BAB 1

PENDAHULUAN

1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PetroChina International Ltd merupakan salah satu perusahaan yang
bergerak dalam bidang minyak dan gas. Dalam usaha untuk meningkatkan dan
mengeksplorasi hasil minyak dan gas yang ada di Provinsi Jambi maka BP Migas
melakukan kerja sama dengan pihak-pihak asing, salah satunya adalah PetroChina
International Companies dan Petronas International Companies Malaysia.
PetroChina International Companies dan Petronas International Companies
Malaysia merupakan satu dari banyak perusahaan asing yang bekerja sama
dengan BP Migas dan memiliki beberapa daerah operasi di Indonesia. Salah
satunya di Kabupaten Tanjung Jabung Timur dan Tanjung Jabung Barat di
Provinsi Jambi.
Pada bulan Februari 1993 ditandatangani kontrak bagi hasil antara
Pertamina sebagai perusahaan Minyak nasional dan wakil pemerintah Indonesia
dengan petromer Trend International Ltd. bersama Anadarko Indonesia Corp, dan
Kerr McGee Sumatra Ltd. untuk mengembangkan ekplorasi di Blok Jabung, yang
kemudian pada tahun 1995 berganti nama menjadi Santafe Energy Resource Ltd.
Selanjutnya bulan juli 2001 berganti nama menjadi Devon Energy Ltd. Kemudian
pada bulan Juli 2002 perusahaan berganti nama lagi menjadi BP-Migas
PetroChina International Ltd.
Untuk di Provinsi Jambi Saat ini BP-Migas PetroChina Internasional Ltd
Mengoperasikan dua plant besar untuk Proses Gas yaitu NGF (north geragai
fractination ) yang terletak di kecamatan Geragai kabupaten Tanjung Jabung
Timur dan BGP ( betara gas plant ) yang terletak di kecamatan Betara kabupaten
Tanjung Jabung Barat. Selain itu juga mengoperasikan fasilitas pengolahan
minyak mentah diantara di CPS (central procesing station) di Geragai dan
beberapa central procesing yang berada di Betara.

Pada tahun 2005, produksi gas yang dihasilkan dari lapangan Gemah dan
northeast Betara di daerah utara, dan saat ini lapangan west Betara telah mulai

1
produksi Gas dan Oil pada September 2007 northeast Betara di daerah utara, dan
saat ini lapangan west Betara telah mulai produksi Gas dan Oil pada September
2007. Sampai saat ini, PetroChina pada wilayah Jabung memiliki dua plant besar
khusus untuk memproses gas yaitu North Geragai Fractionation (NGF) yang
beroperasi pada wilayah Jabung Selatan dan juga Betara Gas Plant (BGP) yang
beroperasi pada wilayah Jabung Utara.

Untuk plant yang menjadi pusat untuk pengolahan minyak mentah yaitu
CPS yang terletak pada daerah Jabung Selatan. Kinerja dari ketiga plant tersebut
juga ditunjang dengan didirikannya beberapa mini plant atau sering disebut
sebagai station. Produk akhir yang nantinya akan dijual kepada konsumen dari
PetroChina Jabung ada beberapa jenis yaitu minyak mentah, sales gas yang akan
dijual kepada singapura dan Pembangkit Listrik Tenaga Gas Tanjung Jabung,
propana, butana, dan kondensat.

1.2 Daerah Operasi dan Kegiatan Operasional Perusahaan

Daerah operasi dari PetroChina International Jabung Ltd dapat dilihat

pada Gambar 2.3. Blok Jabung dibagi menjadi dua bagian daerah operasi, yaitu
daerah Jabung Utara yang meliputi Betara dan juga daerah Jabung Selatan yang
meliputi Geragai dan sekitarnya. Pada kedua daerah tersebut terdapat plant dan
station sebagai tempat pengolahan bahan baku minyak dan gas yang berasal dari
sumur-sumur yang masih berproduksi di daerah Jabung. PetroChina Jabung
memiliki 107 sumur yang masih berproduksi pada daerah Jabung yang tersebar di
berbagai wilayah.

2
 NORTH BETARA
WEST BETARA
NE BETARA

SOUTH BETARA

NORTH GERAGAI
SW BETARA GEMAH

MAKMUR

RIPAH

2007 EXPLORATION
PROGRAM
Aug. 2006

上午10时31分12秒 4

Gambar 1.1 Daerah Operasi Blok Jabung, Provinsi Jambi

(Sumber: Swesty, 2011)
Untuk proses pengolahan minyak, PetroChina International Jabung Ltd
memiliki fasilitas-fasilitas pengolahan minyak mentah antara lain:
1. Central Processing Station/CPS
Merupakan station tempat berkumpulnya minyak yang berasal dari Gemah
Station dan dari sumur-sumur minyak yang berada di Geragai. Minyak dari
Gemah Station dialirkan melalui pipeline sepanjang 34,8 km, CPS juga
menjadi pusat untuk pig receiver dari Gemah Station, minyak yang
dikumpulkan di station ini nantinya akan diolah, dimana akan dipisahkan
kandungan gas dan air yang terdapat dalam minyak. Station ini merupakan
station utama untuk pemisahan dan pengolahan minyak.
2. Gemah Station
Gemah Station merupakan tempat pengumpulan sementara minyak dari NEB
station, dimana dalam proses pengangkutannya menggunakan jaringan
pipeline. Di Gemah Station akan dilakukan pemisahan tahap pertama antara
gas, minyak dan air dimana gasnya akan langsung dikirim ke BGP,
sedangkan minyak akan dilakukan pengolahan tahap selanjutnya yang akan
dilakukan di CPS, untuk airnya akan di injeksikan ke disposal well.
3. North East Betara (NEB) Station

3
 NEB Station merupakan tempat berkumpul minyak yang berasal dari NEB-7
PAD dan NEB-9 PAD. NEB station akan melakukan pemisahan antara
campuran minyak, air sertas gasnya, kemudian gas akan langsung dikirim
menuju BGP sedangkan campuran minyak dan air akan dikirim langsung ke
Gemah Station
4. North Betara Mini Station
Minyak dari Station ini akan dikirim ke NEB Station dengan vacuum truck
5. Ripah Mini Station
Tempat penampungan minyak sementara dari sumur-sumur produksi yang
ada di Ripah yang kemudian akan diteruskan ke Gemah Station menggunakan
vacuum truck karena belum menggunakan jalur pipeline
6. South West Betara (SWB) Mini Station
Untuk minyak yang berasal dari Ripah Station dan SWB Mini Station akan di
kirim menuju ke Gemah Station menggunakan vacuum truck.
7. North Geragai Offshore Facilities
Terdiri dari Fixed Processing Unit (FPU), dua kapal Floating Storage dan
Offloading (FSO) yang satu u ntuk minyak mentah dan kondensat dan
yang satunya lagi sebagai media penyimpanan LPG

1.3 Kegiatan Instansi Perusahan

Perusahaan PetroChina International Jabung Ltd. merupakan suatu

perusahaan internasional yang berasal dari China yang bergerak dalam bidang
minyak dan gas. Yang memiliki beberapa pengoperasian seperti eksplorasi,
pengembangan, produksi dan penjualan minyak dan gas bumi. Sampai saat ini,
PetroChina di Provinsi Jambi yang bedasa pada wilayah Jabung memiliki dua
plant besar khusus untuk memproses gas yaitu North Geragai Fractionation
(NGF) yang beroperasi pada wilayah Jabung Timur dan juga Betara Gas Plant
(BGP) yang beroperasi pada wilayah Jabung Barat.

1.4 Struktur Instansi Perusahaan

Berdasarkan struktural perusahaan, posisi tertinggi dalam PetroChina

Indonesia adalah PetroChina International Companies Indonesia yang merupakan

4
kantor pusat PetroChina Indonesia yang berlokasi di Menara Kuningan di daerah
Kuningan, Jakarta. PetroChina International Companies Indonesia memiliki
daerah operasi yang meliputi Irian Jaya, Tuban dan juga Jambi. Dalam setiap
kegiatannya, PetroChina juga diawasi oleh Badan Pengawas Hulu Migas (BPH
Migas) dan juga Satuan Kerja Khusus Migas (SKK Migas).

Penanggung jawab utama kegiatan di setiap lapangan daerah operasi

adalah Field Manager. Dimana Field Manager akan dibantu oleh Superintendent
yang akan membawahi Supervisor. Supervisor akan dibantu oleh karyawan
PetroChina International Jabung Ltd. Karyawan yang bekerja di lingkup
PetroChina International Jabung Ltd ada yang berasal dari manajemen
PetroChina International Jabung Ltd itu sendiri ataupun berasal dari kontraktor-
kontraktor lainnya. Di PetroChina International Jabung Ltd terdapat 11
departemen yang memiliki tugas dalam kegiatan operasional yang berada pada
wilayah Jabung ini. Masing-masing departemen memiliki divisi kembali dengan
pembagian tugas yang sudah lebih spesifik. Kesebelas departemen yang ada di
PetroChina International Jabung Ltd adalah

Field Administration Department

 Membuat laporan kepada field manager.
 Mengatur kelancaran tugas-tugas yang bersifat administratif serta
bertanggung jawab atas kelancaran komunikasi/korespondensi antar
bagian terkait.
 Mengatur surat-surat yang masuk dan keluar dan membagikannya sesuai
dengan distribusi di departemennya.
 Membantu menyiapkan dokumen pendukung untuk keperluan tender.
 Mengatur serta mempersiapkan ruangan untuk meeting, training dan lain-
lain.

1. Health, Safety, and Environment (HSE) & Security Department

5
 Mengendalikan serta menjalankan fungsi HSE di perusahaan serta
bertanggung jawab dalam menciptakan situasi dan kondisi HSE yang
nyaman bagi pekerja.
 Melakukan monitoring terhadap fungsi HSE di perusahaan.
 Menindaklanjuti penemuan kasus HSE di perusahaan.

2. Logistic Department
 Monitor inventory / persediaan.
 Monitor space warehouse.
 Monitor peraturan pemerintah terkait.
 Monitor KPI (Key Performance Indicator).

3. Production Department
 Melakukan proses produksi.
 Melakukan pengecekan apakah hasil produksi sudah sesuai dengan standar
kualitas.

4. NGF Operation Department

5. Government Relation Department

6. BGP Operation Department

 Memastikan implementasi peraturan dan prosedur (SOP) terkait dengan
operasional secara benar di lapangan.

7. HEO and Construction Department

 HEO membawahi pekerjaan civil, construction, welder dan transportation.

8. Marine Department
 Mengawasi minyak dan gas yang dialirkan dari tanjung jabung timur dan
tanjung jabung barat ke kapal penampung di selat berhala yang kemudian

6
 akan diangkut oleh tanker untuk dibawa ke luar negeri Singapore dan
China.

9. Maintenance Department
 Memikirkan cara-cara maintenance yang lebih baik.
 Membakukan tata cara kerja maintenance pada kasus-kasus tertentu dan
disepakati bersama.
 Melakukan pekerjaan-pekerjaan inspeksi dan perbaikan-perbaikan di
lapangan.

10. Field Engineering Department

Untuk melihat bagannya secara lebih detail untuk departemen-

departemen yang berada pada Betara Gas Plant dan struktur pada
Operations Department dapat dilihat pada gambar 2.4 dan gambar 2.5
berikut ini

Gambar 1.2 Struktur Organisasi PetroChina International Jabung Ltd

7
 (Sumber: BGP Operations)

BAB 2

DESKRIPSI PROSES

2.1. Laboratorium Production

Di Petrochina International Jabung Ltd tepatnya di daerah Geragai

mempunyai Laboratorium production. Laboratorium production merupakan
salah satu bagian dari dari production department. Berfungsi untuk meneliti atua
mengetahui kandungan minyak, gas dan water yang ada di NGF dan juga di CPS
serta meneliti kandungan air yang akan diinjeksi ke bumi maupun. Laboratorium
dapat berfungsi untuk:
A. Menganalisa kualitas dan komposisi produk yang dihasilkan yaitu berupa
gas alam seperti butane (C4H10), propane (C3H8), kondensat dan Crude
Oil.
B. Mengevaluasi penggunaan production Chemical atau zat-zat kimia
C. Mengontrol pemakaian serta dosis produk kimia yang akan digunakan
didalam proses produksi.
D. Mengontrol kualitas bahan-bahan kimia (Chemical) yang akan digunakan
dalam portable water treatment.
E. Menganalisa kualitas air buangan (Disposal Well) dan untuk selanjutnya
dilaporkan kepada environmental section.

Untuk laboratorium di geragai blok jabung sendiri terdiri atas dua yaitu :
2.1.1 Gas Laboratory

Menganalisa komponen-komponen dan kualitas produk yang dihasilkan

yaitu berupa propane (C3H8), butane (C4H10) serta kondensat. Adapun parameter-
parameter yang akan diperoleh dari gas laboratory:
A. Mengetahui Rate Vapour Pressure (RVP)

8
 B. Mengetahui Spesifik Gravity (SG) gas
C. Melihat komposisi dari gas seperti methane (CH4), ethane (C2H), propane
(C3H8), butane (C4H10), CO2, N2, dan O2 dengan menggunakan alat GC
(Gas Chromatograph).

Alat-alat yang digunakan di laboratotium PetriChina International Jabung Ltd

antara lain :
A. GC (Gas Chromatograph) yaitu alat yang berfungsi untuk menganalisa
kandungan komposisi gas dan kondensat.
B. Hydrometer yaitu suatu alat yang digunakan untuk mengukur derajat API
dari Crude Oil dan Kondensate.
C. Water Bath yaitu suatu alat yang berfungsi untuk memanaskan sample
yang akan dianalisa. Alat ini digunakan untuk mempercepat pemisahan
minyak dan air dengan setting temperatur 60 0F.
D. Sentrifuge machine berfungsi untuk mempercepat pemisahan antara air,
minyak dan emulsi. Alat ini mempunyai kecepatan putaran lebih dari 1000
rpm permenit.

2.1.2 Chemistry Laboratory

Chemistry Laboratory befungsi untuk menganalisa komponen-komponen
dan kualitas produk crude oil serta water yang dihasilkan dari reservoir maupun
air yang dipakai dalam sehari-hari diperusahaan. Adapun parameter-parameter
yang diperoleh dari chemistry laboratory :
A. Hydrocarbon Liquid Analisis :
1. Terdiri dari komposisi yaitu C2-C5
2. Viscosity fluida yaitu kemampuan fluida untuk mengalir
3. Banyaknya kandungan sediment dan air didalam crude oil
4. Kemampuan suatu fluida untuk dapat dituangkan (Pour Point) tekanan
minium suatu fluida dapat menguap (Reid Vapour Pressure)
5. Air yang terbebaskan dari fluida
6. Kandungan derajat API, specific gravity (SG), BS&W
7. Kandungan gas didalam minyak

9
 B. Water Analysis
1. Menganalisa kandungan keasaman air (pH)
2. Kandungan mineral yang terdapat pada air seperti : Fe, NH3, Ba2+
3. Kandungan minyak yang terdapat pada air (oil content)
4. Menentukan Chemical Oxygen Demand (COD)

Sample oil yang diambil dari well dimasukkan ke dalam suatu tabung atau
tube kemudian dipanaskan di dalam water bath supaya dapat mempercepat
pemisahan air dan minyak. Kemudian masukkan Hydrometer didalam tabung
untuk mengukur nilai APIobs dan temperature. APIobs yaitu nilai derajat API yang
dapat dilihat secara nyata dengan menggunakan Hydrometer. Pada pembacaan
Hydrometer ini dimana untuk menentukan APIobs dibaca nilai-nilai dari atas ke
bawah, sedangkan untuk untuk menentukan temperature dibaca dari bawah ke
atas. Setelah diketahui nilai APIobs dan temperatur maka dilakukan penentuan
derajat API yang sebenarnya dengan cara melihat tabel konversi API Gravity
Reduction To 60 0F. Cara mengetahui emulsi yaitu dengan cara sebagai berikut:
1. Sample minyak dari well dipanaskan menggunakan water bath dengan
bantuan tabung atau tube yang dimasukkan ke water bath untuk mempercepat
pemisahan minyak dan air.
2. Masukkan kedalam sentrifuge machine kemudian putar dengan kecepatan
kurang lebih 1000 rpm dengan waktu kurang lebih 5 menit sampai terjadi
pemisahan antara minyak (dibagian atas), water (dibagian bawah) dan emulsi
(antara minyak dan water) sesuai dengan berat jenis fluida, dimana fluida yang
berat jenisnya lebih besar akan dibawah.

2.2. Central Processing Station (CPS)

Central Processing Station merupakan station berkumpulnya minyak yang

berasal dari Gemah Station dan juga berasal dari sumur – sumur minyak yang
berada di Geragai yang berfungsi untuk mengolah fluida yang berasal dari sumur
minyak maupun gas. CPS merupakan station utama pemisahan dan pengolahan
minyak. Minyak yang dikumpulkan di station, nantinya akan diolah, dan
dipisahkan kandungan gas dan air yang terdapat dalam minyak. Fluida yang

10
diolah di CPS dari sumur di Lapangan Makmur, Gemah Station maupun Geragai
untuk di proses lebih lanjut pada gas yang dialirkan ke Hamilton Plant.

2.2.1. Pengolahan Crude Oil

Sumber fluida yang berasal dari sumur-sumur minyak terdiri dari dua jenis
fluida bertekanan yaitu Low Pressure (dibawah 550 psi) dan High Pressure (460-
550 psi). Sumber fluida yang berasal dari sumur LP Makmur rata-rata memiliki
tingkat slug yang tinggi. Maka dari itu, dialirkan terlebih dahulu ke Slug Catcher
(PV-2900) untuk menyaring lumpur yang terkandung di dalam fluida tersebut
sebelum masuk ke 1st Stage Separator (410-V-3440). Sedangkan, sumber fluida
yang berasal dari sumur High pressure akan dialirkan ke HP Separator (PV-
3430)/ Separator dua phase. Apabila ingin mengetahui komposisi dari produksi
sumur, maka fluida yang berasal dari sumur-sumur minyak tersebut dialirkan ke
Test Separator (PV-3420).

Fluida yang berasal dari sumur- sumur minyak yang Low Pressure
dialirkan ke dalam 1st Stage Separator (410-V-3440). Pemisahan antara minyak,
air, dan gas akan terjadi di dalamnya. Minyak yang keluar dari 1 st Stage Separator
(410-V-3440) dengan kondisi 1000F dipanaskan hingga mencapai temperatur 140-
150 0F menggunakan Heater, guna membantu pemisahan dari fraksi-fraksi yang
terkandung, sebelum diumpankan ke 2nd Stage Separator (PV-3410). Di 2nd Stage
Separator (PV-3410) terjadi pemisahan yang berupa air, minyak dan gas
berdasarkan berat jenis.

Minyak yang keluar dari 2nd Stage Separator (PV-3410) dialirkan menuju
Degassing Boot (TK-8530/8440/8430) untuk memisahkan gas dan minyak.
Minyak yang dihasilkan kemudian disimpan di Oil Storage Tank (TK-
8400/8410/8500) yang berkapasitas 10.000 BBL lalu dipompakan menggunakan
shipping pump melalui pipeline sepanjang 57,97 km ke FSO (Floating Storage
Offloading) Federal I, sedangkan fluida yang berasal dari sumur- sumur minyak
High Pressure dialirkan ke dalam High Pressure Separator (PV-3430)/ Separator
Dua Phase.

