UNIVERSITAS INDONESIA

ANALISA HIDRAULIK PADA JARINGAN PIPA GAS DARI

STASIUN K MENUJU STASIUN T PT. MEDCO E&P
INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PT. MEDCO E&P INDONESIA

Disusun Oleh:
Luthfiya Naifa Putri 1606871392

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK, 2019
 HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Laporan Kerja Praktek ini adalah hasil karya saya sendiri,

dan semua sumber baik yang dikutip maupun dirujuk
telah saya nyatakan dengan benar.

Nama : Luthfiya Naifa Putri

NPM : 1606871392
Tanda Tangan :

Tanggal : 31 Juli 2019

 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. MEDCO E&P INDONESIA

Menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

Nama : Luthfiya Naifa Putri
NPM : 1606871392
Jurusan : Teknik Kimia

Telah menyelesaikan Kerja Praktek

Di Departemen Surface Facilities Engineering
PT. Medco E&P Indonesia
Pada tanggal 1 Juli 2019 – 31 Juli 2019

Dengan judul laporan

ANALISA HIDRAULIK PADA JARINGAN PIPA GAS DARI STASIUN K
MENUJU STASIUN T PT. MEDCO E&P INDONESIA

Jakarta, 31 Juli 2019

Menyetujui,

Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng Dr. rer. nat. Ir. Yuswan Muharam, M.T.
Koordinator Kerja Praktek Pembimbing Kerja Praktek
NIP. 196607201995011001 196405131995121001
 LEMBAR PENGESAHAN LAPORAN KERJA PRAKTEK
PT. MEDCO E&P INDONESIA

Menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

Nama : Luthfiya Naifa Putri
NPM : 1606871392
Jurusan : Teknik Kimia

Telah menyelesaikan Kerja Praktek

Di Departemen Surface Facilities Engineering
PT. Medco E&P Indonesia
Pada tanggal 1 Juli 2019 – 31 Juli 2019

Dengan judul laporan

ANALISA HIDRAULIK PADA JARINGAN PIPA GAS DARI STASIUN K
MENUJU STASIUN T PT. MEDCO E&P INDONESIA

Jakarta, 31 Juli 2019

Menyetujui,
Pembimbing Lapangan

Primaresa Utama Ali Ridlo

Project Manager Group Lead of Process Engineer
PT. Medco E&P Indonesia PT. Medco E&P Indonesia
 KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas karunia-Nya, sehingga saya
dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini yang berjudul ANALISA HIDRAULIK
PADA JARINGAN PIPA GAS DARI STASIUN K MENUJU STASIUN T PT. MEDCO
E&P INDONESIA di PT. Medco E&P Indonesia. Saya menyadari, tanpa adanya bantuan dan
bimbingan dari berbagai pihak, Laporan Kerja Praktek ini sulit untuk diselesaikan. Oleh karena
itu, saya berterimakasih kepada:
1. Allah SWT yang selalu memberikan petunjuk dan bimbingannya di setiap langkah
saya.
2. Kedua orang tua dan adik saya yang selalu memberi doa, dukungan, dan motivasi dalam
melaksanakan kerja praktik ini.
3. Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng selaku coordinator kerja praktik Departemen Teknik Kimia
Universitas Indonesia dan Dr. rer. nat. Ir. Yuswan Muharam, M.T. selaku pembimbing
kerja praktik saya.
4. Dr. Ir. Asep Handaya Saputra, MEng. selaku ketua Departemen Teknik Kimia
Universitas Indonesia.
5. Pak Sriyono selaku sekretaris pusat administrasi Departemen Teknik Kimia Universitas
Indonesia yang membantu pengurusan administrasi terkait kerja praktik
6. Pak Ali Ridlo dan Pak Primaresa Utama selaku pembimbing lapangan yang telah
membantu memberikan pengarahan, ilmu – ilmu baru, dan saran selama praktik kerja
lapangan berlangsung.
7. Ibu Meiliza yang telah banyak meluangkan waktunya untuk membantu saya dalam
segala alur dan proses kerja praktik, dimulai dari dari pengajuan proposal sampai
akhirnya bisa bekerja praktik di PT. Medco E&P Indonesia.
8. Pak Rully Chairullah selaku HRD PT. Medco E&P Indonesia yang telah memberi
kesempatan bagi penulis untuk dapat melaksanakan kerja praktik di PT. Medco E&P
Indonesia.
9. Talitha dan Badzlina sebagai teman kerja praktek yang saling mendukung dan
membantu saya serta menjadi teman untuk bertukar wawasan.
10. Reza Fahlevi yang mendukung saya dalam penulisan makalah ini.

4
 11. Reza Ananta, Lisa, David, Tart, Ghalib, Izel, dan Kak Randy serta segenap karyawan
PT. Medco E&P Indonesia yang telah memberikan penulis banyak pengalaman dan
pengetahuan baru selama pelaksanaan kerja praktik.
12. Pitus, Alya, Ivan, Bison, Baspan, Ipang, Dafre, Hakim, Ajeng, Nuhi, Septi, dan Yoga
sebagai penyemangat saya di dunia perkuliahan selama ini.
Penulis menyadari dan memohon maaf apabila dalam menyusun dan menulis makalah
kerja praktek ini masih terdapat kekurangan, baik dalam segi bahasa penulisan maupun isi dari
setiap materi yang dibahas. Oleh karena itu, penulis mengharapkan adanya kritik dan saran
yang dapat menjadikan penulis untuk menjadi lebih baik dalam masa yang akan mendatang.
Penulis berharap laporan ini dapat bermanfaat untuk pembaca.

31 Juli 2019

Penulis

5
 DAFTAR ISI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS ..................................................................... iv

KATA PENGANTAR ............................................................................................................... 4

DAFTAR ISI.............................................................................................................................. 6

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................... 8

DAFTAR GAMBAR ................................................................................................................. 9

BAB I ....................................................................................................................................... 10

1.1. Latar Belakang ........................................................................................................ 10

1.2. Kegiatan Kerja Praktek ......................................................................................... 10

1.2.1. Rumusan Masalah ........................................................................................... 10

1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek ....................................................................... 10

1.2.3. Tujuan Kerja Praktek ..................................................................................... 10

1.2.4. Tempat dan Waktu Kerja Praktek ................................................................ 11

1.2.5. Metode Pelaksanaan Kerja Praktek .............................................................. 12

1.3. Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek ................................................... 12

BAB II...................................................................................................................................... 13

2.1. Sejarah dan Ruang Lingkup Bisnis PT. Medco E&P Indonesia ........................ 13

2.2. Visi, Misi, dan Budaya PT. Medco E&P Indonesia ............................................ 14

2.2.1. Visi dan Misi PT. Medco E&P Indonesia ........................................................ 14

2.2.2. Budaya PT. Medco E&P Indonesia .................................................................. 15

2.3. Lokasi dan Tata Letak PT. Medco E&P Indonesia ............................................. 15

2.4. Surface Facilities Engineering Departement PT. Medco E&P Indonesia ....... 16

2.4.1. Pengertian Surface Facilities Engineering ......................................................... 16

2.4.3. Peran Process Engineer dalam Surface Facilities ............................................. 17

BAB III .................................................................................................................................... 19

3.1. Fluids Flow Regime ................................................................................................. 19

6
 3.2. Aliran Fluida Dua Fasa .......................................................................................... 19

3.2.1. Two-Phase Horizontal Flow Regime ............................................................... 20

3.2.2. Two-Phase Vertical Flow Regime .................................................................... 22

3.3. Persamaan Keadaan (Equation of State) Peng-Robinson .................................... 23

3.4. Korelasi Persamaan Penurunan Tekanan Beggs and Brill ................................. 24

3.5. Korelasi Liquid Holdup dengan persamaan Beggs and Brill ............................... 25

3.6. Korelasi Liquid by Sphere ....................................................................................... 27

BAB IV .................................................................................................................................... 28

4.1. Analisa Hidraulik Pada Jaringan Gas Stasiun K Menuju Stasiun T ................. 28

4.2. Hasil Simulasi .......................................................................................................... 30

4.2.1. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir ........................................................ 31

4.2.2. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T ........................................ 31

4.3. Analisis Hasil ........................................................................................................... 32

4.3.1. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir ........................................................ 32

4.3.2. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T ........................................ 35

BAB V ..................................................................................................................................... 37

5.1. Kesimpulan .............................................................................................................. 37

5.2. Saran......................................................................................................................... 37

LAMPIRAN ............................................................................................................................. 39

DAFTAR PUSTAKA .............................................................................................................. 42

