruang lingkup dari kerja praktek di PT Pupuk Sriwidjaja adalah proses
produksi ammonia, urea, dan utilitas PUSRI-IV mulai dari persiapan bahan baku
dan bahan pendukung hingga menghasilkan berbagai produk yang siap dijual.
Sistem produksi yang dipelajari adalah rangkaian proses fisika atau kimia yang
terlibat dalam proses produksi dan diagaram alir setiap proses pada PUSRI-IV.
Kerja praktek dilaksanakan antara tanggal 28 Desember 2015 19 Februari 2016.

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
BAB II
TINJAUAN UMUM
2.1.
Latar Belakang Berdirinya PT. PUSRI Palembang

Latar belakang dari pembangunan pabrik pupuk di Indonesia adalah
adanya kesadaran bahwa Indonesia merupakan negara agraris yang kaya akan
sumber daya alam dan tenaga kerja yang melimpah sehingga sektor pertanian
sudah sepantasnya dijadikan prioritas utama yang mendapat perhatian dari
pemerintah. Di sisi lain,laju pertumbuhan penduduk yang terus meningkat
mengakibatkan adanya peningkatan kebutuhan pangan masyarakat. Hal ini harus
diikuti dengan usaha peningkatan produksi melalui intensifikasi dan ekstensifikasi
di sektor pertanian serta pembangunan pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada Biro
Perancang Negara (BPN), yang berada langsung di bawah Perdana Menteri Ir.
Juanda dengan Mr. Ali Budiarjo dan Prof. Otong Kosasih, masing-masing sebagai
Dirjen dan Wakil Dirjen BPN untuk membuat rancangan proyek pupuk urea yang
kemudian dimasukkan dalam Rancangan Pembangunan Lima Tahun Pertama
(1956-1960).
Dalam perencanaan pembangunannya, sejak semula pemerintah telah
menetapkan lokasi pabrik urea yang akan dibangun itu adalah di Sumatera Selatan
dan diantaranya 16 tempat calon plant site, 4 diantaranya terletak di kota
Palembang. Hal ini didasarkan pada hasil studi kelayakan oleh Gass, Bell &
Associates dari Amerika yang memberikan rekomendasi kelayakan untuk
membangun pabrik pupuk urea dengan kapasitas 100.000 ton per tahun di
Sumatera Selatan.
Kelayakan tersebut ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan
yang memiliki kekayaan gas bumi sebagai bahan baku utama dalam jumlah yang
cukup banyak. Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun juga
merupakan salah satu faktor positif untuk proses pembuatan urea dan
pengangkutannya. Di samping itu, tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari kota
Palembang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan cadangan bahan
4

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas bumi sudah menipis .
Pada awalnya banyak lokasi yang dicalonkan sebagai lokasi pembangunan
pabrik urea, antara lain di Kertapati, Sungai Selayur, Bagus Kuning, dan
Karanganyar. Pilihan akhirnya jatuh pada Sungai Selayur (1 dan 2 Ilir),
diantaranya untuk menyesuaikan dengan program pemerintah pusat yang pada
waktu itu juga telah membuat perencanaan pembangunan Jembatan Musi. Letak
daerah Sungai Selayur yang berada di sebelah hilir jembatan Musi dinilai lebih
menguntungkan.
Secara legal, PT. Pupuk Sriwidjaja resmi didirikan berdasarkan Akte
Notaris Eliza Pondaag nomor 117 tanggal 24 Desember 1959 dan diumumkan
dalam Lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni
1960. PT. Pupuk Sriwidjaja memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan. PT. Pupuk Sriwidjaja merupakan
produsen pupuk urea pertama di Indonesia.
2.2.
Sejarah Berdirinya PT. PUSRI Palembang

Pada awal pemerintahan Orde Baru, titik berat pembangunan terletak pada
usaha untuk mencapai swasembada pangan. Tindakan pemerintah pada saat itu
dengan mendorong usaha intensifikasi pertanian, salah satu caranya adalah
penggunaan pupuk dalam pertanian. Untuk memenuhi kebutuhan akan pupuk,
pada saat itu pemerintah memandang perlu dibangun sebuah pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk tersebut diserahkan kepada Biro
Perancang Negara (BPN) yang masuk dalam Repelita I (1956-1960). Proyek
pendirian pabrik pupuk urea ini kemudian dilimpahkan kepada Departemen
Perindustrian dan Pertambangan dengan nama Proyek Pupuk Urea I. BPN
melakukan studi kelayakan pembangunan pabrik pupuk tersebut, yang dilanjutkan
dengan pemilihan lokasi yaitu di Sumatera Selatan, dan percobaan lapangan
penggunaan pupuk urea. Pada tanggal 24 Desember 1959 berdiri pabrik pupuk
pertama di Indonesia dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja, atau lebih dikenal
sebagai PT PUSRI. Pabrik PUSRI terdiri atas pabrik amonia, urea, dan utilitas.
Perusahaan ini merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dengan pemilik
saham tunggal yaitu Pemerintah Republik Indonesia melalui Departemen
5

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
Keuangan RI dan Departemen Perindustrian selaku kuasa pemegang saham.

Pabrik yang diberi nama PUSRI I tersebut diresmikan pada tanggal 4 November
1960 dengan kapasitas produksi terpasang sebesar 180 ton amonia/hari dan 300
ton urea/hari. Pabrik PUSRI I ini pertama kali berproduksi pada tanggal 16
Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT PUSRI mulai direncanakan pada tahun 1965 melalui
penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen Perindustrian dan
perusahaan engineering Toyo Menko dari Jepang. Namun rencana tersebut tidak
berhasil dilaksanakan pada saat itu akibat dari pemberontakan G30S/PKI. Pada
tahun 1968 diadakan studi kelayakan bersama John Van Der Volk & Associate
(Amerika Serikat). Kemudian pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II
dengan kapasitas produksi terpasang 660 ton amonia/hari dan 1150 ton urea/hari.
Pembangunan pabrik ini selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut
dikerjakan oleh kontraktor M. W. Kellog Overseas Corporation (Amerika Serikat)
dan Toyo Engineering Corporation (Jepang).
Kebutuhan akan pupuk di Indonesia semakin meningkat dengan pesat,
maka pada waktu yang relatif hampir bersamaan dibangun pabrik PUSRI III dan
PUSRI IV. Pabrik PUSRI III dibangun pada tanggal 21 Mei 1975 dengan
kapasitas terpasang 1000 ton amonia/hari dengan menggunakan proses Kellogg
dan kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI
III dikerjakan oleh Kellogg Overseas Corporation dan Toyo Engineering
Corporation (TEC). Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik
PUSRI IV mulai didirikan dengan kapasitas produksi terpasang, denah pabrik dan
proses yang sama.
Pada tahun 1985, pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dipandang
tidak efisien lagi. Pabrik PUSRI IB mulai dibangun pada tahun 1990 dengan
kapasitas produksi 446.000 ton amonia/tahun dengan menggunakan proses
Kellogg dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan proses Advanced
Process for Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini
dikerjakan oleh PT Rekayasa Industri (Indonesia).
6

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
Dalam rangka untuk meningkatkan efisiensi dan penghematan bahan baku,

pada tahun 1992 dilakukan proyek optimasi yang dikenal dengan Ammonia
Optimization Project (AOP) untuk pabrik PUSRI II, III, IV dan Urea
Optimization Project (UOP) untuk pabrik PUSRI II. Proyek ini dilakukan oleh PT
PUSRI sendiri bekerjasama dengan licensor proses sebagai konsultan. Perubahan
yang terjadi akibat proyek optimasi ini adalah pabrik amonia PUSRI II, III, dan
IV mengalami peningkatan produksi sebesar 20% dan penghematan pemakaian
gas alam sebesar 10%. Pabrik urea PUSRI II mengalami peningkatan produksi
sebesar 50% dan penghematan pemakaian gas alam sebesar 30%.
Pada tahun 1997 dibentuk holding BUMN Pupuk di Indonesia dan PT
PUSRI ditunjuk oleh pemerintah sebagai induk perusahaan. Perusahaanperusahaan pupuk yang tercakup dalam holding tersebut adalah:
1. PT Pupuk Sriwidjaja di Palembang, Sumatera Selatan ditetapkan sebagai
perusahaan induk.
2. PT Petrokimia Gresik (berdiri tanggal 31 Mei 1975) di Gresik, Jawa Timur.
3. PT Pupuk Kujang (berdiri tanggal 9 Juni 1975) di Cikampek, Jawa Barat.
4. PT Pupuk Kalimantan Timur (berdiri tanggal 7 Desember 1977) di Bontang,
Kalimantan Timur.
5. PT Pupuk Iskandar Muda (berdiri tanggal 24 Februari 1982) di Lhokseumawe,
NAD.
Selain itu, terdapat perusahaan-perusahaan lainnya (sebagai bagian dari
holding company) yang berdiri karena kebutuhan PT PUSRI dan anak-anak
perusahaannya yakni:
1. PT Rekayasa Industri (berdiri tanggal 11 Maret 1985) di Jakarta, yakni
perusahaan yang bergerak di bidang konsultasi teknik, perancangan, dan
konstruksi pabrik.
2.
PT Mega Eltra (1970) di Jakarta, bergerak dalam bidang layanan eksporimpor, pemasok barang kimia, distributor pupuk, dan konstruksi.
Selanjutnya, pada tahun 2010 dilakukan pemisahan (Spin Off) dari
Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Pupuk Sriwidjaja atau PT. PUSRI (Persero)
kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang dan terdapat pengalihan hak dan
7

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
kewajiban PT. PUSRI (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

sebagaimana tertuang di dalam RUPS-LB tanggal 24 Desember 2010 yang
berlaku efektif pada 1 Januari 2013. Sejak tanggal 18 April 2012, Menteri BUMN
Dahlan Iskan meresmikan PT. Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC)
sebagai nama induk perusahaan pupuk yang baru, dan menggantikan nama PT.
Pusri (Persero). Sampai saat ini, PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang tetap
menggunakan brand dan merk dagang Pusri.
Dalam sejarah perkembangannya, PT. PUSRI mendapat berbagai
penghargaan baik dari dalam maupun luar negeri, yaitu:
1. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988)
2. Upakarti sebagai Pembina Industri Kecil dari Presiden RI (1988).
3. Piagam sebagai salah satu perusahaan pembayar pajak terbesar dari Menteri
Keuangan RI (1988).
4. Highest Safety Performance dari British Safety Council (1989).
5. Piagam sebagai Perusahaan Teladan dalam Kesehatan dan Keselamatan Kerja
(K3) tingkat nasional dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
6. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1991).
7. Penghargaan Sahwali (Sahwali Award) dari Indonesian Environmental
anagement and Information Centre (1991).
8. Satya Lencana Pembangunan dalam Pembinaan Koperasi Mandiri dari Wakil
Presiden RI (1992).
9. Sword of Honour dari British Safety Council (1993).
10. Piagam Zero Accident dari Menteri Tenaga Kerja (1994).
11. Penghargaan ISO-25 dalam bidang Akreditasi Laboratorium atas Analisa
Pengujian Mutu Produk Ammonia dan Urea dari National Association of Testing
Authorities (NATA) Australia.
12. Penghargaan ISO-14001 untuk keselamatan lingkungan (2000).
13. Penghargaan ISO-9002 untuk kualitas produk (2001).

27 Juli 2016 27 Agustus 2016
Gambar 2.1. Bagan Holding Pupuk Indonesia

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
2.3.
Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

Suatu perusahaan akan memerlukan struktur organisasi yang baik untuk
mencapai efisiensi kerja yang tinggi disertai dengan berkembangnya peranan dan
tanggung jawab perusahaan tersebut. Struktur organisasi ini akan menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam memperoleh keuntungan dan
produktivitas yang maksimal, sehingga tercapai produksi yang berkelanjutan.
PT PUSRI Palembang menggunakan sistem organisasi yang dalam
pengelolaannya berdasarkan sistem Line dan Staff Organization dengan bentuk
perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT).Sistem ini bekerja dengan modal
pengelolaan pabrik berasal dari Pemerintah. Proses manajemen berdasarkan Total
Quality Control Management yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan
dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Kedudukan tertinggi dalam struktur organisasi yang ada di PT PUSRI
Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan
pembinaan dan pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun
operasional perusahaan. Tugas operasional sesuai dengan surat keputusan direksi
No.SK/DIR/251/2009, tanggal 24 November 2009, dilaksanakan oleh dewan
direksi yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi lima orang direktur,
yaitu:
1)
2)
3)
4)
5)
Direktur Keuangan
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur Produksi
Direktur Teknik & Pengembangan
Direktur Pemasaran
Tetapi terjadi perubahan struktur organisasi PT PUSRI Palembang yang
menuju penyempurnaan pada awal tahun 2011. Prinsip utama penyempurnaan

organisasi tersebut adalah untuk menuju pembentukan organisasi PT PUSRI yang
ramping, efisien, dan fleksibel. Struktur Organisasi Perusahaan yang disampaikan
pada tanggal 1 Januari 2011.dalam SK Direksi. Struktur organisasi utama PT
PUSRI Palembang yang dilaksanakan oleh dewan direksi dapat dilihat pada
Gambar 2.1. Sejak tahun 2011, terjadi penggabungan antara Direktur Keuangan
10

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
dan Direktur Pemasaran yang digabung menjadi Direktur Komersil. Jadi,

sekarang ini direktur utama hanya membawahi empat orang direktur, yaitu:
1) Direktur Produksi
2) Direktur Keuangan dan pemasaran
3) Direktur Teknik dan Pengembangan
4) Direktur SDM dan Umum
Penjenjangan karyawan yang ada di dalam perusahaan didasarkan kepada
tingkat pendidikan, keahlian dan pengalaman. Berdasarkan jabatan dalam struktur
organisasi, karyawan yang bekerja pada PT PUSRI Palembang dapat
dikelompokkan sebagai berikut
1) Direksi
2) General Manager
3) Manager
4) Superintendent
5) AsistenSuperintendent
6) Foreman senior
7) Foreman
8) Karyawan
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses
atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
Produksi merupakan salah satu komponen penting dalam perusahaan karena
bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses produksi PT. PUSRI
Palembang. Direktur produksi membawahi kompartemen operasi, yaitu :
1) Plant Manager PUSRI IB
2) Plant Manager PUSRI II
3) Plant Manager PUSRI III
4) Plant Manager PUSRI IV
5) Plant Manager TeknikProduksi
6) Kepala PU&A
11

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI II, PUSRI III dan PUSRI IV
bertugas mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada setiap pabrik. Setiap
pabrik dipimpin oleh seorang Plant Manager yang membawahi 3 bagian operasi
yang tiap tiap bagian itu dikepalai oleh seorang Superintendent. Bagian itu
antara lain:
1) BagianUtilitas
2) BagianAmoniak
3) Bagian Urea
Untuk promosi kejenjang yang lebih tinggi maupun untuk kenaikan tingkat
golongan, maka setiap tahun diadakan penilaian karyawan yang meliputi loyalitas,
dedikasi, pengetahuan, keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesame karyawan
dan produktivitas kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi yang kosong
dan sistemnya dari bawah keatas, sedangkan untuk mutasi jabatan dilakukan pada
posisi yang hamper sejajar.
Jam kerja normal bagi karyawan non shift adalah :
1)
Senin Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan

Pukul 13.00 - 16.30 WIB
Istirahat pukul 12.00 - 13.00 WIB
2) Jumat
: Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan

Pukul 13.00 - 17.00 WIB
Istirahat pukul 11.30 - 13.00 WIB
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses

atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi. Direktur
produksi membawahi beberapa divisi, yaitu :
1
Divisioperasi
Divisipengendalianpabrik, keselamatankerja, danlingkungan
Divisipemeliharaan
12

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
2.4. Divisi Operasi

Divisi ini bertanggung jawab terhadap jalannya produksi. Tugas-tugas
utama Divisi Operasi, yaitu:
1) Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan mengusahakan waktu
operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya dengan tetap memperhatikan
keselamatan peralatan, personalia dan lingkungan.
2) Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta bahanbahan penunjang sehingga sasaran produksi tercapai dengan tolak ukur
kualitas, produktivitas, dan keamanan, dan
3) Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak tidak ekonomis.
Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut :
a) Departemen Operasi IB, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI-IB.
b) Departemen Operasi II, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI II.
c) Departemen Operasi III, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI III.
d) Departemen Operasi IV, mengkoordinasikan beroperasinya PUSRI IV.
e) Departemen Operasi, Pengantongan dan Angkutan
Manajer Pabrik setiap departemen bertanggung jawab terhadap operasional
pabrik secara keseluruhan, sehingga untuk memudahkan pelaksanaan tugas
operasional, masing-masing Manajer Pabrik dibantu oleh 3 orang superintendent,
yaitu :
1) Superintendent Utilitas dan Asistennya
2) Superintendent Amoniak dan Asistennya
3) Superintendent Urea dan Asistennya.
Selain itu, masing-masing plant manajer produksi juga dibantu pelaksanaan
tugasnya oleh Kepala Seksi, Shift Supervisor, Kepala Regu, karyawan, dan
operator. Shift-supervisor bertugas mengkoordinasi kegiatan di lapangan antar
unit kerja pabrik, mengawasi kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus
sebagai penanggung jawab operasional pabrik pada jam kerja di luar day shift.
Sedangkan, operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian (amonia,
urea, atau utilitas).
13

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Operator ini terdiri dari operator senior yang bertugas di control panel room
dan operator lapangan. Operator-operator tersebut bekerja sesuai shift yang telah
dijadwalkan dan diketuai oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap shift
dibantu oleh seorang Kepala Regu. Khusus operator lapangan dikoordinir oleh
seorang Koordinator Lapangan. Setiap shift bekerja selama delapan jam dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut.
a
Day shift
: 07.00 15.00
Swing shift
: 15.00 23.00
Night shift
: 23.00 07.00
Dalam satu siklus kerja, terdapat 4 regu operator (pegawai shift) dengan 3
regu bertugas dan 1 regu libur secara bergantian. Pada Day Shift, Superintendent
bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan untuk Swing Shift danNight Shift yang
bertanggung jawab adalah shift foreman, kecuali untuk hal-hal yang sangat
penting, kembali kepada Superintendent masing-masing.
2.5. DivisiTeknologi
Divisi ini bertugas untuk mengontrol jalannya operasi pabrik, memerhatikan
keselamatan kerja dan lingkungan. Divisi ini membawahi beberapa departemen
sebagai berikut :
1
DepartemenPerencanaandanpengendalianproduksi
Departemenlaboratorium
DepartemenK3 dan LH
Departemen InspeksiTeknik
2.5.1. Departemenperencanaandanpengendalianproduksi
Departemen ini bertugas untuk memberikan saran, masukan kepada unit
terkait dengan cara melakukan analisis atau eveluasi yang komprehensif atau
akurat terhadap suatu persoalan yang diberikan atau inisiatif sendiri, agar dapat
dijadikan
bahan
pertimbangan
dalam
mengambil
keputusan
dan
atau
melaksanakan tugas operasional sehari-hari. Departemen ini dikepalai oleh

seorang manager dan membawahi beberapa kelompok, yaitu:
14

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Kelompok Teknik Proses I.
Kelompok Teknik Proses - II Kelompok PPP (Pelapor dan Perencanaan

Produksi).
Kelompok PPP (Pelapor dan Perencanaan Produksi).
Kelompok PMP ( Perencanaan Material Proses).
Kelompok Teknik Proses-I

Kelompok ini bertugas untuk mengevaluasi efisiensi dan unjuk kerja pabrik,
serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu untuk operasional pabrik yang
dikepalai oleh koordinator Teknik Proses-I.
Bagian ini bertugas untuk melaksanakan, menganalisa, memeriksa
kelayakan dan menyarakan perbaikan pada kerusakan peralatan rotating dan norotating di pabrik P-1B, P-II, dan ASP atau CO2 plant untuk jaminan
kelangsungan beroperasinya pabrik sesuai dengan standard an kode yang berlaku.
2
Kelompok Teknik Proses II

