BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Politeknik Negeri Sriwijaya merupakan perguruan tinggi yang

menyelenggarakan pendidikan Vokasi berbasis penjamin mutu, bertujuan

menghasilkan lulusan yang berkualitas dan relevan dengan perkembangan

industri, serta memiliki academic knowledge, skill of thinking, management skill,

dan communication skill. Sinergisme antara 4 komponen tersebut akan tercermin

melalui kemampuan dan kecepatan menemukan solusi persoalan yang

dihadapinya, serta dapat diwujudkannya lulusan level kreatif. Salah satu strategi

yang dilakukan adalah adanya kurikulum wajib bagi setiap program studi yakni

kerja praktik industri. Dengan harapan pengalaman dan pengetahuan yang

diperoleh dapat menunjang tercapainya kompetensi lulusan sesuai visi dan misi

Program Studi Teknologi Kimia Industri.

PT Pupuk Sriwidjaja (PT PUSRI) merupakan salah satu industri kimia yang

relevan bagi mahasiswa Program Studi Teknologi Kimia Industri karena sebagian

besar aktivitas prosesnya bersesuaian dengan muatan kurikulum Program Studi

Teknologi kimia Industri seperti, sistem utilitas, Termodinamika, pengendalian

proses, dan transportasi fluida.

Hasil yang diharapkan dari kerja praktik ini ialah bertambahnya

pengetahuan dan pengalaman serta meningkatnya keahlian baik softskill maupun

hardskill di bidang industri proses yang berkaitan dengan Program Studi

Teknologi Kimia Industri.

1
 2

Sebagai bentuk tanggung jawab disiplin keilmuan, hasil kerja praktik ini

akan dipresentasikan secara ilmiah pada seminar yang akan dilaksanakan secara

khusus di Program Studi Teknologi Kimia Industri.

1.2 Tujuan

1. Memenuhi persyaratan mata kuliah kerja praktik pada kurikulum Program

Studi DIV Teknologi Kimia Industri Politeknik Negeri Sriwijaya.

2. Mempelajari proses engineering yang melibatkan kordinat sistem (PVT).

3. Melakukan analisis energi pada unit-unit yang berpeluang mengkonsumsi

energi maupun menghasilkan energi dalam bentuk Specific Fuel Consume

(SCF).

4. Mempelajari sistem Management Industri.

 BAB II
MATERI LAPORAN

2.1 Gambaran Umum PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang atau lebih dikenal sebagai PT PUSRI

Palembang merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang berdiri pada

tanggal 24 Desember 1959. Keberadaan PT PUSRI ini memiliki peranan penting

dalam bidang industri petrokimia dan pemenuhan kebutuhan pupuk dalam negeri.

Istilah Sriwidjaja diambil sebagai nama perusahaan bertujuan untuk

mengabadikan sejarah kejayaan Kerajaan Sriwijaya di Palembang, Sumatera

Selatan yang sangat disegani di Asia Tenggara hingga daratan Cina pada abad ke

tujuh Masehi. Pendirian pabrik pupuk dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja

Palembang adalah warisan yang sekaligus menjadi visi bangsa Indonesia terhadap

kekuatan, kesatuan, dan ketahanan wawasan nusantara.

Produsen Pupuk Urea pertama di Indonesia adalah PT PUSRI Palembang.

Kantor Pusat dan Pusat Produksi dari PT PUSRI Palembang bertempat di jalan

Mayor Zen Palembang, Sumatera Selatan. Pemilihan Provinsi Sumatera Selatan

khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik didasarkan pada ketersediaan bahan

baku berupa gas alam dan letaknya berada di tepian Sungai Musi. PT PUSRI

Palembang awalnya berbentuk Persero yang secara resmi berdasarkan Akte

Notaris Eliza Pondaag nomor 177 tanggal 24 Desember 1959 dan pada tanggal 7

Juni 1960 diumumkan dalam Lembaga Berita Negara Republik Indonesia Nomor

46 dimana sebagai Presiden Direktur dan Direktur Utama yang pertama adalah Ir.

Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa.

3
 4

Perusahaan ini telah mengalami tiga kali perubahan bentuk keadaan usaha.

Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) nomor 20 tahun 1964

yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT) menjadi Perusahaan

Negara (PN). Perubahan kedua statusnya dikembalikan lagi menjadi Perseroan

Terbatas (PT) berdasarkan Peraturan Pemerintahan (PP) nomor 20 tahun 1969

dengan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita pada bulan Januari 1970. Perubahan

ketiga adalah pemisahan tugas (Shin Off).

Pada tahun 2010 PT PUSRI didirikan berdasarkan Akta Notaris Fathiah

Helmi, SHnomor 14 tanggal 10 November. Dimana pada saat itu dilakukan

pemisahan (Shin Off), PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang tetap disebut PUSRI

menjadi anak perusahaan dan beroperasi efektif sejak 1 Januari 2011 sedangkan

PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) berubah menjadi perusahaan induk sehingga

kedudukan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Gambar II.1. Oleh karena

kesamaan nama antara perusahaan induk dan salah satu anak perusahaanya maka

pada tanggal 5 April 2012 berganti nama menjadi PT Pupuk Indonesia (Persero)

yang disebut sebagai Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).

 5

(Sumber : PT. PUSRI, 2019)

Gambar 2.1 Kedudukan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pabrik pertama yang dibangun PT PUSRI Palembang adalah PUSRI-I yang

diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang sebesar

180 ton amoniak/hari dan 300 ton Urea/hari. Produksi perdana PUSRI-I pada

tanggal 16 Oktober 1963. Perluasan pabrik PT PUSRI mulai direncanakan pada

tahun 1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen

Perindustrian dan Perusahaan Tokyo Engineering Corp (TEC) dari Jepang.

Rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan

G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan

dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk and Associate

dari Amerika Serikat.

 6

Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI-II dengan kapasitas

terpasang 660 ton amoniak/hari dan 1150 ton Urea/hari, dan pembangunannya

selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut dikerjakan oleh kontraktor

M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada tahun 1992 dilakukan optimalisasi

terhadap kapasitas pabrik PUSRI-II menjadi 570.000 ton Urea/tahun. Karena

kebutuhan akan pupuk di Indonesia meningkat dengan pesat, maka pada waktu

yang relatif bersamaan dibangun pabrik PUSRI-III dan PUSRI-IV.

Pabrik PUSRI-III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas terpasang

1000 ton amoniak/hari dengan menggunakan proses Kellog dan kapasitas

produksi Urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses Mitsui Toatsu

Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik PUSRI-III dikerjakan

oleh Kellog Overseas dan Engineering Corp. Lima bulan setelah pembangunan

pabrik PUSRI-III, pabrik PUSRI-IV mulai didirikan dengan kapasitas terpasang

dan proses yang sama.

Pada tahun 1985 pabrik PUSRI-I dihentikan operasinya karena dinilai tidak

efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI-IB pada tahun 1990.

Tujuan proyek IB adalah membangun pabrik baru dengan kapasitas produksi

sebesar 446.000 ton amoniak/tahun dengan menggunakan proses Kellog dan

570.000 ton Urea/tahun dengan menggunakan proses Advanced Process For Cost

and Energy Saving (ACES) dari TEC. Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT

Rekayasa Industri (Indonesia).

PT PUSRI Palembang melakukan optimasi proses kerja sama dengan

Imperial Chemical Industry (ICI) pada tahun 1992. Proyek tersebut diberi nama

Ammonia Optimization Project (AOP). Hal ini dilakukan karena adanya tuntutan
 7

efisiensi produksi dan penghematan bahan baku, melalui proyek ini kapasitas

produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan pemakaian gas alam sebesar

10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses telah membuat PT PUSRI

Palembang mampu memproduksi total 2.280.000 ton Urea/tahun dan 1.149.000

ton amoniak/tahun.

Pada tahun 2013 direncanakan pembangunan pabrik PUSRI IIB yang akan

menggantikan Pabrik PUSRI-II dengan menggunakan Purifier Technology untuk

pabrik amoniak dan teknologi ACES 21 milik Toyo Energy Corporation dan

PUSRI sebagai Co Licensor untuk pabrik Urea. Kapasitas pabrik amoniak 2000

ton/hari (660.000 ton amoniak/tahun) dan kapasitas pabrik Urea 2.750 ton

Urea/hari (907.500 ton/tahun), dan pada tahun 2016 pabrik PUSRI-II dihentikan

operasinya karena dipandang tidak efisiensi lagi.

Selain memproduksi pupuk Urea, PT PUSRI mulai mengembangkan produk

pupuk NPK Fusion, yang mulai beroperasi pada September 2014 dengan

kapasitas produksi 100.000 ton/tahun dan apabila dimodifikasi bisa mencapai

180.000 ton/tahun. Pada November 2015 mulai dilakukan start-up dan

comissioning pabrik dan produk pupuk NPK mulai dikomersialkan pada 1

Februari 2016.

Berikut ini adalah pembangunan dan spesifikasi pabrik PUSRI Palembang:

1. PUSRI I

Studi kelayakan ekonomi : Gass Bell & Associates

Pelaksanaan konstruksi : Morrioson Knudsen of Asia Inc. (AS)

Penandatanganan kontrak : 01 Maret 1961

Mulai konstruksi : Oktober 1961

 8

Selesai konstruksi : Agustus 1963

Produksi pertama : 16 Oktober 1963

Biaya : US $ 33 Juta

Sumber dana : Exim Bank (Japan)

Kapasitas terpasang : Amoniak180 ton/hari

Urea 300 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-Gidler

Urea-MTC Total Recycle B (Jepang)

Kebutuhan gas alam : 12.500 MMSCF

Sumber gas alam : Stanvac

2. PUSRI II

Studi kelayakan ekonomi : John Van der Valk

Pelaksanaan konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)

Toyo Engineering Corp. (Jepang)

Penandatanganan kontrak : 07 Agustus 1972

Mulai konstruksi : 07 Desember 1972

Selesai konstruksi : 06 Agustus 1974

Produksi pertama : 06 Agustus 1974

Biaya : US $ 86 Juta

Sumber dana : USAID

OECF

IDA Bank Asia

Pemerintah RI
 9

Kapasitas terpasang : Amoniak 660 ton/hari

Urea 1.150 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-Kellog

Urea-MTC Total Recycle C-Improved (TRCI)

Kebutuhan gas alam : 40.000 MMSCF

Sumber gas alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih

3. PUSRI III

Studi kelayakan ekonomi : PT PUSRI Palembang

Pelaksanaan konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)

Toyo Engineering Corp. (Jepang)

Penandatanganan kontrak : 07 Agustus 1974

Mulai konstruksi : 21Mei 1975

Selesai konstruksi : November 1976

Produksi pertama : Desember 1976

Biaya : US $ 192 Juta

Sumber dana : Bank Dunia

Pemerintah RI

Kapasitas terpasang : Amoniak1000 ton/hari

Urea 1.725 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-Kellog

Urea-MTC Total Recycle C-Improved (TRCI)

Kebutuhan gas alam : 50.000 MMSCF

Sumber gas alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih

 10

4. PUSRI IV

Studi kelayakan ekonomi : PT PUSRI Palembang

Pelaksanaan konstruksi : Kellog Overseas Corp. (AS)

Toyo Engineering Corp. (Jepang)

Penandatanganan kontrak : 07 Agustus 1975

Mulai konstruksi : 25Oktober 1975

Selesai konstruksi : Juli 1977

Produksi pertama : Oktober 1977

Biaya : US $ 186 Juta

Sumber dana : Dana Pembangunan Saudi Arabia

Kapasitas terpasang : Amoniak 1000 ton/hari

Urea 1.725 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-Kellog

Urea-MTC Total Recycle C-Improved (TRCI)

