Gladys - KP Gas Turbine 2015-UA

BAB I
PENDAHULUAN
1.1
LATAR BELAKANG
Turbin adalah sebuah perangkat mekanis berputar yang mengambil energi dari
aliran fluida yang kemudian dikonversikan menjadi suatu kerja, bisa dikonversikan
menjadi kerja berupa listrik atau bahkan kerja mekanis. Penggunaan turbin di industriindustri besar sudah mulai sering dijumpai, ada yang digunakan untuk dijadikan sumber
listrik utama, ada pula yang digunakan untuk menggerakan komponen lainnya.
Untuk membangkitkan listrik umumnya perusahaan besar menggunakan turbin
gas. Turbin gas mampu digunakan sebagai penggerak komponen lainnya ataupun
membangkitkan listrik dengan daya yang besar. Turbin gas umum digunakan sebagai
pembangkit listrik karena kerjanya adalah terus-menerus sehingga dapat memberikan
gerakan yang stabil, namun kekurangannya adalah efisiensinya. Efisiensi dari turbin
adalah kurang baik karena kerjanya yang terus menerus, sehingga tidak semua hasil
kerjanya digunakan. Oleh karena itulah, banyak perusahaan-perusahaan pembuat turbin
terus meningkatkan kualitas turbin yang diproduksi dengan memberikan modifikasimodifikasi.
PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III, merupakan perusahaan
minyak yang besar. Produksinya besar dan tentunya kestabilan listrik sangat dibutuhkan
agar alat-alat pendukung proses produksi bisa terus berfungsi. Jika listrik yang digunakan
tidak stabil, dan terjadi pemadaman listrik secara tiba-tiba, maka produksi tentunya akan
terhenti dan ini bisa sangat merugikan perusahaan. Oleh karena itu, di perusahaan ini
digunakan turbin gas sebagai pembangkit listrik utama yang diletakkan di ruang utilities.
- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -
Melihat pentingnya penggunaan turbin gas di PT. PERTAMINA (PERSERO)

REFINERY UNIT III, Plaju Sungai Gerong, penulis tertarik untuk membuat
pembahasan dan perhitungan efisiensi dari turbin gas tersebut.
1.2
TUJUAN KERJA PRAKTEK

1. Turut mengemban misi Universitas Diponegoro Semarang sebagai penghasil
tenaga kerja yang professional.
2. Mengadakan studi banding untuk mengetahui secara lebih mendalam sampai
beberapa jauh pengetahuan yang telah didapat mahasiswa dibangku kuliah yang
dapat dipraktekkan didunia kerja sesungguhnya.
3. Mempelajari tentang cara kerja dari turbin gas.
4. Melihat langsung komponen-komponen turbin gas.
5. Mengetahui dan membandingkan performa dengan menghitung efisiensi turbin
gas secara desain dan aktual dengan metode NHV (Net Heating Value), dan FSR
(bukaan Gas Control Valve).
1.3
BATASAN MASALAH
Turbin gas di PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III, Plaju
Sungai Gerong, terdapat lima turbin gas yang digunakan. Tiga untuk pembangkit listrik
utama, dan dua lagi untuk menggerakkan kompresor. Kelima turbin gas tersebut dapat
dibedakan menjadi dua jenis yang berbeda. Tiga turbin yang digunakan untuk
pembangkit listrik utama menggunakan satu shaft dan kerjanya dijadikan listrik. Dengan
nomor equipment 2015-UA, 2015-UB, dan 2015-UC. Sedangkan dua lagi yang
berukuran lebih kecil, menggunakan dua shaft dan kerjanya dijadikan kerja mekanis
yakni untuk menggerakkan kompresor.
Sehubungan dengan adanya berbagai jenis turbin gas yang digunakan di

perusahaan ini, penulis membatasi masalah hanya sampai perhitungan dan perbandingan
performa turbin gas 2015-UA dengan metode NHV (Net Heating Value), dan FSR
(bukaan Gas Control Valve) dengan pengukuran menggunakan bahan bakar mix gas.
Adapun yang menjadi batasan masalah dalam perhitungan efisiensi ini adalah
bahwa perhitungan output load aktual dari turbin gas 2015-UA adalah tanpa
memperhitungkan efisiensi yang ada pada load gear dan generator.
1.4
PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

Kerja Praktik ini dilaksanakan di PT. PERTAMINA (PERSERO) REFINERY
UNIT III Plaju Sungai Gerong mulai dari tanggal 20 Januari 2014 20 Pebuari 2014.
Pelaksanaan kerja praktik yaitu di bagian Rotating Equipment, Maintenance Planning
and Schedulling.
Tabel 1.1 Jadwal pelaksanaan kerja praktek.
No.
Tanggal Kerja
Waktu
Tempat/Bagian
Uraian
08.00-09.00
HR Development
Penyelesaian
Praktek
1.
20 Januari 2014
Administrasi
2.
21 Januari 2014
08.00-15.30
Safety/Security
Safety Induction
Rotating
Equipment,
3.
22 Januari 2014 s/d 20

Febuari 2014
08.00-15.30
Maintenance
Praktek Kerja
Planning and
Mahasiswa
Schedulling
4.
23 Januari 2014
08.00-15.30
HR Development
Penyelesaian
Laporan
1.5
SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang
1.2
Tujuan Kerja Praktek
1.3
Batasan Masalah
1.4
Pelaksanaan Kerja Praktek
1.5
Sistematika Penulisan
BAB II ORIENTASI UMUM

2.1
Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)
2.2
Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU, PALEMBANG
2.3
Lokasi dan Tata Letak Pabrik
2.4
Tugas dan Fungsi
2.5
Identitas Perusahaan
2.6
Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III
2.7
Struktur Organisasi RE Inspection Engineer MPS
2.8
Workshop Maintenance Execution
2.9
Sarana dan Fasilitas Workshop Maintenance Execution
BAB III DASAR

3.1
Pengertian Turbin Gas
3.2
Klasifikasi Turbin Gas
3.3
Komponen-Komponen Utama Turbin Gas
3.4
Komponen-Komponen Pendukung Turbin
3.5
Siklus-Siklus yang Digunakan Pada Turbin Gas
3.6
Prinsip Kerja Turbin Gas
3.7
Performa dan Efisiensi
3.8
Maintenance Turbin Gas
BAB IV PEMBAHASAN
4.1
Pengertian Kata-Kata Penting
4.2
Data ISO Design Turbin Gas
4.3
Data Aktual Turbin Gas
4.4
Faktor Koreksi
4.5
Metode Perhitungan Efisiensi Turbin Gas
4.6
Perhitungan On-site Design
4.7
Perhitungan Aktual dengan Metode Heat Consumption
4.8
Perhitungan Aktual dengan Metode Pemakaian Fuel Gas
4.9
Hasil Perhitungan
BAB V PENUTUP
5.1
Kesimpulan
5.2
Saran
BAB II
ORIENTASI UMUM
2.1
SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO)

PT. Pertamina (Persero) merupakan perusahaan BUMN yang bergerak di bidang
eksplorasi dan pengolahan minyak serta gas bumi menjadi berbagai jenis bahan bakar dan
petrokimia. Sejarah berdirinya PT. Pertamina (Persero) dimulai pada tahun 1871, ketika
Jhon Reenik melakukan eksplorasi sumber minyak bumi pertama kali di Indonesia,
tepatnya di kaki Gunung Ceremai. Usaha eksplorasi yang dilakukan oleh Reenik ini
mengalami kegagalan. Lalu pada tanggal 15 Juni 1885, Aleko Jan Zooen Zijkler berhasil
melakukan proses pengeboran di Pangkalan Brandan dan menjadikan sumur minyak
tersebut sebagai sumur minyak komersial pertama di Indonesia.
Sejak keberhasilan
Zjikler itulah usaha-usaha pengeboran minyak di berbagai
daerah di Indonesia mulai dilakukan. Beberapa usaha pengeboran minyak yang dilakukan
antara lain di Telaga Said (Sumatera Utara) pada tahun 1885, Krika (Jawa Timur) pada
tahun 1887, Ledok (Cepu) pada tahun 1901, dan Talang Akar (Pendopo) tahun 1921. Hal
ini mendorong tumbuhnya perusahan - perusahan minyak asing pada abad ke-19 antara
lain:
a. AS (Andrian Stoop), pada tahun 1887
b. KNPC (Klininklijke Nederlandsche Petroleum Company), pada tahun 1890
c. STTC (Shell Transport and Trading Company), pada tahun 1890
d. TKSG (The Kloninklijke Shell Group), pada tahun 1894
e. BPM (Bataafsche Petroleum Company), pada tahun 1894
f.
DPC (Dortsche Petroleum Company), pada tahun 1894
g. NKPM (Nederlandsche Koloniale Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894

h. NPPM (Nederlandsche Pacific Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894
i.
STANVAC (Standard Vacuum Oil), pada tahun 1933
Setelah proklamasi kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, berbagai upaya

dilakukan untuk mengambil ahli perusahaan-perusahaan asing yang menguasai minyak dan
gas di Indonesia. Pada tahun 1951, perusahaan minyak nasiaonal pertama di Indonesia
didirikan dengan nama Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik Indonesia
(PTMRI). Lalu pada tanggal 10 Desember 1957, PT EMTSU diambil alih oleh Indonesia
dan dilakukan perubahan nama menjadi PN PERMINA, dan tanggal ini ditetapkan sebagai
hari lahirnya PT. PERTAMINA (PERSERO). Pada tahun 1961, pemerintah mengeluarkan
UU No. 44 Tahun 1961 yang menyatakan pembentukan tiga perusahaan Negara di bidang
minyak dan gas yaitu:
a. PN PERTAMIN didirikan berdasarkan PP No. 3/1961
b. PN PERMINA didirikan berdasarkan PP No. 199/1961
c. PN PERMIGAN didirikan berdasarkan PP No. 199/1961
Pada tahun 1965 PN PERMIGAN dibubarkan dan semua kekayaan, yaitu sumur
minyak dan penyulingan di Cepu, diserahkan kepada LEMIGAS (Lembaga Minyak dan
Gas Negara), sedangkan fasilitas produksinya diserahkan kepada PN PERMINA dan
fasilitas pemasarannya diserahkan kepada PN PERTAMIN. Pada 1968, berdasarkan PP No.
27/ 1968, PN PERTAMIN dan PERMINA digabung menjadi satu perusahaan yang
menjadi pengelola tunggal dibidang industry minyak dan gas bumi di Indonesia dan diberi
nama Perusahaan Negara Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PN
PERTAMINA). Pada tahun 1971, PN PERTAMINA berubah nama menjadi Perusahaan
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PERTAMINA). Tugas utama PT.
PERTAMINA diatur dalam UU No.8 Tahun 1971, yaitu sebagai berikut:
1. Melaksanakan pengusahaan minyak dan gas dalam arti seluas-luasnya, guna
memperoleh hasil sebesar-besarnya untuk kemakmuran rakyat dan Negara.
2. Menyediakan dan melayani kebutuhan bahan-bahan minyak dan gas bumi
dalam negeri yang pelaksanaannya diatur dengan aturan pemerintah.
Pada tanggal 17 September 2003, berdasarkan UU No. 20 Tahun 2001 dan PP No.
31 Tahun 2003 PT. PERTAMINA berubah nama menjadi PT. Pertamina (Persero).
PT Pertamina (Persero) memiliki tugas-tugas pokok yang harus dilakukan sebagai berikut:
1. Eksplorasi dan Produksi
Kegiatan ini mencakup upaya pencarian lokasi yang memiliki potensi
ketersediaan minyak dan gas bumi, kemungkinan penambangannya, serta
proses produksi menjadi bahan baku untuk proses pengolahan.
2. Pengolahan
Kegiatan ini tersusun dari proses-proses pemisahan dan pemurnian
untuk mengolah minyak dan gas mentah menjadi produk yang diinginkan
seperti premium, solar, kerosin, petrokimia, dan lain-lain.
3. Pembekalan dan Pendistribusian
Kegiatan
ini
meliputi
penampungan,
penyimpanan,
serta
pendistribusian bahan baku ataupun produk akhir yang siap dikirim.

