BAB I

PENDAHULUAN

1.1 latar Belakang

Indonesia adalah negara yang kaya akan sumber daya alam yang
terhampar dari sabang sampai marauke, baik itu sumber daya yang berasal dari
laut, darat, maupun yang terkandung didalam perut bumi yaitu berupa minyak dan
gas bumi yang terjadi akibat adanya pelapukan fosil dalam waktu yang cukup
lama. Sumber daya alam berupa minyak dan gas bumi merupakan sektor yang
menjadi penyumbang utama dalam anggaran peendapatan dan belanja negara
(APBN). Minyak bumi dan gas adalah sumber daya alam yang bernilai ekonomis
dan memberikan kontribusi yang sangat penting dalam kehidupan manusia.

Teknologi canggih dan modern mempunyai peranan yang sangat penting

dalam perkembangan suatu industri. Setiap industri tidak akan menghasilkan
suatu produk yang maksimal tanpa didukung oleh peralatan yang memadai.
Meskipun setiap industri telah berusaha untuk menghasilkan produk yang baik,
tetap saja mengalami kendala dalam pengoperasian muaupun mengoperasikan
mesin produksi, hal ini dapat terjadi karena faktor alam, faktor peralatan yang
digunakan, maupun faktor manusia itu sendiri.

Pertamina hulu Energi indonesia merupakan salah satu perusahaan

nasional yang berskala internasional dan selalu bertekad untuk merespon terhadap
segala kemajuan teknologi yang ada. Sudah sangat banyak perusahaan-perusahaan
yang telah bekerja sama baik perusahaan dalam negeri maupun luar negeri, seperti
yang sudah kita ketahui bahwa PT. PAG adalah suatu perusahaan yang mengolah
gas alam cair atau yang disebut dengan LNG dengan menggunakan proses
“crygenic”, dan sekaran di PT. PAG tidak lagi memproduksi LNG melainkan Gas.
Bukan suatu langkah akhir pengembangan teknologi di indonesia, namun masih
banyak persoalan – persoalan untuk pengenmbangan teknologi yang kompleks,

1
sehingga membutuhkan calon calon teknokrat yang handal untuk memenuhi
kebutuhan – kebutuhan tersebut.

Teknologi dan alat yang digunakan dalam pengambilan minyak mentah

dari dalam well ini meliputi berbagai proses yang menggunakan peralatan industri
seperti cooller, production separator, heat exchanger, propane chiller, chiller
scrubber, pompa, serta alat – alat lain yang mendukung setiap proses.

Pada APO sendiri sampai dengan saat ini masih mempunyai empat cluster
yang masing – masing cluster masih aktif, yaitu cluster I, cluster II, cluster III, dan
cluster IV. Untuk point A. Tujuannya yaitu untuk mengetahui berapa banyak
produksi gas setiap harinya, selain itu untuk mengontrol proses dan kondisi gas itu
sendiri, baik itu pressure(tekanan), temperatur, dan komposisinya. Setelah melalui
point A barulah kemudian gas tersebut dikirim ke PT. PAG dan PT. PIM (Pupuk
Iskandar Muda) sebagai bahan baku pembuatan urea.

1.2 Maksud dan Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL)

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan praktek kerja lapangan di
pertamina hulu energi adalah agar kami sebagai mahasiswa Jurusan Teknik Mesin
Prodi Teknik Mesin Produksi dan Perawatan (TMPP) Politeknik Negeri
Lhokseumawe yaitu untuk mengetahui proses – proses dan aplikasi ilmu di setiap
cluster. Juga diharapkan dapat mengaplikasikan ilmu yang telah diperoleh
dibangku kuliah dalam menganalisa proses dan mengetahui permasalahan yang
terjadi di dalam dunia industri.

Sasaran dan tujuan umum dari penulisan ini diwujudkan untuk

pengembangan wawasan yang sesuai dengan topik yang dibahas berikut:

1. Mengetahui tentang rangkaian proses produksi yang ada pada PT.

Pertamina Hulu Energi NSB

2
 2. Dapat mengaplikasikan ilmu-ilmu yang telah di dapat saat Kuliah Jurusan
Teknik Mesin Prodi Teknik Mesin Produksi dan Perawatan (TMPP)
Politeknik Negeri Lhokseumawe.
3. Mengetahui fungsi dari peralatan – peralatan proses.
4. Memiliki keterampilan dalam hal penguasaan pekerjaan dan dapat
menambah pengalaman untuk terjun ke lapangan industri.
5. Berlatih bekerja disiplin dan bertanggung jawab sebagai seorang pekerja.
6. Membina hubungan kerja sama yang baik antara perusahaan dengan
Jurusan Mesin Politeknik Negeri Lhokseumawe.

1.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

1.3.1 Bagi Mahasiswa/i
1. Memperoleh pengetahuan yang berguna bagi perwujudan kerja yang akan
dihadapi setelah menyelesaikan studinya
2. Memperoleh kesempatan untuk melatih keterampilan dalam melakukan
pekerjaan atau kegiatan lapangan.
3. Dapat mengetahui dan memahami berbagai macam aspek kegiatan dalam
perusahaan.
4. Dapat membagikan teori – teori yang telah diperoleh dibangku kuliah
dengan praktek dilapangan.

1.3.2 Bagi Politeknik Negeri Lhokseumawe

1. Mempererat kerja sama antara perusahaan dengan Jurusan Teknik Mesin
prodi Teknik Mesin Produksi dan Perawatan D-IV Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
2. Sebagai bahan masukan dari pimpinan perusahaan dalam rangka
memajukan pembangunan dibidang pendidikan dan dalam peningkatan
sumber daya manusia (SDM).

3
1.3.3 Bagi Perusahaan
1. Melihat penerapan teori-teori ilmiah yang dipraktekkan oleh mahasiswa.
2. Dapat melihat perusahaan dari sudut pandang mahasiswa.
3. Sebagai bahan masukan atau usulan sebagai perbaikan perusahaan.