7
 DAFTAR TABEL

Table 3. 1. Batasan Untuk Menentukan Pola Aliran Menggunakan Metode Beggs and Brill 25
Table 3. 2. Persamaan Untuk Mencari Liquid Holdup Untuk Pipa Horizontal ....................... 26
Table 3. 3. Inclination Correction Factor Coefficient .............................................................. 26

Table 4. 1. Kondisi Operasi ..................................................................................................... 28

Table 4. 2. Pipeline Rating ....................................................................................................... 29
Table 4. 3. Analisis Komposisi Gas yang Dialirkan ................................................................ 29
Table 4. 4. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir .................................................................. 31
Table 4. 5. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T ................................................... 32

Table A. 1. Panjang dan Elevasi Jalur Pipa Dari Stasiun K Menuju Stasiun T ....................... 39

8
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1. Logo PT. Medco E&P Indonesia ....................................................................... 13

Gambar 2. 2. Wilayah Kerja PT. Medco E&P Indonesia ........................................................ 14
Gambar 2. 3. Skema Aliran Well Platform .............................................................................. 16
Gambar 2. 4. Proses Produksi Surface Facility........................................................................ 17

Gambar 3. 1. Klasifikasi Flow Regime Berdasarkan Bilangan Reynolds ............................... 19

Gambar 3. 2. Menentukan Aliran Pada Pipa Horizontal Berdasarkan Kecepatan Superficial 21
Gambar 3. 3. Horizontal Flow Regime .................................................................................... 22
Gambar 3. 4. Vertical Flow Regime ........................................................................................ 23
Gambar 3. 5. Grafik Korelasi Beggs and Brill......................................................................... 24

Gambar 4. 1. Grafik Elevasi vs. Panjang Total Jalur Pipa Gas K ke T ................................... 28
Gambar 4. 2. Simulasi menggunakan HYSYS ........................................................................ 30
Gambar 4. 3. Simulasi menggunakan PIPESIM ...................................................................... 31
Gambar 4. 4. Segregated Flow ................................................................................................. 33
Gambar 4. 5. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir .............................................................. 34
Gambar 4. 6. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T ............................................... 35

9
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT. Medco Energi International, Tbk. adalah salah satu perusahaan publik Indonesia
yang bergerak dalam energi terintegrasi. Ini memiliki banyak wilayah kerja di berbagai daerah
di Indonesia dan memiliki produksi minyak bumi sebesar 25.734 BOPD dan produksi gas alam
sebesar 159 BBTUPD pada tahun 2011. Tidak dipungkiri bahwa industri membutuhkan
sumber daya manusia yang berkualitas, baik dalam hal ilmu pengetahuan dan keahlian - kedua
kualitas ini dapat dipertajam melalui pendidikan formal dan non-formal.
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik Universitas Indonesia didirikan pada tahun
1981, bertujuan untuk memberikan insinyur proses yang menguasai teori proses dan mampu
menerapkan teori dan keahlian mereka. Di tingkat sarjana, pendidikan formal yang dikejar
didominasi untuk meningkatkan pengetahuan, tetapi kurang menekankan pada pelatihan
keterampilan. Oleh sebab itulah, untuk menjadi lulusan yang kompeten dan siap berkompetisi
di bidang pekerjaan, Departemen Teknik Kimia mengharuskan mahasiswa untuk melakukan
Pekerjaan Praktis di industri yang sesuai dengan kompetensi inti rekayasa kimia. Selain itu,
dengan kerja praktek, mahasiswa diharapkan tidak hanya menaplikasikan ilmu yang telah
dipelajari tetapi juga mendapatkan pengetahuan baru yang aplikatif hingga pengalaman secara
langsung dalam menghadapi permasalahan nyata pada suatu industri.

1.2. Kegiatan Kerja Praktek

1.2.1. Rumusan Masalah
Rumusan masalah berfokus pada analisis sistem hidraulik yang terjadi pada jaringan
pipa gas Stasiun K menuju Stasiun T milik PT. Medco E&P Indonesia.
1.2.2. Ruang Lingkup Kerja Praktek
Ruang lingkup dari kerja praktek di PT. Medco E&P Indonesia difokuskan pada
Departemen Surface Facilities Engineering.
1.2.3. Tujuan Kerja Praktek
Adapun tujuan dilaksanakannya kerja praktek ini ialah sebagai berikut:
a. Untuk Mahasiswa
1. Mengetahui profil perusahaan PT. Medco E&P Indonesia.

10
 2. Mendapatkan pengalaman kerja secara langsung dan aplikatif sebagai process
engineer di bagian Surface Facilities Engineering PT. Medco E&P Indonesia.
3. Memenuhi salah satu mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa Departemen
Teknik Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana strata satu (S1).
4. Mendapatkan ilmu pengetahuan dan teknologi serta penerapannya terkait
surface facility operations.
5. Mendapatkan kesempatan untuk menganalisis permasalahan yang mungkin
terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang tepat.
b. Untuk Universitas
1. Menciptakan keterkaitan dan kerja sama (networking) yang saling
menguntungkan antara pihak universitas dengan pihak perusahaan dalam rangka
meningkatkan wawasan, keterampilan, penguasaan IPTEK (Ilmu Pengetahuan
dan Teknologi), serta profesionalisme sebagai tuntutan di era globalisasi.
2. Mengetahui kemampuan mahasiswa dalam mengaplikasikan ilmu yang telah
diberikan di perkuliahan dalam dunia kerja.
3. Mengetahui kesesuaian mata kuliah yang diadakan dengan kompetensi yang
dibutuhkan dalam dunia kerja sebagai bahan pertimbangan dalam penyusunan
kurikulum pembelajaran.
c. Untuk Perusahaan
1. Menciptakan keterkaitan dan kerja sama yang saling menguntungkan antara
pihak perusahaan dengan pihak universitas dalam rangka meningkatkan
wawasan, keterampilan, penguasaan IPTEK (Ilmu Pengetahuan dan Teknologi,
serta profesionalisme sebagai tuntutan di era globalisasi.
2. Mewujudkan CSR (Corporate Social Responsibility) perusahaan dalam hal
memberikan kontribusi nyata bagi masyarakat di bidang pendidikan.
3. Mendapatkan masukan dan ide baru dari mahasiswa untuk menyelesaikan
permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan.
1.2.4. Tempat dan Waktu Kerja Praktek
Kerja praktek dilakukan di Surface Facilities Engineering Department PT. Medco E&P
Indonesia yang berada di Jl. Jend. Sudirman Kav. 52-53, RT.5/RW.3, Daerah Khusus Ibukota
Jakarta 12190 dengan waktu kerja praktek selama 1 bulan (1 Juli – 31 Juli 2019). Kerja praktek
dilaksanakan pada Senin – Jumat pukul 07.00 WIB – 16.00 WIB.

11
 1.2.5. Metode Pelaksanaan Kerja Praktek
Metode yang digunakan dalam kegiatan kerja praktek adalah sebagai berikut:
1. Diskusi Secara Langsung
Diskusi dilakukan bersama pembimbing kerja praktek untuk mengetahui ilmu-ilmu
terkait surface facilities.
2. Studi Literatur
Studi literatur dilakukan melalui beberapa dokumen yang dimiliki oleh PT. Medco
E&P Indonesia, melalui internet, dan jurnal-jurnal ilmiah.

1.3. Sistematika Penulisan Laporan Kerja Praktek

BAB 1 : PENDAHULUAN
Bab 1 berisi tentang latar belakang, tujuan, tempat dan waktu pelaksanaan, dan
sistematika penulisan laporan kerja praktek.
BAB 2 : PROFIL PERUSAHAAN
Bab 2 berisi tentang gambaran umum perusahaan, seperti sejarah dan perkembangan,
visi dan misi, prinsip kerja, tujuan perusahaan, lokasi dan tata letak perusahaan, struktur
organisasi, dan ketenagakerjaan di PT. Medco E&P Indonesia
BAB 3 : TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
Bab 3 berisi tentang teori dasar yang berkaitan dengan surface facility operation, liquid
hold up, dan mekanika fluida pada aliran 2 fasa.
BAB 4 : ANALISIS DATA PERCOBAAN
Bab 4 berisikan data percobaan, hasil simulasi dan analisis yang dilakukan terhadap
hasil percobaan.
BAB 5 : KESIMPULAN DAN SARAN
Bab 5 berisikan kesimpulan dan saran dari keseluruhan laporan ini.
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

12
 BAB II
PROFIL UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah dan Ruang Lingkup Bisnis PT. Medco E&P Indonesia
PT. Medco E&P Indonesia didirikan oleh Arifin Panigoro dengan nama Meta Epsi
Pribumi Drilling Company (MEDCO) di tahun 1980 sebagai perusahaan kontraktor
pengeboran. Medco kemudian melakukan ekspansi usaha di bidang eksplorasi dan produksi
minyak dan gas bumi dengan membeli hak pengeboran lahan minyak dan gas di Kalimantan
Timur pada tahun 1992.

