Laporan KP PT. Pertamina EP Asset 3

LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD
PRELIMINARY CONCEPTUAL STUDY

PENGEMBANGAN LAPANGAN HAURGEDE FIELD SUBANG
Disusun Oleh:
Anna Alif Mu’alimah NIM 21030115120083
Naila Luthfi Muna NIM 21030115120085
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2018
LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD

Disusun Oleh:

SEMARANG
2018
LEMBAR PENGESAHAN
ii
LEMBAR PENGESAHAN
iii
Laporan Praktek Kerja
PT. Pertamina EP Asset 3 Cirebon
2018
KATA PENGANTAR
Puji syukur atas kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
karunia-Nya sehingga penyusun dapat menyelesaikan Kerja Praktek di PT. Pertamina
EP Asset 3, sesuai dengan waktu yang telah ditentukan. Kerja praktek merupakan
salah satu mata kuliah yang harus ditempuh dalam rangka menyelesaikan pendidikan
pada Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
Laporan kerja praktek ini disusun berdasarkan serangkaian kegiatan orientasi
yang dilakukan saat kerja praktek. Laporan ini berisikan tinjauan umum mengenai
proses produksi di Surface Facilities. Selesainya tugas kerja praktek ini tidak lepas
dari bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Untuk itu pada kesempatan ini,
penyusun menyampaikan rasa terima kasih yang sebesar-besarnya atas segala
bimbingan dan bantuan yang diberikan selama menjalankan kerja praktek ini kepada:
1. Bapak Dr. Siswo Sumardiono, S.T. MT., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Diponegoro.
2. Bapak Dr. Tutuk Djoko Kusworo, S.T., M. Eng. selaku dosen pembimbing Praktek
Kerja Departemen Teknik Kimia Undip Semarang.
3. Bapak Taufiq Akbar, ST. selaku pembimbing kerja praktek di PT. Pertamina EP
Asset 3, Cirebon khususnya di Surface Facilities Engineering.
Penyusun menyadari sepenuhnya keterbatasan dan kemampuan dalam
penyusunan laporan ini, oleh karena itu kritik dan saran yang membangun dari
pembaca sangat diharapkan. Semoga laporan ini dapat bermanfaat sebagaimana
semestinya.
Cirebon, Agustus 2018
Penyusun

UNIVERSITAS DIPONEGORO iv
iv
2018
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................. iii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... iv
DAFTAR ISI ........................................................................................................ v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2. Tujuan.......................................................................................................... 1
1.3. Ruang Lingkup Praktik Kerja ..................................................................... 2
1.4. Tugas Praktik Kerja ..................................................................................... 2
BAB II PROFIL INSTANSI ................................................................................ 3
2.1. Sejarah Pendirian Pabrik ............................................................................. 3
2.1.1. Sejarah Singkat Pertamina ................................................................... 3
2.1.2. Sejarah Singkat PT. Pertamina EP Asset 3 .......................................... 5
2.2. Profil dan Manajemen Perusahaan .............................................................. 6
2.2.1. Profil PT. Pertamina EP ....................................................................... 6
2.2.2. Profil PT. Pertamina EP Asset 3 .......................................................... 7
2.2.3. Visi dan Misi Perusahaan ..................................................................... 9
2.2.4. Tata Nilai Perusahaan........................................................................... 9
2.3. Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Asset 3 ................................................. 10
2.4. Kebijakan Quality, Health, Safety, Security & Environment (QHSSE) ... 10
BAB III PROSES PRODUKSI FIELD SUBANG ........................................... 16
3.1 Proses Produksi PT. Pertamina EP ............................................................ 16
3.1.1. Flow Line ........................................................................................... 17
3.1.2. Manifold Header ................................................................................ 17
3.1.3. Separator............................................................................................. 18
3.2. Field Subang .............................................................................................. 19
3.2.1. Lokasi Struktur Subang ...................................................................... 19
3.2.2. Wilayah Kerja Field Subang .............................................................. 20
3.3. Produksi Gas Bumi Eksiting ..................................................................... 20

UNIVERSITAS DIPONEGORO v
v
2018
3.3.1. Produksi Gas dan Liquid .................................................................... 20

3.3.2. Komposisi Gas ................................................................................... 21
3.4. Fasilitas Produksi Eksiting ........................................................................ 24
3.4.1. Flowline dan Header Manifold .......................................................... 27
3.4.2. Pemisahan Gas dan Liquid ................................................................. 29
3.4.3. CO2 Removal Unit ............................................................................. 31
3.4.4. Dehydration Unit ................................................................................ 35
3.4.5. Tangki dan Pompa .............................................................................. 36
3.4.6. Trunkline ............................................................................................ 37
BAB IV UTILITAS ............................................................................................ 38
4.1. Instrumen Air & Plant Air ......................................................................... 38
4.2. Water Treatment Plant .............................................................................. 38
4.3. Boiler / Pembangkit Steam ........................................................................ 39
4.4. Generator Listrik ....................................................................................... 39
4.5. Fuel Gas System (gas bahan bakar) ........................................................... 39
BAB V PENUTUP ............................................................................................... 41
5.1. Kesimpulan................................................................................................ 41
5.2. Saran .......................................................................................................... 42
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 43
LAPORAN TUGAS KHUSUS

UNIVERSITAS DIPONEGORO vi
vi
2018
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) .................................... 4

Tabel 3.1 Komposisi Gas di Struktur Subang ....................................................... 22
Tabel 3.2 Spesifikasi Flowline di Struktur Subang............................................... 28
Tabel 3.3 Spesifikasi Separator dan Scrubber di Struktur Subang ....................... 30
Tabel 3.4 Spesifikasi Peralatan di Unit Dehidrasi ................................................ 36
Tabel 3.5 Spesifikasi Tangki ................................................................................. 37
Tabel 3.6 Spesifikasi Pompa ................................................................................. 37

UNIVERSITAS DIPONEGORO vii
vii
2018
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP Asset 3 ................................... 8

Gambar 2.2 Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Asset 3 ......................................... 10
Gambar 3.1 Alur Produksi Minyak dan Gas PT. Pertamina EP ........................... 16
Gambar 3.2 Peta Lokasi Struktur Subang di Provinsi Jawa Barat ........................ 19
Gambar 3.3 Produksi Gas di Struktur Subang ...................................................... 21
Gambar 3.4 Produksi Liquid di Struktur Subang .................................................. 21
Gambar 3.5 Komposisi Gas Masuk dan Keluar Unit CO2 Removal .................... 23
Gambar 3.6 Komposisi Gas Masuk dan Keluar Unit CO2 Removal .................... 23
Gambar 3.7 Tampak Depan Fasilitas Produksi Gas di Struktur Subang .............. 24
Gambar 3.8 Blok Diagram Fasilitas Produksi di Struktur Subang ....................... 25
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Fasilitas Produksi Gas ..................................... 26
Gambar 3.10 Header Manifold di SP Subang ....................................................... 27
Gambar 3.11 High Pressure (HP) Separator ......................................................... 29
Gambar 3.12 Schematic Diagram SP Subang Saat ini .......................................... 31
Gambar 3.13 Process Flow Diagram CO2 Removal Unit ..................................... 34
Gambar 3.14 Diagram Alir Proses Unit Dehidrasi ............................................... 35
Gambar 3.15 Tangki Produksi dan Tangki Test ................................................... 36
Gambar 3.16 Trunkline di SP Subang................................................................... 37

UNIVERSITAS DIPONEGORO viii
viii
2018
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Kemajuan dalam perkembangan teknologi menuntut penggunaan energi
yang semakin besar. Kemajuan teknologi yang semakin pesat juga menuntut
kebutuhan sumber daya manusia dengan kualitas dan pengalaman di
bidangnya. Lembaga pendidikan baik telah menyumbang angka yang cukup
besar dalam rangka pemenuhan sumber daya manusia. Lembaga pendidikan
membekali sumber daya manusia dengan pengetahuan teoritis berdasarkan
referensi acuan. Namun, pengalaman-pengalaman dari tenaga kerja ahli yang
berada langsung di industri juga diperlukan. Maka dari itu, sumber daya
manusia perlu melakukan sebuah studi dalam industri yang dikenal dengan
kerja praktek.
Departemen Teknik Kimia Universitas Diponegoro Semarang merupakan
salah satu departemen yang mempelajari dan mendalami proses dalam industri.
Departemen ini mewajibkan mahasiswa untuk melakukan kerja praktek karena
di industri. Kerja praktek sendiri merupakan salah satu mata kuliah yang perlu
dipenuhi sebagai syarat akademis untuk dapat memperoleh gelar sarjana. PT.
Pertamina EP Asset 3 Cirebon menjadi pilihan tempat kerja praktek karena
memiliki proses yang cukup banyak dan sesuai dengan bidang teknik kimia.
Proses-proses tersebut diharapkan dapat memberikan manfaat bagi berbagai
pihak, terutama mahasiswa, dalam pembelajaran menjadi tenaga profesional,
terutama di bidang Process Engineering.
1.2. Tujuan
a. Melaksanakan Mata Kuliah Kerja Praktik sebagai salah satu mata kuliah
wajib di Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Diponegoro yang merupakan prasyarat bagi mahasiswa untuk memperoleh
gelar Sarjana Teknik.

UNIVERSITAS DIPONEGORO 1
1
2018
b. Menambah wawasan agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami

aplikasi ilmunya pada dunia industri serta mampu melakukan adaptasi awal
dengan dunia kerja.
c. Menjalin hubungan dan kerja sama yang sinergis antara pihak Departemen
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Diponegoro dengan pihak
industri atau penyedia lapangan kerja, yaitu PT. Pertamina Asset 3 Cirebon.
1.3. Ruang Lingkup Praktik Kerja

Ruang lingkup kegiatan praktik kerja di PT. Pertamina Asset 3 Cirebon
adalah sebagai berikut:
a. Pengenalan proses yang ada di PT. Pertamina Asset 3 Cirebon menurut
teori.
b. Pengenalan kondisi lapangan PT. Pertamina Asset 3 Cirebon di Field
Jatibarang, Indramayu.
c. Penyelesaian tugas khusus di Surface Facilities Engineering yang meliputi
studi literatur, pengambilan data, diskusi dengan pembimbing, pemodelan
simulasi, analisa hasil, dan presentasi.
d. Presentasi hasil dan pembahasan tugas khusus di hadapan SF Engineer PT.
Pertamina EP Asset 3.
1.4. Tugas Praktik Kerja

Bagian ini membahas secara umum mengenai PT. Pertamina Asset 3
Cirebon berikut proses-proses yang terjadi serta mendukung proses pemisahan
gas, kondensat, dan produced water, pemurnian gas.

2
2018
BAB II
PROFIL INSTANSI
2.1. Sejarah Pendirian Pabrik

2.1.1. Sejarah Singkat Pertamina
Minyak bumi merupakan salah satu komoditas utama di Indonesia,
baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan baku produk turunan
untuk pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi
menjadi produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari
perusahaan-perusahaan yang bergerak di bidang eksplorasi sampai dengan
industri petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara
untuk kemakmuran rakyat dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini
bertujuan untuk menghindari praktik monopoli dan eksploitasi kekayaan
alam yang berujung pada kesengsaraan rakyat.
Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh
Jan Raerink pada tahun 1871 di Cibodas, Majalengka (Jawa Barat), namun
usaha tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan
Zykler yang melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan
pada tanggal 15 Juni 1885 ditemukan sumber minyak komersial yang
pertama di Indonesia. Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak
bumi di Kruka (Jawa Timur) pada tahun 1887; Ledok, Cepu (Jawa Tengah)
pada tahun 1901; Pamusian, Tarakan tahun 1905 dan di Talang Akar;
Pendopo (Sumatera Selatan) pada tahun 1921. Penemuan-penemuan
tersebut mendorong keinginan maskapai perusahaan asing seperti Royal
Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltex dan maskapai-maskapai lainnya
untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di Indonesia.
Setelah kemerdekaan Indonesia, terjadi beberapa perubahan
pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia. Pada tanggal 10 Desember
1957, beberapa perusahaan pengelola minyak di Indonesia dilebur menjadi
PT Perusahaan Minyak Nasional (PT. Permina). Kemudian dengan PP No.

3
2018
198/1961, PT. Permina dilebur menjadi PN Permina. Pada tanggal 20

Agustus 1968 berdasarkan PP No. 27/1968, PN. Permina dan PN. Pertamin
dijadikan satu perusahaan yang bernama Perusahaan Pertambangan Minyak
dan Gas Bumi Negara (PN. Pertamina). Kemudian sebagai landasan kerja
baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal 15 September 1971. Sejak itu,
nama PN. Pertamina diubah menjadi PT. Pertamina, dan dengan PP No.
31/2003 PT Pertamina menjadi Perusahaan Terbatas dengan bentuk Persero,
yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang
mengelola semua bentuk kegiatan industri perminyakan di Indonesia. Tabel
2.1 memperlihatkan kronologis sejarah berdirinya PT. Pertamina (Persero).
Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero)

Waktu Peristiwa
Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara
Republik Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang
1945
merupakan perusahaan minyak nasional pertama di
Indonesia
PTMNRI berubah menjadiTambang Minyak Sumatera
April 1954
Utara (TMSU)
TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak
10 Desember 1957
Nasional (PT. Permina)
NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak
1 Januari 1959
Indonesia (PT. Permindo)
PT. Permindo berubah menjadi Perusahaan Negara
Februari 1961 Pertambangan Minyak (PN. Pertamin) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia
1 Juli 1961 PT. Permina dijadikan PN. Permina
Peleburan PN. Permina dan PN. Pertamin menjadi
20 Agustus 1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nasional (PN. Pertamina)

4
2018
Waktu Peristiwa
15 September
PN. Pertamina berubah menjadi PT. Pertamina
1971
17 September
PT. Pertamina menjadi PT. Pertamina (Persero)
2003
(Sumber : PT. Pertamina, 2006)
Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan
BBM di Indonesia tantangan yang dihadapi PT. Pertamina (Persero) semakin
berat karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan
pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan
nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu :
1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan kebutuhan BBM.
2. Sebagai sumber devisa negara.
3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi
dan pengetahuan.
2.1.2. Sejarah Singkat PT. Pertamina EP Asset 3

Sejak 17 September 2005 Pertamina Daerah Operasi Hulu Jawa
Bagian Barat (DOH JBB) berubah nama menjadi Pertamina EP Region
Jawa, kemudian berubah nama menjadi Pertamina EP Asset 3. Pertamina
EP Asset 3 merupakan salah satu daerah operasi dibawah Direktorat Hulu
yang berada di Propinsi Jawa Barat dan berkantor pusat di Cirebon dan
mempunyai wilayah kerja yang terdiri dari tiga Field yaitu sebagai berikut :
1. Field Jatibarang terdiri dari 3 wilayah kerja:
a. Area Operasi Mundu
b. Area Operasi Cemara
c. Area Operasi X-Ray (Offshore)
2. Field Tambun
3. Field Subang

5
2018
Disamping itu kegiatan operasi Pertamina EP Asset 3 juga ada di

Kabupaten Brebes (Lokasi Jubang-A), Kabupaten Kuningan (Kebutuhan
air untuk Ciperna), kabupaten Cirebon (Keberadaan Kantor dan
Perumahaan) dan Kabupaten Sidoarjo (Trasmisi Gas Jawa Timur).
2.2. Profil dan Manajemen Perusahaan
2.2.1. Profil PT. Pertamina EP
PT Pertamina EP adalah perusahaan yang menyelenggarakan kegiatan
usaha di sektor hulu bidang minyak dan gas bumi, meliputi eksplorasi dan
eksploitasi. Di samping itu, Pertamina EP juga melaksanakan kegiatan
usaha penunjang lain yang secara langsung maupun tidak langsung
mendukung bidang kegiatan usaha utama. Saat ini tingkat produksi
Pertamina EP adalah sekitar 80.000 BOPD untuk minyak dan sekitar 1.016
MMSCFD untuk gas.
Wilayah Kerja (WK) Pertamina EP seluas 113,613.90 kilometer
persegi merupakan limpahan dari sebagian besar Wilayah Kuasa
Pertambangan Migas PT PERTAMINA (PERSERO). Pola pengelolaan
usaha WK seluas itu dilakukan dengan cara dioperasikan sendiri (own
operation) dan kerja sama dalam bentuk kemitraan, yakni 4 proyek
pengembangan migas, 7 area unitisasi dan 39 area kontrak kerjasama
kemitraan terdiri dari 24 kontrak Technical Assistant Contract (TAC), 15
kontrak Kerja Sama Operasi (KSO). Jika dilihat dari rentang geografinya,
Pertamina EP beroperasi hampir di seluruh wilayah Indonesia, dari Sabang
sampai Merauke.
WK Pertamina EP terbagi ke dalam lima asset. Operasi kelima asset
terbagi ke dalam 19 Field yaitu
a. Asset 1 terdiri dari Field Rantau, Pangkalan Susu, Lirik, Jambi, dan
Ramba.
b. Asset 2 terdiri dari Field Prabumulih, Pendopo, Limau dan Adera.
c. Asset 3 terdiri dari Field Subang, Jatibarang dan Tambun.
d. Asset 4 terdiri dari Field Cepu dan Poleng.