1.4 Metodelogi Penulisan

Metodelogi penulisan yang dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Studi di Mechanical Field Maintenance Department, Pertamina Hulu

Energi NSB.
2. Mencari bahan yang mendukung dalam penulisan baik itu di perpustakaan,
internet, dan manual operating yang ada.
3. Bertanya langsung kepada engineer, karyawan, dan operator yang ada di
Machine Shop.
4. Studi langsung ke lapangan.

4
 BAB II
PROFIL PERTAMINA HULU ENERGI NSB

Pertamina Hulu Energi NSB mengoperasikan lapangan arun di provinsi

aceh sebagai KKKS (Kontraktor Kontrak Kerja Sama/Cooperation Contract
Contractor). Bagi Badan Pelaksana Migas Aceh (BPMA). Afiliasi Pertamina Hulu
Energi indonesia juga mengoperasikan South Lhoksukon A dan D, serta lapangan
gas lepas pantai Nourth Sumatera Offshore. Sebelum menjadi pertamina hulu
energi NSB dulunya adalah Exxon Mobil indonesia kemudian diambil alih oleh
Pertamina.

2.1 Gambaran Umum Perusahaan

PT. Pertamina Hulu Energi NSB (PHE) merupakan anak perusahaan PT.
Pertamina (persero). Perusahaan ini menyelenggarakan usaha hulu dibidang
minyak, gas bumi dan energi lainnya. Melalui pengolahaan operasi dan portofolio.
Usaha sektor hulu minyak dan gas bumi serta energi lainya secara fleksibel, lincah
dan berdaya laba tinggi, PHE mengarahkan tujuannya menjadi perusahaan multi
nasional yang terpandang di bidang energi, dan mampu memberikan nilai tambah
bagi Stake holders.

Pendirian PHE, yang resmi beroperasi sejak 1 januarai 2008, merupakan

konsekuensi dari penerapan UU Migas 2001 yang membatasi satu badan usaha
hanya boleh mengolola satu wilayah kerja. PHE mengolola portolio bisnis migas
melalui berbagai skema kemitraan baik di dalam maupun diluar negeri. Berbagai
skema tersebut adalah JOB-PSC (Joint Operating Body-Production Sharing
Contract) dimana PHE bertindak sebagai operator, termasuk mengelola BLOK
ONWJ dan Blok West Madura Offshore, Pertamina Participating Interest (PI) dan
juga kemitraan lainnya untuk mengoperasikan blok diluar negeri. Dengan

5
demikian, PHE merupakan induk perusahaan bagi setiap anak perusahaan yang
memiliki Participating Interet (PI).

Gambar 2.1 Daerah Produksi Arun Field

Cluster yang pertama kali dibangun dan difungsikan adalah Cluster-III

yang dimulai dioperasikan pada bulan Mei tahun 1977. Berikutnya dibangun
Cluster-II dan mulai dioperasikan pada bulan Februari tahun 1978, selanjutnya
ditambah dengan pembangunan Cluster-I yang mulai dioperasikan pada bulan
September tahun 1982 dan Cluster yang akhir sekali dibangun adalah Cluster-IV
yang mulai dioperasikan pada bulan Juni tahun 1983 Pertamina Hulu Energi NSB
incoorporated juga membangun fasilitas pendukung lainnya seperti Gas Injection
Compressor (unit penginjeksian kembali gas alam kadalam perut bumi). Dan
Power Generator (unit pembangkit tenaga listrik).

Dua unit Gas Injection Compressor dibangun di Cluster-III dan satu unit
Gas Injection Compressor dibangun di Cluster-II. Sedangkan untuk Power
Generator berjumlah 4 unit di bangun di point-A dengan kapasitas terpasang

6
masing – masing unit Power Generator adalah 8 MW. Untuk memenuhi Supply
gas kepada konsumen yang telah mengikat kontrak pembelian dengan pemerintah
republik indonesia maka diadakanlah penambahan dua unit fasilitas produksi
lainnya yaitu operasi dearah terpencil. Disebut dengan Remote Area Operation
(South Lhoksukon – Pasee) dan operasi lepas pantai yang disebut dengan North
Sumatera Offshore Operation (Nso – Offshore).

Operasi daerah terpencil atau Remote Area Operation yang dikenal dengan
sebutan South Lhoksukon pasee operation dibangun didaerah Seureuke,
Kecamatan Langkahan Kabupaten Aceh Utara Nanggroe Aceh Darussalam.
berjarak 35 kilometer dari kantor induk yang berlokasi di point-A dan mulai
dioperasikan pada bulan Desember tahun 1996. Operasi lepas pantai atau Nourth
Sumatera Offshore Opration dibangun di laut lepas yang berjarak ± 100 km ke
laut dari bibir pantai Lhokseumawe ke arah utara Pulau Sumatera dan mulai
dioperasikan pada bulan Juli tahun 1999.

Semua fasilitas produksi Pertamina Hulu Energi NSB pada saat ini tidak
lagi beroperasi pada kapasitas maksimal seiring dengan berkurangnya cadangan
gas alam yang ada dalam perut bumi atau dikenal dengan sebutan Hydrocarbon
Reservoir. Hal ini terlihat dari menurunnya volume produksi pada setiap Cluster
operation termasuk dari Remote Area South Lhoksukon Pasee Operation. Pada
gambar 2.2 ditunjukan peta alur pengaliran gas alam kering dari setiap lokasi
fasilitas produksi didaerah operasi PHE NSB. Yang bermuara ke PT. PAG Blang
Lancang Lhokseumawe Aceh Utara, dan dapat dilihat pada gambar berikut ini:

7
 Gambar 2.2 Alur aliran gas alam kering dari sumber produksi ke PT.PAG

2.2 Organisasi Perusahaan dan Tenaga Kerja.

Untuk dapat mencapai efesiensi dan produktifitas kerja yang tinggi

sebagaimana yang harapkan oleh perusahaan, maka pengelolaan sumber daya
manusia harus dilakukan secara optimal sehingga mampu memberikan hasil yang
maksimal untuk mencapai target produksi yang telah ditetapkan oleh perusahaan.