Kebutuhan gas alam : 50.000 MMSCF

Sumber gas alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih

5. PUSRI IB

Studi kelayakan ekonomi : PT PUSRI Palembang

Pelaksanaan konstruksi : PT Rekayasa Industri (Indonesia)

Penandatanganan kontrak : 14 November 1989

Mulai konstruksi : Agustus 1990

Selesai konstruksi : Desember 1992

 11

Produksi pertama : Desember 1994

Biaya : US $ 247,5 Juta

Sumber dana : PT PUSRI Palembang

Pemerintah RI

Bank Exim Jepang

Kapasitas terpasang : Amoniak 1350 ton/hari

Urea 1.725 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-Kellog

Urea-ACES

Kebutuhan gas alam : 55.000 MMSCF

Sumber gas alam : Pertamina Pendopo-Prabumulih

6. PUSRI IIB

Studi kelayakan ekonomi : PT PUSRI Palembang

Pelaksanaan konstruksi : Konsorsium PT Rekayasa Industri-Toyo

Engineering Corp. (Jepang)

Penandatanganan kontrak : 14 Desember 2012

Mulai konstruksi : 08 April 2013

Selesai konstruksi : November 2015

Produksi pertama : 3 November 2016

Biaya : US $ 600 Juta

Sumber dana : PT Bank Central Asia Tbk

PT Bank Rakyat Indonesia Tbk

PT Bank BNI Tbk

 12

PT Bank Mandiri Tbk

Bank Jabar-Banten

Bank Sumsel Babel

Pemerintah RI

Kapasitas terpasang : Amoniak 2000 ton/hari

Urea 2.750 ton/hari

Proses pembuatan : Amoniak-KBR Purifier

Urea-ACES 21

Kebutuhan gas alam : 62 MMSCFD

Sumber gas alam : PT Pertamina EP, PT Medco Energi Internasional,

dan PT Pertamina Gas

2.2 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

PT PUSRI Palembang terletak sekitar 7 km di tepi Sungai Musi dan

berada di wilayah perkampungan Sungai Selayur, Kecamatan Ilir Timur II,

Kotamadya Palembang. Pembangunan ini ditinjau oleh keadaan geografis

Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan alam yaitu gas alam (Natural Gas)

yang merupakan bahan baku utama dalam pembuatan pupuk dan tersedia dalam

jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associate dari Amerika Serikat

memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk membangun pabrik

Urea di Palembang, dengan kapasitas 100.000 ton/tahun.

Sebelumnya pemilihan lokasi sudah dilakukan dari tahun 1956. Beberapa

lokasi yang disarankan oleh Biro Perancangan Negara adalah Kertapati, Sungai

Selayur, Bagus Kuning dan Karanganyar. Namun, pemilihan finalnya jatuh di

daerah Sungai Selayur. Beberapa faktor teknis dan ekonomi yang menunjang
 13

studi kelayakan pembangunan PT PUSRI Palembang di wilayah perkampungan

Sungai Selayur adalah :

1. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam sebagai

bahan baku utama pembuatan pupuk dalam jumlah yang cukup banyak. Selain

itu lokasi pabrik yang juga dekat dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu

berasal dari Pertamina Prabumulih dan Pendopo yang terletak sekitar 100-150

km dari pabrik.

2. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,

merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air dan sebagai sarana

transportasi.

3. Dekat dengan lokasi batubara Tambang Bukit Asam. Batubara dapat dijadikan

sebagai bahan bakar yang sangat potensial selain gas alam.

4. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.

5. Lokasi PT PUSRI Palembang ini kondusif dan nyaman sebagai kawasan

industri karena tidak terletak di pusat kota namun jarak menuju pusat kota

masih terjangkau.

6. Lakasi PT PUSRI Palembang dekat dengan ibukota provinsi mempermudah

perolehan sumber daya manusia pekerja dan kemampuan pengurusan

administrasi pemerintahan.

Untuk mengetahui lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dan lokasi Pabrik

PUSRI-IIB dapat dilihat pada Gambar 2.2. Luas tanah yang digunakan untuk

lokasi pabrik 20,4723 hektar, luas tanah perumahan karyawan seluas 26,7095

hektar dan lokasi yang digunakan sebagai cadangan disiapkan tanah seluas

41,7965 hektar yang dimaksudkan untuk persediaan kompleks pabrik dan

 14

perumahan karyawan bila diperlukan dikemudian hari. Lokasi dan tata letak PT

PUSRI Palembang berlokasi di Jalan Mayor Zein yang berbatasan dengan:

a. Sebelah Utara adalah Sekojo

b. Sebelah Barat adalah Lemabang

c. Sebelah Timur adalah Sungai Lais

d. Sebelah Selatan adalah Sungai Musi.

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.2 Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Kompleks perindustrian PT PUSRI terletak tepat di tepi Sungai Musi.

Bagian depan kompleks menghadap ke jalan Mayor Zen. Bagian depan kompleks

industri merupakan gedung kantor pusat. Kantor pusat merupakan kantor staff

direksi dan administrasi umum PT PUSRI Palembang. Di dalam kompleks

tersebut juga terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi dengan

berbagai fasilitas seperti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung pertemuan,

perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan lain-lainya. Selain itu, terdapat
 15

juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT PUSRI. Kompleks perumahan

dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar dan terdapat dua buah gerbang masuk

kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat keamaan. Tata letak kompleks dapat

dilihat pada Gambar 2.3.

 16

(Sumber : HUMAS PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.3 Tata Letak Kompleks dan Pabrik PUSRI Palembang

 17

Keterangan :

A. Pos Satpam

B. Kantor Utama

C. Lapangan

D. Perumahan

E. Gedung Serba Guna

F. Diklat

G. Sekolah

H. Kolam

I. Masjid

J. Rumah Makan

K. Parkir

L. Teknik Produksi

1. Primary Reformer

2. Secondary Reformer

3. Stripper

4. Absorber

5. Metanator

6. HTSC dan LTSC

7. ARU

8. HRU, PGRU

9. Molecular Sieve

10. Kompresor

11. Refrigeration
 18

12. Reaktor Amoniak

13. Seksi Recovery

14. Seksi Purifikasi

15. Prilling Tower

16. Seksi Sintesis Urea

17. Pembangkit Listrik

18. Package Boiler

19. Waste Heat Boiler

20. Kantor Pusat Kontrol

21. Cooling Tower

22. GMS

23. Ion Exchanger

24. Filter Water

25. Sand Filter

26. Tangki Klarifikasi

27. Kantor Instrumentasi

M. Dinas Kesehatan K3

N. Main Lab

O. Ammonia Storage

P. Kantor

Q. Wisma

R. Lapangan Olahraga

S. Perluasan Pabrik

T. Gedung
 19

U. Dermaga

V. PPU

W. Rumah Sakit

X. Wisma

2.3 Jenis Produk yang Dihasilkan

PT PUSRI Palembang memproduksi dua produk utama yaitu Urea dan

Amoniak. Urea merupakan produk yang akan dipasarkan sedangkan

Amoniakmerupakan bahan baku dari pembuatan Urea itu sendiri. Selain

memproduksi pupuk Urea sebagai pupuk tunggal, PT PUSRI juga

mengembangkan produk pupuk majemuk yaitu NPK yang baru beroperasi dari

tahun 2016.

2.3.1 Produk Pabrik Amoniak

Produk yang dihasilkan oleh Pabrik Amoniak adalah Karbondioksida

(CO2) dan Amoniak (NH3). Karbondioksida dan Amoniak digunakan sebagai

bahan baku dalam pembuatan Urea. Selain sebagai bahan baku, Amoniak juga

merupakan produk yang langsung dipasangkan. Penampungan produksi Amoniak

dilakukan di Refrigerant Receiver dan NH3Cold Storage. Amoniak yang

dihasilkan terbagi menjadi dua jenis, yaitu: produk Amoniak panas (30℃ ¿ dan

produk Amoniak dingin (-30℃ ¿ .

Spesifikasi produk Karbondioksida dan Amoniak ditunjukkan pada Tabel

2.1 dan Tabel 2.2.

Tabel 2.1 Spesifikasi Produk CO2 PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Detail Keterangan

CO2 (dry basis) 98 % weight Minimum

Gas inert 2 % volume Maksimum

 20

Sulfur 1 ppm Maksimum

H2O Jenuh -
(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

Tabel 2.2 Spesifikasi Produk Amoniak PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Detail Keterangan

Komposisi (%wt)

1. NH3 99,5 % Minimum

2. H2O 0,5 % Maksimum

3. Oil 5 ppm (b/b)

Fasilitas Loading:

1. Kecepatan muat 300 metrik ton/jam Minimum

2. Panjang vessel (LOA) 190 meter Maksimum

yang diizinkan

3. Vessel draft 6,5 meter -

4. Jenis vessel yang dapat Semi/full refrigerated -

Digunakan vessel
(Sumber : Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

2.3.2 Produk Pabrik Urea

Pabrik Urea menghasilkan produk Ureaprill (NH2CONH2) sebagai

senyawa berbentuk kristal putih dan tidak berbau. Spesifikasi dari produk Urea

yang dihasilkan PT PUSRI Palembang dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3 Spesifikasi Produk Urea PT PUSRI Palembang

Spesifikasi Detail Keterangan

Komposisi (% wt): 46 % Minimum
 21

1. Nitrogen

2. Biuret 0,5 % Maksimum

3. Kandungan air 0,5 % Maksimum

4. NH3 bebas 150 ppm (b/b) Maksimum

5. Debu (pan) 15 ppm (b/b) Maksimum

6. Fe 1 ppm (b/b) Maksimum

Ukuran (Prill Size)

1. 6 – 8 US mesh 95% Minimum

2. > 25 US mesh 2% Maksimum

Penampilan Putih, butiran (prilled), -

freeflowing, tidak

mengandung bahan

berbahaya.
Kecepatan Muat 1.000 metrik ton/jam Minimum

3.500 metrik ton/jam Maksimum

Ukuran vessel draft 6,5 meter -

(Sumber: Dinas Teknik Proses PT PUSRI Palembang, 2019)

2.4 Sistem Pemasaran

Pada tahun 1979 PT PUSRI Palembang ditunjuk sebagai penanggung

jawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersubsidi, baik yang

berasal dari produksi dalam negeri maupun luar negeri untuk memenuhi

kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui Keputusan Menteri

Perdagangan dan Koperasi No.56/KP/II/1979.

Berdasarkan penunjukan tersebut PT PUSRI Palembangbertanggung jawab

dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis pupuk hingga sampai di

 22

tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern) dengan menekankan mekanisme

distribusi pada faktor biaya (Least Cost Distribution Pattern). Untuk

dapatmemenuhi kewajibannya tersebut PT PUSRI memiliki sistem distribusi

sebagaimana dapat dilihat pada Gambar 2.4 dan Gambar 2.5.

Gedung
Lini II
PT Pupuk Sriwidjaja Gedung Kopersasi/KUD
Lini III penyalur
UPP

Pengencer
an
Keterangan:

Pupuk Kantong
Petani
Pupuk Curah

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.4 Jalur Pengadaan dan Distribusi Pupuk Dalam Negeri

Impor yang KUD

ditunjuk Gudang Gudang Koperas Pengecer
pemerintah Lini II Lini III i
Penyalur

Petani

(Sumber: PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.5 Pengadaan dan Distribusi Pupuk Impor

Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapus tata niaga pupuk,

baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah tersebut

membuat setiap pabrik pupuk berhak untuk memasarkan sendiri produknya di

 23

Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat,

pemerintah menentukan daerah-daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk

yang ada. Adanya keputusan pemerintah ini hanya berlaku pada tata niaga pupuk

nasional dan tidak mempengaruhi status PT PUSRI sebagai sebuah holding

company.