11
 Sumur-sumur minyak yang masuk ke dalam High Pressure Separator
berasal dari SWB Station, SBD Station dan HP Makmur Station. Fluida yang
berasal dari sumur-sumur tersebut akan terjadi pemisahan di dalam High Pressure
Separator berupa gas dan liquid (minyak-air). Keluaran dari HP Separator yang
berupa liquid (minyak-air) dialirkan menuju 1st Stage Separator (410-V-3440)
bergabung dengan fluida yang berasal dari sumur-sumur Low Pressure. PT
PetroChina Internasional Jabung memproduksi crude oil sebanyak 6.653 BOPD
(Barrel Oil Per Day).

2.2.2. Pengolahan Gas

Gas yang berasal dari sumur-sumur minyak terbagi menjadi gas yang Low
Pressure (dibawah 550 psi) dan High Pressure (460- 550 psi). Gas tersebut keluar
setelah terjadi pemisahan di Separator. Gas yang Low Pressure berasal dari 1st
Stage Separator/ Separator Tiga Phase (410-V-3440), sedangkan gas High
Pressure berasal dari High Pressure Separator (PV-3430)/ Separator Dua Phase..
Gas yang berasal dari 1st Stage Separator terlebih dahulu diumpankan ke
Compressor (CP-5100/5200/5300) untuk menaikkan tekanannya sebelum
bergabung dengan gas High Pressure.

Gas yang telah bergabung kemudian diumpankan ke Hamilton Plant

sebanyak 46,42 MMSCFD. Feed gas tersebut dibagi menjadi dua aliran
berdasarkan kapasitas. Feed gas sebesar 2.000 BPD untuk NGL Produk,
sedangkan residunya berupa sales gas, lift gas dan recycle gas/ injection gas.
Residu tersebut dengan pressure 450 psi dialirkan kedalam 2nd Stage Separator
(PV-3410) naik menjadi 1100 psi, gas yang keluar dari 2nd Stage Separator (PV-
3410) sebanyak 7 MMSCFD sebagai lift gas sisanya diumpankan ke dalam 3rd
Stage Separator sehingga tekanannya naik menjadi 1.500 psi. Dengan pressure
tersebut sales gas dikirim ke metering sebanyak 20 MMSCFD bergabung dengan
sales gas yang berasal dari BGP sedangkan sisanya diinjeksikan kembali ke dalam
well sebagai recycle gas.

Minyak yang keluar dari 1st Stage Separator (410-V-3440) dengan kondisi
100oF dipanaskan hingga mencapai temperatur 145 0F menggunakan Heater, guna

12
membantu pemisahan dari fraksi-fraksi yang terkandung, sebelum diumpankan ke
2nd Stage Separator (PV-3410). Di 2nd Stage Separator (PV-3410) terjadi
pemisahan yang berupa air, minyak dan gas.

Minyak yang keluar dari 2nd Stage Separator (PV-3410) dialirkan menuju
Degassing Boot (TK-8530/8440/8430) untuk memisahkan gas dan minyak. Gas
yang keluar dari Degassing Boot (TK-8530/8440/8430) masuk ke dalam VRU
(Vapour Recovery Unit). Gas tersebut dengan kondisi 1 psi diumpankan ke
Compressor (PV-4000/4010) hingga tekanannya naik menjadi 1,5 psi lalu
dialirkan ke dalam Cooler Compressor (CP-4000) mencapai pressure 50 psi.
Setelah di masukkan ke dalam Cooler Compressor (CP-4000) terdapat sebagian
gas yang berubah menjadi kondensat yang langsung dialirkan kembali ke
Degassing Boot (TK-8530/8440/8430) sedangkan, gas yang tidak mengalami
perubahan fase diumpankan ke Booster Compressor (PV-4020) untuk
meningkatkan pressure dari gas tersebut, kemudian dialirkan menuju 3rd Stage
Compressor (CP-5300). Sedangkan, Gas yang keluar dari 2nd Stage Separator
(PV-3410) langsung diumpankan ke 3rd Stage Compressor (CP-5300) bergabung
dengan gas yang berasal dari Cooler Compressor (CP-4000).

2.2.3. Pengolahan Air

Air yang keluar dari semua separator baik 1st Stage Separator (410-V-
3440), 2nd Stage Separator (PV-3410), maupun Test Separator (PV-3420) akan
ditampung di Produk Water Skim Tank (TK-121) dengan kapasitas 10,000 bbl
melalui pipa 10” dengan kondisi 30 psi. Di Water Skim Tank (TK-121) terjadi
pemisahan berdasarkan berat jenis. Dari pemisahan ternyata masih terdapat
minyak yang terikut. Minyak tersebut diumpankan kedalam Skim Tank (TK-125)
yang berada dibawah tanah, sedangkan air yang keluar dari Water Skim Tank (TK-
121) dipompakan ke Media Filter (F-7700/7710). Di dalam Media Filter (F-
7700/7710) terdapat walnut guna menyaring kotoran yang terbawa oleh air.
Kotoran yang tersaring akan dilarikan menuju pengolahan limbah Seven Stages
Water Treatment Pond, sedangkan air yang bebas dari kotoran akan dipompakan
ke Injection Water Surge Tank (T-126) menggunakan reda pumps (66 psi) menuju
Disposal Well (WH-1700).

13
2.3. Natural Gas Liquid (NGL)/ Hamilton Plant

Hamilton Plant adalah tempat pemisahan gas atau tempat memproses gas
yang ada di CPS, pemisahan gas menggunakan metode destilasi dari tiaptiap
sumur yang berproduksi di Geragai, dimana untuk menurunkan tekanan yang ada
digunakan Proopan Refrigran yang dimaksud dapat menurunkan tekanan ialah
mengubah fase gas menjadi liquid. Gas yang berasal dari CPS dan diproses dari di
Hamilton didapatkan produk berupa sales gas dan LPG mix (yang terdiri dari
Propane dan Butane) yang dipisahkan dari kondensat. Sehingga untuk Hamilton
Plant adalah sebagai penghubung antara CPS dan NGF untuk memisahkan gas
menjadi dua produk yaitu Sales Gas yang terdiri dari Methane (C 1) dan Ethane
(C2) yang akan dikirim ke BGP, serta NGL (Natural Gas Liquid) yang terdiri dari
propane, butane dan kondensat yang dialirkan ke NGF.

Gas yang berasal dari CPS dialirkan menuju inlet separator V-120, dimana
inlet separator adalah separator awal yang digunakan untuk menerima gas yang
dialirkan dari 1st Stage Compressor di CPS . Tetapi sebelum masuk ke inlet
separator, gas melewati inlet cooler dan terjadi perubahan fase yaitu fase gas dan
liquid. Kemudian masuk ke dalam inlet separator. Pada separator ini terjadi
pemisahan antara fase gas dan fase liquid. Untuk fase liquid yang terpisah pada
inlet separator akan dialirkan kembali ke 2 st Stage Separator yang terdapat di CPS
untuk diolah kembali karena memungkinkan masih mengandung HC. Sedangkan
untuk fase gas akan dialirkan menuju Cold Separator, dengan melalui Exchanger
E-130, E140, E-150 (Chiller) dengan menggunakan media pendingin.

Untuk media pendingin yang digunakan exchanger adalah propane dingin

yang digunakan untuk mendinginkan gas. Sebelum ke exchanger, dimana gas
tersebut di injek dengan glycol untuk mengikat air yang terkandung didalam
minyak untuk mencegah terjadinya gas hydrat akibatnya uap air yang masih
mungkin terbawa dalam gas. Sehingga gas ada dalam exchanger benar-benar
murni tanpa adanya minyak atau air. Kemudian pada tekanan 574 psi dan suhu –
23oF gas yang pada exchanger dialirkan ke Cold Separator (V-160) dimana
tekanan separator yaitu 350 psia dengan tujuannya untuk memisahkan antara 2
fasa yaitu fasa gas dan liquid (glycol dengan gas).

14
 Untuk glycol dialirkan ke storage dan untuk gas produk NGL dialirkan ke
High Flash Separator (V-170) dan memiliki tekanan sekitar 350 psig. Pada
separator ini gas ringan (flash gas) yang terbawa NGL akan terpisah dan akan
dialirkan menuju 1st Stage Separator yang ada pada CPS. Sedangkan NGL akan
dialirkan ke De-Ethanizer Tower untuk diproses lebih lanjut. Pada DeEthanizer
Tower, NGL dipisahkan dari gas ethane dengan bantuan reboiler untuk
memaksimalkan pemisahan gas. Gas ethane yang menguap menjadi gas akan
menjadi top produk lalu dialirkan menuju De-Ethanier Reflux Accumulator
melewati exchanger.

Fraksi berat NGL ang masih terbawa akan dipisahkan kembali di De-
Ethanizer Reflux Accumulator dan akan dipompa kembali ke De- Ethanizer
Tower, sedangkan untuk fraksi ringan C2 akan dialirkan ke 1st Stage Separator di
CPS. Setelah NGL yang sudah terpisah dengan ethane di De- Ethanizer Tower
kemudian dialirkan menuju Overhead Condenser untuk didinginkan. Setelah
NGL didinginkan, NGL akan dialirkan dan disimpan di NGL Sphere untuk
diproses lebih lanjut di NGF.

Gambar 2.1. Hamilton Plant Process Flow Diagram

Sumber : NGF Operation 2019

2.5. Joule Thomson Plant (JT Plant)

15
 Joule Thomson adalah tempat pemisah gas yang berasal dari CPS dengan
metode destilasi dari tiap-tiap unsur dengan menggunakan JT Valve sebagai
penurunan tekanan (mengubah dari fase gas ke fase iquid) menggunakan JT
Valve. Proses JT Plant yaitu gas yang dihasilkan dari CPS masuk ke Injection
Compressor CP-5100 dan CP-5500 kemudian masuk ke Gas Exchanger E-200,
fungsi dari Exchanger adalah untuk menurunkan temperature dan tekanan.

Dengan bantuan glikol yang berfungsi untuk menangkap air yang terikut
dalam gas, kemudian masuk ke Exchanger E-201 dan tekanan turun menjadi 1200
psi dengan menggunakan JT Valve kemudian masuk ke LTS Separator dengan
temperatur 12 0F setelah itu kembali ke Gas Exchanger E-201 kemudian masuk ke
HP Separator dengan tekanan 550 psi berupa liquid hidrokarbon seperti C 1, C2
dan C3, kemudian gas berupa C1 dan C2 disalurkan ke Hamilton Plant. Sedangkan
untuk fluida di HP separator yang dilevel bawah akan masuk ke De-Ethanizer
dengan tekanan 260 psi. Pada DeEthanizer ini gas berupa C1 dan C2 dikirim ke 1st
STG Separator yang berda di area CPS dan untuk C3+ dimasukkan ke reboiler De-
Ethanizer untuk pemasan dimana panasnya disuplay dari hot oil surge tank.
Kemudian disimpan di NGL Sphere untuk diproses lebih lanjut di NGF.

Gambar 2.2. JT Plant Process Flow Diagram

Sumber : NGF Operation, 2019

16
2.5. Natural Gas Fractionation (NGF) Plant

NGF Plant merupakan plant yang memproduksi Propane (C3), Butane

(C4), dan Condensate (C5+). Feed yang masuk ke NGF Plant adalah NGL yang
berasal dari Hamilton Plant, Betara Gas Plant (BGP) dan JT Plant yang
ditampung di NGL Sphere (V-131A/B). NGL kemudian akan dipompakan
menuju Condensate Exchanger (E-101A/B), guna untuk mempermudah proses
pemisahan di dalam De-Propanizer Tower (710-C-101), dan mempermudah kerja
reboiler. Prinsip kerja Condensate Exchanger adalah pertukaran panas antara
umpan yang dingin dan umpan yang panas. Disini terjadi kenaikkan temperatur
dari 83 0F menjadi 144 0F.

Pemisahan fraksinasi terjadi setelah melewati De-Propanizer Tower (710-

C-101). Propane dengan fraksi yang lebih ringan akan keluar sebagai top product
yang akan melewati De-Propanizer Condenser (710-E-102) untuk mendinginkan
uap panas dari temperatur 127 0F menjadi 1220F sehingga menjadi cair yang akan
di tampung di De-Propanizer Reflux Drum (710-V-201). Propane yang tidak ikut
menguap akan dipanaskan kembali menggunakan De-Propanizer Reboiler (E-
103A/B) lalu dikembalikan lagi ke De-Propanizer Condenser.

Propane yang keluar dari De-Propanizer Reflux Drum (710-V-201) akan

masuk menuju Pre filter dan kemudian akan di-adsorb di dalam Adsorber (V-
205A/B/C). Propane yang telah melewati tahap pengeringan akan di alirkan ke
Propane Treater (710-V-202) guna menghilangkan kontaminan mercury dan
(H2S). Jenis katalis yang digunakan 50% puraspec 5158 dan 50% H2S Puraspec
5038. Keluaran dari Propane Treater (710-V-202) selanjutnya dialirkan menuju
Propane Storage Sphere (770-V-203) untuk dikirim ke Fix Processing Unit
(FPU).

Propane yang telah diserap airnya sebagian akan dialirkan ke Vaporizer

(E-107), Super Heater (E-103) dan Electric Heater (E-101), disini terjadi
kenaikkan temperatur menjadi 426 0F. Setelah melalui 3 alat tersebut lalu kembali
ke Adsorber untuk proses regeneration adsorber (Heating). Panas yang telah
dihasilkan dari Electric Heater (E-101) akan membawa air yang ada di adsorber

17
menuju Coalescer (710-V-206) melalui Condenser (E-109) untuk didinginkan.
Propane-nya yang akan kembali sebagai Adsorber Inlet dan airnya akan dikirim
ke 2nd Stage LP Separator (PV-3410) yang ada di CPS.

Butane yang keluar dari De-propanizer Tower (710-C-101) akan menuju ke De-
Butanizer Tower (710-C-102). Butane dengan fraksi yang lebih ringan akan
keluar menjadi top product, masuk menuju DeButanizerr Condenser (710-E-105),
guna mendinginkan uap panas agar menjadi cair lalu di tampung di De-Butanizer
Reflux Drum (710-V-203). Butane yang tidak ikut menguap dipanaskan kembali
menggunakan De-Butanizer Reboiler (E-106), dan kembali lagi ke De-Butanizer
Condenser (710-E-105). Butane yang keluar dari De-Butanizer Reflux Drum (710-
V-203) dialirkan ke Butane Treater (710-V-204) guna menghilangkan
kontaminan (H2S). Selanjutnya, dialirkan menuju Butane Storage Bullets untuk
dipompakan ke FPU. Sedangkan, bottom product yang keluar dari De-Butanizer
berupa kondensat (C5+) akan dikirim ke Condensate Storage melalui Condensate
Exchanger (E-101A/B) dan Condensate Rundown Cooler (E-104). PNID NGF
Plant dapat dilihat pada gambar 3.3. dibawah

Gambar 2.3. NGF Process Flow Diagram

18
 Sumber : NGF Operation, 2019

2.6. Betara Gas Plant (BGP)

Betara Gas Plant merupakan tempat pengolahan gas utama yang berada di
Blok Jabung. Gas yang diolah di BGP ini akan didistribusikan ke Singapore
Power melalui jalur Perusahaan Gas Negara (PGN), sedangkan NGL yang
dihasilkan akan dikirim ke NGF Plant. Gas yang diolah di BGP ini berasal dari
Gemah, North East Betara (NEB) dan Low Pressure North East Betara (LP NEB).
Gas yang masuk ke BGP ada yang high pressure dan low pressure. Gas yang low
pressure berasal dari LP NEB dan Gemah, sedangkan gas yang high pressure
berasal dari North East Betara (NEB). Gas yang dari sumur low pressure akan
dialirkan ke LP Slug Catcher (V-219) untuk pemisahan gas dan kondensatnya.

Kondensatnya akan dialirkan sebagai feed menuju inlet separator,

sedangkan gasnya menuju Suction Scrubber (V-220) untuk pemisahan gas dan
kondensat. Tekanan gas akan dinaikkan melalui kompressor dari 375 psi menjadi
741 psi, selanjutnya digabungkan dengan gas dari HP Slug Catcher (V-201). Gas
yang dari sumur High Pressure menuju Slug Catcher (V-201). Gasnya menuju
Feed Gas Cooler, dan kondensatnya menuju Inlet Separator Pre-Heater (E-105)
kemudian ke Inlet Separator (V-202). Di Inlet Separator (V-202) terjadi
pemisahan tiga fase, yaitu gas, kondensat dan air.

19
 Gambar 2.4. Betara Gas Plant

Sumber : BGP Operations, 2019

2.6.1 Gas

Gas yang keluar dari Inlet Separator akan dialirkan ke O/H KO Drum (V-
203) untuk memisahkan condensate yang terikut. Gasnya akan dinaikkan
tekanannya dari 254 psi menjadi 733 psi menggunakan O/H Compressor (K-
101A/B), kemudian didinginkan di After Cooler (E-102).

Liquid yg terbentuk ditampung di O/H After KO Drum (V-205). Disini

kondensatnya akan dikembalikan lagi ke Inlet Separator, sedangkan gas nya akan
masuk ke Feed Gas Cooler (610-E-101) bergabung dengan gas dari Slug Catcher
(V-201) dan Inlet LP Compressor (605-K-102).