6
2018
e. Asset 5 terdiri dari Field Sangatta, Bunyu, Tanjung, Sangasanga,

Tarakan dan Papua.
Di samping pengelolaan WK tersebut di atas, pola pengusahaan usaha
yang lain adalah dengan model pengelolaan melalui proyek-proyek, antara
lain Pondok Makmur Development Project di Jawa Barat, Paku Gajah
Development Project di Sumatera Selatan, Jawa Gas Development Project
di Jawa Tengah, dan Matindok Gas Development Project di Sulawesi
Tengah.
2.2.2. Profil PT. Pertamina EP Asset 3

PT Pertamina EP Asset 3 adalah perusahaan yang
menyelenggarakan kegiatan usaha di sektor hulu bidang minyak dan gas
bumi di bawah PT. Pertamina Persero, yang meliputi eksplorasi dan
eksploitasi. Di samping itu, Pertamina EP juga melaksanakan kegiatan
usaha penunjang lain yang secara langsung maupun tidak langsung
mendukung bidang kegiatan usaha utama.
Produksi Minyak Pertamina EP Asset 3 saat ini sebesar 10000
BOPD dan produksi gas sebesar 300 MMscfd. Minyak hasil produksi
dilifting ke konsumen melalui tanker di PPP Balongan. Gas hasil produksi
didistribusikan ke konsumen melalui jaringan Gas Jawa Area Barat yang
dikelola oleh Pertagas.
Pertamina EP Asset 3 memiliki fasilitas produksi yang terletak di
Onshore dan Offshore. Sebagian wilayah kerja terletak di onshore sehingga
fasilitas produksi terdapat di onshore. Fasilitas produksi offshore meliputi
lapangan X-Ray Field Jatibarang dan Lapangan L-Parigi Field Subang.
Seluruh fasilitas offshore tersebut merupakan fasilitas ex-ARCO yang telah
diserah terimakan kepada Pertamina EP mulai tahun 2006.
Stasiun pengumpul gas tebesar yang terdapat di Pertamina EP Asset
3 adalah SP Subang yang memiliki fasilitas produksi sebesar 200 MMscfd.
Fasilitas produksi tersebut terdiri dari Fasilitas Separasi, fasilitas kompresi,

7
2018
fasilitas CO2 Removal dan Fasilitas Dehydration unit. Fasilitas produksi

untuk pemisahan minyak terdapat pada Stasiun pengumpul yang terdapat di
Field Tambun, Field Subang dan Field Jatibarang.
Fasilitas produksi pengeloloan limbah air terproduksi untuk Field
Tambun tersentralisasi di SP Tambun & SP Rengasdengklok yang
kemudian diinjeksi ke sumur Tambun. Untuk Field Subang pengolahan air
produksi tersentralisasi di SP Cilamaya Utara kemudian dinjeksikan ke
sumur Cilamaya Utara. Untuk Field Jatibarang pengolahan air produksi
tersentralisasi di SPUB Mundu dan SP Tugubarat I yang kemudian
dinjeksikan di sumur Jatibrang dan Tugubarat. Gambar 2.1 adalah struktur
keorganisasian PT. Pertamina Asset 3 Cirebon:
President Director
Exploration &
Development Production & Finance & Business
New Discovery
Director Operation Director Support Director
Project Director
Technical Support Exploitation Asset (s) Treasury
Exploration Surface Facility Drilling Controller
New Discovery
EOR Partnership ICT
Project (s)
Oil & Gas

Monetization
Strategic
Legal & SCM & General Human
Planning & Risk OC &OE Internal Audit HSSE
Relation Service Resources
Management
Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP Asset 3

8
2018
2.2.3. Visi dan Misi Perusahaan

a. Visi (2014 - 2025):
Menjadi perusahaan eksplorasi dan produksi minyak dan gas bumi kelas
dunia.
b. Misi:
Melaksanakan pengusahaan sektor hulu minyak dan gas dengan
penekanan pada aspek komersial dan operasi yang baik serta tumbuh dan
berkembang bersama lingkungan hidup.
2.2.4. Tata Nilai Perusahaan

Tata Nilai / Value:
1. Clean (Bersih)
Dikelola secara profesional, menghindari benturan kepentingan, tidak
menoleransi suap, menjunjung tinggi kepercayaan dan integritas.
Berpedoman pada asas-asas tata kelola korporasi yang baik.
2. Competitive (Kompetitif)
Mampu berkompetisi dalam skala regional maupun internasional,
mendorong pertumbuhan melalui investasi, membangun budaya sadar
biaya dan menghargai kinerja.
3. Confident (Percaya Diri)
Berperan dalam pembangunan ekonomi nasional, menjadi pelopor
dalam reformasi BUMN, dan mennnnnnmbangun kebanggaan bangsa.
4. Customer Focused (Fokus pada Pelanggan)
Berorientasi pada kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk
memberikan pelayanan terbaik kepada pelanggan.
5. Commercial (Komersial)
Menciptakan nilai tambah dengan orientasi komersial,mengambil
keputusan berdasarkan prinsip-prinsip bisnis yang sehat.
6. Capable (Berkemampuan)

9
2018
Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki

talenta dan penguasaan teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun
kemampuan riset dan pengembangan.
2.3. Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Asset 3

Wilayah kerja PT. Pertamina Asset 3 Cirebon terbagi menjadi 3 Field
yaitu Field Tambun, Field Subang, dan Field Jatibarang dengan kantor
pusatnya berada di Klayan, Cirebon. Gambar 2.2 menunjukkan wilayah kerja
PT. Pertamina EP Asset 3.
PT PERTAMINA EP
ASSET 3
Jatibarang Field Subang Field Tambun Oil and Gas

Field Transportation
1. Pegaden 1. Rengasdengklok PPP Balongan

1. Mundu/Jatiabarang
2. Pasirjadi 2. Tambun Group
2. Sindang
3. Bandegan/Bongas 3. Sindangsari
4. Cemara 4. Tanjungsari
(CMB/CMT/CMS) 5. Subang
5. Tugu Barat 6. Cilamaya Utara
6. Gantar 7. Bojongraong
7. Waled Utara 8. Cicauh
8. Kandanghaur
9. Melandong
10. X-Ray
Gambar 2.2 Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Asset 3
2.4. Kebijakan Quality, Health, Safety, Security & Environment (QHSSE)
Obyektif
Nihil insiden dan resiko keamanan yang terkelola serta mutu yang
terpercaya sesuai aspek QHSSE.

10
2018
Tujuan
Melindungi dan mengamankan setiap orang, asset perusahaan, data
perusahaan yang bersifat rahasia, lingkungan dan komunitas sekitar dari
bahaya yang berhubungan dengan kegiatan Pertamina EP dan Mitra
Usaha/Penyedia Barang dan Jasa.
Komitmen
Manajemen dan seluruh pekerja memberikan prioritas utama terhadap
aspek QHSSE denga cara:
1. Patuh
Mematuhi peraturan perundangan dan standar QHSSE.
2. Integrasi
Mengintegrasikan dan mengimplementasikan aspek QHSSE dalam
setiap kegiatan operasi sesuai dengan best engineering practices.
3. Latih
Meningkatkan pemahaman dan kompetensi pekerja melalui sosialiasi
dan pelatihan.
4. Improvement
Meningkatkan penerapan aspek QHSSE secara konsisten, komprehensif
dan berkesinambungan.
5. Harmonis
Menciptakan dan memelihara hubungan harmonis yang berkelanjutan
dengan stakeholder dan lingkungan melalui pemenuhan kepuasan
pelanggan dan pengembangan masyarakat.
6. Penilaian dan Penghargaan
Menjadikan kinerja QHSSE dalam penilaian dan penghargaan pekerja
dan mitra kerja.
Direksi, pekerja, mitra kerja Pertamina EP dan Mitra Usaha/ Penyedia Barang
dan Jasa bertanggungjawab untuk melaksanakan dan menaati kebijakan
QHSSE dan melakukan evaluasi untuk perbaikan secara terus menerus.

11
2018
Pelaporan Pengamatan Keselamatan dan Kecelakaan Kerja

1. Pelaporan Pengamatan Keselamatan Kerja (PEKA)
• Setiap tenaga kerja bertanggungjawab melakukan observasi
keselamatan kerja dengan mengisi PEKA.
• HSE menerima PEKA kemudian melakukan evaluasi/konfirmasi
kepada pelapor, membuat rekomendasi ke bagian terkait dan
mendokumentasikannya.
• HSE juga melakukan pelaporan hasil implementasi PEKA kepada
manajeman dan bagian terkait setiap bulannya.
• Bagian terkait melakukan upaya perbaikan sesuai rekomendasi yang
telah diberikan.
2. Pelaporan kecelakaan
Kecelakaan dibagi menjadi beberapa jenis, yaitu :
a. Kecelakaan ringan
Kecelakaan yang tidak menimbulkan kehilangan hari kerja.
b. Kecelakaan sedang
Kecelakaan yang menimbulkan kehilangan hari kerja tidak lebih dari 21
hari kalender dan tidak menyebabkan kehilangan anggota badan atau
fungsi badan.
c. Kecelakaan berat
Kecelakaan yang menimbulkan kehilangan hari kerja lebih dari 21 hari
kalender dan menyebabkan kehilangan anggota badan atau fungsi
badan.
d. Kecelakaan fatal (kematian)
Kecelakaan yang menimbulkan kematian tanpa memperhitungkan
tenggang waktu antara terjadinya kecelakaan dengan meninggalnya
korban.

12
2018
Pelaporan kecelakaan dibagi menjadi :

a. Kecelakaan kerja tambang
Kecelakaan berat dan kematian (fatal) wajib dilaporkan dalam waktu 1
x 24 jam, untuk kecelakaan sedang dan ringan harus dicatat dalam buku
Daftar Kecelakaan Tambang.
b. Kebakaran / Ledakan / Blow out
Laporan tertulis disampaikan 2 x 24 jam, pemberitahuan awal wajib
disampaikan segera melalui telepon, facsimile ataulisan.
c. Kecelakaan Instalasi/Peralatan Tambang
Kecelakaan instalasi/peralatan tambang> US $10.000, wajib dilaporkan
tidak lebih dari 2 x 24 jam setelah terjadinya kecelakaan.
d. Tumpahan Minyak/Pencemaran
• Tumpahan Minyak Kecil (< 15 barrel) dicatat dan disimpan di
Area/Field/Unit Bisnis/JOB/TAC setempat.
• Tumpahan Minyak Besar (> 15 barrel) dilaporkan ke Direktur
Teknik & Lingkungan Migas dalam waktu 2 x 24 jam
Prosedur memasuki lapangan kerja
1. Alat Pelindung Diri (APD)
Berbagai jenis APD yang tersedia diklasifikasikan berdasarkan anggota
tubuh yang dilindungi, sebagai berikut :
• Perlindungan terhadap kepala (misalnya safety helmet).
• Perlindungan terhadap wajah dan mata (misalnya face shield,
goggles).
• Perlindungan terhadap telinga (misalnya ear muff, ear plug).
• Perlindungan terhadap tangan dan lengan (misalnya sarung tangan las,
bahan kimia, untuk pekerjaan mekanik).
• Perlindungan tungkai kaki dan badan (misalnya coverall, apron las &
bahan kimia, life vest).
• Perlindungan kaki bagian bawah (misalnya safety shoes).

13
2018
• Perlindungan dari potensi jatuh (misalnya full body harness).

• Perlindungan terhadap pernapasan (misalnya Gas Mask).
2. MSDS
Pada kegiatan operasi Pertamina EP tidak terlepas dari penggunaan
bahan kimia, para pengguna bahan kimia wajib diberi pelatihan dan
pengetahuan tentang bahan kimia tersebut. MSDS yang baik mencakup
semua informasi bahaya dan bagaimana pengelolaan bahan kimia sebanyak
16 bagian, serta harus tersedia di lokasi kerja.
3. Safety Talk
Safety Meeting/Talk adalah kegiatan yang membahas tentang
pengelolaan aspek HSE untuk mencegah dampak negative operasional
(blow out, kebakaran, ledakan, tumpahan minyak, kecelakaan kerja, hamper
celaka) atau membahas dampak negative operasional yang telah (barusaja)
terjadi.
Pengawas Pekerjaan/Bagian terkait melaksanakan safety meeting
dengan pekerja dan pekarya secara berkala dengan topic antara lain kegiatan
operasional, kinerja HSE, Laporan Kejadian, Lesson Learned,
Peraturan/Perundanganbaru, Promosi Aspek HSE dalampekerjaan secara
spesifik, TKO/TKI/TKPA terkait, atau topik kritikal dalam pekerjaan.
Tanggap Darurat
1. Prosedur
Rencana tanggap darurat harus dikomunikasikan kepada tenaga kerja,
antara lain meliputi ; system tanda bahaya, prosedur evakuasi, pelaporan,
tugas dan tanggung jawab dalam struktur tanggap darurat.
2. First Aid / Medical Fasilities
Fasilitas layanan kesehatan terdekat dari lokasi kerja harus diidentifikasi
dan diinformasikan kepada tenaga kerja, baik layanan kesehatan rujukan
maupun tidak, hal ini penting untuk memperoleh pertolongan bantuan hidup
dasar.

14
2018
3. Pelatihan
Setiap pekerja dan pekarya harus mengikuti pelatihan tanggap darurat yang
dilakukan secara rutin, guna menambah pengetahuan, kemampuan dan
evaluasi sistem tanggap darurat yang ada.
4. Sistem Peringatan Dini / Early Warning System
Alarm dan fire detector/sensor adalah instrument yang digunakan untuk
menginformasikan adanya suatu situasi darurat atau ancaman bahaya
kebakaran pada tempat kerja, sehingga orang-orang disekitarnya mampu
menyelamatkandiri
Tindakan yang perlu dilakukan, ketika pertama kali melihat / mengetahui insiden
yang berpotensi menjadi kondisi keadaan darurat :
• Melakukan tindakan penanggulangan awal dengan menggunakan
peralatan penanggulangan awal yang tersedia (pemadam api ringan, hose
reels maupun fire suppression system yang lain sesuai kemampuan),
• Membunyikan local alarm (apa bila ada) dan melaporkan kejadian kepada
Fire Station dan atasan yang bersangkutan,
• Lakukan langkah-langkah sesuai yang tertera dalam Prosedur Keadaan
Darurat.

15
2018
BAB III
PROSES PRODUKSI FIELD SUBANG
3.1 Proses Produksi PT. Pertamina EP

Secara umum, proses produksi di Pertamina EP dimulai dengan proses
eksplorasi yang dilanjutkan dengan proses eksploitasi. Proses eksploitasi
dimulai dari pengeboran hingga minyak tersebut diperoleh dan ditampung pada
tangki yang nantinya dialirkan ke Pertamina RU untuk diolah. Gambar 3.1
adalah alur produksi minyak dan gas PT Pertamina EP.
Stasiun Pengumpul
Sumur Stasiun
• On Source (Gathering Station)
Pengumpul
• Off Source • Manifold Header
Utama
• Separator
Gambar 3.1 Alur Produksi Minyak dan Gas PT. Pertamina EP
Fluida mengalir dari sumur-sumur produksi dengan kecepatan tinggi dan

sifat alirannya turbulen. Fluida di dalam reservoir mengalir dengan kondisi suhu
dan tekanan tinggi, menuju ke lubang-lubang perforasi pada pipa casing di
bawah sumur dan terus mengalir naik melalui pipa tubing produksi menuju
kepala sumur di permukaan. Pada sumur yang tekanan reservoirnya masih
tinggi, biasanya pada kepala sumur dipasang choke yang berfungsi untuk
membatasi laju alirnya. Fluida kemudian mengalir melalui pipa alir (flowline)
menuju ke stasiun pengumpul.
Sewaktu pengaliran, dimulai dari reservoir sampai ke stasiun pengumpul,
tekanan dan suhu fluida yang diproduksi akan mengalami penurunan secara
perlahan-lahan (gradually) sampai ke tekanan yang diperlukan di stasiun
pengumpul. Bila diperlukan, sebelum masuk ke sistem di stasiun, tekanan
alirnya diturunkan dengan cara menggunakan valve pengontrol tekanan
(pressure control valve). Selanjutnya fluida yang mengalir melalui flowline di

16
2018
stasiun pengumpul akan dialirkan menuju separator produksi (production

separator). Terdapat 11 jenis peralatan yang terdapat di stasiun pengumpul,
yaitu flowline, manifold header, separator, dehydrator, chemical injection, gas
boot, storage tank, PD meter, shipping pump dan recycle pump.
3.1.1. Flow Line

Flowline merupakan pipa penyalur minyak dan gas bumi yang
mengalirkan fluida dari sumur menuju ke fasilitas produksi. Flowline
mengalirkan fluida dari Wellhead hingga ke Manifold. Panjang flowline bias
mencapai puluhan meter, ratusan meter, hingga kiloan meter. Desain tekanan
kerja maksimum dari flowline harus lebih besar dari semua tekanan yang
mungkin terjadi pada sumur (wellhead) maupun saat pengetesan flowline.
Penurunan tekanan dari wellhead menuju fasilitas produksi harus
diminimalkan karena akan mempengaruhi laju produksi akibat gesekan
(friction losses).
3.1.2. Manifold Header

Manifold merupakan sekumpulan valve dan fitting yang disusun
sedemikian rupa sehingga dapat mengatur arah aliran fluida. Dari manifold,
aliran fluida yang berasal dari sumur-sumur produksi diarahkan ke separator
test atau separator produksi. Berikut line yang terdapat pada manifold yang
terdapat pada Stasiun Penampungan (SP) atau Stasiun Pengumpul Utama
(SPU).
Header adalah tempat bermuaranya aliran fluida dari flowline yang
terletak diatas manifold dan berdiameter lebih besar dari flowlines. Terdapat
beberapa sistem manifold, yaitu :
a. Individual Well Flowline
Biasanya system ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang
kecil. Pada sistem ini, flowline dari tiap sumur langsung dihubungkan
dengan lapangan pengumpul melalui test manifold atau production

17
2018
Header. Pada sistem ini, well testing dapat langsung dilakukan dari titik
sentral, sehingga menjadi fleksibel.
b. Satellite Production Manifold
Sistem ini dijumpai pada lapangan minyak dan gas yang luas. Pada
sistem ini, flowline yang cukup pendek dari tiap sumur dihubungkan
dengan pusat pengumpulan minyak dan gas dengan menggunakan pipa
yang lebih besar yang biasa disebut production lateral, dan juga
dihubungkan dengan test line. Hal ini bertujuan untuk menghindari
penggunaan individual flowlines yang sangat panjang sehingga bias
menyebabkan pressure drop yang besar.
3.1.3. Separator
Secara umum, separator berfungsi untuk memisahkan fluida produksi
menjadi dua atau tigaa fasa. Separator diklasifikasikan berdasarkan bentuk,
tekanan kerja dan fasa pemisahan.
• Berdasarkan bentuknya, separator dibagi menjadi tiga macam, yaitu:
1. Separator Horizontal
Separator jenis ini biasanya digunakkan untuk fluida yang
memiliki GOR yang tinggi dan membutuhkan waktu tinggal yang
agak lama dalam pemisahan. Separator horizontal dapat menampung
kapasitas yang lebih besar, karena memiliki luas bidang kontak antara
gas-cairan pada bagian pemisah gas lebih lebar dan panjang.
2. Separator Vertikal
Separator jenis ini biasanya digunakan untuk fluida yang
memiliki GOR yang rendah dan tekanan yang agak rendah. Separator
ini cocok untuk fluida yang mengandung pasir atau lumpur.
3. Separator Spherical
Separator jenis ini umumnya digunakan di lapangan minyak yang
kecil atau digunakan sebagai test unit karena kapasitasnya terbatas
serta memiliki ruangan permukaan yang terbatas.