Bagian ini bertugas untuk melaksanakan, menganalisa, memeriksa
kelayakan dan memberikan rekomendasi perbaikan pada peralatan non rotating di

pabrik P-III, P-IV, dan unit pengantongan untuk menjamin kelangsungan
beroperasinya pabrik sesuai dengan standard an mode yang berlaku.
Masing-masing
kelompok
beranggotakan
process
engineer
yang
bertanggung jawab terhadap proses dalam pabrik yang ditanganinya. Lebih rinci
lagi, Kelompok Teknik Proses-I dan II mempunyai beberapa tugas utama, yaitu :
a
Memonitordanmengevaluasikondisioperasipabrik,
sehinggadapatdioperasikanpadakondisi yang optimum.
Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi.
Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait.
Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan bahan pembantu,

termasuk jadwal injeksi pemakaian bahan kimia dan air pendingin.
Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi

dalam rangka peningkatan efisiensi dan produktifitas.
Merencanakan Turn Around pabrik, memberikan rekomendasi penggantian

katalis, resin dan bahan sejenis
15

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Kelompok PPP ( Pelapor Perencanaan Produksi)

Kelompok ini bertanggung jawab terhadap hal berikut :
Pelaporan hasil produksi urea dan amonia
Jumlah pemakaian bahan baku dan bahan penunjang lainnya.
Penyusunan RKAP.
Kelompok PMP ( Perencanaan Material Proses)

Kelompok ini bertugas untuk menjamin ketersediaan bahan kimia, katalis,
dan bahan isian lainnya baik were house stock maupun yang akan dibeli secara
langsung guna mendukung reliability dan sustainability operasional pabrik.
2.5.2. Departemen Laboratorium
Laboratorium bertugas dalam analisa kontrol serta pengawasan mutu bahan
baku, bahan penolong dan hasil-hasil produksi pabrik. Departemen ini
terdiri dari tiga orang kepala bagian yaitu :
1
Kepala Bagian Laboratorium Kimia Analisa
Kepala Bagian Laboratorium Kontrol
Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana
2.5.3. Departemen K3 dan LH

Departemen ini terdiri dari :
1
Bagian Pengendalian Pencemaran
Bagian Pengendalian Lingkungan Hidup
Bagian Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja,
Bagian Teknik Keselamatan Kerja, dan
Bagian Hygiene dan Pemeriksaan Kesehatan.
2.6. Divisi Pemeliharaan

Divisi ini bertanggung jawab untuk memelihara dan merawat peralatan
pabrik,serta kendaraan yang berhubungan dengan operasional. Divisi ini dikepalai
oleh seorang general manager yang membawahi beberapa departemen, yaitu:
1
Departemen pemeliharaan mekanikal
Departemen pemeliharaan listrik dan instrumen
16

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Departemen perbengkelan dan umum
Departemen rendal pemeliharaan
2.7. Peraturan-PeraturanKerja
Peraturan-peraturan kerja di PT PUSRI dibuat dan diawasi pelaksanaannya
Oleh Dinas Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau biasa disingkat Dinas K3.
Peraturan yang dikeluarkan oleh dinas ini sebenarnya cenderung lebih mengikat
kepada para pekerja yang secara langsung berkaitan dengan pabrik, namun dalam
beberapa hal seperti prosedur penanggulangan keadaan darurat yang melibatkan
seluruh elemen PT PUSRI, peraturan-peraturan tersebut secara otomatis juga
berlaku kepada karyawan non-pabrik, bahkan kepada masyarakat luar yang ada di
lingkungan PT PUSRI.
Berdirinya Departemen K3 dan LH tidak lepas dari tujuan agar tercapai
kondisi zero accident selama berlangsungnya proses produksi. Dalam hal yang
berhubungan dengan keselamatan dan kesehatan kerja, terdapat :
1
Bagian PK & K (Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja),
Bagian Hyperkes (Hygiene Perusahaan dan Kesehatan), dan
BagianTeknikKeselamatanKerja.
Secara keseluruhan tugas bagian-bagian ini, antara lain :

a
Mengawasi pelaksanaan peraturan K3 di perusahaan,
Memberikan pelatihan K3, baik yang bersifat wajib maupun tambahan.

Pelatihan ini dapat dilakukan secara in-house training maupun dilakukan
diluar lingkungan PT PUSRI. Contohnya, prosedur standar pemadaman api
Melakukan penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja,

17

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Melakukan pemantauan lingkungan kerja. Contohnya, pada lingkungan

sekitar kompresor, temperature suatu area tertentu, atau tingkat kebisingan
yang ada. Kegiatan ini juga meliputi identifikasi masalah yang mungkin
timbul untuk kemudian dianalisa dan dicarikan jalan keluarnya (saran-saran
kerja),
Melakukan investigasi bila terjadi kebakaran atau kecelakaan sehingga dinas

ini dapat memberikan rekomendasi kepada bagian terkait berdasarkan hasil
investigasi tadi, dan
Pembuatan prosedur-prosedur keselamatan kerja, baik yang merupakan hasil

identifikasi di lapangan maupunhasilpengamatan di pelatihan-pelatihan.
Dalam hal K3, para karyawan baru juga mendapatkan fasilitas dari
perusahaan berupa asuransi kecelakaan, peralatan pelindung diri, pelatihan, dan

pengarahan sebagaimana yang telah diterangkan di atas. Pelaksanaan kegiatan di
atas selain untuk kebaikan karyawan dan PT PUSRI sendiri, juga untuk mematuhi
peraturan pemerintah, yaitu UU No. 1 tahun 1970 tentang ketenaga kerjaan,
bahwasanya setiap pekerja wajib mengetahui bahaya yang ada.
Berikut ini adalah beberapa hasil kerja Departemen K3 dan LH, antara lain:
a
Pemanfaatan bahan B3 di lingkungan PT PUSRI harus disertai dengan

pemahaman MSDS (Material Safety Data Sheet)
oleh
pekerja- pekerja
yang pemahaman MSDS berkepentingan,

b
Prosedur latihan untuk penanggulangan keadaan darurat besar dan darurat

kecil (klasifikasinya didasarkan kepada keputusan direktur utama atau
penjabat tertinggi ketika kejadian berlangsung). Pelatihan penanggulangan
untuk keadaan darurat besar dilaksanakan secara rutin 2 tahun sekali,
Pada tahun 2000, untuk beberapa bahan kimia berbahaya dibuat prosedur
penanganan yang telah disesuaikan dengan kondisi pabrik PT PUSRI,
18

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Pengukuran debu dan emisi kebisingan pada beberapa tempat, sehingga

dapatdibuat batas waktu kerja bagi operator lapangan pada area yang
bersangkutan untuk mencegah terjadinya gangguan kesehatan pada alat
pernafasan dan pendengaran,
Memberikan rekomendasi berupa engineering control seperti modifikasi alat

dan administratif control berupa batasan waktu kerja di unit PPU
(Pengantongan Pupuk Urea) karena adanya indikasi pekerja di unit tersebut
sebagian besar mengidap radang paru-paru,
Melakukan improvisasi prosedur, pelatihan, dan identifikasi bahaya yang

mungkin timbul sejak dini dibawah kelompok safety engineering.
2.8.
Penelitian dan Pengembangan Produk

Penelitian difokuskan pada inovasi untuk menghasilkan produk baru dan
teknologi proses baru. Selama tahun 2002, kegiatan penelitian dan pengembangan
dilaksanakan meliputi 7 proyek studi, yaitu : studi pengembangan bisnis inti,
termasuk revamp pabrik amonia PUSRI II (target 726 MTPD), PUSRI III dan IV
(target masing-masing 1350 MTPD). Termasuk dalam studi ini adalah
pengembangan unit granulasi dengan kapasitas 6000 ton/hari, studi penggantian
kapal, dan studi kelayakan lanjutan dari Amonium Nitrat. PT. PUSRI juga
melakukan studi storage terminal transit di Tanjung api-api, studi pasar dan
industri produk, penelitian teknologi dan proses Urea ACES-21, dan pengajuan
paten inovasi pabrik urea.
2.9. Manajemen Sumber Daya Manusia
Untuk mewujudkan visi perusahaan yang berdaya saing tinggi, baik di
tingkat regional dan global, maka dilakukan peningkatan kualitas Sumber Daya
Manusia (SDM). Hal tersebut menjadi salah satu pokok perusahaan untuk dapat
meningkatkan kemampuan berinisiatif dan menginduksi pembangunan usaha baru
yang terkait dengan kompetensi perusahaan inti dengan penekanan pada
pembangunan SDM yang mampu melaksanakan alih teknologi.
19

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Pusat Pendidikan dan Pelatihan (Pusdiklat) dikembangkan secara khusus

untuk memberikan pendidikan dan pelatihan yang spesifik, termasuk program upgrading. Peserta Diklat diberikan wawasan dalam mempelajari berbagai aspek
manajemen kualitas, operasi pabrik, lingkungan, transformasi bisnis, penerapan
Good Corporate Governance (GCG), dan termasuk Benchmarking untuk menilai
kapasitas perusahaan dalam menghadapi era persaingan bebas.
Sebagai bagian dari hubungan industrial yang harmonis, pembinaan SDM
juga mencakup aspek kesejahteraan karyawan. Dalam hal ini, perusahaan
menyediakan sejumlah fasilitas, seperti sarana kesehatan, perumahan, tempat
ibadah, sarana pendidikan, sarana olahraga, koperasi, fasilitas rekreasi dan
sebagainya. Untuk mewadahi aspirasi karyawan, dibentuklah Serikat Pekerja
Karyawan.
BAB III
ORIENTASI LAPANGAN
3.1.
Unit Utilitas
Unit penunjang atau dikenal sebagai offsite (pabrik utilitas) merupakan
unit pendukung yang berfungsi mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik

amoniak dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
maupun bahan pembantu.
Secara skematis, kedudukan pabrik utilitas ditunjukkan pada Gambar 3.1
20

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Gambar 3.1 Skema Kedudukan Pabrik Utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja
Unit utilitas PUSRI-IV terdiri dari beberapa bagian, yaitu:

1. Water Treatment System
2. Demineralized Water Plant
3. Cooling Water System
4. Electrical Power Generation System
5. Steam Generation System
6. Plant Air dan Instrument Air
3.1.1. Water Treatment System
Water treatment system adalah unit yang yang memiliki fungsi mengolah
bahan baku yang masih mengandung zat-zat pengotor menjadi air bersih yang
disebut filtered water. Filtered water ini selanjutnya digunakan untuk make-up
cooling tower, bahan baku deminineralized water (air demin), air minum, dan
service water. Bahan baku yang digunakan adalah air Sungai Musi (turbidity 40
ppm-60 ppm) yang diolah dengan menggunakan proses
koagulasi, flokulasi, dan filtrasi.
21

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Secara singkat, proses diawali dari air sungai yang diolah dalam tahapan
seperti yang terdapat pada gambar berikut:
Gambar 3.2. Diagram Alir Water Treatment System
Proses di unit pengolahan air adalah sebagai berikut:

1
Air sungai musi dipompa dari platform ke water treatment plant.
Larutan caustic predose (NaOH), coagulant aid, dan alum (tawas, Al2(SO4)3 +
coagulant aid) diinjeksikan ke dalam pipa aliran air.
Aliran air yang sudah diinjeksikan caustic predose (NaOH), coagulant aid,
Chlorine (Cl2), dan alum (tawas, Al2(SO4)3 + coagulant aid) dimasukkan ke
dalam premix tank 4206-U agar air sungai dan bahan kimia tercampur secara
merata dan bereaksi secara sempurna.
Aliran air dari premix tank akan dimasukkan ke dalam clarifier 4201-U.
Padatan tersuspensi (koloid) mengendap dan terpisah dari air di dalam

clarifier, kemudian air bersih ditampung di dalam clear well 4204-F.
Padatan-padatan kasar yang masih terdapat di dalam air bersih dipisahkan

dengan sand filter, air yang dihasilkan disebut filtered water.
Filtered water kemudian ditampung di dalam filter water storage tank 4201-F.
Filtered water didistribusikan ke titik-titik penggunaan antara lain untuk air

pendingin (make-up cooling water), air demineralisasi (demineralized water),
dan air untuk keperluan rumah tangga (sanitasi).
22

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Untuk mengetahui kualitas filtered water, dilakukan kontrol analisis harian

maupun mingguan. Parameter analisis harian adalah pH dan turbiditas. Kondisi
operasi filtered water yang direncanakan sesuai desain ditampilkan pada Tabel
3.1.
Parameter
Kuantitas
Satuan
Tekanan umpan
Temperatur umpan
7,7
29,0
kg/cm2.G
o
C
Alkalinitas
15,0
ppm sebagai CaCO3
Sulfat
41,0
ppm sebagai CaCO3
Total anion
62,0
ppm sebagai CaCO3
Kalsium
9,0
ppm sebagai CaCO3
Magnesium
4,0
ppm sebagai CaCO3
Na dan K
49,0
ppm sebagai CaCO3
Total kation
62,0
ppm sebagai CaCO3
Klorin
0,5
ppm sebagai Cl
Silika
36,0
ppm sebagai SiO2
pH
6,5 7,0
Konduktivitas
100
MM ohm/cm
Besi
0,1
ppm sebagai Fe
Bahan organik
5,0
ppm wt
Turbiditas
3,0
ppm (maksimal)
Warna
20,0
ppm
unit
sebagai
hazen
Tabel 3.1. Karakteristik filtered water
3.1.2. Demineralized Water Plant

Untuk keperluan proses, terutama untuk kebutuhan air umpan boiler atau
boiler feed water (BFW) tidak cukup hanya menggunakan air bersih (filtered
water) saja. Akan tetapi air bersih tersebut perlu diproses lebih lanjut untuk
menghilangkan kandungan garam-garam mineral yang terlarut di dalamnya dalam
bentuk ion positif dan ion negatif. Garam mineral ini jika tidak dihilangkan dapat
menyebabkan kerak di sepanjang peralatan proses pembuatan steam. Demin plant
23

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
adalah sebuah unit yang berfungsi untuk mengolah air bersih (filtered water)
dengan menggunakan sistem pertukaran ion (cation-anion exchanger) agar air
tersebut bebas dari garam-garam yang terlarut di dalamnya sehingga didapat air
yang bermutu tinggi dan memenuhi persyaratan sebagai air umpan boiler. Proses
pembuatan air demin ditunjukkan pada gambar berikut :
Gambar 3.3. Diagram Alir Proses Pembuatan Air Demin
Umpan demineralized water plant merupakan air filter dan air dari unit
4201-E condensate stripper. Campuran air filter dan air kondensat akan masuk ke
empat unit 4205-U A-D carbon filter untuk proses penyerapan sisa-sisa klorin,
minyak, bau, dan warna. Air keluaran unit carbon filter akan masuk ke tahap ion
exchanger yang terdiri dari cation exchanger, anion exchanger, dan mixed bed
exchanger.
Tahap pertama pada ion exchanger adalah tiga unit 4004-U A-C cation
exchanger yang berfungsi menghilangkan ion-ion positif (K +, Ca2+, Mg2+, Fe2+,
Mn2+, Al3+). Contoh reaksi antara ion positif (R+) dengan resin penukar kation
(H2Z) adalah sebagai berikut:
R2SiO3 + H2Z R2Z + 2H+ + SiO32-
24

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Unit cation exchanger akan mengalami kejenuhan dengan indikasi

konduktivitas air keluaran di atas 0,25 mmhos . Apabila hal itu terjadi perlu
dilakukan regenerasi dengan injeksi H2SO4 dengan reaksi berikut:
R2Z + H2SO4 H2Z + R2SO4
Setelah melalui cation exchanger, air yang telah dihilangkan ion positifnya
dialirkan masuk ke tiga unit 4005-U A-C anion exchanger untuk menghilangkan
ion-ion negatif (HCO3-, SO42-, Cl-, NO3-, SiO32-). Contoh reaksi antara ion negatif
(R2-) dengan resin penukar anion (YOH) adalah sebagai berikut:
H2R + 2YOH Y2R + 2H2O
Sama halnya seperti cation exchanger, anion exchanger juga mengalami
kejenuhan dengan indikasi kadar silika mencapai 0,05 ppm sehingga resin harus
diregenerasi dengan
injeksi kaustik dengan reaksi di bawah:
Y2R + NaOH 2YOH + Na2R
Tahap terakhir dari ion exchanger adalah unit 4006-U A-B mixed bed
exchanger. Terdapat dua unit yang bekerja secara paralel. Unit ini mengandung
dua jenis resin (kation dan anion) dengan prinsip kerja sama dengan dua unit
sebelumnya. Fungsi dari unit ini adalah menghilangkan ion-ion yang tidak
tersaring di dua unit sebelumnya sehingga menghasilkan air demin yang lebih
murni. Pada kondisi normal, unit cation exchanger dan anion exchanger yang
beroperasi hanya dua unit, sedangkan satu unit standby dan digunakan ketika
salah satu unit harus diregenerasi. Setelah melalui tahap ion exchanger, air akan
masuk ke dalam unit 4001-F tangki air demin.
3.1.3. Cooling Water System
Cooling water system PT Pupuk Sriwidjaja Palembang bertipe open
recirculating cooling water. Air pendingin yang telah bertukar panas di heat
exchanger akan kembali ke cooling tower untuk didinginkan. Unit 4204-U
cooling tower pada Pabrik Utilitas PUSRI IV memiliki tipe aliran cross flow.
25

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Proses pada cooling tower adalah dengan memanfaatkan kalor penguapan dan
aliran udara yang dikontakkan langsung dengan hot water.
Air dari pabrik amoniak dengan temperatur 40-42oC akan mengalir ke
bagian atas cooling tower. Air akan terdistribusi merata dan mengalir ke bawah
melalui sekat-sekat dan berkontak langsung dengan udara dari sisi-sisi samping
cooling tower yang dihisap dengan menggunakan lima buah ID Fan di bagian atas
cooling tower. Air yang sampai di bawah akan ditampung di bak penampungan
(basin rectangular concrete) dan temperatur air telah turun sekitar 10oC menjadi
30-32oC. Make up water ditambahkan dari tangki air filter ke dalam bak
penampungan sebagai antisipasi dari air yang menguap sebanyak 2% sehingga air
yang tersirkulasi jumlahnya tetap.
Bahan kimia juga ditambahkan ke dalam bak penampungan untuk
menjaga kualitas dari cooling water. Bahan kimia yang ditambahkan ditampilkan
pada Tabel 3.2. Air pendingin yang keluar dari cooling tower akan dialirkan
dengan pompa ke pabrik utilitas dan pabrik amoniak dan digunakan untuk heat
exchanger.
Zat kimia
Scale dispersant
Biocide
Oxidizing biocide
Bio dispersant
Corrosion
inhibitor
Deskripsi
Senyawa yang memiliki kandungan utama berupa poli
elektrolit yang berupa cairan yang berfungsi menghindari
pengendapan kalsium ortofosfat yang terlalu tinggi
Senyawa dengan kandungan poli elektrolit yang berupa cairan
dan berfungsi sebagai desinfektan.
Senyawa campuran klorin dan bromin yang digunakan untuk
mengendalikan laju pertumbuhan mikroorganisme di dalam
sistem air pendingin
Senyawa yang terdiri dari poli elektrolit yang berupa cairan
yang berfungsi sebagai zat disinfektan dan mendispersikan
lendir pada cooling tower
Senyawa yang mengandung ortofosfat, polifosfat, dan zink
yang bertujuan untuk membentuk lapisan film sehingga
mencegah terjadinya korosi pada permukaan logam
Tabel 3.2. Bahan kimia pada Cooling tower
3.1.4. Electrical Power Generation System

1. Gas turbin generator (GTG)
26

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Sumber listrik seluruh kompleks PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dihasilkan

dari empat buat Gas Turbine Generator (GTG) dari masing-masing pabrik. GTG
dioperasikan secara paralel (interconnection) sebagai antisipasi dan back up
apabila terjadi kekurangan sumber daya listrik pada salah satu generator.
Kapasitas daya GTG PT Pupuk Sriwidjaja Palembang ditampilkan pada Tabel 3.3.
PABRIK
PUSRI II
PUSRI III
PUSRI IV
PUSRI IB
Total
NAMA GTG
GTG-H2
GTG-H3
GTG-H4
GTG-GE
KAPASITAS DAYA GTG

15 MW
15 MW
15 MW
22 MW
67 MW
Tabel 3.3. Spesifikasi GTG PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Proses pembangkitan listrik GTG menggunakan bahan baku utama gas

alam dan udara terkompresi. Udara dihisap dan dikompresi di dalam kompresor
dan dibakar dengan menggunakan bahan bakar gas alam dengan laju alir gas
desain 6800 Nm3/jam. Pembakaran ini akan memutar turbin hingga mencapai
kecepatan 5100 rpm. Poros turbin yang terhubung dengan poros generator akan
menghasilkan output listrik bertegangan 13,8 kV dan 50 Hz. Agar dapat
menghasilkan tegangan dan frekuensi yang sesuai, diantara poros turbin dan
generator dipasangkan gearbox untuk mereduksi atau meningkatkan putaran
poros. Keluaran udara panas dari GTG memiliki temperatur 400 oC pada desain
yang dimanfaatkan untuk unit 4003-U waste heat boiler. GTG dibagi menjadi
empat bagian, yaitu:
a)
Control package, terdiri dari turbine control panel, generator control panel,
motor control center (MCC), station battery, dan charger.
b) Generator Aux Compartment (GAC), terdiri dari static excitation equipment,

grounding system, lighting arrestor, surge capacitor, generator circuit breaker,
dan aux transformer.
c) Power package, terdiri dari sistem lubrikasi, starting system, turbine accesory
gear, speed ratio valve (SRV) gas control valve (GCV), dan turbine gauge
panel.
27