Gas yang berasal dari Slug Catcher (V-201), O/H Compressor After KO
Drum (V-205), dan Inlet LP Compressor (605-K-102) bergabung di Feed Gas
Cooler (610-E-101) menuju ke Pretreatment Gas Exchanger 1(E-102) dan
Pretreatment Gas Exchanger 2 (E-107 A/B). Dimana tahap pretreatment ini
bertujuan untuk menghilangkan heavy hydrocarbon pada gas sebelum gas masuk
ke Membrane System. Setelah gas melewati Pretreatment Gas Exchanger, gas
menuju Pretreatment Gas Chiller (E-103) hingga mencapai temperatur 74 0F.
Dengan temperatur yang sedemikian, sehingga dapat mencegah terbentuknya
hydrate pada aliran gas. Dari gas chiller menuju Pretreatment Separator (V-201)
untuk memisahkan heavy hydrocarbon dari gas.
Gas yang telah melalui Pretreatment Separator (V-201) akan menuju ke
Pretreatment Coalescer (F-101A/B), untuk menghilangkan kandungan heavy
hydrocarbon. Kemudian, menuju Memguard Adsorber (V-202 A/B) untuk
melindungi membrane dari heavy hydrocarbon, lalu ke Partikel filter (F-102 A/B)
agar partikel yang masih terbawa dapat tersaring. Sebelum masuk ke membrane,
gas terlebih dahulu dipanaskan di Preheater (E-108) agar temperatur inlet
membrane tercapai yaitu 1030F. Adapun media pemanas yang digunakan pada
kedua exchanger ini adalah Hot Oil yang dikontrol secara otomatis. Setelah
melewati membrane kandungan CO2 menurun dari 32% menjadi 14%. Di

20
membrane dihasilkan permeate gas yang akan dibakar di Thermal Oxidizer (PK-
102A/B).
Outlet membrane dengan memiliki kandungan CO2 sebesar 14% dialirkan
menuju Amine System. Pemisahan CO2 dilakukan secara fisika dan secara kimia..
Membrane lebih mengarah secara fisika, sedangkan secara kimia dilakukan
menggunakan amine. Gas yang telah melewati Amine System mengalami
penurunan kandungan CO2 menjadi 3-4%. Ini telah memenuhi syarat sebagai
sales gas. Proses penyerapan CO2 menggunakan Amine System akan dibahas di
Bab Selanjutnya.
Sweet gas yang dihasilkan dari Amine Contactor (C-101) akan masuk ke
dalam Booster Compressor Suction Drum (655-V-201) untuk menangkap air yang
terikut, setelah itu pressure dinaikkan di Booster Compressor (655-K-101) dari
619 psi menjadi 849 psi. Setelah melewati Booster Compresor Gas Exchanger
(650-E-101),gas tersebut diumpankan menuju Booster Compresor Discharge
Chiller (E-103) disini terjadi penurunan temperatur dari 97oF menjadi 80oF,
sehingga terjadi kondensasi. Setelah melewati Discharge Chiller (655-E-103), gas
masuk ke Warm Separator (V-203), kemudian gasnya akan menuju Filter
Coalescers (F-104A/B) dan Molseive Dryer (V-204A/B), guna menghilangkan
kandungan uap air dari gas.
Gas yang dihasilkan dalam bentuk dry gas akan diumpankan menuju Dry
Gas Filter (F-105A/B), guna menyaring partikel yang terikut. Outlet gas dari
Molseive Dryer menjadi sangat kering dengan water dew point temperature 1450F
kemudian gas akan melalui Expander Cold Box Chiller (E-101). Disini terjadi
perubahan temperatur dari 80 0F menjadi 15 0F. Prinsip dari Expander Cold Box
Chiller (E-101) itu sendiri adalah pertukaran panas. Gas yang telah keluar daari
Expander Cold Box Chiller (E-101) akan ditampung di Low Temperature
Separator (655-V-202), disini gas dan NGL akan dipisahkan. Gas akan dialirkan
menuju Turbo Expander (KE-101) dan NGLnya akan menuju De-Ethanizer (C-
102).
Pada Expander tekanan akan diturunkan dari 794 psi menjadi 255 psi.
Outlet Expander akan menuju Absorber (C-101), disini terjadi aliran dua fase,
yaitu gas dan NGL. NGL yang ditampung oleh Absorber (C-101) akan dialirkan

21
ke De-Ethanizer (C-102) melalui Cold Box Chiller (E-104), yang mana akan
terjadi peningkatan temperatur dari -58.60F menjadi 850F.
Pada De-Ethanizer (C-102) terjadi pemisahan fraksinasi, ethane akan
dialirkan ke De-Ethanizer Condenser (E-105) untuk dikondensasikan dan akan
ditampung di De-Ethanizer Reflux Drum (V-204). Disini ethane yang menguap
akan dikembalikan ke Absorber melalui Cold Box Chiller (E-104), sedangkan
propane akan terkondensasi dalam Reflux Drum (655-V-204), selanjutnya akan
dikembalikan ke De-Etanizer Tower (C-102) yang berupa reflux.
NGL yang dihasilkan dari De-Ethanizer (C-102) sebagai bottom product
akan disimpan di NGL Liquid Storage Bullet (670-V-201/202/203) untuk dikirim
ke NGF. Sedangkan, gas yang keluar dari Absorber (C-101), akan dialirkan ke
Booster Compresor Gas Exchanger (650-E-101) melalui Cold Box Chiller (E-
104), peningkatan temperatur dari -92 0F menjadi 64 0F terjadi disini. Selanjutnya,
akan masuk ke dalam Sales Gas Compressor Suction KO Drum (650-V-
201A/B/C) untuk memisahkan sales gas dari condensate dalam jumlah kecil.
Namun, apabila terdapat kondensat akan dialirkan ke flare, sedangkan
sales gas-nya akan dikompres di 2nd Stage Compressor (650-K-101) guna
menaikkan tekanan dari 230 psi menjadi 1.070 psi. Kemudian, dialirkan ke Sales
Gas Matering bergabung dengan gas yang berasal dari NGF sebelum dialirkan ke
Perusahaan Gas Negara (PGN).

2.6.2 Kondensat

Semua kondensat yang dihasilkan dari semua proses akan di tampung di

Inlet Separator (V-202) untuk dialirkan menuju Condensate Stripper (605-C-101)
melalui Pre-Heater (E-109) sehingga temperaturnya naik dari 108,50F menjadi
1700F. Pada Condensate Stripper (605-C-101) terjadi pemisahan secara fraksinasi,
gas dengan fraksi yang lebih ringan akan menguap ke atas menuju O/H KO Drum
(605-V-203) untuk proses lebih lanjut. Sedangkan, kondensatnya akan masuk
kembali ke Condensate Stripper Pre-Heater (E-109). Condensate Stripper (605-
C-101) dibantu dengan pemanas Condensate Stripper Reboiler (E-103) untuk
membantu proses fraksinasi.

2.6.3 Air

22
 Air yang dihasilkan dari pemisahan Inlet Separator (605-V-202) serta dari
sumber yang lain (Booster Kompresor, Regeneration gas KO Drum, Pretreatment
feed separator, dan Molseive Dryer) akan masuk ke dalam sistem Produced
Water Treatment. Semua air ini akan ditampung di Produce Water Degassing
Drum (660-V-201), di sini apabila ada gas yang terikut akan dialirkan ke flare
untuk dibakar, sedangkan airnya akan masuk ke Slop Tank (T-101). Air yang telah
terbebas dari kandungan hydrocarbon akan dialirkan ke Disposal Water Tank (T-
102) untuk diinjeksikan ke Water Injection Well A/B.

23
 BAB 3
SISTEM UTILITAS PADA BETARA GAS PLANT (BGP)

3.1 Hot oil system

Sistem hot oil merupakan sistem loop tertutup dan sirkulasi secara terus
menerus.Sistem ini berfungsi untuk menyediakan hot oil sebagai pemanas pada
temperatur yang diinginkan untuk media pemanas di beberapa alat penukar panas
(heat exchanger) dan kebutuhan alat lainnya di BGP. Beberapa alat utama yang
menggunakan hot oil adalah :
Tabel 3.1 Alat utama yang menggunakan hot oil
Alat Designnduty
(MMBtu/hr)
Condensate stripper re-boiler (605-E-103) 13,9
Membrane Feed Preheater-1 (610-E-104) 2,48
Membrane Feed Preheater-2 (610-E-108) 13,08
Amine Re-boiler (615-E-102A/B/C/D) 112
De-Ethanizer Re-boiler (655-E-106) 21,37
Fuel Gas Superheater (695-E-101) 1,43
(sumber : Operating manual for BGP, Gemah & NEB, 2019 )

3.2 Flare system

Sistem utilitas berikutnya adalah Flare sytem yang berguna untuk
membakar gas dan hidrokarbon yang dibuang dari system blowdown, relieve
valve, dan system control valve yang dihubungkan dengan flare dengan tujuan
untuk mencapai kebutuhan proses, menjamin kualitas produk, dan melindungi
peralatan.
Betara gas plant memiliki dua tipe flare berdasarkan tekanannya, yaitu
low pressure flare dan high pressure flare. Kedua system ini memiliki dua self-
supporting header, 18” untuk high pressure dan 36” untuk low pressure, dan
dibakar di flare stack yang berada di ketinggian tertentu dari tanah. Bentuk kepala
dari flare cenderung landai sehingga semua cairan dapat mengalir dengan mudah
ke Flare KO Drum (695-V-205).
Laju alir gas tertinggi yang akan dikirim ke LP flare untuk dibakar berasal
dari produced after degassing drum (660-V-201) melalui 660-PV-100. Selain itu

24
keadaan thermal oxidizer (695-PK-102 A/B) mengalami trip. Agar pembakaran
acid gas tidak menimbulkan asap dan korosi, sebanyak 19,9 MMSCFD fuel gas
perlu ditambahkan saat dilakukan pembakaran. Fungsi dari penambahan fuel gas
ini adalah sebagai assist gas agar Lower Heating Value (LHV) dari aliran acid
gas menjadi dibawah 200 BTU/scf.
Laju alir gas tertinggi yang akan dikirim ke HP flare berasal dari blow off
slug catcher (605-PSV-123 A/B). selain itu juga, kepala LP dan HP flare
keduanya terhubung dengan Flare Ko Drum (695-V-205). Secara umum flare
system ini terdiri dari, antara lain:
A. Flare package (695-PK-110) yang berfungsi untuk membakar gas dari
emergency blow down, safety relief, dan fluida lainnya yang memang diarahkan
ke kepala flare pada laju alir tertentu.
B. Flare KO Drum (695-V-205) dan Flare KO Drum Pumps (695-P-113
A/B) didesain untuk mengakomodasi operasi normal dari sitem drainase tertutup,
ditambah cukup untuk menampung saat terjadi cairan buangan terus menerus.

3.3 Thermal Oxidizer Unit (TOX)

Gas buang yang berupa permeate gas dari unit membran dan acid gas dari
unit amine perlu dibakar terlebih dahulu sebelum dibuang ke atmosfer. Maka dari
itu, Thermal Oxidizer diperlukan untuk membakar gas buang dan panas yang
dihasilkan dari proses pembakaran akan digunakan untuk memanaskan hot oil.
Thermal Oxidizer (615-PK-102 A/B) terdiri dari 4 bagian utama, yaitu :
a. Main burner
b. Incenerator
c. Hot oil heater
d. Stack
Setiap Thermal Oxidizer mempunyai combustion air blower yang selalu
beroperasi apabila Thermal Oxidizer sedang beroperasi. Aliran udara ini dibagi
menjadi 3 lajur. Lajur pertama untuk udara pembakaran di bagian main burners.
Lajur kedua untuk udara pembakaran permeate gas, acid gas, dan fuel gas di
bagian incinerator. Lajur ketiga untuk mengurangi suhu flue gas dan mengatur

25
panas yang masuk ke hot oil dengan cara menginjeksikan udara di bagian depan
hot oil tubes.

3.4 Fuel gas system

Penyediaan fuel gas untuk Betara Gas Plant (BGP) bervariasi bergantung
pada mode operasi proses dari plant. Kebtuhan untuk setiap langkah operasi
seperti black start-up, operasi normal atau kondisi up-set lainnya juga berbeda.
Pada umunya, fuel gas yang digunakan pada BGP diambil dari sales gas
kompresor dan NGF sales gas yang tersedia dengan variasi tertentu.
Aliran sales gas dibagi menjadi dua aliran utama diamana aliran pertama
mengalir menuju stage kedua dari kompresor untuk kompresi selanjutnya, dan
aliran lainnya langsung digunakan sebagai fuel gas. Aliran fuel gas ini juga dibagi
menjadi dua aliran untuk dua fungsi yang berbeda.
Aliran pertama dialirkan menuju fuel gas sytem dan aliran lainnya
digunakan untuk regenerasi satu molsieve dier pada dehydration unit. Aliran
pertama dibagi dengan jumlah yang sama untuk beberapa yang membutuhkan dry
gas, seperti insulasi NGL storage (670-V-201 A/B), NGL offspec storage (670-V-
201 C), flare package (695-PK-110) dan untuk purging atau defrosting (disaat-
saat tertentu). Setelah itu gas ini kemudian dicampur dengan aliran fuel gas kedua
dan dialirkan menuju fuel gas KO drum (695-V201).

3. 5 Sistem Instrumen dan Utilitas Udara

System instrument dan utilitas udara pada Betara Gas Plant (BGP) terdiri
dari 3 x 50 % air compressor package (695-PK-104 A/B/C), wet air receiver
(695-V-203), air drier package (695-PK-105), instrument air receiver (695-V-
204), instrument dan utilitas distribusi udara. Sistem distribusi memiliki
kompresor udara yang masing-masing memiliki kapasitas 700 SCFM (basis
kering) dan memiliki tekanan 110 dan 100 psig.

Sistem utilitas ini di distribusikan ke amine unit (untuk amine sump tank
ejector dan pit purging, area utilitas, laboratorium dan beberapa station utilitas

26
yang seringkali membutuhkan. Pada keadaan normal, alat yang dioperasikan
terdiri dari dua paket kompresor dan satu drier package dan yang lainnya berada
pada keadaa standby dan siap untuk dioperasikan secara otomatis maupun
manual.

3.6. Water Treatment System

Sistem untuk utilitas air di BGP mempresentasikan sistem yang kompreherensif

untuk memproduksi air untuk berbagai kebutuhan dengan kualitas tertentu. Sistem
pengolahan air terdiri dari beberapa sistem, yaitu:
A. Raw water system

Raw water dipompakan dari 3 lokasi yang terpisah dengan pompa raw
water (695-P-108 A/B/C) dengan kapasitas masing-masing 60 USGPM dan
perbedaan tekanan sebesar 280 psi. Biasanya pompa ini beroperai untuk
menyuplai air ke tangki fire water (695-T-105) dengan dua unit dan satu unit
dalam kondisi standby. Tangki tersebut adalah tempat penyimpanan dari semua
air di BGP. Nozzle keluaran dari system fire water dibagi menjadi dua bagian.

Bagian bawah untuk suplai dari sistem fire water. Sedangkan bagian
lainnya yang berada pada sisi atas berfungsi untuk menyuplai air yang digunakan
untuk utilitas dengan pompa utility water (695-P-111 A/B). Air yang digunakan
untuk utilitas digunakan untuk menyuplai air ke siste, utilitas dan gedung, dan air
umpan untuk Treated Water Package (695-PK108) dan Portable Water
Package(695-PK-106).

B. Fire Water Distribution System

System distribusi Fire Water adalah system untuk mentrasfer firewater

pada kuantitas yang cukup dan dibawah tekanan yang cukup menuju suatu titik,
untuk digunakan diseluruh are BGP dan camp permanen BGP.

27
 C. Treated Water System

Air yang digunakan untuk utilitas dari Header diolah di Treated Water
Package (695-PK-108) sebelum ditampung kedalam tangki Treated Water (695-
T-106). Package berisi dari 2 bagian yaitu bagian injeksi kimia dan HP Pumps
dan juga bagian Reverse Osmosis.

D. Portable Water System

Potable Water Treatment Package (695-PK-106) berisi dua bagian,

Activated Carbon Filter yang terletak sebelum Tangki Potable Water (695-T104)
dan UV Sterilizer. Suplai Potable Water menuju Tangki Potable Water (695-T-
104) dikontrol oleh 695-LV-180, yang menjaga ketinggian air oleh 695-LT-180.
Potable Water dipompakan menuju header oleh pompa Potable Water (695-P-
107A/B). Potable Water disuplai ke bangunan plant, camp permanen, dan fasilitas
eye washer pada setiap unit. Sebagai bagian dari Potable Water Treatment
Package (695-PK-106), Potable Water melewati UV Sterilizer yang terletak
sedekat mungkin dengan potable waterheader.

3. 7 Gas Turbine Generator

Gas Turbine Generator (GTG) di BGP PetroChina International Ltd

adalah salah satu unit pembangkit listrik yang dimanfaatkan untuk membantu
proses produksi gas. Dimana GTG tersusun attas komponenkomponen utama
seperti air inlet section , compressor section, combustion section, turbine section,
dan exhaust section.

Prinsip kerja dari Gas Turbine Generator (GTG) adalah alat yang
memanfaatkan gas sebagai fluida untuk memutar turbin dengan pembakaran
internal sehingga dapat memutar generator dan menghasilkan listrik. Didalm
turbin gas, energy kinetic dikonversi menjadi energy mekanik melalui udara
bertekanan yang memutar roda turbin sehingga menghasilkan daya. System turbin

28
gas yang paling sederhana terdiri dari tiga komponen yaitu kompresor, ruang
bakar, dan turbin gas.

Udara masuk kedalam kompresor melalui saluram masuk udara (inlet).

Kompresor berrfungsi untuk menghisap dan menaikan tekanan udara tersebut,
sehingga temperature udara juga meningkat. Kemudian udara bertekanan ini
masuk ke dalam ruang bakar. Di dalam ruang bakar dilakukan proses pembakaran
dengan cara mencampurkan udara bertekanan dan bahan bakar. Dimana proses
pembakaran tersebut berlangsung dalam keadaan tekanan konstan sehingga dapat
dikatakan ruang bakar hanya untuk menaikkan temperature.

Gas hasil pembakaran tersebut dialirkan ke turbin gas melalui suatu nozel
yang berfungsi untuk mengarahkan aliran tersebut ke sudut-sudut turbin. Daya
yang dihasilkan turbin oleh turbin gas tersebut digunakan untuk memutar
kompresornya sendiri dan memutar beban lainnya seperti generator listrik, dan
lain-lain. Setelah melewati turbin ini gas terrsebut akan dibuang keluar melalui
saluran buang (exhaust).

29
 BAB 4
TUGAS KHUSUS

4.1. PROSES PEMURNIAN GAS (KARBONDIOKSIDA (CO2)

REMOVAL UNIT) DI BETARA GAS PLANT (BGP)
4.1.1 Latar Belakang

Salah satu produk yang dihasilkan oleh Petrochina International Jabung

Ltd adalah gas. Gas alam yang berasal dari sumur gas dengan suhu dan tekanan
yang berbeda, masih mengandung air dan impurities (CO2 dan H2S). Gas yang
diproduksi oleh PetroChina International Jabung Ltd digunakan sebagai sales gas
dan sebagian sebagai bahan bakar untuk plant. Gas sales dijual ke Singapura
dengan kadar karbondioksida (CO2) sebesar 3-4% mol sesuai dengan persyaratan
jual (standar nilai jual), sedangkan sumur-sumur gas yang terdapat di blok jabung
memiliki kadar karbondioksida (CO2) sebesar 33-34% mol. Dengan besarnya
karbondioksida yang terkandung di dalam gas, maka dibutuhkan fasilitas dalam
pengurangan kadar CO2.

Pada Operasinya Betara Gas Plant menggunakan dua sistem dalam

pengurangan kandungan CO2 yaitu secara mekanik (Membrane System) dan
secara kimia (Amine System). Tugas Khusus ini membahas proses pemurnian gas
(Karbondioksida (CO2) removal unit) di Betara Gas Plant. Karbondioksida yang
terkandung pada sales gas dapat berkurang hingga 15 % pada membran unit
sedangan karbondioksida pada sales gas dapat berkurang hingga 3–4 % pada
amine system. Ini terjadi karena adanya proses penyerapan pada Amine System.
Proses penyerapan sendiri terdiri dari dua proses utama, yaitu proses absorbsi dan
proses regenerasi. Proses absorbsi terjadi di Amine Contactor, sedangkan proses
regenerasi terjadi di Amine Flash Column.
4.1.2 Perumusan Masalah

Evaluasi yang dilakukan guna untuk mengetahui dan memahami

bagaimana proses pemurnian karbondioksida (CO2) removal unit sesuai standar
permintaan konsumen yaitu dalam suatu produk gas harus menggandung 3-4%
kadar karbondioksida (CO2).

30
4.1.3 Tujuan

Tujuan yang ingin dicapai dari Tugas Khusus ini yaitu dapat mengetahui
proses pemurnian yang terjadi pada gas (karbondioksida CO 2 removal unit) yang
terdapat di Betara Gas Plant (BGP).

