Semangat Terbarukan
BAB I
PENDAHULUAN
1.1.2 Latar Belakang PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit III Plaju-
Sungai Gerong
PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit III Plaju Sungai Gerong
merupakan unit pengolahan yang memiliki dua buah kilang di plaju dan
Sungai Gerong. Kilang yang pertama kali di bangun adalah kilang Plaju yang
didirikan oleh perusahaan Shell dari belanda pada tahun 1904 dan memiliki
kapasitas sekitar 110 MBSD. Pendiri kilang Sungai Gerong dilakukan oleh
Stanvac (Amerika) pada tahun 1926 dengan kapasitas sebesar 70 MBSD.
Pada tahun 1965 kilang plaju secara resmi di beli oleh pihak Shell dan
berlanjut pada tahun 1970 kilang Sungai Gerong dibeli Secara Resmi Oleh
pemerintah.
Pada tahun 1971 RU III Plaju-Sungai Gerong membangun kilang
polipropilen yang memiliki kapasitas sekitar 20.000 ton per tahunnya.
Setelah itu pada tahun 1972 terjadi integrasi antara kilang Plaju dan Kilang
Sungai Gerong menjadi kilang Musi, setelah itu tahun 1982 RU III Plaju
Sungai Gerong melakukan proyek kilang Musi I (PKM I) yang memiliki
kapasitas 98 MBSD dengan melakukan perubahan di beberapa unit crude
destiler yang dimiliki seperti CD II, CD III, CD IV, CD V dan CD VI. Selain itu
dilakukan pembangunan untuk unit HVU II dan pembaharuan proses kilang
FCCU.
Proyek yang selanjutnya adalah pembangunan kilang (Purified
Terepthalic Acid) yang memiliki kapasitas 150.000 toj per tahun pada tahun
1983 dan mulai beroperasi pada tahun 1986. Kilang TPA yang dibangun ini
ternyata memiliki kendala dalam sisi ekonomi yang membuat RU III ini
mengalami kerugian, oleh karena itu proyek ini secara resmi dihentikan
pada tahun 2003. Proyek selanjutnya dilakukan oleh RU III ini adalah
proyek Energy Conservation Improvement (ECI) dan pad tahun 1988 proyek
Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang (UEPK).
Pada tahun 1990 dilakukan debottlenecking kilang PTA menjadi
kapasitas 225.000 ton per tahun, pada tahun 1992 dilakukan proyek kilang
Musi II (PKM II) yang terdiri dari revamping kilang RFCUU, pembuatan
polipropilen baru, pembaharuan kapasitas jarinagn listrik pada Sungai
Gerong dari 60 Hz menjadi 50 Hz, modifikasi unit redistiling I/II Plaju, dan
melukan desain ulang siklo unit FCCU Sungai Gerong. Pada tahun 2002
proyek yang dilakukan adalah proyek pembuatan jembatan integrasi Sungai
Musi yang menggaubungkan Kilang Plaju dan Kilang Sungai Gerong.
Bahan baku berupa minyak mentah untuk RU III Plaju diperoleh dari
berbagai daerah khususnya di wilayah Sumatra Selatan dengan
menggunakan perpipaan dan tanker dengan muatan kapal yang tidak
terlalu besar. Distribusi minyak mentah dilakukan melalui perpipaan
dikarenakan kedalam Sungai Musi dan sekitarnya yang tidak memadai
untuk kapal tangker yang cukup besar, oleh karena itu beberapa sumber
minyak bumi dari berbagai daerah di Sumatra Selatan di distribusikan
melalui pipa yang berakhir pada tangki penampungan di Kilang Plaju.
Produk yang dihasilkan oleh PT. Pertamina RU III Plaju berupa
produk BBM (Bahan Bakar Minyak) dan non BBM.
Tabel. 1.1 Jenis Produk dan Jumlah Produksi
Produk Jumlah Produksi
Premium 1.044.270,7
BBM Kerosin 164.675,6
Solar 1.861.270,4
Avtur 62.659,2
LPG 124.116,1
Non-BBM Solvent 49.990,3
Musicool 167,3
Polytam 46.909,9
Produk lain yang tergolong dalam BBM untuk kendaraan balap dan
masih dikembangkan sampai saat ini adalah racing fuel yang sudah
dilakukan launching pada tahun 2010. Distribusi produk dilakukan dengan
sistem pipa, mobil pengangkut, dan kapal tangker. Distribusi produk
khususnya untuk daerah sekitar Sumatra Selatan seperti PT. PUSRI
menggunakan pipa, jambi-Bengkulu-Lampung menggunakan mobil
pengangkut, dan daerah Bangka-Belitung menggunakan jalur laut dengan
Kapal tangker.