Pada tahun 2001, tata niaga pupuk kembali diatur oleh pemerintah melalui

Keputusan Mentri Perindag RI No.93/MPP/Kep/3/2001, dimana unit niaga Pusri

dan atau produsen melaksanakan penjualan pupuk di lini III (kabupaten)

sedangkan dari kabupaten sampai ke tangan petani dilaksanakan oleh distributor

(BUMN, swasta, dan koperasi).

Pada tahun 2003, dikeluarkan kebijakan tambahan mengenai tata niaga

pupuk, yaitu keputusan Menteri Perindag RI No.93/MPP/2003 tanggal 11

Februari 2003 yang menyatakan tentang tata niaga pupuk yang bersifat rayonisasi.

PT PUSRI tidak lagi bertanggung jawab untuk pengadaan dan penyediaan pupuk

secara nasional namun dibagi dalam beberapa rayon. Mulai Mei 2003 PT PUSRI

mengatur distribusi untuk delapan provinsi yaitu Sumatera Barat, Jambi,

Bengkulu, Sumatera Selatan, Lampung, Bangka-Belitung, Jawa Tengah, dan

Banten.

Surat Keputusan No.306/MPP/Kep/4/2003 yang mengatur tentang

perubahan atas Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan

No.70/MPP/Kep/2/2003 tentang Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi

untuk Sektor Pertanian. SK ini mengatur tentang syarat-syarat bagi importir, serta

tata cara pengadaan pupuk bersubsidi dan non subsidi melalui impor.
 24

Terakhir, dalam rangka lebih meningkatkan kelancaran pengadaan dan

pendistribusian pupuk bersubsidi. Maka pemerintah menerbitkan Surat Keputusan

No.356/MPP/Kep/5/2004 tanggal 27 Mei 2004 yang menegaskan kembali

tanggung jawab masing-masing produsen, distributor, pengecer, serta pengawasan

terhadap pelaksanaannya di lapangan.

Wilayah pemasaran PT PUSRI Palembang terdiri dari:

Wilayah I : NAD, Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau, Kepri, Jambi,

Sumatera Selatan, Bengkulu, Babel, Lampung, dan Kalimantan

Barat.

Wilayah II : Banten, Jawab Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, DIY, dan

Kalimantan Selatan.

Selain dipasarkan di dalam negeri produk Urea PT PUSRI Palembang juga

diekspor ke negara tetangga seperti Philipina, Thailand, dan Malaysia. Untuk

dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT PUSRI Palembang memiliki sistem

distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri maupun pupuk

untuk di impor. Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT PUSRI

Palembang meliputi:

1. Satu buah kapal Amoniak, yaitu MV Sultan Mahmud Badaruddin II.

2. Tujuh buah kapal pengangkut curah dan satu unit kapal sewa berdaya muat

masing-masing 66.500 ton, yaitu MV PUSRI Indonesia, MV Abusamah, MV

Sumantri Brojonegoro, MV Mochtar Prabumangkunegara, MV Julianto Mulio

Diharjo, MV Ibrahim Zahier, dan MV Otong Kosasih.

3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, dan

Banyuwangi, serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.

 25

4. Gerbong kereta api sebanyak 595 buah.

5. Gudang persediaan pupuk sebanyak 107 unit dan gudang sewa sebanyak 261

unit.

6. Pemasaran PUSRI daerah (PPD) sebanyak 25 unit di ibukota provinsi.

7. Pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) sebanyak 180 kantor di ibukota

kabupaten.

8. Empat unit Kantor Perwakilan PUSRI di produsen pupuk lain, yaitu:

a. PT Pupuk Kujang

b. PT Pupuk Iskandar Muda

c. PT Petrokimia Gresik

d. PT Pupuk Kalimantan Timur

2.5 Sistem Manajemen Perusahaan

Perkembangan suatu perusahaan sangat ditunjang oleh struktur organisasi

yang baik sehingga efisiensi kerja yang tinggi dapat tercapai. Jika efisiensi kerja

tinggi maka akan menciptakan produktifitas kerja yang optimal. Kondisi tersebut

sangat diharapkan oleh perusahaan sehingga diperoleh peningkatan baik kuantitas

maupun kualitas produk.

2.5.1 Struktur Organisasi

Sistem organisasi yang digunakan PT PUSRI dalam pengelolaanya

ialah berdasarkan sistem Line dan Staff Organization. Dalam hal ini bentuk

perusahaannya berupa Perseroan Terbatas (PT) dengan modal pengelolaan

pabrik berasal dari Pemerintah. Proses manajemen berdasarkan Total Quality

ControlManagement yang melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam

rangka peningkatan mutu secara kontinyu. Tugas operasional, sesuai dengan

 26

SK/DIR/240/2011 tanggal 21 Oktober 2011. Kebutuhan tertinggi dalam

struktur organisasi yang ada di PT PUSRI Palembang adalah dewan

komisaris. Dewan komisaris bertugas memberikan pembinaan dan

pengawasan terhadap kelangsungan manajemen maupun operasional

perusahaan.

Struktur Organisasi Perusahaan yang disampaikan pada tanggal 1

Januari 2011 dalam SK Direksi dimana sejak tahun 2011 terjadi

penggabungan antara direktur keuangan dan direktur pemasaran yang

digabung menjadi direktur komersial dapat dilihat pada Gambar 2.6. Jadi saat

ini direktur utama hanya membawahi empat orang direktur yaitu Direktur

Produksi, Direktur Produksi, Direktur Teknik dan Pembangunan, dan Direktur

SDM dan Umum.

 27

(Sumber: Annual Report PT PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.6 Struktur Organisasi PT PUSRI Palembang

A. Direktur Utama

Direktur Utama membawahi Kepala Satuan Pengawasan Intern, Sekretaris

Perusahaan, Direktur Produksi, Direktur Komersial (Keuangan dan Pemasaran),

Direktur Teknik Dan Pengembangan, Direktur SDM dan Umum, serta Kepala

Hukum Korporat.
 28

B. Direktur Produksi

Direktur Produksi membawahi General Manager Pemeliharaan, General

Manager Operasi, General ManagerPengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan

Lingkungan. Direktur produksi membawahi departemen produksi yang terbagi

seperti berikut:

a. Departemen Operasi

Departemen ini dipimpin oleh seorang general manager dan bagian shift

serta superintendent yang masing-masing bertugas mengkoordinir jalannya

operasi. Ass.Manager yang membawahi tiga superintendent yaitu :

 SuperintendentOperasi Amoniak

 Superintendent Operasi Urea

 Superintendent Operasi Utilitas

Superintendent operasi dibantu oleh seorang Ass. Superintendent operasi

dan membawahi langsung foremen senior, koordinator operator, dan operator

lapangan.

b. Departemen Pemeliharaan

Departemen pemeliharaan bertugas memelihara dalam memperbaiki pabrik

dan alat-alat pabrik yang berhubungan dengan operasi pabrik. Departemen

pemeliharaan dipimpin oleh seorang general manager Pemeliharaan, yang

membawahi manager pemeliharaan mekanikal, manager pemeliharaan listrik dan

instrumen, manager pembengkelan, manager jaminan dan pemeliharaan kualitas,

dan manager perencanaan dan pengendalian Turn Around.

 29

c. Departemen Pengendalian Pabrik Keselamtan Kerja dan Lingkungan

Departemen pengendalian pabrik keselamtan kerja dan lingkungan bertugas

membantu divisi operasi dalam pengamatan operasi persiapan pengendalian

mutubahan baku serta bahan pendukung perhitungan produksi, evaluasi kondisi

operasi serta untuk melakukan modifikasi pabrik dan peningkatan efisiensi.

Departemen pengendalian pabrik keselamatan kerja dan lingkungan,

membawahi 3 divisi yaitu:

 Divisi Dinas Perencanaan dan Pengendalian Proses

Dinas Perencanaan dan pengendalian produksi dipimpin oleh seorang manager

perencanaan dan pengendalian produksi yang membawahi Staff Teknik Proses

dan Dinas Administrasi Teknik Proses.

 Divisi Laboratorium

Divisi laboratorium bertugas menganalisa, mengontrol dan mengevaluasi mutu

bahan baku dan bahan penunjang serta hasil produksi pabrik. Divisi

laboratorium ini terdiri dari tiga bagian laboratorium, yaitu:

- Bagian laboratorium kimia analisis yang membawahi seksi analisis

instrument, seksi laboratorium penguji mutu, seksi laboratorium pengujian

dan standar.

- Bagian laboratorium kontrol produksi membawahi seksi shift laboratorium

kontrol produksi I yang membawahi laboratorium kontrol PUSRI IB dan II,

dan Laboratorium PUSRI II membawahi Laboratorium kontrol PUSRI III

dan IV.
 30

- Bagian Laboratorium Penunjang Sarana yang membawahi seleksi

penyelidikan dan distribusi sarana, seksi laboratorium kalibrasi, seleksi

laboratorium harian alat dan instrument.

 Divisi kesehatan keselamatan kerja dan Lingkungan Hidup

Divisi ini berada di bawah departemen produksi yang dibagi menjadi tiga dinas

yaitu divisi lingkungan hidup, divisi pemeriksaan teknik, dan divisi

keselamatan dan kesehatan kerja. Divisi ini dipimpin oleh seorang manager

yang dibantu oleh:

- Dinas Pemeriksaan

- Dinas Keselamatan dan Lingkungan Hidup

- Dinas Penanggulangan Kebakaran dan Keselamatan kerja

- Dinas Administrasi Umum dan Keuangan Produksi

C. Direktur Komersil (Pemasaran dan Keuangan)

Direktur Komersil bertanggung jawab terhadap pangangkutan pupuk,

pemasaran, pendistribusian serta bagian keuangan. Direktur Komersial

membawahi General Manager Distribusi dan Penjualan, General Manager

Pemasaran, dan General Manager Keuangan.

D. Direktur Teknik dan Pengembangan

Direktur Teknik dan Pengembangan bertugas untuk mengadakan

pengawasan terhadap peningkatan efisiensi dan optimalisasi pabrik serta

modifikasi peralatan sistem yang ada. Direktur Teknik dan Pengembangan

membawahi General Manager Pengadaan, General Manager Renbang

(Perencanaan dan Pengembangan) Usaha dan General Manger Teknik dan Sistem

Informasi.
 31

E. Direktur SDM dan Umum

Direktur SDM dan Umum bertugas menyelenggarakan pengembangan dan

penelitian serta mengadakan penyesuaian terhadap situasi dan kondisi perusahaan

serta mencapai tujuan jangka panjang seperti peningkatan efisiensi, optimalisasi

teknologi dalam proses. Direktur SDM dan Umum membawahi General Manager

SDM dan General Manager Umum.

