BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Industri di Indonesia sekarang ini sedang berjalan cepat dan dituntut memiliki
kapasitas produksi besar dengan memperhatikan segi kualitas produk yang baik dan proses
produksi yang lebih efisien. Sehingga dibutuhkan teknologi yang mampu untuk
mengakuisisi kebutuhan tersebut. Hal ini berimbas akan kebutuhan sumber daya manusia
yang memiliki kompetensi yang bisa menciptakan keselarasan antara kecanggihan teknologi
dan manusia sebagai operatornya.
Dalam mengahasilkan sumber daya manusia yang berkompeten, perlu diperhatikan
mutu, kualitas dan pengalaman. Mahasiswa sebagai calon sumber daya manusia yang
mendapatkan dasar ilmu yang bersifat teoritis, dan praktikum pada prosesnya merupakan
salah satu penunjang mutu dalam pengembangan teorema teoritikal. Maka dari itu untuk
mengembangkan mutu dan kualitas ilmu teoritikal yang telah di dapatkan di perkuliahan
maka diperlukan kerja praktek. Kerja praktek ini diharapkan mampu memberikan
pengalaman mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu teoritikal di perkuliahan ke dalam
dunia kerja.
Latar belakang pengambilan topik kerja praktek saya adalah untuk menganalisa kinerja
dan performa pompa pada area FCCU (Fluidize Catalytic Cracking Unit) yakni pompa FCP-4A/B dengan melakukan perbandingan performa pompa secara aktual dengan desain serta
mengevaluasi kinerja pompa agar dapat berjalan dengan lebih efisien dan maksimal. Dengan
adanya evaluasi ini diharapkan dapat membantu dalam meningkatkan kinerja pompa
tersebut.

1.2. Tujuan

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

Adapun tujuan dari kerja praktek yang dilaksanakan di PT. Pertamina (persero) RU III
plaju antara lain :
1. Membandingkan efisiensi dan performa pompa FC-P-4A/B berdasarkan data aktual
operasi dan desain.
2. Mengevaluasi kinerja pompa FC-P-4A/B pada tahun 2013 2014 secara aktual operasi
dan membandingkan dengan kurva karakteristik desain.
1.3. Batasan Masalah
Batasan masalah pada kerja praktek kali ini adalah hanya pada perhitungan performa
pompa secara aktual dari Januari 2013 sampai dengan Januari 2014 (apple to apple) tanpa
mengkalkulasi desain pipa dan tangki exisiting desain.
Pada dasarnya perhitungan ini meliputi performa pompa dimulai dari kapasitas, head
sistem, kekentalan fluida, specific gravity, WHP, BHP, daya listrik, efisiensi serta
prosentase penurunan kapasitas pompa.

1.4. Waktu dan Tempat

Kerja praktek ini dilaksanakan pada:
Waktu
Tempat

: 20 Januari 2013 20 Februari 2013

: PT Pertamina Refinery Unit III, Plaju, Palembang, Sumatera Selatan.

BAB II
ORIENTASI UMUM
2.1

Sejarah PT. Pertamina (Persero)

PT. Pertamina (Persero) merupakan perusahaan BUMN yang bergerak di bidang
eksplorasi dan pengolahan minyak serta gas bumi menjadi berbagai jenis bahan bakar dan

petrokimia. Sejarah berdirinya PT. Pertamina (Persero) dimulai pada tahun 1871, ketika
Jhon Reenik melakukan eksplorasi sumber minyak bumi pertama kali di Indonesia,
tepatnya di kaki Gunung Ceremai. Usaha eksplorasi yang dilakukan oleh Reenik ini
mengalami kegagalan. Lalu pada tanggal 15 Juni 1885, Aleko Jan Zooen Zijkler berhasil
melakukan proses pengeboran di Pangkalan Brandan dan menjadikan sumur minyak
tersebut sebagai sumur minyak komersial pertama di Indonesia.
Sejak keberhasilan

Zjikler itulah usaha-usaha pengeboran minyak di berbagai

daerah di Indonesia mulai dilakukan. Beberapa usaha pengeboran minyak yang dilakukan
antara lain di Telaga Said (Sumatera Utara) pada tahun 1885, Krika (Jawa Timur) pada
tahun 1887, Ledok (Cepu) pada tahun 1901, dan Talang Akar (Pendopo) tahun 1921. Hal
ini mendorong tumbuhnya perusahan - perusahan minyak asing pada abad ke-19 antara
lain:
a. AS (Andrian Stoop), pada tahun 1887
b. KNPC (Klininklijke Nederlandsche Petroleum Company), pada tahun 1890
c. STTC (Shell Transport and Trading Company), pada tahun 1890
d. TKSG (The Kloninklijke Shell Group), pada tahun 1894
e. BPM (Bataafsche Petroleum Company), pada tahun 1894
f.

DPC (Dortsche Petroleum Company), pada tahun 1894

g. NKPM (Nederlandsche Koloniale Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894

h. NPPM (Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894
i.

STANVAC (Standard Vacuum Oil), pada tahun 1933

Setelah proklamasi kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, berbagai upaya

dilakukan untuk mengambil ahli perusahaan-perusahaan asing yang menguasai minyak dan
gas di Indonesia. Pada tahun 1951, perusahaan minyak nasiaonal pertama di Indonesia
didirikan dengan nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia
(PTMRI). Lalu pada tanggal 10 Desember 1957, PT EMTSU diambil alih oleh Indonesia
dan dilakukan perubahan nama menjadi PN PERMINA, dan tanggal ini ditetapkan sebagai
hari lahirnya PT. PERTAMINA (PERSERO). Pada tahun 1961, pemerintah mengeluarkan

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

UU No. 44 Tahun 1961 yang menyatakan pembentukan tiga perusahaan Negara di bidang
minyak dan gas yaitu:
a. PN PERTAMIN didirikan berdasarkan PP No. 3/1961
b. PN PERMINA didirikan berdasarkan PP No. 199/1961
c. PN PERMIGAN didirikan berdasarkan PP No. 199/1961
Pada tahun 1965 PN PERMIGAN dibubarkan dan semua kekayaan, yaitu sumur
minyak dan penyulingan di Cepu, diserahkan kepada LEMIGAS (Lembaga Minyak dan
Gas Negara), sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan
fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN PERTAMIN. Pada 1968, berdasarkan PP No.
27/ 1968, PN PERTAMIN dan PERMINA digabung menjadi satu perusahaan yang
menjadi pengelola tunggal dibidang industry minyak dan gas bumi di Indonesia dan diberi
nama Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN
PERTAMINA). Pada tahun 1971, PN PERTAMINA berubah nama menjadi Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PERTAMINA). Tugas utama PT.
PERTAMINA diatur dalam UU No.8 Tahun 1971, yaitu sebagai berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan minyak dan gas dalam arti seluas-luasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan Negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Pada tanggal 17 September 2003, berdasarkan UU No. 20 Tahun 2001 dan PP No.
31 Tahun 2003 PT. PERTAMINA berubah nama menjadi PT. Pertamina (Persero).
PT Pertamina (Persero) memiliki tugas-tugas pokok yang harus dilakukan sebagai berikut:
1. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta
proses produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.
2. Pengolahan
Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian
untuk mengolah minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan
seperti premium, solar, kerosin, petrokimia, dan lain-lain.
3. Pembekalan dan Pendistribusian

Kegiatan

ini

meliputi

penampungan,

penyimpanan,

serta

pendistribusian bahan baku ataupun produk akhir yang siap dikirim.

4. Penunjang
Kegiatan penunjang mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya

kegiatan-kegiatan

eksplorasi,

produksi,

pengolahan,

pembekalan, dan pendistribusian. Kegiatan penunjang ini diantaranya

pengadaan pelatihan keselamatan kerja, dan lain-lain.
PT. Pertamina (Persero) memiliki tujuh unit pengolahan (Refinery), namun pada
tahun 2007, Refinery Unit I di Pangkalan Brandan berhenti beroperasi karena terdapat
permasalahan pada pasokan crude oil atau minyak mentah. Keenam unit pengolahan lain
yang masih beroperasi saat ini, yaitu:

2.2

1.

Refinery Unit II di Dumai-Sei Pakning, Riau.

2.

Refinery Unit III di Plaju-Sei Gerong, Sumatera Selatan.

3.

Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah.

4.

Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur.

5.

Refinery Unit VI di Balongan, Jawa Barat.

6.

Refinery Unit VII di Kasim-Sorong, Papua.

Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU III Plaju, Palembang

Daerah operasi Refinery Unit-III Plaju meliputi Kilang Plaju dan Kilang Sungai
Gerong. Antara Kilang Plaju dengan Kilang Sungai Gerong dipisahkan oleh sungai
komering.
Kilang RU III Plaju dan Sungai Gerong mengolah bahan baku minyak mentah
yang berasal dari daerah Sumatera Bagian Selatan dan sebagian lagi dari luar Sumatera
Bagian Selatan, dengan produksi kapasitas 133.700 BPSD.
Pada mulanya Kilang Pertamina RU III Plaju dibangun oleh Pemerintah Hindia
Belanda pada tahun 1920 dengan tujuan untuk mengolah minyak mentah yang berasal
dari Prabumulih dan Jambi. Pada tahun 1957 kilang ini dikelola oleh BPM (Batavache
Petroleum Matscappij). Pada tahun 1965 Pertamina membeli kilang Plaju dari PT. Shell