Gambar 2. 1. Logo PT. Medco E&P Indonesia

PT Medco E&P Indonesia (Medco E&P) merupakan anak perusahaan PT Medco

Energi Internasional Tbk (MedcoEnergi) perusahaan swasta nasional yang berkomitmen sejak
tahun 1980 untuk menyediakan energi untuk masyarakat. Medco E&P berkomitmen
mendukung strategi Pemerintah dalam memenuhi kebutuhan energi yang terus meningkat di
masa depan secara bertanggung jawab dengan terus melakukan kegiatan eksplorasi,
pengembangan dan produksi pada lapangan-lapangan yang sudah matang maupun baru
ditemukan.
Di tahun 1995, Medco mengambil alih 100% saham PT. Stanvac Indonesia dari Exxon
dan Mobil yang memiliki 3 blok minyak dan gas di Sumatera Selatan (South & Central
Sumatera, Rimau, dan Pasemah) disusul pada tahun 1996 dengan menemukan lapangan
minyak di Kaji dan Semoga dan pada tahun 2000 Medco menambah 3 area kerja baru, yaitu
Blok Simenggaris, Western Madura, dan Senoro-Toili.
Pada tahun 2004, Medco mendapatkan 100% saham dari Novus Petroleum Ltd. yang
menjadikan Medco sebagai industry minyak dan gas tingkat internasional. Medco memperoleh
Oil & Gas Exploration and Production Sharing Agreement di Area 47 dari pemerintahan Libya,
mendapatkan Langsa Block dan Sembakung Block di Indonesia, dan menyetujui Operation &
Management Agreement dengan PLN untuk mengoperasikan pembangkit listri tenaga batu
bara Tanjung Jati B dengan kapasitas 2 x 660 MW di tahun 2005. Di tahun 2006, Medco

13
mendapatkan kontrak jasa selama 10 tahun di lapangan minyak Karim Small di Oman dan
proyek geothermal di Sarulla, Sumatra Utara dengan kapasitas 3 x 110 MW.
Selang waktu yang terjadi, pada tahun 2007 Medco melakukan pemboran pada sumur
eksplorasi di Area 47 di Libya diikuti dengan mendapatkan operatorship dan membuat 3 sumur
temuan di tahun 2010. Di tahun yang sama pula, Medco melakukan perpanjangan kontrak 20
tahun untuk South & Central Sumatra Block, Block A, dan Block Bawean, Indonesia. 2 tahun
kemudian, Medco mengakuisisi Blok 9 Malik di Yaman, melakukan pengiriman perdana
batubara sebanyak 38000 ton dan mendapatkan PROPER Emas untuk Blok Rimau selama 2
tahun berturut-turut.
Di tahun 2013, Medco mengamankan pendanaan proyek Senoro sebesar 260 juta US$,
mensetujui swap asset dengan Salamander untuk asset Bangkanai dengan Simenggaris dan
Bengara. Satu tahun setelahnya, Medco mengakuisisi delapan wilayah kerja dan gas di Tunisia,
melalui akuisisi Storm Venture International (Barbados) Ltd. Medco menandatangani
perjanjian pasokan gas Block A dengan Pertamina dan mendapatkan tambahan 25 tahun
beroperasi di Karim Small Fields, Oman di tahun 2015. PT. Medco E&P Indonesia mengambil
alih 40% saham South Natuna Sea Block B dari ConoccoPhillips pada tahun 2016.

Gambar 2. 2. Wilayah Kerja PT. Medco E&P Indonesia

Sumber: data perusahan PT. Medco E&P Indonesia

2.2. Visi, Misi, dan Budaya PT. Medco E&P Indonesia

2.2.1. Visi dan Misi PT. Medco E&P Indonesia
Menjadi perusahaan energy pilihan
Visi dari PT. Medco E&P Indonesia adalah “Becoming The Energy Company of Choice” atau
menjadi perusahaan energi pilihan untuk investor, pemegang saham, rekan, pegawai,

14
komunitas dan masyarakat luas. Visi ini diwujudkan dengan mengembangkan potensi sumber
daya energi menjadi portofolio investasi yang menguntungkan. Untuk mewujudkannya, PT.
Medco E&P Indonesia melaksanakan setiap proyeknya dengan tepat waktu sesuai standar
tertinggi tata kelola perusahaan yang baik dan memperhatikan keselataman. Selain itu, PT.
Medco E&P Indonesia berdedikasi terhadap perlindungan dan pelestarian lingkungan serta
implementasi program dengan bertanggung jawab terhadap kegiatan sosial yang efektif dan
berkesinambungan.
2.2.2. Budaya PT. Medco E&P Indonesia
PT. Medco E&P Indonesia mempunyai 4 tata nilai (values) yaitu:
1. Professional
PT. Medco E&P Indonesia memiliki tujuan untuk melaksanakan fungsinya sesuai
dengan peraturan perundang-undangan yang berlaku serta pernyataan perusahaan secara
efektif dan efisien dengan memperhatikan keamanan, keselamatan, kesehatan, dan lingkungan.
2. Etis
PT. Medco E&P Indonesia berkomitmen untuk memperlakukan seluruh anggota
perusahaan, mitra kerja, dan pelanggan secara santun dan menghargai pendapatnya, serta
menjaga integritas pribadi sesuai dengan nilai yang diyakininya dan tata nilai perusahaan.
3. Terbuka
PT. Medco E&P Indonesia mendorong komunikasi non-formal dan terbuka di seluruh
tingkat karyawan untuk membangun suasana kepercayaan, rasa saling menghormati dan rasa
saling percaya di antara para karyawan dan manajemen.
4. Inovatif
PT. Medco E&P Indonesia menanam budaya “para perintis” kepada semua
karyawannya; untuk senantiasa mencari solusi inovatif untuk mencapai hasil-hasil dengan
pembiayaan efektif, lebih baik, lebih aman, dan lebih cepat.

2.3. Lokasi dan Tata Letak PT. Medco E&P Indonesia

PT. Medco E&P Indonesia terletak di The Energy Building, SCBD Lot 11A Jl. Jend.
Sudirman, Jakarta 12190, Indonesia dengan Surface Facilities Engineering Department
terletak pada lantai 35. Surface Facilities Engineering Department pada PT. Medco E&P
Indonesia memiliki beberapa fasilitas sebagai berikut:
1. Ruang manager
2. Ruang staff

15
 3. Ruang fotokopi
4. Pantry
5. Toilet
6. Mushala

2.4. Surface Facilities Engineering Departement PT. Medco E&P Indonesia

2.4.1. Pengertian Surface Facilities Engineering
Dalam mengembangkan suatu lapangan, diperlukan fasilitas-fasilitas penunjang yang
diperlukan agar proses yang digunakan mampu mendukung rencana manajemen reservoir.
Fungsi dari surface facilities adalah untuk memfasilitasi semua peralatan yang berada di
‘permukaan’ untuk menyalurkan fluida produksi dari well head hingga ke sales point, dimana
pada sales point fluida sudah terpisah menjadi minyak, gas, dan air sesuai dengan spesifikasi
penjualan. Spesifikasi yang diminta oleh pembeli umumnya untuk minyak adalah basic
sediment and water (BS&W), specific gravity (SG), dan API gravity. Untuk kondensat
spesifikasi yang diminta pada umumnya adalah Reid Vapor Pressure (RVP) dan untuk gas
spesifikasi yang diminta pada umumnya adalah water content, kandungan H2S dan karbon
dioksida.

Gambar 2. 3. Skema Aliran Well Platform

Sumber: https://www.academia.edu/

Surface facilities terdiri dari beberapa kelompok, yaitu wellhead, gathering system,
manifold system, separator, storage, dan pompa. Hidrokarbon yang terproduksi dari well akan
diangkat oleh wellhead sebelum dialirkan menuju manifold. Kemudian Hidrokarbon akan
melalui separator untuk memisahkan antara gas, minyak, dan air. Gas akan menuju ke
scrubber untuk menyaring sisa-sisa minyak dan air yang terbawa gas agar tidak merusak

16
generator, sedangkan minyak yang keluar dari separator akan di kirim ke FWKO untuk
memisahkan sisa fraksi air yang terkandung dalam minyak.
Proses pemurnian gas berfungsi untuk menghilangkan/memisahkan impurities (zat
pengotor) yang tidak dikehendaki di dalam gas alam tersebut, seperti garam yang akan
menyebabkan paraffin wax. Sebelum proses pemurnian dilakukan, gas alam yang diperoleh
dari sumur harus diuji di laboratorium untuk mengetahui senyawa-senyawa kimia yang terlarut
di dalamnya. Hal ini diperlukan untuk menentukan proses purifikasinya, jumlah unit proses,
jenis bahan kimia serta dosis bahan kimia yang akan digunakan.
Untuk melakukan transportasi fluida peralatan utama yang dipakai adalah flowline,
trunk line, dan pipeline, serta menggunakan pompa dan kompresor. Flow line digunakan untuk
transportasi jarak pendek dengan volume fluida yang relative kecil, sedangkan trunk line
digunakan untuk jarak yang lebih jauh dengan volume yang lebih besar. Kedua jenis pipa
tersebut digunakan untuk mengalirkan fluida dari area sumur. Pipeline digunakan untuk
mengantarkan fluida yang sudah sesuai spesifikasinya dengan keinginan pembeli.