1.2 Sejarah
PT. PERTAMINA (Persero)merupakan badan usaha yang bergerak di
bidang eksplorasi, pengolahan, dan pemasaran hasil tambang minyak dan
gas bumi di Indonesia. Pertamina berdiri sejak tanggal 10 Desember
1957 dengan nama PT. PERMINA. Pada tahun 1961, PT. PERMINA berubah
Kapasitas
Refinery Unit Lokasi
(barel/hari)
I Pangkalan Brandan (Sumatera Utara) Non Aktif
II Dumai dan Sungau Pakning (Riau) 170.000
III Plaju dan Sungai Gerong (Palembang) 135.000
IV Cilacap (Jawa Tengah) 348.000
V Balikpapan (Kalimantan Timur) 270.000
VI Balongan (Jawa Barat) 125.000
VII Kasim (Papua Barat) 10.000
(Sumber: PT. PERTAMINA, 2012)
Tahun Sejarah
1907 Pembangunan Kilang Minyak di Plaju oleh Shell (Belanda)
1933 Kilang Sungai Gerong dibangun oleh STANVAC (AS)
1957 Kilang Plaju diambil alih oleh PT Shell Indonesia
Kilang Plaju/Shell dengan kapasitas 100 MBCD dibeli oleh
1965
negara/PERTAMINA
1970 Kilang Sungai Gerong/STANVAC dibeli oleh negara/PERTAMINA
Pendirian kilang polypropylene untuk memproduksi pellet
1971
polytam dengan kapasitas 20.000 ton/th
1973 Integrasi operasi kilang Plaju Sungai Gerong
Pendirian Plaju Aromatic Center (PAC) dan Proyek Kilang Musi
1982
(PKM I) yang berkapasitas 98 MBSD
Pembangunan High Vacuum Unit (HVU) Sungai Gerong dan
1982
revamping CDU (konservasi energi)
Proyek pembangunan kilang TA/PTA dengan kapasitas
1984
produksi 150.000 ton/th
Kilang PTA (Purified Terephtalic Acid) mulai berproduksi
1986
dengan kapasitas 150.000 ton/th
Proyek pengembangan konservasi energi/Energy Conservation
1987
Improvemant (ECI)
Proyek Usaha Peningkatan Efisiensi dan Produksi Kilang
1988
(UPEK)
1990 Debottlenecking kapasitas kilang PTA menjadi 225.000 ton/th
1994 PKM II: Pembangunan unit polypropylene baru dengan
kapasitas 45.200 ton/th, revamping RFCCU Sungai Gerong
tidak digunakan lagi karena alasan efisiensinya yang kurang baik dan
memiliki fungsi yang sama dengan unit Crude Distiller.
Lokasi Pertamina RU III memberikan beberapa keuntungan, antara
lain :
a. Proses transportasi bahan baku dan produk dapat melalui Sungai
Musi dan Sungai Komering.
b. Sumber bahan baku relatif dekat, yaitu berasal dari daerah Sumatera,
terutama Sumatera bagian selatan (Sumbagsel).
c. Sumber air pendingin dapat diambil dari Sungai komering.
d. Air hasil proses di Kilang dapat dibuang di Sungai Komering dan
Sungai Musi.
Tata letak dan denah pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU III
ditunjukkan pada gambar 1.4, 1.5 dan 1.6 berikut:
Iran masih menjadi salah satu fokus utama PT. PERTAMINA (Persero)
untuk mengembangkan usaha hulunya di luar negeri. Dengan cadangan
migasnya yang besar menjadikan Iran sebagai salah satu tujuan investasi
perusahaan-perusahaan migas global. saat ini Pertamina masih menanti
keputusan dari National Iranian Oil Company (NIOC) untuk menindaklanjuti
proposal pengembangan dua lapangan onshore Ab-Teymour dan Mansouri.