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

(EX. BPM), yang terletak di sebelah Selatan Sungai Musi dan sebelah Barat Sungai
Komering. Kilang Sei Gerong dibangun oleh Stanvac Esso pada tahun 1920 juga dibeli
oleh Pertamina pada tahun 1970 dengan kapasitas total pada waktu itu 70 MBCD. Kilang
ini terletak di persimpangan sungai Musi dan sungai Komering. Pada saat itu tumbuh
tekad untuk melaksanakan kemandirian bangsa dibidang energi dengan mengoperasikan
kilang minyak sendiri untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri. Kilang Plaju dan Sungai
Gerong sering juga disebut Kilang Musi karena lokasinya berada ditepi Sungai Musi.
Seiring dengan kemajuan teknologi Pertamina RU III Plaju telah melakukan
perkembangan yang pesat dengan tidak hanya mengolah minyak dan gas bumi saja
namun juga mengolah Petrokimia yang menghasilkan TA/PTA dan bahan baku plastik.
Kilang Plaju dan Sei gerong dioperasikan secara integrasi sehingga diperoleh tingkat
efisiensi yang cukup tinggi dibandingkan apabila kilang-kilang tersebut beroperasi secara
terpisah. Untuk itu dibangun Jembatan Integrasi Plaju Sei Gerong sehingga
memudahkan transportasi bahan baku dan produksi antara kedua kilang tersebut.
Pada tahun 1972 dibangun Asphalt Blowing Plant yang berkapasitas 45.000
ton/jam yang kemudian dikelola oleh pihak swasta dengan system Kerja Sama Operasi
(KSO), dan setahun kemudian (1973) dibangun juga pabrik Polypropylene. Pada tahun
1982 dibangun Proyek Aromatic Center bersamaan dengan Proyek Kilang Musi I yang
merupakan bangunan tambahan sarana utilities untuk menunjang kehandalan operasi
kilang. Pembagunan proyek ini tidak lepas dari persetujuan Pemerintah sebagai pemilik
perusahaan, karena Pertamina merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN). Namun
sekarang Pertamina sedang berbenah diri agar nanti dapat menjadi suatu perusahaan yang
mandiri sehingga dapat menjadi sebuah Perseroan Terbatas (PT) murni dan mampu
bersaing di zaman globalisasi.
TA / PTA mulai beroperasi pada bulan April 1986 dengan menghasilkan tepung
PTA sebagai bahan baku pembuat tekstil dengan kapasitas 150.000 ton/tahun menjadi
225.000 ton/tahun maka dilakukan Debottlenecking Project. Namun semenjak bulan
maret 2007 dengan alasan merugi TA / PTA Plant stop operasi.
Pada tahun 1992 dibangun pabrik Polypropylene II, dan Pabrik yang lama
(Polypropylene I) dibongkar pada tahun 1998. Selanjutnya pada tahun 1993 dilaksanakan
Proyek Kilang Musi II (PKM II) di area Utilities Power Station I dan II (PS I dan II).
Proyek Kilang Musi II ini bertujuan untuk menambah beberapa fasilitas unit penunjang

operasi seperti penambahan satu unit Gas Turbine (GT 2015 UC) beserta satu unit
WHRU 2010 UC serta sarana yang lainnya. Perkembangan Kilang Musi dari awal secara
garis besarnya dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Perkembangan Kilang Musi
Tahun

Sejarah

1903

Pembangunan kilang minyak di Plaju oleh Shell (Belanda).

1926

Kilang Sungai Gerong di bangun oleh STANVAC (Amerika).

1965

Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBSD di beli oleh

Pertamina Indonesia.

1970

Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh Negara/Pertamina.

1972

Pembangunan

Asphalt

Blowing

Plant

berkapasitas

45.000

ton/tahun.
1973

Pendirian kilang Polypropylene untuk mengolah gas propylene

menjadi biji plastik (polytam pellet), dengan kapasitas produksi
20.000 ton/tahun.

1973

Integritas operasi kilang Plaju-Sungai Gerong.

1982

Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi

(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD.

1982

Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong

berkapasitas 54 MBSD dan dan dilaksanakan Revamping CDU
(konversi energi) beberapa unit proses CD II, III, dan IV yang
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi Kilang Musi.

1984

Proyek pembangunan kilang TA / PTA dengan kapasitas produksi

150.000 ton/tahun yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan serat
polyester di dalam negeri.

1985

Pembangunan Asphalt Drum Filling di Plaju dengan kapasitas

produksi 75.000 ton/tahun.

1985

Pembangunan Vacuum Distillation Unit (VDU) di Sungai Gerong

dengan kapasitas produksi 48.000 barel per hari.

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

1986

Kilang PTA mulai beroperasi dengan kapasitas 150.000 ton/tahun.

1987

Proyek pengembangan konservasi energy/Energi Conservation

Industri (ECI).

1988

Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK).

1990

Diadakannya proyek Debottlenecking kapasitas kilang PTA

menjadi 225.000 ton/tahun

1994

Pembangunan Proyek Kilang Musi II (PKM II) yaitu pembangunan

unit polypropylene baru dengan kapasitas 45.200 ton/tahun,
revamping RFCCU Sungai Gerong dari 15 MBSD menjadi 20,5
MBSD dan unit alkilasi, redesign silicon RFCCU Sungai Gerong,
modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine
Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari
60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit (WTU)
dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SAU).

2003

Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi.

Jembatan Integrasi Kilang Musi yang menghubungkan kilang Plaju
dengan Sungai Gerong diresmikan.

Usaha Pengembangan Kilang ini bertujuan untuk meningkatkan produksi tanpa

melupakan mutu yang baik dan perbaikan hasil produk. Selain dari pada itu Pertamina
Refinery Unit III juga mengadakan Restrukturisasi.
Tujuan Restrukturisasi yang dilakukan di Pertamina Refinery Unit III PlajuSungai Gerong adalah suatu tindakan proaktif dalam rangka mempersiapkan diri untuk
menghadapi era persaingan global dalam aspek industrialisasi. Hal ini juga untuk
mengubah budaya kerja sesuai dengan konsep pola usaha Strategi Business Unit (SBU).
Pola usaha sebelumnya bercirikan Cost Center harus berubah menjadi Profit
Center yaitu kembali kepada bisnis inti dengan mengoptimalkan aset-aset yang ada untuk
mendapatkan keuntungan yang sebesar-besarnya, Pola usaha strategi Strategi Business
Unit (SBU) ini di Pertamina Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, mulai diterapkan
sejak tanggal 1 Oktober 1998.

Dengan adanya program ini dan kerja keras para pekerja diharapkan akan
diperoleh Value Creation sebesar 94,16 juta dollar Amerika pada tahun pertama. Kini
program Restrukturisasi baru berjalan beberapa waktu dan tentu saja hasilnya belum
dapat dipetik secara langsung mengingat masih banyak perbaikan-perbaikan secara
menyeluruh.
Kegiatan industri di PT.PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III
PLAJU-SUNGAI GERONG yaitu meliputi pengolahan minyak mentah (eksplorasi),
sebagai perusahaan komoditi ekspor untuk sektor migas, dan sebagainya. Unit
Pengolahan III Plaju-Sungai Gerong terdiri dari beberapa unit pengolahan. Unit-unit
tersebut mampu memproduksi minyak sebanyak 23.000 ton/hari, unit-unit pengolahan
tersebut antara lain adalah :
1. Crude Distiller Unit II (CDU II)
2. Crude Distiller Unit III (CDU III)
3. Crude Distiller Unit IV (CDU IV)
4. Crude Distiller Unit V (CDU V)
5. Crude Distiller Unit VI (CDU VI)
Dalam hal ini perusahaan dituntut untuk memiliki kinerja yang tinggi terutama
dalam sumber daya manusianya agar perusahaan tersebut dapat terus berkembang dan
maju serta dapat mencapai misi perusahaan sehingga perusahaan dapat terus bersaing
dalam pasar global.
PT. PERTAMINA RU III Plaju Sungai Gerong memberikan kesempatan kepada
mahasiswa untuk dapat melakukan kerja praktek di lingkungan perusahaan tersebut agar
mahasiswa dapat mengenal jalannya produksi serta mengetahui sejarah perusahaan dari
pertama di bangun hingga sekarang. Kerja praktek sangat berguna bagi mahasiswa
terutama untuk dapat mengenalkan mahasiswa terhadap dunia industri atau dunia kerja
yang nantinya akan dihadapi mahasiswa. Disamping itu mahasiswa juga dapat
menerapkan ilmu yang didapat dari perguruan tingginya sehingga tidak teorinya saja
tetapi dapat melakukan prakteknya agar dapat menambah pengetahuan dan pengalaman
kerja bagi mahasiswa.
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

2.3

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Pertamina Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong menempati lokasi seluas 921
Ha (di luar terminal Pulau Sambu dan Tanjung Uban). Daerah RU III ini terdiri dari dua
arah, yaitu Plaju dan Sungai Gerong yang dipisahkan oleh Sungai Komering.
Kilang Plaju terletak di bagian Selatan Sungai Musi dan sebelah Barat Sungai
Komering, sedangkan Kilang Sungai Gerong terletak di sebelah Timur Sungai Komering.
Pertamina RU III memiliki dermaga Plaju dan dermaga Sungai Gerong sebagai
transportasi bahan baku dan produk. Luas wilayah efektif yang dipergunakan oleh
Pertamina dapat dilihat pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Luas Wilayah Pertamina
No

Tempat

Luas (Ha)

Area perkantoran dan kilang Plaju

229.6

Area kilang Sungai Gerong

153.9

Pusdiklat Fire and Safety

34.95

RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning

51.4

RDP Kenten

21.2

Lap. Golf Kenten

80.6

RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 Ilir

343.97

Total

921.02

Dilingkungan RU III Plaju-Sungai Gerong selain terdapat kilang-kilang

pengolahan beserta sarana penunjangnya, juga terdapat sarana perkantoran, perumahan,
rumah sakit, sarana ibadah (masjid dan gereja), sarana olahraga, sarana pendidikan, serta
sarana penunjang lainnya.
Pada Kilang Plaju terdapat kilang CD & GP (Crude Distilling & Gas Plant),
Kilang Petrokimia, dan Unit Utilities Plant, sedangkan pada Kilang Sungai Gerong
terdapat kilang CD & L (Cracking Destilling & Light Ends).

Tabel 2.3 Pembagian Daerah Operasi Hilir Pertamina

Unit Operasi
RU I

Pangkalan Brandan, Sumatera Utara

Unit Pemasaran
UPMS I Medan

RU II Dumai, Riau
RU III Plaju-Sungai Gerong,Sum-sel
RU IV Cilacap, Jawa Tengah
RU V Balikpapan, Kalimantan Timur
RU VI Balongan, Jawa Barat

2.4

UPMS II Palembang
UPMS III Jakarta
UPMS IV Semarang
UPMS V Surabaya
UPMS VI Balikpapan

RU VII Kasim, Papua

UPMS VII Makasar

RU VII Kasim, Papua

UPMS VII Jayapura

Tugas dan Fungsi

Tugas dan fungsi Pertamina Refinery Unit III Plaju yang merupakan salah satu
unit proses produksi dalam jajaran Direktorat Pengolahan Pertamina, yaitu antara lain :
memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dan non bahan bakar minyak dalam negeri.
Pertamina Refinery Unit III Plaju mengolah minyak mentah (Crude Oil) menjadi bahan
bakar minyak dan non bahan bakar minyak.
a. Primary Processing
Tujuan utamanya adalah memisahkan minyak mentah menjadi fraksi

produk

bahan bakar minyak.

b. Secondary Processing
Tujuan utamanya adalah melanjutkan proses pemisahan minyak mentah yang
merupakan produk bawah dan produk gas dari proses utama untuk mendapatkan
produk bahan bakar minyak yang lebih banyak dengan tidak melupakan spesifikasi
dari produk serta untuk memproduksi LPG yang dibutuhkan konsumen.