Gambar 2. 4. Proses Produksi Surface Facility

Sumber: http://www.oil-gasportal.com/upstream/petroleum-production-phase/

2.4.3. Peran Process Engineer dalam Surface Facilities

Dalam surface facilities, peran process engineer adalah merancang proses dari
manifold choke sampai ke gas processing dengan kondisi yang paling efektif dan ekonomis.
Process engineer merancang pipeline sesuai kebutuhan pengolahannya serta separator untuk
memisahkan gas, air, minyak, dan impurities lain menggunakan three-phase separator,
multistage separation, atau two-phase separator. Process engineer bertugas untuk memastikan

17
bahwa cairan atau gas yang keluar telah dipisahkan dan tidak terjadi proses balik dari satu arah
ke arah yang lainnya.
Setelah dilakukan pemisahan, process engineer bertugas untuk mendesain pemurnian
gas dari sumur menggunakan acid gas removal unit menggunakan mono-ethanol-amine, di-
ethanol-amine, atau tri-ethanol-amine dan dehydration unit menggunakan glycol atau dessicant
yang sesuai untuk proses tersebut. Sementara itu, untuk pemurnian minyak umumnya
digunakan heat treater atau chemical treater yang digunakan untuk menghilangkan emulsi dari
aliran minyak dan penggunaan desalting unit untuk menghilangkan kandungan garam pada
minyak. Dalam penentuan unit yang diperlukan process engineer mempertimbangkan
komposisi dari fluida yang masuk dan keluar, serta aspek ekonominya. Selain proses tersebut
proses pemurnian fluida yang akan dibuang atau dianggap sebagai limbah juga ditentukan oleh
process engineer. Ada ketentuan dan syarat terkait fluida yang dapat dibuang kepada
lingkungan dan hal tersebut harus dipenuhi untuk menjaga kesehatan dan lingkungan.

18
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Fluids Flow Regime

Flow regime pada fluida terjadi saat fluida mengalir didalam pipa dan membentuk pola
tertentu akibat sifat fisik fluida, interaksi antara cairan dan gas, flow rate, ukuran, kekasaran,
dan orientasi pipa. Berdasarkan persamaan Reynold, aliran fluida dapat dibedakan menjadi
aliran laminar, aliran transisi, dan aliran turbulen. Jenis aliran ini didapat dari hasil eksperimen
yang dilakukan oleh Osborne Reynold tahun 1883 yang mengklasifikasikan aliran menjadi 3
jenis. Bilangan Reynold (Re) merupakan bilangan tak berdimensi. Jika fluida mengalir melalui
sebuah pipa berdiameter (d) dengan kecepatan rata-rata (v), maka didapatkan bilangan Reynold
di mana bilangan ini tergantung pada kecepatan fluida, densitas (𝜌), viskositas (𝜇), dan
diameter dengan persamaan:
𝑔𝑎𝑦𝑎 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑠𝑖𝑎 𝜌𝑣𝑑
𝑅𝑒 = = (1)
𝑣𝑖𝑠𝑘𝑜𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝜇

Dilihat dari bilangan Reynold-nya, jika aliran mempunyai Re kurang dari 2000, maka
aliran fluida yang terjadi adalah laminar, yang ditandai oleh partikel cairan yang halus atau
dalam jalur yang teratur. Aliran transisi terjadi bila fluida mempunyai Re diantara 2000 sampai
4000 (bilangan Reynolds kritis). Sedangkan, saat Re lebih besar daripada 4000, maka aliran
fluida yang terjadi adalah aliran turbulen. Berbeda dengan aliran laminar, aliran turbulen
ditandai oleh pergerakan partikel cairan yang tidak teratur.

Gambar 3. 1. Klasifikasi Flow Regime Berdasarkan Bilangan Reynolds

Sumber: https://www.nuclear-power.net/nuclear-engineering/fluid-dynamics/flow-regime/

3.2. Aliran Fluida Dua Fasa

Aliran dua fasa merupakan aliran yang terjadi saat terdapat dua fasa fluida, seperti
aliran dua fasa gas-cair dan aliran dua fasa cair-cair. Fasa diklasifikasikan sebagai kontinu jika
menempati wilayah ruang yang terhubung terus-menerus, fluidanya dapat berupa gas atau

19
cairan. Sedangkan klasifikasi dispersi diterapkan ketika fase menempati wilayah ruang terputus
dan terdiri dari zat padat, cair atau gas. Ketika dua fase aliran terjadi di pipa, beberapa pola
aliran berbeda terbentuk, tergantung pada sifat fluida, kecepatan relatif dari fluida dan
kecenderungan pipa.
3.2.1. Two-Phase Horizontal Flow Regime
Ketika campuran dua fasa gas-cair terjadi di pipa, kedua fase cenderung terpisah dengan
cairan bagian bawah. Oleh sebab inilah, aliran dua fasa dalam pipa horizontal menunjukkan
pola aliran khas.
1. Bubble Flow
Bubble flow merupakan pola aliran fluida dimana kecepatan gas dan cairan pada pipa
diperkirakan sama besarnya sehingga cairan hampir meliputi seluruh bagian dari pipa
sementara gas mengalir dalam bentuk gelembung-gelembung pada bagian atas pipa. Bubble
flow tidak merupakan rezim aliran yang sepenuhnya berkembang (fully-developed flow regime)
karena saat waktu dan jarak tertentu, gelembung yang tercipta dapat bertubrukan dengan
gelembung lainnya sehingga terjadi aglomerasi yang menyebabkan terbentuknya gelembung
lebih besar atau terjadi slug flow.
2. Plug Flow
Plug flow terjadi ketika cairan mengalir disepanjang pipa bagian bawah sedangkan
kondisi gas yang semakin banyak dalam bentuk gelembung-gelembung tersebut bersatu
membentuk gelembung yang lebih besar dan mengalir di bagian atas pipa.
3. Stratified Flow
Fasa gas dan cairan terpisah sepenuhnya dengan gas di bagian atas dan cairan di bagian
bawah pipa. Saat laju gas meningkat, plug akan berubah menjadi kondisi yang kontinyu dengan
aliran gas diatas pipa dan cairan mengalir di bagian bawah. Kontak antarmuka antara fase
relatif halus dan fraksi yang ditempati oleh setiap fase tetap konstan. Dalam aliran yang
menanjak, stratified flow jarang terjadi. Sementara saat aliran menurun, stratified flow
ditingkatkan asalkan kemiringannya tidak terlalu curam. Jenis aliran ini hanya dapat terjadi
pada kecepatan rendah.
4. Wavy Flow
Wavy flow terjadi saat fluida gas mengalir semakin banyak maka gas akan mengalir
lebih cepat dibandingkan dengan cairan sehingga akan mengakibatkan efek karena gesekan
pada kontak area antara gas dan cairan. Wavy flow dapat terjadi saat aliran menanjak.
5. Slug Flow

20
 Slug flow terjadi ketika fluida gas yang mengalir semakin banyak sehingga melebihi
batas kritisnya dan mengakibatkan puncak dari gelombang cairan akan menyentuh bagian atas
pipa dimana kecepatan alir dari gas dalam bentuk slug ini lebih cepat dibandingkan dengan
kecepatan rata-rata dari cairan itu sendiri. Dalam aliran gas di slug flow, tingkat cairan sangat
ditekan sehingga gas menempati sebagian besar aliran pipa. Saat aliran menanjak, slug flow
dimulai pada laju uap yang lebih rendah daripada di pipa horizontal. Sedangkan saat menurun,
dibutuhkan laju uap yang sangat tinggi agar slug flow terbentuk. Slug flow harus dihindari
karena dapat menyebabkan kerusakan pada pipa dan gangguan aliran.
6. Spray Flow
Spray flow terjadi saat kecepatan aliran fluida annular dalam pipa sangat tinggi, lapisan
cairan terseret dari dinding pipa dan ikut terbawa bersama dengan aliran gas dalam bentuk titik-
titik air.
7. Annular Flow
Annular flow terjadi saat cairan mengalir seperti lapisan annular dengan ketebalan yang
bervariasi di sepanjang dinding pipa sementara gas mengalir dengan kecepatan tinggi ditengah-
tengah pipa, dimana sebagian dari cairan akan ikut terbawa aliran gas dalam bentuk droplet
kecil yang suatu saat akan jatuh kembali jika telah berubah menjadi butiran besar. Sebagian
dari cairan terpotong dari lapisan oleh gas dan dibawa bersama dengan inti sebagai tetesan yang
terperangkap. Di waktu yang sama, pusaran bergolak dalam tetesan uap pada lapisan cairan.
Lapisan annular di dinding lebih tebal di bagian bawah pipa daripada di bagian atas. Pada
annular flow, efek penurunan tekanan gesek dan momentum lebih besar daripada efek gravitasi
sehingga orientasi pipa dan arah aliran memiliki pengaruh yang lebih kecil daripada pada rezim
aliran yang lain. Aliran annular adalah rezim aliran yang sangat stabil sehingga menguntungkan
untuk beberapa reaksi kimia.