4.1.4 Tinjauan Pustaka

4.1.4.1 Membran Unit
A. Membrane

Secara definitif, membran dapat diartikan sebagai lapisan tipis

semipermeabel yang berada di antara dua fasa dan berfungsi sebagai media
pemisah yang selektif. Teknologi pemisahan gas berbasis membran telah dikenal
lebih dari seratus tahun yang lalu. Pada 1831, Mitchell mengukur kecepatan dari
10 gas berbeda keluar dari balon karet. Pada kurun waktu yang tidak jauh berbeda,
Fick mengembangkan hukumnya mengenai difusi dengan cara mempelajari
perpindahan gas melalui membran nitroselulosa. Adapun pada 1866, Thomas
Graham mengobservasi pemisahan gas menggunakan karet alami melalui difusi
Knudsen (Stanly, 1986).

Meski banyak percobaan yang mengarah pada kemajuan teknologi

membran, namun perkembangannya sangatlah lamban pada masa itu.
Permasalahan yang dihadapi ketika itu adalah kurangnya selektivitas dan fluks
yang rendah. Hingga akhirnya Loeb dan Sourirajan berhasil membuat suatu
terobosan dalam dunia membran dengan memproduksi membran yang lapisannya
rapat dan sangat tipis dengan sublayer berpori yang tebal (Burris, 1969).

Menurut Susanto (2016), lapisan yang padat berfungsi dalam proses

separasi sedangkan lapisan yang berpori menyokong kekuatan mekanik kepada
lapisan selektif dengan tahanan minimum pada komponen permeasi. Namun
demikian, membran ini hanya efektif untuk desalinasi air dan tidak sesuai untuk
pemisahan gas karena membrannya kehilangan sifat-sifat yang dibutuhkan untuk

31
pemisahan mereka setelah pengeringan. Kemudian Vos dan Buris menjawab
permasalahan ini dengan menambahkan surfaktan ke air untuk mengurangi
tegangan interfasial antara dinding membran dengan molekul air. Perkembangan
teknologi membran pun terus terjadi dan sejak 1980 banyak ahli berfokus pada
pengembangan dan aplikasi membran untuk perindustrian. Aplikasinya dapat
dikelompokkan ke dalam tiga kelas yaitu recovery hidrogen, pengolahan gas,
pengolahan gas alam, dan memperkaya oksigen dan nitrogen dari udara.

Membran adalah penghalang semipermeabel tipis yang secara selektif

memisahkan beberapa senyawa dari yang lain. Definisi ini tentu luas karena
berbagai macam bahan membran memisahkan sejumlah besar senyawa dalam
semua fase, aplikasi tersebut meliputi:
1. Membran keramik untuk pemurnian gas dalam industri semi konduktor
2. Membran logam berbasis Palladium untuk ekstraksi hidrogen
3. Membran karet silikon untuk pemulihan uap organik dari udara
4. Membran berbasis polivinil alkohol untuk dehidrasi etanol

Sistem membran telah menjadi teknologi pengolahan gas alam yang telah
dicoba dan diterima dengan berbagai keunggulan dalam berbagai aplikasi
pemrosesan. Dari unit-unit awal yang memproduksi gas yang diolah SCFD di
bawah 10 MM, kini ada sistem untuk memproduksi hingga 250 MM SCFD.
Rencana untuk pabrik yang menghasilkan 500 MM SCFD dan lebih tinggi sedang
dalam pengerjaan. Meskipun sebagian besar unit telah dipasang di darat, beberapa
fasilitas lepas pantai memang ada, dan banyak lagi yang direncanakan. Sistem ini,
serta yang ada di Timur Tengah dan di tempat lain, mengeksploitasi keandalan
dan persyaratan tenaga kerja minimum membran (Rautenbach, 1989).

Menurut Dortmunt dan Doshi (1999) beberapa instalasi awal menyoroti

perlunya preprocessing yang cocok sebelum perawatan membran. Kebutuhan ini
telah mengarah pada pengembangan skema pra-perlakukan yang kuat dan
komprehensif yang memastikan umur membran lebih lama. Pretreatment ini,
dalam kombinasi dengan pengembangan berkelanjutan dari membran canggih,
bahkan semakin meningkatkan keandalan dan kinerja teknologi membran dan
menjadikannya teknologi penghilangan CO2 pilihan dalam berbagai kondisi

32
pemrosesan. Dalam beberapa kasus, pendekatan yang paling ekonomis adalah
menggabungkan membran dengan teknologi yang ada atau menggunakan
membran untuk menghilangkan noda pada tanaman berbasis pelarut yang ada.

Perusahaan membran harus mengalokasikan sebagian besar pendapatan

mereka untuk penelitian dan upaya desain. Investasi ini diperlukan untuk
sepenuhnya memahami dinamika operasi sistem membran dari waktu ke waktu
dan juga untuk lebih meningkatkan kinerja membran. Yang terakhir telah dicapai
dengan memodifikasi bahan membran yang ada dan menyelidiki bahan membran
alternatif. Yang sama pentingnya adalah peningkatan dalam konfigurasi elemen
membran, desain pretreatment, dan optimalisasi desain mekanik sistem (Dortmunt
dan Doshi, 1999).
B. Prinsip Pemisahan Membran

Perpindahan massa melalui membran terjadi jika suatu gaya dorong

(driving force) diberikan pada komponen dalam umpan. Proses-proses berbasis
membran dapat diklasifikasikan berdasarkan gaya dorongnya. Beberapa gaya
dorong dalam proses membran adalah perbedaan tekanan, perbedaan konsentrasi,
dan perbedaan potensial listrik. Proses pemisahan gas berbasis membran
merupakan proses yang memanfaatkan perbedaan tekanan. Gas campuran
diumpankan pada tekanan tinggi antara 10-200 bar. Perbedaan tekanan parsial
antara umpan dan permeat menjadi gaya dorong dalam proses ini.

Separasi membran juga digolongkan sebagai proses nonequilibrium karena

didasarkan pada kecepatan relatif permeasi dari komponen umpan. Bila proses
separasi dibuat equilibrium, maka permeasi akan berlangsung hingga konsentrasi
dan tekanan gas-gas di kedua sisi seimbang. Terdapat dua parameter utama yang
mendefinisikan performa dari membran yaitu faktor separasi dan permeansi
(Dortmunt and Doshi, 1999).
C. Struktur Membran

Membran yang terdiri dari lapisan tidak keropos yang sangat tipis yang
dipasang pada lapisan yang lebih tebal dan sangat berpori dari bahan yang sama.
Struktur membran ini disebut asimetris, berlawanan dengan struktur homogen, di

33
mana porositas membran lebih atau kurang seragam di seluruh. Contoh membran
asimetris ditunjukkan pada Gambar 4.1.

Gambar 4.1. Asymmetric Membran Structure

Sumber : Dortmunt and Doshi, 1999.

Lapisan tidak keropos memenuhi persyaratan membran ideal, yaitu sangat selektif
dan juga tipis. Lapisan berpori memberikan dukungan mekanis dan
memungkinkan aliran bebas senyawa yang menembus melalui lapisan tidak
keropos. Meskipun membran asimetris merupakan peningkatan besar pada
membran homogen, mereka memiliki satu kelemahan. Karena mereka hanya
terdiri dari satu bahan, mereka mahal untuk dibuat dari polimer eksotis, sangat
disesuaikan, yang sering dapat diproduksi hanya dalam jumlah kecil. Kesulitan ini
diatasi dengan memproduksi membran komposit, yang terdiri dari lapisan selektif
tipis yang terbuat dari satu polimer yang dipasang pada membran asimetris, yang
terdiri dari polimer lain (Dortmunt and Doshi, 1999).

Menurut Dortmunt and Doshi (1999), struktur komposit ini

memungkinkan produsen membran untuk menggunakan bahan yang tersedia
untuk bagian asimetris dari membran dan polimer yang dikembangkan secara
khusus, yang sangat dioptimalkan untuk pemisahan yang diperlukan, untuk
lapisan selektif. Contoh dari struktur ini ditunjukkan pada Gambar 4.2.

34
 Selective
Layer

Asymmetric
Membrane

Gambar 4.2. Composite Membrane structure

Sumber : Dortmunt and Doshi, 1999.

D. Bahan Membran untuk Penghapusan CO2

Berikut merupakan bahan membran untuk penghapusan CO2 selulosa

asetat, polimida, poliamida, polisulfon, dan polikarbonat. Saat ini, satu-satunya
membran yang layak secara komersial yang digunakan untuk menghilangkan CO2
adalah berbasis polimer, etherimide. Bahan yang paling banyak digunakan dan
diuji adalah selulosa asetat seperti yang digunakan dalam sistem membran UOP.
Polimida memiliki beberapa potensi dalam aplikasi penghilangan CO2 tertentu,
tetapi belum menerima pengujian yang cukup untuk digunakan dalam aplikasi
besar.

Sifat-sifat polimida dan polimer lainnya dapat dimodifikasi untuk

meningkatkan kinerja. Sebagai contoh, membran polimida pada awalnya
digunakan untuk pemulihan hidrogen tetapi kemudian dimodifikasi untuk
menghilangkan CO2. Membran selulosa asetat pada awalnya dikembangkan untuk
reverse osmosis tetapi sekarang merupakan membran penghilang CO 2 paling
kasar yang tersedia (Dortmunt and Doshi, 1999).
E. Elemen Membran

Membran pemisahan gas dibuat dalam satu dari dua bentuk lembaran datar
atau serat berlubang. Lembaran datar biasanya digabungkan menjadi elemen luka-

35
spiral, dan serat berlubang digabungkan menjadi sebuah bundel yang mirip
dengan penukar panas shell dan tabung.

Dalam susunan spiral-luka, dua lembar membran datar dengan spacer

permeat di antaranya dilem di sepanjang tiga sisi mereka untuk membentuk
sebuah amplop (atau daun, seperti yang disebut dalam industri membran) yang
terbuka di salah satu ujungnya. Banyak dari amplop ini dipisahkan oleh spacer
pengumpan dan dililitkan di sekitar tabung rembesan dengan ujung terbuka
menghadap tabung rembesan.

Gas umpan masuk sepanjang sisi membran dan melewati spacer umpan
yang memisahkan amplop. Ketika gas bergerak di antara amplop, CO2, H2S, dan
senyawa yang sangat permeabel lainnya meresap ke dalam amplop. Komponen
yang dapat meresap ini hanya memiliki satu outlet yaitu mereka harus melakukan
perjalanan dalam amplop ke tabung permeat. Kekuatan pendorong untuk
transportasi adalah tekanan makan rendah dan makan tinggi (Dortmunt and Doshi,
1999).

Gambar 4.3. Spiral Wound Membrane Element

Sumber : Dortmunt and Doshi, 1999

36
F. Keuntungan Sistem Membran

Menurut Dortmunt and Doshi (1999), sistem membran memiliki

keunggulan besar dibandingkan metode penghapusan CO2 yang lebih tradisional
diantaranya:
1. Biaya modal lebih rendah: Sistem membran dipasang secara selip, kecuali
untuk kapal pretreatment yang lebih besar, sehingga ruang lingkup, biaya, dan
waktu yang dibutuhkan untuk persiapan lokasi menjadi minimal.
2. Biaya pengoperasian lebih rendah: Satu-satunya biaya operasi utama untuk
sistem membran satu tahap adalah penggantian membran. Biaya ini jauh lebih
rendah daripada penggantian pelarut dan biaya energi yang terkait dengan
teknologi tradisional.
3. Investasi modal yang ditangguhkan: Seringkali, laju aliran penjualan-gas
yang dikontrak meningkat dari waktu ke waktu, karena semakin banyak sumur
yang tersedia. Dengan teknologi tradisional, desain sistem perlu
mempertimbangkan produksi nanti dengan segera, sehingga sebagian besar
peralatan dipasang sebelum bahkan dibutuhkan.
4. Berat dan efisiensi ruang yang baik: Konstruksi skid dapat dioptimalkan
sesuai ruang yang tersedia, dan beberapa elemen dapat dimasukkan ke dalam
tabung untuk meningkatkan kepadatan pengepakan.
5. Kemampuan beradaptasi: Karena luas membran ditentukan oleh persentase
pelepasan CO2 dan bukannya pelepasan CO2 absolut, variasi kecil dalam
kandungan CO2 umpan hampir tidak mengubah spesifikasi penjualan-gas CO 2.
Misalnya, sistem yang dirancang untuk 10% turun hingga 3% penghilangan CO 2
menghasilkan produk 3,5% dari gas umpan 12%, dan produk 5% dari gas umpan
15%. Dengan menyesuaikan parameter proses seperti suhu operasi, perancang
dapat lebih lanjut mengurangi konten CO2 gas penjualan.
6. Turndown tinggi: Sifat modular dari sistem membran berarti bahwa rasio
turndown rendah, hingga 10% dari kapasitas desain atau lebih rendah, dapat
dicapai. Peningkatan turnup dan turndown dapat diatur pada level apa pun yang
diperlukan selama fase desain.

37
 7. Desain efisiensi: Sistem membran dan pretreatment mengintegrasikan
sejumlah operasi, seperti dehidrasi, penghilangan CO2 dan H2S, kontrol titik
embun, dan penghilangan merkuri. Teknologi penghilangan CO2 tradisional
membutuhkan semua operasi ini sebagai proses yang terpisah dan mungkin juga
memerlukan dehidrasi tambahan karena beberapa teknologi memenuhi aliran
produk dengan air.
8. Pembangkit listrik: Gas meresap dari sistem membran dapat digunakan
untuk menyediakan gas bahan bakar untuk pembangkit listrik, baik untuk
kompresor daur ulang atau peralatan lainnya. Produksi bahan bakar gratis ini
sebenarnya sangat berguna dalam sistem hybrid membran-amina, di mana sistem
membran menyediakan semua kebutuhan energi sistem amina.
9. Ramah lingkungan: Sistem membran tidak melibatkan penghapusan dan
penanganan berkala pelarut atau adsorben yang dihabiskan. Gas permeate dapat
dibakar, digunakan sebagai bahan bakar, atau dimasukkan kembali ke dalam
sumur. Barang-barang yang perlu dibuang, seperti elemen membran bekas, dapat
dibakar.
10. Ideal untuk lokasi terpencil: Banyak faktor yang disebutkan di atas
membuat sistem membran teknologi yang sangat diinginkan untuk lokasi
terpencil, di mana suku cadang jarang dan tenaga kerja tidak terampil. Lebih jauh,
penyimpanan pelarut dan angkutan truk, pasokan air, pembangkit listrik (kecuali
jika sistem multistage dipasang), atau infrastruktur yang luas tidak diperlukan.

4.1.4.2 Amine System

A. Amine
Amine adalah senyawa organik turunan dari amonia (NH 3) dengan satu
atau lebih gugus organik (R) yang mensubstitusikan atom H. Amonia yang bobot
molekulnya rendah berbentuk gas dan mudah larut dalam air menghasilkan basa.
Amine adalah jenis bahan kimia yang digunakan dalam proses pemisahan acid gas
(H2S dan CO2) (Navaza, 2009).
Amine adalah basa organik, amine juga dapat disebut sebagai amine
primer, amine sekunder, atau amine tersier, tergantung pada jumlah gugus R yang

38
melekat pada nitrogen. Amine memiliki rumus umum CnH2n+3N. Amin dapat
digolongkan menjadi:
1. Amine primer : jika satu atom H dari NH3 diganti dengan gugus alkil
Rumus umum : CnH2n+1NH3 atau R – NH2
Contoh : MEA (Mono Ethanol Amine) H
N CH 2 CH2
OH
H
2. Amine sekunder : jika dua atom H dari NH3 diganti dengan dua gugus alkil
Rumus umum : R NH

R CH2 CH2 OH
Contoh : DEA (Di Ethanol Amine) H N
CH2 CH2 OH
3. Amine tersier : jika tiga atom H dari NH3 diganti dengan tiga gugus alkil
Rumus umum : R N R”

R’ CH2 CH2 OH
Contoh : MDEA (Methyl-Di Ethanol Amine) H3C N
CH2 CH2 OH
Untuk kelompok amine primer atau sekunder ini merupakan basa kuat. Bereaksi
cepat dengan gas asam. Ada beberapa jenis amine yang digunakan untuk proses
pemisahan diantaranya:

1. MEA (Mono Ethanol Amine)

2. DEA (Di Ethanol Amine)
3. MDEA (Methyl DI Ethanol Amine)
4. DGA (DI Glicol Amine)
5. Sulfinol merupakan campuran dari Alkanolamine dengan Sulfolane

39
 Keempat jenis amine tersebut mempunyai kelebihan dan kekurangannya
masing-masing, baik dalam hal konsentrasi penambahan air murninya ataupun
volume kecepatan pengikat acid gasnya.