2.5

Identitas Perusahaan
Logo perusahaan merupakan lambang atau simbol yang memuat filosofi, visi,
misi, dan aspirasi perusahaan yang mana simbol atau lambang tersebut distandarkan dan
dijadikan sebagai identitas perusahaan.
Identitas perusahaan merupakan salah satu unsur pembentuk citra perusahaan
yang harus dikelola dan dijaga dengan baik untuk menjamin keseragaman dan konsistensi

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

11

dalam perancangan, pembuatan dan penggunaannya agar pembangunan citra perusahaan

dapat dilaksanakan secara berkelanjutan.
Logo PERTAMINA adalah simbol dari perusahaan PT PERTAMINA
(PERSERO) ditetapkan dengan surat keputusan direksi No. Kpts-048/C00000/2005-S0
tanggal 1 November 2005 dan muali diberlakukan sejak diresmikan tanggal 10 Desember
2005. Logo baru tersebut menggatikan logo atau lambang PERTAMINA lama yang
ditetapkan dengan surat keputusan direksi No. 914/Kpts/DR/DU/1972 tanggal 23 Juni
1972.
Logo perusahaan telah menjadi hak kekayaan intelektual perusahaan yang telah
didaftarkan ke departemen Hukum dan Hak Asasi Manusia RI.

1. Latar Belakang Pembuatan Logo Baru PERTAMINA

Falsafah dibalik pengembangan tampilan visual logo PERTAMINA adalah
hasil analisa dan penelitian mendalam yang dilaksanakan untuk memahami
bagaimana lingkungan bisnis dan pasar beroperasi pada tingkatan yang berbeda.
Bagian dari penjelasan singkat ini akan membantu kita memahami arti logo
PERTAMINA yang menjelaskan nilai dan kepribadian dibalik logo PERTAMINA
serta arsitektur logo yang ingin dikomunikasikan dengan jelas pada berbagai
kelompok pengguna produk PERTAMINA.
PERTAMINA berupaya memahami fokus bisnis PERTAMINA di masa
mendatang dan lingkungan operasional PERTAMINA. PERTAMINA telah berusaha
mendefinisikan apa yang perlu ditampilkan oleh logo PERTAMINA kepada pihak
didalam maupun diluar perusahaan. Arsitektur logo ideal ini dikembangkan untuk
menampilkan kebijakan pembuatan logo yang tidak hanya mudah ditangkap namun
juga jelas dan mampu menjelaskan hubungan dengan logo induk perusahaan yang
membantu PERTAMINA berada di posisi terdepan dalam pasar yang dinamis.
Brand Driver PERTAMINA terbentuk dari 4 komponen yang secara
bersamaan membentuk tampilan strategis logo PERTAMINA, yang secara visual
membawa kesan, pesan, dan kepribadian perusahaan PERTAMINA.

2. Arti Dan Makna Dalam Tiap Unsur Logo PERTAMINA

Bentuk huruf yang dipergunakan sebagai dasar tulisan PERTAMINA dipilih

untuk menampilkan kejelasan dan kewibawaan perusahaan dan dibentuk khusus
secara manual untuk menghasilkan sebuah bentuk tulisan dan orisinil dan unik yang
juga dapat mencerminkan posisi baru. Secara bersama-sama, tanda panah, bentuk
tulisan PERTAMINA, secara palet warna PERTAMINA yang baru ini menciptakan
logo utama bagi merek dagang PERTAMINA. Kesan modern dan dinamis yang
mendorong terciptanya kepribadian yang lebih segar serta kontemporer. Diharapkan
logo ini secara tegas dapat membedakan PERTAMINA dari kesan yang ditimbulkan
oleh tampilan visual para pesaingnya.

Gambar 2.1 Logo Pertamina

Logo PERTAMINA dirancang untu menciptakan atau merefleksikan identitas

yang lebih segar, lebih modern dan dinamis yang menunjukan atau mencerminkan
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

13

posisi dan arah baru organisasi perusahaan saat ini. Hal ini dicerminkan oleh simbol
Anak Panah yang disertai tulisan kata PERTAMINA dengan Font Futura yang
mengandung makna sebagai berikut:
1. Simbol Anak Panah
Melambangkan aspirasi organisasi PERTAMINA untuk senantiasa
bergerak kedepan, maju, dan progresif.
Ketiga elemennya melambangkan pulau-pulau dengan berbagai skala
yang merupakan bentuk negara Indonesia.
Simbol tersebut terlihat seperti monogram huruf P yang merupakan
huruf pertama kata PERTAMINA
2. Kata PERTAMINA
Merupakan nama perusahaan dari PT PERTAMINA (Persero) dan bukan
merupakan singkatan atau akronim, dan tulisannya harus berwarna hitam
kecuali ditentukan lain dalam ketentuan ini.
3. Warna MERAH
Mencerminkan

keuletan

dan

ketegasan

serta

keberanian

dalam

menghadapai berbagai macam kesulitan.

4. Warna HIJAU
Mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
5. Warna BIRU
Mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.

2.6. Struktur Organisasi Pertamina RU III

Struktur Organisasi merupakan urutan-urutan bagian yang menangani operasional
dan masalah yang berkaitan dengan kilang yang bertujuan agar masing- masing bagian
mengetahui tugas dan wewenang serta tanggung jawab pada bidangnya masing-masing.
Pertamina RU III Plaju di pimpin oleh seorang General Manager (GM) yang
dibantu oleh beberapa orang Manager dan Kepala seksi sebagaimana terlampir dalam
organigram sebagai berikut :
a. Production Manager
b. Refinery Planning & Optimization Manager

c. Maintenance Planning & Support Manager

d. Maintenance Execution Manager
e. Engineering & Development Manager
f. Reliability Manager
g. Procurement Manager
h. HSE Manager
i. Coordinator OPI
j. General Affairs Manager

2.7. Struktur Organisasi Rotating Equipment Inspection Engineer MPS

MPS Manager

Rot. Equip. Insp.

Eng Sec. Head

Rotating PM
Engineer

Rotating SR Insp.
Engineer

Rotating Conmon
Engineer

Rotating Engineer

Gambar 2.2 Bagan struktur organisasi Rotating Equipment Inspection Engineer MPS

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

15

2.8. Workshop Maintenance Excecution

Tugas pokok dari bagian ini adalah melakukan perbaikan terhadap alat yang tidak
dapat diperbaiki di lapangan dan akan lebih efektif apabila dikerjakan di Workshop. Dalam
melaksanakan tugas, Workshop berhubungan langsung dengan bagian yang lain seperti
Maintenance Area I, II, III, Maintenance Planning & Schedulling, dan Procurement.
Jika ada suatu peralatan kilang (rotating, stationary, electrical

dan instrument

equipment) rusak maka pihak MA akan memperbaikinya di lapangan dan apabila peralatan
yang rusak tersebut tidak dapat diperbaiki di lapangan atau akan lebih efektif jika
dikerjakan di Workshop maka pihak MA akan membawanya ke Workshop dengan catatan
tidak dapat lagi ditanggulangi langsung di lapangan oleh bagian MA. Lalu di Workshop,
peralatan tersebut didaftarkan terlebih dahulu ke Front Desk untuk mendapatkan
registration card lalu dibawa ke area kerja pompa. Di area kerja pompa, pompa tersebut
dibongkar dan kemudian diperiksa kerusakannya bersama dengan bagian rotating
equipment engineering MPS. Fungsi dari rotating equipment engineering MPS dalam
kegiatan pemeriksaan atau inspection kerusakan pompa adalah untuk membuat
rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan dan mencatat komponen pompa yang rusak
yang perlu diganti. Kemudian rotating equipment engineering MPS memberikan
rekomendasi komponen komponen yang harus diganti dengan yang baru kepada bagian
Planning schedulling agar dapat dibuatkan job plant nya. Lalu job plant tersebut diproses
oleh bagian Procurement untuk melakukan pembelian terhadap komponen tersebut. Setelah
barang yang dibeli tiba di bagian Procurement maka bagian rotating equipment engineering
MPS melakukan pemeriksaan terhadap barang tersebut apakah sudah sesuai dengan
spesifikasi yang dipesan. Setelah disetujui maka barang tersebut dikirim ke bengkel untuk
kemudian dipasang di pompa hingga proses quality test berupa Hydrotest Static. Kemudian
setelah selesai di inspeksi dan hasilnya bagus maka peralatan tersebut dilaporkan ke Front

Desk untuk dibuat rekaman mutunya yang kemudian akan diserahkan kembali kepada
bagian MA yang mengirimkan peralatan tersebut untuk kemudian dipasang kembali site
area.
1. Sarana dan Fasilitas Workshop Maintenance Excecution
Untuk kelancaran pelaksanaan pekerjaan di Bengkel didukung dengan sarana dan
fasilitas yang memadai. Sarana dan fasilitas yang ada di Bengkel yaitu:
a. Mechanical W/S
Rotating
Pompa dan Bubut : Mesin-mesin bubut, grinda, boring, balancing, sekrap,
mesin CNC, dan lain-lain.
Non-Rotating
Las, Kontruksi dan Bundle : Mesin las, rolling, grinda, dan lain-lain.
Fitting : Mesin Lapping, pneumatic lapping, dan lain-lain.
b. Listrik dan Instrumentasi
Listrik
Rewinding & O/H, motor, trafo, mesin-mesin listrik, dan lain-lain.
Instrumentasi
Elektronika pneumatic, dan lain-lain.
c. Tool dan Kalibrasi
Calibration Sertification
Master Tool and Front Desk
d. Maintenance SS
Shift Tech
Special Tool dan alat yang bersifat umum.
e. Heavy Equipment and Rigging
Heavy Equipment
Alat transportasi dan alat angkat.
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

17

 Rigging
Scaff holding, alat keselamatan kerja.

BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengetahuan Umum Tentang Pompa Sentrifugal

Pompa sentrifugal adalah salah satu tipe pompa yang memanfaatkan energi
kecepatan yang kemudian diubah menjadi energi tekanan sehingga dapat menggerakkan
fluida cair dari lokasi sumber menuju lokasi target dengan menggunakan impeler. Prinsip
kerja pompa yakni, dari daya penggerak poros berupa motor akan memutar impeler dalam
rumah pompa, sehingga fluida kerja akan berputar dan memberikan energi kinetik ke dalam
fluida sehingga menghasilkan gaya sentrifugal pada fluida tersebut. Gaya tersebut
kemudian akan mengalir dari tengah impeler menuju keluar melalui saluran diantara sudusudu. Didalam saluran ini sebagian head kecepatan akan diubah menjadi head tekanan
oleh casing yang berbentuk volute atau dengan menambah difuser. Bentuk volute dan
difuser ini berfungsi mengubah gaya sentrifugal fluida menjadi gaya tekan. Perubahan
energi ini menghasilkan head tekanan, head kecepatan dan head potensial pada fluida cair
yang mengalir secara kontinu
3.2. Klasifikasi Pompa Sentrifugal
Secara garis besar pompa dikategorikan menjadi:
Tabel 3.1 Klasifikasi Pompa Secara Umum
No. Dynamic Pump
1.

Pompa sentrifugal

No. Positive Displacement pump

1.

Reciprocating

a. Radial flow

a. Piston

b. Mixed flow

b. Plunger

c. Axial flow

c. Diaphagm

2.

Peripheral pump

2.

Blow case

3.

Special pump

3.

Rotary

a. Viscous drag

a. Single rotor (Vane,

piston,

Flexiblemember, screw)
b. Multiple rotor (Gear, Lobe,

b. Jet (ejector boosted)

Circumferential

Piston,

Screw)
c. Gas lift

c. Fluid ring

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

19

d. Hydraulic Ram
e. Electromagnetic
f. Screw centrifugal
g. Rotating casing (pitot)

1. Klasifikasi Pompa Berdasarkan Jumlah Tingkat :

a. Pompa Single Stage
Adalah pompa yang hanya memiliki satu impeler, sehingga tekanan
discharge dan head pompa hanya tergantung oleh impeler.

Gambar 3.1 Pompa Single Stage.

b. Pompa Multi Stage
Adalah pompa yang memiliki beberapa impeler yang dipasang secara
berderet dalam satu poros dan casing. Agar gaya aksial yang timbul dari putaran
impeler dapat berlangsung seimbang maka diperlukan sistem penyeimbang. Pompa
bertingkat ini menghasilkan head yang tinggi dan memiliki tekanan yang tinggi
yang dihasilkan oleh tiap tingkat.

Gambar 3.2 Pompa Multi Stage.

2. Klasifikasi Pompa Berdasarkan Jenis Aliran Impeler

a. Pompa Aliran Radial (peripheral)

Pada pompa ini, aliran fluida cair akan keluar dari impeler menuju sebuah
bidang tegak lurus dengan poros pompa. Impeler dipasang pada satu ujung dan pada
ujung lainnya dipasang kopling untuk meneruskan torsi dari penggerak ke pompa.

Gambar 3.3 Pompa Aliran Radial

b. Pompa Aliran Campur

Pompa ini memiliki aliran yang meninggalkan impeler dengan bergerak
sepanjang permukaan kerucut dan pada salah satu ujung impeler dipasang bantalan
dalam, dan pada ujung yang lain dipasang kopling dengan bantalan luar.

Gambar 3.4 Pompa Aliran Campur

c. Pompa Aliran Aksial
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

21

Adalah pompa yang aliran fluida cair yang meninggalkan impeler akan
bergerak sepanjang permukaan silinder.

Gambar 3.5 Pompa Aliran Aksial

3. Klasifikasi Pompa Berdasarkan Sisi Masuk Impeler

a. Pompa Hisap Tunggal
Pompa ini adalah jenis yang paling sering dipakai karena memiliki
konstruksi yang sederhana dan aliran fluida cair hanya masuk pada satu sisi impeler
saja. Tekanan yang dihasilkan pada masing - masing impeler tidak sama sehingga
akan menimbulkan gaya aksial ke arah sisi isap.

Gambar 3.6 Pompa Hisap Tunggal

b. Pompa Isap Ganda
Pompa ini memasukkan fluida kerja melalui kedua sisi impeler, sehingga
poros yang dipakai menembus kedua sisi rumah dan ditumpu oleh bantalan luar
rumah.

Gambar 3.7 Pompa Hisap Ganda

3.3. Bagian- Bagian Pompa Sentrifugal

Gambar 3.8 Pompa Sentrifugal

Bagian bagian pompa sentrifugal antara lain :
1. Casing
Adalah bagian yang melindungi dan menutupi bagian bagian pompa yang ada
didalamnya.
Casing pompa dapat dibedakan menjadi :
a. Volute Casing
Pada pompa dengan jenis casing ini banyak dikenal dengan volute
casing pump. Casing ini berfungsi untuk mengumpulkan fluida yang telah
dikenai gaya impeler dan kemudian mengubahnya menjadi gaya tekan.

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

23

Gambar 3.9 Volute Casing

b. Diffuser Casing
Pada tipe pompa yang memiliki casing ini ditambahkan vane yang
memperbesar jalan masuk fluida secara bertahap dan berfungsi mengurangi
kecepatan cairan yang meninggalkan impeler menjadi lebih efisien. Diffuser
banyak dipakai pada pompa vertikal dengan head yang rendah karena
dengan penggunaan difuser maka performansi pompa akan menurun.

Gambar 3.10 Diffuser Casing

2. Impeller
Bebarapa impeler didesain untuk aplikasi aplikasi khusus, karena bentuk suatu
impeler akan mempengaruhi kecepatan dan kapasitas suatu pompa sehingga desain
impeler akan sangat berpengaruh pada performansi pompa.
Secara umum desain impeler adalah sebagai berikut:
a. Impeler terbuka (open impeller)
Pada impeler ini selain dinding pada sisi masuk sebagian dinding
pada bagian belakang ditiadakan. Impeler ini banyak dipakai pada pompa
dengan debit aliran yang besar tetapi memiliki head yang rendah.

Gambar 3.11 Impeler Terbuka

b. Impeler tertutup (closed impeller)
Adalah impeler yang memiliki sudu - sudu yang terkurung antar dua
buah dinding yang merupakan satu kesatuan dengan dua dinding tersebut.

Gambar 3.12 Impeler Tertutup

c. Impeler gabungan (semi- open impeller)

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

25

Pada jenis ini hanya pada sebelah sisi dinding yang terbuka.

Gambar 3.13 Jenis jenis Impeller

3. Wearing Ring
Wearing ring bertujuan untuk mencegah terjadinya keausan pada casing dan
impeler pada bidang yang bersinggungan. Desain wearing ring dipengaruhi oleh fluida
kerja, tekanan kecepatan gesek casing dan impeler.

Gambar 3.14 Wearing Ring

4. Shaft and Shaft Sleeve
Fungsi dasar shaft adalah meneruskan torsi dari penggerak ke bagian yang
berputar pada pompa, terutama impelernya. Poros sangat berperan dalam mekanisme
kerja suatu pompa sehingga desain shaft harus tepat. Shaft sleeve (selubung poros)
adalah komponen yang berhubungan dengan stuffing box, packing untuk melindungi
keausan pada poros.

Gambar 3.15 Shaft dan Shaft Sleeve

5. Stuffing Box
Stuffing Box adalah ruangan yang terdapat pada bagian dimana poros melintasi
casing, yang digunakan untuk menempatkan elemen-elemen untuk mengurangi
kebocoran pada bagian tersebut, jika tekanan didalam pompa lebih tinggi dari pada
tekanan udara luar, maka stuffing box mencegah keluarnya cairan di dalam pompa. Dan
sebaliknya untuk pompa yang lebih rendah dibanding dengan tekanan atmosfir maka
stuffing box mencegah masuknya udara ke dalam pompa.

Gambar 3.16 Stuffing Box

6. Mechanical Seal
Penggunaan mechanical seal adalah solusi karena seringnya terjadi kebocoran
bila menggunakan packing, terlebih waktu mengolah zat cair beracun, juga untuk
sebuah tekanan kerja yang tinggi mechanical seal mampu untuk mencegah kebocoran .

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

27

Gambar 3.17 Mechanical Seal

7. Bearing
Bearing pada pompa sentrifugal terdiri dari dua macam yaitu thrust bearing dan
radial bearing. Thrust bearing pada salah satu sisi untuk menhan gaya aksial yang
terjadi pada pompa. Penggunaan bearing pada pompa sentrifugal antara lain :
a. Ball Bearing : adalah bearing yang tidak berfriksi yang umum digunakan pada
pompa sentrifugal. Jenis roller bearing adalah salah satu bearing yang sering
dipakai ataupun dengan memakai spherical roller bearing. Bearing ini memakai
pelumasan oli atau pelumasan gemuk (grease).

Gambar 3.18 Ball Bearing

b. Sleeve Bearing : adalah bearing yang dipakai untuk pompa yang memiliki ukuran
diameter shaft yang sebanding dengan menggunakan prinsip non-friction. Bearing
ini biasanya dipakai pada putaran : 3600 rpm 9000 rpm. Pelumasan oli banyak
dipakai sebagai lubricant dalam tipe bearing ini.

Gambar 3.19 Sleeve Bearing

c. Thrust Bearing : merupakan kombinasi dari sleeve bearing yang umumnya disebut
tipe bearing kingsburry.

Gambar 3.20 Thrust Bearing

8. Coupling
Kopling dipakai untuk meneruskan putaran dan torsi dari penggerak menuju
impeler. Jenis kopling antara lain :
a. Rigid (tipe kompresor)

Gambar 3.21 Rigid Coupling

b. Flexible (pin atau buffer,gear, atau tipe piringan fleksibel)

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

29

Gambar 3.22 Flexible Coupling

3.4. Performansi Pompa Sentrifugal
1. Debit
Definisi debit adalah besaran yang menunjukkan volume fluida atau cairan
(m3) yang mengalir melalui suatu penampang per satuan waktu (sekon).
Dirumuskan

2. Head Total (H)

Head total adalah ukuran dasar untuk mengetahui berapa liter per menit kah
air yang bisa dihasilkan pompa pada kedalaman tertentu. Dirumuskan

3. Daya Listrik (PEL)

Daya Listrik adalah besarnya daya yang dihasilkan oleh motor yang
dipakai dalam menggerakkan pompa. Dirumuskan

4. Daya yang diserap motor (BHP)

Prinsip pengukuran daya yang diserap oleh motor adalah mengukur torsi
dan kecepatan putar, dirumuskan

5. Daya Hidrolis (Ph)

Daya hidrolis adalah daya yang dibutuhkan untuk mengalirkan sejumlah
zat cair. Dirumuskan

6. Efisiensi Motor (

Merupakan antara daya air yang dihasilkan pompa dengan daya poros dari
motor listrik. Dirumuskan

7. Efisiensi Hidrolis (

Efisiensi hidrolis merupakan perbandingan antara head pompa sebenarnya

dengan head pompa teoritis dengan jumlah sudu tak berhingga

8. Efisiensi Pompa ( )
Efisiensi pompa merupakan perbandingan daya yang diberikan pompa
kepada fluida dengan daya yang diberikan motor listrik kepada pompa.