Kedua ladang minyak raksasa di Iran itu adalah hasil nota kesepahaman
NIOC dan Pertamina pada Agustus 2016, yang juga merupakan bagian dari
kerja sama bilateral konkret antara Indonesia dan Iran.
ini hanya 7 jetty yang digunakan untuk operasional RU III Plaju dengan
rincian sebagai berikut :
Jetty 1 : Idle (ops. Pertasamtan Gas)
Jetty 2 : Crude & Product
Jetty 3 : Crude & Product, Ukuran jetty : 20,21 m x 10,4 m, Kapasitas
(DWT) kg : 22.517.000
Jetty 4 : Crude & Product, Ukuran jetty : 18,97 m x 14,12 m,
Kapasitas (DWT) kg : 14.117.000
Jetty 5 : Crude & Product, Ukuran jetty : 114,8 m x 10 m,
Kapasitas (DWT) kg : 46.017.000
Jetty 6 : Product, Ukuran jetty : 31,54 m x 5,47 m, Kapasitas
(DWT) kg : 17.000
Jetty 7 : Product, Ukuran jetty : 60,1 m x 9,05 m, Kapasitas
(DWT) kg : 62.017.000
Jetty 8 : Product, Ukuran jetty : 35 m x 5,36 m, Kapasitas
(DWT) kg : 332.517.000
Jetty 9 : Perbaikan Idle
Jetty 10 : Crude & Product, Ukuran jetty : 35 m x 7,6 m,
Kapasitas (DWT) kg : 262.517.000
sementara. Dalam rangka persiapan purna bakti dan pensiun, RU III Plaju
menyelenggarakan program pelatihan mandatory PMPK (Pembekalan Masa
Purna Karya) dengan target peserta yaitu pekerja yang telah berusia 50
tahun beserta istri/suami. Tujuan pelatihan tersebut antara lain
memberikan pemahaman mengenai:
1. Bagaimana mengelola keuangan hari tua di masa purna karya agar
dapat menjalani kehidupan yang baik.
2. Peluang bisnis yang sebaiknya dilakukan atau tidak dilakukan.
3. Persiapan mental dan perilaku serta perubahan mind set dalam
memasuki masa pensiun.
4. Menggugah tekad untuk tetap semangat sebelum pensiun (leaving
legacy).
1.9.6 Biopori
Pada tahun 2009 PT. PERTAMINA juga memberikan 12.300 unit Bor
Biopori, di Jakarta, Jawa Tengah, DIY, dan Tangerang. Bor Biopori
merupakan suatu alat untuk membuat lubang biopori, yang berguna untuk
membantu percepatan resapan air dan penginvestasian air di dalam tanah.
Dengan membuat lubang biopori di masing-masing rumah, cadangan air
tanah akan bertambah karena luas resapan air diperbanyak. Lubang biopori
juga berguna untuk penimbunan sampah organik sehingga membantu
proses penyuburan tanah.
BAB II
STRUKTUR ORGANISASI
7 DirekturPengolahan
2.3.1 Visi
2.3.2 Misi
2.4.1 Rekrutment
PT. PERTAMINA merekrut pekerja-pekerja handal dari:
1. Tenaga Fresh Graduate: Ditujukan untuk lulusan-lulusan baru dari
Perguruan Tinggi (Sarjana/Diploma) dan Sekolah Menengah Atas
(SMA/setara). Kami menyiapkan lingkungan yang kondusif untuk
mengenal perusahaan, semua bisnis dan nilai-nilai kami.
2. Tenaga Berpengalaman : Untuk memenuhi kebutuhan kami akan
keahlian dan pengalaman tertentu.
BAB III
ORIENTASI LAPANGAN
Pada kolom destilasi 1-1, temperatur bagian atas kolom 143 C dan te
mperatur bagian bawah kolom 273C. Produk atas kolom destilasi 1-1
terjadi proses destilasi bertingkat.
Produk atas kolom destilasi 1-1 kemudian masuk ke kolom 1-3
sebagai umpan. Side stream dari kolom destilasi 1-1 diumpankan ke Side
Stripper 2-4 dan Side Stripper 2-5 yang bertujuan untuk dilakukan proses
penguapan kembali. Dari Side Stripper sebagian akan keluar sebagai produk
berupa Naphta III, IV dan sebagian lagi akan masuk kembali ke kolom 1-1
sebagai reflux. Produk bawah kolom 1-1 sebagian masuk ke Furnace I untuk
meningkatkan temperatur menjadi 365C dan diumpankan kembali ke
kolom destilasi 1-1, sebagian lagi produk masuk kedalam furnace-II untuk
proses pemanasan temperatur 311C dan dijadikan umpan kolom destilasi
2-1.