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
d) Generator package, terdiri dari main gear, reduction gear, dan sistem pendingin
udara.
Selain GTG, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki Emergency Diesel
Generator dengan daya maksimum yang dapat dihasilkan adalah 1 MW.
Generator ini menggunakan bahan bakar diesel dan beroperasi apabila terjadi
gangguan pada sistem pembangkit listrik utama (GTG).
2. Emergency Diesel Generator
Emergency diesel generator berfungsi untuk melayani beban-beban yang
sangat kritis di pabrik apabila pembangkit utama mengelami gangguan . Bekerja
secara otomatis, apabila sumber listrik dari sumber normal hilang, transfer switch
dari ATS secara otomatis akan bekerja mengalihkan sumber listrik dari sumber
normal ke sumber darurat. Mesin diesel generator (33-5007-J), 630 kVA, 480
Volt, 3 fase dan 50 Hz, ini disediakan untuk beban yang dianggap perlu, seperti
peralatan vital utility, pompa minyak pelumas, motor operated valve, lampu
darurat, dan lain-lain. Genset akan berjalan secara otomatis dengan sinyal
hilangnya tenaga listrik pada salah satu bus 480 volt Motor Control Counter
(MCC-510), MCC-513, MCC-514 atau MCC-515. Spesifikasi emergency diesel
generator PT. Pusri Sriwidjaja secara keseluruhan ditampilkan pada tabel berikut.
SPESIFIKASI
PABRIK
DAYA
PUSRI-II
PUSRI-III
PUSRI-IV
PUSRI-IB
Total
300 Kw
300 Kw
300 Kw
600 Kw
1,6 MW
TEGANGAN
440 V
440 V
440 V
440 V
440 V
FASA
3 fasa
3 fasa
3 fasa
3 fasa
3 fasa
Tabel 3.4. Spesifikasi Emergency Diesel Generator PT. Pusri Sriwidjaja
3. Uniterruptible Power Supply (UPS)

UPS berfungsi untuk melayani beban-beban listrik yang tidak boleh terputus
supply listriknya seperti power supply untuk panel kendali (control room).
28

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Spesifikasi UPS 40 kW, 120 V. Apabila supply utama ke UPS hilang, maka supply
listrik langsung diambil alih oleh battery.
3.1.5. Steam Generation System
Boiler merupakan alat yang digunakan untuk membangkitkan steam
melalui proses pemanasan air hingga menjadi uap (steam). Tipe boiler yang
digunakan di PT. Pusri Sriwidjaja adalah tipe water tube boiler dengan
pembakaran gas alam sebagai sumber panas. Sedangkan berdasarkan sumber
panas yang digunakan untuk membangkitkan steam dikenal dua jenis boiler:
1. Waste Heat Boiler (WHB)
Boiler jenis ini menggunakan sumber panas utama yang berasal dari fluida
proses peralatan lain (seperti di pabrik amoniak) dan berasal dari gas buang hasil
pembakaran pada GTG. WHB di pabrik utilitas memiliki spesifikasi sebagai
berikut:
a. Kapasitas (desain): 90 ton/jam
b. Tekanan steam
: 42.5 kg/cm2
c. Temperatur steam : 400oC

d. Sumber panas
:exhaust GTG, supplemental burner (grid type duct burner)
e. Bahan bakar
: gas alam
2. Package Boiler
Boiler jenis ini merupakan tipe boiler yang berdiri sendiri dengan sumber
panas utama berasal dari pembakaran bahan bakar (fuel) pada burner. Spesfikasi
package boiler yang ada di PT. Pusri Sriwidjaja adalah:
a. Kapasitas (desain): 100 ton/jam
b. Tekanan steam
: 42.5 kg/cm2
c. Temperatur steam : 400 oC

d. Sumber panas
: burner (multi jet type and ring burner)
e. Bahan bakar
: gas alam
Bahan baku yang digunakan untuk membuat steam adalah air demin. Air
demin sebelum digunakan sebagai air umpan boiler harus dihilangkan terlebih
29

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
dahulu kandungan gas-gas yang terlarut di dalamnya terutama oksigen dan

karbondioksida melalui proses deaerasi. Adanya kandungan oksigen dan CO2
pada air umpan boiler dapat menyebabkan korosi pada perpipaan dan tube-tube
boiler. Proses deaerasi ini dilakukan di deaerator melalui 2 tahap:
a. Secara mekanis, yaitu dengan proses stripping menggunakan LS (low steam).
Proses deaerasi secara mekanik ini dapat menghilangkan kandungan oksigen
sampai 0,007 ppm.
b. Secara kimiawi, yaitu dengan menggunakan bahan kimia yang dikenal dengan
nama oxygen scavenger. Oxygen scavenger yang biasa digunakan adalah
hydrazine (N2H4) yang dapat menghilangkan sisa oksigen yang tidak terlucuti
pada proses secara mekanis di deaerator. Reaksi yang terjadi adakah sebagai
berikut:
N2H4 + O2 N2 + H2O
Hydrazine dapat pula bereaksi dengan oksida besi membentuk magnetite
(Fe3O4) yang merupakan lapisan yang stabil dan berfungsi sebagai corrosion
inhibitor barrier (penghambat korosi/kerak) melalui persamaan reaksi sebagai
berikut:
N2H4 + 6Fe2O3 4 Fe3O4 + 2 H2O + N2
Di deaerator ini juga diinjeksikan amoniak (NH3) yang berfungsi untuk
menaikkan pH air umpan boiler menjadi 8,9 9,2. Pada kondisi yang lebih basa
dapat menghambat kenaikan laju korosi logam, namun jika kondisinya terlalu
basa dapat menyebabkan terjadinya foaming. Oleh karena itu, pH harus dijaga
pada kondisi yang optimum. Setelah melalui deaerator, air umpan boiler
selanjutnya siap untuk diubah menjadi steam melalui tahapan proses sebagai
berikut:
a. BFW yang masuk ke boiler terlebih dahulu dipanaskan di economizer tube
dengan memanfaatkan panas gas buang boiler.
b. Dari economizer tube, BFW masuk ke steam drum dan kemudian turun ke
evaporator tube sehingga terjadi proses pembentukan steam dan kemudian
aliran steam kembali ke steam drum.
30

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
c. Steam jenuh dari steam drum dialirkan ke superheater tube untuk dilewat
jenuhkan dengan menaikkan temperaturnya diatas temperatur jenuh.
d. Spesifikasi produk yang keluar dari WHB dan PB ini adalah steam dengan
tekanan 42,5 kg/cm2 dan temperatur 4000C.
e. Pada steam drum dilakukan injeksi senyawa phospate (Na 3PO4) untuk
menjaga pH dan mengendapkan senyawa Ca dan SiO2.
f. Untuk menghilangkan endapan/kotoran di boiler dilakukan blow down
intermitten dan blow down kontinu.
3.1.6. Plant Air dan Instrument Air System
Sistem udara pada PT Pupuk Sriwidjaja terbagi menjadi udara pabrik dan
udara instrumen. Perbedaan jenis udara ini terdapat pada kandungan airnya, udara
instrumen merupakan udara yang sudah dihilangkan kandungan airnya . Udara
dari unit 101-J adalah udara yang bertekenan dan dibagi menjadi dua aliran, aliran
pertama diatur tekanannya menjadi 5 kg/cm2 dan dijadikan udara pabrik. Aliran
kedua dialirkan ke unit 4006-F Instrument air receiver untuk memisahkan
kandungan air pada tekanan 6,3 kg/cm2. Udara keluar dari bagian atas dan
mengalir menuju filter inlet dryer untuk menyaring kotoran dan minyak yang
terbawa aliran udara. Setelah melalui filter inlet dryer udara masuk ke dalam unit
4003-L A-B air dryer pada temperatur 37,8oC. Unit air dryer ini mengandung
silika gel sebagai penyerap kandungan air dan terdapat coil yang dialiri steam
bertekanan rendah (LS) untuk proses pemanasan dengan temperatur maksimum
121oC. Unit air dryer beroperasi bergantian agar proses tidak berhenti ketika salah
satu unit sedang diregenerasi. Udara keluaran air dryer telah menjadi udara
instrumen pada tekanan 7 kg/cm2.
Diagram proses udara pabrik dan udara instrumen (Plant Air and
Instrument Air System) disajikan pada Gambar 3.4. berikut.
31

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Gambar 3.4. Diagram Proses Penyediaan Udara Pabrik dan Udara Instrumen
3.1.7. PUSRI Effluent Treatment (PET)

PUSRI Effluent Treatment (PET) yang beroperasi sejak 1993 ini berfungsi
memisahkan kandungan CO2 dan amoniak dengan proses hidrolisis dan stripping.
PET mengolah limbah cair dengan konsentrasi amoniak dan urea tinggi. Produk
dari pengolahan ini adalah off gas yang mengandung amoniak dan CO2. Off gas
akan dialirkan kembali menuju pabrik PUSRI III dan IV. Air limbah dari
collecting pit tiap pabrik akan menuju unit DA-702 Hydrolizer yang beroperasi
pada temperatur 210oC dan tekanan 23 kg/cm2 dengan pemanas berupa kukus
bertekanan sedang (MS). Kondisi ini akan memisahkan urea menjadi amoniak
dan CO2. Setelah melewati unit hydrolizer, aliran masuk ke unit DA-701 Stripper.
Aliran yang masuk dari bagian atas akan dikontakkan langusng dengan kukus P 7
kg/cm2. Konsentrasi keluaran mengandung amoniak yang < 5 ppm.
3.1.8. Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)
32

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Limbah cair berkonsentrasi rendah akan masuk ke Minimasi Pengolahan

Air Limbah (MPAL) yang dimiliki tiap pabrik. Limbah ini akan dialirkan
menuju Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL). Secara umum, proses
pengolahan pada IPAL sama dengan proses pengolahan PET. Perbedaan terletak
pada konsentrasi kandungan limbah dan hasil proses. Off gas hasil pengolahan
IPAL akan dialirkan menuju PET untuk dialirkan langsung menuju pabrik
PUSRI III dan IV. Limbah cair yang telah diproses di IPAL akan masuk ke
sewer dan bergabung dengan limbah cair PET di kolam limbah.
Gambar 3.5. Blok Diagram Proses Amoniak
3.2.
Unit Amoniak
Proses produksi amoniak PUSRI-IV menggunakan proses Kellogg dari
Kellogg Overseas Corporation, USA. Pada tahun 1990 dilakukan Ammonia

Optimization Project (AOP) dalam upaya meningkatkan produk amonia dan
efisiensi energi serta bahan baku. Lalu unit baru ditambahkan pada tahun 2003
33

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
yaitu Purge Gas Recovery Unit (PGRU) untuk pengolahan kembali gas yang
terbuang agar lebih mengefisiensikan proses produksi amoniak.
Proses pembuatan amonia terdiri dari lima tahap utama, yaitu:
1. Tahap persiapan gas umpan (Feed treatment), meliputi:
a. Penghilangan pengotor partikel solid (Mechnical Filter)
b. Penghilangan sulfur anorganik (Desulfurizer)
c. Penghilangan H2O (H2O Removal)
d. Penghilangan hidrokarbon berat (HHC Removal)
e. Penghilangan karbondioksida (CO2 Removal)
f. Penghilangan sulfur organik (Desulfurizer CoMo)
2. Tahap produksi gas sintesis (Syn gas production), meliputi:
a.
Penjenuhan (Saturator)
b.
Pembentukan pertama (Primary reforming)
c.
Pembentukan kedua (Secondary reforming)

3. Tahap pemurnian gas sintesis (Syn gas purification), meliputi
a. Reaksi pergeseran gas CO temperatur tinggi dan rendah (High
Temperature Shift Conversion, Low Temperature Shift Conversion).
b. Pemisahan gas karbondioksida (CO2 Removal).
c. Pembentukan metana (Methanator)
4. Tahap sintesis amonia (Ammonia synthesis), meliputi
a. Kompresi gas sintesis (Compressor syn gas).
b. Pengubah Amonia (Ammonia Converter)
5. Tahap pendinginan dan pemurnian produk (Refrigerant system)
6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
3.2.1. Tahap Penyiapan Gas Umpan (Feed treatment)
Bahan baku gas alam yang diterima dari PT. Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, antara lain:
1. Partikel Padat
2. Sulfur Anorganik
34

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
3. Hidrokarbon fraksi berat (Heavy Hydrocarbon)

4. Karbon Dioksida (CO2)
5. Sulfur Organik
Semua zat di atas dipisahkan di area feed treating sehingga gas alam bersih
dari pengotor dan siap untuk masuk pada tahapan proses berikutnya. Diagram air
proses pada seksi pengolahan gas umpan dapat dilihat pada gambar 3.6.
Gambar 3.6. Diagram Alir Seksi Feed Pretreatment
1. Tahap Pemisahan Partikel Padat

Pemisahan partikel padat dilakukan secara fisik yaitu dengan filter (202-L),
dimana dalam unit filtrasi ini dipasang alat penunjuk pressure drop, sehingga
tingkat kekotoran bisa dengan mudah diamati dengan demikian dapat diketahui
waktu pembersihan filter.
2. Tahap Pemisahan Sulfur Anorganik
Pada mulanya sulfur anorganik dalam bentuk senyawa hidrogen sulfida (H 2S)
dihilangkan dengan cara mereaksikannya dengan serbuk besi oksida (sponge iron)
dalam sebuah vessel desulfurizer sponge iron (201-D). Reaksi yang terjadi sebagai
berikut :
Fe2O3.6H2O + 3H2S
Fe2S3.6H2O + 3H2O + Q
35

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Reaksi ini berlangsung dalam suasana basa (pH = 7,8-8) dan lembab,
untuk itu ke dalam vessel diinjeksikan larutan NaOH dengan konsentrasi antara
0,3 s/d 0,5 %. Temperatur dijaga 27 oC 40oC. Tetapi pada saat penulis kerja
praktek, serbuk besi oksida telah diganti dengan Day Cat 158, berbasiskan CuO
dan ZnO. Sebelum memasuki tahapan proses selanjutnya air yang terikut dalam
gas dipisahkan dengan proses absorbsi yang menggunakan larutan Tri Ethylen
Glycol.
3. Tahap Pemisahan Air
Pemisahan air dilakukan dengan cara penyerapan di absorber dengan
menggunakan penyerap Tri Ethylen Glikol (TEG). Kondisi operasi di absorber
adalah pada temperatur 39 oC dan tekanan 27,5 kg/cm2. Tujuan pemisahan air
adalah untuk menghindari terjadinya kebuntuan di Heavy Hydrocarbon Removal
System.
4. Tahap Pemisahan Heavy Hydrocarbon (HHC)
Setelah air dipisahkan dari gas umpan, tahap pemisahan berikutnya adalah
penghilangan hidrokarbon berat. Penghilangan hidrokarbon berat ini diperlukan
untuk menghindari terjadinya produk samping pada proses steam reforming. Gas
alam umpan akan didinginkan dengan menggunakan amonia sebagai refrigerant
di dalam unit yang disebut feed gas chiller. Proses pendinginan ini hingga
mencapai temperatur 25oC, maka hidrokarbon berat akan terpisah dari gas alam
umpan.
Pemisahan HHC dilakukan dalam unit yang disebut feed-fuel separator.
Cairan hidrokarbon berat kemudian dimanfaatkan untuk mendinginkan gas alam
umpan yang akan masuk ke feed gas chiller. Aliran hidrokarbon berat ini
kemudian dipanasi menggunakan steam. Hidrokarbon yang menguap akan dilepas
ke atmosfer atau diumpankan ke unit fuel gas system. Sedangkan cairan
hidrokarbon akan di alirkan menuju burning pit. Gas yang telah bebas dari
hidrokarbon berat ini digunakan untuk mendinginkan gas alam yang akan masuk
ke feed gas chiller. Setelah digunakan untuk mendinginkan gas alam umpan yang
akan masuk ke chiller maka gas tersebut dialirkan menuju ke unit pemisahan CO2.
36

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
5. Tahap Pemisahan Karbon Dioksida (CO2)

Gas CO2 yang terbawa dalam gas alam dipisahkan dengan cara diabsorpsi
menggunakan larutan penyerap Benfield pada sebuah menara absorber 201-E.
CO2 yang terserap akan dilepaskan kembali dari larutan Benfield di menara
stripper 202-E. sekaligus meregenerasi larutan benfield.
Reaksi yang terjadi
adalah sebagai berikut :

CO2 + H2O
H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3

Larutan benfield yang telah diregenerasi dipakai kembali untuk menyerap
CO2 dari gas proses.
Larutan benfield terdiri atas komponen utama K2CO3
(Potasium Carbonate) sebagai penyerap, DEA (DiEthanol Amin) sebagai

aktivator, V2O5 (Vanadium Pentoxide) sebagai corrosion inhibitor, dan Ucon 500
HB sebagai anti foaming agent. Kondisi operasi di absorber dijaga pada tekanan
27,2 kg/cm2 dan temperatur 95 oC, serta kondisi operasi di stripper dijaga pada
tekanan 1,2 kg/cm2 dan temperatur 129 oC.
Gas umpan yang sudah bebas air dan hidrokarbon berat dipanaskan dalam
bagian shell dari natural gas exchanger (201C) masuk bagian bawah dari
absorber (201E) melalui distributor dan memancar ke atas melalui packed
tower. Gas umpan yang memencar ke atas ini bersinggungan dengan lean
Benfield yang mengalir dari CO2 Stripper di mana pada waktu itu terjadi
penyerapan CO2 yang terdapat dalam gas umpan.
Gas umpan yang sudah bebas dari CO2 keluar dari atas absorber 201-E,
dan bertukar dengan gas yang masuk absorber dalam natural gas exchanger dan
kemudian didinginkan dalam carbon dioxide absorber overhead cooler (207-C)
dan selanjutnya masuk absorber KO Drum (201-F) untuk memisahkan cairan
Benfield yang terbawa oleh gas. Cairan ini dikembalikan ke sistem dan masuk ke
bagian atas carbon dioxide regenerator (202-E) bersama-sama dengan condensate
absorber overhead solution make-up dan proses condensate.
Tangki (201-F) ini sebenarnya adalah juga sebagai feed gas compressor
suction drum. Kondisi operasi di Absorber dijaga pada tekanan 27,2 kg/cm2 dan
37

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
temperatur 95 oC. Lean Benfield dimasukan ke carbon dioxide absorber bagian

atas setelah melalui distributor. Larutan lean benfield dari bawah CO2
regenerator 202-E dikirim kembali ke absorber dengan pompa benfield
circulation 201-J. Larutan lean benfield dimasukan dari atas mengalir ke bawah
melalui tower packing menyerap CO2 dan terkumpul di bagian bawah carbon
dioxide absorber 201-E. Larutan ini dinamakan rich benfield karena banyak
mengandung CO2.
Sebagai tambahan dalam sirkulasi larutan lean benfield terdapat saringan
benfield lean solution carbon filter 202-F sebagian kecil dari lean benfield ini
dilewatkan melalui filter dan selanjutnya bersatu kembali dengan flow yang ke
absorber. Larutan rich benfield dikirim ke regenerator 202-E di atas distributor
yang terdapat di atas tower packing. Pada waktu larutan terserak (flashes) di
dalam regenerator bagian atas, sebagian CO2 terlepas dari lapisan packed tower
carbon steel flexirings dengan sedikit SS flexirings sebelah atas lapisan pertama
dan sebelah bawah dan atas lapisan bawah. Larutan terkumpul diatas sebuh trap
out pan dan mengalir ke reboiler 202-C yang dipanaskan oleh Steam, selanjutnya
larutan ini menguap dan kembali ke regenerator 202-E. Lean benfield yang ada
dalam regenerator bagian bawah dipompakan keluar oleh pompa benfield
circulation 201-J, ke absorber 201-E bagian atas.
Uap dan CO2 yang diperoleh dari hasil pemanasan larutan Benfield
memancar ke atas melalui packing, berlawanan arah dengan larutan rich Benfield.
Sebagian dari uap dan CO2 yang keluar dari regenerator ini didinginkan melalui
make up product carbondioxide cooler 208-C dan selanjutnya masuk make up
carbon dioxide product KO drum 209-F. Sebagian lagi yang tidak dipergunakan
dibuang ke atmosfer diatur oleh PICA-202. Air yang mengembun keluar setelah
CO2 cooler 208-C ditampung dalam KO drum 209-F. Keseimbangan air dalam
larutan Benfield perlu dijaga dengan menambahkan air dari stripper reflux drum
113-F dan process condensate dari raw gas separator 102-F. Karbondioksida
dipergunakan untuk menambah kekurangan CO2 pada pipa utama CO2 yang ke
pabrik urea, setelah melalui make up CO2 product KO drum 209-F.
38