4. Penunjang
Kegiatan penunjang mencakup segala kegiatan yang dapat menunjang
terselenggaranya
kegiatan-kegiatan
eksplorasi,
produksi,
pengolahan,
pembekalan, dan pendistribusian.Kegiatan penunjang ini diantaranya

pengadaan pelatihan keselamatan kerja, dan lain-lain.
PT. Pertamina (Persero) memiliki tujuh unit pengolahan (Refinery), namun pada
tahun 2007, Refinery Unit I di Pangkalan Brandan berhenti beroperasi karena terdapat
permasalahan pada pasokancrude oil atau minyak mentah. Keenam unit pengolahan lain
yang masih beroperasi saat ini, yaitu:
1.
Refinery Unit II di Dumai-Sei Pakning, Riau.
2.
Refinery Unit III di Plaju-Sei Gerong, Sumatera Selatan.
3.
Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah.
4.
Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur.
5.
Refinery Unit VI di Balongan, Jawa Barat.
6.
Refinery Unit VII di Kasim-Sorong, Papua.
2.2
SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU, PALEMBANG

Daerah operasi Refinery Unit-III Plaju meliputi Kilang Plaju dan Kilang Sungai
Gerong.Antara Kilang Plaju dengan Kilang Sungai Gerong dipisahkan oleh sungai
komering.
Kilang RU III Plaju dan Sungai Gerong mengolah bahan baku minyak mentah
yang berasal dari daerah Sumatera Bagian Selatan dan sebagian lagi dari luar Sumatera
Bagian Selatan, dengan produksi kapasitas 133.700 BPSD.
Pada mulanya Kilang Pertamina RU III Plaju dibangun oleh Pemerintah Hindia
Belanda pada tahun 1920 dengan tujuan untuk mengolah minyak mentah yang berasal
dari Prabumulih dan Jambi. Pada tahun 1957 kilang ini dikelola oleh BPM (Batavache
Petroleum Matscappij). Pada tahun 1965 Pertamina membeli kilang Plaju dari PT. Shell
(EX. BPM), yang terletak di sebelah Selatan Sungai Musi dan sebelah Barat Sungai
Komering. Kilang Sei Gerong dibangun oleh Stanvac Esso pada tahun 1920 juga dibeli
oleh Pertamina pada tahun 1970 dengan kapasitas total pada waktu itu 70 MBCD. Kilang
ini terletak di persimpangan sungai Musi dan sungai Komering.Pada saat itu tumbuh
tekad untuk melaksanakan kemandirian bangsa dibidang energi dengan mengoperasikan
kilang minyak sendiri untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.Kilang Plaju dan Sungai
Gerong sering juga disebut Kilang Musi karena lokasinya berada ditepi Sungai Musi.
Seiring dengan kemajuan teknologi Pertamina RU III Plaju telah melakukan
perkembangan yang pesat dengan tidak hanya mengolah minyak dan gas bumi saja
namun juga mengolah Petrokimia yang menghasilkan TA/PTA dan bahan baku plastik.
Kilang Plaju dan Sei gerong dioperasikan secara integrasi sehingga diperoleh tingkat
efisiensi yang cukup tinggi dibandingkan apabila kilang-kilang tersebut beroperasi secara
terpisah. Untuk itu dibangun Jembatan Integrasi Plaju Sei Gerong sehingga
memudahkan transportasi bahan baku dan produksi antara kedua kilang tersebut.
Pada tahun 1972 dibangun Asphalt Blowing Plant yang berkapasitas 45.000
ton/jam yang kemudian dikelola oleh pihak swasta dengan system Kerja Sama Operasi
(KSO), dan setahun kemudian (1973) dibangun juga pabrik Polypropylene. Pada tahun
1982 dibangun Proyek Aromatic Center bersamaan dengan Proyek Kilang Musi I yang
merupakan bangunan tambahan sarana utilities untuk menunjang kehandalan operasi

kilang.Pembagunan proyek ini tidak lepas dari persetujuan Pemerintah sebagai pemilik
perusahaan, karena Pertamina merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN).Namun
sekarang Pertamina sedang berbenah diri agar nanti dapat menjadi suatu perusahaan yang
mandiri sehingga dapat menjadi sebuah Perseroan Terbatas (PT) murni dan mampu
bersaing di zaman globalisasi.
TA / PTA mulai beroperasi pada bulan April 1986 dengan menghasilkan tepung
PTA sebagai bahan baku pembuat tekstil dengan kapasitas 150.000 ton/tahun menjadi
225.000 ton/tahun maka dilakukan Debottlenecking Project. Namun semenjak bulan
maret 2007 dengan alasan merugi TA / PTA Plant stop operasi.
Pada tahun 1992 dibangun pabrik Polypropylene II, dan Pabrik yang lama
(Polypropylene I) dibongkar pada tahun 1998. Selanjutnya pada tahun 1993 dilaksanakan
Proyek Kilang Musi II (PKM II) di area Utilities Power Station I dan II (PS I dan II).
Proyek Kilang Musi II ini bertujuan untuk menambah beberapa fasilitas unit penunjang
operasi seperti penambahan satu unit Gas Turbine (GT 2015 UC) beserta satu unit
WHRU 2010 UC serta sarana yang lainnya. Perkembangan Kilang Musi dari awal secara
garis besarnya dapat dilihat pada Tabel 2.1
Tabel 2.1 Perkembangan Kilang Musi
Tahun
Sejarah
1903
Pembangunan kilang minyak di Plaju oleh Shell (Belanda).
1926
Kilang Sungai Gerong di bangun oleh STANVAC (Amerika).
1965
Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBSD di beli oleh

Pertamina Indonesia.
1970
Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh Negara/Pertamina.
1972
Pembangunan
Asphalt
Blowing
Plant
berkapasitas
45.000
ton/tahun.
1973
Pendirian kilang Polypropyleneuntuk mengolah gas propylene
10
menjadi biji plastik (polytam pellet), dengan kapasitas produksi

20.000 ton/tahun.
1973
Integritas operasi kilang Plaju-Sungai Gerong.
1982
Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi

(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD.
1982
Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong

berkapasitas 54 MBSD dan dan dilaksanakan Revamping CDU
(konversi energi) beberapa unit proses CD II, III, dan IV yang
bertujuan untuk meningkatkan efisiensi Kilang Musi.
1984
Proyek pembangunan kilang TA / PTA dengan kapasitas produksi

150.000 ton/tahun yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan serat
polyester di dalam negeri.
1985
Pembangunan Asphalt Drum Filling di Plaju dengan kapasitas

produksi 75.000 ton/tahun.
1985
Pembangunan Vacuum Distillation Unit (VDU) di Sungai Gerong

dengan kapasitas produksi 48.000 barel per hari.
1986
Kilang PTA mulai beroperasi dengan kapasitas 150.000 ton/tahun.
1987
Proyek pengembangan konservasi energy/Energi Conservation

Industri (ECI).
1988
Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UPEK).
1990
Diadakannya proyek Debottlenecking kapasitas kilang PTA

menjadi 225.000 ton/tahun
1994
Pembangunan Proyek Kilang Musi II (PKM II) yaitu pembangunan

unit polypropylene baru dengan kapasitas 45.200 ton/tahun,
revamping RFCCU Sungai Gerong dari 15 MBSD menjadi 20,5
MBSD dan unit alkilasi, redesign silicon RFCCU Sungai Gerong,
11
modifikasi unit Redistilling I/II Plaju, pemasangan Gas Turbine

Generator Complex (GTGC) dan perubahan frekuensi listrik dari
60 Hz ke 50 Hz, dan pembangunan Water Treatment Unit (WTU)
dan Sulphuric Acid Recovery Unit (SAU).
2003
Pembangunan jembatan integrasi Kilang Musi.

Jembatan Integrasi Kilang Musi yang menghubungkan kilang Plaju
dengan Sungai Gerong diresmikan.
Usaha Pengembangan Kilang ini bertujuan untuk meningkatkan produksi tanpa

melupakan mutu yang baik dan perbaikan hasil produk. Selain dari pada itu Pertamina
Refinery Unit III juga mengadakan Restrukturisasi.
Tujuan Restrukturisasi yang dilakukan di Pertamina Refinery Unit III PlajuSungai Gerong adalah suatu tindakan proaktif dalam rangka mempersiapkan diri untuk
menghadapi era persaingan global dalam aspek industrialisasi. Hal ini juga untuk
mengubah budaya kerja sesuai dengan konsep pola usaha Strategi Business Unit (SBU).
Pola usaha sebelumnya bercirikan Cost Center harus berubah menjadi Profit
Center yaitu kembali kepada bisnis inti dengan mengoptimalkan aset-aset yang ada untuk
mendapatkan keuntungan yang sebesar-besarnya, Pola usaha strategi Strategi Business
Unit (SBU) ini di Pertamina Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong, mulai diterapkan
sejak tanggal 1 Oktober 1998.
Dengan adanya program ini dan kerja keras para pekerja diharapkan akan
diperoleh Value Creation sebesar 94,16 juta dollar Amerika pada tahun pertama. Kini
program Restrukturisasi baru berjalan beberapa waktu dan tentu saja hasilnya belum
dapat dipetik secara langsung mengingat masih banyak perbaikan-perbaikan secara
menyeluruh.
Kegiatan industri di PT.PERTAMINA (PERSERO) REFINERY UNIT III
PLAJU-SUNGAI GERONG yaitu meliputi pengolahan minyak mentah (eksplorasi),
sebagai perusahaan komoditi ekspor untuk sektor migas, dan sebagainya.Unit Pengolahan
12
III Plaju-Sungai Gerong terdiri dari beberapa unit pengolahan. Unit-unit tersebut mampu
memproduksi minyak sebanyak 23.000 ton/hari, unit-unit pengolahan tersebut antara lain
adalah :
1. Crude Distiller Unit II (CDU II)
2. Crude Distiller Unit III (CDU III)
3. Crude Distiller Unit IV (CDU IV)
4. Crude Distiller Unit V (CDU V)
5. Crude Distiller Unit VI (CDU VI)
Dalam hal ini perusahaan dituntut untuk memiliki kinerja yang tinggi terutama
dalam sumber daya manusianya agar perusahaan tersebut dapat terus berkembang dan
maju serta dapat mencapai misi perusahaan sehingga perusahaan dapat terus bersaing
dalam pasar global.
PT. PERTAMINA RU III Plaju Sungai Gerong memberikan kesempatan kepada
mahasiswa untuk dapat melakukan kerja praktek di lingkungan perusahaan tersebut agar
mahasiswa dapat mengenal jalannya produksi serta mengetahui sejarah perusahaan dari
pertama di bangun hingga sekarang. Kerja praktek sangat berguna bagi mahasiswa
terutama untuk dapat mengenalkan mahasiswa terhadap dunia industri atau dunia kerja
yang nantinya akan dihadapi mahasiswa. Disamping itu mahasiswa juga dapat
menerapkan ilmu yang didapat dari perguruan tingginya sehingga tidak teorinya saja
tetapi dapat melakukan prakteknya agar dapat menambah pengetahuan dan pengalaman
kerja bagi mahasiswa.
2.3
LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