Pada kolom destilasi 3-1, temperatur bagian atas kolom 93C .
Produk atas kolom destilasi I-3 dikondensasi pada kondenser 3-2 lalu
kemudian 5-1/2/3/5, dimasukkan ke dalam tangki akumulator 8-3. Dari
tangki akumulator ini sebagian dikeluarkan sebagai produk SR Tops
kemudian sebagian sebagai gas umpan ke SRMGC dan sebagian lagi
dikembalikan ke kolom 1-3. Pada kolom destilasi 1-2 umpan dari produk
bawah kolom destilasi 1-1 yang telah di panaskan dengan memanfaatkan
panas dari furnace II.
Produk atas kolom destilasi 1-2 didinginkan dan kemudian
ditampung pada tangki akumulator 8-2. Dari tangki akumulator 8-2 aliran
dibagi menjadi dua. Aliran pertama dikembalikan sebagai reflux dan aliran
lainnya sebagai produk LKD. Produk side stream terdiri dari 3 aliran side
stream yang masuk ke dalam stripper 2-1, 2-2, 2-3. Pada masing- masing
stripper terjadi proses penguapan kembali dan 2 proses kondensasi.
keluaran dari stripper sebagian berupa reflux dan sebagian lagi berupa
Heavy Kerosene Distillate (HKD), Light Cold Test Gas Oil (LCT) dan Heavy
Cold Test Gas Oil (HCT). Produk bawah kolom I-2 ini menghasilkan long
residue yang dikirim ke High Vacuum Unit (HVU). Reboiling kolom I-2
dilakukan menggunakan Furnace II yang juga digunakan untuk
memanaskan umpan kolom I-2.
bawah tangki dan diinjeksi dengan asam sulfat 98% menuju puncak tangki.
Setelah terjadi sirkulasi, aliran keluar dari bawah dan didinginkan di chiller
(3-1/2/3) dengan suhu antara 0-10oC dan akhirnya kembali dimasukkan ke
tangki (aliran atasnya) dan aliran bawahnya sebagai produk. Aliran masuk
ke reaktor dari atas dan keluar dari reaktor masuk ke acid separator untuk
memisahkan spent acid dan produk alkilat. Dari acid separator produk
dialirkan ke final separator, selanjutnya masuk ke caustic settler (8-9) untuk
menetralisasi spent acid yang terikut. NaOH akan bereaksi dengan asam
sulfat membentuk garam dan air. Campuran ini akan keluar lewat aliran
bawah settler, sedangkan produk alkilat keluar melalui bagian atas settler.
Setelah melalui proses-proses di atas, produk masih terdiri dari campuran i-
butan yang tidak bereaksi, propan, n-butan dan produk alkilat.
minyak berat (long residue) menjadi produk minyak ringan yang memiliki
nilai lebih tinggi.
dihilangkan. Pelarut yang digunakan pada kolom ini adalah diethanol amine
(DEA) dengan konsentrasi 20%-wt. dimasukkan ke NaOH ekstraktor
dimana pada kolom ini, senyawa H2S, CO2, dan merkaptan yang tersisa
dihilangkan. Raw PP keluaran kolom ini memiliki kadar H 2S 1 ppm wt dan
kadar CO2 maksimum 5 ppm wt. Pelarut yang digunakan pada kolom ini
adalah NaOH dengan konsentrasi 10%-wt. Ekstraksi pada DEA dan NaOH
ekstraktor dilakukan secara counter current dan setelah selesai digunakan,
kedua pelarut tersebut diregenerasi dalam suatu kolom regenerator
sehingga dapat digunakan kembali untuk ekstraksi berikutnya.
Dari NaOH ekstraktor, Raw PP diumpankan ke pengering sehingga
kadar airnya dapat dikurangi sampai maksimum 10 ppm wt. Adsorben yang
digunakan pada alat ini adalah tipe molecular sieve 3A dan silica gel.