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Alat-alat pembantu dalam sistem pemisah CO2 ini terdiri dari satu benfield
storage tank 203-F dan pompa benfield 203-J, dripsump 204-F untuk menampung
larutan Benfield dari sistem ini dan sebuah saringan benfield solution filter 205-F
yang dipergunakan untuk menyaring larutan benfield dari dripsump 204-F
sebelum dikirim ke unit penyerapan CO2. Juga termasuk benfield chemical mixtank 203-L dan pompa khusus untuk memasukkan cairan anti buih (anti-foam
inhibitor agent) melalui dua tempat dalam sistem pemisahan CO2.
6. Tahap Pemisahan Sulfur Organik
Kandungan sulfur organik dalam bentuk senyawa mercaptan (RSH, RSR)
yang ada di gas alam tidak dapat langsung dipisahkan, tetapi harus diubah terlebih
dahulu menjadi senyawa hidrogen sulfida (H2S), kemudian H2S tersebut
dipisahkan dengan cara mereaksikan dengan ZnO. Kedua reaksi yang terlibat
dalam tahap pemisahan ini adalah sebagai berikut:
RSR + 2H2 2 RH + H2S
(katalis CoMo)
(reaksi 1)
H2S + ZnO ZnS + H2O
(katalis ZnO)
(reaksi 2)
Reaksi 1 berlangsung di cobalt-moly hydrotreater 101-D, sedangkan reaksi

2 berlangsung di zinc-oxide guard chamber 108-D. Kedua reaksi di atas
berlangsung pada temperatur 350-400oC. Diharapkan kadar H2S yang keluar dari
hydrotreater berkadar maksimal 0.1 ppm.
3.2.2. Tahap Produksi Gas Sintesa (Syn Gas Production)
39

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Gam
bar 3.7. Diagram Alir Seksi Produksi Gas Sintesis
Gas proses yang telah diolah di area feed treating dengan komponen
utamanya CH4 selanjutnya akan diproses di area reforming dengan diagram alir
seperti pada gambar IV.4.
1. Penjenuhan (Saturator)
Proses tahap penjenuhan adalah setelah gas melewati tahap penghilangan
sulfur organik zat dilewatkan ke Unit E-301 yaitu saturator dengan tujuan
menjenuhkan gas dengan air kondensat. Tujuan penjenuhan syn gas adalah untuk
menghemat
konsumsi steam saat berada di primary reformer dikarenakan syn gas sudah jenuh.
2. Pembentukan Pertama (Primary Reformer)
Gas alam yang telah dijenuhkan di saturator,diinjeksikan steam bertekanan
sedang (Medium Steam) dan masuk ke unit 101-B yang terdiri atas reaktor
reaktor yang berisi katalis nikel oksida. Di Primary Reformer ini ada 378 tube.
Dari seluruh tube itu terhubung pada sebuah pipa (riser) yang membawa flow gas
menuju pipa transfer. Reaksi yang terjadi pada primary reformer adalah sebagai
berikut:
CH4 + H2O CO + 3H2
H = +206 kJ/mol
CO + H2O CO2 + H2
H = -41 kJ/mol
40

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Reaksi yang berangsung di primary reformer ini merupakan rekasi

endotermis. Panas untuk reaksi ini diambil dari pembakaran fuel gas pada furnace
primary reformer. Secara garis besar primary reformer terdiri dari beberapa
bagian yaitu radiant section, convection section, auxilliary boiler,ID fan dan
stack. Dimana maksud dari masing-masing bagian adalah sebagai berikut:
a
Radiant section
Pada bagian ini terdapat refractory (dapur), tube katalis berjumlah 378 buah,
riser, dan burner. Tekanan pada radiant section ini dijaga vacum dengan cara
mengatur kecepatan putaran turbin ID fan. Radiant section merupakan tempat
terjadinya pembakaran dengan temperatur 1033oC.
b. Convection section
Convection section merupakan tempat untuk mengalirkan gas-gas hasil
pembakaran dari bagian radiant section yang berfungsi untuk memanfaatkan
panas yang masih dikandung oleh gas hasil pembakaran sebelum dibuang ke
lingkungan. Gas hasil pembakaran (flue gas) setelah memanaskan tube katalis
mengalir melalui terowongan yang disebut duck. Aliran ini disebabkan karena
adanya tarikan ID fan. Di dalam convection section, gas memanaskan beberapa
coil, yaitu: mix feed preheat coil, steam dan air coil, HP steam coil, feed preheat
coil, BFW coil, fuel gas preheat coil.
c. Auxilliary boiler
Steam yang dihasilkan dari auxilliary boiler berfungsi sebagai steam balance
di pabrik amoniak sehingga apabila kekurangan steam dapat dipasok dari
auxillary boiler ini.
d. ID fan dan stack
ID fan dipergunakan untuk menarik flue gas dari radiant section sehingga
tekanan radiant section tetap vakum untuk selanjutnya dibuang ke stack.
Kecepatan putaran turbin ID fan akan disesuaikan untuk mengatur tekanan di
dalam radiant section.
3. Pembentukan Kedua (Secondary Reformer)

41

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Aliran gas keluaran primary reformer akan masuk ke dalam unit 103-D
secondary reformer. Tujuan adanya secondary reformer adalah untuk
menyempurnakan reaksi pembentukan gas hidrogen dari sisa metana yang belum
bereaksi dan menghasilkan nitrogen dari udara yang dibakar. Umpan secondary
reformer adalah gas keluaran primary reformer dan udara. Udara yang
dikompresi oleh unit 101-J Air compressor ini dibakar untuk dihilangkan
kandungan oksigen dan diambil nitrogennya.
Katalis yang digunakan pada secondary reformer adalah nikel dengan
temperatur mencapai 900-1200oC. Panas tersebut dihasilkan dari pembakaran
hidrogen dengan oksigen. Secara keseluruhan reaksi bersifat eksotermis, panas
yang terjadi dihasilkan oleh reaksi antara H2 dan O2. Oksigen untuk keperluan
reaksi tersebut berasal dari udara yang diinjeksikan dari discharge compressor
101-J. Jumlah udara yang diinjeksikan ke dalam secondary reformer diatur
sedemikian rupa sehingga diperoleh perbandingan komposisi H2/N2 yang tertentu
dalam gas yang akan dimasukkan ke dalam ammonia converter (biasanya
perbandingan komposisi H2/N2 sekitar 3:1).
Gas sintesis yang keluar dari secondary reformer ini masih mempunyai
temperatur yang sangat tinggi sekitar 1000oC. Panas yang dikandung oleh sintesis
gas ini kemudian dimanfaatkan untuk membangkitkan steam (HP steam). Gas
proses dialirkan pada bagian shell dari dua buah waste heat boiler yang dipasang
secara paralel (101-CA dan 101-CB). Keluar dari 101-CA dan 101-CB aliran gas
proses didinginkan sampai temperatur 482oC dan masuk ke dalam waste heat
boiler tube side 102-C untuk pendinginan lebih lanjut agar mencapai temperatur
yang dikehendaki di unit berikutnya (high temperature shift converter, HTSC),
yaitu pada temperatur 343-371oC. Ketiga waste heat boiler ini merupakan sumber
steam utama di pabrik amoniak, baik steam yang diperlukan untuk proses maupun
steam yang digunakan untuk menggerakkan alat-alat proses seperti turbin.
3.2.3. Tahap Pemurnian Gas Sintesa (Purifikasi Syn Gas)
42

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Gambar 3.8. Diagram Alir Seksi Pemurnian Gas Sintesis
1.
Tahap pergeseran gas CO temperatur tinggi dan rendah (High Temp. Shift
Conversion, Low Temp. Shift Conversion)

Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer terdiri atas H2, N2,
CO, CO2, Ar, dan CH4. Untuk keperluan sintesa Amonia yang diperlukan adalah
H2 dan N2, sedangkan CO dan CO2 keberadaannya tidak diinginkan sehingga gas
proses (Syn gas) perlu dimurnikan dari CO dan CO 2. Proses shift conversion
membutuhkan temperatur tinggi agar laju reaksi tinggi dan cepat mencapai
kesetimbangan tetapi membutuhkan temperatur rendah agar menghasilkan
konversi yang maksimal. Oleh karena itu shift converter terbagi menjadi dua
bagian yaitu High Temperature Shift Converter (HTSC) dan Low Temperature
Shift Converter (LTSC).
a. High Temperatur Shift Converter (HTSC)
Unit HTSC (104-D) berfungsi untuk mengubah CO menjadi CO 2 dengan
bantuan katalis promoted iron oxide pada temperatur tinggi (sekitar 350-420oC)
dan tekanan 30kg/cm2. Tipikal reaksi pada unit HTSC adalah laju reaksinya cepat
tetapi konversinya rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut.
CO + H2O CO2 + H2
H = -41 kJ/mol
Konsentrasi HTSC sudah turun dari 8,5% mol menjadi 2,4% mol.
43

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
b. Low Temperatur Shift Converter (LTSC)

Unit ini berfungsi mengubah CO menjadi CO 2 yang belum terkonversi di unit
HTSC dengan bantuan katalis tembaga zinc alumina. Reaksi ini berlangsung pada
temperatur rendah (180-260 oC), bersifat eksotermis, dan konversinya yang cukup
tinggi. Gas dari HTSC didinginkan dengan HE dan masuk bagian atas unit 104D2. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi di HTSC. Parameter operasi di unit
LTSC adalah CO leakage di outlet sebesar 0,5 % volum. Aliran keluaran gas dari
LTSC sudah bebas dari CO dengan kandungan CO maksimal 0,25 mol CO.
Pertimbangan memakai temperatur tinggi dan temperatur rendah adalah
bahwa reaksinya reversible dan eksotermis. Pada keadaan belum mencapai
kesetimbangan (CO masih banyak) kenaikan temperatur akan mempercepat
kinetika reaksi. Sementara keadaan mendekati kesetimbangan, temperatur harus
diturunkan lebih dahulu untuk mencapai konversi yang lebih tinggi.
2. Pemisahan Karbon Dioksida (CO2 Removal)
Kandungan CO2 yang terdapat dalam aliran gas keluar shift converter harus
dipisahkan karena akan meracuni katalis pada unit 106-D, (methanator). Pada
prinsipnya, pemisahan CO2 pada unit ini sama dengan pemisahan CO2 di bagian
feed treating. Untuk memisahkan CO2 digunakan larutan benfield. Reaksi yang
terjadi adalah sebagai berikut.
CO2 + H2O H2CO3
H2CO3 + K2CO3 2KHCO3
Absorber main benfield beroperasi pada kondisi tekanan 26,3 kg/cm 2 dan
temperatur 70 oC. Larutan benfield yang sudah digunakan untuk penyerapan dan
jenuh dengan CO2 akan diregenerasi di stripper sehingga larutan benfiled tersebut
dapat digunakan kembali. Jika dibandingkan dengan proses absorbsi, stripping
berlangsung pada tekanan yang lebih rendah yaitu + 1,1 kg/cm2 dan temperatur
yang lebih tinggi + 127 oC. Reaksi proses yang terjadi di stripping adalah sebagai
berikut:
2KHCO3 H2CO3 + CO2 + H2O
3. Methanasi (Methanator)
44

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Aliran gas keluaran unit absorber masih mengandung sedikit CO dan CO2.
Kandungan tersebut harus dihilangkan karena dapat merusak katalis pada
ammonia converter. CO2 juga dapat bereaksi dengan NH3 menjadi amonium
karbamat yang bersifat korosif. Pemurnian gas dari sisa kandungan CO dan CO2
dilakukan dengan mereaksikan gas tersebut dengan H2 sehingga menjadi metana
yang disebut proses metanasi. Reaksi yang terjadi pada unit 106-D methanator
adalah sebagai berikut:
CO + 3H2 CH4 + H2O H = -206 kJ/mol
CO2 + 4H2 CH4 + 2H2O
H = -165 kJ/mol
Kedua reaksi tersebut merupakan reaksi eksotermis yang menyebabkan

kenaikan temperatur secara teoritis sebesar 72oC untuk tiap %mol oksida karbon
di dalam gas proses masuk. Pada kondisi operasi normal, dengan kadar CO
sebesar 0,4% mol di dalam gas proses masuk akan terjadi kenaikan temperatur
sebesar 34oC dan menyebabkan temperatur outlet methanator sebesar 324oC.
Karena tingginya temperatur yang dihasilkan di dalam methanator maka
methanator dilengkapi dengan proteksi alarm dimana jika temperatur di dalam
methanator melebihi temperatur yang di-set, maka akan mengirim sinyal untuk
menutup valve inlet methanator secara otomatis.
Reaksi dilakukan dengan mengalirkan gas dari bagian atas metanator. Katalis
nikel alumina (Ni/Al2O3) digunakan untuk membantu proses metanasi dengan
kondisi temperatur 300-320oC dan tekanan 25 kg/cm2. Aliran gas yang keluar
dari metanator sudah hampir tidak mengandung CO dan CO2 dengan konsentrasi
maksimal CO dan CO2 adalah 20 ppm.
3.2.4. Tahap Sintesis Amoniak (Ammonia Synthesis)
Tahap sintesis amoniak merupakan tahap utama proses pabrik amoniak.
Pada tahap ini gas sintesis akan direaksikan untuk menghasilkan amoniak. Gas
sintesis keluaran metanator akan dikompresi dengan unit 103-J Syn gas
compressor untuk menaikkan tekanan dari 23,7 kg/cm2 menjadi 132 kg/cm2
dengan dua tahap kompresi, dikarenakan tekanan yang ingin dicapai hanya bisa
45

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
dicapai dengan cara dua tahap kompresi. Gas yang telah dikompresi akan
menyebabkan gas sintesis bereaksi membentuk amonia dalam jumlah sedikit.
Gas ini kemudian dilewatkan cooler dan chiller sehingga temperaturnya turun
menjadi -25oC. Aliran gas ini akan masuk ke unit 106-F ammonia separator dan
akan terpisah menjadi dua fasa. Pada tangki tersebut amonia yang sudah
terbentuk akan mencair dan dialirkan menuju unit 107-F primary ammonia
separator. Gas dari ammonia separator akan menjadi umpan pada unit 105-D
ammonia converter setelah dipanaskan terlebih dahulu hingga mencapai
temperatur 150oC.
1. Tahap Kompresi Gas
Gas proses yang akan disintesis di ammonia converter terlebih dahulu akan
dimampatkan di dalam kompresor gas sintesis (103-J). Pemampatan ini
dilangsungkan dalam empat tingkat sehingga tekanan gas sintesis yang diperoleh
sama dengan tekanan operasi sintesis amonia. Pemampatan gas sintesis juga
berperan untuk mendapatkan gas sintesis yang kering (terbebas dari H2O).
Gas yang telah dikompresi akan menyebabkan gas sintesis bereaksi
membentuk amonia dalam jumlah sedikit. Gas ini kemudian dilewatkan cooler
dan chiller sehingga temperaturnya turun menjadi -25oC. Aliran gas ini akan
masuk ke unit 106-F Ammonia separator dan akan terpisah menjadi dua fasa.
Pada tangki tersebut amonia yang sudah terbentuk akan mencair dan dialirkan
menuju unit 107-F primary ammonia separator. Gas dari ammonia separator
akan menjadi umpan pada unit 105-D ammonia converter setelah dipanaskan
terlebih dahulu hingga mencapai temperatur 150oC.
2. Tahap Sintesa Loop
Proses utama dari sintesa ini terjadi di unit 105-D yaitu ammonia converter.
Aliran bertemperatur 150 dan bertekanan 136 kg/cm2 ini mengandung 2%
amonia dikarenakan pada proses kompresi sebelumnya ada sedikit gas sintesis
yang bereaksi dan membentuk amonia. Aliran masuk terbagi menjadi lima aliran
46

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
yaitu aliran utama, bypass, quench 1, quench 2, dan quench 3. Aliran ini masuk
pada bed yang berbeda- beda untuk mengontrol temperatur pada reaktor amonia
converter. Dikarenakan reaksi ini endotermis karena itu semakin lama temperatur
akan naik dan apabila temperaturnya terlalu tinggi, reaksi pembentukan amonia
tidak akan optimal. Unit ammonia converter pada Pabrik PUSRI IV terdiri dari
empat bed dengan katalis promoted iron (FeO) yang dilangsungkan pada
temperatur 370 oC -500oC dan tekanan 136 kg/cm2. Reaksi sintesis amoniak
berlangsung menurut persamaan reaksi berikut.
N2 + 3 H2 NH3 + Q
Reaksi terjadi dalam reaktor kellog horisontal yang terdiri dari tiga buah
unggun berkatalis Fe (promoted iron) dengan temperatur 454 oC -482 oC dan
tekanan 173 kg/cm2 -177 kg/cm2 G. Perbandingan antara N2 dan H2 adalah 1:3.
Reaksi ini hanya menghasilkan perolehan produk amoniak sebesar 15 % mol.
Oleh karena itu, untuk mendapatkan hasil yang banyak, gas yang belum bereaksi
di-recycle secara terus-menerus agar bisa bereaksi kembali dan hal tersebut yang
dinamakan syn-loop. Gas keluaran ammonia converter akan didinginkan hingga
temperatur 50oC dan terbagi menjadi dua aliran. Aliran pertama akan melewati
chiller dan akan mengalir masuk ke dalam unit 108-F purge separator. Amoniak
cair dialirkan menuju unit 107-F primary ammonia separator. Sedangkan gas dari
purge separator masuk ke sistem PGRU sebagai umpan HP purge gas. Produk
NH3 yang diperoleh berwujud gas dengan temperatur relatif tinggi (sekitar 450
o
C). Aliran kedua akan diputar dan dialrikan kembali ke unit 103-J, dan akan
digunakan sebagai umpan pada ammonia converter. Pada temperatur -25C,

amonia cair sudah menjadi amonia murni dengan kemurnian mencapai 99,9%.
Gas yang tidak menjadi amonia cair akan menguap dan akan diproses di unit
PGRU sebagai LP Purge Gas. Sehingga, panas yang terbawa produk
dimanfaatkan untuk mengolah BFW dan memanaskan gas proses yang akan
masuk ke ammonia converter. Setelah itu, produk amonia akan diolah di bagian
refrigeration system untuk diolah menjadi produk amonia cair yang jauh lebih
murni. Sedangkan gas-gas yang tidak bereaksi/ inert (seperti CH 4, Ar, dan gas
47

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
lainnya) dibuang secara kontinu supaya tidak terjadi akumulasi yang dapat
mengganggu proses pada ammonia converter. Gas yang dibuang ini akan diolah
di bagian recovery unit untuk diambil gas-gas yang masih potensial untuk
dimanfaatkan.
3.2.5. Tahap Pendinginan dan Pemurnian Produk (Refrigrasi)
Amonia yang terbentuk dalam ammonia converter dipisahkan dari
komponen yang lain dengan cara pendinginan bertahap karena temperatur titik
embun amonia lebih besar dari komponen yang lain, sehingga ammonia akan
mengembun terlebih dahulu dan dapat dipisahkan dari komponen yang lain. Tahap
ini terdiri dari proses refiregerasi dan kompresi. Refrigerasi ini dilakukan dengan
tujuan untuk membagi hasil produk sesuai kebutuhan. Dari proses amonia ini
didapatkan dua hasil produk yaitu amonia panas (hot product) dan amoniak dingin
(cold product). Dimana amonia panas adalah bahan baku dari proses pembentukan
urea dengan temperatur 30 dan tekanan 20 kg/cm2. Sedangkan amoniak dingin
merupakan amonia berlebih yang tidak perlu digunakan untuk bahan baku
sehingga akan dikumpulkan di ammonia storage tank dengan kondisi temperatur
-33C dan tekanan 4 kg/cm2. Liquid proses yang diterima dari 107-F (primary
ammonia separator) pada syn loop masuk ke dalam flash drum tingkat I (112-F),
dari sini amoniak yang berbentuk cair sudah bisa dipisahkan sebagai produk
dingin (cold product). Sedangkan vapour yang terbentuk beserta gas-gas lain yang
terlarut ditarik oleh kompresor 105-J, demikian juga untuk tingkat II (111-F) dan
tingkat III (110-F). Discharge compressor didinginkan oleh 127-C sehingga
amoniak menjadi liquid dan ditampung di 109-F. Gas akan di-flash di 109-F
(ammonia receiver) dan sebagian amoniak yang terbawa akan didinginkan lagi di
126-C dan dikembalikan ke 109-F, sedangkan uapnya akan dikirim ke PGRU
bersama LP purge gas.
Dari 109-F diambil hot product amonia untuk dikirim ke pabrik urea dan
sebagian ada yang menguap keatas setelah melewati, sedangkan sebagian yang
lain di letdown ke flash drum tingkat IV sehingga temperaturnya turun dan gas
inert akan terlepas. Proses yang sama terjadi untuk tingkat II dan tingkat I sambil
48