18
2018
• Berdasarkan fasa pemisahan, separator dibedakan atas:

1. Separator dua fasa, yang digunakan untuk memisahkan cairan dan gas.
2. Separator tiga fasa, yang digunakan untuk memisahkan air, minyak
dan gas.
• Berdasarkan fungsinya, separator dibagi menjadi:
1. Test Separator, yang berfungdi untuk mengetahui laju produksi
sumur.
2. Production separator, untuk memisahkan gas, minyak dan air dalam
sumur produksi.
3.2. Field Subang

3.2.1. Lokasi Struktur Subang
Struktur Subang terletak di Provinsi Jawa Barat tepatnya di Desa
Cidahu, Kecamatan Pegaden Barat, Kabupaten Subang. Gambar 3.2
memperlihatkan peta lokasi struktur Subang di Provinsi Jawa Barat.
Gambar 3.2 Peta Lokasi Struktur Subang di Provinsi Jawa Barat

19
2018
3.2.2. Wilayah Kerja Field Subang

Subang field adalah salah satu field yang berada di bawah manjemen
Pertamina EP Asset 3. Saat ini subang field terdiri dari beberapa Stasiun
Pengumpul, yaitu:
1. SP Cisauh
2. SP Pasirjadi
3. SP Subang
4. SP Pegaden
5. SP Sukamandi
6. SP Bojongraong
7. SP Pamanukan
8. SP Tanjungsari
9. SP Sindangsari
10. SP Cilamaya Utara
11. SP Citarik
3.3. Produksi Gas Bumi Eksiting
3.3.1. Produksi Gas dan Liquid
Struktur Subang telah memproduksikan gas bumi sejak tahun 2002.
Produksi gas bumi terbesar pernah dicapai pada tahun 2007 yaitu sekitar
215 MMSCFD. Selain memproduksikan gas bumi, sumur-sumur dari
Struktur Subang juga memproduksi liquid (kondensat dan air terproduksi).
Kondesat yang dihasilkan dari Struktur Subang berkisar antar 150-250
barrel per hari dan diperkirakan merupakan hasil kondensasi gas sepanjang
pipa. Produksi air dari sumur-sumur di Struktur Subang setiap tahun
mengalami peningkatan. Puncak produksi air terjadi pada tahun 2012 yaitu
mencapai sekitar 1.800 BPD. Gambar 3.3 dan Gambar 3.4 masing-masing
memperlihatkan produksi gas dan liquid di Struktur Subang selama kurun
waktu 2002 – 2013.

20
2018
Gambar 3.3 Produksi Gas di Struktur Subang
Gambar 3.4 Produksi Liquid di Struktur Subang

3.3.2. Komposisi Gas
Gas bumi yang diproduksikan di Struktur Subang memiliki
komposisi CO2 yang cukup tinggi yaitu mencapai 23% mol. Tabel 3.1
berikut memperlihatkan komposisi gas di Struktur Subang.

21
2018
Tabel 3.1 Komposisi Gas di Struktur Subang
Component SBG-01 SBG-02 SBG-03 SBG-04 SBG-05 SBG-06 SBG-07 SBG-11 SBG-12 SBG-15 SBG-18
CO2 23,4 22,24 24,17 23,3 22,74 21,75 23,2 22,59 23,45 20,81 22,82
N2 6,46 6,41 5,07 5,09 5,13 6,32 6,32 5,21 6,31 5,96 4,06
C1 66,24 67,56 63,81 64,69 65,12 67,94 66 65,24 65,95 69,03 69,44
C2 1 1,82 4,45 4,43 4,43 1,84 1,92 4,36 1,93 1,96 1,88
C3 1,13 1,13 1,48 1,49 1,53 1,15 1,11 1,52 1,1 1,2 1,05
i-C4 1,13 0,24 0,39 0,35 0,4 0,25 0,33 0,4 0,34 0,27 0,21
n-C4 0,28 0,25 0,44 0,43 0,46 0,26 0,3 0,48 0,31 0.28 0,23
i-C5 0 0,06 0,05 0,06 0,06 0,07 0,12 0,05 0,18 0,08 0,05
n-C5 0,12 0,11 0,09 0,08 0,08 0,11 0,16 0,1 0,2 0,13 0,08
C6+ 0,24 0,18 0,05 0,08 0,05 0,19 0,54 0,05 0,23 0,27 0,16

22
2018
Untuk mengurangi komposisi CO2 agar memenuhi spesifikasi gas

pipa yang ditetapkan oleh Transporter yaitu PT Pertagas, komposisi CO2
tersebut direduksi menjadi kurang dari 10% mol melalui unit CO2
Removal. Dalam unit CO2 removal, komposisi CO2 direduksi dari 23%
mol menjadi hanya 5% mol saja. Namun karena kinerja unit CO2 Removal
tidak optimal dimana seringkali terbentuk foaming, tidak seluruh aliran
gas bumi bisa diproses di unit CO2 Removal tersebut. Dari seluruh gas
bumi yang diproduksikan, hanya sekitar 85% saja yang bisa diproses di
unit CO2 Removal sehingga gas yang keluar dari unit CO2 removal setelah
digabung dengan gas dari aliran yang di by pass masih memiliki
komposisi CO2 yang relative tinggi yaitu 8 – 13% mol. Gambar 3.5 dan
gambar 3.6 memperlihatkan komposisi gas yang masuk dan keluar unit
CO2 Removal.
Gambar 3.5 Komposisi Gas Masuk dan Keluar Unit CO2 Removal
Gambar 3.6 Komposisi Gas Masuk dan Keluar Unit CO2 Removal

23
2018
3.4. Fasilitas Produksi Eksiting

Fasilitas produksi di Struktur Subang dibangun dan dioperasikan pada
tahun 2002. Fasilitas produksi digunakan untuk mengumpulkan dan
memproses gas dari sumur-sumur di Struktur Subang yang berjumlah 21 buah
(sumur SBG-01 sampai dengan SBG-21) sehingga siap untuk dialirkan ke
konsumen. Gambar 3.7 adalah tampak depan fasilitas produksi gas di Struktur
Subang.
Gambar 3.7 Tampak Depan Fasilitas Produksi Gas di Struktur Subang
Secara garis besar, fasilitas produksi gas di Struktur Subang terbagi

atas 2 (train) dengan kapasitas per train 120 MMscfd. Setiap train terdiri atas
3 (tiga) unit proses yaitu unit pemisahan gas dan liquid, unit CO2 Removal
serta unit dehidrasi. Unit pemisahan gas dan liquid serta unit dehidrasi
merupakan bagian dari Stasiun Penerimaan (SP) yang saat ini dioperasikan
oleh PT Moeladi sedangkan unit CO2 Removal dioperasikan oleh PT Putra
Darma Harmoteknik. Gambar 3.8 memperlihatkan blok diagram fasilitas
produksi di Struktur Subang.

24
2018
Gambar 3.8 Blok Diagram Fasilitas Produksi di Struktur Subang

Gas bertekanan tinggi dari sumur-sumur produksi dikirim ke Header
Manifold melalui pipa alir (flowline). Gas dari Header Manifold pada tekanan
545 psia selanjutnya dipisahkan dalam separator. Produk dari separator
dialirkan ke Scrubber dan kemudian dikirim ke unit CO2 Removal. Gas dari
CO2 Removal Unit selanjutnya dialirkan ke Dehydration Unit (DHP) dan
kemudian dikirim ke Citarik melalui Trunkline. Liquid (air dan kondensat)
yang keluar dari bagian bawah separator dialirkan ke tangki produksi.
Kondensat dari tangki produksi selanjutnya dikirim melalui Trunkline ke SP
Pegaden sedangkan air terproduksi dikirim melalui Trunkline ke SP Pasirjadi.
Fasilitas produksi di Struktur Subang terdiri atas beberapa unit
peralatan antara lain Header dan Manifold, separator tekanan tinggi (HP
Separator), Separator tekanan rendah (LP Separator), Scrubber tekanan tinggi
(HP Scrubber), Scrubber tekanan rendah (LP Scrubber), tangki, pompa,
dehydration unit, dan unit-unit pendukung lainnya seperti flare system, fuel
system. Gambar 3.9 memperlihatkan diagram alir proses fasilitas produksi di
Struktur Subang.

25
2018
Gambar 3.9 Diagram Alir Proses Fasilitas Produksi Gas

26
2018
3.4.1. Flowline dan Header Manifold

Hingga tahun 2013, terdapat 20 flowline yang menghubungkan
sumur-sumur yang ada di struktur Subang ke Stasiun Pengumpul. Dari 20
flowline tersebut, terdapat 5 (lima) flowline yang sudah tidak beroperasi
karena terhentinya produksi dari 5 (lima) sumur. Sumur-sumur yang telah
berhenti berproduksi antara lain SBG-01, SBG-3, SBG-04, SBG-08 dan
SBG-12. Flowline tertua telah dioperasikan dari tahun 2002 yang
mengalirkan gas dari sumur SBG-01, SBG-02, SBG-03, SBG-04, SBG-05,
SBG-06, SBG-07 dan SBG-11. Sedangkan flowline terbaru dioperasikan
pada tahun 2013 yang mengalirkan gas dari sumur SBG-19 dan SBG-20 ke
Stasiun Pengumpul. Saat ini, tekanan operasi di Header Manifold adalah
berkisar antara 540 – 545 psia. Tekanan tersebut merupakan tekanan
minimum yang dibutuhkan oleh fasilitas produksi agar proses pemisahan
dan pemurnian gas berjalan optimal. Flowline dari seluruh sumur produksi
bertemu di Header Manifold di Stasiun Pengumpul. Di Header Manifold,
gas dari sumur-sumur produksi yang berbeda tekanannya diatur sehingga
memiliki tekanan yang sama pada saat keluar dari Header Manifold.
Header Manifold di SP Subang terdiri dari Header Manifold untuk
keperluan produksi dan Header Manifold untuk keperluan tes sumur.
Gambar 3.10 memperlihatkan Header Manifold di SP Subang. Tabel 3.2
memperlihatkan spesifikasi flowline di Struktur Subang.
Gambar 3.10 Header Manifold di SP Subang

27
2018
Tabel 3.2 Spesifikasi Flowline di Struktur Subang

28
2018
3.4.2. Pemisahan Gas dan Liquid

Proses pemisahan gas dan liquid diperlihatkan dalam Gambar 3.9 Gas
bertekanan tinggi dari sumur-sumur produksi mula-mula dialirkan melalui
flowline ke SP Subang. Pada awal produksi di SP Subang, gas dari berbagai
sumur tersebut bergabung dalam satu header untuk mencapai tekanan yang
sama yaitu sekitar 545 psia. Gas selanjutnya mengalir ke dua buah HP
Separator (D-001A dan D-001B) yang masing-masing berkapasitas 120
MMscfd. Produk dari HP separator yang berupa gas dialirkan ke HP
Scrubber (D-002A dan D-002B) yang masing-masing berkapasitas 120
MMscfd dan selanjutnya dikirim ke Absolute Scrubber (D-002A Absolute
dan D-002B Absolute). Gas dari Absolute Scrubber selanjutnya dikirim ke
unit CO2 Removal. Produk bawah HP separator berupa liquid diturunkan
tekanannya hingga 125 psig dan dialirkan ke LP Separator (D-003). Produk
bawah LP separator selanjutnya dikirim ke tangki penyimpanan (T-001A
dan T-001B) sedangkan produk atas LP Separator dialirkan ke LP Scrubber
(D-004) untuk kemudian dikirim ke Flare KO Drum (D-007). Gambar 3.11
memperlihatkan salah satu separator di Fasilitas Produksi Subang
sedangkan Tabel 3.3 memperlihatkan spesifikasi peralatan Separator dan
Scrubber.
Gambar 3.11 High Pressure (HP) Separator

29
2018
Tabel 3.3 Spesifikasi Separator dan Scrubber di Struktur Subang

Kapasitas Design
Kode Nama Tipe Gas Liquid Size Pressure Tahun
(MMscfd) (BPD) (Psig)
D-001A HP Horizontal 120 1000 1310 mm 581 2001
Separator ID x 2348
mm T/T
D-001B HP Horizontal 120 1000 1310 mm 581 2001
Separator ID x 2348
mm T/T
D-001D HP Horizontal 1557 mm 819 2010
Separator ID x 4670
mm T/T
D-001C HP Test Horizontal 20 200 914 mm ID 581 2001
Separator x 1829 mm
T/T
D-002A HP Vertical 120 200 1040 mm 581 2001
Scrubber ID x 2040
mm T/T
D-002B HP Vertical 120 200 1040 mm 581 2001
Scrubber ID x 2040
mm T/T
D-002A HP Vertical 120 46" ID x 600 2006
Absolute Absolute 169" T/T
Scrubber
D-002B HP Vertical 120 46" ID x 600 2006
Absolute Absolute 169" T/T
Scrubber
D-003 LP Horizontal 30 1000 1090 mm 185 2001
Separator ID x 3048
mm T/T
D-004 LP Scubber Vertical 30 200 840 mm ID 185 2001
x 1810 mm
T/T
D-003A LP Test Horizontal 30 200 42" ID x 600 2004
Separator 6.4' T/T
Kondisi saat ini tekanan gas dari sumur Subang telah mengalami
penurunan. Hal ini berdasarkan pada study subsurface diperlukan
penurunan tekanan pada separator menjadi 300 psig dengan tujuan recovery

30
2018
factor lebih tinggi. Dengan kondisi tersebut maka sejak tahun 2015 proses
produksi dari sumur diproduksikan melalui new HP production separator
yang beroeprasi pada 300 psig. Gas dari HP separator tersebut kemudian
dikompresi menggunakan gas turbine compressor dengan kapasitas 200
MMscfd untuk menaikkan tekanan dari 300 psig ke 525 psig. Gas tersebut
kemudian dialirkan ke CO2 removal unit SP Subang. Gambar 3.12
menunjukkan schematic diagram SP Subang saat ini.
Gambar 3.12 Schematic Diagram SP Subang Saat ini
3.4.3. CO2 Removal Unit

Unit CO2 Removal berfungsi menurunkan kadar CO2 dalam aliran gas
dari 23% mol menjadi hanya 5% mol. Alasan penurunan kadar CO2 dalam
aliran gas bumi adalah mengurangi kemungkinan terjadinya korosi.

31
2018
Absorben yang digunakan untuk menurunkan kadar CO2 dalam aliran

gas bumi adalah activated MDEA (aMDEA) dengan memakai lisensi dari
BASF Corporation. Unit CO2 removal di Stasiun Produksi Subang terdiri
dari dua train dengan kapasitas setiap train 120 MMSCFD (million
standard cubic feet per day). Diagram alir proses CO2 removal yang ada di
Stasiun Produksi Subang, Jawa Barat digambarkan dalam Gambar 3.13.
Raw gas yang mengandung sekitar 23% mol CO2 dan tekanannya
sudah dikompresi menjadi 533 psig masuk ke dalam unit 101-C1 (CO2
Absorber) dengan cara di-spray di menara bagian bawah supaya
distribusinya lebih merata. Sementara di saat yang sama, water makeup dan
lean aMDEA dengan perbandingan tertentu masuk ke absorber melalui
bagian atas menara. Proses absorpsi CO2 oleh lean aMDEA berlangsung di
dalam tray and packed column dengan tekanan tinggi dan suhu rendah.
Aliran gas keluar dari absorber (sweet gas) yang keluar melalui menara
bagian atas mengandung gas CO2 maksimal 5% mol. Selanjutnya aliran gas
keluar absorber didinginkan dengan unit 103-E1 (Sweet Gas Cooler) untuk
kemudian masuk ke dalam unit 104-D1 (Sweet Gas KO Drum) dan
dipisahkan dari kondensat yang terbentuk. Larutan aMDEA yang sudah
mengikat CO2 (rich aMDEA) keluar melalui menara absorber bagian
bawah.
Rich aMDEA dipanaskan di dalam unit 101-E1 (Rich Solution
Heater) dengan bantuan steam yang berasal dari boiler, mengingat
regenerator dioperasikan pada tekanan rendah dan suhu tinggi. Rich
aMDEA masuk ke unit 102-C1 (Low Pressure Flash Column) melalui
menara bagian atas, sedangkan sebagian lean aMDEA dan air masuk ke
menara bagian bawah. Proses stripping berjalan pada kondisi tekanan
rendah dan suhu tinggi agar gas CO2 dapat dilepaskan. Gas hasil stripping
keluar melalui menara bagian atas untuk didinginkan dengan unit 102-E1
(CO2 Cooler) dan dipisahkan dari kondensat yang terbentuk di dalam unit
101-D1 (CO2 KO Drum). Gas CO2 keluar dari unit 101-D1 (CO2 KO Drum)

32
2018
menuju unit 101-VS1 (CO2 Vent Silencer), sedangkan kondensat yang

terbentuk dikembalikan ke stripper.
Lean aMDEA dari unit 102-C1 (Low Pressure Flash Column) keluar
melalui menara bagian bawah, kemudian dipompa dengan unit 101-
P1A/B/C (aMDEA Circulation Pumps) menuju absorber dan unit 105-D1
(Anti Foam Injection Drum). Di dalam tangki injeksi tersebut, lean aMDEA
ditambahkan dengan antifoam untuk mencegah peristiwa foaming selama
proses CO2 removal. Hasil injeksi dikembalikan lagi ke arus lean aMDEA.
Sebagian lean aMDEA hasil pemompaan disimpan di unit 102-T (aMDEA
Solution Storage Tank).
Sebelum lean aMDEA masuk ke absorber, sebagian lean aMDEA
hasil pemompaan masuk ke unit 101-F1 (aMDEA Circulation Filter) untuk
menyaringnya dari particulate matter yang terbawa dari proses. Setelah
dilakukan filtrasi sirkulasi, sebagian lean aMDEA masuk ke unit 102-F1
(aMDEA Carbon Filter) dan sebagian lagi dilakukan bypass. Tujuan dari
unit ini adalah untuk menghilangkan surfaktan yang ada di dalam aliran
lean aMDEA. Setelah dilewatkan carbon filter, lean aMDEA dikembalikan
lagi ke absorber.
Untuk saat ini kinerja unit CO2 removal belum optimal karena sering
terjadi foaming, sehingga hanya bisa menangani aliran gas sebesar 65%.
Kapasitas produksi gas bumi setiap train adalah 120 MMSCFD, namun per
7 Mei 2018, total produksi gas bumi dari kedua train di Stasiun Produksi
Subang hanya sebesar 134,9725469 MMSCFD.