2.5.2 Struktur Organisasi Departemen Operasi PUSRI IIB

Pabrik PUSRI IIB dipimpin oleh seorang Manager Departemen Operasi

seperti pada Gambar 2.7 yang bertanggung jawab terhadap operasional pabrik

PUSRI IIB secara keseluruhan. Manager berkedudukan dibawah seorang General

Manager dan bertanggung jawab kepada General Manager. Manager memimpin

suatu departemen, misalnya Departemen Operasi IIB. Manager Departemen

Operasi PUSRI IIB dibantu oleh 3 orang Superintendent, yaitu:

1. Superintendent Urea

2. Superintendent Amoniak

3. Superintendent Utilitas
 32

Plant Manager

Staf Shift Superintendent Superintendent Superintendent

manager Supervisor Utilitas Amoniak Urea

Asisten Asisten Asisten

Superintendent Superintendent Superintendent

Foreman Foreman Foreman

Senior Senior Senior

Operator Operator Operator

(Sumber: PT. PUSRI Palembang, 2019)

Gambar 2.7 Struktur Organisasi Dinas Operasi PT PUSRI-IIB

Setiap superintendent dibantu oleh assistant superintendent yang

membawahi langsung:

a. Senior Foreman

b. Kepala Foreman

c. Koordinator Lapangan

d. Operator Senior (panel)

e. Operator Lapangan

Dalam satu siklus kerja operator (pegawai shift) terdapat empat regu dimana

tiga regu bertugas dan satu regu libur secara bergantian. Setiap grup dikepalai oleh

Senior Foreman shift. Pengaturan jam kerja untuk tiap shift adalah:
 33

1. Day shift : Pukul 07.00-15.00 WIB

2. Swing shift : Pukul 15.00-23.00 WIB

3. Night shift : Pukul 23.00-07.00 WIB

Selain operator dan karyawan lapangan yang jadwal kerjanya dibagi per

shift karena membutuhkan waktu 24 jam, terdapat pula karyawan non shift

(pengawai administrasi) dan jabatan setingkat kepala bagian ke atas dengan

jadwal kerja:

1. Hari senin-kamis : 07.30 – 16.30 diselingi istirahat pukul 12.00-13.00

2. Hari jumat : 07.30 – 17.00 diselingi istirahat pukul 11.30-13.00

3. Hari sabtu dan minggu libur

Karyawan di PT PUSRI Palembang dibagi menjadi dua jenis kelompok

karyawan yaitu karyawan tetap dan karyawan tidak tetap. Karyawan tetap adalah

karyawan yang telah memiliki kontrak ataupun perjanjian kerja dengan

perusahaan dalam jangka waktu yang tidak ditetapkan. Karyawan tetap PT PUSRI

adalah karyawan yang resmi rekrutmen PT PUSRI Palembang yang kadang

setahun atau dua tahun sekali diadakan rekrutmen dan dilanjutkan ke tahap

pelatihan (training) dan penempatan tugas. Operator (karyawan shift), karyawan

non shift dan jabatan setingkat kepala bagian di atas termasuk kategori karyawan

tetap.

2.6 Tugas Khusus

2.6.1 Teori Reactor (DC101)

Urea diproduksi melalui reaksi yang sangat eksotermis antara NH3 dan

CO2 menghasilkan ammonium carbamate (selanjutnya disebut carbamate)

dan diikuti oleh dehidrasi carbamate menjadi urea yang merupakan reaksi
 34

endotermis. Reaksi kimia yang terjadi dalam Reactor (DC-101) adalah dua

tahap sebagai berikut:

a) Pembentukan Carbamate

2NH 3+CO 2 → NH 2COONH 4 +157.5Kj

(b) Dehidrasi

NH 2COONH 4 → NH 2CONH 2+H 2 O -26.4kJ

Reaksi bersifat reversible, dan variabel yang mempengaruhi

reaksi adalah temperature, tekanan, komposisi feed dan waktu tinggal.

Mempertimbangkankondisi tersebut, maka temperature operasi

182 oC, rasio H2O/CO2 0.58, rasio NH3/CO2 3.7 dan tekanan 155 kg/cm 2

dipilih untuk pabrik ini dan dengan kondisi seperti ini didapatkan

konversi CO2 63%.

Catatan. Konversi CO2, rasio NH3/CO2, dan rasio H2O/CO2 didapatkan

dengan persamaan berikut:

Konversi CO2[%] = Urea[mol%] / (CO 2 + Urea)

[mol%) x 100

NH3/CO2 [mol/mol] = (2xUrea + NH 3)[mol%) / (CO 2

+ Urea)[mol%]
 35

H2O/CO2 [mol/mol] = (H2O – Urea)[mol%] / (CO 2 +

Urea)[mol%]

(1) Pengaruh kemurnian bahan baku

(a) Liquid NH 3

Selama ini sebagai bahan baku utama, kualitas liquid amoniak

tidak banyak berubah dari proses sintesa amoniak, dan kemurnian

lebih dari 99.9% dapat diperoleh. Apabila kemurnian tidak bisa

dijaga, maka akibat yang tidak diinginkan bisa terjadi seperti berikut:

- Meningkatkan load pompa amoniak GA-101

- Menurunkan konversi CO2 akibat meningkatnya jumlah air yang

direcycle

(b) CO2

Sebagaimana CO2 merupakan produk samping dari proses amoniak

sintesis, maka kemurnian CO2 berubah-ubah tergantung kepada

proses CO2 removal/stripping. Rendahnya kemurnian CO2 dapat

mengakibatkan hal-hal berikut:

- Menaikkan load CO2 Compressor (GB-101) dan konsumsi power

- Menaikkan flow gas inert sehingga menurunkan konversi CO2 di

Reaktor (DC-101), meningkatkan konsumsi steam dan

meningkatkan jumlah vent amoniak

- Semakin tinggi hydrogen lolos ke dalam CO2 mengakibatkan

beban Dehydrogen Column (DC-151) berlebih dan akhirnya

campuran gas eksplosif akan terbentuk di Seksi Sintesa.

 36

(2) Pengaruh Tekanan

Tekanan kesetimbangan di Reactor (DC-101) akan didapatkan

dengan sendirinya tergantung dari temperature operasi dan molar rasio

CO2 terhadap liquid amoniak. Apabila Reactor (DC-101) dioperasikan

dibawah tekanan kesetimbangan, maka konversi CO2 akan turun secara

drastis. Sebaliknya, jika Reactor (DC-101) dioperasikan diatas tekanan

kesetimbangan, maka konversi akan naik.

Tekanan kesetimbangan pada reaksi pembentukan urea bergantung

kepada rasio molar NH3/CO2, rasio molar H2O/CO2 dan temperature. Akan

tetapi tekanan kesetimbangan tidak bisa dengan mudah digambarkan

sebagai fungsi kondisi diatas. Pengaruh dari rasio molar NH 3/CO2 dan

temperature pada tekanan kesetimbangan ditunjukkan pada Fig. 2-2.

Pada sisi lain, tekanan operasi yang lebih tinggi akan menurunkan

efisiensi stripping dan membutuhkan temperature yang lebih tinggi di

Stripper (DA-101) untuk mendekomposisi senyawa yang tidak terkonversi

di Reactor (DC-101). Semakin tinggi temperature maka akan

meningkatkan hidrolisis urea dan pembentukan biuret.

 37

Gambar 2.8 Pengaruh Ekses NH3 dan Temperatur terhadap Tekanan

Kesetimbangan

(3) Pengaruh Temperatur

Konversi kesetimbangan didapatkan pada temperature antara 190 –

195 oC dengan rasio molar NH3/CO2 sekitar 3.7. Sebagai contoh, pada

kondisi rasio molar NH3/CO2 adalah 3.7, rasio konversi CO2 adalah

sebagai berikut:

Tabel 2.4 Pengaruh Temperatur terhadap Konversi Kesetimbangan

 38

Catatan. Konversi yang dinyatakan dalam tabel berdasarkan rasio

molar H2O/CO2 adalah 0.58

Sebagaimana dinyatakan diatas bahwa temperature operasi yang

lebih tinggi akan menaikkan rasio konversi CO 2 sehingga akan

menurunkan konsumsi utilitas dan biaya konstruksi pabrik. Akan tetapi

sebaliknya, temperature Reaktor (DC-101) yang tinggi akan menaikkan

laju korosi pada material, dan juga akan menaikkan tekanan

kesetimbangan. Mempertimbangkan faktor ini, maka perlu dicari

temperatur yang optimum dalam pengoperasian seksi sintesa.Total neraca

panas sekitar Reactor (DC-101) dikontrol dari Ammonia Preheater No. 1

dan No.2 (EA-102, EA-103).

(4) Pengaruh Ekses NH3

Urea terbentuk dari satu mol CO2 dan dua mol NH3. Akan tetapi

pada rasio molar secara teoritis ini didapatkan jumlah CO2 yang

terkonversi menjadi urea cukup rendah. Sebagai contoh, pada temperature

180 oC didapatkan hanya 57% konversi (dengan kondisi tidak ada air).

Untuk meningkatkan rasio konversi dibutuhkan sejumlah amoniak

ekses diatas jumlah secara teoritis. Dengan mengasumsikan temperature

180 oC dengan kondisi tidak ada air, maka konversi rasio akan bervariasi

sesuai % ekses NH3 sebagai berikut:

Tabel 2.5. Pengaruh Excess NH3 terhadap CO2 Conversion

 39

Seperti yang terlihat pada tabel, rasio konversi meningkat dengan

meningkatnya jumlah ekses NH3. Oleh karena itu, untuk meningkatkan

konversi maka dibutuhkan ekses NH3 dalam jumlah tertentu.

Namun sebaliknya diperlukan ukuran peralatan yang lebih besar

untuk mengembalikan kelebihan amoniak dari seksi recovery serta tekanan

seksi sistesa juga akan lebih tinggi.

(5) Pengaruh Air

Pada temperature 180 oC dan ekses NH3 185%, rasio konversi

kesetimbangan akan berubah sesuai dengan perubahan rasio molar air

terhadap CO2 sebagai berikut:

Tabel 2.6. Pengaruh Rasio H2O terhadap konversi CO2

Tabel diatas menunjukkan pengaruh dari air terhadap konversi. Air

masuk ke Reactor (DC-101) bersama larutan carbamate bersama dengan

NH3 dan CO2 yang tidak terkonversi.

Dengan demikian untuk mendapatkan konversi yang tinggi maka perlu

ditingkatkan konsentrasi CO2 dan NH3 dalam larutan recycle. Namun hal

ini akan meningkatkan temperature solidifikasi. Oleh karena itu maka

bersamaan dengan naiknya konsentrasi larutan recycle, diperlukan

perhatian khusus dalam desain dan pengoperasian pabrik agar tidak terjadi

kebuntuan/solidifikasi pada pipa, instrumentasi dan peralatan.

 40

(6) Konversi kesetimbangan Urea

Pengaruh temperature, ekses NH3, rasio molar NH3/CO2, rasio

molar H2O/CO2 terhadap proses sintesa urea telah dijelaskan sebelumnya.

Konversi kesetimbangan untuk urea bisa juga dijelaskan dengan grafik

yang dibuat oleh Frejacques dan data percobaan (Fig. 2-3).

Pada pabrik dengan skala komersial, konversi kesetimbangan CO2 menjadi

urea lebih tinggi dibandingkan dengan yang digambarkan oleh Frejacques.

Dari hasil uji coba menunjukkan bahwa secara tidak diduga konversi

kesetimbangan mencapai nilai maksimum pada temperature tertentu. Oleh

karena itu didapat suatu kondisi temperatur operasi yang optimum untuk di

Reactor (DC-101) agar memperoleh konversi yang tepat.

Diharapkan konversi kesetimbangan pada skala pabrik komersial

dapat lebih tinggi 5 – 10% dibandingkan dengan percobaan yang

dilakukan oleh Frejacques. Sebagaimana ditunjukkan pada Fig. 2-3,

konversi turun dengan tajam pada temperature diatas 200 oC. dari grafik

juga terlihat bahwa pengaruh rasio molar H2O/CO2 terhadap konversi

hamper linear. Pada uji coba ini hasil analisa yang didapatkan hanya pada

fase liquid.
 41

Gambar 2.9 Pengaruh Temperatur terhadap

Konversi Kesetimbangan

Catatan. Grafik berdasarkan rasio molar NH3/CO2 adalah 4.0

Pada laporan uji coba sebelumnya dengan proses batch

menggunakan autoclave menunjukkan bahwa terdapat konversi yang

maksimum pada temperature tertentu, dan fenomena ini berhubungan

dengan density loading temperature, dimana pada temperature yang lebih

tinggi maka lebih banyak NH3 dan CO2 berubah menjadi fase gas.