WHP
.100%
PEL

9. Head Loss (Hf)

Dalam suatu sistem perpipaan, aliran fluida di dalam pipa pada dunia
industri mengalami penurunan tekanan ( pressure drop ) seiring dengan panjang
pipa dan beberapa fittings yang dilalui fluida tersebut. Menurut teori dalam
mekanika fluida, penurunan tekanan tersebut disebabkan karena fluida yang
mengalir mengalami gesekan di sepanjang aliran fluida seperti panjang pipa,
diameter pipa, kekasaran permukaan dan viskositas dari fluida tersebut. Adapun
viskositas ini menyebabkan timbulnya gaya gesek yang sifatnya menghambat.
Untuk melawan gaya geser tersebut diperlukan energi sehingga mengakibatkan
adanya energi yang hilang pada aliran fluida, energi yang hilang ini
mengakibatkan penurunan tekanan aliran fluida atau disebut juga kerugian
tekanan (head loses). Kerugian tekanan ( head loses ) ini dibagi menjadi 2 jenis,
yaitu kerugian mayor (mayor loses) dan kerugian minor ( minor loses ). Mayor
loses adalah kerugian tekanan yang diakibatkan oleh adanya gesekan di sepanjang
aliran pipa, sedangkan kerugian tekanan yang terjadi dalam sistem pipa
dikarenakan berbagai fittings seperti bends (belokan), elbows (siku-siku), joints
(sambungan-sambungan), valves (katup) dan sistem lainnya dimana menyebabkan
luas penampang saluran tidak konstan disebut minor loses. Efisiensi dari suatu
sistem aliran akan tercapai maksimal apabila desain atau perancangan sistem
salurannya dilakukan dengan cermat dan tepat. Perancangan ini meliputi
penentuan diameter pipa, posisi pipa, penggunaan sambungan-sambungan dan
penggunaan belokan (elbow). Dalam perencanaan suatu sistem aliran, sulit
dihindari adanya fittings. Adanya fittings dalam suatu saluran akan menyebabkan
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

31

terjadinya kerugian tekanan pada aliran. Hal tersebut dikarenakan oleh perubahan
arah aliran fluida yang melalui saluran tersebut. Mekanika fluida merupakan
cabang ilmu teknik mesin yang mempelajari keseimbangan dan gerakan gas
maupun zat cair serta gaya tarik dengan benda -benda disekitarnya atau yang
dilalui saat mengalir. Dimana pada dunia industri sebagian besar fluidanya
mengalir pada pipa tertutup (closed conduit flow) dan memiliki beberapa masalah
utama yang terjadi antara lain :
1. Terjadinya gesekan di sepanjang dinding pipa.
2. Terjadinya kerugian tekanan.
3. Terbentuknya turbulensi akibat gerakan relatif dalam molekul fluida yang
dipengaruhi viskositas fluida.

Berikut beberapa hal yang diperlukan untuk menghitung head losses

a. Bilangan Reynolds
Bilangan Reynolds digunakan untuk menunjukkan sifat utama
aliran, yaitu apakah aliran adalah laminar, turbulen, atau transisi serta
letaknya pada skala yang menunjukkan pentingnya secara relatif
kecenderungan turbulen berbanding dengan laminar. Rumus untuk
menentukan bilangan Reynolds :

Dimana :
RE

= Reynolds Number

= Kecepatan alir fluida (m/s)

= Densitas fluida (kg/m3)

= Viskositas dinamik (kg/m.s)

b. Viskositas
Viskositas fluida adalah ukuran ketahanan suatu fluida terhadap
deformasi atau perubahan bentuk.Viskositas dipengaruhi oleh temperatur,
tekanan, kohesi dan laju perpindahan momentum molekularnya.

Viskositas dibedakan atas dua jenis, yaitu:

1. Viskositas Kinematik
Viskositas kinematik adalah perbandingan antara viskositas
mutlak terhadap rapat jenis. Adapun hubungannya dinyatakan sebagai
berikut :
2. Viskositas dinamik
Viskositas Dinamik atau viskositas mutlak mempunyai nilai
sama dengan hukum viskositas Newton. Rumusnya dinyatakan sebagai
berikut:
c. Head Loss mayor
Head loss mayor dapat terjadi karena adanya gesekan antara aliran
fluida yang mengalir dengan suatu dinding pipa. Pada umumnya kerugian
ini dipengaruhi oleh panjang pipa. Untuk dapat menghitung head loss
mayor, perlu diketahui lebih awal jenis aliran fluida yang mengalir. Jenis
aliran tersebut dapat diketahui melalui Reynold number. Head loss mayor
dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut:

Dimana:
Hf

= head loss mayor (m)

= faktor gesekan

= diameter pipa (m)

= panjang pipa (m)

= kecepatan aliran fluida d dalam pipa (m/s)

= percepatan gravitasi (m/s2)

Diagram

Moody

telah

digunakan

untuk

menyelesaikan

permasalahan aliran fluida di dalam pipa dengan menggunakan faktor

gesekan pipa (f) dari rumus Darcy Weisbach. Untuk aliran laminar
dimana bilangan Reynold kurang dari 2300, faktor gesekan dihubungkan
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

33

dengan bilangan Reynold, menurut Streeter (1992) dinyatakan dengan

rumus:

Atau

Sedangkan untuk aliran turbulen nilai faktor gesekan diperoleh

dengan menggunakan diagram moody sebagai fungsi dari angka Reynold
( Reynolds Number ) dan kekasaran relatif ( Relative Roughness ), yang
nilainya dapat dilihat pada table sebagai fungsi dari nominal diameter pipa
dan kekasaran permukaan dalam pipa yang tergantung dari jenis material
pipa.
d. Head Loss Minor
Head loss minor dapat terjadi karena adanya sambungan pipa
(fittings ) seperti katup ( valve ) , belokan ( elbow ) , saringan ( strainer ),
percabangan (tee joint ) , losses pada bagian masuk, losses pada bagian
keluar, pembesaran pipa (expansion), pengecilan pipa ( contraction ) , dan
sebagainya. Head loss minor dapat dihitung dengan menggunakan rumus
sebagi berikut:

keterangan :
n = jumlah komponen minor losses
v = kecepatan fluida (m/s)
k = koefisien minor losses ( dari data tabel)
g = percepatan gravitasi ( m/s2 )
10. Specific Gravity
Berat jenis adalah salah satu sifat fisika hidrokarbon yang dalam Teknik
Perminyakan umumnya dinyatakan dalam Specific Gravity (SG) atau dengan
API. Specific Gravity (SG) didefinisikan sebagai perbandingan antara densitas
minyak dengan densitas air yang diukur pada tekanan dan temperatur standar (60
F dan 14,7 psia).

Hubungan antara API dengan Spesific Gravity (SG) adalah

o

API=

Sedangkan persamaan untuk SG adalah

Penentuan berat jenis minyak mentah ( crude oil ) dilakukan dengan alat
hydrometer, dimana penunjuk specific gravity dapat dibaca langsung pada
alat. Untuk temperatur yang lebih dari 60 F, perlu dilakukan koreksi dengan
menggunakan chart yang ada. Kualitas dari minyak (minyak berat maupun
minyak ringan) ditentukan salah satunya oleh specific gravity. Temperatur minyak
mentah juga dapat mempengaruhi viskositas atau kekentalan minyak tersebut. Hal
ini yang dijadikan dasar perlunya diadakan koreksi terhadap temperatur standar
60 F.
Sedangkan untuk menentukan Spesific Gravity gas, alat yang digunakan
adalah effusiometer, dengan memasukkan gas kedalam alat

tersebut dan

menghitung waktunya saat menekan air keluar dalam alat tersebut setelah sampai
batas yang ditentukan, gas dihentikan sedangkan perhitungan waktunya juga
dilakukan untuk kembalinya air didalam alat tersebut. Penentuan SG gas sangat
diperlukan mengingat gas yang terkandung dalam minyak berbeda-beda. Gas
yang terkandung dalam minyak tersebut dapat mempengaruhi harga minyak
tersebut.
Harga oAPI untuk berat jenis minyak mentah (crude oil) antara lain :
1. Minyak berat

= 10 20

API

2. Minyak sedang

= 20 30

API

3. Minyak ringan

= >30

API

Specific Gravity dari minyak bumi adalah perbandingan antara berat yang
diberikan oleh minyak bumi tersebut pada volume tertentu dengan berat air suling
pada volume tertentu, dengan berat air suling pada volume yang sama dan diukur
pada temperatur 60 0F. Sedangkan 0API (American Petroleoum Institute) gravity
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

35

minyak bumi menunjukkan kualitas minyak bumi tersebut berdasarkan standar

dari Amerika. Makin kecil berat jenis (SG) atau makin besar 0API-nya akan
sedikit mengandung lilin atau residu aspal, atau paraffin. Namun dewasa ini
minyak berat dapat dibuat dengan mengunakan fraksi bensin dengan
menggunakan metode Cracking dalam penyulingan, namun proses ini
memerlukan banyak biaya.