Gambar 3. 2. Menentukan Aliran Pada Pipa Horizontal Berdasarkan Kecepatan Superficial

Sumber: https://www.ingenieriadepetroleo.com

21
 Gambar 3. 3. Horizontal Flow Regime
Sumber: https://www.ingenieriadepetroleo.com

3.2.2. Two-Phase Vertical Flow Regime

1. Bubble Flow
Ketika laju gas meningkat, gelembung bergabung menjadi slug yang menempati
sebagian besar area penampang. Slug dari gas dan cairan secara bergantian naik pipa dengan
beberapa gelembung uap yang terperangkap dalam slug. Slug dari gas dikelilingi oleh lapisan
tipis cairan yang mengalir ke bagian bawah slug. Ketika laju uap meningkat, panjang dan
kecepatan slug gas meningkat. Aliran slug dapat terjadi dalam arah ke bawah, tetapi biasanya
tidak dimulai dalam orientasi itu.
2. Froth Flow
Ketika laju gas meningkat, turbulensi dari gas menghancurkan lapisan laminar cair dan
slug dari gas menjadi tidak teratur. Pencampuran gelembung uap dengan cairan meningkat dan
pola turbulen terbentuk. Pada dasarnya, froth flow sering disebut slug flow karena banyak
kesamaan diantara kedua aliran.
3. Annular flow
Rezim aliran annular pada pipa vertikal mirip dengan aliran annular dalam pipa
horizontal, tetapi slip yang terjadi antara kedua fasa dipengaruhi oleh gravitasi. Dalam up-flow,
lapisan cairan annular diperlambat oleh gravitasi, yang meningkatkan perbedaan kecepatan
antara uap dan cairan. Sedangkan saat down-flow, gravitasi akan mempercepat cairan dan
mengurangi perbedaan kecepatan antara uap dan cairan. Di sisi lain, ketebalan lapisan cairan
lebih seragam di sekitar keliling pipa daripada di aliran horizontal. Aliran annular cenderung
menjadi rezim yang dominan dalam aliran down-flow.
4. Mist flow

22
 Pada dasarnya, mist flow memiliki prinsip yang sama dengan spray flow pada pipa
horizontal. Laju uap yang sangat tinggi diperlukan untuk menghilangkan cairan pada pipa yang
bisa menghilangkan efek orientasi dan arah aliran. Dalam identifikasi rezim aliran dua fase
vertikal, annular flow dan mist flow sering dijadikan suatu kesatuan yang disebut dengan
annular mist flow.

Gambar 3. 4. Vertical Flow Regime

(from left to right) a. Bubble flow, b. Slug flow, c. Froth flow, d. Annular flow, e. Mist flow
Sumber: https://www.ingenieriadepetroleo.com

3.3. Persamaan Keadaan (Equation of State) Peng-Robinson

Persamaan keadaan merupakan persamaan termodinamika yang menggambarkan
keadaan materi dan hubungan matematik antara dua atau lebih fungsi keadaan. Persamaan
keadaan digunakan untuk memprediksi keadaan gas dan cairan. Hukum gas ideal merupakan
salah satu persamaan keadaan yang cukup akurat dalam memprediksi keadaan gas pada
tekanan rendah dan temperatur tinggi. Tetapi, persamaan ini menjadi semakin tidak akurat pada
tekanan yang makin tinggi dan temperatur yang makin rendah dan gagal dalam memprediksi
kondensasi dari gas menjadi cairan.
Salah satu persamaan keadaan yang telah disempurnakan oleh Ding-Yu Peng dan
Donald Robinson yang digunakan dalam perhitungan gas adalah persamaan keadaan Peng-
Robinson (1976). Tujuan dari penyempurnaan persamaan keadaan Peng-Robinson adalah
untuk menyatakan parameter yang ada dalam sifat kritis dan faktor asentrik, model harus bisa
memprediksi berbagai macam properties di sektiar titik kritis, mixing rule harus menggunakan
satu binary interaction parameter yang tidak tergantung pada T, P, dan komposisi, serta
persamaan harus berlaku untuk semua perhitungan properties dalam proses gas alam.
Persamaan untuk persamaan keadaan Peng-Robinson adalah sebagai berikut:
𝑅𝑇 𝑎𝛼
𝑃=𝑉 − 2 +2𝑏𝑉 −𝑏 2 (2)
𝑚 −𝑏 𝑉𝑚 𝑚

dengan,
𝑅 2 𝑇𝑐2
𝑎 ≈ 0.45724 (3)
𝑝𝑐

23
 𝑅𝑇𝑐
𝑏 ≈ 0.07780 (4)
𝑝𝑐
2
1
2
𝛼 = (1 + 𝜅 (1 − 𝑇𝑟 )) (5)

𝑇
𝑇𝑟 = 𝑇 (6)
𝑐

3.4. Korelasi Persamaan Penurunan Tekanan Beggs and Brill

Metode Beggs and Brill (1973) dikembangkan berdasarkan data percobaan dalam pipa
horizontal berskala kecil melalui pengukuran di laboratorium. Terdapat empat pola aliran
dalam perhitungan menggunakan metode Beggs and Brill, yaitu segregated flow (mencakup
stratified flow, wavy flow, dan annular flow), intermittent flow (mencakup plug flow dan slug
flow), distributed flow (mencakup bubble flow dan mist flow), dan transition flow.

Gambar 3. 5. Grafik Korelasi Beggs and Brill

Sumber: https://www.coursehero.com

Parameter yang digunakan untuk menentukan pola aliran dalam metode Beggs and Brill
adalah:
𝐿1 = 316(𝜆𝐿 )0,302 (7)
𝐿2 = 0.0009252(𝜆𝐿 )−2.4684 (8)
𝐿3 = 0.1(𝜆𝐿 )−1.4516 (9)
𝐿4 = 0.4(𝜆𝐿 )−6.738 (10)
Pola aliran yang didapatkan menggunakan metode Beggs and Brill dapat diketahui
melalui batasannya, dimana masing-masing pola aliran mempunyai batasan yang berbeda.

24
 Table 3. 1. Batasan Untuk Menentukan Pola Aliran Menggunakan Metode Beggs and Brill

Pola Aliran Batasan

𝜆𝐿 < 0.01 dan 𝑁𝐹𝑅 < 𝐿1
Segregated Flow
𝜆𝐿 > 0.01
Transition Flow 𝜆𝐿 ≥ 0.01 dan 𝐿2 < 𝑁𝐹𝑅 ≤ 𝐿3
0.01 ≤ 𝜆𝐿 < 0.4 dan 𝐿3 < 𝑁𝐹𝑅 ≤ 𝐿1
Intermittent Flow
𝜆𝐿 ≥ 0.4 dan 𝐿3 < 𝑁𝐹𝑅 ≤ 𝐿4
𝜆𝐿 < 0.4 dan 𝑁𝐹𝑅 ≥ 𝐿1
Distributed Flow
𝜆𝐿 ≥ 0.4 dan 𝑁𝐹𝑅 > 𝐿4