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
dimanfaatkan untuk mendinginkan chiller-chiller. Dimana spesifikasi kondisi

temperatur tiap refrigerant flash drum adalah :
Unit Refrigerant Flash Drum
Temperatur (C)
Tekanan (kg/m2)
Tingkat I (112-F)
-33
1,02
Tingkat II (111-F)
-8
2,2
Tingkat III (110-F)
15
6,25
Tabel 3.5. Temperatur dan Tekanan Refrigerant Flash Drum
3.2.6. Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merupakan unit yang baru
ditambahkan pada Pabrik Amonia PUSRI IV dalam upaya memanfaatkan
kembali gas buang proses. Umpan PGRU merupakan gas yang masih
mengandung NH3, H2, dan CH4. Gas ini terbagi menjadi dua jenis, yaitu HP
Purge gas dan LP Purge gas. Proses Pusri IV ini menggunakan teknologi
membran. Berbeda dengan Pusri IV yang menggunaan teknologi cryogenic (cold
box) Pada cara tersebut amonia dipisahkan dengan cara di-scrub menggunakan
air.Kemudian
gas
yang
sudah
tidak
diambil
kandungan
amoniaknya
dididinginkan dengan menggunkan cold box untuk mencairkan gas hidrogen,

temperatur pendinginan -85C. Terdapat dua proses utama pada te kn o lo g i
me mb ra n pa da PGRU P u s r i I V yaitu Ammonia Recovery Unit (ARU) dan
Hydrogen Recovery Unit (HRU).
1. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Terdapat dua unit ARU yang merupakan scrubber yaitu unit C-211 yang
umpannya adalah HP Purge gas dan unit C-231 yang umpannya adalah LP
Purge gas. Kedua unit ini menggunakan prinsip proses yang sama. Amoniak
yang terkandung di dalam purge gas diserap dengan air demin yang dialirkan dari
bagian atas scrubber. Air akan menyerap amonia dan keluar dari bagian bawah.
Air yang mengandung amonia dari kedua unit ini bergabung untuk dipisahkan
kandungan amonianya dari air pada unit C-221 ammonia stripper. Pada unit ini
air akan terpisah ke bagian bawah dan digunakan kembali untuk menyerap
amonia. Sedangkan amonia yang menguap akan dijadikan produk amonia
tambahan. HP Purge gas yang telah diserap amoniaknya akan mengalir menuju
49

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
HRU. Sedangkan LP Purge gas yang telah diserap amonianya akan menjadi tail
gas sebagai bahan bakar tambahan pada primary reformer.
2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Aliran gas keluaran unit C-211 yang masih bertekanan 103 kg/cm2 akan
mengalir menuju Hydrogen Recovery Unit (HRU) yang berupa membran.
Terdapat dua unit membran yang beroperasi secara seri. Aliran gas akan
melewati unit M-203 membran prism, gas hidrogen akan melewati membran dan
terpisah menjadi HP H2 product. Sedangkan aliran gas yang tidak mampu
melewati membran pertama akan mengalir menuju unit M-204 Membran prism,
gas hidrogen akan melewati membran dan terpisah menjadi LP H2 product.
Aliran gas yang tidak melalui membran sudah bebas dari kandungan amonia dan
hidrogen. Aliran gas ini masih banyak mengandung CH4 sehingga dijadikan tail
gas sebagai bahan bakar tambahan pada primary reformer. HP dan LP H2
product dijadikan umpan gas sintesis tambahan pada tahap sintesis amonia.
3.3.
Unit Urea
Pabrik urea Pusri IV didesain untuk produksi 1725 MT urea prill setiap
hari dengan menggunakan proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved

(TRCI). Proses TRCI ini mudah dilakukan, rendah biaya operasi dan tinggi
kualitas produknya. Secara garis besar proses pembuatan urea tersebut dapat
dibagi dalam beberapa seksi sebagai berikut :
CO2
Synthesis
Section
NH3
Recovery
Section
Purification
Section
Crystallization
Section
Condensate
Processing
Section
Prilling
Section
NH3CONH2
(UREA)
Gambar 3.9. Diagram Alir Pabrik Urea
50

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
3.3.1. Seksi Sintesis (Synthesis Section)
Gambar 3.10. Diagram Alir Seksi Sintesis Urea
Seksi sintesis (Synthesis Section) merupakan proses pembuatan urea

(NH2CONH2) dari proses mereaksikan karbondioksida (CO 2), amoniak (NH3),
dan amonium karbamat (NH2COONH4). Reaksi ini terjadi di daam reaktor
pembuat urea DC-101 dengan tekanan tinggi dan suhu yang tinggi dan reaksi
terjadi secara eksotermis oleh karena itu reaktan yang masuk harus memiliki suhu
dan temperatur tinggi.
Gas CO2 berasal dari pabrik amonia yang dikompresi dua tahap dengan
unit GB-102 Booster dan GB-101 A-B CO2 compressor hingga tekanan naik dari
0,6 kg/cm2 menjadi 200 kg/cm2. Amonia cair dari pabrik amonia masuk ke
dalam unit FA-401 Ammonia reservoir sebelum dinaikkan tekanannya dari 16,5
kg/cm2 menjadi 200 kg/cm2 menggunakan pompa dua tahap yaitu unit GA-404
booster pump dan GA-101 ammonia pump dan setelahnya melewati unit EA-101
dan EA-102 ammonia preheater untuk dipanaskan sebelum masuk ke reaktor. Di
51

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
dalam ammonia preheater, amoniak dipanaskan dengan air panas (EA-101) dan
condensate
steam
(EA-102)
agar
diperoleh
penambahan
panas
untuk
mempertahankan temperatur reaktor DC-101 sebesar 200 oC. Amonium karbamat

bersumber dari tahap daur ulang proses produksi amonia yang dipompakan
hingga mencapai tekanan 200 kg/cm2.
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor sintesis urea adalah sebagai berikut:
2NH3 (l) + CO2 (g) NH2COOH4 (l)
NH2COOH4 (l) CO(NH2)2 (l) + H2O (l)
H = -155 MJ/kg.mol
H = +42 MJ/kg.mol
Reaksi pertama adalah reaksi pembetukan karbamat merupakan reaksi

eksotermik sedangkan reaksi yang kedua merupakan reaksi endotermik. Panas
yang dikeluarkan pada reaksi pertama jauh lebih besar daripada panas yang
diserap pada reaksi kedua. Dengan demikian, secara keseluruhan reaksi
pembentukan urea tersebut merupakan reaksi eksotermik lemah . Pada temperatur
diatas temperatur leleh karbamat (153oC) reaksi akan berlangsung dengan
kecepatan yang sangat tinggi, dan apabila temperatur dibawah 130oC kecepatan
reaksi akan turun dengan cepat. Harga kecepatan reaksi dipengaruhi oleh
perbandingan NH3/CO2 dan H2O/CO2 dari umpan reaktor.
Pada saat reaktor urea Pusri-IV belum dimodifikasi, tekanan reaksi
mencapai 250 kg/cm2 dengan temperatur sebesar 200oC. Setelah di modifikasi,
tekanan reaksi dapat diturunkan sampai 200 Kg/cm2 dengan suhu yang sama
sekitar 200oC, hal ini bisa terjadi akibat modifikasi reaktor dengan penambahan
sieve tray. Sieve tray merupakan jenis tray yang paling sederhana, pada sieve tray
uap naik ke atas melalui lubang-lubang pada plate dan terdispersi dalam cairan
sepanjang plate, hal ini juga yang menyebabkan pertambahan waktu tinggal yang
terjadi dalam reaktor.
Kondisi operasi dari reaktor adalah 200 kg/cm 2 dan 200oC, bila suhu
reaktor terlalu rendah, maka konversi karbamat menjadi urea menjadi berkurang
sehingga jumlah larutan recycle karbamat meningkat. Hal ini akan menambah
beban pada seksi dekomposisi dan absorbsi pada seksi recovery dan selanjutnya
52

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
akan mengurangi konversi produk secara keseluruhan. Sebaliknya bila temperatur

reaktor terlalu tinggi, melebihi 200oC, proses korosi di dalam lining reaktor akan
naik dengan cepat. Selain itu tekanan kesetimbangan reaksi di dalam campuran
reaksi akan melebihi tekanan reaktor yang mengakibatkan menurunnya konversi
reaksi.
Hasil reaksi yang keluar dari reaktor urea bukan hanya urea saja,
melainkan beberapa senyawa yang lainnya seperti air, amonium karbamat, dan
ammonia excess dalam kondisi fase cair karena memang tidak ada reaksi yang
berjalan sempurna. Selain hal tersebut di dalam reaktor terjadi pula reaksi
samping, yaitu dekomposisi biuret dan amonia. Biuret (NH2CONHCONH2)
merupakan senyawa yang menjadi racun bagi tanaman. Selama proses urea ini
kandungan biuret dijaga agar tidak melebihi 0,5 ppm dalam kandungan ureanya.
Reaksi samping ini bersifat bolak-balik dan endotermik, oleh karena itu konversi
bertambah bila temperaturnya tinggi. Biuret adalah senyawa yang tidak
dikehendaki. Pembentukkannya ditekan dengan adanya kelebihan amoniak yang
mendorong reaksi bergeser ke kiri. Jumlah biuret yang terbentuk juga dipengaruhi
oleh residence time (waktu tinggal) reaktan di dalam reaktor. Reaksi samping
tersebut seperti berikut:
CO(NH2)2 (l) HNCO + NH3 (g)
CO(NH2)2 (l) + HNCO NH2CONHCONH2 (l)
Pada reaktor juga di injeksikan udara bersama CO 2, udara inilah yang
berguna untuk menjadi anti korosi pada reaktor karena reaksi antara CO2 dan
NH3 yang menyebabkan korosi. Udara anti korosi, passivasi, ke dalam sistem
sehingga terbentuk lapisan pasif untuk melindungi dnding reaktor dari korosi.
3.3.2. Seksi Purifikasi/Dekomposisi
Produk dari sintesis urea terdiri dari urea, biuret, amonium karbamat, air,
dan kelebihan amoniak. Reaksi setelah tahap sintesis urea menghasilkan larutan
dengan kemurnian urea sekitar 35%. Karena itu perlu dilakukan proses
selanjutnya untuk mereaksikan umpan umpan yang belum bereaksi menjadi urea .
Produk dari sintesis urea terdiri dari urea, biuret, amonium karbamat, air, dan
53

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
kelebihan amoniak. Reaksi setelah tahap sintesis urea menghasilkan larutan

dengan kemurnian urea sekitar 35%. Oleh karena itu, perlu dilakukan proses
selanjutnya untuk
mereaksikan umpan umpan yang belum bereaksi menjadi urea.
Gambar 3.11. Seksi Purifikasi
Semua jenis zat ini kemudian mengalir ke bagian dekomposisi dimana

semua excess amoniak, CO2 dan amonium karbamat dipisahkan agar dapat
dimanfaatkan kembali sebagai umpan reaktor sintesis urea. Proses pemisahan ini
dinamakan sebagai thermal decomposition dan dilakukan dalam high pressure
decomposer (DA-201), Low pressure decomposer (DA-202) dan gas separator
(DA-203).
High pressure decomposer (HPD) terdiri dari dua bagian, yaitu bagian
sebelah atas terdiri dari 4 sieve tray dan di bagian bawah merupakan lapisan
falling film heater. Setelah campuran zat yang berasal dari reaktor yang berada
pada tekanan 200 kg/cm2 dan 190C diturunkan tekanannya menggunakan Let
Down Valve menjadi 17 kg/cm2 dan 126C. Campuran zat-zat dari reaktor urea
(DC-101) pada suhu sekitar 126oC masuk ke bagian atas HPD (DA-201) dimana
gas-gas yang memuai dipisahkan dari zat cair yang mengalir ke bawah melalui 4
sieve trays. Pada sieve trays ini, gas-gas bersuhu tinggi yang berasal dari reboiler
54

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
HPD (EA-201) dan falling film heater berkontak dengan cairan yang mengalir ke
bawah. Panas sensibel dan panas kondensasi uap air dipergunakan untuk
menguapkan excess amoniak dan menguraikan amonium karbamat. Proses ini
terjadi pada suhu tinggi (120oC sampai 165oC) dan tekanan yang rendah (17
kg/cm2g). Pada kondisi ini amonium karbamat akan terurai menurut reaksi:
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Selama proses dekomposisi ini, juga terjadi hidrolisa urea menjadi
amoniak dan karbondioksida. Karena hidrolisa ini akan mengurangi urea yang
dihasilkan maka kondisi operasi harus diatur untuk memperkecil kehilangan urea.
Hidrolisa mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah, dan residence time
yang lama. Hidrolisa urea berlangsung menurut persamaan reaksi sebagai berikut:
NH2CONH2 + H2O CO2 + 2NH3
Di dalam reboiler HPD (EA-201), cairan dipanaskan lebih lanjut dengan
menggunakan steam bertekanan madya (12 Kg/cm2g) sehingga hampir semua sisa
ekses amoniak dan amonium karbamat dilepaskan sebagai gas. Suhu pada reboiler
ini dikontrol pada 151oC oleh TCV. Selanjutnya larutan ini dipanaskan lebih lanjut
sampai temperatur 165oC di dalam falling film heater. Pada falling film heater ini
suhu dikontrol pada 165oC dengan menggunakan TCV dan level dikontrol oleh
LCV.
Di dalam falling film heater ini, cairan akan mengalir melalui permukaan
tube-tube sebagai sebuah lapisan tipis. Pada kondisi seperti ini akan mengurangi
residence time cairan sehingga akan mengurangi proses pembentukan biuret dan
hidrolisa urea. Gas-gas yang keluar dari HPD ini kemudian masuk ke dalam HPA
cooler (EA-401), sedangkan larutan yang keluar dari dasar HPD (DA-201) akan
mengalir melalui LIC masuk ke dalam heat exchanger (EA-203) kemudian ke
bagian atas Low Pressure Decomposer (EA-202). Aliran keluaran dari HPD ini
memiliki kemurnia urea 65% sehingga urea masih harus dimurnikan kembali di
HPD.
LPD terdiri dari empat sieve trays dan packed bed. Proses yang terjadi di
bagian atas LPD sama dengan proses yang terjadi di bagian atas HPD. Pada
55

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
bagian atas LPD terjadi penurunan tekanan dari 17 kg/cm 2g menjadi 2,5 kg/cm2g
melalui kerangan pengontrol level. Dengan adanya penurunan tekanan ini
memungkinkan terjadinya flashing (pemuaian) larutan yang masuk ke LPD.
Sehingga gas yang memuai tersebut akan menuju unit EA-402. Selain larutan
yang berasal dari HPD, ke dalam LPD juga dimasukkan larutan yang berasal dari
off gas absorber (DA-402) tujuannya adalah mereaksikan lagi umpan yang belum
bereaksi agar menjadi agar bereaksi membentuk urea.
Setelah melalui sieve trays, ke dalam packed bed dihembuskan gas CO2
yang berasal booster compresor CO2 (GB-102) yang bertujuan untuk melepaskan
(men-strip) sisa-sisa amoniak di dalam larutan tersebut. Larutan di dalam LPD
(DA-202) dipanaskan dengan larutan dari HPD (DA-201) di heat exchanger (EA201) dan steam bertekanan rendah (7 Kg/cm 2g). Suhu dikontrol dengan
menggunakan TIC dan level dikontrol dengan menggunkan LIC.
Gas-gas yang keluar dari LPD (DA-202) masuk ke dalam LPA (EA-402)
dengan tekanan sebesar 2,2 Kg/cm2g dikontrol oleh PIC. Hampir semua ammonia
excess dan amonium karbamat sudah dipisahkan dari larutan yang mengalir ke
dalam gas separator (DA-203). Aliran keluaran dari LPD sudah mencapai
kemurnia 70%. Namun masih harus ditingkatkan lagi kemurniannya, sehingga
umpan dimasukkan ke dalam GS (DA-203).
Gas separator terdiri dari dua bagian, yaitu bagian sebelah atas
dioperasikan pada suhu 107oC dan tekanan 0,3 Kg/cm2g, sedangkan bagian
sebelah bawah dengan packing material dioperasikan pada suhu 110 oC dan
tekanan atmosphere. Sisa amoniak dan karbondioksida yang jumlahnya tinggal
sedikit dipisahkan dari larutan urea dengan cara penurunan tekanan. Panas
sensibel yang bersal dari LPD dapat digunakan untuk menguapkan gas-gas
tersebut.
Dibagian bawah gas separator dihembuskan udara yang mengandung
sedikit sekali amonia dan air. Gas ini didistribusikan dengan menggunakan
56

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
distributor yang berada di bawah packing bed. Tujuan dihembuskan gas ini adalah
untuk menghilangkan sedikit sisa-sisa karbondioksida dan mengoksidasi logamlogam yang berada di didalam larutan. Gas-gas yang berasal dari bagian atas dan
bagian bawah gas separator digabung menjadi satu dan masuk ke dalam off gas
condensor (EA-406).
Setelah melalui proses dekomposisi (HPD, LPD, dan gas separator),
larutan urea mempunyai konsentrasi sekitar 70-75 % bentuknya seperti lumpur
dan sebagian besar adalah air. Larutan tersebut kemudian diumpankan ke seksi
kristalisasi. Suhu larutan ini dikontrol oleh TIC dengan menggunakan steam
bertekanan rendah (4 kg/cm2g) yang dihasilkan di flash drum (FA-701) dan level
dikontrol dengan menggunakan LIC.
3.3.3. Seksi Recovery
Pemisahan pada bagian purifikasi diatas menghasilkan outlet urea dengan
kadar 75%, 25%-nya adalah gas gas campuran seperti amonia, karbondioksida
dan uap air. Gas-gas tersebut tentunya tidak dibuang begitu saja. Pada proses yang
menggunakan teknologi once through semua gas tersebut dikirim ke fasilitas
proses downstream untuk membuat senyawa nitrogen lainnya misalnya asam
nitrat, amonium nitrat, amonium sulfat, dan lain sebagainya.
Sedangkan untuk proses TRCI, gas-gas tersebut akan di daur ulang lagi
dan diproses kembali sebagai umpan pada reaktor di sintesis urea. Di tahap
recovery ini akan menghasilkan amonium karbamat dan amonia cari yang akan
masuk reaktor dan ammonia reservoir. Off gas yang berasal dari gas separator
(DA-203) masuk ke dalam off gas condensor lalu didinginkan hingga 61C.
Sebagian gas yang terkondensasi akan dilarutkan dalam air. Proses yang terjadi
di DA-203 adalah kontak gas dari LPA dengan cairan sehingga terjadi proses
absorbsi sejumlah amonia dan gas karbondioksida. Larutan yang keluar dari
bagian bawah DA-402 sebagian kecil di kembalikan ke bagian tengah DA-402
untuk dimanfaatkan sebagai tambahan cairan penyerap di bed bagiab bawah dan
sebagian besar dikirim kembali ke unit LPD (DA-202) untuk diproses kembali.
57