2.2.1 Struktur Oganisasi Perusahaan

Berdasarkan struktur organisasi yang ada sekarang, PT. Pertamina Hulu

Energi masih menerapkan organisasi yang dulu digunakan Exxon Mobil. Aceh
Production Operation Manager (APOM), membawahi 4 divisi yang terdiri dari
Operation Superintendent (OPSupt), Maintenance Superintendent, Logistic
Superintendent, dan Security Superintendent.

8
 Dari setiap divisi – divisi tersebut membawahi beberapa senior supervisor
dan setiap senior supervisor membawahi beberapa supervisor dan dari setiap
supervisor membawahi beberapa tenaga teknisi atau operator lapangan.

Tenaga kerja bantuan harian juga dipekerjakan pada beberapa bagian

Departemen Operasi dan Departemen Pemeliharaan untuk membantu tenaga kerja
ahli dalam menyelesaikan tugas sehari – hari. Hal ini dilakukan untuk memenuhi
kebutuhan tenaga kerja dalam jumlah yang cukup untuk menyelesaikan tugas-
tugas penting dan urgensinya tinggi bagi kelangsungan hidup fasilitas proses
operasi pada bagian produksi.

Skema Organisasi Perusahaan pada Perusahan Pertamina Hulu Energi

(PHE NSB) & (PHE NSO) di Aceh Production Operation Lapangan Arun (Arun
Field), dapat dilihat pada gambar 2.3 sampai 2.7 berikut ini :

Aceh Production
Operation Manager

Maintenance Arun,SLS & Logistik

Superintendent ERT Superintendent

Security Point A & NSO

Superintendent

Gambar 2.3 Top Management Level

Pada gambar 2.3 top Management Level Aceh Production Operation

Manager (APOM), membawahi 4 divisi yang dapat dilihat pada gambar 2.4
sampai gambar 2.7 berikut ini

Maintenance
Superintendent

9
 Inst/electrical INSTRUMEN Mechanical .maint.
Senior Supervisor Sr.Supervisor Senior sepervisor

Gambar 2.4 Maintenance Team

Loigistic
Superintendent

Fligh Operation Service Sepervisor

Supervisor
Gambar 2.5 Logistic Team

Security
superintendent

Deputy Security
superintendent

Administration Field Security Security Advisor

Officer Coordinator

Gambar 2.6 Security Team

Berdasarkan kepada status ketenaga kerjaan maka pegawai di Pertamina

Hulu Energi NSB dibagi menjadi 2 kategori yaitu, pegawai reguler dan pegawai
sub – kontraktor dengan komposisi sebagai berikut:
1. Pegawai reguler di APO : 113 orang
2. Pegawai sub-kontraktor di APO : 524 orang
2.3 Keselamatan Kerja
Untuk keselamatan kerja PHE NSB juga masih menggunakan peraturan
yang digunakan oleh perusahaan sebelumnya yaitu Exxonmobil yang menerapkan

10
suatu kebijakan keselematan kerja dengan tujuan untuk mencapai Zero Acident
and No Body Get Hurt, dengan cara memberikan pelatihan yang sangat memadai
kepada setiap pegawai sesuai dengan kebutuhan masing – masing pegawai
tersebut.

Pelatihan serupa juga diberikan kepada pegawai sub-kontraktor yang

mempunyai perjanjian ikatan kerja waktu tertentu dengan Perusahaan Pertamina
Hulu Energi NSB, hal ini dilakukan untuk memaksimalisasi pencegahan terhadap
kecelakaan kerja baik di lingkungan perusahaan maupun diluar jam kerja.

Alat pelindung diri yang sesuai diwajibkan untuk dipakai oleh setiap
pegawai pada saat melakukan aktifitas kerja di lapangan. Alat pelindung diri
seperti sepatu pengaman kaki (Safety Shoes), baju terusan penolak api (Fire
Retendant Coverall), topi pengaman kepala (Safety Hard Head), kaca mata
pengaman (Safety Glasses) dan sarung tangan (Glove) adalah kebutuhan
perlindungan yang sangat minimum yang harus dipakai oleh setiap
pegawai/karyawan saat melakukan aktifitas. Pegawai bahkan akan mendapat
teguran dari atasannya apabila kedapatan tidak menggunakan alat pelindung diri
yang lengkap dan sesuai dengan yang dibutuhkan pada saat bekerja.

Sebelum memulai pekerjaan semua pegawai diwajibkan untuk membuat

analisa keselamatan kerja (Job Safety Analisis), hal ini dilakukan untuk
menginspirasi sedini mungkin unsur-unsur yang dapat menyebabkan kecelakaan
kerja dan hal-hal yang tidak aman lainnya.
Penerapan aspek Health Safety, Security and Environment (HSSE) secara
sempurna adalah keniscayaan bagi perusahaan berkelas dunia. Bagi PHE,
komitmen tinggi perusahaan terhadap HSSE terwujud dalam dukungan setiap
pihak dalam membudayakan HSSE di lingkungan kerja pada setiap kegiatan
operasinya. Dalam upaya mencapai HSSE Operation Excellence, PT Pertamina
(Persero) sebagai induk perusahaan mengeluarkan kebijakan HSSE agar