Pertamina Refinery Unit III Plaju-Sungai Gerong menempati lokasi seluas 921
Ha (di luar terminal Pulau Sambu dan Tanjung Uban). Daerah RU III ini terdiri dari dua
arah, yaitu Plaju dan Sungai Gerong yang dipisahkan oleh Sungai Komering.
13
Kilang Plaju terletak di bagian Selatan Sungai Musi dan sebelah Barat Sungai
Komering, sedangkan Kilang Sungai Gerong terletak di sebelah Timur Sungai Komering.
Pertamina RU III memiliki dermaga Plaju dan dermaga Sungai Gerong sebagai
transportasi bahan baku dan produk. Luas wilayah efektif yang dipergunakan oleh
Pertamina dapat dilihat pada Tabel 2.2
Tabel 2.2 Luas Wilayah Pertamina
No
Tempat
Luas (Ha)
Area perkantoran dan kilang Plaju
229.6
Area kilang Sungai Gerong
153.9
Pusdiklat Fire and Safety
34.95
RDP dan Lap. Golf Bagus Kuning
51.4
RDP Kenten
21.2
Lap. Golf Kenten
80.6
RDP Plaju, Sungai Gerong dan 3 Ilir
343.97
Total
921.02
Dilingkungan RU III Plaju-Sungai Gerong selain terdapat kilang-kilang

pengolahan beserta sarana penunjangnya, juga terdapat sarana perkantoran, perumahan,
rumah sakit, sarana ibadah (masjid dan gereja), sarana olahraga, sarana pendidikan, serta
sarana penunjang lainnya.
Pada Kilang Plaju terdapat kilang CD & GP (Crude Distilling & Gas Plant),
Kilang Petrokimia, dan Unit Utilities Plant, sedangkan pada Kilang Sungai Gerong
terdapat kilang CD & L (Cracking Destilling &Light Ends).
Tabel 2.3 Pembagian Daerah Operasi Hilir Pertamina
Unit Operasi
RU I
Pangkalan Brandan, Sumatera Utara
Unit Pemasaran
UPMS I Medan
14
RU II Dumai, Riau
RU III Plaju-Sungai Gerong,Sum-sel
RU IV Cilacap, Jawa Tengah
RU V Balikpapan, Kalimantan Timur
RU VI Balongan, Jawa Barat
2.4
UPMS II Palembang
UPMS III Jakarta
UPMS IV Semarang
UPMS V Surabaya
UPMS VI Balikpapan
RU VII Kasim, Papua
UPMS VII Makasar
RU VII Kasim, Papua
UPMS VII Jayapura
TUGAS DAN FUNGSI

Tugas dan fungsi Pertamina Refinery Unit III Plaju yang merupakan salah satu
unit proses produksi dalam jajaran Direktorat Pengolahan Pertamina, yaitu antara lain :
memenuhi kebutuhan bahan bakar minyak dan non bahan bakar minyak dalam negeri.
Pertamina Refinery Unit III Plaju mengolah minyak mentah (Crude Oil) menjadi bahan
bakar minyak dan non bahan bakar minyak.
a. Primary Processing
Tujuan utamanya adalah memisahkan minyak mentah menjadi fraksi
produk
bahan bakar minyak.

b. Secondary Processing
Tujuan utamanya adalah melanjutkan proses pemisahan minyak mentah yang
merupakan produk bawah dan produk gas dari proses utama untuk mendapatkan
produk bahan bakar minyak yang lebih banyak dengan tidak melupakan spesifikasi
dari produk serta untuk memproduksi LPG yang dibutuhkan konsumen.
15
2.5
IDENTITAS PERUSAHAAN
Logo perusahaan merupakan lambang atau simbol yang memuat filosofi, visi,
misi, dan aspirasi perusahaan yang mana simbol atau lambang tersebut distandarkan dan
dijadikan sebagai identitas perusahaan.
Identitas perusahaan merupakan salah satu unsur pembentuk citra perusahaan
yang harus dikelola dan dijaga dengan baik untuk menjamin keseragaman dan konsistensi
dalam perancangan, pembuatan dan penggunaannya agar pembangunan citra perusahaan
dapat dilaksanakan secara berkelanjutan.
Logo PERTAMINA adalah simbol dari perusahaan PT PERTAMINA
(PERSERO) ditetapkan dengan surat keputusan direksi No. Kpts-048/C00000/2005-S0
tanggal 1 November 2005 dan muali diberlakukan sejak diresmikan tanggal 10 Desember
2005. Logo baru tersebut menggatikan logo atau lambang PERTAMINA lama yang
ditetapkan dengan surat keputusan direksi No. 914/Kpts/DR/DU/1972 tanggal 23 Juni
1972.
Logo perusahaan telah menjadi hak kekayaan intelektual perusahaan yang telah
didaftarkan ke departemen Hukum dan Hak Asasi Manusia RI.
2.5.1. Latar Belakang Pembuatan Logo Baru PERTAMINA

Falsafah dibalik pengembangan tampilan visual logo PERTAMINA
adalah hasil analisa dan penelitian mendalam yang dilaksanakan untuk memahami
bagaimana lingkungan bisnis dan pasar beroperasi pada tingkatan yang berbeda.
Bagian dari penjelasan singkat ini akan membantu kita memahami arti
logo PERTAMINA yang menjelaskan nilai dan kepribadian dibalik logo
PERTAMINA serta arsitektur logo yang ingin dikomunikasikan dengan jelas
pada berbagai kelompok pengguna produk PERTAMINA.
PERTAMINA berupaya memahami fokus bisnis PERTAMINA di masa
mendatang dan lingkungan operasional PERTAMINA.
PERTAMINA telah
berusaha mendefinisikan apa yang perlu ditampilkan oleh logo PERTAMINA

kepada pihak didalam maupun diluar perusahaan.
Arsitektur logo ideal ini

16
dikembangkan untuk menampilkan kebijakan pembuatan logo yang tidak hanya

mudah ditangkap namun juga jelas dan mampu menjelaskan hubungan dengan
logo induk perusahaan yang membantu PERTAMINA berada di posisi terdepan
dalam pasar yang dinamis.
Brand Driver PERTAMINA terbentuk dari 4 komponen yang secara
bersamaan membentuk tampilan strategis logo PERTAMINA, yang secara
visualmembawa kesan, pesan, dan kepribadian perusahaan PERTAMINA.
2.5.2
Arti Dan Makna Dalam Tiap Unsur Logo PERTAMINA

Bentuk huruf yang dipergunakan sebagai dasar tulisan PERTAMINA
dipilih untuk menampilkan kejelasan dan kewibawaan perusahaan dan dibentuk
khusus secara manual untuk menghasilkan sebuah bentuk tulisan dan orisinil dan
unik yang juga dapat mencerminkan posisi baru. Secara bersama-sama, tanda
panah, bentuk tulisan PERTAMINA, secara palet warna PERTAMINA yang baru
ini menciptakan logo utama bagi merek dagang PERTAMINA. Kesan modern
dan dinamis yang mendorong terciptanya kepribadian yang lebih segar serta
kontemporer. Diharapkan logo ini secara tegas dapat membedakan PERTAMINA
dari kesan yang ditimbulkan oleh tampilan visual para pesaingnya.
Gambar 2.1 Logo Pertamina[1]

17
Logo PERTAMINA dirancang untu menciptakan atau merefleksikan

identitas yang lebih segar, lebih modern dan dinamis yang menunjukan atau
mencerminkan posisi dan arah baru organisasi perusahaan saat ini.
Hal ini
dicerminkan oleh simbol Anak Panah yang disertai tulisan kata PERTAMINA
dengan Font Futura yang mengandung makna sebagai berikut:
1.
Simbol Anak Panah

Melambangkan aspirasi organisasi PERTAMINA untuk senantiasa
bergerak kedepan, maju, dan progresif.
Ketiga elemennya melambangkan pulau-pulau dengan berbagai
skala yang merupakan bentuk negara Indonesia.
Simbol tersebut terlihat seperti monogram huruf P yang
merupakan huruf pertama kata PERTAMINA
2.
Kata PERTAMINA
Merupakan nama perusahaan dari PT PERTAMINA (Persero) dan bukan
merupakan singkatan atau akronim, dan tulisannya harus berwarna hitam
kecuali ditentukan lain dalam ketentuan ini.
3.
Warna MERAH
Mencerminkan
keuletan
dan
ketegasan
serta
keberanian
dalam
menghadapai berbagai macam kesulitan.
4.
Warna HIJAU
Mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
5.
Warna BIRU
Mencerminkan handal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.
18
2.6
STRUKTUR ORGANISASI PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

Struktur Organisasi merupakan urutan-urutan bagian yang menangani operasional
dan masalah yang berkaitan dengan kilang yang bertujuan agar masing- masing bagian
mengetahui tugas dan wewenang serta tanggung jawab pada bidangnya masing-masing.
Pertamina RU III Plaju di pimpin oleh seorang General Manager (GM) yang
dibantu oleh beberapa orang Manager dan Kepala seksi sebagaimana terlampir dalam
organigram sebagai berikut :
a)
Production Manager
b)
Refinery Planning & Optimization Manager
c)
Maintenance Planning &Support Manager
d)
Maintenance Execution Manager
e)
Engineering & Development Manager
f)
Reliability Manager
g)
Procurement Manager
h)
HSE Manager
i)
Coordinator OPI
j)
General Affairs Manager
19
2.7
Struktur Organisasi Rotating Equipment Inspection Engineer MPS
Gambar 2.2 Bagan struktur organisasi Rotating Equipment Inspection Engineer MPS[2]
2.8
Workshop Maintenance Excecution

Tugas pokok dari bagian ini adalah melakukan perbaikan terhadap alat yang tidak
dapat diperbaiki di lapangan dan akan lebih efektif apabila dikerjakan di Workshop.
Dalam melaksanakan tugas, Workshop berhubungan langsung dengan bagian yang lain
seperti Maintenance Area I, II, III, Maintenance Planning & Schedulling, dan
Procurement.
Jika ada suatu peralatan kilang (rotating, stationary, electrical dan instrument
equipment) rusak maka pihak MA akan memperbaikinya di lapangan dan apabila
peralatan yang rusak tersebut tidak dapat diperbaiki di lapangan atau akan lebih efektif
jika dikerjakan di Workshop maka pihak MA akan membawanya ke Workshop dengan
catatan tidak dapat lagi ditanggulangi langsung di lapangan oleh bagian MA. Lalu di
20
Workshop, peralatan tersebut didaftarkan terlebih dahulu ke Front Desk untuk

mendapatkan registration card lalu dibawa ke area kerja pompa. Di area kerja pompa,
pompa tersebut dibongkar dan kemudian diperiksa kerusakannya bersama dengan bagian
rotating equipment engineering MPS.Fungsi dari rotating equipment engineering MPS
dalam kegiatan pemeriksaan atau inspection kerusakan pompa adalah untuk membuat
rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan dan mencatat komponen pompa yang rusak
yang perlu diganti.Kemudian rotating equipment engineering MPS memberikan
rekomendasi komponen komponen yang harus diganti dengan yang baru kepada bagian
Planning schedulling agar dapat dibuatkan job plant nya.Lalu job plant tersebut diproses
oleh
bagian
Procurement
untuk
melakukan
pembelian
terhadap
komponen
tersebut.Setelah barang yang dibeli tiba di bagian Procurement maka bagian rotating
equipment engineering MPS melakukan pemeriksaan terhadap barang tersebut apakah
sudah sesuai dengan spesifikasi yang dipesan. Setelah disetujui maka barang tersebut
dikirim ke bengkel untuk kemudian dipasang di pompa hingga proses quality test berupa
Hydrotest Static. Kemudian setelah selesai di inspeksi dan hasilnya bagus maka peralatan
tersebut dilaporkan ke Front Desk untuk dibuat rekaman mutunya yang kemudian akan
diserahkan kembali kepada bagian MA yang mengirimkan peralatan tersebut untuk
kemudian dipasang kembali site area.
2.9
SARANA DAN FASILITAS WORKSHOP MAINTENANCE EXECUTION

Untuk kelancaran pelaksanaan pekerjaan di Bengkel didukung dengan sarana dan
fasilitas yang memadai. Sarana dan fasilitas yang ada di Bengkel yaitu:
a. Mechanical W/S
Rotating
Pompa dan Bubut : Mesin-mesin bubut, grinda, boring, balancing, sekrap,
mesin CNC, dan lain-lain.
Non-Rotating
Las, Kontruksi dan Bundle : Mesin las, rolling, grinda, dan lain-lain.
21
Fitting : Mesin Lapping, pneumatic lapping, dan lain-lain.
b. Listrik dan Instrumentasi