33
2018
Gambar 3.13 Process Flow Diagram CO2 Removal Unit

34
2018
3.4.4. Dehydration Unit

Unit Dehidrasi berfungsi menurunkan kandungan air dalam aliran gas
menjadi hanya 7 – 10 lb/MMscf. Unit Dehidrasi di Struktur Subang
menggunakan Triethylene Glycol (TEG) sebagai absorben. Gambar 3.14
memperlihatkan diagram alir proses Unit Dehidrasi.
Gambar 3.14 Diagram Alir Proses Unit Dehidrasi
Gas dari unit CO2 Removal mula-mula dialirkan ke bagian bawah

dari kolom Absorber. Dalam kolom, gas selanjutnya kontak dengan Glycol
yang mengalir dari bagian atas kolom sehingga terjadi penyerapan air yang
terbawa dalam aliran gas oleh Glycol. Glycol yang telah menyerap air (Rich
Glycol) selanjutnya keluar dari bagian bawah kolom untuk kemudian
diturunkan tekanannya menjadi sekitar 20 psia. Rich Glycol selanjutnya
dialirkan ke separator guna memisahkan hidrokarbon ringan yang terbawa
dalam aliran. Rich Glycol kemudian dipanaskan dalam Glycol/Glycol
Exchanger dan kemudian dialirkan ke bagian atas dari kolom regenerator.
Glycol yang keluar dari bagian bawah kolom (Lean Glycol) kemudian
dialirkan ke Glycol/Glycol Exchanger untuk memanaskan aliran Rich
Glycol yang keluar dari separator. Lean Glycol kemudian dipompakan dan
dialirkan ke bagian atas kolom Absorber. Tabel 3.4 memperlihatkan
spesifikasi peralatan pada unit dehidrasi.

35
2018
Tabel 3.4 Spesifikasi Peralatan di Unit Dehidrasi

GLYCOL UNIT (TRAIN I & II)
Kode Nama Jumlah Kapasitas Size Tahun
V-301/401 Glycol Contactor 2 120 MMscfd 1981 mm ID × 11278 mmT/T 1998
Glycol Flash 609.6 mm ID × 1828.8 mmT/T
V-302/402 2 1998
Tank
Glycol Surge
V-303/403 2 914.4 mm ID × 1828.8 mmT/T 1998
Tank
H-301/401 Glycol Reboiler 2 1676.4 mm ID × 4876.8 mmT/T 1998
F-301/401 Carbon Filter 3 355.6 mm ID × 1219.2 mmT/T 1998
F-302/402 Filter 1 219 mm ID × 1041.4 mmT/T 1998
Glycol/Glycol
E-301/401 2 335.400 Kcal/Hr 1998
Exchanger
Gas/Glycol
E-301/402 2 66.000 Kcal/Hr 1998
Exchanger
P-301A/B/C/D Glycol Pump 4 450 GPM 1998
P-401A/B/C/D Glycol Pump 4 451 GPM 1998
3.4.5. Tangki dan Pompa

Untuk menyimpan dan memompakan liquid yang dihasilkan dari
proses kilang, disediakan tangki produksi dan pompa. Pada saat ini, tersedia
dua buah tangki produksi (T-001A dan T-001B) dengan kapasitas masing-
masing 1.500 Barrel serta satu buah Tangki Test (T-001C) dengan kapasitas
315 Barrel. Gambar 3.15 adalah tangki produksi dan tangki test.
Gambar 3.15 Tangki Produksi dan Tangki Test

Liquid yang masuk ke Tangki Produksi masih berupa gross yaitu
campuran antara kondensat dan air terproduksi dengan perbandingan 15%

36
2018
kondensat dan 85% air terproduksi. Kondensat yang terpisah dalam tangki
dipompakan ke SP Pegaden sedangkan air terproduksi dipompakan ke SP
Pasirjadi. Tabel 3.5 dan Tabel 3.6 masing-masing memperlihatkan
spesifikasi Tangki dan Pompa di SP Subang.
Tabel 3.5 Spesifikasi Tangki
Kapasitas
Kode Nama Size Tahun
(Bpl)
T-001A Condensate Tank 1500 6500 mm D × 7300 mm H 2001
T-001B Condensate Tank 1500 6500 mm D × 7300 mm H 2001

T-001C Test Tank 315 3870 mm D × 4572 mm H 2010
Tabel 3.6 Spesifikasi Pompa

Kode Nama Kapasitas
P-001A Loading Pump 50 GPM
P-001B Loading Pump 50 GPM
P-003A Loading Pump 1815 BPD
P-003B Loading Pump 1.
3.4.6. Trunkline
Selain jaringan pipa flowline, di SP Subang juga dilengkapi dengan
jaringan pipa trunkline. Terdapat tiga pipa trunkline di SP Subang yaitu
trunkline yang mengalirkan gas ke Citarik, trunkline yang mengalirkan
kondensat ke SP Pegaden serta trunkline yang mengalirkan air terproduksi
ke SP Pasirjadi. Gambar 3.16 memperlihatkan trunkline di SP Subang.
Gambar 3.16 Trunkline di SP Subang

37
2018
BAB IV
UTILITAS
Unit utility adalah segala fasilitas yang berfungsi untuk menunjang

kegiatan pengoperasian CO2 Removal Plant. Utility terdiri dari IA/PA , WTP,
Boiler dan Generator Listrik (GEG) dan Fuel Gas System.
4.1. Instrumen Air & Plant Air
Paket pembangkit udara instrument dan udara pabrik terdiri dari Air
Compressor, Air Reveiver dan Air Driyer. Compressor dilengkapi dengan
Inter/after Cooler dan Oil Sperator. Udara dikirim ke Air Receiver yang
mempunyai resident time 10 menit bila compressor shut down. Aliran udara
dari Air Receiver dibagi dua yaitu: untuk udara pabrik dan udara instrumen.
Udara pabrik digunakan untuk keperluan pemeliharaan dan udara instrumen
digunakan untuk mengoperasikan peralatan instrumentasi. Untuk
menghasilkan udara instrumen dengan dew point -40°C, maka udara dialirkan
melalui Instrument Air Dryer. Udara instrumen dijaga tekanannya pada 7,0
kg/cm2. Bila tekanan IA turun sampai 5,5 kg/cm2, transmitter akan
mengaktifkan interlock untuk menutup XV-2001 pada aliran udara pabrik dan
LS pada Air Receiver akan mengaktifkan interlock untuk menjalankan
compressor udara stand-by secara otomatis.
4.2. Water Treatment Plant

WTP berfungsi untuk menghilangkan kandungan mineral dari air baku
menjadi air yang bebas mineral. Mineral dapat berupa kation maupun anion.
Kation ( Ca2+, Mg2+, Na+, K+ ) adalah penyebab kerak dan anion( CO32-, Cl-,
SO42-, SiO2 ) merupakan penyebab korosi pada bejana tekan bertemperatur
tinggi. Air yang telah bebas dari kandungan mineral ( kation dan anion ) disebut
air demin yang akan digunakan sebagai air umpan proses dan make up boiler.
Water Treatment Plant terdiri atas Raw Water Tank ,Raw Water Pump, Multi
Media Filter, Carbon Filter, Cartridge Filter, Cation Exchanger, Degasifier

38
2018
Tank, Degasifier Pump, Anion Exchanger, Process Water Tank dan

Netralization Pond.
4.3. Boiler / Pembangkit Steam

Boiler adalah suatu unit yang berfungsi memproduksikan steam. Feed
water yang merupakan demin water produksi dari water treatment plant
dialirkan ke boiler. Steam hasil produksi dari boiler digunakan untuk
menaikkan temperature larutan amine pada CO2 Removal Plant. Rich aMDEA
yang semula bersuhu 70,8°C menjadi 73,6°C supaya larutan aMDEA tersebut
dapat ber-regenerasi (dapat melepaskan kembali CO2 yang telah di serapnya).
Paket pembangkit steam terdiri dari Deaerator , Boiler, dan Boiler Feed Water
pump. Steam yang dihasilkan adalah steam superheated bertekanan rendah 3,5
kg/cm2G dan 155o C dengan kapasitas maksimal 12,5 ton/jam. Steam tekanan
rendah dipergunakan untuk pemanasan larutan aMDEA di Solution Heater
101-E1/E2, sementara kondensatnya dikirim kembali ke deaerator. Process
Water dipergunakan sebagai make-up untuk mengganti kehilangan air pada
Steam Trap dan Blow Down.
4.4. Generator Listrik
Generator listrik yang ada di CO2 Removal Subang berjumlah 3 buah
yang digerakkan dengan gas engine. Pada operasi normal 2 unit generator akan
running secara parallel dan 1 unit stand by. Jika salah satu generator yang
running mati mendadak, maka generator yang stand by akan running secara
otomatis. Pada saat running, generator yang baru start akan meyesuaikan
kondisi secara otomatis, baik tegangan, rpm, frekuensi bahkan bebanpun akan
dibagi rata oleh system syncronized. CO2 Removal Plant Subang juga
dilengkapi 1 unit Diesel Engine Generator (DEG) dengan bahan bakar diesel
yang berfungsi untuk mengamankan supply listrik pada saat semua GEG mati.
4.5. Fuel Gas System (gas bahan bakar)

Fuel gas diambil dari feed gas sebelum memasuki Absorber Column.
Gas tersebut diturunkan dan dikontrol tekanannya menjadi 4.0 kg/cm2G

39
2018
menggunakan PV-2012. Jika dalam gas masih ada kondensat akan dipisahkan
di Fuel Gas KO Drum 204-D. Kondensat harus selalu dijaga rendah
permukaanya pada medium level dengan membuka valve drain untuk
membuang ke oil cather. Kemudian Fuel Gas akan dialirkan melalui Fuel Gas
Filter 201-FA/B untuk memisahkan partikel padat dan cair yang tidak
terpisahkan di KO Drum. Gas yang telah megalami penyaringan akan dialirkan
ke Fuel Gas Dryer (FGD) untuk dikeringkan dari uap-uap air. Gas yang telah
bersih dari partikel padat dan cairan akan disalurkan ke Boiler, Gas Engine
untuk pompa aMDEA dan Gas Engine untuk generator listrik. Gas umpan (feed
gas) juga dipergunakan sebagai gas untuk start up (Starting Gas) pada Gas
Engine penggerak pompa sirkulasi aMDEA (101-PA/B/C). Starting gas
diperoleh dengan cara menurunkan tekanan feed gas dari 36 kg/cm2G ke 10
kg/cm2G.

40
2018
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Penarikan kesimpulan oleh praktikan didasarkan pada orientasi umum
dan khusus yang dilaksanakan oleh praktikan selama menjalani Kerja Praktek
di PT. Pertamina EP Asset 3 Cirebon. Maka kesimpulan yang dapat diperoleh
antara lain:
1. Saat ini tingkat produksi Pertamina EP adalah sekitar 80.000 BOPD untuk
minyak dan sekitar 1.016 MMscfd untuk gas. Dengan Wilayah Kerja (WK)
Pertamina EP seluas 113,613.90 kilometer persegi merupakan limpahan dari
sebagian besar Wilayah Kuasa Pertambangan Migas PT PERTAMINA
(PERSERO).
2. Produksi Minyak Pertamina EP Asset 3 saat ini sebesar 10000 BOPD dan
produksi gas sebesar 300 MMscfd. Minyak hasil produksi dilifting ke
konsumen melalui tanker di PPP Balongan. Gas hasil produksi
didistribusikan ke konsumen melalui jaringan Gas Jawa Area Barat yang
dikelola oleh Pertagas.
3. Field Subang adalah salah satu field yang berada di bawah manjemen
Pertamina EP Asset 3. Saat ini subang field terdiri dari beberapa Stasiun
Pengumpul, yaitu: SP Cisauh, SP Pasirjadi, SP Subang, SP Pegaden, SP
Sukamandi, SP Bojongraong, SP Pamanukan, SP Tanjungsari, SP
Sindangsari, SP Cilamaya Utara, SP Citarik.
4. Berbagai peralatan di Stasiun Pengumpul secara garis besar, terdiri dari :
Header Manifold, unit pemisahan gas dan liquid, unit CO2 removal,
dehydration unit, tangki, pompa, compressor, dan trunkline.
5. Unit utilitas dari Stasiun Pengumpul, terdiri dari : Instrumen Air & Plant
Air, WTP, Boiler dan Generator Listrik (GEG) dan Fuel Gas System.

41
2018
5.2. Saran
1. Kerja keras, disiplin, dedikasi dan loyalitas dari karyawan dan pimpinan
perlu dipertahankan dan ditingkatkan.
2. Perlu dipererat jalinan kerja sama dengan dunia pendidikan tidak hanya
melalui kunjungan industri dan kerja praktek, tetapi dapat dicoba melalui
proyek penelitian.

42
2018
DAFTAR PUSTAKA
Dokumen PT. Pertamina. 2006. Sejarah PT. Pertamina

Dokumen PT. Pertamina EP Asset 3. 2013. POFD Struktur Subang – Area
Subang

43
2018
LAPORAN TUGAS KHUSUS

Disusun Oleh:

SEMARANG
2018

2018
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

PT. Pertamina EP bertanggung jawab terhadap proses hulu minyak dan gas
bumi mulai dari eksplorasi, pengeboran, hingga transportasi minyak dan gas
bumi ke stasiun pengumpul. Salah satu asset yang menjalankan tugas-tugas
tersebut adalah Asset 3 yang terletak di Cirebon, Jawa Barat. PT Pertamina EP
Asset 3 bertanggung jawab penuh atas proses produksi minyak dan gas bumi
pada field Jatibarang, field Tambun, dan field Subang. Target produksi minyak
dan gas bumi di PT. Pertamina EP Asset 3 mengalami peningkatan. Hingga
tahun 2017 rata-rata produksi minyak perhari telah mencapai 10.000 BOPD.
Sebanyak 2200 BOPD disupply oleh field Tambun, 1709 BOPD disupply oleh
field Subang, dan 6000 BOPD disupply oleh field Jatibarang. Dari data tersebut
field Jatibarang mensupply lebih dari 50% target minyak.
Di dalam suatu perusahaan, perlu adanya perencanaan dan pengembangan
agar perusahaan tersebut dapat terus maju salah satunya dengan membuat
perencanaan alternatif dalam sebuah proses produksi untuk meningkatkan hasil
produksi minyak dan gas bumi. Sumur Haurgede merupakan sumur eksplorasi
yang saat ini belum terdapat fasilitas produksi. Dengan adanya rencana
pengembangan dan produksi sumur Haurgede ini diperlukan pembangunan
main production facility untuk pemisahan gas dan cairan. Sumur Haurgede ini
terletak di Desa Sungai Buntu Kecamatan Pedes, Kabupaten Kerawang - Jawa
Barat pada wilayah field Subang Asset 3 PT Pertamina EP. Lokasi sumur
terletak didaerah pesisir yang berdekatan dengan laut Jawa dengan jarak ± 1,5
Km.
Pada preliminary conceptual study ini, simulasi proses untuk main
production facility dibagi menjadi 2 skenario yang dibedakan berdasarkan
tekanan umpan dan laju alir umpan. Gas, kondensat dan air terproduksi hasil
pemisahan pada main production facility akan dikirim ke fasilitas produksi SP

44
2018
Cilamaya Utara yang berjarak 33 KM. Gas produksi dengan kadar CO2 tinggi
dikirim ke CO2 Removal Unit SP Cilamaya Utara. Kondensat dan air produksi
akan dikirim ke SP Cilamaya utara untuk dilakukan pemisahan. Kondensat
hasil pemisahan di SP Cilamaya Utara dikirim ke PPP Balongan menggunakan
trunkline eksisting.
1.2. Tujuan
Membuat simulasi preliminary conceptual study pengembangan lapangan
Haurgede dalam 2 skenario produksi menggunakan Aspen HYSYS 7.3.
Perencanaan terbatas pada kebutuhan aspek teknik/main production facility.
1.3. Manfaat
Dapat menampilkan hasil simulasi untuk perencanaan pembangunan
fasilitas produksi Lapangan Haurgede pada skema main production facility
dalam 2 skenario produksi.