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Sedangkan gas yang keluar dari bagian atas DA-402 sebagian kecil dibuang ke
lingkungan dan sebagian besar dikirim kembali ke unit DA-203.
Gas yang dihasilkan unit DA-202 akan diserap di unit LPA EA-402.
Penyerap yang dimanfaatkan di LPA adalah cairan mother liquor dari tahap
kristalisasi dan steam condensate. Tujuan di tahap ini adalah untuk menyerap gas
karbon dioksida yang terkandung di dalam gas. Gas yang keluar dari bagian atas
LPA dikirim ke unit DA-402. Larutan yang keluar dari bagian bawah LPA akan
dikirim ke HPA bagian atas. Konsentrasi gas karbon dioksida pada larutan
tersebut harus dipertahankan sebesar 16 %-berat.
Keadaan di LPA dijaga pada temperatur 450C dan tekanan 2,2 kg/cm2G.
Gas yang keluar dari bagian atas HPD (DA-201) mengalir ke unit HPAC (EA401) untuk didinginkan. Setelah keluar dari HPAC kandungan CO2-nya sudah
terserrap 65%. Kandungan CO2 yang terserap akan langsung menjadi ammonium
karbamat. Gas dari HPAC ini akan langsung dikirimkan ke HPA (DA-401) untuk
diserap kandungan amonium karbamatnya. Kandungan karbamat diserap dengan
menggunakan larutan dari LPA untuk menyerap sisa 35% CO2.
Gas yang telah melewati larutan LPA akan disemprotkan dengan amonia
cair dari ammonia reservoir untuk dimurnikan dari sisa CO2 yang belum
terserap. Gas yang keluar dari bagian atas HPA akan dikondensasikan dan
dialirkan kembali ke dalam ammonia reservoir. Larutan dari bagian bawah HPA
akan mengalir melalui HPAC untuk penyerapan kandungan CO2 dan langsung
dialirkan kembali ke reaktor sintesis urea.
58

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Gambar 3.12. Diagram alir seksi recovery, kristalisasi dan pembutiran
3.3.4. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran (Prilling)

Larutan urea dengan kemurnian 72% dari gas separator pada tahap
pemurnian/dekomposisi harus dihilangkan kandungan airnya agar menjadi urea
murni. Proses penghilangan kandungan air dilakukan pada tahap kristalisasi dan
pembutiran.
1. Kristalisasi
Larutan urea yang keluar dari gas separator (DA-203), seksi dekompoisi
dikirim ke kritalisasi dalam crystallizer (FA-201). Crystallizer ini terdiri dari dua
bagian, yaitu bagian atas merupakan vacuum concentrator dan bagian bawah
merupakan crystallizer (tanki pengkristal). Vacuum concentrator di bagian atas
untuk menguapkan air dan memekatkan larutan urea pada kondisi vakum dengan
bantuan Vacuum generator EE-201 yang berupa barometric condensor tingkat 1
dan tingkat 2 serta steam ejektor tingkat 1 dan tingkat 2. Tanki pengkristal di
bagian bawah yang terhubung dengan bagian atas melalui barometric leg dan
dilengkapi agitator untuk mengaduk larutan dan kristal urea (slurry) yang
terbentuk. Di dalam vacuum concentrator air diuapkan pada tekanan vakum
sekitar 72,5 mmHg absolut dan temperatur 60 oC. Panas yang dibutuhkan untuk
menguapkan air diperoleh dari sensible heat larutan urea yang masuk, panas
kristalisasi urea, dan pengambilan panas dari sirkulasi slurry urea ke HPAC.
59

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Setelah air dapat dipisahkan, larutan urea supersaturated turun ke bawah melalui
barometric leg dan masuk ke dalam crystallizer. Di dalam crystallizer ini
terbentuk kristal-kristal urea. Jaket air panas diperlukan pada bejana crystallizer
dan pipa-pipanya untuk mencegah kebuntuan pipa-pipa dan bejana-bejana dalam
sistem akibat terbentuknya kristal urea.
Ada beberapa perbedaan antara proses dengan meggunakan vacum dan dengan
evaporasi dengan pemanasan, perbedaannya adalah apabila dengan vacum, air
yang tidak terpisahkan lebih besar dibandingkan dengan evaporasi. Evaporasi
akan lebih efektif dalam memisahkan air dan kristal akan tetapi apabila dengan
evaporator akan menggunakan temperature yang tinggi tentunya dan hal ini yang
akan menyebabkan terbentuknya biuret. Jadi memang ada kelebihan dan
ekurangan dalam tiap proses, vacum atau evaporasi.
Kristal dalam slurry yang terbentuk di tanki pengkristal dikirim ke centrifuge
GF-201 melalui Prethickner FD-201 Cara kerja centrifuge adalah dengan
memanfaatkan gaya centrifugal yang akan mampu memisahkan kristal urea dari
larutan induknya (mother liquor). Mother liqour yang dapat dipisahkan melalui
pre-thickener dan centrifuge kemudian ditampung di dalam mother liqour tank
(FA-203) untuk kemudian dikirim untuk kembali di recoverykan lewat DA-401
ataupun masuk ke Low Pressure Absorber.
Sedangkan kristal yang terbentuk dari centrifuge dengan nilai kandungan air
sebesar 1,5%, di jatuhkan ke dalam fluidizing dryer (FF-301). Di dalam fluidizing
dryer ini kristal urea dikeringkan oleh udara panas sampai kadar airnya mencapai
0,1-0,3% (moisture). Suhu udara pemanas ini dijaga pada 110oC. Karena titik leleh
dari urea sebesar 135oC, maka suhu udara yang masuk tidak boleh melebih 130 oC.
Kristal urea yang sudah kering dikirim ke atas prilling tower (IA-302) melalui
pipa pneumatic untuk tahap pembutiran.
2. Pembutiran (Prilling)
Di bagian atas prilling tower, terdapat cyclone yang berfungsi untuk menyerap
dan mengumpulkan kristal urea tersebut (hampir sebanyak 99,8%). Cyclone
terdapat 4 buah yang selanjutnya akan dimasukkan ke dalam melter melalui screw
conveyor. Hasil dari cyclone ini masih banyak mengandung debu, oleh karena itu
60

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
di gunakan dust separator, debu-debu urea di-scrub dengan menggunakan air

kemudian udara yang sudah bersih dibuang ke luar sistem. Selanjutnya setelah
bebas dari debu, urea dikirimkan menuju melter. Di dalam melter, kristal urea
dilelehkan dengan menggunakan steam tekanan madya rendah (7 Kg/cm2g).
Lelehan kristal urea ini mengalir ke bawah ke bagian head tank (FA-301)
melalui saringan distributor (FD-301, strainer for distributor). Sistem didesain
pada suhu yang sedikit lebih tinggi dari titik leleh urea (135oC). Dikarenakan
biuret akan terbentuk pada tekanan rendah dan temperatur tinggi, sehingga hal ini
sangat memungkinkan untuk terjadi pada seksi melter ini, oleh karenanya itu pada
melter di buat dengan residence time yang sesingkat mungkin dengan harapn
biuret tidak akan terbentuk, walau memang tidak mungkin untuk bisa berhasil
sepenuhnya.
Lelehan urea dari head tank dijatuhkan di dalam prilling tower sehingga
selama proses tersebut suhu lelehan akan semakin berkurang dan akhirnya sampai
di dasar prilling tower terbentuk butiran-butiran urea. Untuk membantu proses
pendinginan urea yang jatuh ke bawah, dari dasar prilling tower dihembuskan
udara panas (hangat) ke atas berlawanan arah dengan arah jatuhnya lelehan urea.
Butir-butir urea yang jadi akan jatuh ke tangki penampungan di bawah dan urea
kristal yang overflow akan jatoh ke fluidizing cooler. Tinggi prilling tower adalah
sekitar 80m, dan tinggi melter ke tangki penampungan sekitar 50-60 meter agar
terjadi ruang sentuh yang semakin banyak dengan udara yang di hembus dari
bawah.
Butir-butir urea didinginkan lebih lanjut dengan fluidizing cooler yang berada
di bagian bawah prilling tower dan kemudian dikirim ke urea storage dengan
menggunakan belt conveyor. Screen digunakan untuk memisahkan butiran-butiran
urea yang berukuran besar (over size). Urea-urea yang berukuran besar ini
dilarutkan di dalam dissolving tank (FA-303) untuk dipompakan ke dalam urea
surge tank (FA-204) atau ammonium karbamat solution tank (FA-402). Kemudian
larutan tersebut dikirim ke dalam crystallizer atau sebagai absorben di
dalam seksi recovery.
61

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
BAB IV
TUGAS KHUSUS
EVALUASI NERACA MASSA PADA SECONDARY REFORMER (103-D) DI
PUSRI IV
4.1.
Pendahuluan
4.1.1. Latar Belakang

Proses produksi amonia di PT PUSRI menggunakan proses Kellog yang
memakai proses reformasi kukus untuk penyedia bahan baku hidrogen. Gas alam
yang tidak mengandung H2S dan sedikit mengandung senyawa-senyawa
hidrokarbon berat akan direaksikan menjadi gas sintesis. Reaksi pembuatan gas
sinstesis (N2 dan H2) terjadi pada unit tahap reforming (101-B Primary reformer
dan 103-D Secondary reformer). Gas alam yang telah melewati unit saturator
(301-E) dan telah ditambahkan steam dan memasuki primary reformer 101-B.
Feed Gas keluaran dari primary reforming belum mengandung gas sintesis yang
cukup untuk proses. Oleh karena itu, feed gas akan melewati unit secondary
reforming untuk menyempurnakan pembentukan gas sintesis.
Reaksi yang terjadi yang terjadi pada unit secondary reformer adalah
reaksi eksotermis dengan suhu 1095,90C. Feed gas pada unit secondary reformer
ditambahkan dengan PA (Plant Air) yang dikompresikan oleh 101-J. Hasil
keluaran secondary reformer diharapkan dapat membentuk gas sintesis yang
cukup untuk kebutuhan proses pembuatan amoniak.
Untuk melihat keefektifan kinerja pada unit secondary reformer dalam
menghasilkan gas sintesis yang diperlukan dalam proses pembuatan amoniak,
maka penulis melakukan evaluasi neraca massa terhadap unit secondary reformer.
Penulis berharap hasil evaluasi terhadap unit secondary reformer diharpakan
dapat dijadikan refrensi.
4.1.2. Tujuan
Evaluasi neraca massa pada unit secondary reformer (103-D) dengan data
aktual pada tanggal 25 Januari 2016 sampai dengan 27 Juni 2016.
4.1.3. Permasalahan
62

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Bagaimana performansi secondary reformer di Unit Operasi PUSRIV

ditinjau dari neraca massa pada kondisi aktual dan desain ?
4.1.4. Batasan Masalah
Data aktual yang digunakan sebagai acuan dalam penyelesaian tugas
khusus ini diambil pada tanggal 25 Januari 2016 27 Juli 2016 di Unit Amoniak
PUSRI IV.
4.2. Tinjauan Pustaka
Pada secondary reformer ini CH4 yang masih belum bereaksi diharapkan
akan bereaksi lagi sehingga methane leak yang didinginkan tercapai (< 0.6%)
selain itu juga untuk mendapatkan N2 yang diperoleh dari udara yang dikirim
oleh 101-J (Air Compressor). Udara tersebut dipanaskan dengan menggunakan
panas dari primary reformer. Dari 101-B gas proses kemudian masuk ke chamber
di top secondary reformer (103-D) dan mengalir ke bawah melewati diffuser ring
selanjutnya melalui nozzle memasuki combustion zone (ruang bakar) dimana di
combustion zone ini terjadi reaksi antara H2 dan O2. Dari combustion zone gas
proses kemudian mengalir ke bawah (down flow) melewati bed katalis, keluar dari
bed katalis gas proses mengalir ke 101-CA,CB dan 102-C untuk dimanfaatkan
panasnya sebagai panas untuk pembuatan high speed steam. Hidrokarbon yang
biasanya digunakan adalah gas alam, karena gas alam memiliki kandungan
dominan berupa hidrokarbon ringan seperti gas metana. Reaksi steam reforming
terdiri reaksi utama yaitu reaksi antara gas metana dengan kukus, dan reaksi
pergeseran gas-air (Water-Gas Shift Reaction/WGSR). Reaksi steam reforming
ditunjukkan pada persamaan berikut:
2H2O + O2 2H2O
(Eksotermis)
CH4 + H2O CO + 3H2
CO + H2O CO2 + H2
298 =
+ 206 kJ/mol
298 =
- 41,1 kJ/mol
Dengan kedua reaksi diatas, reaksi steam reforming total akan berlangsung secara
endotermik dan ditunjukkan pada persamaan berikut:
CH4 + 2H2O CO2 + 4H2
H0298 = + 206 kJ/mol
63

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
4.2.1. Secondary Reformer

Gas proses yang keluar dari primary reformer masih mengandung metana,
gas hidrogen, gas CO, dan gas CO2. Untuk itu, Secondary reformer berfungsi
untuk menyempurnakan reaksi steam reforming yang telah berlangsung di unit
primary reformer. Agar reaksi berjalan lebih sempurna, temperatur ditingkatkan
dari 8000C (primary reformer) menjadi sekitar 900 12000C. Reaksi yang
berlangsung di secondary reformer sama seperti yang terjadi pada primary
reformer, sehingga reaksi juga berlangsung pada keadaan endotermik. Karena
reaksi endotermik membutuhkan panas, pada unit secondary reformer juga
dilangsungkan reaksi pembakaran dengan gas oksigen dari udara sekitar untuk
memenuhi kebutuhan panas reaksi.
Gas proses yang sudah bercampur dengan kukus dipertemukan dengan
aliran udara yang telah dipanaskan sehingga terjadi reaksi pembakaran secara
cepat, sehingga menghasilkan panas yang didistribusikan secara merata ke seluruh
permukaan unggun katalis. Gas oksigen yang terkandung di dalam udara akan
habis bereaksi pada reaksi pembakaran, sedangkan gas N2 akan dimanfaatkan
sebagai bahan baku untuk membuat amonia. Setelah mengalami reaksi
pembakaran,
gas
akan
mengalir
melalui
unggun
katalis
nikel
untuk
menyempurnakan reaksi steam reforming. Batasan konsentrasi gas metana pada

keluaran secondary reformer dijaga maksimal 0.54 %-mol (dry basis) sesuai
ketentuan desain. Gambar unit secondary reformer ditunjukkan pada Gambar 2.3
berikut.
Gambar 2.3 Sketsa alat Secondary Reformer (103-D)
64

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
4.2.2. Katalis reaksi steam reforming

Katalis berperan untuk menurunkan energi aktivasi reaksi sehingga reaksi
dapat berjalan lebih cepat. Katalis yang digunakan untuk reaksi steam reforming
adalah katalis berbasis nikel. Katalis nikel ini digunakan oleh primary reformer
dan secondary reformer. Namun kandungan nikel pada katalis yang digunakan
secondary reformer lebih kecil dibandingkan katalis nikel pada primary reformer.
Hal ini dikarenakan reaksi pada secondary reformer berlangsung pada temperatur
yang tinggi dan membutuhkan ketahanan mekanik katalis yang baik, sehingga
kandungan penyangga pada katalis secondary reformer ditungkatkan.
Seiring berjalannya waktu, unjuk kerja dari katalis akan mengalami
penurunan karena semakin lama katalis akan terdeaktivasi. Oleh karena itu
parameter-parameter yang mempengaruhi unjuk kerja katalis perlu diperhatikan
sehingga bisa dilakukan evaluasi terhadap kinerja katalis. Dengan evaluasi
tersebut, dapat diketahui jika katalis mengalami gangguan dan kapan katalis harus
diganti. Perubahan unjuk kerja katalis dapat menyebabkan kondisi opimum dari
katalis juga berubah.
Parameter yang digunakan untuk mengevaluasi unjuk kerja katalis antara lain:
1. Aktivitas Katalis
Aktivitas katalis adalah kemampuan katalis untuk mempercepat laju reaksi
dan meningkatkan konversi dari umpan menjadi produk. Tentunya dengan
aktivitas katalis yang semakin berkurang akan menghasilkan penurunan
konversi produk.
2. Selektivitas Katalis
Selektivitas katalis adalah kemampuan katalis untuk menghasilkan produk
yang diinginkan dari semua produk yang kemungkinan akan dihasilkan.
3. Umur Katalis
Umur katalis adalah waktu katalis untuk dapat mempertahankan aktivitas
dan selektivitasnya pada tingkatan tertentu. Apabila katalis mengalami
penurunan kekuatan mekanik, aktivitas dan selektivitas juga akan
berkurang sehingga akan berakibat pada berkurangnya konversi produk.
Katalis yang telah mencapai end of lifeI harus diganti dengan katalis yang
65

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
baru.
Penurunan aktivitas katalis dapat disebabkan oleh beberapa hal, faktorfaktor tersebut antara lain:
1. Adanya racun dari pengotor umpan katalis
Pengotor yang terkandung di dalam umpan dapat berperan sebagai racun
bagi katalis. Hal ini disebabkan karena pengotor dan reaktan berusaha
berinteraksi dengan katalis, dan jika interaksi pengotor dengan katalis
lebih kuat, unjuk kerja dari katalis akan menurun karena dapat
menghalangi interaksi reaktan dengan permukaan aktif katalis.
Proses peracunan katalis memiliki tahapan yang sama dengan proses
katalitik heterogen. Pengotor yang terkandung dalam umpan mula-mula
akan berdifusi ke permukaan luar katalis dan kemudian akan teradsorpsi
ke permukaan aktif katalis. Dengan interaksi antara pengotor dengan
permukaan aktif katalis, pengotor tersebut akan bereaksi menjadi substansi
yang baru. Jika terdapat energi yang cukup untuk melakukan proses
desorpsi, substansi tersebut akan terlepas dari permukaan aktif katalis.
Proses peracunan ini dapat dibilang sebagai peracunan sementara karena
katalis tidak tersumbat secara permanen (tidak terjadi action blocking
permanen). Namun jika tidak terdapat energi yang cukup untuk melakukan
proses desorpsi, substansi tersebut akan tetap tinggal di permukaan aktif
katalis sehingga mengakibatkan action blocking permanen (Twigg, 1989).
Peracunan sementara dapat diatasi dengan cara mengalirkan umpan bebas
pengotor kedalam unggun katalis selama periode waktu tertentu hingga
dipastikan katalis sudah bebas dari racun. Lama tidaknya periode waktu
tersebut tergantung dari seberapa parah katalis tersebut teracuni.
Sedangkan peracunan permanen dapat diatasi dengan mengganti dengan
katalis yang baru dan melakukan optimasi proses sehingga umpan yang
akan memasuki unggun katalis baru tidak mengandung racun.
2. Adanya racun dari reaktan produk
Peracunan yang terjadi pada kasus ini adalah seperti terbentuknya produk
samping berupa deposit karbon atau coking. Deposit karbon yang
66

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
terbentuk tidak diinginkan karena dapat menempel dan menutupi

permukaan katalis sehingga mengakibatkan unjuk kerja katalis menurun.
Reaksi pembentukan deposit karbon ditunjukkan pada persamaan berikut:
CO + H2 C + H2O
2CO + H2 C + CO2
CH4 C + 2H2
Reaksi diatas dapat berlangsung pada rending temperatur antara 650
8000C. Kasus yang sering terjadi pada proses industry amonia adalah
coking pada primary reformer. Kasus ini bisa diatasi dengan mengalirkan
jumlah kukus berlebih sehingga menyebabkan karbon yang terbentuk
bereaksi dengan kukus membentuk gas H2 dan gas CO melalui reaksi
WGSR.
3. Perubahan fisik katalis (sintering)
Perubahan fisik dalam skala mikro dan makro pada katalis dapat
menurunkan aktivitas katalis. Contohnya adalah aglomerasi kristal pada
fasa aktif katalis yang dapat menyebabkan hilangnya permukaan aktif
katalis yang berakibat pada penurunan aktivitas katalis (Twigg, 1989).
Contoh lain adalah kerusakan katalis pellet dalam jumlah besar yang dapat
menghalangi laju gas melalui unggun katalis sehingga mengakibatkan
penurunan tekanan yang tinggi dan mengurangi keluaran reaktor.
4. Distribusi gas yang tidak merata
Distribusi gas yang tidak merata dapat disebabkan oleh unggun katalis
yang tidak merata dan kesalahan pengisian katalis. Hal ini dapat
menyebabkan penurunan umur katalis karena beban yang ditanggung
katalis tidak merata. Biasanya hal ini terjadi pada reaktor yang memiliki
konversi tinggi.
Contohnya adalah pada primary reformer pendistribusian gas antar tube
bisa tidak merata. Jika laju umpan di suatu tube tinggi, komposisi metana
di keluaran primary reformer akan memiliki nilai yang lebih tinggi dari
desain (Boumaza, 2010).
4.3. Data dan Perhitungan
67
Dari Primary Reformer

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
FRC 3
(Udara dan Steam)
1. Neraca Massa Desain di Secondary Reformer (27 Juni 2016)

SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
Tabel 4.10. Laju Alir Output Desain Primary Reformer

PRIMARY OUT
%VO KMOL/
Kg/h
L
HR
KOMPO
NEN
O2
BM
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
0.32%
Ar
28
39.
95
CH4
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
413.56
05
509.92
82
3139.7
31
5.4661
74
0.1214
71
397.13
9
H20
18
100.0
0%
200.0
0%
2648.8
26
7114.7
73
TOTAL
9.57%
11.80
%
69.10
%
0.02%
11579.
69
22436.
84
6279.4
63
153.05
29
4.8527
48
6354.2
25
0
0
0
0
0
0
0
47678.
87
94487
C
kmol/
hr
0
413.56
05
509.92
82
H
kmol/
hr
0
0
0
6279.4
63
0
397.13
9
0
0
0
0
0
0
0
0
1320.6
28
O
kmol/
hr
0
413.56
05
1019.8
56
Ar
kmol/
hr
N
kmol/
hr
0
10.932
35
0
0
1588.5
56
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5297.6 2648.8
52
26
13165. 4082.2
67
43
0.1214
71
0.1214
71
10.932
35
Tabel 4.11. Laju Alir Udara (FRC-03) Desain

68

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Kompon
en
BM
%
Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
39.9
5
79%
Ar
Total
Laju Alir
Kmol/
Kg/h
hr
419.58 13426.
78
81
0
0
1578.4 44196.
49
58
0
1998.0
37
839.17
55
0
3156.8
98
0
57623.
39
839.17
55
Tabel 4.12. Total Laju Alir Input Desain Secondary Reformer

KOMPO
NEN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
28
39.9
5
Ar
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
H20
N2
UDARA
H20 injek
baru
TOTAL
18
28
18
SECONDARY IN
KMOL/
%VOL
Kg/h
HR
419.58 13426.
21%
78
81
413.56 11579.
9.57%
05
69
11.80 509.92 22436.
%
82
84
69.10 3139.7 6279.4
%
31
63
5.4661 153.05
0.32%
74
29
0.1214 4.8527
0.02%
71
48
397.13 6354.2
9.19%
9
25
0
0
0
0
0
0
0
100.0 2648.8 47678.
0%
26
87
1578.4 44196.
79%
49
58
212.77
100%
78
3830
200.0 9112.8 15594
C
kmol/
hr
H
kmol/
hr
0
413.56
05
509.92
82
0
0
O
kmol/
hr
839.17
55
413.56
05
1019.8
56
0
6279.4
63
0
397.13
9
0
0
0
0
0
0
0
0
1588.5
56
0
0
0
0
0
0
0
5297.6
52
Ar
kmol/
hr
0
10.932
35
0.1214
71
0
0
0
0
0
0
0
0
2648.8
26
3156.8
98
0
0
1320.6
N
kmol/
hr
425.55
56
13591.
212.77
78
5134.1
0.1214
69
3167.8

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
0%
0.4
28
23
96
71
Tabel 4.13. Komposisi Outlet Desain Secondary Reformer

Komponen
Outlet
%mol
CH4
0.45
CO
12.84
CO2
10.40
H2
53.50
N2
22.53
Ar
0.28
Total
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x total atom C masuk
x 1320.628
= 25.085 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1320.628
= 579.760 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
70
31

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
12.84
23.69
x 1320.628
= 715.7813 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
5134.196
= Atom O keluar
= Atom O pada CO + Atom O pada CO2 + Atom O pada
H2O
Atom O pada H2O
= 5134.196 (Atom O pada CO + Atom O pada CO2)

= 5134.196 (715.7813 + 1159.521)
= 3258.894 kmol/jam
Tabel 4.14. Atom O Keluar dari Secondary Reformer

Laju Keluar
Komponen
O
Kmol/Jam
CO2
579.7606
1159.521
CO
715.7813
715.7813
O2
H2O
3258.894
3258.894
Total
4554.4359
5134.196
Neraca atom H
Menghitung H2 keluar
Atom H Keluar
= Atom H in - (4 x mol CH4 out) + (2 x mol H2O

out)
= 13591.23 (100.3432 + 6517.788)
= 6973.096 kmol/jam
71

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
H2 Keluar
6973.096
2
= 3486.548 kmol/jam
Tabel 4.15. Neraca Massa Total di Secondary Reformer
Komp
onen
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
SEC IN
KMOL KG/H
/HR
R
419.58
78
413.56
05
509.92
82
3139.7
31
5.4661
74
0.1214
71
397.13
9
2648.8
26
1578.4
49
212.77
78
9112.8
09
Konversi CH4 menjadi CO dan H2
SEC OUT
KMOL KG/H
/HR
R
1342
6.81
1157
9.69
2243
6.84
6279.
463
153.0
529
4.852
748
6354.
225
4767
8.87
4419
6.58
0
715.78
13
579.76
06
3486.5
48
5.4661
74
0.1214
71
25.085
79
3258.8
94
1578.4
49
0
2004
1.88
2550
9.47
6973.
096
153.0
529
4.852
748
401.3
727
5866
0.09
4419
6.58
3830
1559
40.4
0
9650.1
06
0
1559
40.4
(CH 4 masukCH 4 Keluar )

CH 4 masuk
(397.13925.0857)
397.139
100%
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
25.0857
9650.106
x 100%
72

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
= 0.26%

FRC 3
(Udara dan Steam)
2. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (25 Januari 2016)

SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
Tabel 4.16. Laju Alir Outlet Primary Reformer 25 Januari 2016

KOMPON
EN
O2
BM
32
PRIMARY OUT
KMOL/
Kg/h
%VOL
HR
9.57%
11.80
%
69.10
%
423.10
7
521.70
0
3212.2
13
0.32%
5.592
Ar
28
39.
95
0.02%
CH4
C2H6
C3H8
16
30
44
9.19%
0.1242
406.30
7
CO
28
CO2
44
H2
N2
11847.
012
22954.
802
6424.4
25
156.58
6
4.9647
75
6500.9
13
0
0
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
H
kmol/h
r
0
0
0
6424.4
26
0
0
406.30 1625.2
7
28
0
0
0
0
O
kmol/h
r
0
423.10
7
1043.4
00
Ar
kmol/
hr
N
kmol/
hr
0
11.18
4
0
0
0.124
0
0
0
73

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
58
58
72
72
86
H20
18
100.0
0%
200.0
0%
TOTAL
0
0
0
0
0
47061.
294
2614.5
16
7183.5
61
94950
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5229.0 2614.5
0
33
16
1351.1 13278. 4081.0
15
69
24
0.124
11.18
4
Laju Alir Vol. Udara dan Steam (FRC-03) rata-rata : 43516 Nm3/hr
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
Tabel 4.17. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 25 Januari 2016

Kompon
en
BM
% Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
39.9
5
79%
Ar
Total
Kmol/h
r
407.70
77
0
1533.7
57
Kg/h
13046.64
58
0
42945.20
92
0
1941.4
65
0
55991.85
51
O
815.41
54
0
3067.5
15
815.41
54
Tabel 4.18. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 25 Januari 2016
KOMPON
EN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
28
SECONDARY
KMOL/H
%VOL R
407.70
21%
7
423.10
9.57%
7
11.80 521.70
%
0
69.10 3212.2
%
13
IN
0.32%
156.586
5.5923
Kg/h
13046.6
45
11847.0
12
22954.8
02
6424.42
5
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
0
0
H
kmol/h
r
O
Ar
kmol/h kmol/h
r
r
815.41
0
5
423.10
0
7
1043.4
0
00
6424.4
26
0
0
N
kmol/h
r
11.184
72
74

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Ar
39.9
5
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
H20
N2
UDARA
H20 injek
baru
18
TOTAL
0.02%
9.19%
100.0
0%
28
79%
18
100%
200.0
0%
0.1242
406.30
7
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
4.96477
6500.91
3
0
0
0
0
0
0
0
47061.2
94
42945.2
09
0
406.30
7
0
0
0
0
0
0
0
14000
164941.
855
0
1351.1
15
0
1625.2
28
0
0
0
0
0
0
0
5229.0
33
0.124
0
0
0
0
0
0
0
0
2614.5
16
3067.5
15
0
1555.5
56
14834.
24
777.77
77
5674.2
17
0.124
Tabel 4.19. Komposisi Outlet Secondary Reformer 25 Januari 2016

Komponen
CH4
CO
CO2
H2O
H2
N2
Ar
Total
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1351.115
= 25.664 kmol/jam
75
3078.7

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1351.115
= 593.1446 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1351.115
= 732.3055 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
5674.217

H2O
Atom O pada H2O
= 5674.217. (Atom O pada CO + Atom O pada CO2)

= 4817.204 (732.3053 + 1186.289)
= 3755.623 kmol/jam

Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
Laju Keluar
Kmol/Jam
593.1445
732.3053
3755.623
5081.0728
O
1186.289
732.3053
3755.623
5674.217
Neraca atom H
Atom H Keluar
= Atom H in (4 x mol CH4 out + 2 x mol H2O
out)
= 14834.24 (102.659 + 7511.246)
76

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
= 7220.335 kmol/jam
H2 Keluar
7220.335
2
= 3610.169 kmol/jam
Kompo
nen
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
SEC
KMOL/
HR
407.70
77
423.10
76
521.70
01
3212.2
13
5.5923
62
0.1242
75
406.30
71
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
IN
SEC OUT
KMOL/
HR
KG/HR
KG/HR
13046
.65
11847
.01
22954
.8
6424.
426
156.5
861
4.964
775
6500.
913
47061
.29
42945
.21
0
732.30
53
593.14
45
3610.1
69
5.5923
62
0.1242
75
25.664
91
3755.6
23
1533.7
57
0
20504
.55
26098
.36
7220.
337
156.5
861
4.964
775
410.6
385
67601
.21
42945
.21
14000
16494
1.9
0
10256.
38
0
16494
1.9

CH 4 masuk
100%
=
(406.307125.664)
406.3071
x 100%
= 93.68 %
77

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Methane leak

FRC 3
(Udara dan Steam)
25.664
10256.38
x 100%
= 0.25 %
3. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (29 Februari 2016)

SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
Tabel 4.22. Laju Alir Outlet Primary Reformer 29 Februari 2016

KOMPON
EN
O2
BM
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
PRIMARY OUT
KMOL/
Kg/h
%VOL
HR
9.57%
11.80
%
69.10
%
423.10
7
521.70
0
3212.2
13
0.32%
5.592
Ar
28
39.
95
0.02%
CH4
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
0.1242
406.30
7
11847.
012
22954.
802
6424.4
25
156.58
6
4.9647
75
6500.9
13
0
0
0
0
0
0
0
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
H
kmol/h
r
0
0
0
6424.4
26
0
0
406.30 1625.2
7
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
O
kmol/h
r
0
423.10
7
1043.4
00
Ar
kmol/
hr
N
kmol/
hr
0
11.18
4
0
0
0.124
0
0
0
0
0
0
0
0
78

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
H20
100.0
0%
200.0
0%
18
TOTAL
2614.5
16
7183.5
61
47061.
294
94950
5229.0 2614.5
0
33
16
1351.1 13278. 4081.0
15
69
24
0.124
11.18
4
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
Tabel 4.23. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 25 Januari 2016

Kompon
en
BM
% Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
39.9
5
79%
Ar
Total
Kmol/h
r
407.70
77
0
1533.7
57
Kg/h
13046.64
58
0
42945.20
92
0
1941.4
65
0
55991.85
51
O
815.41
54
0
3067.5
15
815.41
54
Tabel 4.24. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 25 Januari 2016
KOMPON
EN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
SECONDARY
KMOL/H
%VOL R
407.70
21%
7
423.10
9.57%
7
11.80 521.70
%
0
69.10 3212.2
%
13
IN
Kg/h
13046.6
45
11847.0
12
22954.8
02
6424.42
5
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
O
Ar
kmol/h kmol/h
r
r
815.41
0
5
423.10
0
7
1043.4
0
00
6424.4
26
0
H2
N2
28
39.9
5
0.32%
5.5923
156.586
0.02%
9.19%
4.96477
6500.91
3
0
0
0
406.30
7
0
0
0
1625.2
28
0
0
16
30
44
0.1242
406.30
7
Ar
CH4
N2
C3H8
H
kmol/h
r
N
kmol/h
r
11.184
72
0.124
0
0
0
79

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
58
58
72
72
86
H20
N2
UDARA
H20 injek
baru
18
100.0
0%
28
79%
TOTAL
18
100%
200.0
0%
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
0
0
0
0
0
47061.2
94
42945.2
09
14000
164941.
855
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5229.0
33
0
0
0
0
0
2614.5
16
3067.5
15
0
0
1351.1
15
1555.5
56
14834.
24
777.77
77
5674.2
17
0.124
Tabel 4.25. Komposisi Outlet Secondary Reformer 25 Januari 2016

Komponen
CH4
CO
CO2
H2O
H2
N2
Ar
Total
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1351.115
= 25.664 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
80
3078.7

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
10.40
23.69
x 1351.115
= 593.1446 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1351.115
= 732.3055 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
5674.217

H2O
Atom O pada H2O

= 4817.204 (732.3053 + 1186.289)
= 3755.623 kmol/jam

Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
Laju Keluar
Kmol/Jam
593.1445
732.3053
3755.623
5081.0728
O
1186.289
732.3053
3755.623
5674.217
Neraca atom H
Atom H Keluar
out)
= 14834.24 (102.659 + 7511.246)
= 7220.335 kmol/jam
81

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
H2 Keluar
7220.335
2
= 3610.169 kmol/jam
Kompo
nen
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
SEC
KMOL/
HR
407.70
77
423.10
76
521.70
01
3212.2
13
5.5923
62
0.1242
75
406.30
71
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
IN
SEC OUT
KMOL/
HR
KG/HR
KG/HR
13046
.65
11847
.01
22954
.8
6424.
426
156.5
861
4.964
775
6500.
913
47061
.29
42945
.21
0
732.30
53
593.14
45
3610.1
69
5.5923
62
0.1242
75
25.664
91
3755.6
23
1533.7
57
0
20504
.55
26098
.36
7220.
337
156.5
861
4.964
775
410.6
385
67601
.21
42945
.21
14000
16494
1.9
0
10256.
38
0
16494
1.9

CH 4 masuk
100%
=
(406.307125.664)
406.3071
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
25.664
10256.38
x 100%
82

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
= 0.25 %
FRC 3
(Udara dan Steam)
4. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (28 Maret 2016)

SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
Tabel 4.28. Laju Alir Outlet Primary Reformer 28 Maret 2016

KOMPON
EN
O2
BM
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
PRIMARY OUT
KMOL/
Kg/h
%VOL
HR
9.57%
11.80
%
69.10
%
423.10
7
521.70
0
3212.2
13
0.32%
5.592
Ar
28
39.
95
0.02%
CH4
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
0.1242
406.30
7
H20
TOTAL
18
100.0
0%
200.0
2614.5
16
7183.5
11847.
012
22954.
802
6424.4
25
156.58
6
4.9647
75
6500.9
13
0
0
0
0
0
0
0
47061.
294
94950
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
H
kmol/h
r
0
0
0
6424.4
26
O
kmol/h
r
0
423.10
7
1043.4
00
Ar
kmol/
hr
N
kmol/
hr
0
11.18
4
0
0
0
406.30 1625.2
7
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5229.0 2614.5
0
33
16
1351.1 13278. 4081.0
0.124
0.124
11.18
83

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
0%
61
15
69
24
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
Tabel 4.29. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 28 Maret 2016

Kompon
en
BM
% Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
39.9
5
79%
Ar
Total
Kmol/h
r
407.70
77
0
1533.7
57
Kg/h
13046.64
58
0
42945.20
92
0
1941.4
65
0
55991.85
51
O
815.41
54
0
3067.5
15
815.41
54
Tabel 4.30. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 28 Maret 2016
KOMPON
EN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
SECONDARY
KMOL/H
%VOL R
407.70
21%
7
423.10
9.57%
7
11.80 521.70
%
0
69.10 3212.2
%
13
IN
Kg/h
13046.6
45
11847.0
12
22954.8
02
6424.42
5
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
O
Ar
kmol/h kmol/h
r
r
815.41
0
5
423.10
0
7
1043.4
0
00
6424.4
26
0
H2
N2
28
39.9
5
0.32%
5.5923
156.586
0.02%
9.19%
4.96477
6500.91
3
0
0
0
0
0
406.30
7
0
0
0
0
0
1625.2
28
0
0
0
0
16
30
44
58
58
0.1242
406.30
7
Ar
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
H
kmol/h
r
N
kmol/h
r
11.184
72
0.124
0
0
0
0
0
84

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
i-C5
n-C5
C6
72
72
86
H20
N2
UDARA
H20 injek
baru
18
TOTAL
100.0
0%
28
79%
18
100%
200.0
0%
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
0
0
0
47061.2
94
42945.2
09
0
0
0
14000
164941.
855
0
1351.1
15
0
0
0
5229.0
33
0
0
0
2614.5
16
3067.5
15
0
1555.5
56
14834.
24
777.77
77
5674.2
17
0.124
Tabel 4.31. Komposisi Outlet Secondary Reformer 28 Maret 2016

Komponen
CH4
CO
CO2
H2O
H2
N2
Ar
Total
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1351.115
= 25.664 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1351.115
= 593.1446 kmol/jam
85
3078.7

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1351.115
= 732.3055 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
5674.217

H2O
Atom O pada H2O

= 4817.204 (732.3053 + 1186.289)
= 3755.623 kmol/jam

Laju Keluar
Kmol/Jam
593.1445
732.3053
3755.623
5081.0728
Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
O
1186.289
732.3053
3755.623
5674.217
Neraca atom H
Atom H Keluar
out)
= 14834.24 (102.659 + 7511.246)
= 7220.335 kmol/jam
H2 Keluar
7220.335
2
86

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
= 3610.169 kmol/jam
Kompo
nen
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
SEC
KMOL/
HR
407.70
77
423.10
76
521.70
01
3212.2
13
5.5923
62
0.1242
75
406.30
71
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
IN
SEC OUT
KMOL/
HR
KG/HR
KG/HR
13046
.65
11847
.01
22954
.8
6424.
426
156.5
861
4.964
775
6500.
913
47061
.29
42945
.21
0
732.30
53
593.14
45
3610.1
69
5.5923
62
0.1242
75
25.664
91
3755.6
23
1533.7
57
0
20504
.55
26098
.36
7220.
337
156.5
861
4.964
775
410.6
385
67601
.21
42945
.21
14000
16494
1.9
0
10256.
38
0
16494
1.9

CH 4 masuk
100%
=
(406.307125.664)
406.3071
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
25.664
10256.38
x 100%
= 0.25 %
5. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (28 April 2016)
87

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016

FRC 3
(Udara dan Steam)
SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
Tabel 4.34. Laju Alir Outlet Primary Reformer 28 April 2016

KOMPON
EN
O2
BM
32
PRIMARY OUT
KMOL/
Kg/h
%VOL
HR
9.57%
11.80
%
69.10
%
423.10
7
521.70
0
3212.2
13
0.32%
5.592
Ar
28
39.
95
0.02%
CH4
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
0.1242
406.30
7
H20
18
100.0
0%
200.0
0%
2614.5
16
7183.5
61
CO
28
CO2
44
H2
N2
TOTAL
11847.
012
22954.
802
6424.4
25
156.58
6
4.9647
75
6500.9
13
0
0
0
0
0
0
0
47061.
294
94950
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
H
kmol/h
r
0
0
0
6424.4
26
O
kmol/h
r
0
423.10
7
1043.4
00
Ar
kmol/
hr
N
kmol/
hr
0
11.18
4
0
0
0
406.30 1625.2
7
28
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
5229.0 2614.5
0
33
16
1351.1 13278. 4081.0
15
69
24
0.124
0.124
11.18
4
88

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
Tabel 4.35. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 28 April 2016

Kompon
en
BM
% Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
39.9
5
79%
Ar
Total
Kmol/h
r
407.70
77
0
1533.7
57
Kg/h
13046.64
58
0
42945.20
92
0
1941.4
65
0
55991.85
51
O
815.41
54
0
3067.5
15
815.41
54
Tabel 4.36. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 28 April 2016
KOMPON
EN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
SECONDARY
KMOL/H
%VOL R
407.70
21%
7
423.10
9.57%
7
11.80 521.70
%
0
69.10 3212.2
%
13
IN
Kg/h
13046.6
45
11847.0
12
22954.8
02
6424.42
5
C
kmol/h
r
0
423.10
7
521.70
0
O
Ar
kmol/h kmol/h
r
r
815.41
0
5
423.10
0
7
1043.4
0
00
6424.4
26
0
H2
N2
28
39.9
5
0.32%
5.5923
156.586
0.02%
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
0
406.30
7
0
0
0
0
0
0
0
H20
18
100.0
0%
2614.5
16
4.96477
6500.91
3
0
0
0
0
0
0
0
47061.2
94
0
1625.2
28
0
0
0
0
0
0
0
5229.0
33
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
0.1242
406.30
7
Ar
H
kmol/h
r
N
kmol/h
r
11.184
72
0.124
0
0
0
0
0
0
0
0
2614.5
16
89