Listrik
Rewinding& O/H, motor, trafo, mesin-mesin listrik, dan lain-lain.
Instrumentasi
Elektronika pneumatic, dan lain-lain.
c. Tool dan Kalibrasi
Calibration Sertification
Master Tool and Front Desk
d. Maintenance SS
Shift Tech
Special Tool dan alat yang bersifat umum.
e. Heavy Equipment and Rigging
Heavy Equipment
Alat transportasi dan alat angkat.
Rigging
Scaff holding, alat keselamatan kerja
22
BAB III
DASAR TEORI
3.1
PENGERTIAN TURBIN GAS

Turbin gas adalah suatu alat thermal besar yang memanfaatkan udara dan gas
sebagai fluida untuk memutar turbin dengan pembakaran internal. Didalam turbin gas
energi kinetik dikonversikan menjadi energi mekanik melalui udara bertekanan yang
memutar roda turbin sehingga menghasilkan daya. Sistem turbin gas yang paling
sederhana terdiri dari tiga komponen yaitu kompresor, ruang bakar dan turbin gas.
Gambar 3.1 Turbin gas[3]
23
Gambar 3.2
Skema turbin gas yang sudah di instalasi dengan komponen-komponen lainnya.[4]
3.2
KLASIFIKASI TURBIN GAS

Turbin gas dapat dibedakan berdasarkan siklusnya dan juga berdasarkan kontruksi
porosnya. Jika dibedakan secara siklusnya, turbin gas dapat dibedakan menjadi turbin gas
siklus tertutup (closed cycle) dan turbin gas siklus terbuka (open cycle). Namun secara
kontrusi porosnya, turbin gas dapat dibedakan menjadi: turbin gas berporos tunggal
(single shaft) dan turbin gas berporos ganda (double shaft).
3.2.1
Turbin Gas Siklus Tertutup (Close Cycle)

Pada turbin gas siklus tertutup, pembuangannya tertutup sehingga udara
pembuangan akhir (exhaust) tidak langsung dibuang ke atmosfir, melainkan
didinginkan kembali untuk digunakan kembali ke proses awal.
24
3.2.2
Turbin Gas Siklus Terbuka (Open Cycle)

Pada turbin gas siklus terbuka, pembuangannya terbuka sehingga udara
pembuangan akhir dapat kembali ke atmosfir.
3.2.3
Turbin Gas Poros Tunggal (Single Shaft)

Turbin jenis ini digunakan untuk menggerakkan generator listrik yang
menghasilkan energi listrik untuk keperluan proses di industri.
3.2.4
Turbin Gas Poros Ganda (Double Shaft)

Turbin jenis ini merupakan turbin gas yang terdiri dari turbin bertekanan
tinggi dan turbin bertekanan rendah, dimana turbin gas ini digunakan untuk
menggerakkan beban yang berubah seperti kompresor pada unit proses.
Gambar 3.3 Turbin gas (a) satu shaft, dan (b) dua shaft[5]
3.3
KOMPONEN-KOMPONEN UTAMA TURBIN GAS

Komponen-komponen utama turbin gas terbagi atas lima bagian, yaitu: air inlet
section, compressor section, combustion section, turbine section (expansion), dan exhaust
section. Di setiap bagian tersebut, masih terbagi atas beberapa komponen yang akan
dijelaskan pada sub-bab ini.
25
3.3.1
Air Inlet Section
Gambar 3.4 Gambar air inlet section[4]
Berfungsi untuk menyaring kotoran dan debu yang terbawa dalam udara
sebelum masuk kompresor.
Bagian ini terdiri dari:
a) Air inet housing
Merupakan tempat udara masuk dimana di dalamnya terdapat
peralatan pembersih udara.
b) Inertia Separator
Berfungsi untuk membersihkan debu-debu atau partikel yang terbawa
bersama udara masuk.
c) Pre-Filter
Merupakan penyaringan udara awal yang dipasang pada inlet house.
d) Main Filter
Merupakan penyaring utama yang terdapat pada bagian dalam inlet
house.
26
e) Inlet Bellmouth
Berfungsi untuk membagi udara agar merata pada saat memasuki
ruang kompresor.
f) Inlet Guide Vane
Merupakan blade yang berfungsi sebagai pengatur jumlah udara yang
masuk agar sesuai dengan yang diperlukan.
3.3.2
Compressor Section
Komponen utama pada bagian ini adalah kompresor, yang mana fungsinya
adalah untuk mengkompresikan udara yang berasal dari inlet air section hingga
bertekanan tinggi sehingga pada saat terjadi pembakaran dapat menghasilkan gas
panas berkecepatan tinggi yang dapat menimbulkan daya output turbin yang
besar. Ada berbagai jenis kompresor yang dapat digunakan turbin gas, di
antaranya adalah kompresor aksial dan sentrifugal.
Perbedaan signifikannya adalah, untuk kompresor sentrifugal, digunakan
impeller namun kalau untuk kompresor aksial tidak digunakan impeller. Arah
aliran udara pada kompresor yang berbentuk aksial adalah parallel dengan
sumbunya (shaft). Di Pertamina RU III ini, yang digunakan adalah kompresor
aksial untuk turbin gasnya, oleh karena itu pembahasaan kompresor turbin ini
akan lebih mendetail ke kompresor aksial.
Kompresor aksial terdiri dari dua bagian yaitu:
a) Compressor Rotor
Merupakan bagian dari kompresor aksial yang berputar pada porosnya.
Rotor ini memiliki 17 tingkat sudu yang mengompresikan aliran udara
secara aksial dari 1 atm menjadi 17 kalinya sehingga diperoleh udara
yang bertekanan tinggi.
27
Gambar 3.5 Rotor kompresor turbin gas 2015-UA[9]
Compressor rotor ini tersusun dari berbagai komponen, yaitu:
Forward Stubshaft
Diletakkan di paling bawah (jika dilietakkan vertikal) atau di
paling ujung depan (jika horizontal) dan diletakkan sebelum
first stage bucket kompresor pertama, pada stacking pit.
Gambar 3.6 Forward Stubshaft[8]
28
Tie Bolts
Berfungsi untuk menetapkan posisi blades.
Gambar 3.7 Tie Bolts[8]
Aft Stubshaft
Aft stubshaft diletakkan di ujung akhir atau atas dari stacking
pit compressor rotor.
Gambar 3.8 Aft Stubshaft dan Compressor Blades[8]
Compressor Blades
Merupakan roda-roda kompresor yang disusun dengan tie bolts
dan berfungsi untuk melakukan kompresi udara. Pada
kompresor yang digunakan di turbin gas Pertamina RU III ini,
terdapat 17 stage, yang mana jumlah keseluruhan bucket ada
17. Namun pada bagian di antara stage 16 dan 17, terdapat
celah yang mana fungsinya adalah untuk memasukkan udara
29
yang akan digunakan
sebagai
pendinginan
komponen-
komponen blades melalui shaft.
b) Compressor Stator
Merupakan bagian dari casing turbin gas yang mana letaknya di
bagian kompresor. Bagian dalam stator memiliki blades yang
fungsinya adalah untuk mengarahkan aliran udara. Blades di sini
adalah diam dan hanya mengarahkan udara, dan tidak berputar seperti
blades yang ada di rotor.
Gambar 3.9 Compressor stator 2015-UA[9]
Compressor stator terdiri dari:
Inlet Casing
Merupakan bagian dari casing yang mengarahkan udara masuk
ke inlet bellmouth dan selanjutnya masuk ke inlet guide vane.
Forwad Compressor Casing
30
Bagian casing yang didalamnya terdapat empat stage

kompresor blade.
Aft Casing
Bagian casing yang didalamnya terdapat compressor blade
tingkat 5-10.
Discharge Casing
Merupakan bagian casing yang berfungsi sebagai tempat
keluarnya udara yang telah dikompresi.
c) Distance Piece
Merupakan jarak yang terbentuk pada shaft untuk memisahkan
kompresor dan turbin. Di dalamnya adalah hollow atau bisa disebut
sebagai silinder berongga yang mana memiliki peran untuk
pendinginan juga.
Gambar 3.10 Distance Piece[9]
3.3.3
Combustion Section
Pada bagian ini terjadi proses pembakaran antara bahan bakar dengan
fluida kerja yang berupa udara bertekanan tinggi dan bersuhu tinggi. Hasil
pembakaran ini berupa energi panas yang diubah menjadi energi kinetik dengan
mengarahkan udara panas tersebut ke transition pieces yang juga berfungsi
31
sebagai nozzle dari udara hasil pembakaran. Fungsi dari keseluruhan sistem
adalah untuk mensuplai energi panas ke siklus turbin. Sistem pembakaran ini
terdiri dari komponen-komponen berikut yang jumlahnya bervariasi tergantung
besar frame dan penggunaan turbin gas.
Gambar 3.11 Bagian Pembakaran (Combustion)[8]

Combustion section ini merupakan combustion chamber (ruang bakar) yang mana
terdiri atas komponen-komponen sebagai berikut :
a) Combustion Chamber atau Combustion Can Casing
Berfungsi sebagai tempat terjadinya pencampuran antara udara yang
telah dikompresi dengan bahan bakar masuk, yang mana merupakan
casing untuk berlangsungnya proses pembakaran.
Gambar 3.12 Combustion Chamber[9]
32
b) Combustion Liners
Terdapat didalam combustion chamber dan di dalam flow sleeve yang
mana combustion liners berfungsi sebagai tempat berlangsungnya
pembakaran.
Gambar 3.13
Combustion Liner (a) Turbin gas 2015-UA[9], (b) Gambar simulasi
peletakan combustion liner dalam combustion chamber[8]
c) Fuel Nozzle
Fuel nozzle yang digunakan adalah dual fuel nozzle untuk menginjeksi
bahan bakar berupa gas atau solar (jika gas campur habis) ke dalam
combustion liner.
d) Transition Piece
Berfungsi untuk mengarahkan dan membentuk aliran gas panas agar
sesuai dengan ukuran nozzle dan sudu-sudu turbin gas. Dipasangkan
pada first stage nozzle.
33
Gambar 3.14 Transition piece 2015-UA[9]
e) Bull Horn
Terletak di bagian bawah transition piece dan fungsinya adalah untuk
menyangga transition piece.
f) Crossfire Tubes
Berfungsi untuk meratakan nyala api pada semua combustion
chamber. Menghubungkan setiap chamber karena tidak disetiap
chamber terdapat spark plug.
Gambar 3.15 Crossfire Tube (a) Tempat peletakkan[8],

(b) Setelah terpasang[8]
34
g) Flame Detector
Merupakan alat yang dipasang untuk mendeteksi proses pembakaran
terjadi. Terdapat di setiap chamber.
h) Ignitors - Spark Plug (Busi)
Merupakan alat yang berfungsi untuk membuat percikan api agar
dapat terjadi proses pembakaran dalam chamber. Spark plug pada
turbin gas ini terletak hanya di chamber 1 dan 10.
i) Flow Sleeve
Berada di antara combustion liner dan combustion chamber, fungsinya
adalah agar udara yang mau dibakar dilewati di antara casing
combustion chamber sebelum masuk ke lubang-lubang yang ada di
liner untuk di bakar di dalam combustion chamber.
Gambar 3.16 Flow Sleeve, (a) Tempat peletakkan[8], (b) Setelah

diletakkan[8], (c) Bentuk asli flow sleeve[9]
35
3.3.4
Turbine Section (Expansion)

Turbin section merupakan tempat terjadinya konversi energi kinetik
menjadi energi mekanik yang digunakan sebagai penggerak compresor aksial dan
perlengkapan lainnya. Dari daya total yang dihasilkan kira-kira 60 % digunakan
untuk memutar kompresornya sendiri, dan sisanya digunakan untuk kerja yang
dibutuhkan. Komponen-komponen pada turbin section adalah sebagai berikut :
a) Turbine Rotor Case
Merupakan casing yang menutupi rotor tempat dimana nozzle turbin
terpasang.
Gambar 3.17 Turbine rotor casing turbin gas 2015-UA[9]
b) Turbine Rotor
Merupakan tempat dimana turbine bucket atau turbine bucket
menempel dan berputar seiring pergerakan shaft (poros).
36
Gambar 3.18 Gambar rotor turbin gas 2015-UA[9]
c) First Stage Nozzle