Sehingga konversi sesungguhnya akan mencapai suatu titik maksimum

dan tidak akan naik lagi meskipun dengan menaikkan temperature lebih

tinggi lagi.

Dalam hal ini berbeda dengan metode konvensional, dimana

sampling dilakukan secara langsung dari fase liquid sehingga konversi

kesetimbangan yang diperoleh dari data ini tidak dipengaruhi oleh density.

Terdapat bermacam-macam teori yang diaplikasikan untuk

mendapatkan konversi yang maksimum. Sebagaimana teori yang pertama

 42

terdapat fase disosiasi pada pembentukan carbamate seperti persamaan

berikut:

Sehingga konversi kesetimbangan urea bergantung kepada balance

antara persamaan (1) dan (2). Apabila konstanta kesetimbangan disosiasi

K1 lebih berubah-ubah dibandingkan dengan K2, maka konstanta

kesetimbangan secara keseluruhan akan tergantung K1 pada temperature

tertentu. Hasilnya, akan didapatkan konversi yang maksimum yang

dijelaskan pada Fig. 2-4 dan 2-5. Dengan asumsi ini, terjadi disosiasi

sejumlah carbamate pada temperature keluar Reactor (DC-101) dan perlu

dipertimbangkan. Hal ini mengakibatkan kesulitan dalam menjelaskan

neraca panas di Reactor (DC-101).

Hal ini juga memungkinkan untuk berasumsi bahwa pada

temperature tertentu, panas reaksi untuk persamaan (2) bisa berubah dari

negative menjadi positif. Dengan kata lain, konversi kesetimbangan

mencapai titik maksimum apabila panas reaksi untuk persamaan (2) adalah

nol. Saat ini tidak bisa disimpulkan mana penjelasan yang paling benar,

karena metode uji coba yang memuaskan masih sulit untuk ditemukan.
 43

Gambar 2.10 Temperatur vs Konstanta Kesetimbangan

Gambar 2.11 Temperatur vs Konversi Kesetimbangan

 44

(7) Pengaruh Waktu Tinggal

Telah dijelaskan sebelumnya tentang pengaruh temperature

terhadap reaksi pembentukan urea. Volume Reactor (DC-101) atau waktu

tinggal juga mempengaruhi konversi disamping temperature dan tekanan

sintesa. Dengan kata lain pada temperature dan tekanan yang lebih rendah,

dibutuhkan waktu tinggal yang lebih lama untuk mencapai konversi

tertentu.

Apabila tekanan operasi terlalu dekat dengan tekanan

kesetimbangan maka jumlah gas yang terdapat dalam Reactor (DC-101)

akan meningkat sehingga akan menurunkan efisiensi proses.

Untuk meminimalkan waktu tinggal, pemasangan baffle di Reactor

(DC-101) efektif pada tekanan yang lebih rendah dengan menghindari

pencampuran balik dari larutan sintesa. Fig 2-6 menunjukkan pendekatan

terhadap profil kesetimbangan di Reactor (DC-101). Waktu tinggal di

Reactor untuk Proses ACES 21 selama 20 menit.

Gambar 2.12 Pendekatan terhadap Profil Kesetimbangan di Reaktor

 45

Catatan. Approach Factor [%] = Konversi aktual / Konsversi

Kesetimbangan x 100

UREA
9 NH3
CO2
H2O
BIURET

DC-101

NH3 (l)
7

UREA (l)
NH3 (l) 1 5
CO2 (l) CO2 (g)
H2O (l)
2
BIURET (l)

Gambar 2.13 Reaktor (DC-101)

2.6.2 Hasil Perhitungan

Neraca Massa
1. Data Desain
 Komponen Masuk dan Keluaran Reaktor

Tabel 2.7 Neraca Massa pada Data Desain

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONE
ALIRA ALIRA ALIRAN ALIRAN ALIRAN
N
N5 N7 12 9A 9B
UREA     81300.91 123068.00 0.00
NH3   63215.00 98528.76 133386.00 4619.00
CO2 14552.00   69460.08 51576.00 1742.00
H2O     58483.47 70735.00 313.00
BIURET     184.77 286.00 0.00
TOTAL 385725.00 385725.00
 46

2. Data Aktual

 Komponen Masuk dan Keluaran Reaktor

Tabel 2.8 Neraca Massa Aktual 15 Mei 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONE
ALIRA ALIRA ALIRAN ALIRAN ALIRAN
N
N5 N7 12 9A 9B
UREA     80757.81 129446.03 0.00
NH3   69319.00 109712.55 146116.16 5059.83
CO2 20693.36   83775.39 66139.09 2233.87
H2O     59921.03 74367.65 329.07
BIURET     234.08 721.50 0.00
TOTAL 424413.22 424413.22

Tabel 2.9 Neraca Massa Aktual 29 Mei 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONE
ALIRA ALIRA ALIRAN ALIRAN ALIRAN
N
N5 N7 12 9A 9B
UREA     76520.47 124534.25 0.00
NH3   67246.00 117942.48 152584.71 5283.83
CO2 21681.00   69060.94 53594.02 1810.16
H2O     64552.31 78669.60 348.11
BIURET     196.96 375.48 0.00
TOTAL 417200.16 417200.16

Tabel 2.10 Neraca Massa Aktual 12 Juni 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONE
ALIRA ALIRA ALIRAN ALIRAN ALIRAN
N
N5 N7 12 9A 9B
UREA     82896.26 128648.91 0.00
NH3   69377.00 109250.99 147473.76 5106.84
CO2 21213.68   74346.87 59841.61 2021.17
H2O     70930.11 84350.94 373.25
BIURET     101.26 299.68 0.00
TOTAL 428116.18 428116.18
 47

Tabel 2.11 Neraca Massa Aktual 3 Juli 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONEN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN
5 7 12 9A 9B
UREA     72365.48 114176.51 0.00
NH3   64948.00 87243.98 124159.25 4299.49
CO2 21610.31   72906.33 61756.95 2085.87
H2O     87378.72 99494.70 440.26
BIURET     448.48 488.28 0.00
TOTAL 406901.30 406901.30

Tabel 2.12 Neraca Massa Aktual 10 Juli 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONEN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN
5 7 12 9A 9B
UREA     79787.15 126809.02 0.00
117908.1
NH3   64696.00 150632.12
1 5216.21
CO2 21038.93   74361.39 58805.99 1986.20
H2O     46868.46 60766.31 268.89
BIURET     351.20 526.51 0.00
TOTAL 405011.25 405011.25

Tabel 2.13 Neraca Massa Aktual 17 Juli 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONEN ALIRAN ALIRAN ALIRA ALIRAN ALIRAN
5 7 N 12 9A 9B
UREA     76997.53 126103.32 0.00
NH3   65721.00 98271.94 131578.32 4556.40
CO2 21710.45   74070.20 57829.11 1953.20
H2O     69008.17 83375.04 368.93
BIURET     350.57 365.52 0.00
TOTAL 406129.85 406129.85
 48

Tabel 2.14 Neraca Massa Aktual 31 Juli 2019

INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)

KOMPONEN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN
5 7 12 9A 9B
UREA     76275.36 122443.80 0.00
102689.6
NH3   69238.00 140747.65
0 4873.93
CO2 22132.60   78015.12 63946.13 2159.81
H2O     79804.44 93326.37 412.97
BIURET     269.64 514.11 0.00
TOTAL 428424.76 428424.76

Sehingga didapatkan rasio NH3/CO2, rasio H2O/CO2dan Konversi CO2.pada setiap

data diatas :

Tabel 2.15 Rasio NH3/CO2, Rasio H2O/CO2 dan Konversi CO2.

Rasio Mol Konversi CO2

Tanggal
N/C H/C (%)
Desain 3.74 0.58 62.85
15-Mei-19 3.56 0.54 58.11
29-Mei-19 4.03 0.69 62.22
12-Jun-19 3.73 0.72 60.38
3-Jul-19 3.38 1.09 56.72
10-Jul-19 3.83 0.37 60.45
17-Jul-19 3.53 0.74 60.72
31-Jul-19 3.57 0.89 57.58

Neraca Energi

1. Data desain

Tabel 2.16 Neraca Panas Desain Reaktor Urea (DC-101)

KOMPONEN INPUT OUTPUT

Panas Sensibel 596669825.27662 541995908.74779
Panas Penguapan 681123.85333
Panas Reaksi 163554524.03109
Panas Hilang 217547316.70659
TOTAL 760224349.30771 760224349.30771
 49

2. Data Aktual

Tabel 2.17 Neraca Panas 15 Mei 2019

KOMPONEN INPUT OUTPUT

709337929.1160
Panas Sensibel 679845542.45958
0
Panas Penguapan 676158.20094
200069720.4172
Panas Reaksi
2
Panas Hilang 228885948.87271
909407649.5332
TOTAL 909407649.53322
2

Tabel 2.18 Neraca Panas 29 Mei 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

642760863.8423
Panas Sensibel 617065232.49001
1
Panas Penguapan 676539.36574
195166977.3366
Panas Reaksi
2
Panas Hilang 220186069.32317
837927841.1789
TOTAL 837927841.17893
3

Tabel 2.19 Neraca Panas 12 Juni 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

Panas Sensibel 668799460.02662 654379694.00313
Panas Penguapan 675961.66580
Panas Reaksi 187334861.28277
Panas Hilang 201078665.64046
TOTAL 856134321.30939 856134321.30939

Tabel 2.20 Neraca Panas 3 Juli 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

Panas Sensibel 630699253.42694 629012938.20170
Panas Penguapan 677000.77554
Panas Reaksi 168078143.05986
Panas Hilang 169087457.50956
TOTAL 798777396.48680 798777396.48680
 50

Tabel 2.21 Neraca Panas 10 Juli 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

656546510.3945
Panas Sensibel 628760809.92359
3
Panas Penguapan 676966.19287
189230349.2968
Panas Reaksi
8
Panas Hilang 216339083.57495
845776859.6914
TOTAL 845776859.69141
1

Tabel 2.22 Neraca Panas 17 Juli 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

641708262.5716
Panas Sensibel 614974642.60712
9
Panas Penguapan 676447.00387
198054387.8948
Panas Reaksi
4
Panas Hilang 224111560.85553
839762650.4665
TOTAL 839762650.46653
3

Tabel 2.23 Neraca Panas 31 Juli 2018

KOMPONEN INPUT OUTPUT

682096834.6320
Panas Sensibel 672085069.82318
0
Panas Penguapan 675926.97058
189063012.1700
Panas Reaksi
6
Panas Hilang 198398850.00829
871159846.8020
TOTAL 871159846.80205
5

Data efisiensi thermal reaktor urea (DC-101) di tampilkan pada Tabel 2.24.

Tabel 2.24 Efisiensi Thermal Reaktor Urea

 51

Efisiensi Thermal
Tanggal Aktual Desain
15-Mei 74.83%
29-Mei 73.72%
12-Jun 76.51% 71.38%
3-Jul 78.83%
10-Jul 74.42%
17-Jul 73.31%
31-Jul 77.23%
Rata-rata 75.55% 71.83%

2.7 Pembahasan

Proses sintesa Urea di P-IIB terjadi pada unit reaktor Urea (DC-101) yang di

desain berdasarkan teknologi ACES 21 (Advance Cost and Energy Saving 21).