11
terlaksananya sistem pengelolaan HSSE yang terintegrasi dengan kegiatan operasi
yang aman, andal, efisien dan berwawasan lingkungan. Kebijakan tersebut
menghimbau agar seluruh manajemen ini maupun para pekerja agar bersungguh-
sungguh dalam Memberikan prioritas pertama untuk aspek Keselamatan,
Kesehatan Kerja dan Lingkungan. Mengidentifikasi potensi bahaya dan
mengurangi resikonya serendah mungkin untuk mencegah terjadinya insiden.
1. Menggunakan teknologi terbaik untuk mengurangi dampak dari kegiatan
operasi terhadap manusia, aset dan lingkungan.
2. Menjadikan kinerja Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Lindungan
Lingkungan dalam penilaian dan penghargaan terhadap semua pekerja.
3. Meningkatkan kesadaran dan kompetensi pekerja agar dapat melaksanakan
pekerjaan dengan benar dan aman.
4. Menciptakan dan memelihara harmonisasi hubungan dengan stakeholder di
sekitar kegiatan usaha untuk membangun kemitraan yang saling
menguntungkan.
2.4 Kegiatan Pertamina Hulu Energi di Indonesia
Dengan bentuk demikian, PHE akan terus berkembang, karena setiap ada
Participating Interest baru, berarti ada anak perusahaan baru yang akan dikelola
oleh PHE. Saat ini, PHE memiliki 54 anak perusahaan di dalam negeri, yang
terdiri atas 9 anak perusahaan yang mengelola JOB – PSC (Joint Operating Body
– Production Sharing Contract) 29 anak perusahaan pemegang Participating
Interest berupa Indonesia Participating Interest dan Pertamina Participating
Interest, dan 16 anak perusahaan yang mengolola prroduction sharring contract.

12
 Gambar 2.7 Peta kegiatan Pertamina Hulu Energi di indonesia.

2.4.1 Aceh Production Operation PHE NSB dan PHE NSO

Pertamina Hulu Energi mengoperasikan Ladang Arun di Provinsi

Nanggroe Aceh Darussalam sebagai Kontraktor Kontrak Kerja Sama (KKKS)
bagi Badan Pelaksana kegiatan hulu Minyak dan Gas Aceh (BPMA) yang
dulunya dipegang oleh Exxonmobil Oil Indonesia. Pertamina Hulu Energi NSB
juga mengoperasikan lapangan South Lhoksukon A dan D, selain di North
Sumatera Offshore (NSO) yang merupakan ladang gas lepas-pantai di sumatera
utara. Gas dari ladang ini dikirimkan ke fasilitas PT. PAG, PT. PIM, CITY GAS,
KKA, dan PT.GN.

2.4.2 Wilayah Eksplorasi Baru

Wilayah eksplorasi baru PT. Pertamina Hulu Energi NSB terdapat di
berbagai daerah hampir seluruh indonesia, berikut gambar peta kegiatan
Pertamina Hulu Energi di indonesia:

13
 Gambar 2.8 Wilayah Eksplorasi PHE

Aktivitas eksplorasi memainkan peran penting untuk menjaga dan

menambah cadangan migas baru di dalam maupun di luar negeri. Aktivitas ini
sejalan dengan strategi perusahaan untuk pertumbuhan aset melalui Exploration
Activity.

Inovasi baru dan strategi yang cerdas dan tepat dibutuhkan untuk
meningkatkan keberhasilan kegiatan eksplorasi. Strategi PT. PHE NSB untuk
mendukung keberhasilan eksplorasi adalah:
 Mengaplikasikan konsep – konsep baru.
 Mengaplikasikan teknologi maju dan tepat guna
 Bekerjasama dengan Strategic Partner yang telah menguasai Advance
Exploration Technology.

14
 BAB III
FASILITAS OPERASI

Pada Aceh Produkction Operation (APO), proses-proses yang terjadi

mulai dari pengambilan gas sampai dengan proses dimana gas tersebut telah siap
untuk di kirim melalu Point “A” yaitu dapat dilihat pada gambar 3.1 yaitu aliran
diagram proses di Aceh Production Operation (APO) dan Unit Fasilitas Operasi
dan Sarana Pendukungnya. Seperti yang dapat dilihat pada gambar berikut ini :

Gambar 3.1 Aliran diagram proses di Aceh Production Operation

(APO)

3.1 Sumur Produksi

15
 Disetiap Cluster pada Arun Field banyaknya sumur yang masih beroperasi
berbeda-beda, Cluster-I jumlah sumur keseluruhan 21 buah sumur, dan sekarang
yang masih berproduksi 7 sumur, Cluster-II jumlah sumur keseluruhan 21 buah
sumur, yang masih berproduksi 11 sumur, Cased Flow 2 sumur dan yang sudah
tidak berproduksi lagi saat ini (abandon) yaitu 8 buah sumur, Cluster-III jumlah
sumur keseluruhan 21 buah sumur, yang masih berproduksi 17 sumur, cased flow
2 sumur dan yang sudah tidak berproduksi lagi saat ini (abandon) yaitu 2 buah
sumur dan yang terakhir yaitu Cluster-IV, jumlah sumur keseluruhan yaitu 19
buah sumur, yang masih berproduksi 9 sumur, Cased Flow 3 sumur dan yang
sudah tidak berproduksi lagi saat ini (abandon) yaitu 7 buah sumur. Untuk setiap
sumur yang tidak lagi beroperasi disebabkan karena sumber gas alam yang ada
pada cadangan produksi sumur tersebut sudah tidak mampu lagi untuk keluar
yang disebabkan oleh tekanannya yang lebih rendah dari tekanan rata-rata, sumur-
sumur produksi yang lain dan juga cadangan gas alam yang ada pada sumur
tersebut sudah tidak bisa diproduksikan

Di arun field terdapat 2 buah jenis Well, ada yang Single Lube dan ada
yang double lube, pada saat gas alam masih melimpah dan tekanan masih sangat
tinggi, digunakanlah Well Double Lube, yang tujuannya adalah supaya pipa pada
aliran Well tersebut seimbang, tidak mengalami goncangan, dan pada saat
sekarang dengan kondisi gas yang semakin menipis digunakan yang Single Lube,
karena tekanan sudah tidak tinggi lagi, dan yang Double Lube juga masih
digunakan. Pada Cluster-IV gas alam yang keluar dari setiap sumur produksi di
dialirkan melalui pipa gas ukuran 12 inci ke pipa pengumpul induk gas alam yang
berukuran 18 inci sebelum memasuki inlet pendinginan gas alam yang disebut
dengan inlet Wellstream Cooler Header. Hal ini dilakukan untuk memudahkan
pengumpulan gas alam dari semua sumber sumur produksi sebelum di alirkan ke
fasilitas pendinginan gas alam. Berikut ini adalah gambar dari proses yang terjadi
pada Train-1 Well Stream Coller dan dapat dilihat pada gambar 3.2.