Regenerasi adsorben dilakukan dengan menggunakan propana. Setelah
kadar air didalamnya berkurang, Raw PP dimasukkan ke dalam kolom
distilasi. Pada kolom ini, propilen akan dipisahkan dari campuran Raw PP.
Sebagai produk atas kolom ini, dihasilkan propilen dengan kemurnian
99.6%-mol sedangkan produk bawahnya adalah propana. Propilen yang
dihasilkan kemudian dipompakan ke tangki penampungan sedangkan
propana dialirkan ke unit stabilizer III kilang CD&L untuk dipakai sebagai
blending LPG. Titik didih propilen dan propana tidak berbeda jauh sehingga
untuk memisahkan keduanya dilakukan distilasi bertekanan.
temperatur 70oC, dan secondary reactor yang merupakan reaktor fasa gas
dengan tekanan 18 kg/cm2 gauge dan temperatur 80oC. Reaksi polimerisasi
ini berlangsung dengan bantuan katalis, yaitu TiCl 3 yang merupakan main
catalyst (MC), katalis AT berbahan dasar alumunium yang berfungsi sebagai
pendukung katalis, dan katalis OF yang berfungsi untuk menyesuaikan
isotactic index pada polimer yang akan dihasilkan. Ketiga katalis berbentuk
serbuk, sehingga dibutuhkan pelarut heksana untuk mempermudah reaksi.
Bahan lain yang digunakan dalam reaksi polimerisasi adalah
hydrogen untuk memecahkan ikatan rangkap, dan mengatur MFR. Katalis
MC dan OF dilarutkan dengan heksana, kemudian diumpankan bersama
hidrogen dan propilen cair ke dalam primary reactor. Setelah itu
diumpankan pula katalis AT ke dalam reaktor. Laju alir propilen yang
diumpankan harus tinggi agar kecepatan reaksi berjalan lebih cepat
dibandingkan laju polimerisasi untuk mencegah terjadinya penggumpalan.
Pengadukan dilakukan selama reaksi berlangsung. Produk reaktor adalah
slurry dan gas hidrogen. Slurry yang terbentuk dimasukkan ke fine
separator. Fungsi fine separator adalah untuk memisahkan slurry dari gas
hidrogen yang terbawa. Gas hidrogen tersebut dimasukkan kembali ke
dalam primary reactor. Gas hidrogen keluaran primary reactor diumpankan
ke bagian atas secondary reactor, yang kemudian dikeluarkan untuk
dipompakan ke bagian bawah secondary reactor setelah dilewatkan pada
kompresor.
Slurry yang berasal dari fine partikel separator masuk ke bagian
bawah secondary reactor, dan akan terfluidisasi dengan bantuan
pengadukan dan udara bertekanan yang masuk dari bagian bawah reaktor.
Hasil reaksi berupa bubuk yang kemudian dimasukkan ke dalam kondensor
drum. Gas yang tidak terkondensasi diumpankan lagi ke dalam secondary
reactor, sedangkan bubuk PP yang masih mengandung heksana dikeringkan
dalam dryer.
8. N2
Unit Utilitas (UTL) PT Pertamina RU-III terbagi menjadi tiga unit
yakni Power Station I (PS I), Power Station II (PS II) yang terletak di Plaju ,
dan Power Station III (PS III) yang terletak di Sungai Gerong.
mengalirkan air mentah ke unit WTP. Air yang diambil dari sungai komering
ini kemudian akan terbagi ke dalam dua jalur yakni jalur untuk pasokan fire
Water dan Raw Water. Air sungai yang digunakan terlebih dahulu melewati
pre-treatment pada clarifier dan sand filter. Hasilnya didistribusikan untuk
berbagai penggunaan, yaitu make-up air pendingin, umpan demineralization
plant, dan service water (air pencuci). Demin water digunakan untuk make-
up BFW, pelarut bahan kimia, dan digunakan dalam unit hydrogen plant. Air
pendingin digunakan untuk medium transfer panas pada kompresor,
kondensor, dan unit polypropylene. Air minum digunakan untuk fasilitas
sanitary, air minum, safety shower, dan eye-wash station.
4. Mixed bed, berfungsi untuk mempolis sisa kation dan anion yang tidak
tertukar 5i cation dan anion exchanger untuk memperoleh air demin
yang mendekati murni.