Berfungsi untuk mengarahkan gas panas ke first stage turbine bucket.
Letaknya menempel di rotor casing dan tidak berputar.
Gambar 3.19 Potongan turbine nozzle turbin gas 2015-UA[9]
37
d) First Stage Turbine Bucket

Disebut juga turbine bucket. Berfungsi untuk mengkonversikan energi
kinetik dari aliran udara yang berkecepatan tinggi menjadi energi
mekanik berupa putaran rotor. Letaknya adalah menempel pada rotor.
Gambar 3.20 1st, 2nd, 3rd Turbine Bucket turbin gas 2015-UA[9]
e) Second Stage Nozzle

Berfungsi untuk mengatur arah aliran gas panas dari first stage turbine
ke second stage turbine bucket. Letaknya di rotor casing dan tidak
berputar.
f) Second Stage Turbine Bucket
Disebut juga turbine bucket. Berfungsi untuk memanfaatkan energi
kinetik yang masih cukup besar dari first stage turbine untuk
menghasilkan kecepatan putar rotor yang lebih besar. Letaknya adalah
menempel pada rotor.
g) Third Stage Nozzle
Berfungsi untuk mengatur aliran gas panas dari second stage turbine
ke third stage turbinne bucket. Letaknya di rotor casing dan tidak
berputar.
38
h) Third Stage Turbine Bucket

Disebut juga turbine bucket. Berfungsi untuk memanfaatkan energi
kinetik yang masih cukup besar dari second stage turbine untuk
menghasilkan kecepatan putar rotor yang lebih besar. Letaknya adalah
menempel pada rotor.
i) Diafragma
Diafragma terdapat di bawah nozzle dan di atas rotor namun tidak ikut
berputar bersama rotor karena nozzle tidak berputar. Fungsi diafragma
adalah sebagai sekat antar turbine bucket agar udara melewati nozzle.
Di dalam diafragma terdapat ruang kosong berfungsi untuk
pendinginan nozzle disebut sebagai air box.
Gambar 3.21 Diafragma dan air box turbin gas 2015-UA[9]
j) Core Plug
Merupakan
tabung
kecil
berlubang-lubang,
berbentuk
blades
diletakkan dalam setiap blades pada turbine bucket dan fungsinya
39
adalah untuk memberikan pendinginan pada komponen blades turbine

bucket.
Gambar 3.22 Core plug (a) turbin gas 2015-UA[9], (b)

Bentuk core plug sebelum terpasang[8]
3.3.5
Exhaust Section
Exhaust section adalah bagian akhir turbin gas yang berfungsi sebagai saluran
pembuangan panas sisa yang keluar dari turbin gas. Exhaust section terdiri dari
beberapa bagian:
1. Exhaust Plenum atau Exhaust Diffuser
2. Exhaust Duct
3. Exhaust Bypass System
4. Silencer
5. HRSG Inlet Duct
6. HRSG Internal Insulation
7. Vent Silencer
8. Stack
40
Gambar 3.23 Exhaust turbin gas[10]
3.4
KOMPONEN-KOMPONEN PENDUKUNG TURBIN

Untuk menggerakkan turbin, dibutuhkan beberapa komponen pendukung.
Komponen-komponen pendukung tersebut ada berbagai macam, diantaranya adalah:
3.4.1
Bearing
alat yang memungkinkan terjadinya pergerakan relatif antara dua bagian dari alat
atau mesin, biasanya gerakan angular atau linear. Dengan adanya Bearing,
gesekan antara dua bagian tersebut menjadi sangat minim dibandingkan tanpa
bearing. Pada turbin gas, letaknya adalah di:
41
Gambar 3.24 Bearing[8]
3.4.2
Starting Equipment
Starting equipment berfungsi untuk melakukan start up sebelum turbin
bekerja, bisa juga disebut sebagai penggerak mula. Starting equipment pada turbin
gas terhubung pada shaft dari rotor dan dihubungkan menggunakan sistem
hidrolik. Starting equipment akan menggerakkan turbin gas hingga tubrin tersebut
sudah memiliki gaya yang cukup untuk memutar dirinya sendiri, maka secara
otomatis starting equipment akan terlepas dari shaft. Ada beberapa jenis starting
equipment untuk menggerakkan turbin, di antaranya adalah:
a) Ratchet
Dipakai untuk memutar turbin sebelum turbin di-start (breakaway)
dan pada waktu turbin shut down. Saat start up sebelum diputar oleh
diesel engine, turbin harus diputar terlebih dahulu dan saat habis di
shut down turbin harus di putar setiap tiga menit sekali poros turbin
harus diputar sekitar 90o agar rotor tidak bengkok.
b) Starting Clutch
Berfungsi untuk menghubungkan torque converter dengan poros
turbin. Kopling (clutch) ini akan mengikat pada saat ratchet bekerja
42
atau pada saat turbin suampai kecepatan sekitar 70%. Kalau kecepatan
turbin sudah lebih tinggi dari kecepatan pada saat star dan sudah
mampu menggerakkan dirinya sendiri, maka secara otomatis clutch
akan terlepas.
c) Torque Converter
Merupakan kopling fluida yang mana sistem kerjanya kurang lebih
sama dengan kopling di mobil-mobil otomatis.
d) Starting Diesel Engine
Fungsinya adalah untuk membantu turbin start up. Sistemnya terpisah
dengan turbin, dalam arti engine ini mempunyai fuel system dan lube
oil system sendiri, terpisah dari sistemnya turbin. Kecuali untuk
pendinginan menggunakan, starting diesel engine menggunakan water
cooling system dari turbin.
3.4.3
Coupling dan Accessory Gear

Berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran dari poros yang bergerak
ke poros yang akan digerakkan. Ada tiga jenis coupling yang digunakan, yaitu
adalah:
a) Jaw Clutch
Menghububgkan starting turbine dengan accessory gear dan high
pressure turbine rotor.
b) Accessory Gear Coupling
Menghubungkan accessory gear dengan high pressure turbine rotor.
c) Load Coupling
Menghungkan low pressure turbine rotor dengan kompressor beban.
3.4.4
Lube Oil System

Lube oil disimpan dalam tangki oil yang terdapat di accessory compartment.
Fungsi dari lube oil adalah:
43
Untuk pelumasan bagian-bagian turbin yang bergerak seperti

load gear, accessory gear, load couplingm accessory coupling,
dan bearing.
Memberi supply untuk hydraulic oil system, control oil system,

starting means, dan ratchet system.
Sistem pelumasan pada turbin gas adalah close loop, forced feed: yang
diambil dari lube oil tank dengan pompa dan dialirkan melewati heat exchanger,
disaring dan masuk ke bearing headermanifold dan juga ke semua bearing, load
gear, dan peralatan lainnya. Komponen-komponen utama dan fungsinya adalah:
a) Lube Oil Tank
Terletak dibawah auxiliary compartment dan dalam tanki terdapat lube
oil pump dan berbagai macam peralatan lainnya.
b) Main Lube Oil Pump
Pompa utama dari jenis positive displacement yang digerakkan oleh
accessory gear. Pompa ini yang akan bekerja pada saat turbin sedang
bekerja normal dengan output pressure 65 psig, kapasitas 640 GPM.
c) Auxilliary Lube Oil
Pompa ini diputar dengan motor AC dan digunakan saat turbin start up
atau shut down.
d) Emergency Lube Oil Pump
Berfungsi untuk men-supply lube oil pada bearing header sewaktu
start up atau shut down. Ini bekerja ketika auxilary lube oil pump tidak
bisa bekerja.
e) Heat Exchanger
Berfungsi untuk men-transfer panas dari lube oil yang sudah panas
setelah dipakai untuk melumasi bearing, load gear, dan lain-lain.
f) Lube Oil Filter
Filter berbahan duplex, berfungsi untuk menyaring lube oil.
44
g) Pressure Regulator
Berfungsi sebagai pengatur tekanan.
h) Temperature Switch
Memberi alarm dan mematikan otomatis jika temperaturnya melebihi
yang diharuskan.
i) Level switch
Untuke memberi alarm jika level lube oil terlalu tinggi.
3.4.5
Hydraulic Supply dan Hydraulic Ratchet

a) Hydraulic Supply System
Sistem ini memberi suplai hidrolik ke liquid fuel system, gas fuel
system dan inlet guide vane.
b) Hydraulic Ratchet System
Lube oil juga dipakai untuk me-ratchet (memutar) poros turbin. Pada
saat turbin masih panas, turbin tidak boleh langsung behenti berputar.
Setiap tiga menit sekali poros turbin harus diputar sekitar 90o agar
rotor tidak bengkok.
3.4.6
Control Oil System

Control Oil System ini dipakai untuk men-supply control oil ke liquid fuel
system dan gas fuel system. Dalam keadaan bekerja, control oil system ini selalu
harus bertekanan. Apabila tekanannya hilang, maka turbin akan shut down.
3.4.7
Cooling Water System

Cooling water system ini suatu sistem tertutup dengan menggunakan air
dan udara sebagai media pendingin. Fungsi ari pendingin ini untuk mendinginkan
lube oil, atomizing air dan starting diesel engine. Sedangkan air pendingin ini
didinginkan dengan udara yang dihembuskan oleh tiga buah blower ke tubing-
45
tubing yang berkisi. Sirkulasi air dengan pompa yang digerakkan oleh accessory
gear. Komponen utamanya terdiri dari:
a) Expansion Tank
b) Air Water Cooler
c) Cooling Water Pump
d) Heat Exchanger
e) Temperatur regulator
3.4.8
Fuel Gas System

Sistem ini berfungsi meneruskan dan menutup aliran gas dan mengatur
jumlah gas yang masuk ke gas turbin dengan beban. Gas stop atau ratio dan gas
control valve terdiri dari dua buah valve yang berdiri sendiri dan dikombinasikan
dalam satu housing. Komponen-komponen utamanya adalah:
a) Stop Ratio Valve (VSR)
b) Gas Control Valve (VGC)
c) Servo Valve
d) Linear Variable Differential Transmitter (LVDT)
3.4.9
Liquid Fuel System

Sistem ini berfungsi untuk menyetop, mengalirkan, menaikkan tekanan
dengan pompa yang digerakkan dengan auxilary gear, mengatur jumlah fuel dan
membaginya ke sepuluh nozzle fuel dengan flow devider. Komponen-komponen
utama pada liquid fuel system adalah:
a) Main fuel pump
b) Magnetic Clutch
c) Flow Devider
d) Stop Valve
e) Bypass Valve
46
f) Servo Valve
3.4.10 Atomizing Air System

Atomizing air berfungsi untuk memecahkan liquid fuel menjadi partikelpartikel yang kecil sehingga lebih mudah dibakar. Komponen-komponen
utamanya adalah:
a) Air Atomizing Pump
b) Atomizing Air Manifold
c) Purge Air Manifold
d) Heat Exchanger
3.4.11 Cooling and Sealing Air System

Bagian ini menerangkan aliran udara untuk mendinginan bagian dalam
dari turbin, sealing dan aliran udara untuk keperluan lain. Komponen-komponen
utamannya adalah:
a) Compressor Bleed Valve
b) Solenoid Valve
3.4.12 Fire Fighting System

Fire fighting system digunakan untuk memadamkan api bila terjadi
kebakaran baik di accessory compartment, turbine compartment ataupun di load
gear compartment.
a) Botol CO2
b) Aktuator 45 CR
c) Fire Detector
d) Ventilasi
47
3.5
SIKLUS-SIKLUS YANG DIGUNAKAN PADA TURBIN GAS

Terdapat tiga siklus turbin gas yang dikenal secara umum, yaitu:
3.5.1
Siklus Ericson
Merupakan siklus mesin kalor yang dapat balik (reversible) yang terdiri
dari dua proses isotermis dapat balik (reversible isotermic) dan dua proses
isobarik dapat balik (reversible isobaric). Proses perpindahan panas pada proses
isobarik berlangsung di dalam komponen siklus internal (regenerator).
3.5.2
Siklus Stirling
Merupakan siklus mesin kalor dapat balik, yang terdiri dari dua proses
isotermis dapat balik (isotermal reversible) dengan volume tetap (isohorik).
3.5.3
Siklus Brayton/Joule
Siklus ini merupakan siklus daya termodinamika ideal untuk turbin gas,
sehingga saat ini siklus ini yang sangat populer digunakan oleh pembuat
mesin turbine atau manufacturer dalam
analisa
untuk performance upgrading.
Siklus Brayton ini terdiri dari proses kompresi isentropik yang diakhiri dengan
proses pelepasan panas pada tekanan konstan.
Gambar 3.25 Siklus Bryton/Joule[7]