Tabel 4.1. Konsentrasi dan Volume pengikatan acid gas dari berbagai tipe amine

TYPE OF AMINE CONCENTRATION SOLUTION PICK-UP RATE

OF LEAN
SOLUTION m3 acid gas per liter Cu ft acid gas per
SOLUTION
solution gallon solution

MEA 15 – 20 Wt % 0.023 – 0.030 3–4

Inhibited MEA 20 – 30 Wt % 0.030 – 0.045 4–6

DEA 20 – 30 Wt % 0.030 – 0.038 4–5

Inhibited DEA 40 – 60 Wt % 0.038 – 0.053 5–7

MDEA 40 – 60 Wt % 0.038 – 0.053 5–7

DGA 50 – 70 Wt % 0.038 – 0.053 5–7

Sulfinol 51 – 70 Wt % 0.038 – 0.053 5–7

Sumber : Training For Professional Performance In The Petroleum Industry,

(2003)
Dari tabel di atas dapat dilihat kemampuan amine mengikat acid gas dan
konsentrasinya. Makin banyak konsentrasi amine maka makin banyak acid gas
yang diikatnya. Tetapi semakin tinggi knsentrasinya maka jenis tersebut bersifat
semakin korosif.
Menurut Feng dkk (2010), dalam proses pemisahan dengan temperatur
tinggi hanya bisa dilakukan oleh DEA, DGA, dan sulfinol. Amine jenis ini
mempunyai volume kecepatan pengikatan yang cukup tinggi. Tetapi harganya pun
sangat tinggi. Oleh karena itu dalam perancangannya dipilih jenis MDEA yang
tidak terlalu mahal dan mempunyai volume kecepatan peningkatan acid gas yang
tinggi juga tidak terlalu korosif.
1. MDEA (Methyl Di Ethanol Amine)
a. Sifat Fisika MDEA (Methyl Di Ethanol Amine)

40
1) Penampilan MDEA : cairan warna bening kekuningan
2) Berat molekul MDEA : 119,16 kg/mol
3) ph : 11 – 12 dari 100 g/l, 20 0C
4) Titik beku : < -10 0C
5) Boiling point MDEA pure : 245 0C
6) Boiling pount aquaeous solution : 110 – 120 0C
CH2 CH2 OH
7) Struktur kimia MDEA : H3C N
CH2 CH2 OH
8) Sangat stabil dan non degradasi
b. Sifat kimia MDEA (Methyl Di Ethanol Amine)
1) MDEA merupakan cairan higrokopis, dan berbau amoniak, bersifat
alkanol amines dan larutannya akan menyerap karbondioksida dan hidrogen
sulfida pada suhu rendah dan melepaskan gas asam pada suhu yang lebih tinggi.
Hal ini menjadi dasar untuk proses pemisahan CO2 dan H2S dari aliran gas.
2) Ada dua kemungkinan mekanisme untuk penyerapan CO2 dengan
menggunakan amine. Berikut adalah mekanisme reaksi yang terjadi :

Gambar 4.4. mekanisme reaksi penyerapan CO2 menggunakan amine

(Sumber : BASF Chemical Company)
2. aMDEA (Activator Methyl Di Ethanol Amine)
Menurut BASF Chemical Compny (2002), aMDEA adalah pelarut yang
direkomendasikan oleh BASF, sebagai sebuah nama dagang untuk pelarut pada
pengolahan gas. Pelarut aMDEA terdiri dari tiga bagian:
a. MDEA – amine tersier

41
b. Air
c. Aktivator sistem
aMDEA adalah pengaktivasi oleh amine sekunder yang tidak terdegradasi
atau menyebabkan masalah korosi. Sistem aktivator BASF ini tidak mengandung
banyak alkanol amines primer atau sekunder, sehingga tidak terjadi degradasi.
Formulasi yang tepat dari sitem aktivator ini dimiliki oleh BASF dan dibuat
khusus untuk setiap proyek baru.
Perbandingan konsentrasi aMDEA dengan air yang digunakan adalah 50 :
50. Alasan digunakan aMDEA dengan konsentrasi 50 % adalah karena dengan
konsentrasi 50% larutan amine memiliki kapasitas penyerapan CO2 12% lebih
banyak dari pada larutan dengan konsentrasi 40%. Dengan konsentrasi yang lebih
tinggi, larutan aMDEA memiliki kecenderungan untuk meghasilkan foam yang
lebih rendah dari pada konsentrasi rendah.
Total amine pada aMDEA sebelum dicampur adalah 92 – 95 %.
Diharapkan konsentrasi dari total amine adalah sekitar 47 – 52 %. Namun target
konsentrasi yang ingin dicapai adalah sebesar 50 %. Untuk penyesuaian akhir dan
selama berlangsungnya operasi, mungkin diperlukan dari waktu ke waktu untuk
menyesuaikan konsentrasi total amine, karena berbagai alasan:
a. Konsentrasi rendah
1) Hilangnya konsentrasi larutan aMDEA
2) Air mengikat pada inlet (feed gas, wash water)
3) Kehilangan amine akibat aliran outlet gas
b. Konsentrasi tinggi
Konsetrasi uap meningkat melalui aliran outlet gas. Ada beberapa kerugian
aMDEA dan cara meminimalisir kerugian tersebut, yaitu dengan beberapa cara
antar lain :
1) Kebocoran dari seal atau gasket, pompa, ketup. Dapat diminimalisir
dengan penggantian filter dan pemeliharaan lain, menyebabkan peningkatan
pemeliharaan plant .
2) Entraiment dari pelaurt aMDEA. Dapat diminimalisir dengan
pengkoreksian operasi dan pemeliharaan untuk tray pencuci pada head kolom,
dan instalasi dan pemeliharaan demister bantalan di atas kolom.

42
3) Adanya vapor kecil, kisaran ppm rendah, tetapi tidak dapat dihindari.
Reaksi kimia dari proses pengikat acid gas oleh amine adalah sebagai berikut :
Acid (asam) + Alkali Salt (garam)
H2S + Amine Amine Sulfide
CO2 + Amine Amine Carbonate
B. Karbondioksida (CO2)
1. Sifat fisika karbondioksida (CO2)
a. Nama sistematis : Karbondioksida
b. Rumus molekul : CO2
c. Berat molekul : 44 gr/mol
d. Wujud/bentuk : Gas tidak berwarna dan tidak berbau
e. Densitas : 1.600 gr/L (padat) dan 1,98 gr/L (gas)
f. Titik leleh : -57 0C (216 k) (dibawah tekanan)
g. Titik didih : -78 0C (195 k) (menyublim)
h. Kelarutan dalam air : 1,45 g/L
i. Keasaman (pKa) : 6,35 dan 10,33
j. Viskositas : 0.07 cP pada -78 0C
k. Bentuk molekul : Linear
l. Titik tripel CO2 : 518 kPa pada -56,6 0C
m. Titik kritis CO2 : 7,38 Mpa pada 31,1 0C
2. Sifat kimia dari karbondioksida CO2
a. Molekul karbondioksida(0=C=0) mengandung dua ikatan rangkap yang
berbentuk linear dan tidak bersifat dipol.
b. Karbondioksida (CO2) atau zat asam arang adalah sejenis senyawa kimia
yang terdiri dari dua atom oksigen yang terikat secara kovalen dengan sebuah
atom karbon.
c. Karbondioksida membentuk asam lemah yang dikenal sebagai asam
karbonat (H2CO3) dalam air reaksi yang relatif lambat.
C. Peralatan di Amine System
1. Amine contactor (615-C-101)

43
 Amine contactor (615-C-101)merupakan suatu kolom dimana tempat
terjadi proses absorbsi. Didalam amine contactor terdapat peralatan berupa
packing, distributor pipe, tray, vortex breaker, dan demister.
a. Packing
Packing berguna untuk memperpanjang residence time dan untuk
memastikan kontak amine dengan feed gas secara menyeluruh.
b. Distributor pipe
Distributor pipe berguna untuk mendistribusikan amine di dalam amine
contactor (615-C-101) secara merata dan mengurangi kemungkinan terjadinya
channeling pada packing.
c. Tray
Tray berguna untuk menghambat amine yang terbawa oleh feed gas.
d. Vortex braker
Vortex breaker berguna untuk mencegah terjadinya pusaran cairan di dasar amine
contactor (615-C-101) agar feed gas tidak terikut bersama rich amine.
e. Demister
Demister berguna untuk mencegah amine terikut bersama feed gas.
2. Amine flash column
Amine flash column (615-C-102) merupakan suatu kolom dimana tempat
terjadi proses flash out. Amine flash column memiliki peralatan internal serupa
seperti amine contactor (615-C-101).
3. Amine stripper
Amine stripper (615-C-103) alat yang terdapat pada amine regenerasi.
Amine stripper (615-C-103) merupakan suatu alat yang berguna dalam
melepaskan CO2 dari rich amine. Peralatan internal dari amine stripper antara
lain:
a. Packing
Packing berguna untuk memperpanjang residence time dan untuk memastikan
kontak amine dengan feed gas secara menyeluruh.
b. Distributor pipe

44
Distributor pipe berguna untuk mendistribusikan amine di dalam amine contactor
(615-C-101) secara merata dan mengurangi kemungkinan terjadinya channeling
pada packing.
c. Vortex braker
Vortex breaker berguna untuk mencegah terjadinya pusaran cairan di dasar amine
contactor (615-C-101) agar feed gas tidak terikut bersama rich amine.
d. Chimney Tray
Chimney tray berfungsi untuk menampung rich amine sebelm disirkulasi melalui
amine reboiler (615-E-102A/B/C/D).
4. Amine Exchanger
Pada amine exchanger (615-E-101) terjadi pertukaran panas antara rich amine dan
lean amine yang berguna untuk mengurangi kerja dari amine reboiler (615-E-
102A/B/C/D).
5. Amine reboiler
Amine reboiler (615-E-102A/B/C/D) berfungsi untuk memberikan energi panas
pada CO2 agar dapat terlepas dari amine.
6. Acid gas KO drum
Acid gas KO drum (615-V-201) berguna untuk menampung amine yang
terkondensasi dari acid gas.
7. Amine Cooler
Amine cooler (615-E-103) berguna untuk menurunkan temperatur lean amine
sebelum dikembalikan oleh amine contactor (615-C-101).
8. Filter (sock filter, mechanical filter, charcoal filter, dan after filter)
Filter berguna untuk membersihkan lean amine dari partikel-partikel kecil yang
terbawa oleh amine.
9. Amine surge tank
Amine surge tank (615-T-101) berguna sebagai tempat menampung lean amine.
10. Amine pure tank
Amine pure tank (615-T-102) berguna sebagai tempat menyimpan pure amine.
4.1.5 Pembahasan
4.1.5.1 Proses CO2 removal unit pada membrane system

45
 Proses removal unit pada membrane system terjadi pada saat gas telah
mencapai temperatur yang optimal untuk masuk ke membran, maka gas proses
akan memasuki membrane CO2 removal unit. Pada unit ini akan dilakukan
pengurangan kadar CO2 yang pertama pada gas proses yaitu dari awalnya
sebanyak 33-34% mol sehingga menjadi 15% mol untuk case 140 di akhir unit
dan menghasilkan gas produk (residu gas) sekitar 160 MMSCFD.
A. Mercury Removal Unit (610-V-231)

Untuk mengurangi kadar merkuri pada aliran raw gas maka di gunakan
Mercury Removal Unit (610-V-231). Instalasi dari MRU ini didasari dari
peningkatan kadar merkuri yang terikut pada aliran gas dari reservoir. Pada
Betara Gas Plant (BGP) menggunakan MRU dengan lisensi UOP dengan
teknologi HgSIV. HgSIV merupakan adsorben molecular sieve yang dimuati
dengan perak. Adsorben ini diformulasikan khusus untuk menghilangkan kadar
merkuri pada aliran gas. Apabila kandungan merkuri tidak dihilangkan,
ditakutkan akan merusak peralatan pada proses selanjutnya karena dapat
membentuk gumpalan (hydrate) atau menyebabkan plugging pada membrane.

Umpan yang masuk ke Mercury Removal Unit (MRU) adalah campuran

produk atas dari overhead compressor dan low pressure compresor. Sebelum
masuk ke MRU, aliran raw gas ini dialirkan menuju MRU filter coalescer (610-
V-230) untuk memisahkan komponen liquid yang masih terikut pada aliran gas,
agar liquid ini tidak menyebabkan plugging pada bed. Aliran liquid ini kemudian
akan dialirkan menuju inlet separator (605-V-202). Sementara itu, aliran gasnya
akan dimasukkan ke dalam MRU yang kemulian aliran tersebut akan terkontak
dengan adsorben HgSIV. Kandungan merkuri tersebut akan menempel pada
adsorben dan gas yang telah terbebas dari merkuri akan keluar melewati bagian
bottom dari MRU.

Aliran yang terbebas dari merkuri ini akan difiltrasi kembali dengan
menggunakan MRU particulate filter (610-F-232) dan kemudian akan
didinginkan dengan aerial feed gas cooler (605-E-101). Pemasangan particular
filter ini digunakan untuk menyaring apabila terdapat partikel adsorben yang
terikut pada aliran gas karena dapat menyebabkan plugging pada aliran. Apabila

46
akan dilakukan regenerasi, maka fuel gas akan dialirkan melalui bed tersebut.
Fuel gas akan membawa kandungan merkuri yang terikat pada HgSIV bed untuk
kemudian dialirkan menuju flaring system untuk dibakar ke atmosfer. PFD dari
Mercury Removal Unit dapat dilihat pada gambar 4.5.

Gambar 4.5. Mercury Removal Unit

Sumber : BGP Operation

B. Feed Gas Pre-Treatment

Gas campuran dari overhead compressor dan low pressur compressor

yang telah melalui proses removal unit akan didinginkan dengan menggunakan
aerial feed gas cooler (605-E-101) hingga mencapai temperatur 113.5 0F. Setelah
itu, gas kemudian dilakukan pendinginan kembali dengan menggunakan
pretreatment gas exchanger-1 (610-E102) dimana gas akan mengalir melalui tube
dan pendingin yang berasal dari keluaran membran akan dialirkan melalui bagian
shell.
Gas yang telah melalui pretreatment gas exchanger-1 (610-E102) ini
kemudian akan dialirkan menuju pretreatment exchanger-2 (610-E-107 A/B)
dengan media pendingin yaitu gas dari memguard particle filter pada bagian shell
nya sehingga dapat menurunkan temperatur menjadi 88 0F.

47
 Gas keluaran dari pretreatment exchanger-2 (610-E-107 A/B) ini
kemudian didinginkan kembali pada bagian pretreatment chiller (610-E-103)
denga media pendingan bertupa propan yang terletak pada bagian shell dan suhu
gas yang masuk dapat menurun hingga 71.4 0F.

Penurunan aliran gas secara bertingkat ini digunakan supaya tidak

terbentuk hydrate pada aliran gas tersebut. Setelah melalui chiller maka gas akan
dialirkn muju pretreatment feed separator (610-V-201). Pada pretreatment feed
separator, umpan akan dipisahkan menjad tiga fasa, yakni water, kondensat, dan
gas berdasarkan densitas.

Densitas kondensat lebih kecil dari water, sehingga kondensat akan

mengapung di atas water dan dapat dipisahkan dengan menggunakan boot
(pembatas). Water yang dipisahkan akan dialirkan menuju produced water
degassing drum (660-V-201), sementara kondensatnya akan dialirkan menuju
inlet separator (605-E105). PFD dari feed gas pretreatment dapat dilihat pada
gambar 4.6.

Gambar 4.4. Feed Gas Pretreatment

48
 Gambar 4.6. Feed Gas Pretreatment

Sumber : BGP Operation

C. Memguard Adsorption

Gas flow aoutlet yang berasal dari dari pretreatment feed separator di
alirkan menuju pretreatment filter coalescer (610-F-101 A/B). Coalescer ini
memiliki fungsi untuk menyaring liquid yang masih ada dikarenakan terdispersi
atau mengalami carry over ataupun kontaminan pada gas sebelum diumpankan ke
memguard adsorber pada tekanan 700 psig dan temperatur 70 0F.

Dalam proses memguard adsoption digunakan tiga vessel, dimana ketika

dua vessel sedan dalam proses adsorpsi maka satu vessel lainnya sedang dalam
proses regenerasi (heating dan cooling). Proses regenerasi gas panas (heating)
yang diperoleh dengan memanfaatkan Waste Heat Recovery Unit (WHRU) (695-
PK-A/B/C) dan unutk regenerasi gas dingin (cooling) dilakukan dengan mem-
baypass aliran dari WHRU. Proses adsorpsi yang terjadi di dalam memguard
dilakukan oleh dua jenis padatan yaitu ceramic ball dan desicant. Ceramic ball
memiliki fungsi untuk menopang desicant dengan adanya tambahan wire mesh
yang berfungsi sebagai saringan. Sedangkan desicant akan berfungsi sebagai
padatan yang dapat menyerap liquid. Pada suatu kasus dimana terdapat desicant
yang pecah atau terfluidisasi maka dari itu terdapat ceramic ball dan wire mesh.
PFD dari memguard dapat dilihat pada gambar 4.7.

49
 Gambar 4.7. Memguard Unit

Sumber : BGP Operation

Proses adsopsi terdiri dar 4 tahap, antara lain:

1. Adsoption step

Gas keluaran dari coalescer akan dialirkan menuju top inlet dari memgurd
adsorber agar liquid yang terkandung didalamnya dapat dihilangkan dengan cara
diserap oleh desicant dan keluar sebagai dry raw gas (gas yang kandungan airnya
sudah diserap) melalui bottom outlet memguard adsorber pada tekanan 700 psig
dan temperatur 70 0F. Pada proses ini, air dan hidrokarbon berat yang terdapat
pada gass masukan diserap oleh desicant. Dry raw gas selanjutnya akan dialirkan
menuju pretreatment particle filter (610-F-102 A/B) yang memiliki fungsi untuk
menyaring adsorbent (desicant) atau debu yang ter carry over. Penyaringan pada
pretreatment particle filter dilakukan dengan menggunakan saringan yang
berukuran micron agar partikel-partikel yang tidak diinginkan tersebut tersaring.
Setelah melalui filter maka dry raw gas akan memasuki bagian shell dari
pretreatment gas heat excahnger-2 (610-E-107 A/B) sebagai media pendingin dan
dilnjutkan menuju proses sitem membran untuk menghilangkan kandungan CO2
yang masih terkandung di dalam gas.
2. Transtition step

Tahap ini adalah tahap peralihan adsorber dimana adsorber yang

sebelumnya dalam status adsorpstion akan menjadi regeneration dan sebaliknya
adsorber dalam status regeneration menjadi adsorption. Kedua inlet dan aoutlet
dari adsorber akan terbuka, sedangkan regeneration gas akan dialirkan langsung
ke regeneration gas cooler dengan mem-bypass adsorber.
3. Heating step

50
 Pada saat adsorber diisolasi, valve inlet dan outlet regenerasi di tutup
untuk menyediakan alira gas regenerasi. Gas regenerasi digunakan oleh
memguard system untuk menghilangkan air terserap dan hidrokarbon berat dari
adsorben setelah tiap-tiap langkah adsorpsi. Gas ini diambil dari outlet particle
filter (610-F-02 A/B/C) yang dialirkan ke Waste Heat Recovery Unit (WHRU)
(695-PK-101 A/B/C), untuk dipanaskan hingga 560 0F sehingga gas tersebut dapat
digunakan untuk regenerasi. Sebuah flow control valve digunakan untuk
mendistribusikan sejumlah aliran gas sekitar 5 % dari total jumlah dry raw gas.
Setelah heating, hasil dari penyerapan desicant dan juga liquid yang
tertahan di wire mesh dalam memguard adsorber dialirkan ke pre-treatment regen
gas cooler (610-E-105) bersama dengan sisa gas regenerasi yang panas sampai
dengan 120 oF dan didinginkan lebih jauh dalam pre-treatment regeneration gas
chiller (610-E-106) dalam tube dengan propan dalam shell sebagai media
pendingin sampai temperatur 92 oF. Hasil pendinginan liquid kemudian dialirkan
ke pre-treatment regen gas KO drum (610-V-203) untuk dipisahkan antara air dan
hidrokarbon.
Gas akan mengalir ke amine contactor (615-C-101) setelah bergabung
dengan gas yang berasal dari keluaran membran. Sedangkan untuk kondensat
akan memasuki inlet separator pre-heater (605-E-105) sebelum memasuki inlet
separator (605-V-202) dan untuk air akan diproses lebih lanjut dengan dialirkan
menuju produced water degassing drum (660-V-201).
4. Cooling step
Setelah proses heating selesai, sebelum digunakan untuk mengadsorpsi
dilakukan terlebih dahulu tahap cooling. Pada tahap ini WHRU akan di-bypass
dan gas regenerasi yang dingin yaitu pada 660 psia dan 70 0F akan digunakan
untuk mendinginkan bed adsorber. Setelah tahap ini selesai maka adsorber sudah
siap unuk digunakan dan kembali menuju tahap transisi untuk berubah status dari
regeneration menjadi adsoption.
Waktu yang diperlukan untuk tahap-tahap pada memguard unit, dapat
dilihat pada tabel 4.2.
Tabel 4.2. Waktu Tahapan Reaksi

Step Batas Waktu Setting Awal

51
 (Menit) (Menit)

Heating 50-70 61

Cooling 30-60 40

Transition 5-25 18

(Sumber : BGP Operation)