45
2018
BAB II
DESKRIPSI LAPANGAN
2.1. Overview Lapangan Haurgede

Lokasi sumur eksplorasi Haur Gede (HGD) - 001 terletak sekitar 2 km di
sebelah Barat Daya dari sumur penemu minyak dan gas KMS-1, tepatnya
berada di Desa Sungai Buntu, Kecamatan Pedes, Kabupaten Karawang,
Propinsi Jawa Barat pada wilayah field Subang Asset 3 PT Pertamina EP.
Lokasi sumur terletak didaerah pesisir yang berdekatan dengan laut Jawa
dengan jarak +/- 1.5 Km.
Gambar 2.1 Peta Jaringan Minyak dan Gas Di Sekitar HGD-001

Fasilitas produksi terdekat dengan sumur HGD-001 berjarak 33 km ke
Stasiun Pengumpul (SP) Cilamaya Utara, 33 km ke SP Bambu Besar. Jaringan
gas terdekat dengan sumur HGD-01 adalah Stasiun Kompresi Gas (SKG)
Cilamaya yang terletak 10 KM dari SPU CLU.
Sumur HGD-001 ditajak pada tanggal 17 November 2016, dibor berarah
hingga mencapai kedalaman 1048 m dengan menembus Formasi Cisubuh di
bagian atas, kemudian berturut-turut menembus Top Formasi Parigi di 664 m,
Top Pre Parigi di 885 m, dan Top Formasi Cibulakan di 1019 m. Pada saat
perbesar lubang dari 12-1/4” menjadi 20” tiba-tiba rangkaian pipa pengeboran
putus pada bagian jar dan tertinggal di dalam lubang. Setelah 4 hari dilakukan

46
2018
usaha pengambilan rangkaian pipa pengeboran yang tertinggal di lubang tidak

berhasil maka diputuskan untuk cement plug. Sumur HGD-001 di-sidetrack
menjadi sumur HGD-001ST pada tanggal 15 Desember 2016, mulai
kedalaman 749 m di bor berarah hingga mencapai kedalaman akhir 3184 m
dengan menembus Formasi Parigi, kemudian menembus Top Pre Parigi di 885
m, Top Formasi Cibulakan di 1019 m, Top Formasi Baturaja di 1770 m, Top
Formasi Talang Akar di 2035 m dan Top Jatibarang di 2425 m.
2.2. Well Testing

Untuk well testing didapatkan hasil analisa sumur dengan berbagai
komponen, namun pada kasus kali ini hasil yang digunakan adalah DST#2.
DST#2 dilakukan pada interval 2342-2346 mMD di formasi Lower Cibulakan
(Eq TAF). DST#1A dan DST#2 berada pada satu sand yang sama namun
berbeda interval kedalaman. DST#2 dilakukan dengan melaksanakan Modified
Isochronal Test menggunakan beberapa choke kemudian dilanjutkan dengan
PBU selama 40 Jam. Hasil Uji Produksi DST#2 pada extended flow (choke
20/64”) adalah : Pwh/Pcsg : 2420 psi/400 psi Qg 4.82 MMSCFD, Qc 199.9
bcpd, Qw 35.3 bwpd. KA/GCR: 25%/24934 scf/bbl. Gambar 2.3 merupakan
history pressure dan temperature selama operasi DST#2.

47
2018
Gambar 2.2 History Pressure and Temperature DST#2 HGD-001

Hasil Analisa DST#2 dapat dilihat pada gambar 2.4 Dalam analisa,
model yang digunakan adalah model reservoir Homogen dan Rectangle
Boundary, sama dengan DST#1A karena merupakan 1 Layer. Model ini
digunakan berdasarkan pola pressure derivative yang mana didapatkan IARF
(Infinite Acting Radial Flow) yang stabil. Sedangkan rectangle boundary
dipilih dengan hanya memunculkan dua batas kearah barat dan timur sesuai
dengan pola atribut seismic yang menunjukkan pengendapan sand dalam
lingkungan deltaic dan telah sesuai dengan apa yang terbaca oleh pola pressure
derivative. Adapun perkiraan jarak ke boundary ke arah Barat (no flow) = 413
meter dan jarak ke Timur (no flow) = 231 meter. Adapun perkiraan jarak radius
investigasi DST#2 adalah 998 m.

48
2018
Gambar 2.3 Hasil Analisa DST#2 HGD-001

Hasil analisa DST#2 sumur HGD-001 menunjukan initial pressure
reservoir (Pi) sebesar 3452 psi dengan temperatur reservoir 273 oF,
permeabilitas K = 191 md (very good), skin S = 10.8, dan perbedaan tekanan
yang diakibatkan oleh adanya skin (Delta P skin) = 23.5 psi, serta Absolute
Open Flow Potential (AOFP) 126.5 MMSCFD.
2.3. Fluid Properties

Analisa PVT sumur HGD-001 diperoleh dari DST sumur dari seluruh
interval yang mengalir. Hasil analisis PVT dari laboratorium yaitu analisa
hydrocarbon compositional, physical recombination of separator fluida,
Pressure-volume relationship (CCE), Differential vaporization test, viscosity
of the recombination fluids, dan single stage separator test.
DST#1&2 merupakan satu layer yang sama, oleh sebab itu analisa PVT
dilakukan hanya pada salah satu DST yaitu DST#2. Dan dalam kasus ini,
digunakan DST#2. Pengambilan sample dilakukan pada extended flow pada
saat MIT. Dari hasil analisa PVT dapat diketahui dew point pressure yaitu 3281
psi, sedangkan kondisi initial yaitu Pr=3451 psi dan T=274,9oF. Dari data

49
2018
tersebut dapat disimpulkan bahwa jenis fluida pada DST#2 adalah wet (lean)
gas reservoir dengan oAPI 54.05. Diagram fasa dari hasil analisa PVT yang
dapat dilihat pada gambar 3.5 menunjukkan kondisi fluida di reservoir dan
lubang bor merupakan satu fasa (Gas) dan terjadi kondensasi ketika berada di
permukaan. Gambar 2.5 merupakan hasil analisa PVT DST#2. Pada gambar
2.5 dapat diketahui komponen CO2 pada DST#2 cukup tinggi yaitu sebesar
20,4%
Gambar 2.4 Hasil Analisa PVT DST#2 HGD-001
Gambar 2.5 Diagram Fasa DST#2

50
2018
Selain Analisa PVT, juga dilakukan analisa air formasi pada DST#2
yang dapat dilihat pada gambar 2.7 Dari analisa air formasi didapatkan Cl-
sebesar 9567 ppm. Angka ini menunjukkan bahwa air yang dianalisa sudah
mewakili kondisi air formasi.
Gambar 2.6 Analisa Air Formasi DST#2

51
2018
BAB III
SIMULASI PROSES
3.1. Skenario Kasus

Sumur HGD-01 merupakan sumur eksplorasi yang saat ini belum terdapat
fasilitas produksi. Dengan adanya rencana pengembangan dan produksi sumur
HGD-01 ini diperlukan pembangunan main production facility untuk
pemisahan gas dan cairan. Pada perencanaan pengembangan, simulasi proses
dibagi menjadi 2 skenario kasus yang dibedakan berdasarkan tekanan umpan
dan laju alir umpan yang masuk kedalam separator. Skenario pengembangan
lapangan Haurgede yaitu:
1. Skenario pertama
Hidrokarbon dari wellhead dengan tekanan umpan 200 psig dan laju
alir gas sebesar 4 MMscfd akan dipisahkan di main production facility.
2. Skenario kedua
Hidrokarbon dari wellhead dengan tekanan umpan produksi 100 psig
dan laju alir gas sebesar 2 MMscfd akan dipisahkan di main production
facility.
3.2. Deskripsi Proses

Proses di main production facility Lapangan Haurgede digambarkan
dalam diagram berikut:
3.2.1. Skenario 1
Line gas to SP
Scrubber Compressor Cilamaya
Utara
HP Prod.
Well Separator
Production Line liquid SP

LP Prod Cilamaya
Separator Tank
Utara
Gambar 3.1 Deskripsi Proses Pada Skenario 1

52
2018
3.2.2. Skenario 2
Line gas to
Scrubber Compressor
SP Cilamaya
Utara
LP Prod.
Well
Separator
Line liquid
Production SP Cilamaya
Tank Utara
Gambar 3.2 Deskripsi Proses Pada Skenario 2

3.3. Simulasi dan Tinjauan Desain
3.3.1. Basis Simulasi dan Asumsi
Basis simulasi pengembangan fasilitas produksi Lapangan Haurgede
adalah sebagai berikut:
a. Simulasi proses untuk main production facility dimodelkan
menggunakan sistem simulasi proses Aspen HYSYS 7.3.
b. Thermodynamic Property Package yang digunakan adalah Peng-
Robinson.
Asumsi-asumsi yang digunakan dalam simulasi ini adalah sebagai berikut:
a. Temperatur gas keluaran kompresor dibatasi maksimal 280°F.
b. Gas keluaran compressor didinginkan hingga temperature 115oF.
c. Tekanan gas menuju CO2 Removal Unit SP Cimalaya Utara 100 psig.
d. Tekanan liquid menuju SP Cilamaya Utara 5 psig.
3.3.2. Batasan Studi
Pada studi ini dimaksudkan untuk membuat perencanaan fasilitas
produksi guna pengembangan lapangan HGD-01. Perencanaan terbatas
pada kebutuhan aspek teknis/main production facility. Untuk kebutuhan
utilities (fire protection system, Instrument air system, fuel gas system,
power generation, control room dan fasilitas pendukung lainnya) dan biaya
berikut keekonomian proyek tidak dilakukan pada kajian ini.

53
2018
3.3.3. Basis Desain

3.3.3.1. Kondisi Umpan
Kondisi umpan untuk simulasi ini dipilih berdasarkan data analisis
PVT DST#2. Untuk memudahkan simulasi, komponen yang di atas C12
direpresentasikan sebagai komponen hypothetical C12+. Komposisi
umpan dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Komposisi Minyak dan Gas Lapangan Haurgede

Data Test
Komponen Unit
Oil Gas
N2 %mol 0,055 0,573
CO2 %mol 3,937 21,039
H2S %mol 0 0
C1 %mol 9,2 60,32
C2 %mol 1,136 3,473
C3 %mol 8,293 8,673
i-C4 %mol 6,298 2,808
n-C4 %mol 5,138 1,562
i-C5 %mol 6,552 0,783
n-C5 %mol 3,893 0,344
C6 %mol 10,196 0,272
C7 %mol 11,265 0,125
C8 %mol 10,733 0,028
C9 %mol 5,725 0
C10 %mol 3,771 0
C11 %mol 2,465 0
C12+ %mol 11,343 0
H2O %mol Dry basis Dry Basis
Properties C12+
Density (@60/60°F) 0,8387
MW 218,3
3.3.3.2. Laju Alir Umpan

Tabel 3.2 di bawah ini menunjukkan basis laju alir umpan yang
digunakan untuk simulasi proses main production facility.

54
2018
Tabel 3.2 Basis Laju Alir Umpan untuk Simulasi Main Production Facility
Production
Gas Minyak Water
Skenario Life Time
(MMSCFD) (BOPD) (BWPD)
(Years)
1 4 134 766 9
2 2 134 766 15
3.3.3.3. Simulasi Main Producton Facility

Simulasi proses untuk main production facility dibedakan
berdasarkan tekanan umpan dan laju alir umpan. Tekanan dan laju alir
fluida yang masuk ke dalam separator dibagi menjadi dua, yaitu:
a. Skenario 1 (satu)
Umpan pada FTP 200 psig dan FTT 60oF dikondisikan pada
tekanan 150 psig masuk HP production separator. Laju alir umpan gas
sebesar 4 MMscfd.
b. Skenario 2 (dua)
Umpan pada FTP 100 psig dan FTT 60oF dikondisikan pada
tekanan 50 psig pada LP production separator. Laju alir umpan gas
sebesar 2 MMscfd.
Tabel 3.3 Ringkasan Skenario yang Diterapkan Dalam Simulasi Main

Production Facility
Laju alir
FTP FTT
Skenario Tekanan Minyak Water Gas
(psig) (oF)
(BOPD) (BWPD) (MMscfd)
150 psig
pada HP
1 200 60 134 766 4
production
separator
50 psig
pada LP
2 100 60 134 766 2
production
separator

55
2018
Tabel 3.4 berikut ini menunjukkan basis komposisi fluida dalam

simulasi main production facility menggunakan Aspen HYSYS 7.3.
Tabel 3.4 Basis Komposisi Fluida Masuk Separator

Skenario 1 Skenario 2
Inlet point HP Production LP Production
Separator Separator
Flowing tubing
200 psig 100 psig
condition
Kondisi masuk inlet
150 psig, 60oF 50 psig, 57oF
point
Komposisi (fraksi mol)
N2 0,0024 0,0015
CO2 0,0866 0,0548
H2S 0 0
C1 0,2480 0,1566
C2 0,0144 0,0091
C3 0,0366 0,0237
i-C4 0,0123 0,0083
n-C4 0,0071 0,0049
i-C5 0,0041 0,0031
n-C5 0,0019 0,0015
C6 0,0025 0,0024
C7 0,0020 0,0022
C8 0,0015 0,0019
C9 0,0008 0,0009
C10 0,0005 0,0006
C11 0,0003 0,0004
C12+ 0,0015 0,0019
H2O 0,5777 0,7263
3.3.4. Hasil Simulasi HYSYS 7.3

Hasil simulasi pengembangan main production facility Lapangan
Haurgede pada skenario kasus 1 dan 2 dapat dilihat pada gambar PFD yang
terlampir dibawah ini:

56
PROCESS FLOW DIAGRAM
SKENARIO 1 (FEED Gas 4 MMScfd, 200 psig)
S-101 S-103 S-104 C-101 S-102 E-101 S-105 S-106 V-101 P-101 Gas to
High Press Scrubber Suction Compressor Low Press Air Cooler Scrubber Scrubber Tank Centrifugal CLU
Separator Scrubber Separator Pump
8
C-101
S-106
5 6 7
3 S-104 E-101 9
12
Wellhead S-103
2
To Flare
1
11
S-105
14
S-101 13
10
16 Liquid to
S-102 CLU
15 17
18 19
V-101
P-101
Stream
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Number
Temperature
(°F)
60,31 59,31 58,3 58,3 216,3 216,3 114,8 94,2 114,6 60,31 59,3 58,3 60,01 59,33 59,84 56,4 58,33 58,38 58,44
Pressure
(psig)
150 136 130 130 400 395 343,3 114,7 358 150 136 130 50 45 30 25 2 26,17 5
Vapour
Fraction
0,4063 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0,0026 1 0,0008 0,0268 0,005 0 0
Mass Flow 2,469 1,193 1,193 1,193 1,193 1,193 1,193 1,193 1,276 1,276 1,27 1,27 1,254 1,254
0 0 0 61,68 0
(lb/hr) x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104 x104
Mole Flow
1074 436,3 436,3 436,3 436,3 436,3 436,3 436,3 0 637,4 0 0 637,4 1,683 635,7 0 635,7 632,6 632,6
(lbmole/hr)
58
2018
❖ Deskripsi Proses :
Hidrokarbon dari wellhead dengan tekanan awal produksi 200 psig akan
dipisahkan gas dan cairannya menggunakan HP Production Separator (S-101)
yang beroperasi pada tekanan 150 psig. Gas hasil pemisahan HP Production
Separator akan dialirkan ke Scrubber (S-103) untuk dilakukan scrubbing cairan
yang terikut pada gas keluaran HP production separator. Gas dari HP Scrubber
kemudian dikompresi dengan Compressor (C-101) untuk menaikkan tekanan dari
130 psig ke 400 psig. Compressor dilengkapi Suction Scrubber (S-104) yang
berfungsi menghilangkan liquid yang masih terkandung dalam gas dan sebagai
mechanical protection agar liquid tidak masuk kedalam kompresor serta Air Cooler
(E-101) untuk menurunkan suhu keluaran Compressor. Gas hasil kompresi
dialirkan masuk Scrubber (S-106) untuk menghilangkan sisa liquid yang masih
terikut dalam gas yang akan dialirkan menuju SP Cilamaya Utara menggunakan
pipa sejauh 33 Km. Liquid hasil pemisahan di HP Production Separator kemudian
dialirkan ke LP Production Separator (S-102) dengan tekanan operasi 50 psig
untuk memisahkan sebagian gas yang masih tercampur. Liquid hasil pemisahan LP
Production Separator masuk ke Scrubber (S-105) untuk menghilangkan sebagian
gas yang masih terikut dalam liquid dengan cara flaring. Liquid yang sudah murni
tanpa gas masuk ke dalam Oil Production Tank (V-101), kemudian dipompa (P-
101) menuju SP Cilamaya Utara menggunakan pipa sejauh 33 Km.

59
2018
❖ Spesifikasi Alat pada Main Production Facility Lapangan Haurgede

1. Unit Separasi
Separator
Inlet Outlet gas
Outlet liquid
Fungsi : memisahkan fluida produksi ke dalam fasa

liquid dan gas.
❖ HP Production Separator (S-101)
Tekanan operasi : 150 psig
Suhu : 59,7°F
Kapasitas : - 4 MMscfd
- 900 Bpd
❖ LP Production Separator (S-102)
Suhu : 59,4°F
2. Production Scrbber (S-103, S-105, S-106)

Outlet
gas
Inlet
Outlet
Scrubber
liquid
Fungsi : memisahkan fraksi berat yang terikut dalam

gas pada gas campuran hidrokarbon
Kapasitas : 4 MMscfd

60
2018
3. Unit Kompresi Gas
C-101
E-101
S-103
Kompresor dilengkapi Suction scrubber (S-103) dan Air Cooler (E-103).

c. Kompressor (C-101)
Fungsi : mengkompresi gas dan menaikan tekanan
gas.
Jenis : Reciprocating multistage
Suction Pressure : 130 psig
Discharge Pressure : 400 psig
Daya : 277 hp
d. Suction Scrubber (S-103)

Fungsi : menghilangkan liquid yang masih
terkandung dalam gas dan sebagai
mechanical protection agar liquid tidak
masuk kedalam kompresor.
e. Air Cooler (E-101)
Fungsi : menurunkan suhu gas keluaran kompresor
sebelum gas ditransportasikan menuju CO2
Removal unit SP Cilamaya Utara.
Suhu Keluaran : 115°F

61
2018
4. Unit Penyimpanan
Tangki (V-101/V-102)
Fungsi : Menyimpan campuraan oil gas hasil

separasi sebelum dikirim ke SP Cimalaya
Utara
Tekanan : 2 psig
Suhu : 58,33°F
Kapasitas : 500 bbls
Jumlah : 2 unit
5. Unit Transportasi
a. Flowline
Stream no. :1
Fungsi : mentransport hidrokarbon dari wellhead
menuju HP Production separator.
Bahan : Carbon Steel
Nominal Diameter Pipe : 4 Inch
Schedul number : 80
Panjang : 500 m
b. Trunkline Gas
Stream no. :8
Fungsi : mentransport gas hasil separasi menuju
CO2 Removal unit SP Cilamaya Utara.