48
Siklus Bryton/Joule memiliki proses sebagai berikut :
Proses 1 2
Kompresi udara masuk dari lingkungan oleh kompresor multistage.
Proses 2 3
Pemanasan udara dengan bahan bakar di bawah tekanan
konstan.
Proses 3 4
Ekspansi gas panas dalam turbin hingga mencapai tekanan
atmosfir. Kondisi akhir : tekanan atmosfir dengan 450 600oC.
Proses 4 1
Pendinginan gas-gas di atmosfir hingga mencapai temperatur
ambient. Berlokasi di luar turbin gas.
Di titik 4, gas panas dilepaskan ke atmosfir, dimana akan mengalami

pendinginan sesuai dengan kondisi atmosfir. Siklus ini disebut siklus terbuka.
Yang artinya, jumlah udara yang melalui proses tidak akan lagi ke mbali ke dalam
siklus. Dilambangkan dengan garis putus-putus adalah karena pembuangan turbin
gas tidak mungkin akan sama tekanannya dengan tekanan di atmosfir, oleh juga
adanya pengaruh dari kondisi lingkungan luar, tidaklah dapat terukur berapa
tekananya lagi setelah gas buang keluar ke atmosfir, oleh karena itulah dibuat
garisnya putus-putus.
49
3.6
PRINSIP KERJA TURBIN GAS

Turbin gas dapat dibagi menjadi lima bagian, yaitu :
Inlet (masukkan)
Compression (kompresi)
Combustion (pembakaran)
Expansion (ekspansi)
Exhaust (Pembuangan)
Pembagian tersebut dapat dilihat pada gambar 3.25.
Gambar 3.26 Pembagian turbin gas[7]
50
Cara kerja turbin gas tersebut erat kaitannya dengan siklus Brayton/Joule.
Siklus tersebut dapat dilihat pada gambar 3.26
Gambar 3.27 Siklus Bryton/Joule (a) diagram p-V, (b) diagram T-s[7]
51
3.6.1
Inlet Section
Kerja turbin gas berawal dari masuknya udara dari luar ke dalam air inlet
section (inlet). Di dalam air inlet section terdapat berbagai macam komponen lagi
seperti yang telah disebutkan di sub-bab 3.3.1. Proses masuknya udara, dapat
dijelaskan di bawah ini:
1. Udara yang masuk tersebut kemudian dibersihkan di air inlet
housing.
2. Jika ada debu-debu atau partikel kecil yang terbawa, akan dibersihkan
oleh inertia separator.
3. Penyaringan awal oleh pre-filter yang dipasang di inlet house.
4. Penyaringan utama di inlet house oleh main filter.
5. Udara akan dibagi sama rata untuk memasuki kompresor oleh inlet
bellmouth, ini juga membuat aliran tidak turbulens saat masuk.
6. Jumlah udara masuk akan disesuaikan dengan yang diperlukan oleh
inlet guide, dan berupa blade.
7. Barulah udara masuk ke dalam kompresor.
3.6.2
Compressor Section
Kompresor berfungsi untuk mengkompresi udara yang masuk. Kompresor
ini terdiri atas blades pada rotor dan pada stator. Rotor pada kompresor miliki
shaft (poros) yang satu dengan rotor turbin. Kompresor yang digunakan pada
turbin gas yang dibahas ini merupakan kompresor aksial yang mana geraknya
paralel dengan arah aliran udara. Blades pada rotor kompresor akan bergerak
berputar dan menggerakan shaft. Blades di rotor kompresor turbin gas yang
dibahas ini memiliki 17 tingkatan (stage) dan compressor bucket-nya disusun dari
besar ke kecil. Pada stage 16-17 terdapat satu lubang kecil yang mana fungsinya
adalah memasukan udara ke dalam shaft sehingga adanya pendinginan pada
komponen rotor.
52
Relasi proses kerja kompresi dengan siklus Brayton/Joule dapat dilihat

pada gambar 3.26 proses 1 2. Karena fungsinya untuk mengkompresi udara, bila
dilihat pada diagram p-V dan T-s siklus Brayton/Joule, secara ideal (adiabatik),
dilambangkan dengan garis penuh akan terlihat adanya peningkatan temperatur
dan juga tekanan, begitupula pada siklus aktualnya. Untuk volume, siklus ideal
dan siklus aktual adalah berkurang, namun pengurangan di siklus aktual lebih
sedikit dibanding siklus ideal. Lalu untuk entropi di siklus ideal tidak terjadi
perubahan sedangkan secara aktual terjadi peningkatan entropi.
3.6.3
Combustion Section
Pada combustion section, terjadilah suatu proses pembakaran dimana
udara panas yang telah di kompresi di kompresor masuk ke combustion chamber
lebih tepatnya di dalam liner yang diselubungi oleh flow sleeve. Udara panas
tersebut di bakar dengan memasukan gas bakar atau solar (jika mix gas untuk
pembakaran habis) oleh fuel nozzle yang mana akan diberi percikan bunga api
oleh spark plug (busi). Busi hanya terdapat di combustion chamber 1 dan 10 saja
dan untuk menghantarkan nyala api, dilakukan oleh cross fire tube yang
menghubungkan setiap combustion chamber. Untuk memastikan terjadinya proses
pembakaran, flame detector dipasang di setiap combustion chamber. Setelah
udara dibakar di combustion chamber, kemudian oleh transition piece yang
terpasang pada first stage nozzle, udara panas tersebut di arahkan ke first stage
nozzle.
Gambar 3.28 Proses pembakaran (combustion)[7]

53
Proses pembakaran ini memberi andil untuk memberi panas pada proses 2
3 sehingga udara yang digunakan sebagai medium tersebut semakin panas. Pada
proses ini seara aktual dan ideal tekakannya adalah tetap sedangkan volume
bertambah karena adanya pemberian panas sehingga partikel-partikel memuai.
Karena adanya proses pembakaran, tentunya nilai temperaturnya adalah dari 2 ke
3 jadi meningkat begitupula dengan entropinya di siklus aktual dan ideal.
3.6.4
Turbine Section (Expansion)

Pada turbine section, terjadi proses ekspansi. Udara yang sudah dibakar,
masuk ke turbine nozzle melalui transition piece. Turbin nozzle yang dibahas di
laporan ini memiliki tiga tingkatan (stage) dan disusun dari kecil ke besar. Nozzlenozzle ini menempel pada rotor dan di antara rotor dan nozzle terdapat diafragma
agar udara masuk harus melalui nozzle dan diarahkan oleh nozzle. Pada nozzle
terdapat core plug yang mana merupakan sistem pendinginan untuk nozzle
sehingga blades tidak terlalu panas dan melebihi kemampuan materialnya.
Proses ekspansi ini pada siklus Brayton/Joule berlangsung di proses 3 4.
Dapat dilihat pada gambar3.28. Pada diagram p-V dan T-s ini, terlihat secara ideal
dan aktual terjadi peningkatan volume. Ini dikarenakan adanya kalor masuk dari
proses pembakaran yang menyebabkan partikel-partikel udara yang sudah
bercampur gas bakar itu semakin memuai ukuran partikelnya sehingga volume
bertambah. Lalu untuk entropi, siklus ideal adalah tetap sedangkan untuk siklus
aktual adalah meningkat. Tekanan secara ideal dan aktual menuru begitu pula
temperaturnya.
54
Gambar 3.29
Sikulus Bryton/Joule di bagian ekspansi, (a) diagram p-V, (b) diagram T-s[7]
3.6.5
Exhaust System
Pada exhaust, gas keluar bergerak dari exhaust diffuser atau exhaust
plenum lalu melewati exhaust duct untuk diteruskan ke boiler, namun jika
temperatur terlalu tinggi di boiler, maka damping bypass akan terbuka dan steam
akan sebagian keluar melalui bypass. Namun jika tidak ada masalah, maka gas
sisa sebagian akan terbuang melalui stack dan sebagian lagi akan masuk ke HRSG
(Heat Recovery Steam Generator).
Di bagian exhaust ini, pada gambar 3.22 terlihat adanya beberapa silencer.
Silencer merupakan alat untuk meredam suara agar tidak terlalu berisik. Selain itu
ada pula pengukur panas yaitu thermocouple. Ini sangat berfungsi untuk
mengontrol temperatur pada exhaust sebelum gas panas sisa keluar ke atmosfir,
dan pengukuran ini sangat diperlukan agar tidak terjadi temperatur trip saat gas
sisa keluar ke atmosfir. Pada daerah exhaust terdapat 18 buah thermocouple yaitu
12 buah untuk mengontrol temperatur dan 6 buah untuk temperatur trip.
Pada siklus Brayton/Joule, proses tersebut dilambangkan dengan proses 4
1 dan garisnya adalah putus-putus. Garisnya dibuat putus-putus karena saat
55
udara kembali ke atmosfir, tentunya ada gangguan dari lingkungan, dan tentunya
tidak lagi dapat diukur berapa temperaturnya, tekanannya, volumenya, dan
entropinya. Namun akan menyesuaikan dengan keadaan atmosfir, oleh karena
itulah garis pada diagram p-V dan T-s proses 4 1 adalah putus-putus.
Inilah prinsip kerja dari turbin gas dan jika disatukan keseluruhan dari
diagram p-V dan T-s siklus Brayton/Joule, dapat dilihat pada gambar 3.26 Jika
diperhatikan, garis yang lebih tipis merupakan garis siklus ideal (adiabatik) dan
yang lebih tebal merupakan garis siklus aktual. Kedua garis tersebut tidaklah
berada di tempat yang sama, terdapat perbedaan pada kedua garis tersebut, dan ini
dapat terjadi karena segala sesuatu yang terjadi secara ideal adalah bebas dari
segala gangguan dari lingkungan. Namun secara aktual perubahan dapat terjadi
karena faktor lingkungan.
3.7
PERFORMA DAN EFISIENSI

Ada berbagai macam cara untuk mengetahui performa turbin gas. Salah satu
caranya adalah dengan mencari efisiensinya. Sebenarnya apakah itu efisiensi?
Dalam termodinamika, efisiensi termal adalah ukuran tanpa dimensi yang menunjukkan
performa peralatan termal seperti mesin pembakaran dalam dan sebagainya. Panas yang
masuk adalah energi yang didapatkan dari sumber energi. Output yang diinginkan dapat
berupa panas atau kerja, atau mungkin keduanya. Jadi, termal efisiensi dapat dirumuskan
dengan
Berdasarkan hukum pertama termodinamika, output tidak bisa melebihi input,

sehingga:
56
Ketika ditulis dalam persentase, efisiensi termal harus berada di antara 0% dan
100%. Karena inefisiensi seperti gesekan, hilangnya panas, dan faktor lainnya, efisiensi
termal mesin tidak pernah mencapai 100%.
Oleh karena itu penulis melakukan pengukuran performa turbin dengan
menghitung efisiensi thermalnya. Perhitungan yang dilakukan pada kondisi ideal dan
aktual tentunya sangat berbeda sekali. Untuk perhitungan secara ideal, dapat dilakukan
seperti yang ada di buku-buku teori namun saat suatu sistem tersebut sudah berada di
keadaan aktual, perhitungan performa tidak lagi bisa dilakukan seperti kondisi ideal.
Untuk perhitungan performa yang dilakukan oleh penulis dalam laporan ini, akan
dijabarkan dengan menggunakan rumus yang didapat dari buku pegangan manual dari
turbin gas yang digunakan di utilities Pertamina RU III dan pembahasan rumus yang
digunakan untuk perhitungan efisiensi turbin akan dibahas pada bab IV yaitu
pembahasan.
3.8
MAINTENANCE TURBIN GAS