Tahap sintesa bertujuan untuk mensintesis Urea melalui reaksi antara Amoniak

dan CO2 di dalam reaktor Urea. Reaktor (DC-101) adalah reaktor jenis vertical

bubble column dengan lima baffle jenis sieve traydibagian dalam untuk

menghindari back missing.Dari data desain reaktor mampu beroperasi maksimal

pada temperatur 210oC dan tekanan 171 kg/cm2G. Di dalam reaktor terjadi reaksi

antara Amoniak dan Karbondioksida membentuk Ammonium Carbamate sebagai

produk antara (intermadieate product) dengan reaksi eksotermis, kemudian akan

diikuti dengan reaksi dehidrasi Ammonium Carbamate menjadi Urea dengan

reaksi endotermis.

Evalusai kinerja reaktor Urea bertujuan untuk menganalisis efektivitas dan

efisiensi reaktor dalam mensistensa Urea yang nantinya akan menjadi umpan

untuk proses di purifikasi. Perhitungan rasio mol NH3/CO2, H2O/CO2, konversi

CO2, neraca massa dan neraca panas bertujuan untuk mengetahui kinerja dari
 52

reaktor Urea berdasarkan data desain dan data aktual. Perhitungan-perhitungan

tersebut diselesaikan menggunakan Microsoft Excel untuk mempermudah dalam

operasi perhitungan. Dimana data yang diolah yaitu data desain dan data aktual,

untuk mendapatkan data aktual pada perhitungan rasio mol NH3/CO2, H2O/CO2,

konversi CO2, neraca massa, neraca panas dan efisiensi thermal reaktor diambil

data sebanyak sembilan data yakni dari bulan Mei sampai Juli 2019. Pengambilan

dan analisa data pada output reaktor hanya dilakukan satu kali dalam seminggu.

Hal-hal yang dibutuhkan untuk mengetahui kinerja reaktor dalam

pembentukan Urea adalah analisa laboratorium untuk komposisi outlet reaktor,

laju alir feed Amoniak, laju alir produksi Urea, dan laju alir feed Karbondioksida.

Dari data yang didapatkan, dapat dilakukan perhitungan neraca massa sehingga

rasio mol H2O/CO2, NH3/CO2 dan konversi CO2 untuk masing-masing kondisi

didapatkan dan untuk neraca panas dibutuhkan data temperatur inlet dan outlet

serta molar flow inlet dan outlet yang dihasilkan dari neraca massa sehingga

efisiensi thermaldidapatkan.

Berdasarkan hasil perhitungan neraca massa didapatkan nilai konversi data

desain sebesar 62,85% sedangkan untuk data aktual rata-rata konversi CO 2 yang

didapat sebesar 59,46%.Dari data perhitungan diketahui terjadinya penurunan

konversi CO2. Penurunan konversi CO2 dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti

komposisi, temperatur, tekanan dan waktu tinggal.

 53

GRAFIK RASIO DAN KONVERSI CO2 DARI KOMPONEN

OUTPUT
70.00 REAKTOR 1.20
60.00 1.00
50.00
KONVERSI CO2 (%) 0.80
40.00
0.60

H2O/CO2
30.00
0.40
20.00
10.00 0.20
0.00 0.00
19 19 -1
9
l-1
9
l-1
9
l-1
9
l-1
9
ei- ei- Ju
n
-Ju -Ju -Ju -Ju
M M 2-
1 5- 2 9- 1
3 10 17 31
NH3/CO2

N/C Konversi CO2 (%) H/C

Gambar 2.14 Grafik Hubungan Rasio NH3/CO2, H2O/CO2 Terhadap Konversi CO2

Pada Gambar 2.14 menunjukkan hubungan perbandingan mol NH3/CO2 dan

H2O/CO2terhadap konversi CO2, pada gambar diatas ketika NH3/CO2 tinggi

menyebabkan konversi CO2 rendah kondisi ini bisa terjadi karena umpan NH3

berlebih yang dapat menyebabkan tidak tercapainya sasaran suhu puncak reaktor

sehingga Amoniakyang tidak bereaksi banyak teruapkan dan menyebabkan

konversi CO2 menurun. Selain itu, NH3 yang terlalu banyak akan meningkatkan

beban di unit resirkulasi efeknya konsumsi energi akan besar.

Pengaruh perbandingan mol H2O/CO2 terhadap konversi ditunjukkan pada

Gambar 2.14 dari gambar tersebut menunjukan bahwa semakin besar harga

perbandingan mol H/C maka harga konversi kesetimbangan sintesis Urea yang

dihasilkan semakin rendah.Kehadiran air dalam campuran reaksi sintesis Urea

mengakibatkan kesetimbangan bergeser kearah kiri, artinya konversi

kesetimbangan menjadi lebih rendah dengan semakin besarnya konsentrasi air

dalam campuran. Semakin tinggi kandungan air maka konversi akan semakin
 54

menurun dan memicu terjadinya reaksi hidrolisa Urea. Reaksi hidrolisa Urea

akan mengurangi jumlah Urea sebagai produk yang diinginkan, reaksi ini terjadi

pada temperatur tinggi, tekanan rendah, dan waktu tinggal yang lama. Oleh karena

itu kondisi operasi reaktorharusdijaga dengan hati-hati untuk meminimalkan

terjadinya hidrolisa Urea sehingga yield produksi Urea yang tinggi dapat dijaga.

Perbandingan mol H2O/CO2 diharapkan rendah agar konversi kesetimbangan

reaksi sintesis semakin tinggi.

Konversi CO2 juga dipengaruhi olehtemperatur, semakin tinggi temperatur

operasi maka konversi CO2 semakin tinggi juga begitupun sebaliknya. Temperatur

operasi yang tinggi akan menaikkan rasio konversi sehingga akan menurunkan

konsumsi utilitas dan biaya konstruksi pabrik akan tetapi jika temperatur reaktor

(DC-101) tinggi juga akan menaikkan laju korosi pada material dan meningkatkan

konsentrasi biuret (zat racun pada tanaman). Dimana konsentrasi biuret yang

diizinkan pada pabrik-IIB ini tidak lebih dari 1% karena Urea yang diproduksi

berfungsi sebagai pemupukan tanaman bukan racun tanaman. Mempertimbangkan

faktor ini maka perlu dilakukan pengendalian pada temperatur reaksi di dalam

reaktor.Untuk menjaga temperatur reaksi dalam reaktor tetap terkendali harus

diperhatikan umpan Amoniak berlebih, banyaknya recycle larutan Ammonium

Carbamate dan temperatur Amoniak cair ke reaktor.

Tekanan kesetimbangan di rekator (DC-101) akan didapatkan dengan

sendirinya tergantung dari temperatur operasi dan molar rasio CO 2 terhadap

Amonik cair, semakin rendah tekanan operasi maka semakin rendah pula konversi

CO2. Apabila reaktor (DC-101) dioperasikan dibawah tekanan kesetimbangan

maka konversi CO2 akan turun secara dratis. Sebaliknya, jika reaktor (DC-101)
 55

dioperasi diatas tekanan kesetimbangan maka konversi akan naik dan pada sisi

lain tekanan operasi yang lebih tinggi akan menurunkan efisiensi stripper (DA-

101) untuk mendekomposisi senyawa yang tidak terkonversi di reaktor dan akan

menyebabkan bahaya terhadap kekuatan dan ketahanan dari reaktor.Waktu tinggal

juga mempengaruhi konversi disamping temperatur dan tekanan sintesa. Jika

temperatur dan tekanan lebih rendah dibutuhkan waktu tinggal yang lebih lama

untuk mencapai konversi tertentu. Untuk meminimalkan waktu tinggal,

pemasangan baffle di reaktor efektif pada tekanan yang lebih rendah untuk

menghindari pencampuran balik larutan sintesa.

Evaluasi yang dilakukan merupakan perbandingan antara kondisi desain

dengan kondisi aktual. Dari perhitungan yang telah dilakukan dapat dilihat pada

Tabel 2.24 nilai efisiensi thermal desain dan aktual. Efisiensi thermal reaktor

Urea merupakan suatu angka yang menunjukkan seberapa besar kinerja rektor

DC-101 pada unit Sintesis Urea. Berdasarkan hasil perhitungan neraca panas

(lampiran III) pada reaktor urea (DC-101) didapatkan efisiensi thermaldesain

reaktor sebesar 71.83% sedangkan efisiensi thermal aktual reaktor rata-rata

sebesar 75.55%.

Dari Tabel 2.24 dapat dilihat terjadi peningkatan efisiensi thermal reaktor

Urea yang dapat disebabkan oleh adanya perbedaan kondisi operasi seperti laju

alir masukan reaktor, temperatur operasi dan tekanan operasinya. Peningkatan

efisiensi thermal reaktor Urea ini menunjukkan bahwa alat ini masih bekerja

dalam keadaan yang baik.

Penurunan efisiensi thermal pada reaktor Urea disebabkan adanya panas

yang hilang (Qloss). Panas yang hilang dapat diakibatkan oleh adanya perpindahan
 56

panas secara radiasi di dalam reaktor Urea. Perpindahan panas secara radiasi

adalahperpindahan panas tanpa zat perantara.Untuk mencegah terjadinya

penurunan efisiensi thermal reaktor Urea diperlukan pengendalian laju alir

umpan, temperatur dan tekanan operasi pada reaktor Urea (DC-101).

 BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Setelah dilakukan perhitungan dan analisa pada Unit Reaktor Urea (DC-101)
pabrik-IIB dapat disimpulkan yaitu:
1. Didapatkan nilai konversi CO2 dari data desain sebesar 62,85% sedangkan
untuk data aktual rata-rata konversi CO2 yang didapat sebesar 60,97%.
Penurunan konversi CO2 dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti komposisi,
temperatur, tekanan dan waktu tinggal.
2. Ketika N/C tinggi dapat menyebabkan konversi CO 2 rendah kondisi ini bisa
terjadi karena umpan NH3 berlebih yang dapat menyebabkan tidak tercapainya
sasaran suhu puncak reaktor sehingga amoniakyang tidak bereaksi banyak
teruapkan dan menyebabkan konversi CO2 menurun.
3. Semakin besar harga perbandingan mol H2O/CO2 maka harga konversi
kesetimbangan sintesis Urea yang dihasilkan semakin rendah.Kehadiran air
dalam campuran reaksi sintesis Urea mengakibatkan kesetimbangan bergeser
kearah kiri, artinya konversi kesetimbangan menjadi lebih rendah dengan
semakin besarnya konsentrasi air dalam campuran.
4. Konversi CO2 juga dipengaruhi oleh temperatur, semakin tinggi temperatur
operasi maka konversi CO2 semakin tinggi juga begitupun sebaliknya.
Temperatur operasi yang tinggi akan menaikkan rasio konversi sehingga akan
menurunkan konsumsi utilitas dan biaya konstruksi pabrik akan tetapi jika
temperatur reaktor (DC-101) tinggi juga akan menaikkan laju korosi pada
material dan meningkatkan konsentrasi biuret (zat racun pada tanaman).
5. Efisiensi thermal desain reaktor sebesar 99,94% sedangkan efisiensi thermal
aktual reaktor rata-rata sebesar 95,25% setelah dilakukan perbandingan antara
efisiensi thermal desain dan aktual reaktor didapatkan selisih sebesar 4,69%
angka ini masih dalam range pengendalian karena Qloss yang didapatkan < 10%
sehingga kondisi alat ini masih baik.