16
 Gambar 3.2 Flow gas dari wellhead menuju wellsteram cooler
Gambar 3.2. Train-1 Well Stream Coller

Berikut ini adalah gambaran kondisi sumur produksi yang digunakan di

fasilitas produksi yang ada pada Cluster-IV, seperti terlihat pada gambar dibawah
ini :

17
 Gambar 3.3 Tipikal Sumur Produksi Cluster-IV

Disetiap sumur produksi, terdapat 1 buah katup induk utama atau disebut
dengan Master Valve-1 (MV-1), kemudian disusul dengan 1 buah katup
pendamping katup induk utama disebut dengan Master Valve-2 (MV-2)
berikutnya disusul dengan katup pengaman pertama disebut dengan Safety Valve-
1 (SV-1) dan pada puncak sumur produksi terdapat 1 buah katup pelepasan gas
pada saat ada aktivitas perbaikan sumur produksi yang disebut dengan Crown
Valve. Katup pengaman kedua yang disebut dengan Safety Valve-2 (SV-2) juga
dipasang pada pipa penyaluran gas basah untuk menambahkan pengamanan
berganda apabila terjadi kebocoran pada pipa gas basah.

Semua katup yang terpasang pada sumur-sumur produksi di operasikan

dengan menggunakan fasilitas udara bertekanan dan minyak Hidraulic yang
dibantu oleh sistem elektrik (Electric Power Supply) sehingga katup-katup yang
ada pada sumur produksi dapat dioperasikan secara lokal atau secara jarak jauh
(remote) kecuali katup induk utama yang disebut dengan Master Valve-1 (MV-1)
yang hanya dapat dioperasikan secara manual. Katup induk utama ini tidak
dioperasikan secara Automatic untuk menghindari kegagalan operasional pada
saat tidak tersedianya fasilitas bantu operasi seperti udara bertekanan, minyak
Hidraulic atau sistem elektrik. Hal ini dilakukan untuk memberikan pengaman
yang cukup kepada sumur produksi dan menghindari sekecil mungkin kegagalan
operasi yang bisa berakibat fatal kepada sumur produksi itu sendiri atau kepada
para operatornya saat melakukan inspeksi ke setiap sumur pada setiap saat yang
telah di jadwalkan.

18
 Sumur- sumur produksi di bor dengan kedalaman yang bervariasi rata - rata
kedalaman dari pada semua sumur produksi adalah 10.000 kaki, ada yang di bor
vertikal dan ada juga yang di bor horizontal.

Setiap sumur produksi di pasang alat pencegah ledakan sumur tiba-tiba atau
disebut dengan Well Blow-Out Preventer. Pemasangan ini dilakukan untuk
menghindari terulang kembali kejadian yang menimpa sumur produksi Arun
Operation pada tahun 1978 dulu.

Di setiap sumur produksi juga dipasang alat pemantau tekanan gas yang
disebut dengan Pressure Gauge dan alat pemantau suhu gas yang disebut dengan
Temperature Gauge. Kedua alat ini dipantau secara terjadwal untuk mengetahui
sedini mungkin apabila terjadi perubahan tekan atau suhu sumur produksi yang
tidak bisa ditolerir. Untuk keperluan pemantauan secara jarak jauh disetiap sumur
produksi juga dipasang alat pemantau tekanan jarah jauh atau disebut dengan
Presure Transmitter dan alat pemantau suhu jarak jauh yang disebut dengan
Temperture Transmitter. Kedua alat ini bisa dipantau melalui ruang monitor
operasi di ruang Control Room Cluster-IV.

Fasilitas pendukung lainnya yang ada pada sumur produksi adalah panel alat
bantu operasi secara lokal atau disebut dengan Local Panel. Sumur produksi dapat
dioperasikan dengan menggunakan lokal panel tersebut dan dapat juga
dioperasikan secara jarak jauh dengan bantuan fasilitas computerisasi dari ruang
monitor di Cluster-IV. Lokal Panel tersebut dilengkapi dengan 3 buah tangki
minyak Hidraulic yang bertekanan rata-rata 3000 psig untuk alat bantu
mengoperasikan katup – katup sumur produksi. Udara yang bertekanan rata-rata
110 psig juga di koneksikan ke setiap lokal panel untuk alat bantu operasi katup
sumur produksi. Solenoid valve dipasang disetiap alat kontrol katup untuk
membantu operasi jarak jauh atau remote operation.

19
 Untuk menghindari efek pencemaran lingkungan dengan sebab tetesan gas
cair yang keluar dari setiap penyambungan pipa atau saluran sambung lainnya
yang gagal, maka pada setiap sumur produksi dilengkapi Dengan bak penampung
cairan yang terkontaminasi atau disebut dengan Well Cellar. Bak ini akan
dikosongkan secara terjadwal apabila permukaan cairan yang terkumpul dalam
bak tersebut sudah mencapai permukaan yang tidak dapat ditolerirkan lagi. Cairan
ini diangkut dengan mobil pengangkut cairan kotor ke tempat penjernihan air
limbah atau disebut dengan Water Treatment Plant.