Maintenance adalah perawatan untuk mencegah hal-hal yang tidak diinginkan
seperti kerusakan terlalu cepat terhadap semua peralatan di pabrik, baik yang sedang
beroperasi maupun yang berfungsi sebagai suku cadang. Kerusakan yang timbul biasanya
terjadi karena keausan dan ketuaan akibat pengoperasian yang terus-menerus, dan juga
akibat langkah pengoperasian yang salah.
Maintenance pada turbine gas selalu tergantung dari faktor-faktor perasional
dengan kondisi yang berbeda disetiap wilayah, karena operasional turbin gas sangat
tergantung dari kondisi daerah operasional. Semua pabrik pembuat turbin gas telah
menetapkan suatu ketetapan yang aman dalam pengoperasian sehingga turbine selalu
dalambatas kondisi aman dan tepat waktu untuk melakukan maintenance.
Di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III, maintenance dilakukan tergantung
dari jam kerja (running hour) dari turbin tersebut. Untuk melakukan maintenance turbin
57
di perusahaan ini, ada tiga cara yaitu: Major Inspection, Hot Gas Path, dan Combustion
Inspection.
Untuk Major Inspection dilakukan setiap 48.000 running hours yang mana
dilakukan pengecekan keseluruhan komponen turbin. Lalu inspeksi HGP (hot gas path)
dilakukan setiap 24.000 running hours dimana inspeksi dilakukan terhadap bagian-bagian
yang dilalui gas panas, seperti komponen turbin dan komponen pembakaran. Sedangkan
combustion inspection itu dilakukan inspeksi terhadap ruang bakar dan sebaiknya
dilakukan saat 8.000 running hours namun di PERTAMINA RU III sudah tidak lagi
dilakukan karena sudah adanya modifikasi komponen combustion.
58
BAB IV
PEMBAHASAN
4.1
PENGERTIAN KATA-KATA PENTING

Dalam melakukan pembahasan ini, tentunya kedepannya akan ditemukan
beberapa istilah yang sering digunakan namun tidak terlalu umum digunakan. Istilahistilah tersebut adalah:
a) ISO Design
Adalah spesifikasi design Gas turbine yang dikeluarkan manufacture
dengan faktor koreksi 1, diukur pada Inlet temperatrur 15 OC dan altitude
0 ft dari permukaan laut. ISO design
meliputi parameter Heat
Consumption, Output, Air flow dan Exhaust Temperatur.

b) On-site Design
Adalah spesifikasi design Gas turbine berdasarkan ISO design yang
dikalikan dengan faktor koreksi. Faktor koreksi meliputi koreksi karena
ketinggian, temperatur lingkungan serta inlet dan outlet duct loss.
c) Output
Adalah Jumlah keluaran daya yang dihasilkan Gas turbine, satuan output
adalah kW atau MW.
d) Heat Consumption
Adalah jumlah panas yang diperlukan Gas Turbine tiap satuan waktu pada
output tertentu dengan satuan Btu/H.
e) Heat Rate
Adalah jumlah panas yang diperlukan untuk setiap output yang dihasilkan
Gas turbin, satuan Heat Rate adalah Btu/Kwh
59
f) Efisiensi Thermal
Adalah perbandingan antara Output terhadap Heat rate.
4.2
DATA ISO DESIGN TURBIN GAS

Data isodesign adalah data yang dibuat oleh perusahaan pembuat turbin gas saat
pengujian turbin gas dalam keadaan ideal atau adiabatik, yaitu dengan kesamaan
temperatur yang telah disepakati yakni 15oC. Data isodesign turbin gas 2015-UA, dapat
dilihat pada tabel 4.1.
Tabel 4.1 ISO design turbin gas 2015-UA
PARAMETER
NILAI
SATUAN
DESIGN OUTPUT
37.500
kW
DESIGN HEAT
11.000
Btu/kWh
1.095.000
Lb/h
1,55
0,55
RATE
DESIGN AIR
FLOW
DESIGN OUTPUT
SETIAP 4 H2O
TURUN
INLET
DESIGN HEAT
RATE NAIK
EXHAUST
1,2
TEMPERATURE
NAIK
DESIGN OUTPUT
SETIAP 4 H2O
TURUN
OUTLET
DESIGN HEAT
0,55
0,55
RATE NAIK
60
EXHAUST
1,2
TEMPERATURE
NAIK
4.3
DATA AKTUAL TURBIN GAS

Data aktual turbin gas adalah data yang diambil saat turbin bekerja pada kondisi
aktual dengan pengaruh lingkungan tempat dimana turbin gas digunakan.
Tabel 4.2 Data aktual turbin gas 6 Februari 2014
PARAMETER
6 FEBRUARI 2014
SATUAN
INLET TEMPERATURE
31
ALTITUDE
26
Feet
INLET DUCTING LOSS
Inchi H2O
OUTLET DUCTING LOSS
Inchi H2O
ACTUAL LOAD
11.130
kW
EXHAUST
459
311
TEMPERATURE
COMPRESSOR
DISCHARGE
TEMPERATURE
COMPRESSOR
6,27
Bar
FSR
38,35
FUEL GAS
3,95
T/h
DISCHARGE PRESSURE
CONSUMPTION
61
4.4
FAKTOR KOREKSI
Faktor koreksi adalah faktor yang menunjukkan adanya perubahan kondisi pada
keadaan adiabatik dengan keadaan aktual. Faktor koreksi ini ditentukan berdasarkan
keadaan lingkungan tempat turbin gas dipasang.
4.4.1
Faktor Koreksi Pada Altitude 26 ft

Tabel 4.3 Faktor koreksi pada altitude 26 ft berdasarkan grafik 416HA662.
4.4.2
PARAMETER
FAKTOR KOREKSI
DESIGN OUTPUT
DESIGN AIRFLOW
Faktor Koreksi Pada Temperatur 31oC

Tabel 4.4 Faktor koreksi pada temperatur 31oC, berdasarkan grafik 495HA227.
4.5
PARAMETER
FAKTOR KOREKSI
DESIGN OUTPUT
0,9
DESIGN HEAT RATE
1,03
DESIGN AIR FLOW
0,94
METODE PERHITUNGAN EFISIENSI TURBIN GAS

Untuk melakukan perhitungan efisiensi, digunakan perhitungan onsite design atau
yang merupakan perhitungan dari kondisi isodesign yang telah disesuaikan dengan
keadaan di lapangan. Namun yang diperhitungkan masih berupa data dari design turbin
itu sendiri, belum secara aktual. Sedangkan, secara aktual, perhitungan efisiensi akan
dilakukan berdasarkan dengan menghitung konsumsi panas (actual heat consumption)
dan dengan metode konsumsi bahan bakar (actual fuel gas consumption).
62
4.6
PERHITUNGAN ON-SITE DESIGN

Pada perhitungan on-site, faktor koreksi sangatlah penting dan menjadi hal utama
yang harus diperhitungkan.
4.6.1
Faktor Koreksi Inlet

a) Faktor Koreksi Design Output
(
b) Faktor Koreksi Design Heat Rate

(
)
(
c) Kenaikan Exhaust Temperature

(
)
( )
63
4.6.2
Faktor Koreksi Outlet

a) Faktor Koreksi Design Output
(
)
(
b) Faktor Koreksi Design Heat Rate

(
c) Kenaikan Exhaust Temperature

(
4.6.3
Perhitungan Design dalam Keadaan Aktual

a) Output
design output faktor koreksi output atitude faktor koreksi output 30oC
Faktor koreksi design output inlet Faktor koreksi design output outlet
64
b) Heat Rate
design heat rate faktor koreksi design heate rate 30oC faktor koreksi
design heat rate inlet faktor koreksi design heat rate outlet
(
c) Air Flow
isodesign airflow design airflow altitude design airflow 30oC
d) TTXM
isodesign exhaust temperature + faktor koreksi kenaikan exhaust
temperature inlet + faktor koreksi kenaikan exhaust temperature outlet
4.6.4
Perhitungan Efisiensi On-site Design 100% Output Load

Dari grafik 495HA226, didapat pada saat output load 100%, maka nilai
heat rate adalah menjadi 99%. Oleh karena itu:
a) Heat Rate
65
b) Efisiensi Thermal
(
Seperti yang telah disebutkan sebelumnya, dengan output load sebesar

32.535,64 kW, % design output adalah 100%, karena ini merupakan kondisi
maksimumnya. Dari inilah dapat kita acukan pada grafik 495HA226, untuk
mendapatkan % heat rate sebesar 99%.
Pada turbin gas 2015-UA, tanggal 06 Februari 2014, didapat output load
(aktual) sebesar 11.130 kW. Untuk mengetahui % output load dari penggunaan
aktual sebsar ini adalah dengan menggunakan metode perbandingan.
Pada saat load sebesar 11.130 kW, nilai % output load adalah 34,21%, dan
dari grafik 495HA226 (terdapat pada lampiran), nilai heat rate didapat 144%.
66
4.6.5
Perhitungan Efisiensi On-site Design 34,21% Output Load

a) Heat Rate
b) Efisiensi Thermal
4.7
PERHITUNGAN AKTUAL DENGAN METODE HEAT CONSUMPTION

Untuk menghitung Efisiensi Thermal aktual, terlebih dahulu harus dihitung Heat
consumption aktual, untuk itu diperlukan data Net Heating Value (NHV) dari Fuel Gas.
Berdasarkan hasil analisa Laboratorium diperoleh komposisi Mix Gas sebagimana pada
lampiran 1 dengan nilai Net Heating Value (NHV) dan Berat Molekul rata-rata sebagai
berikut :
67
NHV rata-rata
: 939 Btu/scf
Berat Molekul (BM) : 19,42

Volume gas spesifik pada 520oC dan 14,7 psia), dihitung dengan menggunakan
rumus sebagai berikut.
Ro
= Universal Gas Constant

= 1545 untuk P = lb/ft2abs atau 10,729 saat P = lb/in2 abs
Dari sinilah volum spesifik gas dapat dihitung, sebagai berikut:

(
Dimana :
v = volume spesifik (scf/lb)
z = kompresibilitas, dihitung dengan software berdasarkan persamaan Redlich
Wong, nilainya adalah : 0,997
T = Temperatur Absolut (520oC)
P = Tekanan Absolut (14,7 psia)
Sehingga, NHV per satuan massa menjadi:
68
Fuel gas consumption dari data aktual yang diambil pada tanggal 6 Februari 2014 adalah
94,82 T/D dalam jam adalah :
Maka fuel gas consumption dalam lb/h menjadi:
4.7.1
Actual Heat Consumption
4.7.2
Actual Heat Rate
69
4.7.3
4.8
Efisiensi Thermal
PERHITUNGAN AKTUAL DENGAN METODE PEMAKAIAN FUEL GAS

Sebagai
pembanding lainnya dalam mengukur pemakainan aktual Fuel gas,
berikut akan dicoba dihitung berdasarkan bukaan Gas Control Valve (FSR) dengan
mengacu kepada data-data karakteristik Gas Control Valve standard yang dapat dilihat di
tabel 4.5 menunjukkan % bukaan gas control valve (FSR) dan Fuel Gas Flow (standar).
Dari tabel 4.5 nilai fuel gas flow (standar) perlu dikoreksi kembali agar sesuai dengan
keadaan gas yang di gunakan di PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III.
Tabel 4.5 FSR, Fuel Gas Flow (Standard), dan karakteristik fuel gas.
Bukaan Gas
Control Valve
(FSR)
(%)
Fuel Gas Flow

(standard)
(Lb/s)
Lb/H
12.5
0.13
468
15
0.15
540
20.1
1.52
5472
68.7
5.33
19188
Karekteristik Fuel Gas :
NHVstandar = 19428,5 Btu/Lb