D. Membranes Unit
1. Membrane Preheating
Sebelum memasuki membrane unit (610-PK-101 A/B), dry raw gas dari
filter akan dialirkan menuju dua parallel yaitu preheater-1 (610-E-104) dan
prehetaer-2 (610-E-108) setelah dipanaskan pada pretreatmen heat exchanger-2.
Heater ini berfungsi untuk menyediakan sisa panas yang cukup untuk mencegah
kerusakan membrane oleh liquid yang mengalami kondensasi. Temperatur yang
perlu dipenuhi inlet membrane adalah 110 0F. Preheter ini menggunakan media
pemanas hot oil untuk menaikkan temperatur dry raw gas.
2. Membrane CO2 Removal Unit

Gambar 4.8. Membranes Unit

52
 Sumber : BGP Operation
Setelah mencapai temperatur yang sesuai untuk memasuki membrane,
maka gas proses akan memasuki membrane CO2 removal unit. Pada unit ini akan
dilakukan pengurangan kadar CO2 yang pertama pada gas proses yaitu dari
awalnya sebanyak 33-34 % mol sehingga menjadi 15 % mol unutuk case 140 di
akhir unit dan menghailkan ga produk (residu gas) sekitar 160 MMSCFD.
Gas keluaran dari membrane pre-heater akan dialirkan ke dalam inlet dari
unit membrane untuk memisahkan CO2 dari gas. Pemisahan gas dengan
membrane dilakukan dengan driving force yaitu berupa konveksi atau difusi dari
masing-masing molekul, adanya tarik-menarik antar muatan komponen atau
konsentrasi larutan dan perbedaan suhu maupun tekanan. Dalam hal ini driving
force yang digunakan untuk permeasi gas berupa gradien konsentrasi dan gradien
tekanan.
Pemisahan dengan membrane akan dilakukan dengan mengalirkan feed ke
dalam membrane kemudian akan terpisah karena adanya driving force yang
memicu pemisahan tersebut. Proses pemisahan dengan membrane akan
menghasilkan dua aliran yaitu permeate dan retentate. Permeate merupakan hasil
pemisahan yang diinginkan sedangkan retentate merupakan hasil sisa. Pada unit
ini, CO2 adalah permeate gas dan metana dan etana sebagai retentate atau gas
residu.
Elemen membran yang digunakan terdiri dari membran selulosa asetat
yang diikat pada kain tenunan sebagai penyangga. Jenis membran yang dipakai
yaitu spiral wound. Membran yang dipakai terdiri dari dua lapisan yaitu lapisan
cukup pada berpori micron yang bersentuhan dengan kain penyangga dan lapisan
tipis aktif di atas lapisan berpori micron. Dalam konstruksi membran, terdapat dua
susunan pori yaitu membran tak berpori (non-porous) asimetrik di lapisan selektif
atas dan membran berpori micron (microporous) komposit sebagai pengisi lapisan
penyangga berpori dalam asimetrik.
Mekanisme perpindahan yang biasa terjadi pada permeasi gas di sepanjang
membrane tidak berpori (non-porous membrane) yaitu mekanisme solution-
diffusion, dikombinasikan dengan surface diffusion / molecular sieving, yang
terjadi pada dense polymer membrane. Sebagai acuan dapat berupa Mixed Matrix

53
Membrane / MMM (Nanocomposites) sebagai lapisan tak berpori. Membran ini
terdiri dari polimer dimana material non-porous atau anorganik dense seperti
partikel silika, zeolit, carbon (disebut nanotube) didispersikan. Dalam hal ini,
anorganik dense yang dipakai berupa silicon. Prinsip pemisahannya didasarkan
pada perbedaan kelarutan dan kemampuan berdifusi. Permeabilitas tergantung
pada sifat fisika gas yang akan dipisahkan dan kestabilan polimer (glassy atau
rubbery).
Untuk lapisan berpori micron dapat dilihat dari membran Carbon
Molecular Sieving (CMS) sebagai membran karbon microporous. Mekanisme
perpindahan yang terjadi pada membran ini ada 3 kemungkinan, yaitu molecular
sieving (dP<5oA), selective surface (5oA< dP < 12oA) dan knudsen diffusion (dP >
20oA). Dalam pemisahan membrane, modul yang biasa digunakan yaitu hollow
fiber atau sheet (lembaran). Namun yang dipakai yaitu modul sheet yang
kemudian menjadi bentuk spiral wound. Pada penghilangan CO2, penggunaan
membran ini menghasilkan selektivitas yang tinggi jika mekanisme
perpindahannya berupa SSF (selective surface flow).
Sementara untuk membran asimetrik dengan struktur komposit dapat
dilihat dari membran anorganik. Contohnya adalah membran ceramic alumina
dan membran carbon-zirconia. Mekanisme membrane yaitu :
a. Knudsen diffusion
Terjadi pada membran anorganik microporous atau disepanjang pori kecil
dalam membrane polimer dense atau pada mixed matrix membrane. Mekanisme
ini terjadi pada dp > 20oA.
b. Surface diffusion / molecular sieving
Mekanisme ini disebabkan oleh absorpsi/adsorpsi gas di dalam permukaan
membran serta difusi gas yang terabsorpsi/teradsorpsi disepanjang pori membran.
Mekanisme ini tergantung pada sifat kimia gas dan permukaan membran.

Feed gas memasuki pipa bertekanan dan terdistribusi kedalam elemen

membran, membran memisahkan senyawa-senyawa berdasarkan ukuran diameter
molekulnya. Pada gas ini, komponen gas berukuran diameter molekul kecil seperti
metana dan etana dapat melewati membran tetapi molekul yang berukuran

54
diameter besar seperti CO2 tidak dapat melewati membran sehingga terpisah dari
gas.

Dalam pengaturan spiral wound, sebuah pengatur jarak rembesan berpori

diselipkan pada dua lembaran membrane yang dilem pada tiga sisi untuk
membentuk amplop (leaf). Sejumlah amplop dibungkus melingkar pada pipa
permeate yang dipisahkan oleh saluran pengatur jarak bertekanan tinggi, dengan
bukaan belakang menghadap ke pipa.

Komponen permeate ini hanya memiliki satu jalan keluar, yaitu dengan
mengalir melewati arus spiral melewati amplop menuju ke pipa rembesan.
Driving force yang menyebabkan perembesan yaitu tekanan tinggi dari feed
menjadi tekanan rendah pada permeate. Permeate gas masuk ke dalam pipa
permeat melalui lubang-lubang kecil di selubung pipa. Dari sana kemudian
mengalir turun dari pipa untuk bergabung dengan permeate dari pipa lain.

Komponen lain yang kurang merembes seperti CH4, tertinggal dalam

saluran pengatur jarak bertekanan tinggi dan mengalir ke elemen selanjutnya
ataupun keluar dari pipa membrane menuju ke outlet gas residu (mengalir keluar
lewat bagian elemen yang berlawanan dari posisi umpan). Segel U-cup dipasang
di bagian upstream dari tiap elemen untuk mencegah feed flow bypass dari satu
elemen ke elemen yang lain. Tiap elemen membrane dibungkus dengan
perlindungan epoxy berlebih di bagian luar.

Gas residu pada 633 psia dan 920F dikirim ke pre-treatment gas HE-1
(610-E-102) untuk membuat raw gas menjadi dingin pada pretreatment sistem.
Gas dicampur dengan sisa gas regenerasi kemudian dikirim ke amine unit untuk
penghilangan CO2 selanjutnya. Permeate gas yang kaya akan CO2 pada tekanan
20 psia dan 920F dikirim ke Thermal Oxidizer Unit (615-PK-102A/B).
4.1.5.2 Proses CO2 removal unit pada amine system
Setelah melalui proses penghilangan CO2 menggunakan membrane, aliran
gas yang melewati membrane atau retentate akan memasuki unit berikutnya untuk
megurangi kandungan CO2 lebih lanjut. Secara garis besar retentate ini sudah
banyak mengadung C1 dan C2 dan sedikit kandungan CO2 karena sebagian besar

55
kandungan CO2 terdapat di dalam alirat permeate dari membran yang menuju
thermal oxidizer. Walaupun tergolong sedikit, namun kandungan CO2 di retentae
ini masih sekitar 19 % mol dan nilai ini maih belum memenuhi standar sales gas
yang memenuhi permintaan konsumen. Maka dari itu diperlukan tahan penghilang
CO2 lebih lanjut.Unit amine didesain untuk menguangi kandungan CO2 dalam gas
umpan dari 19 % mol menjadi maksimum 3-4 % mol untuk mencegah pembekuan
pada tahap NGL recovery. Pada kondisi operai normal, amine yang dialirkan
dengan memiliki nilai laju alir sebesar 2963 USGPM dari 50 % berat larutan
BASF aMDEA. aMDEA ini yang nantinya aka disirkulasikan untuk penyerapan
CO2.
Pada amine system seperti terlihat pada gambar 4.7. terdapat unit amine
contactor (615-C-101) yang berbentuk vessel silinder vertikal. Pada unit ini
terjadi kontak antar dry gas dari pretreatment gas exchanger-1 dengan amine,
sehingga sweet gas yang keluar dari atas kolom akan mempunyai kandungan CO2
tidak lebih dari 5 % mol. Selain terdapat amine contactor, juga terdapat unit LP
amine flash column (615-C-102) dan amine stripper (615-C-103) yang berfungsi
sebagai tempat regenerasi amine. Pada adsorpsi CO2 didasarkan pada prinsip
bahwa amine bereaksi secara kimia dengan CO2 dan kemudian gas CO2 dilepas
dari rich amine pada temperatur tinggi sehingga larutan amine bisa digunakan
kembali. MDEA generik bereaksi dengan air dan CO2 untuk memperoleh hasil
berdasarkan spesi proton dan bikarbonat. Reaksinya dapat dilihat sebagai berikut:
−¿¿

CO 2+ H 2 O+ MDEA ⇌ MDEAH +¿+ HCO 3 ¿

Laju alir konversi rata-rata CO2 sangatlah rendah, maka dari itu adsorpsi
perlu dipercepat dengan reaksi antara CO 2 dengan activator yang berupa
secondary amine sehingga akan membentuk karbamat. Kemudian karbamat
tersebut pada akhirnya akan bereaksi dengan sebagian besar pelarut (cairan
MDEA) yang mentransfer CO2 dan kemudian bertindak dengan cara yang sama
menjadi cairan katalis homogen. Beberapa reaksi ini terjadi disepanjang alur
amine contactor. Reaksi keseluruhannta adalah sebgai berikut:

CO 2+ R 2 NH ⇌ R2 NH −COOH

−¿¿

R2 NH −COOH + H 2 O+ MDEA ⇌ R2 NH + MDEAH +¿+ HCO 3 ¿

56
 Proses penyerapan yang terjadi pada amine contactor terdiri dari dua
proses utama, yaitu :
A. Proses Absorbsi
Pada proses absorbsi, Feed Gas dialirkan ke bagian bawah dari Amine
Contactor (615-C-101), sedangkan lean amine akan diinjeksikan dari bagian atas
Amine Contactor (615-C-101), sehingga terjadi kontak antara feed gas dan lean
amine secara countercurrent.

Dengan adanya kontak antara feed gas dengan lean amine, sehingga
kandungan gas CO2 yang keluar dari Amine Contactor (615-C-101) sebesar 3-4 %
mol. Untuk membantu proses absorbsi di dalam Amine Contactor (615-C-101)
sangat dipengaruhi oleh tiga hal yaitu tekanan, temperatur dan daya serap
(dipengaruhi oleh konsentrasi, flow rate dan residence time).
1. Pressure Control

Untuk membantu pada proses absorbsi di dalam Amine Contactor (615-C-

101) salah satu hal yang harus di perhatikan ialah tekanan, efisiensi penyerapan
yang dilakukan oleh amine terjadi pada pressure yang lebih tinggi, untuk itu
proses di Amine Contactor (615-C-101) dilakukan pada pressure tersebut,
sehingga dengan tingginya pressure di Amine Contactor (615-C-101) maka
penyerapan akan lebih baik.
2. Temperature Control

Pada temperatur, efisiensi yang lebih baik dilakukan oleh amine akan
terjadi pada temperatur yang lebih rendah (diatas temperature dew point dari
hidrokarbon), sehingga temperatur dari amine yang masuk ke Amine Contactor
(615-C-101) akan diatur serendah mungkin.
3. Daya Serap

Yang terakhir yaitu daya serap, pada proses ini daya serap yang dilakukan
oleh amine sangat ditentukan oleh flow rate, residence time, dan concentration.
Flow rate dari lean amine yang menuju Amine Contactor (615-C-101) dapat
diatur melalui suatu control valve. Residence time dalam Amine Contactor (615-
C-101) diperpanjang dengan adanya packing di dalam Amine Contactor (615-C-

57
101), sedangkan konsentrasi dijaga dengan mengatur laju alir dari Makeup Water
untuk membantu proses yang terjadi di dalamnya.
B. Proses Regenerasi

Pada proses regenerasi ini Amine yang telah menyerap gas CO2 yang disebut rich
amine, akan diregenerasi sehingga dapat digunakan kembali. Proses regenerasi
juga sangat dipengaruhi oleh beberapa faktor yaitu tekanan dan temperatur.
1. Tekanan

Untuk mendapatkan hasil yang maksimal pada proses regenerasi maka

dilakukan pada tekanan yang rendah, untuk itu rich amine pada tekanan tinggi
yang keluar dari Amine Contactor (615-C-101) akan mengalami penurunan
tekanan melalui suatu alat control, sehingga gas CO2 akan flash out dari rich
amine di dalam Flash Column (615-C-102).
2. Temperatur

Setelah faktor tekanan terdapat faktor lain untuk proses regenrasi yaitu
faktor temperatur yaitu proses regenerasi dilakukan pada temperatur tinggi. Rich
amine yang keluar dari Flash Column (615-C-102) akan dialirkan ke Amine
Stripper (615-C-103), dengan menggunakan amine reboiler temperaturnya akan
dinaikkan mencapai kisaran 2450F.

Pada temperatur tersebut gas karbondioksida yang masih terkandung di

dalam amine akan menguap, dan di kembalikan ke Flash Column (615-C-102)
dan selanjutnya diteruskan ke Acid Gas KO Drum (615-V-201) melalui Acid Gas
Cooler (615-E-104) untuk menampung amine yang terkondensasi di
dalamnya.Pada proses ini gas yang keluar dari Acid Gas KO Drum (615-V-201)
akan dikirim menuju Thermal Oxidizer (615-PK-102A/B), sedangkan amine yang
keluar dari Acid Gas KO Drum (615-V-201) akan dikembalikan ke Flash Column
(615-C-102) sebagai reflux.

Amine yang keluar dari Reboiler (615-E-102A/B/C/D) disebut lean amine.

Lean amine akan dikembalikan ke Amine Stripper dan selanjutnya diteruskan ke
Amine Surge Tank (615-T-101) melalui Amine Exchanger (615-E-101A/B). Lean

58
amine dari Amine Surge Tank (615-T-101) akan dipompakan kembali ke Amine
Contactor (615-C-101) melalui Amine Cooler (615-E-103) untuk menurunkan
temperaturnya. Sebagian dari lean amine yang keluar dari Amine Cooler (615-E-
103) (5-10% volume) akan dialirkan melalui sistem penyaringan yang terdiri dari
Sock Filter, Mechanical Filter, Charcoal Filter, dan After Filter.

Sock Filter (615-F-106) dan Mechanical Filter (615-F-101) ditempatkan

di upstream charcoal filter untuk menghindari penyumbatan Charcoal Filter
(615-F-102) oleh padatan dan mencegah partikel karbon terkikis dari filter ke
dalam sistem. Untuk lebih menghilangkan sejumlah partikel hidrokarbon yang
sangat halus maka di gunakan Charcoal filter (615-F-102), produk amine yang
terdekomposisi dan kontaminan lainnya yang dapat mneyebabkan masalah
operasional seperti larutan yang membentuk foam. Setelah keluar dari sistim
penyaringan lean amine, kemudian dialirkan kembali menuju Amine Surge Tank
(615-T-101). Apabila volume amine di dalam amine sistem berkurang maka yang
terakhir di lakukan adalah dengan menginnjeksikan kembali pure amine dari
Amine Pure Tank (615-T-102).

Untuk dapat mengatasi foaming yang terjadi di Amine Flash Column (615-
C-102), maka anti foam (SAG 7133) diinjeksikan secara terus menerus,
sedangkan untuk mengatasi degradasi dari amine solution yaitu dengan
mengalirkan amine solution melalui Charcoal Filter (615-F-102) untuk lebih
menghilangkan sejumlah partikel hidrokarbon yang sangat halus agar tidak terjadi
proses yang tidak di inginkan.

59
 Gambar 4.9. Amine System

Sumber : BGP Operation

60
4.2 Kesimpulan

Berdasarkan paparan yang yang telah di sampaiakan, maka dapat di simpulkan

bahan :
1. Betara gas plant menggunakan dua system dalam mengurangan kandungan
CO2, yaitu secara fisika (Membrane System 15 %) dan secara kimia
(Amine System 3 – 4%)
2. Amine adalah senyawa organik turunan dari amonia (NH 3) dengan satu
atau lebih gugus organik (R) yang mensubstitusikan atom H. Menurut
BASF Chemical Compny (2002), aMDEA adalah salah satu amine tersier
yang merupakan pelarut yang direkomendasikan oleh BASF, sebagai
sebuah nama dagang untuk pelarut pada pengolahan gas karena harganya
tidak terlalu mahal dan mempunyai volume kecepatan untuk mengikat CO 2
dan acid gas yang tinggi dan juga tidak korosif
3. Membrane dapat diartikan sebagai lapisan tipis semipermeabel yang
berada di antara dua fasa dan berfungsi sebagai media pemisah yang
selektif. Perpindahan massa melalui membran terjadi jika suatu gaya
dorong (driving force) diberikan pada komponen dalam umpan yang dapat
memisahkan CO2
4. Proses penyerapan sendiri terdiri dari dua proses yaitu proses absorbsi
merupakan proses penyerapan pada tekanan tinggi dan temperatur rendah
dan proses regerasi merupakan proses penyerapan pada tekanan rendah
dan temperatur tinggi

61
 TUGAS KHUSUS 2

4.3 PROSES PEMURNIAN KONDENSAT (INLET FASILITIES) DI

BETARA GAS PLANT (BGP)
4.2.1 Latar Belakang

Tugas khusus dalam laporan kerja praktek ini dibuat agar mahasiswa dapat
mendalami ilmu-ilmu Teknik Kimia dengan melihat situasi dan Kondisi yang
terjadi di lapangan. Dimana tugas khusus ini berjudul “ Proses Pemurnian
Kondensat (Inlet Fasilities) Betara Gas Plant” yang berada di daerah Betara Gas
Plant PetrocChina Jabung International Ltd. Latar belakang diambilnya judul ini
ialah penulis ingin mengetahui lebih lanjut proses pemurnian kondensat pada
lingkup proses sistem kondensat stripper.

4.2.2 Perumusan Masalah

Bagaimana proses pemurnian kondensat (Inlet Fasilities) Betara Gas

Plant.