3.5. Kavitasi
Kavitasi adalah peristiwa menguapnya zat cair yang sedang mengalir sehingga
membentuk gelembung-gelembung uap di dalam pipa maupun pompa. Hal ini disebabkan
karena berkurangnya tekanan cairan tersebut sampai dibawah titik jenuh uapnya. Tempattempat yang bertekanan rendah dan yang berkecepatan tinggi di dalam aliran, akan sangat
rawan mengalami kavitasi. Misalnya pada pompa, bagian yang akan mudah mengalami
kavitasi adalah pada sisi isapnya. Kavitasi pada bagian ini disebabkan karena tekanan isap
terlalu rendah.
Kavitasi mengakibatkan suara yang berisik, getaran, serta korosi yang disebabkan
karena adanya reaksi kimia gas-gas dan logam, dan juga dapat menyebabkan kemampuan
pompa akan menurun secara tiba-tiba sehingga pompa tidak dapat bekerja dengan baik.
Secara umum kavitasi dimulai bila Ps = Pv diamana Ps adalah Pressure suction dan Pv
adalah Pressure vapor (tekanan penguapan, bergantung pada suhu).
Akibat terjadinya kavitasi adalah sebagai berikut :
1. Performansi unjuk kerja pompa menurun
2. Rusak atau cacatnya impeller
3. Getaran yang terjadi semakin tinggi
4. Suara yang ditimbulkan pompa makin besar
Beberapa langkah untuk memeperkecil terciptany kavitasi:
1. Sistem perpipaan suction harus dibuat stream line, menghindari belokan yang
tajam dan elemen yang menghambat aliran.
2. Mengusahakan aliran masuk pada impeller halus dan teratur
3. Pada sisi ujung pipa suction, hindarkan terjadinya vortex dan flow separation,
untuk suction dalam bejana bertekanan, usahakan minimum level jauh diatas
ujung pipa suction

4. Mengarahkan cairan masuk pompa / impeller dengan guide vane. Umumnya

dipasang pada nozzle sisi suction terutama overhung impeller (impeller yang
menggantung)

3.6. Karakteristik Unjuk Kerja Pompa

1. Karakteritik Utama
Karakteristik yang menunjukkan hubungan antara Head (H), kapasitas (Q), daya
(N) serta efisiensi sebagai fungsi puataran yang variable dari suatu pompa. Berdasarkan
karakteristik ini dapat ditentukan titik operasi pada putaran tertentu pada efisiensi
tertinggi.
2. Karakteristik Sesungguhnya
Karakteristik sesungguhnya adalah karakteristik yang menyatakan hubungan
antara Head, Daya, dan Efisiensi sebagai fungsi dari kapasitas yang variable dimana
putaran pompa konstan. Karakteristik ini diperoleh dengan melakukan test saat operasi
suatu model pompa dengan cara mengatur discharge valve. Dari hasil test diperoleh
titik operasi terbaik yaitu pada titik efisiensi tertinggi (titik A).
3. Karakteristik Universal
Karakteristik universal adalah karakteristik yang memuat hubungan H-Q untuk
berbagai putaran atau berbagai ukuran garis tengah luar impeller pada efisiensi yang
sama. Karakteristik universal ini sering disebut sebagai karakteristik ISO-Efisiensi.
Dalam kenyataan untuk memepermudah para perancang pemilihan pompa masingmasing pabrik membuat berbagai karakteristik universal untuk pompa multi jenis
impeller atau multi jenis putaran.
Dengan mengetahui karakteristik akan diperoleh beberapa keuntungan :
1. Dapat diketahui apakah pompa yang dipilih sudah tepat.
2. Dapat diketahui apakah cara pengoperasian sudah benar.
3. Bisa dipergunakan untuk menganalisa bila pompa mengalami kelainan dalm
operasi.

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

37

4. Bisa diketahui dengan pasti perubahan yang terjadi bila merubah besaaran atau
parameter lain.

BAB IV
HASIL PERHITUNGAN

4.1. Pengambilan Data

Data diambil dari dari tanggal 1 januari 2013 sampai dengan tanggal 31 januari
2014, data yang diambil adalah laporan dari bagian operasi unit FCCU PT Pertamina
persero Refinery Unit III. Berdasarkan data tersebut didapatkan oAPI, pressure tangki 1,
flow rate perhari, pressure discharge dan kuat arus yang dipakai pada proses produksi yang
berlangsung di unit FCCU.
Dari data yang telah didapat dapat kita hitung secara actual mengenai performa dari
pompa FC-P-4A/Bdengan fluida slurry. Berikut diagram alir prosedur perhitungan dari
performa pompa.
Pengambilan data

Data aktual :
1. oAPI gravity

4.2. Hasil Perhitungan

Contoh perhitungan rumus ini diambil pada tanggal 4 Juli 2013, brikut data yang
didapat:
1. Kapasitas harian (Q)

: 5918.00 T/D = 239.92 m3/hr

2. oAPI

: 5.679

3. Pressure Tangki 1

: 1.19 Kg/cm2

4. Pressure discharge

: 9.7 Kg/cm2

5. Diameter inlet pipa

: 0.254 m

1. Perhitungan specific gravity dan density

Setelah mendapatkan data oAPI, kemudian lakukan perhitungan specific gravity
dan density dengan rumus berikut
o

SG

API

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

39

SG

SG

= 1.031

Setelah mendapatkan nilai SG nya kemudian kita lakukan lagi perhitungan untuk
mendapatkan density
Density = SG x density air
Density = 1.031 x 1000
Density = 1031 Kg/m3

2. Perhitungan kecepatan aliran fluida dalam pipa

Luas penampang pipa (A) = 0.25D2
Vf =
Dengan menggabungkan kedua rumus maka diperoleh perhitungan
Vf =
Vf =
Vf =

m/s

Vf = 1.312 m/s
3. Perhitungan Head loss pompa
Sebelum kita menghitung head loss total pada pipa maka lebih dulu kita hitung
bilangan reynoldnya terlebih dahulu
Re =
Viskositas didapat dari table lampiran A
Re =
Re = 567.809

a. Head loss mayor pipa

Dari bilangan reynold maka kita akan dapat menghitung friction factor dari
pipa, sehingga kita dapat menghitung head loss mayor pipa

f=
f=

f = 0.065
Hfp =
Hfp =
Hfp = 0.674 m
b. Head loss minor pipa
Ada banyak bagian yang menyebabkan pressure drop pada pipa yang ada pada
tangki 1 ke pompa FC-P-4A/B :
Berikut head loss yang dihitung:
1. Head loss elbow ( Hfe)
Elbow pada pipa bottom T-1 ini adalah elbow long radius 90o flanged
sehingga kita dapat mengetahui konstanta losses nya melalui Table lampiran A.

Dengan konstanta losses pipa (kl) adalah 0.2 dan jumlah elbow (n) pada pipa
adalah 8, sehingga perhitungannya menjadi

2. Head loss gate valve (Hfg)

Gate valve adalah pengatur bukaan aliran pada pipa. Gate valve ini juga
termasuk salah satu faktor dari pressure drop, sehingga bisa kita hitung head loss
dengan rumus

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

41

Pada pipa ini gate loss memiliki Kl sebesar 0.06 yang bisa kita lihat pada
table lampiran A dan jumlah gate valve-nya sebanyak 2 buah, sehingga
perhitungannya menjadi

3. Head loss Tee Joint (Hft)

Tee joint adalah sambungan jalur pipa berbentuk T yang berfungsi sebagai
persimpangan pipa menuju 2 arah. Tee joint pada pipa ini termasuk bagian dari
pressure drop, sehingga dapat dihitung seperti berikut ini

Pada tee joint ini konstanta losses ini sebesar 0.55 yang bisa kita lihat pada
table lampiran A dan jumlah tee jointnya sebanyak 1 buah, sehingga
perhitungannya menjadi

4. Head loss flange (Hff)

Flange adalah sambungan pada pipa. Flange ini juga termasuk salah satu
factor dari pressure drop, sehingga bisa kita hitung head loss dengan rumus

Pada pipa ini flange memiliki Kl sebesar 0.08 yang bisa kita lihat pada
table lampiran A dan jumlah flangenya sebanyak 4 buah, sehingga
perhitungannya menjadi

5. Head loss Mo valve (HfM)

Mo valve ini juga termasuk salah satu faktor dari pressure drop, sehingga
bisa kita hitung head loss dengan rumus

Pada pipa ini Mo valve memiliki Kl sebesar 10 yang bisa kita lihat pada
table lampiran A dan jumlah Mo valvenya sebanyak 1 buah, sehingga
perhitungannya menjadi

Setelah semua factor pressure drop kita hitung maka dapat kita hitung total
head loss dengan menjumlahkan keseluruhan head loss yang didapat, sehingga,
Hftot = Hfe + Hfg + Hft + Hfp + Hff + HfM
Hftot = 0.140 + 0.011 + 0.048 + 0.674 + 0.028 + 0.877
Hftot = 0.901 m

4. Perhitungan Different Head

Dalam perhitungan different head ini terlebih dahulu kita harus menghitung
terlebih dahulu tentang Head suction (Hs) dan Head Discharge (Hd).
a.

Head Suction (Hs)

Head suction dapat dihitung dengan menggunakan persamaan berikut,
Hs = Hss + H PT1 Hftotal
Hss disini dimaksudkan kepada head suction dari fluid dalam tangki ke
pompa, dimana Hss nya adalah 4 meter, dan HPT1 disini adalah head yang didapat
dari pressure tangki 1, dengan menggunakan persamaan berikut
Hp =
Dengan P tangki 1 adalah 1.19 kg/cm2 yang didapat dari laporan harian, dan
SG nya adalah 1.031 sehingga didapat, dikarenakan kita perlu mengubah teakanan
dari satuan kg/cm2 menjadi dalam bar. ( 1 kg/cm2 = 0.980655 bar )

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

43

Hp =
Hp = 11.106 m
Setelah itu masukkan kembali kedalam rumus Head suction diatas, maka
akan menjadi,
Hs = Hss + Hp Hftot
Hs = 4 + 11.106 0.901
Hs = 14.205 m

b. Head Discharge
Dalam menghitung head discharge ini adalah dengan mengetahui pressure
discharge terlebih dahulu, dimana pada indicator menunjukkan angka 9.7 Kg/cm2,
kemudian dimasukkan kedalam persamaan berikut,
Hd =
Hd =
Hd = 90.531 m
Setelah mendapatkan Hd dan Hs maka masukkan kedalam persamaan
different head,
H = Hd Hs
H = 90.531 14.205
H = 76.326 m
5. Perhitungan Daya Listrik
Untuk menghitung daya listrik dengan memasukkan persamaan berikut,
Pel = V.I
Dimana voltase dan kuat arusnya bisa dilihat di indicator dilapangan, sehingga
persamaan menjadi

Pel = 380 x 269

Pel = 102.22 KW
6. Perhitungan Daya Pompa
Untuk menghitung daya pompa dengan menggunakan persamaan berikut,

WHP = x g x Q x H
WHP = 1030.771 x 9.81 x

x 76.326

WHP = 51.29
7. Perhitungan Daya Motor
Untuk menghitung daya motor dengan menggunakan persamaan berikut,
BHP = 1.732 x Pel x 0.85
BHP = 150.49 KW
8. Perhitungan Efisiensi Pompa
Perhitungannya adalah dengan menggunakan persamaan berikut,

pompa =
pompa =

x 100 %
x 100 %

pompa = 50.17 %

BAB V
PEMBAHASAN
5.1. Analisa Perbandingan Grafik Aktual dan Ideal
1. Kurva karakteristik Pompa FC-P-4-A/B

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

45

Kurva diatas adalah kurva karakteristik pompa FC-P-4ABC yang menunjukkan

efisiensi, daya pompa, different head. Kurva inilah yang digunakan sebagai acuan dalam
perbandingan kurva pompa, sehingga dapat kita perbandingkan pompa yang kita gunakan
dengan yang aktual.
1. Data Desain Pompa FC-P4ABC

2. Data Desain dari Pompa FC-P-4-A/B

Data diatas memuat tentang data desain dari pompa FC-P4AB yang menjadi
acuan dari perbandingan performa dari data aktual yang kita hitung sehingga dapat
diketahui kekurangan pada proses sehari-hari.