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
N2
UDARA
H20 injek
baru
TOTAL
28
79%
18
100%
200.0
0%
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
42945.2
09
14000
164941.
855
0
1351.1
15
3067.5
15
1555.5
56
14834.
24
777.77
77
5674.2
17
0.124
Tabel 4.37. Komposisi Outlet Secondary Reformer 28 April 2016

Komponen
CH4
CO
CO2
H2O
H2
N2
Ar
Total
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1351.115
= 25.664 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1351.115
= 593.1446 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1351.115
90
3078.7

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
= 732.3055 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
5674.217

H2O
Atom O pada H2O

= 4817.204 (732.3053 + 1186.289)
= 3755.623 kmol/jam

Laju Keluar
Kmol/Jam
593.1445
732.3053
3755.623
5081.0728
Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
O
1186.289
732.3053
3755.623
5674.217
Neraca atom H
Atom H Keluar
out)
= 14834.24 (102.659 + 7511.246)
= 7220.335 kmol/jam
H2 Keluar
7220.335
2
= 3610.169 kmol/jam
Kompo
nen
SEC IN
KMOL/ KG/HR
SEC OUT
KMOL/ KG/HR
91

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
HR
407.70
77
423.10
76
521.70
01
3212.2
13
5.5923
62
0.1242
75
406.30
71
2614.5
16
1533.7
57
777.77
78
9125.0
26
HR
13046
.65
11847
.01
22954
.8
6424.
426
156.5
861
4.964
775
6500.
913
47061
.29
42945
.21
0
732.30
53
593.14
45
3610.1
69
5.5923
62
0.1242
75
25.664
91
3755.6
23
1533.7
57
0
20504
.55
26098
.36
7220.
337
156.5
861
4.964
775
410.6
385
67601
.21
42945
.21
14000
16494
1.9
0
10256.
38
0
16494
1.9

CH 4 masuk
100%
=
(406.307125.664)
406.3071
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
FRC 3
(Udara dan Steam)
25.664
10256.38
x 100%
= 0.25 %
6. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (30 Mei 2016)
SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
92

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Tabel 4.40. Laju Alir Outlet Primary Reformer 30 Mei 2016

KOMPON
EN
O2
BM
32
PRIMARY OUT
KMOL/H
Kg/h
%VOL
R
N2
28
0.32%
Ar
39.95
0.02%
16
30
44
58
58
72
72
86
9.19%
413.77
43
510.19
2
3141.3
55
5.4690
01
0.1215
33
397.34
44
100.00
18
%
200.00
%
2491.5
37
6959.7
93
CO
28
CO2
44
H2
CH4
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
H20
TOTAL
9.57%
11.80
%
69.10
%
11585.
68
22448.
45
6282.7
11
153.13
2
4.8552
58
6357.5
11
0
0
0
0
0
0
0
44847.
66
91680
C
H
O
Ar
kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h
r
r
r
r
0
0
0
413.77
413.77
43
0
43
510.19
1020.3
2
0
84
6282.7
0
11
0
10.93
8
0
397.34
44
0
0
0
0
0
0
0
0
1589.3
78
0
0
0
0
0
0
0
4983.0
74
12855.
16
0.1215
33
0
0
0
0
0
0
0
0
2491.5
37
3925.6
95
0.1215
33
0
1321.3
11
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
N
kmol/
hr
93
10.93
8

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Tabel 4.41. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 30 Mei 2016

Kompon
en
BM
O2
CO2
32
44
N2
28
39.9
5
Ar
Total
%
Mol
21
%
0
79
%
0
Kmol/hr
397.055
0
1493.68
3
Kg/h
12705.7
6
0
41823.1
2
0
1890.73
8
0
54528.8
8
O
794.109
9
0
2987.36
6
794.109
9
Tabel 4.42. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 30 Mei 2016
KOMPONE
N
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
28
Ar
39.95
SECONDARY
KMOL/H
%VOL
R
397.05
21%
5
413.77
9.57%
43
11.80
510.19
%
2
69.10
3141.3
%
55
5.4690
0.32%
01
0.1215
0.02%
33
397.34
9.19%
44
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
H20
100.00
18
%
N2 UDARA
H20 injek
baru
TOTAL
28
79%
18
100%
200.00
%
2491.5
37
1493.6
83
861.11
11
8850.5
31
IN
Kg/h
12705.
76
11585.
68
22448.
45
6282.7
11
153.13
2
4.8552
58
6357.5
11
0
0
0
0
0
0
0
44847.
66
41823.
12
15500
16170
8.9
C
kmol/h
r
0
413.77
43
510.19
2
0
0
0
397.34
44
0
0
0
0
0
0
0
0
H
kmol/h
r
O
Ar
kmol/h kmol/h
r
r
794.10
0
99
413.77
0
43
1020.3
0
84
6282.7
11
0
0
0
1589.3
78
0
0
0
0
0
0
0
4983.0
74
0
0
kmol/hr
10.938
0.1215
33
0
0
0
0
0
0
0
0
2491.5
37
2987.3
66
0
0
1321.3
11
1722.2
22
14577.
38
861.11
11
5580.9
16
0.1215
33
94
2998.3
04

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Tabel 4.43. Komposisi Outlet Secondary Reformer 30 Mei 2016

Komponen
CH4
CO
CO2
H2O
H2
N2
Ar
Total
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1321.311
= 25.098 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1321.311
= 580.0604 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1321.311
= 716.1515 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
95

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
5580.916

H2O
Atom O pada H2O
= 5580.916 (Atom O pada CO + Atom O pada CO2)

= 5580.916 (716.1515+ 1160.121)
= 3704.644 kmol/jam

Laju Keluar
Kmol/Jam
580.0604
716.1515
3755.623
5051.8349
Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
O
1160.121
716.1515
3755.623
5631.8955
Neraca atom H
Atom H Keluar
out)
= 14577.38 (100.3951 + 7409.287)
= 7067.702 kmol/jam
H2 Keluar
7067.702
2
= 3533.851 kmol/jam
Kompon
en
O2
CO
CO2
H2
SEC
KMOL/H
R
397.05
5
413.77
43
510.19
2
3141.3
IN
KG/HR
12705.
76
11585.
68
22448.
45
6282.7
SEC OUT
KMOL/H
R
KG/HR
0
716.15
15
580.06
04
3533.8
0
20052.
24
25522.
66
7067.7
96

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
N2
Ar
CH4
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
55
5.4690
01
0.1215
33
397.34
44
2491.5
37
1493.6
83
861.11
11
8850.5
31
11
153.13
2
4.8552
58
6357.5
11
44847.
66
41823.
12
51
5.4690
01
0.1215
33
25.098
77
3704.6
44
1493.6
83
02
153.13
2
4.8552
58
401.58
03
66683.
59
41823.
12
15500
16170
8.9
0
10059.
08
0
16170
8.9

CH 4 masuk
100%
=
(397.344425.09877)
397.3444
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
FRC 3
(Udara dan Steam)
25.09877
10059.08
x 100%
= 0.249 %
7. Neraca Massa Aktual di Secondary Reformer (27 Juni 2016)

SHIFT CONVERTED
SECONDARY REFORMER
97

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
Tabel 4.46. Laju Alir Outlet Primary Reformer 27 Juni 2016

KOMPON
EN
BM
O2
32
CO
28
CO2
44
H2
N2
PRIMARY OUT
KMOL/
%VOL
Kg/h
HR
kmol/hr
kmol/hr
415.135
1023.74
0
6303.3
77
0
0
11.80
%
69.10
%
415.13
5
511.87
0
3151.6
88
28
0.32%
5.486
Ar
39.
95
0.02%
0.1219
4.8712
CH4
16
9.19%
398.65
1
C2H6
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
30
44
58
58
72
72
86
398.65
1
0
0
0
0
0
0
0
H20
18
6378.4
23
0
0
0
0
0
0
0
44833.
609
1594.6
05
0
0
0
0
0
0
0
4981.5
12
12879.
495
TOTAL
9.57%
100.0
0%
200.0
0%
2490.7
56
6973.7
10
11623.
792
22522.
290
6303.3
77
153.63
5
C
kmol/h
r
0
415.13
5
511.87
0
91820
0
1325.6
57
Ar
kmol/
hr
10.97
3
0.121
0
0
0
0
0
0
0
0
2490.75
606
3929.63
1
0.121
Densitas rata-rata
: 1.2 kg/m3
BM Rata-rata
: 28.84 kg/kmol
Tabel 4.47. Laju Alir Udara Proses (FRC-03) 27 Juni 2016

Kompon
en
BM
%
Mol
O2
CO2
32
44
21%
0
N2
28
79%
Kmol/h
r
387.49
8
0
1457.7
32
Kg/h
12399.95
0
0
40816.50
2
N
kmol/
hr
O
774.9
96
0
2915.4
64
98
10.97
3

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
39.9
5
Ar
0
1845.2
30
Total
0
53216.45
2
774.9
96
Tabel 4.48. Total Laju Alir Input Secondary Reformer 27 Juni 2016
SECONDARY IN
KOMPON
EN
BM
%VOL
511.870
12399.95
0
11623.79
2
22522.29
0
0
415.13
5
511.87
0
3151.688
5.4869
6303.377
153.635
0
0
0.02%
0.121
4.8712
9.19%
398.651
6378.423
0
0
0
0
0
0
0
44833.60
9
40816.50
2
0
398.65
1
0
0
0
0
0
0
0
O2
32
21%
387.498
CO
28
415.135
CO2
44
9.57%
11.80
%
69.10
%
0.32%
2
28
39.9
5
H2
N2
Ar
CH4
N2
C3H8
i-C4
n-C4
i-C5
n-C5
C6
16
30
44
58
58
72
72
86
H20
N2
UDARA
H20 injek
baru
18
100.00
%
2490.756
28
79%
1457.732
TOTAL
18
Kg/h
KMOL/HR
C
kmol/h
r
100%
200.00
%
861.111
8818.941
15500
160536.4
52
O
Ar
kmol/h kmol/
kmol/hr r
hr
774.99
0
6
415.13
0
5
1023.7
0
40
6303.37
7
0
0
0
0
1594.60
5
0
0
0
0
0
0
0
4981.51
2
0
0
0
0
0
0
0
0
2490.7
56
1722.22
14601.7
17
861.11
1
5565.7
39
CH4
CO
CO2
H2O
0.12
0
0
1325.6
57
Tabel 4.49. Komposisi Outlet Secondary Reformer 27 Juni 2016

Komponen
Outlet
%mol
0.45
12.84
10.40
0.00
99
0.12

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
H2
N2
Ar
Total
53.50
22.53
0.28
100
Neraca Massa Atom C

CH4 keluar
%CH4
Total atom C keluar
0.45
23.69
x 1325.657
= 25.1813 kmol/jam
CO2 keluar
%CO2
Total atom C keluar
10.40
23.69
x 1325.657
= 581.968 kmol/jam
CO keluar
%CO
Total atom C keluar
12.84
23.69
x 1325.657
= 718.507 kmol/jam
Neraca Massa Atom O
Atom O masuk
= Atom O keluar
5565.739

H2O
Atom O pada H2O

= 5565.739 (718.5073 + 1163.937)
= 3683.295 kmol/jam
100

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016

Laju Keluar
Kmol/Jam
581.968
718.507
3683.295
4983.77
Komponen
CO2
CO
O2
H2O
Total
O
1163.937
718.507
3683.295
5565.739
Neraca atom H
Atom H Keluar
out)
=14601.717 (100.725 + 7366.591)
= 7134.40 kmol/jam
H2 Keluar
7134.401
2
= 3567.2005 kmol/jam
Kompon
en
O2
CO
CO2
H2
N2
Ar
CH4
SEC
KMOL/H
R
387.49
84
415.13
54
511.87
02
3151.6
89
5.4869
92
0.1219
33
398.65
15
IN
KG/HR
12399.
95
11623.
79
22522.
29
6303.3
77
153.63
58
4.8712
29
6378.4
24
SEC OUT
KMOL/H
R
KG/HR
0
718.50
73
581.96
85
3567.2
01
5.4869
92
0.1219
33
25.181
33
0
20118.
2
25606.
62
7134.4
01
153.63
58
4.8712
29
402.90
13
101

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
H2O
N2
H2O
BARU
TOTAL
2490.7
56
1457.7
32
861.11
11
8818.9
41
44833.
61
40816.
5
3683.2
96
1457.7
32
66299.
32
40816.
5
15500
16053
6.5
0
10039.
49
0
16053
6.5

CH 4 masuk
100%
=
(398.651525.1813)
398.6515
x 100%
= 93.68 %
Methane leak
25.1813
10039.49
x 100%
= 0.25 %
4.4. Pembahasan
Berdasarkan data di lapangan (aktual) dan data desain dapat dihitung
konversi CH4 menjadi CO dan H2. Dari perhitungan neraca massa didapat konversi
CH4 menjadi CO dan H2 di secondary reformer berdasarkan data desain sebesar
95.77%
sedangkan berdasarkan data aktual, konversi yang diperoleh pada
secondary reformer turun menjadi 92.31%. Dari perbedaan konversi aktual dan
desain dapat diketahui bahwa pada secondary reformer konversi aktual lebih kecil
dibandingkan konversi desain. Hal itu disebabkan karena konversi metana pada
data aktual lebih kecil daripada konversi metana pada data desain.
Selain itu, persentase keluaran metana (methane leak) yang diperoleh
berdasarkan data desain di secondary reformer lebih kecil yaitu 0.21% bila
dibandingkan dengan data aktual yang persentase methane leak nya 0.36%.
Menurut analisa kami, salah satu faktor yang mempengaruhi konversi metana dan
102

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
methane leak pada secondary reformer adalah katalis yang digunakan sudah tidak
optimal lagi disebabkan oleh katalis tersebut sudah jenuh ataupun masa aktif
katalis tersebut sudah akan habis, sehingga tidak maksimal dalam memercepat
reaksi dan menyempurnakan reaksi pembakaran pada secondary reformer.
Reaksi yang terjadi di reformer merupakan reaksi yang bersifat endotermis
sehingga untuk meningkatkan konversi dapat dilakukan beberapa pilihan antara
lain menaikkan suhu operasi, memperbesar nilai S/C pada primary reformer, dan
mengurangi hasil CO dan H2. Perolehan tinggi rendahnya nilai konversi yang ada
di primary reformer dan secondary reformer disebabkan karena beberapa faktor
berikut:
1. Temperatur
Karena reaksi bersifat eksoterm, kenaikan temperature akan menyebabkan
kesetimbangan reaksi overall bergeser ke arah komponen yang
memerlukan panas (ke kanan). Temperature inlet/outlet = 795 / 979 oC.
Pengontrolan temperature dapat dilakukan dengan cara mengatur flow
udara yang masuk, temperature inlet dari gas proses dan temperature udara
inlet. Dengan penambahan udara yang masuk, maka akan menaikkan
temperature dan untuk menjaga kondisi operasi harus dikurangi
pembakaran di primary reformer.
2. Tekanan
Pada dasarnya, tekanan bukanlah variable operasi, namun biasanya dijaga
sekitar 31 32 kg/cm2. Secara umum bila tekanan dinaikkan maka
kesetimbangan overall akan bergerak ke jumlah molekul zat yang terkecil
(ke kiri).
3. Komposisi
Inlet dan outlet CH4 leakage menentukan proses oksidasi di secondary
reformer. Bila CH4 outlet masih tinggi (>0.54 %mol), hal ini bisa terjadi
103

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016
karena adanya kenaikan sulfur di dalam feed gas, feed gas dan udara yang
tidak seimbang, dan lain sebagainya.
4. Feed Rate
Kalau Kondisi pada keadaan optimum dan diperlukan perubahan pada
aliran feed gas, harus dilakukan perubahan yang sebanding pada aliran
udara untuk menjaga perbandingan H2 dan N2 tetap (3:1, %mol)
5. Heat Loss
Heat Loss antara primary dan secondary reformer atau di sekitar
secondary sangat penting. Dalam design tidak ada pabrik NH 3 yang tidak
mengalami heat loss antara primary-secondary itu sendiri atau transfer line
dari secondary ke waste heat boiler. Bila heat loss sangat besar, maka
diperkirakan CH4 leak masih tinggi
Hal-hal yang dapat dilakukan untuk meningkatkan persen konversi reaksi pada
primary dan secondary reformer antara lain:
1) Menaikkan temperatur operasi
2) Meningkatkan rasio reaktan (S/C)
3) Menjaga tekanan operasi
BAB V
KESIMPULAN
1
Persentase konversi metana di secondary reformer dengan data aktual lebih

kecil bila dibandingkan dengan persentase konversi metana secondary
reformer dengan data desain Hal ini disebabkan oleh lebih besarnya metana
output pada data aktual dibandingkan metana output pada data desain karena
beberapa faktor seperti kondisi peralatan dan katalis.

Persentase methane leak secondary reformer dengan data aktual lebih besar
dibandingkan persentase methane leak secondary reformer dengan data
desain. Hal ini disebabkan oleh pembakaran metana yang tidak sempurna
akibat katalis yang digunakan sudah tidak optimal.
104

27 JULI 2016 27 AGUSTUS 2016

KP 2

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

KP 2

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT.

PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

untuk berusaha melahirkan manusia yang berkualitas. Mahasiswa sebagai salah

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

1. Memenuhi persyaratan kurikulum Teknik Kimia.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

dikarenakan situasi lapangan secara aktual tidaklah sepenuhnya sama. Oleh

Ruang Lingkup Kerja Praktek

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Latar Belakang Berdirinya PT. PUSRI Palembang

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Sejarah Berdirinya PT. PUSRI Palembang

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Keuangan RI dan Departemen Perindustrian selaku kuasa pemegang saham.

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Dalam rangka untuk meningkatkan efisiensi dan penghematan bahan baku,

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

kewajiban PT. PUSRI (Persero) kepada PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Gambar 2.1. Bagan Holding Pupuk Indonesia

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan

menuju penyempurnaan pada awal tahun 2011. Prinsip utama penyempurnaan

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

dan Direktur Pemasaran yang digabung menjadi Direktur Komersil. Jadi,

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Senin Kamis : Pukul 07.30 - 12.00 WIB dan

: Pukul 07.30 - 11.30 WIB dan

Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan proses

Divisipengendalianpabrik, keselamatankerja, danlingkungan

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

2.4. Divisi Operasi

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

melaksanakan tugas operasional sehari-hari. Departemen ini dikepalai oleh

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Kelompok Teknik Proses I.

Kelompok Teknik Proses - II Kelompok PPP (Pelapor dan Perencanaan

Kelompok PPP (Pelapor dan Perencanaan Produksi).

Kelompok PMP ( Perencanaan Material Proses).

Kelompok Teknik Proses-I

Kelompok Teknik Proses II

kelayakan dan memberikan rekomendasi perbaikan pada peralatan non rotating di

Mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi.

Memberikan bantuan yang bersifat teknis kepada unit-unit yang terkait.

Merencanakan pemakaian bahan baku (gas alam) dan bahan pembantu,

Merencanakan modifikasi peralatan produksi serta tambahan unit produksi

Merencanakan Turn Around pabrik, memberikan rekomendasi penggantian

PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG

Kelompok PPP ( Pelapor Perencanaan Produksi)

Pelaporan hasil produksi urea dan amonia

Jumlah pemakaian bahan baku dan bahan penunjang lainnya.

Kelompok PMP ( Perencanaan Material Proses)

Kepala Bagian Laboratorium Kimia Analisa

Kepala Bagian Laboratorium Kontrol

Kepala Bagian Laboratorium Penunjang Sarana

2.5.3. Departemen K3 dan LH

Bagian Pengendalian Pencemaran

Bagian Pengendalian Lingkungan Hidup

Bagian Penanggulangan Kebakaran dan Kecelakaan Kerja,

Bagian Teknik Keselamatan Kerja, dan

Bagian Hygiene dan Pemeriksaan Kesehatan.

2.6. Divisi Pemeliharaan

Departemen pemeliharaan mekanikal