3.5. Korelasi Liquid Holdup dengan persamaan Beggs and Brill

Ketika fluida dua fasa atau lebih mengalir dalam pipa, fluida cenderung mengalir pada
kecepatan in-situ yang berbeda, tergantung pada kepadatan dan viskositas fasa. Fasa yang
kurang padat akan mengalir lebih cepat dibandingkan dengan fasa yang lain. Hal ini
menyebabkan terjadinya fenomena slip atau efek holdup, yang berarti bahwa fraksi volume in-
situ dari setiap fasa dalam kondisi mengalir akan berbeda dari fraksi volume input pipa.
Liquid holdup dapat digunakan untuk mencari densitas campuran, viskositas gas dan
cairan actual, viskositas efektif, dan perpindahan panas. Nilai liquid holdup bervariasi dari nol
untuk aliran gas single-phase dan 1 untuk aliran cairan single-phase. Menurut metode Beggs
and Brill, korelasi liquid holdup diturunkan sesuai dengan pola aliran yang terjadi. Perhitungan
liquid hold-up terbagi menjadi 2 bagian, yang pertama adalah mencari liquid holdup untuk
aliran horizontal, E(0), kemudian liquid holdup ini dimodifikasi jika aliran merupakan inclined
flow. Liquid holdup pada masing-masing aliran harus lebih besar dari input liquid content-nya
(CL).
Terdapat beberapa tahap untuk menghitung liquid holdup berdasarkan metode Beggs
and Brill, yaitu
1. Menghitung total flux rate
𝑣𝑚 = 𝑣𝑠𝑙 + 𝑣𝑠𝑔 (11)
2. Menghitung no-slip holdup
𝑣𝑠𝑙
𝜆𝑛𝑠 = 𝑣 (12)
𝑠𝑙 +𝑣𝑠𝑔

3. Menghitung bilangan Froude

2
𝑣𝑚
𝑁𝐹𝑅 = (13)
𝑔𝑑

25
4. Menghitung bilangan kecepatan cairan
𝜌 0.25
𝑁𝐿𝑉 = 𝑣𝑠𝑙 (𝑔𝜎𝐿 ) (14)
𝐿

5. Menentukan flow pattern aliran berdasarkan parameter pada persamaan (7) sampai
dengan persamaan (10)
6. Menentukan flow pattern berdasarkan batasan pada table 3.1
7. Menghitung horizontal holdup
Table 3. 2. Persamaan Untuk Mencari Liquid Holdup Untuk Pipa Horizontal

Jenis Aliran Persamaan Liquid Holdup

0.98 𝐶𝐿0.4846
Segregated Flow 𝐸𝐿 (0) =
𝐹𝑟𝑚0.0868
Transition Flow 𝐸𝐿 (0)𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 = 𝐴𝐸𝐿 𝑠𝑒𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡𝑒𝑑 + 𝐵𝐸𝐿 (0)𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑡𝑡𝑒𝑛𝑡

0.845 𝐶𝐿0.5351
Intermittent Flow 𝐸𝐿 (0) =
𝐹𝑟𝑚0.0173
1.065 𝐶𝐿0.5824
Distributed Flow 𝐸𝐿 (0) =
𝐹𝑟𝑚0.0609

8. Menghitung koefisien faktor koreksi inklinasi

𝑓 𝑔
𝐶 = (1 − 𝜆𝑛𝑠 )ln(𝑑. 𝜆𝑒𝑛𝑠 . 𝑁𝐿𝑉 . 𝑁𝐹𝑅 ) (15)
dengan d, e, f, dan g sebagai koefisien yang telah ditentukan pada table 3.3.
Table 3. 3. Inclination Correction Factor Coefficient

Flow Pattern d e f g
Segregated uphill 0.011 -3.768 3.539 -1.614
Intermittent uphill 2.96 0.305 -0.4473 0.0978
Distributed uphill No correction C=0
All flow patterns downhill 4.7 -0.3962 0.1244 -0.5056

9. Menghitung koefisien faktor koreksi inklinasi liquid holdup

Ψ = 1 + 𝑐[sin 1.8θ − 0.333 sin3 1.8𝜃] (16)
dengan θ sebagai deviasi dari axis horizontal.
10. Menghitung liquid holdup
𝜆 = 𝜆𝑜 𝜓 (17)
11. Mengaplikasikan faktor koreksi Palmer
𝜆 = 0.918𝜆 untuk aliran uphill (18)

26
 𝜆 = 0.541𝜆 untuk aliran downhill (19)
12. Ketika aliran adalah transition, maka
𝜆 = 𝑎𝜆1 + (1 − 𝑎)𝜆2 (20)
dengan
𝐿3 −𝑁𝐹𝑅
𝑎= (21)
𝐿3 −𝐿2

Dimana 𝜆1 adalah liquid holdup yang dihitung dengan asumsi aliran merupakan
segregated flow dan 𝜆2 adalah liquid holdup yang dihitung dengan asumsi aliran adalah
intermittent flow.
13. Menghitung rasio faktor friksional
𝑓𝑡𝑝
= 𝑒𝑠 (22)
𝑓𝑛𝑠

dimana
ln(𝑦)
𝑠 = −0.0523+3.182 ln(𝑦)−0.8725[ln(𝑦)]2 +0.01853[ln(𝑦)]4 (23)

dan
𝜆𝑛𝑠
𝑦= (24)
𝜆2

S menjadi tak terbatas saat berada di interval 1 < y < 1.2, sehingga fungsi S dalam
interval ini dihitung dengan persamaan
𝑠 = ln(2.2𝑦 − 1.2) (25)
14. Menghitung pressure gradient friksional
2
2𝑓𝑡𝑝 𝜌𝑛𝑠 𝑣𝑚
𝑑𝑝
[𝑑𝑥 ] = (26)
𝑓 𝑑𝑒

3.6. Korelasi Liquid by Sphere

Liquid holdup di seluruh pipa terbagi menjadi dua fraksi nosional, moving dan static.
Karena cairan mengalir lebih lambat daripada gas, kedua fraksi akan menghasilkan nilai positif
yang sama. Bila pipa menurun, cairan dapat mengalir lebih cepat sehingga fraksi statis akan
menjadi negative. Jika perpecahan fase fluida diasumsikan konstan di seluruh pipa, ukuran dari
slug di sepanjang pipa dapat dihitung dengan menggunakan persamaan:
𝑆𝐿𝑉
𝑆𝑝ℎ𝑒𝑟𝑒 𝐺𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑡𝑒𝑑 𝐿𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 = (𝑇𝑃𝑉−𝑀𝐿𝑉)𝑀𝐿𝑉+𝑆𝐿𝑉 (27)

dengan SLV sebagai Static Liquid Volume in Pipe, TPV sebagai Total Pipeline Volume,
dan MLV sebagai Moving Liquid Volume. Jika SLV ditambahkan dengan MLV maka hasilnya
merupakan liquid holdup.

27
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

4.1. Analisa Hidraulik Pada Jaringan Gas Stasiun K Menuju Stasiun T

Tugas khusus yang diberikan adalah melakukan analisa hidraulik pada jalur pipa yang
dialirkan gas dari Stasiun K menuju Stasiun T. Jarak Stasiun K menuju pig receiver Stasiun T
sebesar 26791.55 meter dengan elevasi tertentu dan jarak dari pig receiver menuju Stasiun T
sebesar 100 meter, dengan profil panjang pipa serta elevasinya yang dilampirkan pada gambar
4.1.

Gambar 4. 1. Grafik Elevasi vs. Panjang Total Jalur Pipa Gas K ke T

Tujuan dilakukannya penelitian ini adalah untuk mengevaluasi hidraulik pipa yang
melingkupi penurunan tekanan, penurunan suhu, liquid holdup, dan volume cairan saat
dilakukan pigging sepanjang pipa. Kondisi operasi dan pipeline rating dari jaringan gas Stasiun
K menuju Stasiun T telah dilampirkan pada table 4.1 dan table 4.2.
Table 4. 1. Kondisi Operasi

Operating Conditions
Stasiun K Stasiun T
Tekanan: tidak diketahui Tekanan: 625 psig
Suhu: 110 oF Suhu: tidak diketahui
Laju alir gas: 5 mmscfd

28
 Table 4. 2. Pipeline Rating

Pipeline Rating
Stasiun K – Receiver Receiver – Stasiun T
Panjang: 26791.55 m Panjang: 100 m
SCH 40, NPS 6
Koefisien Perpindahan Panas: 1.0000 Btu/hr-ft2-F
Suhu Ambient: 74 oF
Kedalaman Pipa: 1 ½ m

Laju gas dari Stasiun K yang dialirkan adalah sebesar 5 mmscfd dan dialirkan melalui
pipa dengan ID 6”. Suhu pada jaringan pipa di stasiun K adalah sebesar 110 oF sedangkan
tekanannya tidak diketahui. Sementara pada pipa Stasiun T, suhunya tidak diketahui dengan
tekanan sebesar 625 psig. Pipa ditanam dengan kedalaman 1 ½ m di dalam tanah dengan suhu
suhu ambient 74 oF. Data komposisi gas yang dialirkan telah diberikan pada table 4.4.
Table 4. 3. Analisis Komposisi Gas yang Dialirkan