Apabila ada hal keadaan darurat, maka sumur -sumur produksi yang ada di
Cluster-IV dapat ditutup secara automatic dengan menggunakan fasilitas remote
kontrol atau penutupan sumur - sumur dalam kedaan darurat yang disebut dengan
Emergency Shut Down (ESD) system. Tombol Emergency Shut Down system
dipasang di ruang monitor Cluster-IV untuk menutupkan sumur-sumur produksi
di Cluster-IV dan juga satu buah tombol Emergency Shut Down system dipasang
di lokasi South Lhoksukon Cluster-D untuk menutup sumur-sumur produksi yang
ada di South Lhoksukon Cluster-D. Tombol Emergency Shut Down sytem yang
dipasang di lokasi Cluster-IV dioperasikan oleh petugas yang mengawasi Cluster-
IV hanya apabila diperlukan dan pengoperasiannya harus atas instruksi dari
operator yang memonitor operasi di ruang kontrol Cluster-IV.

Tombol-tombol Emergency Shut Down system tersebut dioperasikan

menggunakan fasilitas elektronik sistem yang dikombinasikan dengan alat bantu
udara bertekanan dan minyak Hidraulic. Tombol – tombol Emergency Shut Down
system tersebut dapat bekerja secara manual dan secara Automatic. Untuk
menutupkan sumur-sumur produksi secara darurat, maka operator yang ada di
ruang monitor South Lhoksukon Cluster-A bisa langsung menekan tombol
Emergency Shut Down system yang ada di tempat tersebut sesuai kebutuhan atau
sekaligus secara keseluruhan tergantung bagaiman kebutuhan emergensi tersebut.

20
Tombol-tombol Emergency Shut Down system tersebut akan bekerja secara
automatic apabila hal – hal seperti yang tersebut dibawah ini terpenuhi, yaitu :

 Hilangnya arus listrik yang disebut 125 VDC power.

 Berkurangnya tekanan udara dari 110 psig sampai ke 70 psig.
 Berkurangnya tekanan minyak hidraulic dari 3000 psig sampai ke 1500
psig.
 Terjadi peledakan pipa gas yang mengakibatkan berkurangnya tekanan gas
dalam pipa pada batas yang telah ditentukan.

Skema dibawah ini adalah gambaran sederhana cara kerja kombinasi

antara minyak Hidraulic (Hydraulic Oil), udara bertekanan (Air Supply) dan
tenaga elektrik arus lemah (Electric Power Supply) 125 Volt DC dalam
mengoperasikan katup – katup yang ada pada semua sumur produksi dan dapat
dilihat pada gambar 3.4 berikut ini :

Katup utama
Hidrolic supply line

Air supply line

Selenoid
Electric power supply
valve

Gambar 3.4 Schematic Drawing of Hydraulic Valve Operation

3.2 Fasilitas Pendinginan Gas Alam

Gas basah dari semua sumur-sumur produksi, baik yang dari Cluster-IV
maupun yang dari Cluster-cluster lain dikumpulkan kedalam satu pipa penampung

21
induk masukan gas basah yang disebut dengan Inlet Wellstream Cooler Header.
Fasilitas proses di Cluster-IV dibagi kepada dua jalur aliran atau disebut dengan
Train yaitu proses train-1 dan proses train-2. Pembagian ini dimulai semenjak gas
basah memasuki Inlet Wellstream Cooler Header. Ukuran pipa Gas Inlet
wellstream Cooler header masing-masing adalah 16 inci dan panjang
keseluruhannya 50 meters. Gas basah yang terkumpul dalam pipa ini kemudian
secara berkesinambungan dialirkan ke fasiltas pendinginan gas basah yang disebut
dengan Wellstream Cooler Train-1 dan Wellstream Cooler train-2. Gas basah
yang keluar dari fasilitas pendinginan kemudian dialirkan ke dalam fasilatas unit
pemisahan gas, minyak kondensat dan air. Fasilitas pemisahan ini disebut dengan
Gas Condensate and Water Separators.

Fasilitas pendinginan gas basah atau yang disebut dengan Wellstream

Cooler dilengkapi dengan beberapa komponen penunjang lainnya seperti berikut :

 Motor listrik atau disebut dengan Electric Motor.

 Pipa pendingin atau disebut dengan Cooler tube.
 Pipa penyalur masukan atau disebut Inlet Riser.
 Pipa penyalur keluaran atau disebut Outlet Riser
 Pipa pengumpul masukan atau disebut dengan Inlet Wellstream Header
 Pipa pengumpul keluaran atau disebut dengan Outlet Wellstream Header.
 Sudu – sudu pendinginan atau disebut dengan fin cooler.
 Kipas pendinginan atau disebut dengan cooler fan.

Proses kerja pendinginan gas basah adalah, gas basah yang terkumpul di
dalam Inlet Wellstream Header di masing- masing train dialirkan melalui pipa
Inlet Riser yang berukuran 6 inci ke dalam Cooler Tube di masing- masing train
secara berkesinambungan. Gas yang masuk ke Cooler Tube yang berukuran 1-1/4
inci didinginkan dengan menggunakan kipas pendingin Cooler Fan yang

22
berukuran diameter 4 meter untuk menurunkan suhu gas basah tersebut dari suhu
rata- rata 235F ke suhu rata-rata 110F. Penurunan suhu gas ini selain dengan
menggunakan kipas pendinginan cooler fan juga dibantu oleh teknologi sudu -
sudu pendinginan yang disebut dengan Fin – Fan Cooler yaitu sudu – sudu dari
bahan alumunium yang di lilitkan pada semua pipa pendingin atau Cooler Tube
untuk memperluas area permukaan pendinginan sampai dengan 1900 kali lipat
ukuran pipa polos, sehingga suhu panas gas basah yang ada dalam pipa
pendinginan atau Cooler Tube bisa menerima lebih banyak proses pendingnan
dibandingkan dengan menggunakan pipa polos yang tidak dililitkan dengan sudu -
sudu pendingin atau Fin – Fan Cooler. Gas yang telah mencapai suhu yang
diinginkan yaitu rata- rata 110F kemudian dialirkan keluar melalui pipa penyalur
keluar yang berukuran 6 inci dari masing-masing train untuk selanjutnya
dikumpulkan dalam pipa pengumpul keluaran atau disebut dengan Outlet
Wellstream Header dari masing – masing train menuju fasilitas pemisahan atau
separation unit.