4.2.3 Tujuan

Mengetahui proses pemurnian kondensat (Inlet Fasilities) Betara Gas Plant

4.2.4. Tinjauan Pustaka

4.2.4.1. Inlet Facilities

Inlet facilities untuk pemurnian kondensat terbagi menjadi beberapa

bagian besar diantaranya adalah :

4.2.4.1.1. Slug Catcher

Slug catcher adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan kondensat

atau kotoran yang mungkin masih terdapat dalam gas yang mengalir dalam pipa.
Slug catcher ini selain berfungsi sebagai separator, juga berfungsi sebagai

62
tampungan pertama lumpur, pasir maupun liquid dalam proses pigging. Proses
pigging dilakukan untuk perawatan pipa, sehingga hanya dilakukan paling tidak
sekali dalam setahun. Apabila pigging dilakukan, maka semua proses distribusi
harus dihentikan atau tetap dialirkan tetapi melalui by pass. Slug Catcher
dilengkapi dengan level control. Hal tersebut digunakan untuk mengontrol
ketinggian liquid yang terdapat didalam separator.

Dimana slug dapat terbentuk dari hidrokarbon yang terkondensasi akibat

pengaruh tekanan pada proses. Slug ini memiliki efek yang negative pada proses
produksi minyak atau gas karena dapat merusak pipa. Pada fluida yang berasal
dari reservoir berupa gas atau kondensat terdiri dari dua jenis fluida bertekanan
yaitu low pressure dan high pressure. Tekanan yang berbeda disebabkan karena
proses eksplorasi yang mengakibatkan penurunan tekanan pada reservoir yang
menyebabkan fluida menjadi low pressure. Sementara itu, ada reservoir yang
masih memiliki tekanan tinggi sehingga menghasilkan fluida high pressure dan
dapat langsung mengalir menuju unit proses. PetroChina memiliki dua alat slug
catcher yaitu Low Pressure Slug Catcher dan High pressure Slug Catcher. Slug
Catcher memiliki plate deflector yang berfungsi sebagai pemecah aliran dari well
kemudian akan terjadi pemisahan antara gas dan liquid.

Gambar 4.10. Separator Horizontal

Sumber : Ampuero dan Castro, 2017

Prinsip pemisahan menggunakan slug catcher adalah pemisahan dua fasa

antara fasa gas dan liquid yang berupa air (oily water) dan juga kondensat
berdasarkan perbedaan densitas dan berat molekul karena gravitasi. Dimana liquid
akan terakumulasi pada bagian bawah slug catcher sebelum mengalir ke unit

63
condensate recovery. Sedangkan gas akan mengalir ke gas plant dan akan
diproses lebih lanjut.

4.2.4.1.2. Inlet Separator Pre-Heater

Inlet separator pre-heater (605-E-105) merupakan alat penukar panas

sebagai treatment awal sebelum fluida masuk ke separator, hal ini dilakukan
karena fluida yang masuk dari berbagai aliran memiliki suhu yang berbeda
sehingga suhu di naikan pada inlet separator pre-heater agar temperature yang
masuk ke inlet separator dalam keadaan sama dan mencapai kondisi operasi
separator (BGP Operations, 2019).

4.2.4.1.3. Separator

Separator secara umum memisahkan fluida produksi menjadi dua atau

tiga fasa dengan temperature dan tekanan tertentu. Prinsip pemisahannya adalah
dengan mengubah kecepatan fluida tersebut, sehingga liquid dan gasnya terpisah
karena perbedaan densitasnya. Fluida yang lebih berat jatuh ke bawah dan yang
lebih ringan berada di atasnya. Desain separator yang tepat sangatlah penting
karena separator adalah bagian penting dalam sebuah fasilitas minyak dan gas,
jika desain separator tidak tepat akan mengurangi kualitas dari produk yang
dihasilkan. Berikut merupakan hal-hal yang perlu ditimbangkan dalam mendesain
separator.
a. Flow rate gas dan liquid
b. Tekanan dan temperature saat beroperasi
c. Tekanan dan temperature desain
d. Properti fluida, seperti densitas fluida dan kompresibilitasnya
e. Kadar impurities

Supaya pemisahan fase didalam separator sempurna, maka sebuah separator harus
a. Memiliki waktu tinggal yang cukup lama
b. Meminimalkan terjadinya turbulensi gas dan menurunkan kecepatan gas
c. Mencegah terjadinya pencampuran kembali gas, air, dan minyak
d. Adanya pressure control yang memadahi untuk outlet gas

64
e. Adanya level control yang memadai
f. Memiliki peralatan pengaman jika terjadi overpressure
g. Memiliki alat-alat visual untuk pemeriksaan kondisi-kondisi operasi

Separator berdasarkan bentuknya dibedakan menjadi 3 jenis yaitu

separator horizontal, separator vertikal dan separator spherical. Berdasarkan fasa
pemisahan dibedakan menjadi separator dua fasa yang memisahkan gas dan
liquid, dan separator tiga fasa yang memisahkan gas, liquid, dan minyak (Javier
Flavio dan Andy Junior, 2017).

Separator adalah vessel atau bejana bertekanan yang digunakan untuk

memisahkan campuran yang terdiri dari beberapa komponen. Pada BGP (Betara
Gas Plant) separator yang digunakan adalah separator horizontal tiga fasa, dimana
umpan yang masuk akan dibedakan menjadi fasa gas, kondensat dan air (oily
water) dengan memanfaatkan gaya gravitasi. Dimana untuk pemisahan gas
dengan membiarkan gas meluap ke atas sedangkan untuk memisahkan minyak
dan air digunakan weir untuk membiarkan kondensat meluap ke samping
sedangkan air akan turun ke bawah. Di dalam separator juga terdapat vortex
breaker yang berguna untuk mencegah terjadinya aliran turbulen karna aliran
turbulen dapat menghisap gas yang ada, lalu ada juga coalescer pat yang berguna
untuk mencegah bouncing di dalam separator.

Menurut (Javier Flavio dan Andy Junior, 2017), terdapat beberapa faktor
yang mempengaruhi proses pemisahan yang terjadi diseparator yaitu :
a. Specific gravity
Apabila specific gravity suatu benda besar makan benda tersebut akan terpisah
pada bagian dasar separator karena diakibatkan oleh gaya gravitasi.
b. Tekanan
Tekanan sangat mempengaruhi proses pemisahan yang terjadi pada separator.
Semakin rendah tekanan maka proses separasi akan semakin mudah
c. Suhu
mempengaruhi proses separasi yang dilakuan pada separator. Hal ini berkaitan
dengan pemisahan yang berkaitan dengan titik didih dan titik pengembunannya.

65
4.2.1.4. Column Stripper

Column Stripper adalah suatu alat yang berbentuk kolom yang berfungsi
untuk memisahkan fraksi yang terdiri dari dua atau lebih jenis fraksi. Proses
pemisahan ini dengan menggunakan prinsip perbedaan titik didih antara jenis
fraksi yang berada satu campuran yang disebut dengan stripping. Sebenarnya
untuk kolom stripper memiliki fungsi yang mirip dengan destilasi, tetapi stripper
hanya melakukan proses pemisahan fraksi tertentu (Fatimura, 2014).

Kondensat stripper yang digunakan di PetroChina International BGP

adalah menara yang terdiri dari 19 valve tray dan beroperasi pada tekanan 257
psia dengan suhu atas 140oF dan suhu pada bagian bawah sekitar 257oF (BGP
Operations, 2019).

Untuk proses pemisahan pada column stripper hampir sama dengan

proses destilasi. Destilasi atau penyulingan adalah metode pemisahan, bahan
kimia berdasarkan perbedaan kecepatan atau kemudahan menguap (volatilitas)
bahan. Dalam penyulingan, campuran zat dididihkan sehingga menguap, dan uap
ini kemudian didinginkan kembali dalam bentuk cairan.

Menurut Fatimura (2014), operasi pada kolom destilasi, yaitu pemisahan

komponen-komponen dari campuran liquid melalui destilasi bergantung pada
perbedaan titik didih masing-masing komponen. Juga bergantung pada
konsentrasi komponen yang ada. Campuran liquid akan memiliki karakteristik
titik didih yang berbeda. Oleh karena itu, proses destilasi bergantung pada tekanan
uap campuran liquid. Tekanan uap suatu liquid pada temperature tertentu adalah
tekanan keseimbangan yang dikeluarkan oleh molekul-molekul yang keluar dan
masuk pada permukaan liquid.

Kinerja kolom destilasi ditentukan banyak faktor salah satunya adalah

pada kondisi umpan. Untuk kondisi umpan sendiri terdapat 4 macam aliran dalam
proses destilasi adalah sebagai berikut :
a. Aliran umpan (feed) yaitu aliran yang masuk kolom destiilasi

66
b. Aliran produk yaitu aliran yang keluar dari kolom destilasi paling sedikit
ada dua macam produk yaitu produk atas (destilate) dan produk bawah (bottom
product)
c. Aliran internal (internal stream) yaitu aliran fluida yang terjadi didalam
kolom destilasi ada dua macam aliran uap (vapour stream) dan aliran cairan
(liquid steram)
d. Aliran refluks yaitu sebagian produk ata atau destilate dikembalikan ke
kolom destilasi melalui puncak kolom.

Pembagian kolom destilasi dibagi menjadi tiga seksi :

a. Seksi umpan, dimana aliran umpan masuk
b. Seksi rektifikasi yaitu seksi pengayaan fraksi ringan di destilate yang
berada diatas seksi umpan
c. Seksi stripping dimana terjadi pelepasan fraksi ringan yang berada
dibawah seksi umpan.

Kolom destilasi merupakan serangkaian peralatan proses yang terdiri dari

pre-heater, column, condenser, accumulator, reboiler serta peralatan
pendukungnya. Kolom atau sering disebut tower memiliki dua kegunaan, yang
pertama untuk memisahkan feed (material yang masuk menjadi dua porsi, yairu
vapour yang naik ke bagian atas (top/overhead) kolom dan porsi liquid yang turun
ke bawah (bottom) kolom dan yang kedua fasa vapour dan liquid (yang mengalir
secara counter-current) agar seimbang, sehingga pemisahannya menjadi lebih
sempurna. Sedangkan pada bottom luquid dari bagian bawah kolom dan
dipanaskan ke reboiler. Sebagian liquid menjadi vapour dan dikembalikan ke
kolom, dan sebagian lainnya akan dikeluarkan sebagai bottom product atau residu.

Secara umum ada dua jenis kolom pemisah yang dapat dipilih yaitu, tray
kolom dan packed kolom.
a. Tray kolom atau plate kolom adalah pemisah berupa silinder tegak dimana
bagian dari kolom berisi sejumlah tray atau plate yang disusun pada jarak tertentu
(tray/plate spacing) disepanjang kolom.

67
 Dimana cairan dimasukkan dari puncak kolom dan dalam perjalanannya
cairan akan mengalir dari tray yang satu ke tray yang lain yang ada dibawahnya.
Selama proses berlangsung, disetiap tray akan terjadi kontak fasa antara fasa
cairan dengan fasa uap yang dimasukkan dari dasar kolom. Secara keseluruhan
kontak antara fasa dalam tray tower dapat dipandang sebagai lawan arah
(countercurrent) meskipun arus yang sebenarnya terjadi arus silang (crossflow)

Gambar 4.11. Tray Kolom

Sumber : Fatimura, 2014

Kecepatan aliran uap atau gas juga akan berpengaruh terhadap keberhasilan
proses pemisahan. Jika kecepatan gas terlalu rendah, maka gelembung-gelembung
gas akan mengembang sehingga luas permukaan bidang kontak tiap satuan
volume menjadi kecil sehingga menurunkan efisiensi pemisahan (Asep, 2014).

Dalam kolom stripper terdapat stage yang terdiri dari tray yang berfungsi
sebagai tempat terjadinya kontak antara fasa uap dan fasa cair yang diikuti oleh
perpindahan panas.

Komponen yang terdapat pada stripper :

a. Tray

68
 Ini berfungsi sebagai alat pengontak antar fraksi ringan dan berat, sehingga
terjadi pemisahan. Dimana tray adalah tempat berlangsungnya proses
perpindahan, termpat terbentuknya keseimbangan, dan alat pemisah dua fasa
seimbang. Tray yang digunakan pada condensate stripper ini adalah tray dengan
jenis valve tray. Valve tray serupa dengan sieve tray, hanya disetiap lubang
dipasang cap-cap yang dapat naik turun tergantung variasi kecepatan aliran uap.
Gerak vertikal dari cap yang diizinkan antara ¼-1/ 2 inchi. Operasi valve tray lebih
fleksibel disbanding dengan sieve tray (Kolmet, 2003)

Gambar 4.12. Valve Tray

Sumber : Kolmet, 2003
b. Weir
Merupakan salah suatu alat yang berupa potongan plate yang berfungsi
untuk mempertahankan tinggi permukaan di bawah down comer, agar ujung
bawah down comer cukup hanya tercelup dengan cairan, sehingga bertindak
sebagai seal atau perepat untuk uap yang akan naik ke atas atau penghalang yang
dipasang di pinggir dari downflow untuk membuat agar volume liquid yang
tertampung di tray banyak, sehingga efektif terjadinya kontak antara liquid dan
gas (M.T.Tham, 2013).
c. Down comer
Alat ini berfungsi untuk mengalirkan cairan dari atas yang menuju ke plate
yang ada dibawahnya. Down comer terdiri dari dua macam yaitu down comer
yang berbentuk pipa serta down comer yang berbentuk saluran pencurah.
d. Tap

69
 Merupakan kaki dari cap yang berfungsi untuk menahan valve tray agar
tidak terlepas dari plate.
Untuk stripper yang digunakan pada condensate stripper adalah jenis
stripper dengan reboiler. Pemanas ini dilakukan pada stripper fraksi dengan tujuan
agar terjadi penguapan, karena uap dari dalam reboiler memiliki SG (Specific
Gravity) yang lebih rendah jika dibandingkan dengan cairan yang berada di dasar
Colom stripper. Sehingga uap yang dimasukkan ke dalam dasar kolom akan
membuat cairan mendorong uap (fraksi ringan) ke atas dan dimasukkan kembali
ke kolom destilasi.

Untuk membantu performa dari condensate stripper tentu perlu

penambahan alat diantaranya adalah:
a. Reboiler
Reboiler adalah alat semacam Heat Exchanger yang berfungsi untuk
merubah fase liquid menjadi fase gas. Reboiler merupakan alat penukar panas
yang bartujuan untuk mendidihkan kembali serta menguapkan sebagian cairan
yang diproses. Biasanya liquid yang diuapkan diletakkan dibagian Shell
sedangkan pemanas diletakkan dibagian pipa atau tube. Reboiler mendidih dari
bagian bawah kolom penyulingan untuk menghasilkan uap yang dikembalikan ke
kolom untuk mendorong pemisahan penyulingan.
Secara umum reboiler merupakan alat penukar panas yang digunakan
untuk menyediakan aliran panas untuk destilasi dan proses-proses lainnya yang
serupa. Reboiler adalah salah satu bagian internal proses produksi, tetapi bukan
merupakan bagian dari system steam, karena reboiler terletak jauh terpisah dari
boiler pertama.
Sistem kerja dari reboiler adalah dimana dua fluida dengan temperature
awal yang berbeda mengalir sepanjang heat exchanger. Satu aliran mengalir
sepanjang tabung sedangkan arus lain pada bagian luar tabung tetapi masih
ddidalam shell. Panas di transfer dari satu fluida ke fluida lainnya melalui dinding
tabung, baik dari sisi tabung menuju shell atau sebaliknya (Rahman dkk, 2014).
Jenis-jenis reboiler dapat dilihat dibawah yaitu :
1. Kettle Reboilers

70
 Kettle reboilers merupakan alat yang sederhana dan sangat bermanfaat.
Prinsip kerja dari kettle reboiler ini yaitu airan dari kolom minum (cairan pada
bagian bawah menara) masuk kedalam kettle melalui shell samping. Didalam
kettle terjadi kontak antara cairan tersebut dengan steam sehingga terjadi
pertukaran panas yang menyebabkan cairan tersebut menguap, kemudian uap
akan mengalir melalui tabung dan keluar sebagai bundle condensate.

Gambar 4.13. Kettle Reboiler

Sumber : Rahman dkk, 2014
2. Thermosyphon Reboiler
Reboiler jenis ini tidak memerlukan pemompaan dari kolom minum cairan
kedalam reboiler. Sirkulasi alami diperoleh dengan menggunakan padatan
perbedaan antara reboiler kolom bagian bawah menara dan reboiler outlet cair-uap
campuran untuk menyediakan cukup cairan kepala untuk menyampaikan menara
bagian bawah ke reboiler.

3.

71
 Gambar 4.14. Typical Reboiler Horizontal Thermosyphon
Sumber : Rahman dkk, 2014

3. Fired Reboiler

Fired heaters (Furnace) dapat digunakan sebagai penyulingan reboiler

kolom. Pompa diperlukan untuk mengedarkan cairan pada bagian bawah menara
melalui transfer panas tabung dalam tanur dari bagian konveksi dan panas. Pada
fired heater yang digunakan dalam konfigurasi yang menyediakan recirculation
cairan pada bagian bawah kolom. Namun dengan beberapa perubahan yang relatif
kecil dibagian bawah kolom penyulingan. Heat sumber untuk fired heater
reboiler mungkin salah satu bahan bakar gas atau bahan bakar minyak. Batu bara
akan jarang, jika pernah digunakan sebagai bahan bakar untuk fired heater
reboiler.

Gambar 4.15. Recirculating Fi1red Heater Reboiler

Sumber : Rahman dkk, 2014

4. Forced Sirkulasi Reboiler
Jenis reboiler ini menggunakan pompa yang berkunjung ke cairan bawah
kolom melalui reboiler. Gambar diatas menggambarkan khas uap-air panas
terpaksa sirkulasi reboiler.

72
 Gambar 4.16. Tpyical Uap Air Panas Sirkulasi Reboiler
(Sumber : Rahman dkk, 2014)
Media pemanas yang digunakan antara lain yaitu uap (steam) dan minyak
(oil). Alat penukar panas ini digunakan pada peralatan distilasi. Reboiler yang
digunakan bernama Condensate Stripper Reboiler (605-E-103) karena digunakan
sebagai pamanas pada kondensat stripper. Pada Condensat Stripper Reboiler
media pemanas yang digunakan adalah Hot oil (BGP Operations, 2019).
b. Pre-Heater
Pre-Heating adalah proses pemanasan awal suatu materi sebelum materi
tersebut memasuki proses di alat berikutnya yang bertujuan untuk mengurangi
konsumsi energy dan mengurangi perbedaan temperatur yang tinggi, karena
pemanasan yang berlebihan atau tidak merata dapat menyebabkan tegangan sisa
yang tinggi, disortasi, dan perubahan fisik suatu materi. Pre-Heating bisa saja
menggunakan gas burner, oxy-gas flame, electric blancket, pemanasan induksi,
atau pemanasan di furnace. Sistem pre-heater sekarang sebagian besar
menggunakan system perpindahan panas co-current dimana umumnya
menggunakan ducting yang panjang dan menggunakan cyclone bertingkat. Aliran
material dimasukkan pada inlet duct cyclone paling atas kemudian secara
bersamaan bertemu gas panas dari bawah. Dengan sistem ini waktu kontak
material dan gas panas lebih lama dan lebih efisien dibandingkan dengan
perpindahan panas counter –current.
Pada system pemurnian kondensat, untuk pre-heater yang digunakan
adalah condensate stripper pre-heater, karena pemurnian kondensat terjadi pada
alat yang dinamakan condensate stripper. Dimana pada condensate stripper pre-
heater ini terjadi pengontakkan antara liquid yang dari inlet separator dan liquid
yang dari bottom condensate stripper pre-heater. Pada condensat stripper pre-
heater ini merupakan jenis Exchanger Shell And Tube.
Heat Exchanger adalah alat penukar kalor yang berfungsi untuk mengubah
temperature dan fasa suatu jenis fluida. Proses tersebut terjadi dengan
memanfaatkan proses perpindahan kalor dari fluida bersuhu tinggi menuju fluida
yang bersuhu rendah. Sebagai alat untuk penukaran panas dari fluida dengan

73
temperature tinggi ke fluida dengan temperature rendah, suatu heat exchanger
diharapkan mempunyai efektivitas yang tinggi.
Shell and Tube Heat Exchanger adalah jenis Heat Exchanger yang
digunakan pada proses pemurnian condensate pada condensate stripper, untuk
membantu perfoma dari condensate stripper. Exchanger ini memiliki aliran yang
kontinyu. Banyak tube yang dipasang parallel dan didalam tube-tube ini fluida
mengalir. Tube-tube ini disusun secara parallel berdekatan satu sama lain didalam
sebuah shell dan fluida yang lain mengalir di luar tube-tube, tetapi masih dalam
shell.
Keuntungan menggunakan shell and tube exchanger :
1. Memiliki permukaan perpindahan panas persatuan volume yang lebih
besar.
2. Mempunyai susunan mekanik yang baik dengan bentuk yang baik dengan
bentuk yang cukup baik untuk operasi bertekanan.
3. Tersedia dalam berbagai bahan konstruksi
4. Prosedur pengoperasian lebih mudah.
5. Metode perancangan yang lebih baik telah tersedia.
6. Pembersihan dapat dilakukan dengan mudah.