57
 58

3.2 Saran

Untuk menghasilkan konversi CO2 yang lebih optimal pada reactor

maka perlu diperhatikan kondisi operasi yaitu temperature, serta perlu

diperhatikan mol rasio NH3/CO2 danH2O/CO2.

 DAFTAR PUSTAKA

Himmelblau, David M, 1996, “ Basic Principles and Calculating in Chemical

Engineering”, Prentiice-Hall, Inc, New Jersey.

Perry,R.H., and Green,D.W.,1984,”Perry’s Chemical Engineering Hand Book”,6th

ed. Mc.Graw Hill Co., International Student edition, Kogakusha,

Tokyo.

Smith, J.M, Van Ness,,H.C., 1975 “ Introduction to Chemical Engineering

Thermodynamics”, 3th Ed. Mc. Graw Hill, Kogakusha, Tokyo.

Yaws,C.L., 1984, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Company,Inc.,

New York

59
 LAMPIRAN

NERACA MASSA REAKTOR UREA (DC-101)

1. Menghitung Neraca Massa dan Konversi CO2 Data Desain

Stream 9A & 9B (OutputUrea)

Komposisi:
Urea 123068 kg
H2O 71048 kg
CO2 53318 kg
Biuret 286 kg
NH3 138005 kg
T = 182 oC P = 155 kg/cm2G

Stream 12 (Recycle)
Komposisi:
Urea 81313 kg
NH3 98518 kg
Stream 5 H2O 58490 kg
Komposisi: CO2 69444 kg
CO2 14552 kg Biuret 193 kg
T = 116 oC T = 180 oC P = 155 kg/cm2G
P = 160 kg/cm2G

Stream 7
Komposisi:
NH363215 kg
T = 38 oC
P = 200 kg/cm2G

Gambar 1.Diagram Alir Reaktor Urea (DC-101) PUSRI-IIB Palembang

Langkah-langkah menghitung neraca massa dan data-data yang diperlukan untuk

perhitungan neraca massa adalah:

1. Mengetahui aliran masuk dan keluar reaktor Urea.

2. Mengambil data analisa laboratorium untuk masing-masing aliran.

3. Menghitung mass flow aktual setiap aliran tersebut dalam basis 1 jam

operasi menggunakan pendekatan rasio untuk aliran 9 (output reaktor).

Mass flow = Massflow aliran 9 Desain× Rate CO 2 Aktual

4. Menghitung massa masing-masing komponen pada setiap aliran masuk

dan keluar reaktor dalam basis 1 jam operasi dengan persamaan.

kg
m ( kg ) =% wt × mass flow( )
jam

5. Menghitung mol masing-masing komponen disetiap aliran

massa komponen(kg)
n(kmol)=
kg
BM komponen( )
kmol

6. Menghitung reaksi kimia yang terjadi yang terdiri dari tiga reaksi yaitu

reaksi pembentukan karbamat, reaksi pembentukan urea dan reaksi

pembentukan biuret.

7. Peneracaan data input dan output kedalam tabel.

8. Menghitung rasio dan konversi CO2 dari komponen output reaktor

a) Mencari % mol komponen output

kmol output perkomponen

% mol= ×100
kmol output seluruh komponen

b) Menghitung N/C

N ( 2 Urea+ NH 3 ) % mol
=
C ( CO 2 +Urea ) % mol
c) Menghitung H/C

(H2O - Urea) % mol

H/C =
(CO2 + Urea) % mol
d) Konversi CO2

Urea (% mol)
Konversi =
(CO2 + Urea)(% mol)

Tabel 1.Data Desain Input Reaktor Aliran 7

Komponen BM Kg/Jam Kmol/Jam
NH3 17,03061 63215 3711,8459

Tabel 2.Data DesainInputReaktor Aliran 5

Komponen BM Kg/Jam Kmol/Jam
CO2 44,00995 14552 330,6525

Tabel 3.Data DesainInput Reaktor Aliran 12

Komponen BM Kg/Jam Kmol/Jam
81300.9120
Urea 60,05583 0 1353.75553

98528.7626
NH3 17,03061 6 5785.39246

69460.0790
CO2 44,00995 8 1578.28125

58483.4715
H2O 18,01534 1 3246.31517

Biuret 103,0810 184.77480 1.79252

Tabel 4.Data Desain Output Reaktor Aliran 9A

 Komponen BM Kg/Jam Kmol/Jam
Urea 60,05583 123068 2049,2265
NH3 17,03061 133386 7832,1328
CO2 44,00995 51576 1171,9168
H2O 18,01534 70735 3926,3761
Biuret 103,0810 286 2,7745

Tabel 5.Data Desain OutputReaktor Aliran 9B

Komponen BM Kg/Jam Kmol/Jam

NH3 1,703,061 4619 2,712,175
CO2 4,400,995 1742 395,820
H 2O 1,801,534 313 173,741

Reaksi Pembentukan Urea

NH2CONH
2NH3 + CO2 + H2O
2
1908.93 3246.31
M: 9497.238 1353.756
4 5
B: 1394.870 697.435 697.435 697.435
1211.49 3943.75
S: 8102.368 2051.191
9 0

Reaksi IV. Pembentukan Biuret

NH2CONHCONH
2NH2CONH2 + NH3
2
M: 2051.191 1.793 8102.368
B: 1.964 0.982 0.982
S: 2049.227 2.775 8103.350

Tabel 6. Neraca Massa Desain Reaktor Urea

 INPUT (KG/JAM) OUTPUT (KG/JAM)
KOMPONE
ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN ALIRAN
N
5 7 12 9A 9B
UREA     81300.91 123068.00 0.00
NH3   63215.00 98528.76 133386.00 4619.00
CO2 14552.00   69460.08 51576.00 1742.00
H2O     58483.47 70735.00 313.00
BIURET     184.77 286.00 0.00
TOTAL 385725.00 385725.00

Tabel 7. Persen Kmol Pada Aliran Output Reaktor

KOMPONEN % MOL
UREA 13.38436
NH3 52.92641
CO2 7.91281
H2O 25.75830
BIURET 0.01812

Rasio dan Konversi dari Komponen Outtput Reaktor

(2 UREA + NH3)(% MOL)
N/C = = 3,7421
(CO2 + UREA) (% MOL)

(H2O - UREA)(% MOL)

H/C = = 0,5810
(CO2+ UREA)(% MOL)

UREA (% MOL)
Konversi = x 100 = 62,85%
(CO2+ UREA)(% MOL)
 NERACA PANAS REAKTOR UREA (DC-101)

Langkah-langkah menghitung Neraca Panas dan data-data yang diperlukan

untuk perhitungan neraca panas adalah:

1. Kapasitas panas (Cp) untuk masing-masing zat dalam wujud gas dan liquid.

Cp = A + B T + CT2 + DT3 + DT4 + ET5

∫Cp dT = A (T-298) + B/2 (T2- 2982) + C/3 (T3- 2983)+ E/5(T5-2985)

Tabel 1. Data Kapasitas Panas pada Gas dan Liquid

Komponen A B C D E
Urea (l) 965,507 -5,0993 0,010028 -6,4E-06
H2O (l) 92,053 -0,039953 -0,000211 5,35E-07
H2O(g) 33,933 -0,0084186 2,9906E-05 -1,8E-08 3,693E-12
3,3618E+0
NH3(l) -182,157 -1,4398E-02 2,0371E-0-5
0
NH3(g) 33,573 -0,012581 8,8906E-05 -7,2E-08 1,857E-11
CO2(g) 27,437 0,042315 -1,956E-05 4E-09 -2,99E-13
CO2(l) -3981,02 5,25E+01 -2,27E-01 3,29E-04  
(Sumber: Yaws,Carl,1999)

Cp Biuret di dapat dengan ekstrapolasi data sesuai dengan T operasinya data

dapat dilihat pada Gambar 1.

y− y 1 x−x 1
=
y 2− y 1 x 2−x 1
(Sumber:Journal of Chemical and Engineering,1982)

Gambar 1. Heat Capacity of NH2CONHCONH2

2. Panas Pembentukan (∆Hf 298)

∆Hf = ∑∆Hf produk - ∑∆Hf reaktan

Qf 298 = mol reaktan breaksi X ∆Hf

Tabel 2. Data Hf298 yang Dibutuhkan

KOMPONEN Hf298
CO2(l) -412.92000
CO2(g) -393.51000
NH3(l) -67.20000
NH3(g) -46.19100
H2O(l) -285.84000
H2O(g) -241.82600
UREA -333.60000
BIURET -36.16000
KARBAMAT -645.05000
(Sumber: Yaws,Carl.1999)

3. Panas Reaktan

Qreaktan = mol reaktan bereaksi X Cp dT

4. Panas Produk

Qproduk = mol produk X Cp dT

5. Panas Reaksi (Hrx)

Hrx = Qproduk - Qreaktan + Qf 298

6. Panas Penguapan (Hv)

 T n
∆Hv = A ×(1− )
TC

Dengan : A, n, TC : Koefisien regresi untuk senyawa kimia

T : Temperatur operasi

Hvxl = mol bereaksi X ∆Hv

7. Perpindahan panas diasumsikan dalam keadaan steady state

Rate of Input – Rate of Output + Rate of Reaction = Rate of Accumulation

1. Neraca Panas Desain Reaktor Urea

Panas Aliran Input Desain Reaktor Urea:

Aliran 5 (CO2) T = 389 K

Hsensibel = n. ∫Cp dT

= 330,6525 x (27,437(389-298) + (-0,042315E-05/2) (3892-2982) +

(-1,9555E-05/3) (3893-2983) + (3,9968E-09/4)(3894- 2984)+

(-2,987E-13/5) (3895-2985) = 1197897.26221 kJ

HPenguapan = n. ∆Hv

HPenguapan CO2 pada tidak didapatkan karena temperatur operasi berada diatas

temperatur peguapan CO2 secara teoritis.

Aliran 7 (NH3) T = 411K

Hsensibel = n. ∫Cp dT

= 3711,846 x (-182.157(411-298) + (3.3618/2)

(4112- 2982) + (-1.44E-02/3) (4113- 2983)+ (6,60687E-06/4)

 (4114-2984) = 44586721,6849 kJ

HPenguapan = n. ∆Hv

T n
∆Hv NH3 = A ×(1− )
TC

= (31,523 x (1-(405,5/405,65))0,364) x1000

= 1775,65105 kJ/kmol

HPenguapanNH3= 3711,845906 kmol x 1775,65105 kJ/kmol

= 6590943,0638kJ

Aliran 12 (Recycle) T= 453 K

Hsensibel Urea = n. ∫Cp dT

= 1353,957 x ((965,507) (453-298) + (-5,0993/2)

(4532- 2982) + (0,010028/3) (4533- 2983)+ (-6,3799E-06/4)

(4534-2984)) =27821739,3319 kJ

Hsensibel NH3 = n. ∫Cp dT

= 2628,9287 x ((20,1494)(453-298) + (0,845765/2)

(4532- 2982) + (-0,00406745/3) (4533- 2983) + (6,60687E-06/4)

(4534-2984)) = 49217849,2363 kJ

HsensibelKarbamat = n. ∫Cp dT

= 1577,9159 x (327,7005(453-298))

= 80147990,0914 kJ
Hsensibel H2O = n. ∫Cp dT

= 3246,7 x ((92,053)(453-298) + (-0,039953/2)

(4532- 2982) + (-0,000211/3) (4533- 2983) + (5,35E-07/4)

(4534-2984)) =38441246,1554 kJ

HsensibelBiuret = n. ∫Cp dT

= 1,8723 x (178,5223*(453-298)) = 51808,7081 kJ

Cara mencari Cp karbamat dengan grafik dan data input reaktor dapat dilihat pada

Tabel 3.