3. Grafik Aktual Bulan Januari 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

200
180

140

Capacity (m /hr)

160

120
100
80
60
0.8
0.6
0.4

0.0
Laporan 0.2
Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP
12/31/2012

1/7/2013

1/14/2013

DAY

1/21/2013

1/28/2013

47

Dari grafik diatas dapat terlihat grafik data aktual pada bulan Januari 2013 terlihat
dari grafik kapasitas dan efisiensi dari pompa tersebut mengalami penurunan dan tidak
stabil setiap harinya. Kapasitas rata-rata bulan Januari adalah 140.990 m3/hr dan
efisiensi dari pompa sebesar 57.71 %.
Pada bulan Januari 2013 ini prosentase penurunan dari kapasitas pompa slurry
mencapai 53.32 % maka dapat disimpulkan bahwa pompa hanya bekerja dibawah
setengah dari kapasitas normal yang bisa dicapai, hal ini diakibatkan karena terjadi
penurunan fungsi komponen pompa, seperti keausan pada impeller maupun pada head
pompa, pompa slurry ini mempunyai different head sebesar 80.747 m, dibandingkan
dengan data desain pompa slurry yaitu 97.8 m, disimpulkan untuk memperbesar
kapasitas pompa dapat dilakukan dengan memperbesar different head.

4. Grafik Aktual Bulan Februari 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

200
180

Capacity (m /hr)

160
140
120
100
80
60
40
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
1/29/2013

2/5/2013

2/12/2013

DAY

2/19/2013

2/26/2013

Grafik diatas terlihat kapasitas yang memiliki grafik menurun. Hal ini
berdampak pada kapasitas produksi, pada efisiensi pun terlihat grafik yang menurun,
walau tidak terlalu signifikan seperti pada kapasitas yang dihasilkan, hal ini akan
berdampak pada kapastas produksi yang dihasilkan, analisa dari data yang ada dengan
dibandingkan pada data desain maka pada kapasitas mengalami penurunan sebanyak
51.95 % dari normal, dan pompa memiliki efiesiensi sebesar 58.63 %.
Dari penjelasan diatas dapat dianalisa bahwa pompa mendekati waktu overhaul,
dan membutuhkan pergantian part.

5. Grafik Aktual Bulan Maret 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

200
180

140

Capacity (m /hr)

160

120
100
80
60
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
2/26/2013

3/5/2013

3/12/2013

DAY
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

49

Dari grafik diatas terlihat pompa mengalami penurunan kembali dalam kapasitas
yang dihasilkan serta efisiensi dari pompa, pada tanggal 16 Maret grafik terhenti yang
menandakan pompa mengalami overhaul (perbaikan), dan pergantian part untuk
mengembalikan kinerja pompa pada keadaan semula.
Pada proses overhaul ini hanya salah satu dari 3 pompa yang di overhaul, dan
pompa yang lain tetap melakukan running untuk produksi.

6. Grafik Data Aktual April 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
280
260
240

Capacity (m /hr)

220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
4/12/2013

4/19/2013

4/26/2013

DAY
Pada grafik terlihat pompa mulai berjalan stabil, tanpa ada penurunan atau
kenaikan signifikan dari kapasitas dan efisiensi pompa. Pada bulan April ini pompa
memulai running pada tanggal 15 April, dan jika dilihat dari prosentase penurunan
kapasitas pompa dibandingkan dengan desain yaitu sebesar 20.87 %, ini menunjukkkan
bahwa pompa mulai mendekati keadaan normal dalam melakukan produksi.

Pada bulan ini daya pompa menghasilkan tenaga sebesar 56.041 KW, dan
menggunakan daya motor sebesar 149.055 KW.

7. Grafik Data Aktual Mei 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
280
260
240

Capacity (m /hr)

220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
4/23/2013

5/7/2013

5/21/2013

6/4/2013

DAY
Pada grafik telihat pada awal bulan hingga minggu kedua pompa kurang stabil
dalam kapasitas yang dihasilkan, dan prosentase efisiensinya mengalami naik dan turun
pula dalam hal perhitungan. Pada bulan ini prosentase penurunan kapasitas yang
dibandingkan dengan data desain adalah sebesar 20.85 %, terlihat bahwa pompa
menghasilkan kapasitas lebih baik jika dibandingkan dengan bulan sebelumnya setelah
di overhaul.
Pada 2 minggu terakhir terlihat pompa telah stabil dalam menghasilkan
kapasitas, hal ini terlihat dari grafik yang stabil dan tidak terlalu bergerak naik turun.
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

51

8. Grafik Data Aktual Juni 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
280
260
240

Capacity (m /hr)

220
200
180
160
140
120
100
80
60
40
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
5/28/2013

6/4/2013

6/11/2013 6/18/2013 6/25/2013

7/2/2013

DAY
Pada bulan Juni 2013 kapasitas yang dihasilkan oleh pompa sebesar 238.394
3

m /hr dan efisiensi sebesar 56.74 %. Pada grafik terlihat kapasitas pompa mengalami
penurunan yang tidak telalu signifakan, prosentase penurunan kapasitas pompa sebesar
21.06%, terlihat jelas bahwa pompa mengalami penurunan kapasitas jika dibandingkan
dengan bulan Mei 2013.
Dalam hal penurunan kapasitas ini bisa terjadi kemungkinan akibat density slurry
dibawah desain, dikarenakan temperatur yang naik turun pada saat proses produksinya.
Hal ini akan berakibat pada penurunan kinerja pompa dan berdampak pada impeller.

9. Grafik Data Aktual Juli 2013

300
280
260
240

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

Pada bulan ini grafik memperlihatkan kapasitas dan efisiensi yang lebiih stabil
jika dibandingkan dengan bulan sebelumnya, pada prosentase penurunan kapasitas pun
semakin kecil yakni sebesar 20.52 %. Pada bulan ini efisiensi pompa tidak terlalu
mengalami perubahan dibandingkan dengan bulan lalu, yaitu sebesar 56.86 %.
Efisiensi pompa bulan Juli 2013 ini perlu ditingkatkan lagi untuk mencapai
performa pompa yang baik, sehingga akan mendapatkan kapasitas produksi yang baik
pula,

10. Grafik Data Aktual Agustus 2013

300
280
260

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

240
220

ity (m /hr)

200 Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP
Laporan Kerja
180
160

53

Pada bulan Agustus 2013 tidak terlalu terjadi perubahan signifikan dan
cenderung stabil dalam menghasilkan kapasitas yang stabil pula, penurunan kapasitas
pada bulan ini sebesar 19.48 % dan kapasitas yang dihasilkan sebesar 243.17 m3/hr.
Pada bulan ini pompa berjalan dengan stabil dan menghasilkan efisiensi sebesar
58.13 % yang mana masih bisa ditingkatkan kembali untuk memeperbesar kinerja dari
pompa.

11. Grafik Data Aktual September 2013

300
270
240

Capacity (m /hr)

210
180
150
120
90
60
0.8
0.6

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

Pada bulan ini prosentase penurunan kapasitas mencapai 22.79 %, dengan ini
terlihat jika dibandingkan dengan bulan sebelumnya, maka kapasitas yang dihasilkan
menurun, jika ditinjau perhari, maka kapasitas yang dihasilkan pompa mencapai 6000
Ton/hari, jadi dapat disimpulkan bahwa penurunan ini terjadi dikarenakan density dari
slurry yang melebihi normal.
Pada pemindahan slurry ini, normalnya angka oAPI-nya diantara 5-7, namun
pada kenyataan dilapangan sering mencapai angka 3-8. Hal ini dipengaruhi oleh
temperatur pemanasan slurry tersebut.

12. Grafik Data Aktual Oktober 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
270

Capacity (m /hr)

240
210
180
150
120
90
60
0.8
Laporan Kerja
Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP
0.6
0.4
0.2
0.0
9/28/2013
10/5/2013 10/12/2013 10/19/2013 10/26/2013

DAY

55

Dari grafik terlihat grafik turun pada kapasitas, kemudian stabil kembali, ini
terjadi dikarenakan terjadinya penurunan pada daya motor pompa yang mengakibatkan
efisiensi pompa mengalami penurunan pula. Pada bulan ini prosentase penurunan dari
kapasitas pompa yaitu 18.97 %, jika kita membandingkan dengan bulan September
2013 terjadinya peningkatan kapasitas pompa.
Pada bulan ini terjadi penurunan kapasitas pada tanggal 18 Oktober 2013, hal
ini kemungkinan disebabkan karena pompa kekurangan daya pada motor dan terlalu
tinggi density slurry yang dipompakan.

13. Grafik Data Aktual November 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

280
260
240
220

Capacity (m /hr)

200
180
160
140
120
100
80
60
40
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
10/29/2013

11/5/2013

11/12/2013

11/19/2013

DAY

11/26/2013

Dari grafik terlihat tidak terjadi perubahan yang drastis seperti dua bulan
sebelumnya, jika kita melihat kapasitas dan efisiensi bulan ini yang mencapai 245.788
m3/hr dan 59.757 %. Kapasitas pompa mengalami kenaikan jika dibandingkan dengan
bulan sebelumnya namun efisiensinya mengalami penurunan.
Pada bulan ini pompa memiliki kinerja yang relatif stabil, dan prosentase
penurunan kapasitasnya pun mengalami penurunan dibandingkan bulan sebelumnya,
yaitu sebesar 18.62 %.