4.2.4.1.5. Kondensat

Kondensat merupakan hidrokarbon cair yang didapatkan dari sumur gas

atau sumur minyak bercampur gas. Pada kondisi temperature kamar dan tekanan
atmosfir, kondensat ini bentuknya mirip dengan bensin dan mudah terbakar.
Kondensat sendiri dipisahkan dari gas melalui alat yang bernama separator,
scrubber, atau stripper. Sebagaimana diketahui terdiri dari senyawa hidrokrabon
dari C3 sampai dengan C5+ yang merupakan komponen bensin yang masih dapat
dicampurkan dengan produk bensin, sebagai bahan bakar minyak tanpa
pengolahan. Sehingga nilai ekonominya sangat tinggi.

Pada proses pengolahan gas juga menghasilkan kondensat. Kondensat

merupakan fraksi minyak bumi yang terkandung didalam aliran sumur gas, yang
merupakan campuran dari C3, C4, dan C5+ dengan komposisi sebagai berikut :

74
 Tabel 4.1. Komposisi Kondensat

No Komposisi %-mol

1 Propane 21,4

2 n-Butane 18,20

3 i-Butane 9,50

4 n-Pentane 8,80

5 i-Petane 9,65

6 n-Hexane 30,52

Sumber : BGP Operations, 2019

Fraksi hidrokarbon yang berada pada fasa cair dengan kondisi lingkungan
STP dan cukup ringan akan menjadi gas pada tekanan tinggi dalam sumur gas
bumi. ketika gas dikeluarkan dari sumur dan tekanan berkurang maka beberapa
fraksi berat hidrokarbon akan terkondensasi tergantung pada penurunan tekanan
yang terjadi. Selanjutnya kondensat dapat dimanfaatkan sebagai minyak mentah
fraksi ringan dan juga campuram sebelum memasuki kolom pemurnian.

Kualitas kondensat ditunjukan oleh nilai Reid Vpor Pressure (RPV). RVP
adalah tekanan uap absolut yang dicapai oleh cairan pada 100Of. Semakin tinggi
nilainya maka cairan semakin bersifat volatile dan mudah terjadu evaporasi. RPV
menunjukkan sebuah nilai yang menggambarkan tekanan uap dari masing-masing
fraksi hidrokarbon dengan rasio mol-nya. Berhubungan dengan data volatilnya
lainnya, RPV berperan dalam prediksi performa suatu bahan bakar (Widiasari,
2008).

4.2.5. Pembahasan

Tugas Khusus Kerja Praktek di PetroChina mengenai proses pemurnian

kondensat melalui inlet facilities di Betara Gas Plant. Bertujuan untuk mengetahui
bagaimana proses pemurnian kondensat di Betara Gas Plant. Untuk bahan baku
utama yang di Proses di PetroChina International Jabung Limited terutama pada

75
Betara Gas Plant adalah gas yang berasal dari sumur-sumur gas dari dalam perut
bumi hasil eksplorasi dan pengeboran dan memiliki kandungan baik secara kimia
ataupun fisika. Sumur-sumur produksi tempat asal gas olahan BGP berasal dari
sumur produksi Nort East Betara (NEB), Gemah, dan sumur yang tergolong
sudah tua yang berada di NEB yang memiliki tekanan rendah (Low Pressure) atau
disebut (Low Pressure NEB/LP NEB).

Ditinjau dari sifat fisika dan kimia gas alam merupakan senyawa berfase gas
yang mempunyai nilai pembakaran gravimetric yang tertinggi, yaitu sekitar
55.900 kJ/kg atau 24.000 Btu/lbm. Nilai pembakaran volumetric gas alam adalah
sekitar 37.000 kJ/m3 atau 1.000 Btu/ft3 pada tekanan atmosfer (1 atm) dan pada
temperature 20 oC (68OF ) yang merupakan bahan paling mudah dibakar dan
bercampur dengan udara secara sempurna. Jika dilihat dari senyawa-senyawa
penyusunnya, gas alam terdiri dari senyawa hidrokarbon utama yaitu methane,
ethane, propane, pentane, dan heksane serta gas non hidrokarbon seperti N2, CO2,
H2S san jarang ditemukan heptane dan octane.

Sebelum dijelaskan tentang proses pemurnian kondensat (inlet facilities) pada

Betara Gas Plant, penulis akan menjelaskan mengenai Inlet Facilities terlebih
dahulu, dengan berbagai alat yang akan dilewati pada proses pemurnian
kondensat.

Pada inlet facilities, reservoir terdapat fluida yang berupa gas atau kondensat
yang terdiri dari dua jenis fluida yang berbeda tekanan, yaitu low pressure dan
high pressure. Ada juga reservoir yang masih memiliki tekanan tinggi dan
menghasilkan fluida high pressure dan dapat langsung mengalir menuju unit
proses. Fluida yang berasal dari reservoir yang low pressure akan dikompresi
terlebih dahulu setelah melewati Slug Catcher, agar tekanannya bisa ditingkatkan
dan sama dengan Fluida High Pressure. Pada proses pengolahan di Plant dapat
terjadi dua kondisi yang mempengaruhi proses operasi, yaitu Slugging dan
Pigging. Slugging adalah suatu proses terjadinya penyumbatan pada saluran pipa
yang dialiri fluida. Penyumbatan dapat menyebabkan fluida tidak bisa mengalir
disaluran pipa dengan baik. Sedangakn untuk Pigging merupakan istilah yang
digunakan ketika seseorang menggunakan PIG (Pipeline Inspection Gauges) dan

76
melakukan perawatan pada pipa. Dimana tujuan utama dari pipeline pigging ini
adalah untuk proses cleaning dan inspection.

Cara yang digunakan pada proses pigging adalah dengan cara menutup pipa
dengan PIG, kemudian memberikan tekanan dan biasanya menggunakan pressure
feed gas nya sendiri, PIG yang ditekan akan bergerak dari Launcher (posisi awal
pipa) hingga mencapai daerah receiver (ujung pipa). Untuk daerah BGP sendiri
memiliki dua buah pig receiver yang dipasang pada tiap trunk line, yang memiliki
tugas penerima pig sebagai pembersih pipa dengan memberi tekanan pada pig
dari tekanan aliran gas. Pada NEB receiver (605-VR-101) digunakan pada pigging
di Trunk Line NEB dan Gemag Receiver digunakan untuk pigging di Trunk Line
Gemah.

Untuk fluida yang berasal dari reservoir atau sumur-sumur NEB dan Gemah
dialirkan ke BGP inlet facilities melalui NEB dan Gemah trunk line. Kemudian
fluida tersebut masuk ke production header dan dikirim ke Slug Catcher pada
tekanan 400-450 psig dimana gas atau liguid akan terpisah. Tekanan liquid akan
turun sampai dengan 275 psig sebelum masuk ke inlet separator.

4.2.5.1. Slug Catcher

Slug Catcher adalah suatu alat pemisah dengan dua fasa, yaitu antara fasa
gas dan fasa liquid yang berupa air (oily water) dan juga kondensat berdasarkan
densitas dan berat molekul karena adanya gravitasi. Inlet Slug Catcher juga
digunakan untuk menghilangkan kotoran atau impurities yang terdapat pada fluida
yang berasal dari sumur atau recervoir.

Liquid akan terakumulasi pada bagian bawah slug catcher sebelum

mengalir ke unit condensate recovery. Ketinggian level pada slug catcher diatur
dengan level control valve (LCV). Sedangkan gas akan tervapor pada bagian atas
dan akan mengalir ke gas plant (inlet compresor) untuk dinaikkan dan di
samakan tekanannya untuk proses selanjutnya.

77
 Pada unit Slug Catcher dilengkapi dengan plate deflector yang berfungsi
sebagai spray atau sebagai pemecah aliran untuk menyemburkan gas dari well
sebagai umpan yang kemudian akan terjadi pemisahan antara fasa gas dan liguid.

4.2.5.2. Inlet Separator Pre-Heater (605-E-105)

Inlet separator pre-heater (605-E-105) merupakan alat penukar panas

sebagai treatment awal sebelum fluida masuk ke separator, hal ini dilakukan
karena untuk mempermudah proses pemisahan pada Inlet Separator. Pada proses
ini terbagi menjadi dua aliran, yaitu aliran yang pertama adalah aliran yang
berasal dari liquid Inlet Slug Catcher yang masuk melalui flow control valve dan
airan kedua merupakan 9 aliran recycle yang berasal dari :
a. Liquid dari pre-treatment feed gas separator (610-V-201)
b. Liquid dari condensate stripper overhead compressor after KO Drum
(605-V-203)
c. Liquid dari pre-treatment regen knock out drum (610-V-203)
d. Liquid dari warm separator (655-V-203)
e. Off-spec NGL dari Off-spec blending pump (670-P-102)
f. Recovered oil dari skim pump (660-P-101)
g. Liquid dari dryer inlet coalescer (615-F-104 A/B)
h. Liquid dari LP Slug Catcher (605-V-219)
i. Liquid dari Compressor Scrubber

Umpan-umpan tersebut akan dialirkan melalui bagian tube dalam inlet

separator pre-heater (605-E-105) dengan media pemanas NGL dari bottom de-
ethanizer pada bagian shell-nya untuk kemudian dianaikkan menuju inlet
separator (605-V-202).

4.2.5.3. Inlet Separator (605-V-202)

Inlet separator adalah suatu vessel atau bejana yang digunakan untuk
memisahkan campuran yang terdiri dari beberapa komponen. Pada BGP,
separator yang digunakan adalah separator horizontal tiga fasa, dimana keluaran
dari inlet separator berupa gas, kondensat dan air (oily-water) dengan

78
memanfaatkan gaya gravitasi. Pada separator terdapat beberapa faktor yang
mempengaruhi proses pemisahan yaitu specific gravity (SG), tekanan, dan suhu.
Inlet separator memisahkan fasa gas, kondensat dan air (oily-water) dimana untuk
gas dimasukkan ke dalam condensate stripper overhead KO Drum (605-K-203)
sebelum masuk ke condensate stripper overhead compressor (605-K-101 A/B).
Sedangkan untuk kondensatnya dikirimkan ke bagian tube dari condensate
stripper pre-heater (605-E-109) untuk masuk ke dalam condensate stripper (605-
C-101) sebagai feed gas. Sedangkan untuk airnya dimasukkan ke dalam produced
water degassing drum (660-V-201), dan akan diinjeksikan kembali ke dalam
reservoir. PFD dari inlet slug catcher dan inlet separator dapat dilihat pada gambar
3.2. di bawah

Gambar 4.17. Inlet Slug Catcher dan Inlet Separator

Sumber : BGP Operations, 2019

Proses pemurnian kondensat (inlet facilities) yang terjadi pada alat

condensate stripper (605-V-101).

4.2.5.4. Condensate Stripper (605-C-101)

Condensate stripper adalah alat yang digunakan untuk memisahkan

hidrokarbon ringan dan hidrokarbon berat. Umpan yang masuk ke condensate
stripper adalah aliran liquid dari pemisahan pada inlet separator, liquid yang

79
keluaran dari inlet separator dialirkan dalam tube condensate stripper pre-heater
(605-E-109) dan masuk sebagai umpan bagi condensate stripper (605-C-101).
Condensate stripper yang terdapat di PetroChina beroperasi pada tekanan 278 psia
dengan suhu puncak 119O F dan pada suhu bagian bawah sekitar 280 OF.
Umpan masuk melalui inlet condensate stripper dan terjadi pemisahan
antara methane (C1) dan Ethane (C2) dengan fraksi liquid khususnya kondensat
yang masih terikut. Pada condensate stripper hidrokarbon ringan terutama C1 dan
C2+ dipisahkan untuk mendapatkan produk NGL dengan kandungan propane yang
tinggi. Liquid masuk ke dalam condensate stripper dan berkontak dengan tray
yang ada didalam condensate stipper. Dimana fungsi tray adalah sebagai alat
pengontak antara hidrokarbon ringan berupa C1 dan C2+ sedangkan hidrokarbon
berat berupa C3+ ke bawah , sehingga terjadi pemisahan. Pada proses pemurnian
kondensat ini berdasarkan titik didih (boiling point). Tray yang digunakan pada
condensate stripper ini adalah tray dengan jenis valve tray. Untuk hidrokarbon
ringan akan naik ke atas dan masuk O/H KO Drum, sedangkan kondensatnya
akan turun ke bawah. Untuk proses pemurnian kondensat yang terjadi di
condensate stripper dapat dilihat pada gambar 4.8 dibawah

Gambar 4.18. Condensate Stripper

Sumber : BGP Operations, 2019

80
 Tray yang ada di dalam condensate stripper adalah sebanyak 19 tray.
Dimana antara tray ke 3 dan ke 4 terdapat chimney tray yang berguna untuk
meningkatkan residence time yang cukup untuk terjadinya pemisahan.
Hidrokarbon berat atau kondensat yang sudah terpisah diumpankan menuju
condensate stripper reboiler (605-E-103) untuk menguapkan gas yang masih
terikut pada aliran kondensat, dimana pada condensate stripper reboiler (605-E-
103) dengan menggunakan media pemanas berupa hot oil dengan suhu masuk
sebesar 350OF setelah memberikan panas pada condensate stripper reboiler suhu
pada hot oil mengalami penurunan menjadi 285 OF.

Kondensat dari reboiler yang telah terjadi recovery kemudian keluar dan
masuk melalui bottom condensate stripper dan mengalir ke bagian shell dari
condensate stripper pre-heater sebagai media pemanas untuk aliran liquid pada
bagian tube yang akan masuk ke condensate stripper. Setelah menukar panasnya
dengan umpan yang akan masuk ke condensate stripper dan terjadi perubahan
suhu pada kondensat oleh condensatre stripper pre-heater dari 280 oF menjadi
146 oF , dan setelaha keluar dari condensate stripper pre-heater akan didinginkan
kembali oleh NGL rundon cooler (605-E-104) dan suhu menjadi 114 oF untuk
kemudian dikumpulkan pada NGL strorage bullet (670-V-201).
4.2.6 Kesimpulan

Dilihat dari berbagai proses yang dilewati oleh kondensat, untuk proses
pemurnian kondensat (inlet facilities) dapat ditarik kesimpulan bahwa. Pemurnian
kondensat itu berdasarkan titik didih (boiling point) dengan terjadinya proses
pemisahan antara hidrokarbon ringan dan hidrokarbon berat yang terjadi pada alat
yang bernama condensate stripper (605-C-101). Dimana untuk condensate yang
diambil dari hidrokarbon berat yaitu C3 sampai n-Hexane , dengan bantuan alat
lainnya seperti condensate stripper reboiler (605-E-103) dan condensate stripper
pre-heater (605-E-109).

81
 BAB 5
PENUTUP

5.1 KESIMPULAN
Berikut kesimpulan untuk tinjauan umum oleh penulis selama mengikuti
rangkaian kegiatan Kerja Praktik di PetroChina International Jabung Ltd :
1. PetroChina International Jabung Ltd. maerupakan perusahan minyak dan
gas bumi yang beroperasi di blok Jabung yang terbagi atas dua wilayah,
yakni Noth Jabung dan South Jabung.
2. PetroChina International Jabung Ltd. mempunyai beberapa plant dan
station yang digunakan untuk mengolah minyak dan gas hasil
eksplorainya, seperti Betara Gas Plant (BGP), North Geragai
Fractionation (NGF), Central Processing Station (CPS), Gemah Station,
North East Betara (NEB) Station, North Betara Mini Station, Ripah Mini
Station, South West Betara (SWB) Mini Station, dan North Geragai
Offshore Facilities.
3. Produk utama yang dihasilkan oleh beberapa plant yaitu Central
Processing Station (CPS) adalah Crude Oil, produk utama yang dihasilkan
Hamilton Plant adalah Naturale Gas Liquid (NGL), produk utama Betara
Gas Plant (BGP) adalah sales gas, serta produk utama Natural Gas
Fracination (NGF) adalah propane (C3), butane (C4), dan kondensate
(C5+).
4. Betara Gas Plant (BGP) merupakan salah satu plant milik PetroChina
International Jabung Ltd. yang mengolah gas yang berasal dari North East
Betara (NEB) dan Gemah.
5. Proses pengolahan yang ada pada Betara Gas Plant (BGP). yaitu inlet
facilities, condensate stripping, membrane pre-treatment unit, membrane
CO2 removal unit, dehydration unit, NGL recovery unit, sales gas and
reinjection compression unit dan NGL liquids storage and shipping.
6. Sistem Utilitas yang ada pada Betara Gas Plant (BGP) yaitu sistem
instrumen dan utilitas udara, flare system, hot oil system, liquid fuel
system, fuel gas system, water treatment system, produced water system,

82
 propane refrigeration unit, waste heat recovery unit, thermal oxidizer unit,
dan gas turbine generator.
7. Betara Gas Plant (BGP) mampu menghasilkan sales gas kurang leih 100-
110 MMSCFD dan NGL sebesar 26.000-27.000 BPD.
8. Kondensat dan Crude Oil yang memenuhi spesifikasi akan di kirim ke
FSO Federal sedangkan propane dan butane dikirim ke Petrostar. Keempat
produk tersebut dijual ke perusahaan dalam negeri. Sedangkan untuk sales
gas dijual ke Singapura melalui pipa PGN.

5.2 Saran
Saran yang dapat diberikan penulis melalui laporan ini adalah sebagai
berikut :
1. Bagi mahasiswa KP selanjutnya semoga bisa disediakan fasilitas
transportasi yang lebih jelas jadwal berangkat dan pulang dari plant
2. Terdapat beberapa arahan serta bimbingan yang jelas dari pihak
PetroChina kepada mahasiswa KP seperti dalam bentuk mentor tetap atau
sejenisnya

83