Tabel 3.Input Reaktor Urea (DC-101)

Aliran 5 Aliran 7 Aliran 12
Komponen
kg/jam kmol kg/jam kmol kg/jam kmol
Urea 81313 1353,9568
NH3 63215 3711,8459 44772 2628,9287
CO2 14552 330,6525 0 0
H2O 58490 3246,6776
Biuret 193 1,8723
NH2COONH4 123190 1577,9159
Subtotal 14552 63215   307958
Total 385725 kg    

Dari tabel diatas di dapatkan % wt NH2COONH4 untuk aliran 12 (recycle)

massa karbmat di aliran12

%wt NH2COONH4 = ×100 %
massatotal aliran 12

123190
¿ ×100 % = 40%
307958
Temperatur operasi aliran 12 = 180oC.

Untuk mendapatakan Cp karbamat menggunkan. Gambar

2denganmenghubungkan garis %wt karbamat yang didapat dengan garis

temperatur operasinya kemudian tarik garis dari pertemuan titik antara %wt

karbamat dengan temperatur operasi ke arah kiri untuk mendapatkan nilai Cpnya

dimana satuan Cp yaitu cal/gram mol oC. Sehingga perlu dilakukan konversi

satuan setelah didapatkan nilai Cp untuk perhitungan selanjutnya.

Dari grafik didapatkan Cp Karbamat 1,0025 cal/gmoloC = 327,7005kJ/kmol K

Ekstrapolasi data Cp biuret

Diketahui T operasi = 180 oC = 453 K

y− y 1 x−x 1
=
y 2− y 1 x 2−x 1

Dengan : Y = Temperatur (K)

X = Cp Biuret (Cal/mol K)

Cp biuret pada 453 K

y− y 1 x−x 1
=
y 2− y 1 x 2−x 1

453−317,55 X−33,06
=
320,52−317,55 33,27−33,06

135,45 X−33,06
=
2,97 0,21

135,45× 0,21
X – 33,06 =
2,97

X = 42,6373 Cal/mol K = 178,5223 kJ/kmol K

Panas Aliran Output Desain Reaktor Urea

Aliran 9A (Liquid) T= 455 K

Hsensibel Urea = n. ∫Cp dT

= 2049,2265 x ((965,507) (455-298) + (-5,0993/2)

(4552- 2982) + (0,010028/3) (4553- 2983)+ (-6,3799E-06/4)

(4554-2984)) = 42601702,9248 kJ

Hsensibel NH3 = n. ∫Cp dT

= 5488,2992 x((20,1494)(455-298) + (0,845765/2)

(4552- 2982) + (-0,00406745/3) (4553- 2983) + (6,60687E-06/4)

 (4554-2984)) = 104769758,6155 kJ

HsensibelKarbamat

= n. ∫Cp dT

= 1171,9168x (332,1134*(455-298)) = 61105703,2100 kJ

Hsensibel H2O = n. ∫Cp dT

= 3926,3761 x ((92,053)(455-298) + (-0,039953/2)

(4552- 2982) + (-0,000211/3) (4553- 2983) + (5,35E-07/4)

(4554-2984))=47120771,3424 kJ

HsensibelBiuret = n. ∫Cp dT

= 2,7745x (179,1143*(455-298)) = 78022,0708 kJ

Cara mencari Cp karbamat dengan grafik

Tabel 4.OutputReaktor Urea (DC-101)

Aliran 9A Aliran 9B
Komponen
kg/jam kmol kg/jam Kmol
2049,230
Urea 123068
0
NH3 93469 5488,2990 4619 271,2175
CO2 0 0 1742 39,5820
H2O 70735 3926,3760 313 17,3741
Biuret 286 2,774517
NH2COONH4 91493 1171,9170
Subtotal 379051   6674  
Total   385725 kg  
 Dari tabel diatas di dapatkan %wt NH2COONH4 untuk aliran 9A (Output

Liquid) Temperatur operasi aliran 9A = 182oC.

%wt NH2COONH4 =

massa karbmat di aliran 9 A 91493

×100 %= ×100 %=24 %
massatotal aliran 9 A 379051

Untuk mendapatakan Cp karbamat hubungkan garis %wt karbamat yang

didapat dengan garis temperatur operasinya kemudian tarik garis dari pertemuan

titik antara %wt karbamat dengan temperatur operasi ke arah kiri untuk

mendapatkan nilai Cpnya dimana satuan Cp pada grafik ini yaitu cal/gram mol oC.

Sehingga perlu dilakukan konversi satuan setelah didapatkan nilai Cp untuk

perhitungan selanjutnya.
Dari grafik didapatkan Cp Karbamat 1,016 cal/gmoloC = 332,1134094 kJ/kmol K
Diketahui T operasi = 182 oC = 455 K

y− y 1 x−x 1
=
y 2− y 1 x 2−x 1

Dengan : Y = Temperatur (K)

X = Cp Biuret (Cal/mol K)

Cp biuret pada 453 K

y− y 1 x−x 1
=
y 2− y 1 x 2−x 1

455−317,55 X−33,06
=
320,52−317,55 33,27−33,06

137,45 X−33,06
=
2,97 0,21

137,45× 0,21
X – 33,06 =
2,97

X = 42,7787 Cal/mol K = 179,1144 kJ/kmol K

Aliran 9B (Gas) T= 455 K

Hsensibel NH3 = n. ∫Cp dT

= 271,2175 x((33,573)(455-298) + (-1,2581E-02/2)

(4552- 2982) + (8,8906E-05/3) (4553- 2983) + (-7,1783E-08/4)

(4554-2984)+ (1,8569E-11/5)(4555-2985) = 1619345,0137 kJ

HPenguapan = n. ∆Hv

T n
∆Hv NH3 = A ×(1− )
TC

= (31,523 x (1-(405,5/405,65))0,364) x1000

= 1775,65105 kJ/kmol
HPenguapanNH3= 271,2175313 kmol x 1775,65105 kJ/kmol

= 481587,6930 kJ

HsensibelCO2 = n. ∫Cp dT

= 39,5820x((27,437)(455-298) + (4,2315E-02/2)

(4552- 2982) + (-1,9555E-05/3) (4553- 2983) + (3,9968E-09/4)

(4554-2984)+ (-2,9872E-13/5)(4555-2985) = 253375,4152 kJ

HPenguapan = n. ∆Hv

HPenguapan CO2 pada tidak didapatkan karena temperatur operasi berada diatas

temperatur peguapan CO2 secara teoritis.

Hsensibel H2O = n. ∫Cp dT

= 17,3741 x((33,933)(455-298) + (-8,4186E-03/2)

(4552- 2982) + (2,9906E-05/3) (4553- 2983) + (-1,7825E-08/4)

(4554-2984) + (3,6934E-12/5) (4555-2985)) = 93157,7203kJ

HPenguapan = n. ∆Hv

T n
∆Hv H2O = A ×(1− )
TC

= 52,053 x (1-(455/647,13))0,321 x 1000 = 35249,38433 kJ/kmol

HPenguapanH2O =n. ∆Hv

= 17,37408231 kmol x 35249,38433 kJ/kmol

= 612425,7047 kJ
Reaksi I. Pembentukan Karbamat

2NH3(l) + CO2(g) ↔ NH2COONH4(l)

M 6340,7746 330,0705 1577,9159
R 582,1411 291,0705 291,0705
S 5758,6335 39,5819 1868,9864

Reaksi II. Pembentukan Urea

NH2COONH4(l) ↔ NH2CONH2(l) + H2O(l)
M 1868,9864 1353,9568 3246,6776
R 697,0726 697,0726 697,0726
S 1171,9138 2051,0294 3943,7502

Reaksi III. Pembentukan Biuret

2NH2CONH2(l) ↔ NH2CONHCONH2(l) + NH3(l)
M 2051,0294 1,8723 5758,6335
R 1,8044 0,9022 0,9022
S 2049,2250 2,7745 5759,5357

Panas Pembentukan (∆Hf 298)

∆Hf = ∑∆Hf produk - ∑∆Hf reaktan

Qf 298 = mol reaktan breaksi X ∆Hf

∆Hf Reaksi I = Hf karbamat – (2 Hf NH3 + Hf CO2)

= -645,05 – (2 x (-46,19) + (-393,51)) kJ/kmol = -159,16 kJ/kmol

Qf 298 = (mol NH3 + mol CO2) x ∆Hf Reaksi I

= (582,1411 + 291,0705) kmol x -159,16 kJ/kmol= -138980,362 kJ

∆Hf Reaksi II = (Hf Urea + Hf H2O) - Hf karbamat

= (-324,92 + (-285,83)) – (-645,05) kJ/kmol = 34, 3 kJ/kmol

Qf 298 = (mol karbamat) x ∆Hf Reaksi II

= (697,0726) kmol x 34, 3 kJ/kmol = 23909,5904 kJ

∆Hf Reaksi III = (Hf Biuret + Hf NH3) – 2 Hf Urea

= (-36,16 + (-46,19)) – (2 x (-324,92)) kJ/kmol = 567,49 kJ/kmol

Qf 298 = (mol urea) x ∆Hf Reaksi III

= (1,8044) x 567,49 kJ/kmol = 1023,9825 kJ

Panas Reaktan

Qreaktan = mol reaktan bereaksi x Cp dT

QreaktanReaksi I = mol NH3 x Cp dT + mol CO2Cp dT

= (582,1411kmol x 19089,6586 kJ/kmol) + ( 291,0705 kmol x

6401,286 kJ/kmol)= 15176943,5241 kJ

QreaktanReaksi II = mol karbamat x Cp dT

= 697,0726 kmol x 52141,8053 kJ/ kmol

= 22857182,8461 kJ

QreaktanReaksi III= mol urea x Cp dT

= 1,8044 x 20789,1623 kJ/ kmol

= 42593,5628 kJ
Panas Produk

Qproduk = mol produk x Cp dT

Qproduk Reaksi I = mol karbamat x Cp dT

= 291,0705 kmol x 52141,8053 kJ/kmol

= 12976100,1796 kJ

Qproduk Reaksi II = mol Urea x Cp dT + mol H2O x Cp dT

= 697,0726 kmol x 20789,1623 kJ/ kmol + 697,0726 kmol x

12001,0846kJ/ kmol= 36346624,0835 kJ

Qproduk Reaksi III = mol Biuret x Cp dT+ mol NH3x Cp dT

= 0,9022 kmol x 28120,9548 kJ/ kmol + 0,9022 kmol x

19089,6586 kJ/ kmol= 37512,0943 kJ

Panas Reaksi (Hrx)

Hrx = Qproduk- Qreaktan + Qf 298

QrxReaksi I = 12976100,1796 kJ - 15176943,5241 kJ + ( -138980,362 kJ)

= 24287612,0574 kJ

QrxReaksi II = 36346624,0835 kJ - 22857182,8461 kJ + (23909,5904 kJ)

= -13465531,6470 kJ

QrxReaksi III = 37512,0943 kJ - 42593,5628 kJ + (1023,9825 kJ)

= 6105,45100 kJ
 Tabel 5. Neraca Panas Desain Reaktor Urea (DC-101)
Komponen Input ( kJ) Output ( kJ)
Panas Sensibel 241465270,4470 257641836,3126
Panas Penguapan 6590943,0638 1094013,3976
Panas Reaksi 10828185,8613 -
Panas Terakumulasi - 148549,6619
Total 258884399,3721 258884399,3721

Panas yang termanfaatkan

Efisiensi Termal Reaktor Urea= ×100 %
Panas Input

(258884399,3721−148549,6619)
¿ ×100 %
258884399,3721

¿ 99,94 %