14. Grafik Data Aktual Desember 2013

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
280
260
240

Capacity (m /hr)

220
200
180
160
140
120
100
80
60
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
11/28/2013

12/5/2013

12/12/2013

12/19/2013

12/26/2013

DAY
Pada bulan Desember 2013 pompa relative stabil dengan kapasitas rata-rata
perbulannya mencapai 246.614 m3/hr dan efisiensi pompa mencapai 60.43 %. Pada

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

57

bulan ini terlihat kenaikan dari kapasitas yang dihasilkan, dan tidak terjadi kendala
apapun pada pompa dalam melakukan kerja.
Prosentase penurunan kapasitas dari pompa pada bulan ini sebesar 18.34 %,
semakin baik dibandingkan bulan sebelumnya dan berdampak positif pada proses
produksi.

15. Grafik Data Aktual Januari 2014

Capacity
Efisiensi
Head
BHP

300
280
260
240

Capacity (m /hr)

220
200
180
160
140
120
100
80
60
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0
12/28/2013

1/4/2014

1/11/2014

1/18/2014

1/25/2014

DAY
Dari grafik terlihat terdapat garis lurus yang berlangsung selama beberapa hari,
ini menandakan pompa mengalami trip. Dilihat dari kapasitas dan efisiensi pompa yang
sebesar 249.416 m3/hr dan 63.219 %, dapat disimpulkan jika kapasitas mengalami
penurunan namun dalam efisiensi pompa telah mengalami kenaikan. Pada bulan ini
terjadi beberapa kendala yaitu density slurry yang dipindahkan terlalu kental.

5.2. Evaluasi Pompa FC-P4AB

Dari data yang telah kita lihat selama Januari 2013 Januari 2014 terdapat beberapa
faktor penting dalam proses kerja pompa slurry ini dalam melakukan kinerja dan kita
lakukan evaluasi, yaitu:
1. Pengaruh dari density slurry yang bergantung pada oAPI yang berubah tiap hari. Akibat
yang akan ditimbulkan jika slurry mengalami density yang berada diabawah BEP (Best
Eficiency Point) adalah terjadi decoking. Sebaiknya oAPI slurry diatur antara 5-7.
2. Pengaruh dari head loss (pressure drop) pompa juga merupakan salah satu penghambat
dari pompa dalam memindahkan cairan dan mengurangi kapasitas pompa.
3. Specific gravity pada pembahasan ini menggunakan specific gravity fluktuatif
berdasarkan laporan harian bagian produksi dalam penentuan konversi untuk mengubah
satuan . Pada pembahasan ini kita juga mengasumsikan pompa menggunakan specific
gravity yang tidak fluktuatif, namun tetap dari awal.
Pada penggunakan SG fluktuatif dalam menentukan kapasitas pompa maka efisiensi
pompa berkisar antara 50-62 % pada perhitungan dalam Microsoft excel yang penulis
cantumkan dalam lampiran, penulis mengevaluaasi dengan SG yang tetap (SG desain
pompa = 0.728) maka akan terlihat efisiensi yang didapat dari pompa sebesar 75-90 %.
Jika kita analisa maka terjadi perbedaan yang mencolok antara kedua proses
perhitungan. Jadi penulis mengasumsikan menggunakan SG yang fluktuatif
dikarenakan slurry merupakan fraksi berat dari minyak bumi dan memiliki SG berkisar
antara 1.02-1.04.

Berikut ini diberikan grafik perubahan specific gravity tiap bulannya,

Specific Gravity

1.035

ravity

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP
1.032

59

4. Prosentase penurunan kapasitas aktual dibandingkan dengan kapasitas desain didapat

dari persamaan

Dari perhitungan yang telah dilakukan, didapat grafik penurunan kapasitas tiap bulan
seperti bisa dilihat pada grafik dibawah ini.

Penurunan kapasitas
60
55

Penurunan kapasitas (%)

50
45
40
35
30
25
20
15
0.8
0.6
0.4
0.2
0.0

Dari grafik diatas terlihat bahwa penurunan kapasitas terjadi pada bulan Januari-Maret
2013 yang mencapai 50 %. Hal ini terjadi dikarenakan beberapa faktor yaitu sistem
pada kolom T-1 terjadi penggumpalan, tidak tercapainya temperatur pada pipa,
terjadinya masalah pada pompa dan komponennya.
5. Pada tanggal 30 Januari 2014 penulis membandingkan kinerja pompa dengan data
desain sebagai pembanding kinerja pompa. Hal ini dilakukan untuk mengetahui
bagaimana kinerja pompa jika dibandingkan dengan data desain pompa. Pada tanggal
30 Januari 2013 pompa memiliki kapasitas 251.714 KW, efisiensinya sebesar 62.29 %,
different Head sebesar 93.588 m, dan daya putaran motor sebesar 153.84 KW

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

61

Dari grafik diatas terlihat bahwa pompa bekerja dibawah BEP, ini
menandakan bahwa pompa masih bisa ditingkatkan sampai pada BEP dari pompa
tersebut. Dalam meningkatkan kinerja pompa dapat dilakukan dengan menjaga level
slurry pada kolom T-1.

BAB VI
KESIMPULAN
6.1. Kesimpulan
Dari analisa yang telah dilakukan pada pompa FC-P-4A/B bagian FCCU RU
III PT.Pertamina (persero) dapat disimpulkan beberapa hal yaitu :
1. Efisiensi pompa aktual lebih rendah daripada desain
2. Pengaruh dari density slurry sangat berdampak pada kinerja pompa.
3. Pengaruh dari head sistem berpengaruh pada produksi dan kapasitas yang
dihasilkan oleh pompa

6.2. Saran
Setelah dilakukan evaluasi pada pompa maka berikut beberapa saran dari penulis,
1.

Menyesuaikan density dengan desain dari slurry agar tetap sesuai dengan
density desain. ( oAPI : 5-7 ) bekerja pada kondisi BEP

2.

Menjaga level fluida pada kolom T-1 agar head tetap sesuai dengan desain
sehingga nantinya akan mendapatkan kapasitas yang stabil.

3.

Apabila penyesuaian density tidak bisa dilakukan terkait kondisi operasional,

maka diperlukan redesign impeller.

DAFTAR PUSTAKA
Jurnal Ilmiah Teknik Mesin CAKRAM Vol. 2 No. 2, Desember 2008 (69 76)
Laporan Praktikum Prestasi Mesin 2013
Overhaul Pompa Times management Consultant
NN,POMPA (BPS-Non Proses) Program Bimbingan Profesi Pertamina AKAMIGAS-STEM,
cepu : 2011
NN,http://www.flowserve.com/files/Files/Images/Products/Pumps/ps-20-1_main.jpg

diakses

pada tanggal 27 Januari 2013

NN,http://www.flowserve.com/files/Files/Images/Products/Pumps/ps-30-5_main.jpg

diakses

pada tanggal 27 Januari 2013

NN,http://magnapam.files.wordpress.com/2012/04/pum3.jpg?w=300 diakses pada tanggal 27
Januari 2013
NN,http://dc100.4shared.com/doc/fgL5i3A-/preview_html_m4669e83f.jpg diakses pada tanggal
27 Januari 2013
NN,http://onnyapriyahanda.com/wp-content/uploads/2011/09/20110925-011114.jpg

diakses

pada tanggal 27 Januari 2013

NN,http://img.directindustry.com/images_di/photo-g/single-stage-end-suction-centrifugalpumps-103001-3349049.jpg diakses pada tanggal 27 Januari 2013
Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

63

NN,http://uripgumulya.com/wp-content/uploads/2013/08/bagan-pomp-sentr.jpg

diakses

pada

tanggal 27 Januari 2013

NN,http://image.made-in-china.com/2f0j00WMbTtiaKsecQ/Volute-Casing-of-Water-PumpSpare-Parts-C-.jpg diakses pada tanggal 27 Januari 2013
NN,http://hitechengineersindia.com/wp-content/uploads/2012/02/6.jpg diakses pada tanggal 27
Januari 2013
NN,http://www.sulzer.com/en//media/Media/Images/ProductsAndServices/PumpsServices/Maint
enance
and_Support_Services/Original_Spare_Parts/Scanpump_semi_open_impeller.jpg?bc=ffffff
&mw=690 diakses pada tanggal 27 Januari 2013
NN,http://www.eulermethod.com/userfiles/image/closed-impeller.jpg diakses pada tanggal 27
Januari 2013
NN,http://dc365.4shared.com/doc/zvbPhNqP/preview_html_m1043535b.gif diakses pada tanggal
30 Januari 2013
NN,http://www.4-tecperformance.com/images/sswearring.gif diakses pada tanggal 30Januari
2013
NN,http://www.zmtech.com/images/pump_zn.jpg diakses pada 30Januari 2013
NN,http://www.parshwatraders.com/full-images/702517.jpg diakses pada tanggal 30 Januari
2013
NN,http://www.mtlcommerce.com/shopping/ball-bearings/angular_contact_ball_bearings.jpg
diakses pada tanggal 30 Januari 2013
NN,http://www.monarchbearing.com/images/sleeve-bearings.jpg diakses pada tanggal 30Januari
2013
NN,http://image.made-in-china.com/2f0j00ReMacHDwhqpW/Spherical-Roller-ThrustBearing.jpg diakses pada tanggal 30 Januari 2013
NN,http://img.directindustry.com/images_di/photo-g/self-centering-shaft-hub-rigid-couplings12564-2401507.jpg diakses pada tanggal 30 Januari 2013
NN,https://www.google.com/search?q=table+sg+and+viscosity+dynamic+for+crude+oil&esp
v=210&es_sm=93&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=SbHpUux1hYutB7PygJgL&ved=0
CAcQ_AUoAQ&biw=1366&bih=667#imgdii=_ diakses pada tanggal 30 Januari 2013
NN,http://www.engineeringtoolbox.com/dynamic-absolute-kinematic-viscosity-d_412.html
diakses pada tanggal 30 Januari 2013

NN,http://www.engineeringtoolbox.com/fluid-mechanics-t_21.html diakses pada tanggal 30

Januari 2013
NN,http://www.csgnetwork.com/specificgravliqtable.html diakses pada tanggal 30 Januari 2013
NN,http://www.thermexcel.com/english/tables/vap_eau.htm diakses pada tanggal 30 Januari
2013
NN,http://www.csgnetwork.com/specific_gravity_viscosity_liquids.html diakses pada tanggal 30
Januari 2013
NN,http://www.engineeringtoolbox.com/absolute-dynamic-viscosity-water-d_575.html

diakses

pada tanggal 30 Januari 2013

NN,http://www.scribd.com/doc/170870098/Pompa-Sentrifugasi-Teori diakses pada tanggal 30
Januari 2013

Laporan Kerja Praktek PT. PERTAMINA RU III Plaju-Sungai Gerong Teknik Mesin UNDIP

65