Gas yang berada pada suhu rata – rata 110F akan lebih mudah untuk
dilakukan proses pemisahannya dari kondisi gas basah menjadi kondisi gas kering
dalam arti tidak mengandung air dan minyak kondensat. Untuk

menjaga agar suhu gas basah yang keluar dari ruang pendinginan tetap
stabil, maka dipasanglah kisi – kisi pengontrolan laju udara dari kipas
pendinginan yang sebut dengan Louvers.

Dengan menggerakkan Louvers sesuai dengan kebutuhan maka laju

udara yang melewati pipa-pipa pendinginan dapat diatur sedemikian rupa
sehingga kebutuhan pendinginan yang sesuai dapat dicapai dan pengaturan ini
bisa dilakukan secara automatic atau manual. Pada saat kondisi cuaca sedang
hujan maka umumnya Louver ditutup rapat untuk menghindari pengembunan
pada dinding pipa pendinginan yang disebabkan oleh suhu yang lebih dingin dari

23
pada suhu udara luar atau suhu yang diharapkan. Pada kondisi udara sangat panas
semua Louvers harus dibuka melebar untuk memberikan peluang yang lebih
leluasa bagi udara yang melewati pipa pendinginan sehingga lebih banyak panas
dari pipa pendinginan tersebut yang bisa dihembuskan keluar oleh udara yang
melewatinya.

3.3 Fasilitas Pemisahan Gas, Minyak Kondensat dan Air (Production

Separator)

Gas yang keluar dari sistem pendinginan gas basah dari masing – masing
train memasuki unit pemisahan gas atau disebut juga dengan Three Phase
Separator (D-416), untuk kemudian dengan menggunakan fasilitas pemisahan gas
basah dan cairan, gas tersebut dipisahkan menjadi tiga klasifikasi pokok yaitu gas
kering (Dry Gas), minyak kondensat (Condensate) dan air ikutan produksi
(Produced Water). Proses pemisahan ini mengacu pada sistem pemisahan secara
grafitasi yaitu cairan yang massa jenisnya lebih berat seperti air akan turun ke
lapisan separator yang paling bawah sedangkan yang massa jenisnya lebih ringan
seperti minyak kondensat akan terapung di separator bagian tengah dan gas yang
massa jenisnya lebih ringan diantara air dan minyak kondensat akan naik dengan
sendirinya ke permukaan separator yang paling atas dan dengan mudah dialirkan
ke fasilitas proses selanjutnya.

Pemisahan akan lebih sempurna apabila kondisi suhu dan tekanannya

berada pada posisi yang stabil yaitu tidak Fluktuative atau berubah-ubah selama
proses pemisahan tersebut terjadi. Berikut ini adalah Typical dari alat pemisahan
yang digunakan pada claster IV, dapat dilihat pada gambar dibawah ini :

24
 Gambar 3.5 Tipikal Produksi Separator Cluster-I

3.4 Unit Pendingin Gas (Propane Chiller)

Gas kering yang keluar dari unit pemisahan dan telah terpisah dari cairan
atau liquidasi lainnya dari masing – masing train belum sempurna kering dan suhu
nya perlu di turunkan dahulu tanpa menurunkan tekanannya, sebelum memasuki
fasilitas pendingin gas atau disebut dengan Propane Refrigeration System dari
masing-masing train yang terdiri dari beberapa fasilitas yaitu, Scrubber (D-4504
dan D-4505), Booster Compresor (K-4504 dan K-4505), Condenser (E-4504 dan
E-4505), Accumulator (D-4507), Propane Chiller (E-4501 dan E-4502), dan
Scrubber (D-4504).
Gas yang keluar dari unit pemisahan atau separation unit dari masing-
masing train tersebut dialirkan ke Low Pressure Dehidration Unit (E-218) untuk
penurunan tekanan setelah penerapan pada Production Separator. Kemudian gas

25
kering yang telah tersaring impuritis tersebut dialirkan ke unit High Presurre
Dehidration Unit, kemudian di alirkan ke propane Refrigeration atau unit
pertemuan awal antara gas kering dengan Propana. Gas masuk kedalam Propane
Chiller dimana terjadi kontak antara propane dan Gas yang terjadi diantara Tube
and Shell. Uap air yang ada setelah proses pendinginan karena gas terjadi
kondensasi dialirkan melalui pipa menuju Booster Kompresor guna menaikkan
tekanannya kembali.

26
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1 Judul Tugas Khusus

Judul yang diberikan kepada penulis saat melaksanakan kerja praktek di

PT. Pertamina Hulu Energi NSB adalah Preventive Maintenance pada Jockey
Pump.

4.2 Tujuan

1. Untuk mempelajari kinerja Jockey Pump.

2. Untuk menjaga umur Jockey Pump.
3. Mempelajari fungsi Jockey Pump.

4.3 Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Pelaksanaan kerja praktek dilakukan di PT. Pertamina Hulu Energi (NSB)

Lhoksukon, Aceh Utara dimulai sejak tanggal 01 Agustus s/d 30 September 2017.
Penulis ditempatkan di Mechanical Field Maintenance Department dan di
lapangan.

4.4 Metodelogi Pelaksanaan

Metode yang dilakukan selama melakukan kerja praktek adalah sebagai

berikut :

1. Studi langsung bersama Mechanical Point-A

2. Studi langsung ke lapangan Produksi
3. Konsultasi dengan Mentor

27
4.4.1 Metodelogi Pengumpulan Data

Dalam penyelesaian laporan ini, data yang diperoleh dari Departemen

Mechanical pada tanggal 1 Agustus s/d 30 September 2017 berdasarkan data di
Mechanical Field Maintenance Department Point A.