Komponen Mol WGR (bbl/mmscf)

Hydrogen 0
Oxygen 0
Nitrogen 0.02851
CO2 0.01993
Methane 0.8262
Ethane 0.06457
Propane 0.02999
Butane 0.00832
i-Butane 0.00699
Pentane 0.00272
i-Pentane 0.00396
Hexane 0.00403
Heptane 0.00363
Octane 0.001
Nonane 1.5e-005
Undecanes+ 0
Water 0.27448

29
 4.2. Hasil Simulasi
Simulasi dilakukan dengan menggunakan software PIPESIM milik Schlumberger dan
HYSYS milik ASPENtech. Sebelum dialirkan melalui jaringan pipa, dry gas dari Stasiun K
disaturasi menggunakan air sehingga menjadi wet gas. Saturasi dry gas disimulasikan dengan
menggunakan software HYSYS dengan spesifikasi compressible gas pipe yang digunakan
adalah pipa mild steel dengan SCH 40. Pemilihan ini dilakukan karena untuk gathering
pipelines pipa yang sering digunakan adalah pipa mild steel dengan SCH 40. Hasil liquid
volume flows air yang didapatkan dari HYSYS digunakan sebagai basis water gas ratio untuk
simulasi PIPESIM. Hasil yang didapatkan adalah komposisi air yang dialirkan lewat pipa
bersama gas sebesar 1.3724 bbl/day, yang kemudian dibagi dengan 5 mmscfd sehingga
mendapatkan hasil 0.27448 bbl/mmscf.

Stasiun T
Stasiun T

Stasiun K
Stasiun K

Gambar 4. 2. Simulasi menggunakan HYSYS

Setelah mendapatkan data water gas ratio, simulasi dilakukan dengan menggunakan
software PIPESIM milik Schlumberger. Simulasi dimulai dengan memasukkan komposisi gas
dari stasiun K.

Gambar 4. 3. Komposisi pada PIPESIM

Sumber: data pribadi

30
Kemudian dilanjutkan dengan membuat Source (sebagai Stasiun K), Junction (sebagai
Receiver), dan Sink (sebagai Stasiun T) kemudian menghubungkan ketiganya menggunakan
flowline.
Stasiun K Stasiun T

Gambar 4. 4. Simulasi menggunakan PIPESIM

Sumber: data pribadi

Penelitian terbagi menjadi 2 kasus. Kasus yang pertama adalah simulasi menggunakan
PIPESIM untuk mengetahui liquid holdup yang terdapat dalam pipa jika laju alir gas diubah
dan kasus yang pertama adalah simulasi menggunakan PIPESIM untuk mengetahui liquid
holdup yang terdapat dalam pipa jika tekanan akhir di Stasiun T diubah.
4.2.1. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir
Kasus pertama bertujuan untuk mengetahui liquid holdup yang terdapat dalam pipa jika
laju alir gas divariasikan dengan jarak 1 mmscfd sampai dengan 10 mmscfd. Tekanan pada
Stasiun T telah ditetapkan yaitu sebesar 625 psig. Flow pattern yang didapatkan pada kasus
pertama adalah segregated flow. Hasil yang diperoleh dari simulasi adalah tekanan pada
Stasiun K, liquid holdup sepanjang pipa, dan kecepatan aliran yang telah tertera pada table 4.5.
Table 4. 4. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir

Suhu Suhu Liquid

Q Tekanan di Tekanan Velocity
di K di T hold up Delta P
(mmscfd) K (psig) di T (psig) (fps)
(oF) (oF) (bbl)
1 110 74 655.0871506 625 186.128 1.2 30.08715
2 110 74 656.3471706 625 167.314 2.4 31.34717
3 110 74 662.4348406 625 157.131 3.5 37.43484
4 110 74 672.0491106 625 150.401 4.7 47.04911
5 110 74 684.7634506 625 145.609 5.9 59.76345
6 110 74 700.3061606 625 142.072 7.1 75.30616
7 110 74 718.7343406 625 139.488 8.3 93.73434
8 110 74 739.3774106 625 137.566 9.4 114.3774
9 110 74 762.6633606 625 136.234 10.6 137.6634
10 110 74 787.9049606 625 135.367 11.8 162.905

4.2.2. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T

Kasus kedua bertujuan untuk mengetahui liquid holdup yang terdapat dalam pipa jika
perubahan tekanan di Stasiun T divariasikan dari jarak 300 psig sampai dengan 900 psig,
sementara laju alir gas telah ditetapkan sebesar 5 mmscfd. Flow pattern yang didapatkan pada
kasus pertama adalah segregated flow. Hasil yang diperoleh dari simulasi adalah tekanan awal

31
pada Stasiun K, liquid holdup sepanjang pipa, dan kecepatan aliran melewati pipa telah tertera
pada table 4.6.
Table 4. 5. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T

Suhu Suhu Liquid

Q Tekanan K Tekanan Velocity
K T hold up Delta P
(mmscfd) (psig) T (psig) (fps)
(oF) (oF) (bbl)
5 110 74 950.8438006 900 184.705 3.9 50,8438006
5 110 74 853.6677706 800 173.759 4.5 53,6677706
5 110 74 756.7436606 700 158.826 5.2 56,7436606
5 110 74 684.7634506 625 145.609 4.7 59,7634506
5 110 74 567.4065206 500 122.12 7.6 67,4065206
5 110 74 476.9142006 400 103.064 9.6 76,9142006
5 110 74 392.7930206 300 82.8817 12.9 92,7930206

4.3. Analisis Hasil

Setelah mendapatkan hasil dari simulasi menggunakan PIPESIM, hasil tersebut
kemudian dianalisa untuk mengetahui pengaruh variable-variable terhadap kondisi hidraulik di
sepanjang pipa dari Stasiun K menuju Stasiun T. Hasil simulasi yang didapatkan dengan
menggunakan PIPESIM kemudian di plot kedalam grafik pengaruh variasi terhadap variable
lainnya.
4.3.1. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir
Kasus pertama yang akan dianalisa adalah pengaruh perubahan laju alir gas terhadap
perubahan tekanan Stasiun K dan Stasiun T, liquid holdup di sepanjang pipa, dan kecepatan
aliran dalam pipa. Untuk suhu di Stasiun K dan tekanan di Stasiun T hasilnya adalah tetap
karena merupakan fixed variable yang telah ditentukan diawal. Sementara itu, suhu akhir di
Stasiun T juga tetap sebesar 74 F karena suhu minimum lingkungannya (ambient temperature)
adalah 74 F, sehingga suhu akhir tidak boleh lebih kecil dari ambient temperature-nya. Aliran
yang terjadi adalah segregated flow, dimana gas dan cairan mengalir secara berdampingan.
Karena aliran merupakan segregated flow dan slug number-nya tidak kurang dari 1, maka
kemungkinan untuk slugging cukup kecil.

32
 Gambar 4. 5. Segregated Flow
Sumber: Piping Stress Analysis

Analisa pertama dimulai dari pengaruh laju alir terhadap perubahan tekanan dari
Stasiun K ke Stasiun T. Menurut persamaan Bernoulli, terdapat tiga variable yang dapat
mempengaruhi perubahan tekanan atau pressure drop, yaitu perubahan elevasi, perubahan
kecepatan, dan head loss, dimana persamaannya adalah
𝜌 𝑣22 −𝑣12
(𝑃1 − 𝑃2 ) = ((𝑍2 − 𝑍1 ) + ( ) + 𝐻𝐿 ) (28)
144 2𝑔

Head loss merupakan pengurangan energi total dari fluida yang merepresentasikan
pengurangan kemampuan fluida untuk bekerja. Head loss tidak mengurangi kecepatan fluida
dan tidak akan mempengaruhi ketinggian head fluida, sehingga head loss akan selalu dijadikan
untuk mengurangi head tekanan, atau tekanan statis dari fluida. Fluida akan mengalir dari
daerah yang total energinya lebih tinggi menuju ke daerah yang mempunyai energi lebih
rendah. Dari hasil simulasi yang telah dilakukan menggunakan PIPESIM, terlihat bahwa
semakin tinggi laju alir maka pressure drop yang terjadi juga akan meningkat. Terjadinya hal
ini sesuai dengan hubungan antara tekanan dengan laju alir dirumuskan dalam persamaan
Darcy-Weisbach, yaitu
𝑓𝐿𝜌𝑄 2
𝑑𝑃 = 2.161 ∗ 10−4 ( ) (29)
𝑑5

dimana laju alir dengan perubahan tekanan berbanding lurus, sehingga jika laju alir bertambah
maka perubahan tekanan friksional juga meningkat sehingga dibutuhkan tekanan tinggi untuk
mengalirkan gas dan pressure drop bertambah.