62
2018
Nominal Diamater Pipe : 8 Inch

Schedul number : 80
Panjang : 33 Km
c. Trunkine Liquid
Stream no. : 19
Fungsi : mentransport liquid hasil separasi menuju
SP Cilamaya Utara.
Schedul number : 80
Panjang : 33 Km
d. Pompa (P-101)
Fungsi : memompa liquid (minyak dan air) hasil

separasi menuju SP Cilamaya Utara dan
menaikkan tekanan fluida.
Jenis : Sentrifugal
Kapasitas Pompa : 900 barrel/day
Daya : 0,6 hp

63
PROCESS FLOW DIAGRAM
SKENARIO 2 (FEED Gas 2 MMscfd, 100 psig)
S-101 S-102 S-103 C-101 E-101 S-104 S-105 V-101 P-101 Gas to
Low Press Scrubber Suction Compressor Air Cooler Scrubber Scrubber Tank Sentrifugal CLU
Separator Scrubber Pump
8
C-101
S-104
5 6 7
3 S-103 E-101 9
12
Wellhead S-102
2
1
To Flare
11
S-101
13
10
S-105
Liquid to
CLU
14
15 16
V-101
P-101
Stream
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Number
Temperature
57,42 56,38 55,34 55,34 277,6 277,4 114,6 108,9 114,6 57,42 56,38 55,34 57,43 57,21 57,27 57,33
(°F)
Pressure (psig) 50 40 30 30 190 185 167,9 100 167,9 50 40 30 30 2 25,97 5
Vapour
0,2624 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0,0002 0,0010 0 0
Fraction
Mass Flow 1,861x104 6273 6273 6273 6273 6273 6273 6273 0 1,23x104 0 0 1,233 x104 1,233x104 1,23x104 1,23x104
Mole Flow
854 224,10 224,10 224,10 224,1 224,1 224,1 224,1 0 629,90 0 0 629,9 629,8 629,1 629,1
(lbmole/hr)
64
2018
❖ Deskripsi Proses :
Hidrokarbon dari wellhead dengan tekanan awal produksi 100 psig akan
dipisahkan gas dan cairannya menggunakan LP Production Separator (S-101) yang
beroperasi pada tekanan 50 psig. Gas hasil pemisahan LP Production Separator
akan dialirkan ke Scrubber (S-102) untuk dilakukan scrubbing cairan yang terikut
pada gas keluaran LP Production Separator. Gas dari Scrubber kemudian
dikompresi dengan Compressor (C-101) untuk menaikkan tekanan dari 30 psig ke
190 psig. Compressor dilengkapi Suction Scrubber (S-103) yang berfungsi
menghilangkan liquid yang masih terkandung dalam gas dan sebagai mechanical
protection agar liquid tidak masuk kedalam kompresor serta Air Cooler (E-101)
untuk menurunkan suhu keluaran Compressor. Gas hasil kompresi dialirkan masuk
Scrubber (S-104) untuk menghilangkan sisa liquid yang masih terikut dalam gas
yang akan dialirkan menuju SP Cilamaya Utara menggunakan pipa sejauh 33 Km.
Liquid hasil pemisahan LP Production Separator masuk ke Scrubber (S-105) untuk
menghilangkan sebagian gas yang masih terikut dalam liquid dengan cara flaring
sisa gas. Liquid yang sudah murni tanpa gas masuk ke dalam Oil Production Tank
(V-101), kemudian dipompa (P-101) menuju SP Cilamaya Utara menggunakan
pipa sejauh 33 Km.

65
2018
❖ Spesifikasi Alat pada Main Production Facility Lapangan Haurgede

1. Unit Separasi
Separator
Inlet Outlet gas
Outlet liquid
Fungsi : memisahkan fluida produksi ke dalam fasa

liquid dan gas.
❖ LP Production Separator (S-101)
Suhu : 57,42°F
Kapasitas : - 2 MMscfd
- 900 Bpd
2. Production Scrbber (S-102, S-104, S-105)
Outlet
gas
Inlet
Outlet
Scrubber
liquid
Fungsi : memisahkan fraksi berat yang terikut dalam

gas pada gas campuran hidrokarbon
Kapasitas : 2 MMscfd

66
2018
3. Unit Kompresi Gas
C-101
E-101
S-103
Kompresor dilengkapi Suction scrubber (S-103) dan Air Cooler (E-103).

a. Kompressor (C-101)
Fungsi : mengkompresi gas dan menaikan tekanan
gas.
Jenis : Reciprocating multistage
Suction Pressure : 30 psig
Discharge Pressure : 190 psig
Daya : 221 hp
b. Suction Scrubber (S-103)

Fungsi : menghilangkan liquid yang masih
terkandung dalam gas dan sebagai
mechanical protection agar liquid tidak
masuk kedalam kompresor.
c. Air Cooler (E-101)
Fungsi : menurunkan suhu gas keluaran kompresor
sebelum gas ditransportasikan menuju CO2
Removal unit SP Cilamaya Utara.
Suhu Keluaran : 114,6°F

67
2018
4. Unit Penyimpanan
Tangki (V-101/V-102)
Fungsi : Menyimpan campuraan oil gas hasil

separasi sebelum dikirim ke SP Cimalaya
Utara
Tekanan : 2 psig
Suhu : 58,33°F
Kapasitas : 500 bbls
Jumlah : 2 unit
5. Unit Transportasi
a. Flowline
Stream no. :1
Fungsi : mentransport hidrokarbon dari wellhead
menuju LP Production separator.
Nominal Diameter Pipe : 4 Inch
Schedul number : 80
Panjang : 500 m
b. Trunkline Gas
Stream no. :8
Fungsi : mentransport gas hasil separasi menuju
CO2 Removal unit SP Cilamaya Utara.

68
2018

Schedul number : 80
Panjang : 33 Km
c. Trunkine Liquid
Stream no. : 16
Fungsi : mentransport liquid hasil separasi menuju
SP Cilamaya Utara.
Schedul number : 80
Panjang : 33 Km
d. Pompa (P-101)
Fungsi : memompa liquid (minyak dan air) hasil

separasi menuju SP Cilamaya Utara dan
menaikkan tekanan fluida.
Jenis : Sentrifugal
Kapasitas Pompa : 900 barrel/day
Daya : 0,5833 hp

69
2018
BAB IV
STUDI KONSEPTUAL
4.1. Studi Konseptual Sistem Perpipaan (Piping/Line Sizing)

4.1.1. Hal-hal yang Berpengaruh Dalam Line Sizing
a. Sifat Fisik Fluida dan Kondisi Operasi
Sifat fisika fluida mempengaruhi pressure drop yang terjadi dalam
sistem perpipaan (piping). Sifat fluida yang biasanya dijadikan parameter
dalam merancang suatu sistem perpipaan, yaitu viskositas dan densitas
fluida. Parameter lain yang perlu ditinjau dalam merancang sistem
perpipaan adalah tekanan operasi, temperatur dan laju alir fluida. Data-
data parameter tersebut diperoleh dari simulasi Aspen HYSYS 7.3 dapat
dilihat pada Lampiran A.
b. Penentuan Ukuran Pipa
Nominal pipe size yang digunakan dalam merancang sistem
perpipaan lapangan Haurgede adalah 3, 4, dan 6 inch. Nilai Inside
diameter (ID) dapat dilihat pada Tabel 17-26 GPSA Section 17,
Lampiran A. Nilai laju alir fluida dan pressure drop pada pipa akan
dihitung dengan menggunakan ketiga ukuran tersebut, sehingga dapat
diketahui alternatif pipa yang sesuai untuk digunakan.
c. Bilangan Reynold
Perhitungan bilangan Reynolds pada kasus ini digunakan untuk
menghitung Moody Friction Factor, dimana nilai bilangan Reynolds
untuk masing-masing alternatif pipa dapat dilihat pada Lampiran A.
d. Pemilihan Bahan Pipa
Pemilihan material untuk pipa penyalur dilakukan dengan analisis
perbandingan beberapa pertimbangan diantaranya ketahanan korosi
internal, ketahanan korosi eksternal, kekuatan, tekanan, ketangguhan,
mampu konstruksi, fleksibilitas, mudah perawatan/perbaikan, umur
pakai, ketersediaan dan biaya. Dalam perancangan sistem perpipaan

70
2018
lapangan Haurgede ini, jenis pipa yang digunakan adalah Commercial

steel.
e. Friction Factor dan Efek Roughness pada Pipa
Ketika aliran fluida laminar (Re<2000), friction factor memiliki
hubungan dengan bilangan Reynolds seperti (GPSA Section 17, 1998):
64 16
𝐹𝑚 = 𝑅𝑒 atau 𝐹𝑓 = 𝑅𝑒
Nilai roughness pada pipa tidak berpengaruh terhadap friction factor

pada aliran laminar. Sebaliknya ketika aliran fluida turbulen, friction
factor bergantung pada bilangan Reynolds dan Relative Roughness pada
pipa (𝜀 ⁄𝐷), dimana 𝜀 adalah nilai roughness pada pipa, sedangkan D
adalah diameter pipa. Nilai Relative Roughness pipa dan Friction Factor
untuk masing-masing material dapat diperoleh dari Grafik. 17-3 GPSA.
Grafik tersebut didasarkan pada persamaan Colebrook untuk Moody
Friction Factor. Moody Friction Factor (fm) adalah suatu fungsi dari
bilangan Reynolds dan merupakan fungsi yang menyatakan Roughness
pada permukaan pipa. Nilai Moody Friction Factor dapat diperoleh jika
nilai bilangan Reynolds diketahui. Berikut adalah persamaan Moody
Friction Factor (GPSA Section 17, 1998):
1 𝜀 2,51
= −2𝑙𝑜𝑔10 ( + ) atau 𝐹𝑚 =
√𝑓𝑚 3,7𝐷 𝑅𝑒 √𝑓𝑚
1,325
𝑒 5,74 2
[ln( + )]
3,7𝐷 𝑅𝑒0,9
Keterangan:
D = Diameter dalam pipa, inci
Re = Bilangan Reynolds, dimensionless
Fm = Moody Friction Factor, dimensionless
Material yang digunakan untuk membangun sistem perpipaan pada
kasus ini adalah commercial steel atau baja komersil. Dari Grafik 17-3
GPSA Lampiran A, diperoleh nilai Roughness (𝜀) untuk commercial

71
2018
steel adalah 0,00015. Data Relative Roughness dapat dilihat pada

Lampiran A.
4.1.2. Liquid Line Sizing

Sistem perpipaan untuk cairan harus dirancang berdasarkan basis
kecepatan alir cairan. Untuk transportasi cairan dari satu vessel bertekanan
ke vessel lain dengan perbedaan tekanan, kecepatan alir cairan tidak boleh
melebihi 15 ft/s untuk meminimalisir terjadinya flashing pada katup control.
Kecepatan alir cairan juga tidak boleh kurang dari 3 ft/s untuk
meminimalisir terjadinya deposisi pasir dan komponen padatan lainnya.
Dengan rentang kecepatan tersebut, nilai pressure drop yang terjadi pada
pipa biasanya kecil. Kebanyakan pressure drop terjadi pada liquid dump
valve dan/atau choke (API 14E, 2002). Contoh rincian perhitungan
kecepatan alir dan pressure drop dapat untuk liquid dapat dilihat pada
Lampiran A.
4.1.3. Gas Line Sizing

Sistem perpipaan untuk gas harus dirancang sedemikian rupa
sehingga diperoleh tekanan akhir yang cukup tinggi untuk kebutuhan
kondisi operasi alat selanjutnya. Parameter yang diperhatikan dalam sistem
perpipaan gas yaitu:
• Kecepatan alir gas ≤ 60 ft/s
• Korosifitas senyawa yang terkandung dalam gas juga perlu
diperhatikan.
• Pressure Drop
Untuk ketentuan pressure drop yang direkomendasikan adalah
sebagai berikut:

72
2018
Tabel 4.1 Pressure Drop yang Direkomendasikan

No Type of Services ∆𝑃 (psi)/100ft
1. General Recomendation
Pressure Level (psig) :
P>500 2
200<P<500 1,5
150<P<200 0,6
50<P<150 0,3
0<P<50 0,15
Sub-atmospheric 0,1
2. Compressor Piping Suction 1-1,5
3. Compressor Piping Discharge
Above 100 psig 1-1,5
Below 100 psig (10% Discharge
Pressure)/2
Detail perhitungan kecepatan alir dan pressure drop dapat dilihat pada
Lampiran A.
4.1.4. Multiphase Line Sizing

Flowlines, production manifolds, process headers dan sistem perpipaan
untuk transportasi gas dan liquid dalam aliran dua fase harus dirancang
sesuai dengan basis kecepatan alir. Kehilangan ketebalan dinding terjadi
karena proses erosi/korosi. Proses ini dipercepat oleh aliran fluida dengan
kecepatan tinggi, adanya pasir, kontaminan yang bersifat korosif, seperti
CO2 dan H2S, dan fittings yang mengganggu arah aliran seperi elbows.
Persamaan untuk menghitung kecepatan erosional fluida (Ve) dapat dilihat
di API 14E persamaan 2.14. Berdasarkan API 14E, aliran fluida yang tidak
mengandung padatan memiliki nilai konstanta erosional, c = 100 untuk
proses kontinyu, sedangkan untuk proses intermiten, digunakan nilai
konstanta erosional, c = 125. Karena asumsi yang digunakan pada kasus ini
adalah fluida yang mengalir tidak mengandung padatan, dan proses berjalan
secara kontinyu, maka nilai konstanta erosional yang digunakan adalah c =
100.

73
2018
Selain mempertimbangkan proses erosi/korosi yang dapat terjadi

karena aliran fluida dengan kecepatan tinggi, aliran fluida juga tidak boleh
lebih kecil dari 10 ft/s untuk meminimalisir kemungkinan terjadinya
slugging pada alat pemisahan, serta tidak boleh melebihi kecepatan
erosionalnya. Contoh rincian perhitungan kecepatan alir dan pressure drop
pada aliran multiphase dapat dilihat pada Lampiran A.
4.1.5. Kesimpulan
Berdasarkan studi konseptual, line sizing yang digunakan dalam
perencanaan pengembangan lapangan Haurgede dapat dilihat pada tabel 4.2.
Table 4.2 Spesifikasi Pipa yang Digunakan

Nominal
Stream Diameter
Skenario Description SCH Length Bahan
No. Pipe (Km)
(Inch)
Inlet HP
1 4 0,5
Separator
Carbon
1 Outlet Gas 8 6 80
Steel
Outlet 33
19 4
Liquid
Inlet LP
1 4 40 0,5
Separator
Carbon
2 Outlet Gas 8 6
Steel
Outlet 80 33
16 4
Liquid
4.2. Studi Konseptual Kompresor

4.2.1. Pemilihan Kompresor
Perbandingan kesesuaian, kehandalan, dan efisiensi dari proses
kompresi gas dengan menggunakan kompresor perlu dilakukan melalui
studi pemilihan beberapa jenis kompresor.
Basis desain kompresor berdasarkan simulasi Aspen HYSYS 7.3
sebagai berikut:

74
2018
Tabel 4.3 Basis Desain Kompresor

Parameter Skenario 1 Skenario 2
Volume (MMscfd) 3,974 2,041
Tekanan inlet (psig) 130 35
Tekanan kompresi (psig) 400 190
Temperatur outlet (°F) 216,3 277,6
Laju alir gas (ACFM) 265,6 454,3
Catatan:
• Kriteria temperatur gas keluaran kompresor maksimum 280oF.
• Gas keluaran kompresor didinginkan dengan cooling system hingga
115°F.
Dengan memplotkan nilai laju alir gas (acfm) dan tekanan kompresi
pada Chart GPSA maka jenis kompresor yang digunakan dapat diketahui,
seperti terlihat pada gambar 3.4 dibawah ini:
Gambar 4.1 Perkiraan Rentang Aplikasi untuk Pemilihan Kompresor

Berdasarkan Chart GPSA

75
2018
Berdasarkan gambar 3.4 jenis kompresor yang dapat digunakan dalam

fasilitas pemrosesan Haurgede ini adalah jenis centrifugal single stage atau
reciprocating multistages. Perbandingan kedua jenis kompresor dapat
dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini:
Tabel 4.4 Perbandingan Jenis Kompresor

Oil Lubricated
Type of Compressor Centrifugal
Reciprocating
Type Capacities ACFM 200 – 100.000 0-6000
Maximum Inlet Pressure P1,
psig Close to P2 Close to P2
Maximum Discharge
Pressure P2, psig 1500 - 5000 6000
Maximum Discharge Temp

T2, °F 350 - 500 300 - 400
Maximum Compression
Ratio per stage 1,5 – 3,1 5,01
Adiabatic Efficiency at
design pt. 70 – 88% 80 – 92%
Relability/availability, % 98 – 99,5 92 - 95
*most lubricants breakdown at 280°F
e. Kompresor Reciprocating
Tipe kompresor ini ada dalam bentuk single stage atau multistage.
Tipe kompresor reciprocating ekonomis ketika:
• Tekanan keluaran kompresor lebih besar dari 865 psig dan laju
alirnya kurang dari 2000 ACFM.
• Tekanan keluaran kompresor lebih besar dari 500 psig ketika laju
alirnya kurang dari 300 ACFM.
• Laju alir kurang dari 200 ACFM pada tekanan kompresor apapun
Tipe kompresor reciprocating memiliki kehandalan dan
availabilitas yang rendah dibandingkan dengan kompresor
sentrifugal.

76
2018
f. Kompresor Sentrifugal
Kompresor sentrifugal ekonomis ketika laju alir tinggi atau ketika
laju alir dan tekanan yang diperlukan tinggi. Ketika harga kompresor
sentrifugal dan kompresor reciprocating tidak jauh berbeda,
kompresor sentrifugal akan dipilih karena kehandalannya lebih baik
dan memiliki biaya keseluruhan yang lebih rendah.
Kelemahan kompresor sentrifugal adalah ongkos instalasi
kompresor sentrifugal lebih tinggi dibandingkan ongkos instalasi
kompresor reciprocating untuk rentang tekanan dan laju gas yang
sama. Kompresor sentrifugal tidak fleksibel terhadap perubahan
pressure ratio. Kapasitas kompresor sentrifugal turun secara
signifikan ketika tekanan gas keluarannya meningkat.
Berdasarkan pertimbangan diatas, kompresor yang dipilih dalam

perencanaan pengembangan main production facility lapangan Haurgede
adalah reciprocating multistages compressor karena fleksibel terhadap
perubahan pressure ratio dan biaya instalasi lebih murah untuk rentang
tekanan dan laju gas yang sama. Reciprocating multistages compressor
dilengkapi suction scrubber dan air cooler.
4.2.2. Brake Horsepower Kompresor

Besarnya horsepower pada sebuah kompresor bergantung kepada
tekanan dan laju alir gas yang dikompresi, semakin besar tekanan dan laju
alirnya, maka kebutuhan horsepower suatu kompresor akan semakin besar.
Horsepower (hp) merupakan energi per satuan waktu yang diperlukan untuk
mengkompresi gas hingga ke tekanan tertentu.
Berdasarkan data yang diperoleh dari simulasi pada Aspen HYSYS 7.3.
Rincian perhitungan nilai brake horsepower (Bhp) kompresor dapat dilihat
pada Lampiran B. Hasil perhitungan dapat dilihat di Tabel B-1.