4.5 Landasan Teori Tugas Khusus

4.5.1 Jockey Pump
Jockey pump adalah pompa yang berfungsi untuk menjaga tekanan air
didalam instalasi sistem fire hydrant maupun sistem sprinkler tetap stabil,
sehingga apabila terjadi sedikit kebocoran pada pompa, valve dan perlengkapan
lainnya dalam instalasi, maka jockey pump akan mengembalikan pada tekanan
yang telah di tetapkan dan tentukan.

Gambar.4.1 Jockey pump

Fungsi jockey pump dapat beroprasi secara manual ataupun otomatis yang
diatur pada Panel Kontrol. Jika pada toggle/selector switch di control panel
diposisikan pada manual maka untuk mengoprasikan kita tekan tombol on dan
untuk mematikan tekan tombol off. Jika Toggle/selector switch diposisikan pada
auto maka sepenuhnya jockey pump bekerja secara otomatis dan dikendalikan
menggunakan pressure switch. Pressure switch biasanya di setting antara 6 s/d 8

28
bar atau 8 s/d 10 bar. Pada tekanan minimum maka jockey pump akan beroperasi
dan pada tekanan maksimal jockey pump akan berhenti.

4.8.1 Komponen – Komponen Utama Jockey Pump

Komponen utama dari jockey pump dapat dilihat pada Tabel 4.1 berikut
ini:
Tabel 4.1 Tabulasi Komponen Utama Dari Jockey Pump

No Nama Gambar Fungsi

Sebagai dudukan seluruh
komponen pompa.
Casing
1
atas

Untuk meneruskan putaran dari

motor.
2 Shaft

Untuk mentransfer energi dari

motor dengan mempercepat
3 Impeller cairan keluar dari rotasi.

Untuk mengunci bagian kiri dan

Lock Nut kanan dari Impeller

4
impeller

29
 Berfungsi sebagai dudukan dan
pelindung bearing.
Bearing
5
Housing

Untuk menghindari gesekan

shaft terhadap casing.

6 Bearing

Berfungsi sebagai penahan

gesekan yang terjadi pada
Wearing impeller terhadap housing
7
impeller impeller.

Berfungsi sebagai penahan gland

packing.

8 Adjuster

30
 Sebagai penahan keluarnya
liquid dari dalam pompa.
Gland
9
Packing

Berfungsi sebagai penahan

antara shaft dengan impeller.

10 Bushing

Berfungsi sebagai pemisah

antara casing pompa dengan
housing bearing.
11 Spacer

Berfungsi sebagai dudukan

spacer.
12 Retainer

Berfungsi sebagai pelindung

Cover house bearing.

13 House
Bearing

31
4.9 Proses Perawatan Jockey Pump
Cara merawat Jockey Pump supaya awet, tahan lama dan terus bekerja
optimal memerlukan perlakuan yang tepat mulai dari teknik pemasangan sesuai
prosedur hingga penanganan yang benar selama penggunaannnya dan diperlukan
pemeriksaan secara berkala (PMJS).
Berdasarkan jenis pompa, masing – masing memiliki perbedaan teknis
dalam upaya merawat pompa mulai dari penempatan unit pompa agar
mempermudah perawatan berkala, hingga penanganan yang cepat ketika terjadi
masalah darurat seperti penggatian alat (Spare Part) sampai yang paling fatal
yaitu penggantian unit pompa.

4.8.2 Langkah-langkah pembongkaran

1. Lepaskan Penutup Kopling
2. Lepaskan Sambungan Kopling
3. Lepaskan Casing atas pompa
4. Lepaskan Bearing
5. Lepaskan Pompa dari dudukannya
6. Lepaskan house bearing cover (out board bearing) lock nut
7. Buka rumah bearing
8. Lepaskan out board bearing
9. Lepaskan house bearing/periksa seal oil
10. Lepaskan protector seal oil
11. Lepaskan glang paking
12. Lepaskan wearing and make sure
13. Lepaskan impeller
14. Lepaskan sleve ring impeller
15. Lepaskan impeller lock (outboard-inboard)

32
4.8.3 Proses perawatan pada Jockey Pump
Dalam proses perawatan Jockey Pump ada beberapa proses yaitu ;
1. Periksa gland packing jangan terlalu besar atau terlalu kecil clearance –
nya.
2. Periksa kerusakan bearing (melalui vibration test).
3. Periksa oil Sight Glass (level oil jangan berkurang).
4. Periksa baut – baut dan pastikan tidak ada yang longgar.

33
 BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat diambil dalam melakukan perawatan dan

pemeliharaan pada jockey pump adalah sebagai berikut:

1. Dapat mengetahui apabila terjadi kerusakan pada komponen pompa.

2. Dapat memperpanjang usia pemakaian pompa.
3. Mencegah terjadinya trip pada pompa.

5.2 Saran

1. Lakukan perawatan pada pompa sesuai prosedur.

2. Perawatan pompa harus dilakukan secara rutin atau berkala.
3. Utamakan keselamatan dalam melakukan pekerjaan.
.

34
 DAFTAR PUSTAKA

 Aryandi, 2015, Pemisahan Dalam Separator, Universitas Gajah Mada,

2016.
 Aceh Production Operation, Cluster IV Production Operation.8 Oktober
2013. Lhoksukon.
 Hendra, dkk, Modul praktikum indstri kimia Production searator ,
Pertamina Hulu Energi.2012.
 https://surabaya.proxsisgroup.com/jenis-jenis-separator-dalam-industri-
migas.
 http://www.prosesindustri.com/2015/01/jenis-jenis-seperator-berdasarkan-
bentuk-dan-metode-pemisahnya.html?m=1

35
LAMPIRAN

36