R
= 85.8048 ft. lbm/lb OK
BM = 1545/85,8048 = 18
70
74.3
5.73
20628
79
6.02
21672
mendapatkan nilai fuel gas flow yang sudah dikoreksi agar sesuai dengan keadaan
gas yang digunakan, maka :
Dimana :
Qcorrection
= Flow fuel gas terkoreksi ( )
Qstandard
= Flow fuel gas standard ( )
BMaktual
= Berat molekul fuel gas aktual 21
BMstandard
= Berat molekul fuel gas standard 18
Hasil perhitungan Qcorrection atau fuel gas flow yang sudah terkoreksi dapat dilihat
pada tabel 4.6.
Tabel 4.6 FSR, fuel gas flow (standard), fuel gas flow (koreksi)
Bukaan Gas
Control Valve
(FSR)
(%)
Fuel Gas Flow

(standard)
Fuel Gas Flow

(koreksi)
(Lb/s)
(Lb/h)
(Lb/s)
(Lb/h)
12.5
0,13
468
0.14
504.92
15
0,15
540
0.16
582.6
20.1
1,52
5472
1.64
5903.68
68.7
5,33
19188
5.75
20701.72
74.3
5,73
20628
6.18
22255.32
79
6,02
21672
6.49
23381.68
71
Dari hasil perhitungan di tabel 4.6, dapat dibuat grafik FSR dengan fuel gas flow
yang sudah dikoreksi. Dari grafik tersebutlah akan didapat nilai fuel gas flow yang ada di
lapangan sesuai dengan %FSR pada data tanggal 6 Februari 2014, yang ditunjukkan pada
garis merah di grafik 4.1.
Grafik 4.1 FSR Fuel Gas Flow
Dari grafik 4.1, dimana %FSR di lapangan pada tanggal 6 Februari 2014 adalah
38,35% untuk output load sebesar 11.130 kW, didapat fuel gas flow sebesar 12.500 lb/h.
Oleh karena itu didapat:
4.8.1
Actual Heat Consumption
72
4.9
4.8.2
Actual Heat Rate
4.8.3
Efisiensi Thermal
HASIL PERHITUNGAN
Dari perhitungan yang sudah dilakukan, dapat dibuat tabel efisiensi
thermal-nya dengan on-site design output 100%, on-site design dengan output
34,21%, dan pada kondisi aktual dengan metode heat consumption dan fuel gas
consumption.
73
Tabel 4.7 Hasil perhitungan efisiensi

PARAMAETER
% OUTPUT
ON-SITE
OUTPUT
Efisiensi
LOAD (kW)
thermal
100
32.535,64
30,05
34,21
11.130
20,66
34,21
11.130
23,84
34,21
11.130
17,60
DESIGN
ON-SITE
DESGIN
KONSUMSI
AKTUAL HEAT
RATE
KONSUMSI
AKTUAL FUEL
GAS
Dari hasil perhitungan yang telah dilakukan, terlihat bahwa pada pada saat
100% dari output load (32.535,64 kW), efisiensi thermal diperoleh adalah sebesar
30,05%. Sedangkan saat hanya 34,21% (11.130 kW) output load yang digunakan,
efisiensinya hanya 20,66%.
Untuk perhitungan aktual terdapat dua metode. Yang pertama adalah
metode konsumsi aktual dari heat rate dan yang kedua adalah metode konsumsi
aktual dari fuel gas. Dengan 34,21% (11.130 kW) output load digunakan,
efisiensi didapat dari metode konsumsi aktual heat rate adalah sebesar 23,84%.
Hal ini tidak mungkin terjadi karena secara desainnya saja efisensi desain turbin
gas 2015-UA dengan output load yang sama hanyalah 20,66%. Hal ini
disebabkan oleh bacaan flowmeter yang tidak akurat, padahal hasil bacaan
flowmeter sangat mempemgaruhi perhitungan efisiensi dari turbin gas pada
kondisi actual di PERTAMINA (PERSERO) RU III. Pembacaan yang tidak
akurat ini adalah karena flow meter yang terpasang tidak dilengkapi oleh
kompensator temperature.
74
Sedangkan untuk perhitungan aktual dengan metode konsumsi aktual fuel

gas, saat 34,21% (11.130 kW) output load digunakan, efisiensinya adalah
17,60%. Ini adalah nilai yang wajar karena tidak melebihi desain turbin gas itu
sendiri. Oleh karena itu perhitungan penurunan performa turbin tersebut dapat
dilihat dengan acuan perhitungan efisiensi dengan metode konsumsi aktual fuel
gas. Dari sinilah didapat penurunan performa turbin gas 2015-UA sebesar 3,06%
dari desainnya.
75
BAB V
PENUTUP
5.1
KESIMPULAN
Dari evaluasi performa turbin gas 2015-UA berdasarkan efisiensinya, dapat
ditarik kesimpulan sebagai berikut:
Dengan menggunakan metode perhitungan konsumsi aktual fuel gas
dengan mengukur flow (laju aliran) dari FSR, terlihat adanya penuruan
efisiensi turbin gas dari kondisi desain pada beban 11,130 MW. Nilai
effisiensi didapat 20.66% (pada desain) terhadap 17.60% (pada kondisi
actual). Oleh karena itu terjadi penurunan efisiensi sebesar 3,06%
Dengan menggunakan metode perhitunagn konsumsi aktual heat rate
dengan mengukur flow yang berasal dari flowmeter, diperoleh effisiensi
disain pada beban 11,130 MW dengan nilai effisiensi 20.66 % terhadap
effisiensi sebesar 23,84% (pada kondisi actual). Perhitungan ini tidak tepat
disebabkan oleh data dari flowmeter yang diambil tidak akurat.
Penurunan effisiensi dapat terjadi karena adanya penurunan performa
karena usia dari turbin gas itu sendiri dan kebutuhannya akan perawatan
(maintenance).
76
5.2
SARAN
Saran yang dapat penulis berikan adalah:
Adanya penggantian flow meter yang dilengkapi dengan kompensator
temperatur dan tekanan sehingga memberikan hasil pengukuran yang
lebih akurat.
Output load sebaiknya diperbesar agar efisiensi yang lebih baik dapat
tercapai.
Maintenance perlu dilakukan secara rutin sesuai dengan waktu servisnya
sehingga umur turbin bisa lebih panjang dan penurunan performa bisa
dihambat.
77
DAFTAR PUSTAKA
N.A. (2014). Turbine. Wikipedia. Diambil: 3 Februari 2014. Dari:

http://en.wikipedia.org/wiki/Turbine#Types
N.A. (2012). Pengertian dan Jenis-Jenis Turbine. Industry. Diambil: 3 Februari 2014. Dari:
http://industryoleochemical.blogspot.com/2012/03/pengertian-dan-jenis-jenis-turbin.html
N.A. (2013). Turbin. Wikipedia. Diambil: 3 Februari 2014. Dari:
http://id.wikipedia.org/wiki/Turbin
Dura, Winas. (2012). Turbin Impuls dan Turbin Reaksi. Blogspot. Diambil: 3 Februari 2014.
Dari: http://winas21.blogspot.com/2012/09/turbin-impuls-dan-turbin-reaksi_7.html
N.A. (2013). Efisiensi Termal. Wikipedia. Diambil: 4 Februari 2014. Dari:
http://id.wikipedia.org/wiki/Efisiensi_termal
Sumahamijaya, Inra. (2009). Gas Turbine Engine (Part 1). Majarimagazine. Diambil: 4 Februari
2014. Dari: http://majarimagazine.com/2009/02/gas-turbine-engine-part-1/
Sumahamijaya, Inra. (2009). Gas Turbine Engine (Part 2). Majarimagazine. Diambil: 4 Februari
2014. Dari: http://majarimagazine.com/2009/02/gas-turbine-engine-part-2/
Rakhman, Alief. (2009). Komponen Utama Turbin Gas. Rakhman. Diambil: 4 Februari 2014.
Dari: http://rakhman.net/2013/06/komponen-utama-turbin-gas.html
Community Operator Gas Turbine Swatama. (2012). Komponen Turbin Gas. Facebook.
Diambil: 4 Februari 2014. Dari:
https://www.facebook.com/permalink.php?story_fbid=406779799348766&id=13738330295508
5
PT. Modaco Enersys. (2003). Training Program Gas turbine control, rental of the 17 MW Power
Generation.
Thomassen Turbine Systems. (2003). Gas Turbine Basics.
John Brown. (N.D). Gas Turbine Manual Book.
(N.A). (2005). Evaluasi Performance Gas Turbine 2015-UA/UB/UC UTL-PS2.
78
[1] http://www.pertamina.com/company-profile/sejarah-pertamina/
[2] Maintenance Planning & Support
[3] http://www.ge-energy.com/content/multimedia/_files/photos/9FBGT-lg.jpg
[4] http://www.power-technology.com/contractor_images/braden/2-filter-house.jpg
[5] Slide Solar Turbine, Caterpillar Company
[6]http://www.aafintl.com/Products/Gas%20Turbine%20Products/~/media/product%20media/images/
power%20and%20industrial/ufh%20jpg.ashx
[7] Thomassen Turbine Systems. (2003). Gas Turbine Basics.

[8] General Electric. (N.D). Gas TurbineTraining [Video].
[9] Kamera Maintenance Planning & Support
[10] AARDING. Gas Turbine Exhaust Systems & Accoustical Components
79

Gladys - KP Gas Turbine 2015-UA

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Gladys - KP Gas Turbine 2015-UA

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

BAB I

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

Melihat pentingnya penggunaan turbin gas di PT. PERTAMINA (PERSERO)

TUJUAN KERJA PRAKTEK

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

Sehubungan dengan adanya berbagai jenis turbin gas yang digunakan di

PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK

22 Januari 2014 s/d 20

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

SISTEMATIKA PENULISAN LAPORAN

Tujuan Kerja Praktek

Pelaksanaan Kerja Praktek

BAB II ORIENTASI UMUM

Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO)

Sejarah PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU, PALEMBANG

Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Tugas dan Fungsi

Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III

Struktur Organisasi RE Inspection Engineer MPS

Workshop Maintenance Execution

Sarana dan Fasilitas Workshop Maintenance Execution

BAB III DASAR

Pengertian Turbin Gas

Klasifikasi Turbin Gas

Komponen-Komponen Utama Turbin Gas

Komponen-Komponen Pendukung Turbin

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

Siklus-Siklus yang Digunakan Pada Turbin Gas

Prinsip Kerja Turbin Gas

Performa dan Efisiensi

Maintenance Turbin Gas

Pengertian Kata-Kata Penting

Data ISO Design Turbin Gas

Data Aktual Turbin Gas

Metode Perhitungan Efisiensi Turbin Gas

Perhitungan On-site Design

Perhitungan Aktual dengan Metode Heat Consumption

Perhitungan Aktual dengan Metode Pemakaian Fuel Gas

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO)

Zjikler itulah usaha-usaha pengeboran minyak di berbagai

DPC (Dortsche Petroleum Company), pada tahun 1894

g. NKPM (Nederlandsche Koloniale Petroleum Maatschappij), pada tahun 1894

STANVAC (Standard Vacuum Oil), pada tahun 1933

Setelah proklamasi kemerdekaan Indonesia pada tahun 1945, berbagai upaya

pendistribusian bahan baku ataupun produk akhir yang siap dikirim.

pembekalan, dan pendistribusian.Kegiatan penunjang ini diantaranya

Refinery Unit II di Dumai-Sei Pakning, Riau.

Refinery Unit III di Plaju-Sei Gerong, Sumatera Selatan.

Refinery Unit IV di Cilacap, Jawa Tengah.

Refinery Unit V di Balikpapan, Kalimantan Timur.

Refinery Unit VI di Balongan, Jawa Barat.

Refinery Unit VII di Kasim-Sorong, Papua.

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

SEJARAH PT. PERTAMINA (PERSERO) RU III PLAJU, PALEMBANG

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -

merupakan bangunan tambahan sarana utilities untuk menunjang kehandalan operasi

Pembangunan kilang minyak di Plaju oleh Shell (Belanda).

Kilang Sungai Gerong di bangun oleh STANVAC (Amerika).

Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 110 MBSD di beli oleh

Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh Negara/Pertamina.

Pendirian kilang Polypropyleneuntuk mengolah gas propylene

- Laporan Kerja Praktek di Pertamina RU III Plaju-Sungai Gerong -