77
2018
4.2.3. Kesimpulan
Berdasarkan studi konseptual yang dilakukan, spesifikasi kompresor
dalam perencanaan main production facility lapangan Haurgede dapat
dilihat pada tabel 4.5.
Table 4.5 Spesifikasi Kompresor Pada Main Production Facility

No Spesifikasi Skenario 1 Skenario 2
Reciprocating Reciprocating
1 Jenis
Multistage Multistage
Adiabatic
2 70 70
Efficiency (%)
Polytropic
3 72,7 73,4
Efficiency (%)
4 Capacity (AFCM) 265 454
5 Pressure drop (psi) 270 160
6 Duty (hp) 277 221
7 Bhp (hp) 290 230
4.3. Studi Konseptual Pompa

4.3.1. Pemilihan Pompa
Dalam preliminary conceptual study lapangan Haurgede, pompa
digunakan sebagai alat bantu dalam sistem transportasi liquid hasil
pemisahan menuju SP Cilamaya Utara yang berjarak 33 Km maka perlu
dilakukan studi pemilihan beberapa jenis pompa. Perbandingan jenis pompa
dapat dilihat pada tabel 4.4 dibawah ini:

78
2018
Tabel 4.6 Perbandingan Jenis Pompa

No Centrifugal Pump Reciprocating Pump
1 Aliran fluida tetap Aliran fluida tidak tetap
Efisiensi tinggi pada low Efisiensi rendah pada low
2
head pump pressure head
3 Kecepatan tinggi Kecepatan rendah
Mampu digunakan pada Bermasalah terhadap liquid
4
semua jenis fluida dengan viskositas tinggi
5 Biaya awal rendah Biaya awal tinggi
6 Biaya perawatan mudah Biaya perawatan tinggi
7 Instalasi mudah Instalasi sulit
Suara yang dihasilkan tidak Suara yang dihasilkan lebih
8
terlalu berisik berisik
Berdasarkan pertimbangan diatas, pompa yang dipilih dalam

perencanaan pengembangan main production facility lapangan Haurgede
adalah Centrifugal pump memiliki beberapa keunggulan dibandingkan
reciprocating pump.
4.3.2. Brake Horsepower (Bhp) Pompa

Kebutuhan daya (Bhp) yang digunakan oleh pompa perlu diperhatikan
sehingga pompa tersebut mampu berkerja dengan baik. Selama pompa
bekerja, terjadi gesekan pada shaft dan beberapa faktor yang mampu
mengurangi kinerja pompa, oleh karena itu efisiensi pompa menjadi salah
satu faktor dalam perhitungan horsepower pada pompa.
Nilai brake horsepower (bhp) pada pompa merupakan hasil bagi dari
hydraulic power (hyd hp) dengan efisiensi pompa. Nilai brake horsepower
pada pompa yang gunakan dalam pengembangan lapangan Haurgede dapat
dilihat pada Tabel C-1. Perhitungan brake horsepower pompa tertera pada
Lampiran C-1.
4.3.3. Net Positive Head Pump

Net Positive Suction Head (NPSH) pada pompa terbagi menjadi
NPSHR dan NPSHA.

79
2018
• Net Positive Suction Head Required (NPSHR)

NPSHR merupakan tekanan minimum yang harus dimiliki titik
suction pada pompa yang diperlukan untuk mencegah kavitasi pada
pompa.
• Net Positive Suction Head Available (NPSHA)
NPSHA merupakan tekanan head yang sebenarnya (actual) pada
titik suction diatas liquid vapor pressure pada temperatur operasi
pompa.
Nilai NPSHA pada pompa yang digunakan dalam pengembangan
lapangan Haurgede dapat dilihat pada Tabel C-2. Perhitungan NPSHA
pompa tertera pada Lampiran C-2.
4.3.4. Kesimpulan
Berdasarkan studi konseptual yang dilakukan, spesifikasi pompa dalam
perencanaan main production facility lapangan Haurgede dapat dilihat pada
tabel 4.8
Table 4.8 Spesifikasi Pompa Pada Perencanaan Main Production Facility
No Spesifikasi Skenario 1 Skenario 2

Reciprocating Reciprocating
1 Jenis
Multistage Multistage
Adiabatic
2 60 60
Efficiency (%)
3 Capacity (bpd) 900 900
4 Pressure drop (psi) 24,2 23,9
5 Duty (hp) 0,61 0,58
6 Bhp (hp) 0,63 0,59
6 NPSH (ft) 7,4 11,7

80
2018
BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Berdasarkan berbagai simulasi dan perhitungan yang dilakukan, dapat
disimpulan hasil dari kedua skenario sebagai berikut:
1. Pada skenario 1, gas dikompresi dari tekanan 130 psig ke 400 psig
menggunakan kompresor reciprocating multistages dan didistribusikan
menuju SP Cilamaya Utara sejauh 33 Km menggunakan pipa dengan
nominal diameter 6 inch. Liquid hasil pemisahan dipompa menuju SP
Cilamaya Utara menggunakan centrifugal pump dengan menggunakan pipa
dengan nominal diameter 4 inch. Fasilitas produksi utama yang diperlukaan
antara lain HP production separator kap. 4 MMscfd, 900 BLPD; LP
separator; Prod. Scrubber kap. 4 MMsfcd; Production tank 2 unit kap. 500
bbls.
2. Pada skenario 2, gas dikompresi dari tekanan 30 psig ke 190 psig
menggunakan kompresor reciprocating multistages dan didistribusikan
menuju SP Cilamaya Utara sejauh 33 km menggunakan pipa dengan
nominal diameter 6 inch. Liquid hasil pemisahan dipompa menuju SP
Cilamaya Utara menggunakan centrifugal pump dengan menggunakan pipa
dengan nominal diameter 4 inch. Fasilitas produksi utama yang diperlukan
LP production separator kap. 2 MMscfd, 900 BLPD; Prod. Scrubber kap. 2
MMsfcd; Production tank 2 unit kap. 500 bbls.
3. Pada kedua skenario diatas perlu dilakukan kajian lebih lanjut untuk
menghitung kebutuhan fasilitas utilitias dan keekonomian project sehingga
dapat dipilih skenario terbaik.
5.2. Saran
1. Sebaiknya digunakan simulator lain untuk membandingkan hasil
perancangan line sizing agar perancangan dapat lebih tepat.

81
2018
2. Sebaiknya menggunakan data yang lebih spesifik mengenai kondisi

permukaan tanah pada perancangan pipa agar hasil yang diperoleh dapat
lebih akurat.
3. Sebaiknya juga dilakukan analisis terhadap aspek ekonomi dalam
perancangan pipa, kompresor, dan pompa.

82
2018
DAFTAR PUSTAKA
American Petroleum Institutute. 2002. Recommended Practice for Design and

Installation of Offshore Production Facilities 5th Edition Section 14E.
Texas: American Petroleum Institutute Production Department.
Dokumen Put on Production Lapangan Haurgede Field Subang. 2018
Gas Processors Association. 1998. Engineering Data Book FPS Version Volume I
& II Sections 17 eleventh edition. Tulsa : Gas Processors Suppliers
Association.

83
2018
Lampiran A
Perhitungan Fluida Line Sizing

84
2018
1. Liquid
a. Menentukan Nilai SCH, inside diameter dan wall thickness pipa
Untuk menentukan nilai inside diameter dan e/D yang bertujuan digunakan
untuk melakukan perhitungan fluida line sizing yaitu dengan mengacu tabel
17-26 yang terdapat pada buku GPSA Section 17 Hal. 24 sebagai berikut :
Berdasarkan tabel 17-3 diketahui bahwa untuk nominal diameter 3, 4, dan 6

dengan SCH nilai ID (inch) berturut-turut adalah 2,9 ; 3,826 ; 5,761 dan wall
thickness (inch) 0,3; 0,337; 0,432.
b. Menentukan nilai e/D dan Roughness
Untuk menentukan nilai e/D dan Roughness dengan melihat Fig 17-3
dari buku GPSA section 17 Halaman 5. Dengan menggunakan data inside
diameter yang telah diperoleh serta memilih bahan pipa yang akan digunakan.

85
2018
Pada kasus ini, bahan pipa yang digunakan yaitu commersial steel.
Berdasarkan grafik di atas, diketahui hasil plotting nilai inside diameter dan
bahan commersial steel diperoleh nilai e/D pada masing-masing nominal
diameter 3, 4, dan 6 adalah berturut-turut 0,00058; 0,00043; 0,00029. Serta nilai
Roughness untuk commersial steel adalah 0,00015.
c. Menghitung nilai liquid density
Untuk menghitung nilai liquid density dengan menggunakan persamaan :
𝜌𝑚= (𝜌 oil x fraksi oil) + (𝜌 water x (1-fraksi oil))

86
2018
Contoh perhitungan liquid density pada case tekanan feed 200 psig :
𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝜌 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 = (44,41 𝑥 0,1235) + (63,38 𝑥(1 − 0,1235)
𝑓𝑡3 𝑓𝑡3
= 60,4886539099657 lb/ft3
d. Menghitung nilai liquid specific gravity

Untuk menghitung nilai liquid specific gravity dapat menggunakan persamaan
:
𝜌 𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑
𝑆𝑙 =
𝜌 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟
Contoh perhitungan liquid specific gravity pada case tekanan feed

200 psig :
𝑙𝑏
60,488
𝑓𝑡3
𝑆𝑙 =
𝑙𝑏
63,38
𝑓𝑡3
= 0,95438
e. Menghitung nilai velocity liquid

Untuk menentukan nilai velocity liquid yaitu dengan menggunakan persamaan
2.1 dalam buku API section 14E halaman 20 :
0,12 𝑥 𝑄
𝑣=
𝑑2
Dengan, v = kecepatan cairan, ft/s
Q = laju alir cairan, BFPD
d = diameter dalam pipa, ft
Contoh perhitungan velocity minyak pada nominal diameter 3

inci :
0,12 𝑥 904,1
𝑣=
2,92
= 12,9003 ft/s

87
2018
f. Menghitung nilai Bilangan Reynold

Untuk menetukan nilai bilangan reynold dapat menggunakan
persamaan 2.3 buku API section 14 :
𝜌. 𝑑. 𝑣
𝑅𝑒 =
𝜇
Dengan,
Re = bilangan Reynold
𝜌 = densitas, lb/ft3
𝑑 = diameter dalam pipa, ft
𝑣 = kecepatan fluida, ft/s
𝜇 = viskositas fluida, lb/ft.s
Contoh perhitungan bilangan Reynold pada diameter 3 inci :

𝑓𝑡
0,24157 𝑓𝑡 𝑥 12,9003 𝑠 𝑥 60,48 𝑙𝑏/𝑓𝑡3
𝑅𝑒 =
𝑙𝑏
0,0007353 . 𝑠
𝑓𝑡
= 256337,985
g. Menghitung nilai moody friction fator

Untuk menghitung nilai moody friction factor dapat menggunakan
persamaan :
1,325
𝑓=
𝑒 5,74 2
[ln (3,7 𝐷 + )]
Re0,9
Dengan, Re = bilangan reynold

f = moody friction factor
Contoh perhitungan moody friction factor pada diameter 3 inci :

1,325
𝑓= 2
1 5,74
[ln ( + )]
3,7 𝑥 0,00058 256337,9850,9
= 0,018968397

88
2018
h. Menghitung nilai pressure drop per 100 ft

Untuk menghitung nilai pressure drop per 100 ft dapat menggunakan
persamaan 2.2 dalam buku API halaman 20 :
0,00115 . 𝑓 . 𝑄𝑙 2 . 𝑆𝑙
∆𝑃 =
𝑑𝑖 5
Dengan,
∆𝑃 = pressure drop, psi/100ft
𝑓 = moody friction factor
Ql = liquid flowrate, barrel/day
Sl = liquid specific gravity
di = inside diameter pipa, inch
Contoh perhitungan pressure pada nominal diameter 3 inci :

0,00115 𝑥 0,018968397 x (904,12 )x 0,95438
∆𝑃 =
(2,9 ^5)
= 0,082964654 /100 ft
Catatan: Data-data yang digunakan sebagai parameter dalam perhitugan

diperoleh dari simulasi Aspen HYSYS 7.3. Hasil perhitungan dapat
dilihat pada Tabel A-1.

89
2018
Tabel A-1 Liquid Line Sizing
Input Data Criteria

Max.
Stream Oil Oil Oil Water Water Min. Max.
Description Pressure Temp Water Pressure
No. Flowrate Viscosity Density Flowrate Density Velocity Velocity
psig F Viscosity Drop
BPD Cp Lb/ft3 BPD Cp ft/s Ft/s
Psi/100 ft
Outlet
Liquid 19 5 58,45 131,9 0,660 44,57 753,3 1,145 63,37 3 15
Skenario 1
Outlet
Liquid 5 57,33 105,9 0,8639 45,82 753,3 1,164 63,40 3 15
Skenario 2
Pipe Data Calculation
Wall Liquid Liquid Liquid Liquid Liquid Moody

Nominal Inside Reynold
SCH Ɛ/D Specific Friction
Diameter Diameter Thicknes Roughness Flowrate Density Viscosity Viscosity Number
inch inch inch inch BPD lb/ft3 Gravity cP lb/ft.s Factor
3 80 2,9 0,3 0,00058 250979,3 0,01899
4 80 3,826 0,337 0,00015 0,00043 885,2 60,4886 0,9545 1,0943 0,000735 190235,2 0,01864
6 80 5,761 0,432 0,00029 126339,2 0,01879
3 80 2,9 0,3 0,00058 239448,3 0,01906
4 80 3,826 0,337 0,00015 0,00043 859,2 61,2332 0,9658 1,127 0,000757 181495,1 0,01873
6 80 5,761 0,432 0,00029 120534,7 0,01892

90
2018
Result
Nominal Length
Skenario Velocity Pressure Drop Pressure Remarks
Diameter Pipe (33 Km)
ft/s psi/100 ft drop/33 KM
Inch ft
3 12,63 OK 0,0796 86,25 OK
1 4 7,26 OK 0,0195 108268 21,17 OK
6 3,20 OK 0,00255 2,76 OK
3 12,26 OK 0,0762 82,51 OK
2 4 7,04 OK 0,0187 108268 20,28 OK
6 3,11 OK 0,00244 2,65 OK
NOTE: berdasarkan tabel diatas, nominal pipe size yang sesuai digunakan dalam transportasi liquid menuju SP Cilamaya Utara pada
skenario 1 dan 2 adalah 4 inch.

91
2018
2. Gas
a. Menghitung nilai velocity
Untuk menghitung nilai velocity pada gas digunakan persamaan 2.13 dalam
buku API section 14E halaman 33 sebagai berikut :
60 . 𝑍. 𝑄𝑔. 𝑇
𝑉𝑔 =
𝑑𝑖 2 . 𝑃
Dengan, Vg = Kecepatan Gas, Ft/S
Q = gas flowrate, MMscfd
T = suhu operasi, °R
P = tekanan operasi, psia
Di = inside diameter pipa, ft
Contoh perhitungan velocity gas pada nominal diameter 3 inci :

60 𝑥 0,9686 𝑥 3,97 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 𝑥 568,97 𝑅
𝑣=
(2,9 𝑓𝑡)2 𝑥 115 𝑝𝑠𝑖𝑎
= 1,36 x 102 ft/s
b. Menghitung nilai specific gravity gas

Untuk menghitung nilai specific gravity gas dapat menggunakan persamaan
17-3 dalam buku GPSA section 17 halaman 2, sebagai berikut :
𝑀𝑊 𝑔𝑎𝑠
𝑆𝑔 =
𝑀𝑊 𝑢𝑑𝑎𝑟𝑎
Di mana,
MW udara = 28,964
Contoh perhitungan specific gravity gas pada case tekanan feed

200 psig :
27,35
𝑆𝑔 =
28,9647
= 0,94425

92
2018
c. Menghitung nilai pressure drop per 100 ft

Untuk menghitung nilai pressure drop per 100 ft pada fluida gas dapat
menggunakan persamaan :
𝑆𝑔 . 𝑄𝑔2 . 𝑍. 𝑇. 𝑓. 𝐿
∆𝑃 = 12,6
𝑃. 𝑑 5
Dengan, Q = gas flow rate, MMscfd

T = suhu aliran, °R
f = moody friction factor
L = panjang operasi, ft
P = tekana, psia
d = inside diameter pipa, inch


93
2018
Tabel A-2 Gas Line Sizing
Input Data
Description Stream No. Pressure Pressure Temp. Temp. Gas Rate Mol Comp. Viscosity Viscosity
Cp/Cv
psig psia F R MMscfd weight Factor Z Cp lb/ft.s
Outlet Gas
8 100 114,7 94,2 568,97 3,974 27,35 0,9686 1,26 8,18E-06 0,01217
(Skenario 1)
Outlet Gas
100 114,7 108,8 568,97 2,041 27,99 0,9692 1,248 8,35E-06 0,01242
(Skenario 2)
Criteria Calculation
Skenario Max. Nominal Inside Inside Wall Moody
𝝆 . v2 Roughness Density
Velocity Diameter SCH Diameter Diameter Thickness Ɛ/D Re Friction
lb/ft.s2 inch lb/cuft
ft/s inch inch ft inch factor
3 80 2,9 0,24157 0,3 0,0006 2,19E+06 0,0176
1 40 6000 4 80 3,826 0,31871 0,337 0.00015 0,00043 0,545 1,66E+06 0,0165
6 80 5,761 0,47989 0,432 0,00031 1,10E+06 0,0158
3 80 2,9 0,24157 0,3 0,0006 1,10E+06 0,0179
2 40 6000 4 80 3,826 0,31871 0,337 0.00015 0,00043 0,543 8,33E+05 0,0169
6 80 5,761 0,47989 0,432 0,00031 5,53E+05 0,0163

94
2018
Result
Nominal
Skenario Diameter Pipe Velocity MW Pressure Length Pressure 𝝆 . v2 Remarks
Inch ft/s udara psi/100 ft ft psi/33KM lb/ft.s2
3 1,36E+02 Not OK 7,769 8411,7 1,61E+04 Not OK
1 4 7,82E+01 Not OK 28,9647 1,823 108268 1973,4 3,33E+03 OK
6 3,45E+01 OK 0,224 242,76 6,48E+02 OK
3 6,99E+01 Not OK 2,125 2301,2 2,66E+03 OK
2 4 4,02E+01 Not OK 28,9647 0,503 108268 544,12 8,77E+02 OK
6 1,77E+01 OK 0,063 67,91 1,71E+02 OK
NOTE: berdasarkan tabel diatas, nominal pipe size yang sesuai digunakan dalam transportasi gas menuju SP Cilamaya utara pada skenario
1 dan 2 adalah 6 Inch.

95
2018
3. Two-phase fluid
a. Menghitung nilai gas liquid ratio
Untuk menghitung nilai gas liquid ratio dapat menggunakan persamaan :
𝑔𝑎𝑠 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒
𝑅= 𝑥 10^6
𝑜𝑖𝑙 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒 + 𝑤𝑎𝑡𝑒𝑟 𝑓𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒
Dengan,
R = gas liquid ratio (ft3/barrel)
*gas flow rate (MMscfd)
*oil dan water flow rate (barrel/day)
Contoh perhitungan nilai R pada inlet HP separator dengan

tekanan feed 200 psig :
3,97 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑
𝑅= 𝑥 10^6
(154 + 755,2)𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑙/𝑑𝑎𝑦
= 4368,675759 ft3/barrel
b. Menghitung nilai densitas campuran

Untuk menghitung nilai densitas campuran dapat menggunakan
persamaan 2.15 pada buku API section 14E halaman 34, sebagai berikut :
(12409 𝑥 𝑆𝑙 𝑥 𝑃) + (2,7 𝑥 𝑅 𝑥 𝑆𝑔 𝑥 𝑃)
𝜌𝑚 =
(198,7 𝑥 𝑃) + (𝑅 𝑥 𝑇𝑥 𝑍)
Dengan,
P = tekanan operasi, psia
R = rasio gas/liquid, ft3/barrel pada kondisi standar
T = suhu operasi, °R
Sg = gas specific gravity
Z = faktor kompresibilitas gas

96
2018
Contoh perhitungan nilai gas/liquid mixture density pada inlet HP separator dengan
𝜌 𝑚𝑖𝑥𝑡𝑢𝑟𝑒
ft3
(1240 𝑥 0,94688 𝑥 164,7 𝑝𝑠𝑖𝑎) + (2,7 𝑥 4368,675759 𝑥 0,9439 𝑥 164,7 𝑝𝑠𝑖𝑎
= barrel
ft3
(198,7 𝑥 164,7 𝑝𝑠𝑖𝑎) + (4368,675759 x 519,38 R x 0,9444)
barrel
= 1,732387161 lb/ft3
c. Menghitung nilai erosional velocity

Untuk menghitung nilai erosional velocity dapat menggunakan persamaan
2.14 dalam buku API section 14E halaman 34, sebagai berikut :
𝑐
𝑉𝑒 =
√𝜌𝑚
Dengan,
Ve = kecepatan erosional fluida, ft/s
c = empirical constant
𝜌𝑚 = densitas campuran gas/liquid, lb/ft3
Contoh perhitungan nilai Ve pada inlet HP separator dengan

100
𝑉𝑒 =
√1,732387161 lb/ft3
= 75,97619187 ft/s
d. Menghitung nilai velocity fluida

Untuk menghitung nilai velocity dari fluida two-phase dapat menggunakan
persamaan 2.16 dalam buku API section 14E halaman 35, sebagai berikut :
𝑍𝑅𝑇
9,35 + ( )
21,25𝑃
𝑉𝑒 =
𝐴

97
2018
Dengan, A = minimal area pada bagian pipa yang boleh disilangkan,

in2/1000 barrrels liquid per day.
Contoh perhitungan velocity pada case tekanan feed 200 psig

dan nominal diameter 3 inch :
𝑓𝑡 3
0,9444 𝑥 4368,675759 𝐵𝐹𝐷 𝑥 519,38 𝐹
9,35 + ( )
21,25 𝑥 164,7 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑉𝑒 =
0,25 𝑥 3,14 𝑥 2,92
= 94,15749447 ft/s
e. Menghitung nilai total liquid plus vapor rate

Untuk menghitung nilai total liquid plus vapor rate dapat menggunakan
persamaan 2.18 dalam buku API section 14E halaman 36, sebagai berikut :
𝑊 = (3180 𝑥 𝑄𝑔 𝑥 𝑆𝑔) + (14,6 𝑥 𝑄𝑙 𝑥 𝑆𝑙
Dengan,Qg = gas flow rate, MMscfd
Sg = gas specific gravity (udara=1)
Contoh perhitungan nilai total liquid plus vapor rate pada inlet HP separator
dengan tekanan feed 200 psig :
𝑊 = (3180 𝑥 3,972 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓𝑑 𝑥 0,943908) + (14,6 𝑥 909,8 𝑥 0,9468)
= 24491,64892 lb/ft3
f. Menghitung nilai pressure drop per 100 ft

Untuk menghitung nilai pressure drop per 100 ft pada two-phase
dapat menggunakan persamaan 2.17a dalam buku API secton 14E halaman
36, sebagai berikut :
5 𝑥 10−6 𝑥 𝑊 2
∆𝑃 =
𝑑𝑖 5 𝜌𝑚

98
2018
Dengan, W = total liquid plus vapor rate

Di = inside diameter (inch)
𝜌 m = mixture density (lb/ft3)


99
2018
Tabel A-3 Multiphase Line Sizing
Input Data Criteria

Stream Oil Water Gas Comp. Oil Water Constant Min. Erosional
Description Pressure Temo Gas rate 𝝆m.vm2
No. rate rate Mol. Factor Density Density of Velocity velocity
psig F MMscfd lb/ft. s2
BPD BPD Weight Z lb/ft3 lb/ft3 Erosional ft/s ft/s
Inlet HP
Separator 1 150 59,71 3,972 154 755,2 909,2 27,34 0,9444 43,51 63,39 100 10 6720
(Skenario 1)
Inlet
Separator 1 50 57,42 2,041 108,6 753,8 27,99 0,9767 45,63 63,41 100 10 6720 101,508
(Skenario 2)
Pipe Data Calculation

Mixed
Nominal Inside Wall Gas Liq. Liq. Gas
Roughness Frak. Flow Liquid Density
Diameter SCH Diameter Thicknes Ratio Specific MW udara Specific W (lbs/h)
inch oil Density ρ m.
inch inch inch cuft/barrel Gravity Gravity
Lb/ft3
3 80 2,9 0,3
4 80 3,826 0,337 0,00015 4368,676 0,169379 60,0227 0,94688 28,9647 0,94391 1,73239 24491,65
6 80 5,761 0,432
3 40 3,068 0,216
4 40 4,026 0,237 0,00015 2366,65 60,0773 0,94744 0,96635 0,97049 18201,24 0,00015 2366,65
6 40 6,065 0,2

100
2018
Result
Nominal
Pressure Length
Description Diameter Velocity 𝝆 m . v2 actual Pressure
Drop ft Remarks
Inch ft/s lb/ft.s2 drop
psi/100 ft (500 m)
3 94,158 OK 8,440557 15358,7 Not OK 138,4
Inlet HP
4 54,096 OK 2,11172 5069,5 OK 1640 34,6 Dipilih
Separator
6 23,859 OK 0,272817 986,2 OK 4,47
3 127,0071 OV 6,279176 15654,83 NOT OK 102,978
Inlet LP
4 77,67524 OK 1,613654 5855,417 OK 1640 26,464 Dipilih
Separator
6 39,45697 OK 0,207982 1510,915 OK 3,411
NOTE: berdasarkan tabel diatas, nominal pipe size yang sesuai digunakan dalam flowline HP Separator pada skenario 1 adalah 4 Inch.

101
2018
Lampiran B
Perhitungan Break Horsepower (Bhp) Kompresor

102
2018
❖ Perhitungan Break Horsepower (Bhp) Kompresor

Brake horsepower pada kompresor ini dihitung pada kondisi
isentropik dan politropik berdasarkan Gas Processors Suppliers Associaton
(GPSA) tahun 1998 dalam Section 13 (Compressors and Expanders).
C-101
Parameter Inlet Outlet

Temperature (⁰R) 517,97 675,97
Pressure (Psia) 144,7 414,7
Z factor 0,947
(Cp/Cv) avg 1,278
Mol. Weight 27,35
Mass flow (lb/min) 199,3
Ƞis (efficiency) 0,7
Ƞp (efficiency) 0,7159
• Isentropic Calculation
Perhitungan Bhp kompresor secara isentropic berdasarkan
perhitungan data His, Ghp, dan mechanical losses. Nilai His dapat diperoleh
berdasarkan persamaan (1).
1545 Zavg T1 P2 (k−1)/k
His = [( ) − 1] ................................ (1)
MW (k−1)/k P1
(GPSA E13, 1998)

103
2018
1545 0,947 × 517,97 414,7 (1,278−1)/1,278

His = [( ) − 1]
27,35 (1,278 − 1)/1,278 149,7
His = 32797
Nilai Ghp, mechanical losses dan Bhp dapat dihitung menggunakan

persamaan (2), (3) dan (4).
(𝑤)(𝐻𝑖𝑠)
Ghp = .................................................................(2)
(ƞ𝑖𝑠 )(33000)
(GPSA E13, 1998)

(199,3)(32797)
Ghp = = 282,3 hp
(0,7)(33000)
𝑀𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = (Ghp)0,4 .................................................(3)

(GPSA E13, 1998)
𝑀𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒𝑠 = (282,3)0,4 = 9,56 hp
𝐵𝑟𝑎𝑘𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑠𝑒𝑝𝑜𝑤𝑒𝑟 = Ghp + 𝑀𝑒𝑐ℎ𝑎𝑛𝑖𝑐𝑎𝑙 𝑙𝑜𝑠𝑠𝑒s ..................(4)

(GPSA E13, 1998)
𝐁𝐡𝐩 = 𝟐𝟗𝟏, 𝟖𝟓 𝐡𝐩
• Polytropic Calculation
Bhp kompresor secara polytropic dihitung berdasarkan data Hp,
Ghp, dan mechanical losses. Nilai Hp diperoleh dari persamaan (5).
𝐻𝑖𝑠 ƞ𝑝
𝐻𝑝 = ................................................................................ (5)
ƞ𝑖𝑠
(GPSA E13, 1998)

Nilai His diperoleh dari pers (1).
32797×0,7159
Hp = = 33556
0,7
Nilai Ghp, mechanical losses, dan Bhp dapat dihitung menggunakan

persamaan (6), (3), dan (4).

104
2018
(𝑤)(𝐻𝑝)
Ghp = .................................................................... (6)
(ƞ𝑝 )(33000)
(GPSA E13, 1998)

(199,3)(33556)
Ghp = = 282,3 hp
(0,7159)(33000)
Mechanical losses = (282,3)0,4 = 9,57 hp
Bhp = 33556 + 9,57
𝐁𝐡𝐩 = 𝟐𝟗𝟏, 𝟕𝟐 𝐡𝐩

diperoleh dari simulasi Aspen HYSYS 7.3. Hasil perhitungan
Bhp kompresor dapat dilihat pada Tabel B-1.

105
2018
Tabel B-1 Break Horsepower (Bhp) Kompresor
Isentropic Calculation
T1 T2 P2 P1 w Mech.
Skenario Zavg R MW k His Ƞis Ghp Bhp
°R °R Psia Psia lb/min Losses
(Hp)
1 0,947 1545 517,97 675,97 27,35 1,278 414,7 144,7 32797 199,3 0,7 282,3 9,56 291,853
2 0,981 1545 515,01 737,27 27,99 1,228 204,7 44,7 49013 104,6 0,7 221,83 8,68 230,509
Polytropic Calculation
T1 T2 P2 P1 w Mech. Bhp
Skenario Zavg R MW k Ƞis Ƞp Hp Ghp
°R °R Psia Psia lb/min Losses (Hp)
1 0,947 1545 517,97 675,97 27,35 1,278 414,7 144,7 199,3 0,7 0,716 33556 282,16 9,57 291,72
2 0,981 1545 515,01 737,27 27,99 1,228 204,7 44,7 104,6 0,7 0,737 51624 221,83 8,68 230,509

106
2018
Lampiran C
Perhitungan Break Horsepower (Bhp) dan Net Positive Suction Head (NPSH)
Pompa

107
2018
1. Perhitungan Break Horsepower (Bhp) Pompa
E-1
Parameter Nilai
∆P (Psi) 25,04
Q (gpm) 26,283
e (%) 60
Bhp pompa dapat dihitung berdasarkan data Q, ∆P, dan e dengan

menggunakan rumus (1).
𝑄×∆𝑃
𝐵ℎ𝑝 𝑝𝑜𝑚𝑝𝑎 = ................................................... (1)
1,714×𝑒
Keterangan:
Q = rate of liquid flow, gpm
∆P = Pressure drop, psi
e = efisiensi pompa
Sehingga,
26,283 × 25,04
𝐵ℎ𝑝 =
1714 × 0,6
𝐵ℎ𝑝 = 0,6399 ℎ𝑝

108
2018
2. Perhitungan Net Positive Suction Head (NPSH) Pompa

Parameter Nilai
Pi (Psia) 16,7
Pvp (Psia) 14,34
Specific Gravity 0,955
Nilai NPSH dapat dihitung menggunakan persamaan (1).
2,31×(𝑃𝑖 −𝑃𝑣𝑝 ) 𝑣𝑖 2
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = + 𝑧𝑖 + ................................. (1)
𝑆𝑝 𝑔𝑟 2×𝑔
(GPSA E12, 1998)

Keterangan:
Pi = Tekanan pada inlet pump (psia)
Pvp = Liquid Vapor Pressure (psia)
Sp gr = specific gravity
zi = ketinggian inlet pump (ft)
vi = kecepatan aliran fluida pada inlet pump (ft/s)
g = percepatan gravitasi (32,2 lb/ft2)
Sehingga,
2,31 × (16,7 − 14,34) 2,3052
𝑁𝑃𝑆𝐻𝐴 = + 1,64 +
0,955 2 × 32,2
𝐍𝐏𝐒𝐇𝐀 = 𝟕, 𝟒𝟐 𝐟𝐭

diperoleh dari simulasi Aspen HYSYS 7.3. Hasil perhitungan
Bhp pompa dan NPSH pompa dapat dilihat pada Tabel C-1 dan
Tabel C-2.

109
2018
Tabel C-1 Break Horsepower (Bhp) Pompa
∆P Q Bhp
Skenario e
(psi) (gpm) (HP)
1 25,04 26,28 0,6 0,6399
2 23,97 25,5062 0,6 0,5945
Tabel C-2 Net Positive Suction Head (NPSH) Pompa
Pi Pv NPSHA
Skenario Sg Zi (ft) Vi (ft/sec) g (ft2/sec)
(Psia) (Psia) (ft)
1 16,7 14,34 0,955 1,64 2,305 32,2 7,42
2 16,7 12,50 0,965 1,64 2,200 32,2 11,74

110
2018
LEMBAR KONSULTASI

111

Laporan KP PT. Pertamina EP Asset 3

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP PT. Pertamina EP Asset 3

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. PERTAMINA EP ASSET 3 SUBANG FIELD

PRELIMINARY CONCEPTUAL STUDY

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

PRELIMINARY CONCEPTUAL STUDY

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Cirebon, Agustus 2018

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................. ii

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

3.3.1. Produksi Gas dan Liquid .................................................................... 20

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero) .................................... 4

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP Asset 3 ................................... 8

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

1.1. Latar Belakang

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

b. Menambah wawasan agar mahasiswa dapat mengetahui dan memahami

1.3. Ruang Lingkup Praktik Kerja

1.4. Tugas Praktik Kerja

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

2.1. Sejarah Pendirian Pabrik

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

198/1961, PT. Permina dilebur menjadi PN Permina. Pada tanggal 20

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero)

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

2.1.2. Sejarah Singkat PT. Pertamina EP Asset 3

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Disamping itu kegiatan operasi Pertamina EP Asset 3 juga ada di

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

e. Asset 5 terdiri dari Field Sangatta, Bunyu, Tanjung, Sangasanga,

2.2.2. Profil PT. Pertamina EP Asset 3

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

fasilitas CO2 Removal dan Fasilitas Dehydration unit. Fasilitas produksi

Technical Support Exploitation Asset (s) Treasury

Exploration Surface Facility Drilling Controller

Oil & Gas

Gambar 2.1 Struktur Organisasi PT. Pertamina EP Asset 3

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

2.2.3. Visi dan Misi Perusahaan

2.2.4. Tata Nilai Perusahaan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Dikelola oleh pemimpin dan pekerja yang profesional dan memiliki

2.3. Wilayah Kerja PT. Pertamina EP Asset 3

Jatibarang Field Subang Field Tambun Oil and Gas

1. Pegaden 1. Rengasdengklok PPP Balongan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Pelaporan Pengamatan Keselamatan dan Kecelakaan Kerja

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

Pelaporan kecelakaan dibagi menjadi :

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

• Perlindungan dari potensi jatuh (misalnya full body harness).

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

3.1 Proses Produksi PT. Pertamina EP

Gambar 3.1 Alur Produksi Minyak dan Gas PT. Pertamina EP

Fluida mengalir dari sumur-sumur produksi dengan kecepatan tinggi dan

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

stasiun pengumpul akan dialirkan menuju separator produksi (production

3.1.1. Flow Line

3.1.2. Manifold Header