33
 Pengaruh Perubahan Laju Alir Gas
200

180
160

140

120

100

80

60
40

20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Q (mmscfd)

Q vs Pressure Drop (psig) Q vs Liquid Holdup (bbl) Q vs Kecepatan Aliran (fps)

Gambar 4. 6. Variasi Pengaruh Perubahan Laju Alir

Analisa yang kedua mencakup pengaruh laju alir gas terhadap liquid holdup yang
terbentuk di dalam pipa sepanjang jalur jaringan gas Stasiun K – Stasiun T. Berdasarkan hasil
simulasi yang didapat, laju alir gas dengan liquid holdup berbanding terbalik. Saat laju alir gas
meningkat, liquid holdup akan menurun karena gas yang ada dalam aliran dua fasa secara
efektif akan mendorong cairan dari pipa dan kemungkinan terjadi slip antara fasa mengecil,
sehingga cairan dalam pipa tidak menumpuk. Sementara itu, saat laju aliran gas rendah,
kemampuan gas untuk mendorong cairan rendah dan tidak efektif. Hal inilah yang
menyebabkan liquid holdup akan semakin banyak saat laju alir gas rendah. Liquid holdup yang
tinggi tidak baik untuk pipa karena akan menyebabkan slugging. Slugging dapat menyebabkan
terjadinya bottleneck, meningkatkan laju korosi, menyebabkan terjadinya backpressure,
merusak pipa dan fasilitas lainnya, serta membuat seluruh system menjadi tidak stabil.
Analisa ketiga adalah tentang hubungan antara laju alir gas dengan kecepatan aliran
sepanjang pipa. Laju alir gas dan kecepatan aliran sepanjang pipa berbanding lurus, dimana
saat laju alir gas meningkat maka kecepatan aliran juga meningkat pula. Hubungan ini terjadi
sesuai dengan persamaan laju alir, yaitu
𝑄 = 𝐴𝑣 (30)
dengan Q merupakan laju alir, A merupakan area dari pipa, dan v adalah kecepatan aliran.
Kecepatan aliran juga berpengaruh pada pressure drop aliran.

34
 4.3.2. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T
Kasus kedua yang akan dianalisa adalah pengaruh perubahan tekanan Stasiun T
terhadap tekanan Stasiun K dan pressure drop yang terjadi, liquid holdup sepanjang pipa, serta
kecepatan aliran dalam pipa. Untuk suhu di Stasiun K, suhu di Stasiun T, dan laju alir gas
hasilnya adalah tetap (fixed variable). Aliran yang terjadi pada kasus kedua sama dengan kasus
pertama, yaitu segregated flow.

Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Tekanan Stasiun T (psig)
P Stasiun T vs Pressure Drop (psig) P Stasiun T vs Liquid Hold Up (bbl)

P Stasiun T vs Kecepatan Aliran (fps) P Stasiun T vs P Stasiun K (psig)

Gambar 4. 7. Variasi Pengaruh Perubahan Tekanan Stasiun T

Dari hasil plot grafik, dapat dilihat bahwa semakin tinggi tekanan yang ditentukan di
Stasiun T maka pressure drop yang terjadi akan semakin rendah. Fluida yang mengalir
melewati pipa dengan ketinggian serta elevasi tertentu akan mengalami pressure drop atau
kehilangan tekanan. Pressure drop terjadi ketika gaya friksi yang disebabkan oleh resistensi
aliran yang ditentukan oleh kecepatan fluida mengalir di pipa dan viskositasnya, dipaksa
bekerja pada fluida saat mengalir melalui pipa. Pressure drop dengan viskositas fluida
mempunyai hubungan yang erat, dimana bila viskositas fluida yang mengalir tinggi akan
menghasilkan pressure drop lebih besar pada bagian pipa, valve, atau elbow. Bila viskositasnya
rendah, pressure drop akan lebih rendah atau bahkan tidak ada. Karena pada kasus ini fluida
merupakan fluida dua fasa, gaya gesek juga mempengaruhi terjadinya pressure drop di
sepanjang pipa.
Jika dibandingkan dengan hasil dari kasus pertama, liquid holdup yang terjadi pada
kasus kedua lebih kecil. Hal ini menyatakan bahwa tekanan lebih memiliki pengaruh yang

35
besar terhadap terjadinya liquid holdup dibandingkan dengan laju alir. Hasil dari simulasi yang
dilakukan menunjukkan bahwa semakin tinggi tekanan akhir yang ditentukan maka liquid
holdup akan meningkat, sementara semakin rendah tekanan akhir pada Stasiun T maka liquid
holdup di sepanjang pipa semakin kecil. Hal ini dipengaruhi oleh pressure drop di sepanjang
jaringan pipa gas. Pressure drop meningkat seiring tekanan pada Stasiun T menurun dan
menyebabkan kecepatan aliran meningkat, sehingga liquid holdup menjadi semakin kecil
karena cairan disapu lebih efisien dari pipa.

36
 BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan
1. Pada kasus 1, laju alir gas yang dialirkan dari Stasiun K divariasikan dalam range 1
mmscfd sampai 10 mmscfd. Saat laju alir gas 5 mmscfd (kondisi awal yang
ditentukan), liquid holdup yang dihasilkan sebesar 145.609 bbl. Kondisi liquid
holdup minimum tercapai saat laju alir diset menjadi 10 mmscfd, yaitu sebesar
135.367 bbl.
2. Pada kasus 2, tekanan akhir di Stasiun T divariasikan dari range tekanan 300 psig
sampai dengan 900 psig. Saat tekanan T mencapai 625 psig (kondisi awal yang
telah ditentukan), liquid holdup yang dihasilkan sebesar 145.609 bbl. Kondisi liquid
holdup minimum tercapai saat tekanan T diset sebesar 300 psig, dengan hasil liquid
holdup sebesar 82.8817 bbl.
3. Berdasarkan perbandingan dari kasus 1 dan kasus 2, dapat terlihat bahwa tekanan
lebih memiliki pengaruh terhadap liquid holdup. Semakin turun tekanan yang
ditentukan pada Stasiun T, pressure drop yang dibutuhkan meningkat dan
menyebabkan liquid holdup menurun.
4. Ketika laju alir bertambah, perubahan tekanan friksional akan meningkat sehingga
dibutuhkan tekanan tinggi untuk mengalirkan gas dan pressure drop bertambah.
5. Saat laju alir menurun, liquid holdup akan meningkat karena aliran gas tidak dapat
mendorong cairan dengan efektif sehingga cairan tertinggal dalam pipa dan menjadi
heavy liquid.
6. Bila viskositas fluida yang mengalir tinggi maka pressure drop yang dihasilkan
akan meningkat sehingga liquid holdup menurun.

5.2. Saran
1. Jika kondisi operasi yang digunakan adalah kondisi operasi awal (laju alir gas
sebesar 5 mmscfd dan tekanan Stasiun T sebesar 625 psig), maka dibutuhkan
penanganan fasilitas di Stasiun T. Penanganan fasilitas yang dimaksud adalah
dengan menambahkan slug catcher di Stasiun T.
2. Opsi kedua yang dapat dilakukan untuk meminimalisir liquid holdup yang terjadi
di sepanjang pipa adalah dengan menurunkan tekanan akhir di Stasiun T. Dari hasil

37
simulasi, tekanan awal yang dibutuhkan di Stasiun K adalah sebesar 392.79 psig
agar didapatkan tekanan akhir sebesar 300 psig di Stasiun T. Tetapi, jika opsi ini
dipilih maka harus disediakan kompresor di Stasiun T, baik kompresor baru atau
kompresor lama, untuk menaikkan tekanan akhir 300 psig menjadi 625 psig
(required pressure).

38
 LAMPIRAN

LAMPIRAN A

Table A. 1. Panjang dan Elevasi Jalur Pipa Dari Stasiun K Menuju Stasiun T

Panjang Elevasi Panjang Elevasi Panjang Elevasi

Data Data Data
(m) (m) (m) (m) (m) (m)
1 0 123.07 62 7740 136.614 123 15189.5 127.513
2 200 125.714 63 7800 135.807 124 15349.5 126.096
3 300 116.489 64 7920 141.712 125 15509.5 130.353
4 360 111.156 65 8000 137.082 126 15609.5 120.136
5 440 112.708 66 8120 138.677 127 15689.5 116.197
6 600 130.188 67 8260 135.879 128 15889.5 116.123
7 640 131.112 68 8340 136.624 129 16029.5 108.916
8 740 125.908 69 8420 134.366 130 16209.5 122.595
9 1200 122.61 70 8580 137.648 131 16329.5 117.215
10 1760 106.576 71 8800 131.103 132 16469.5 123.912
11 1780 101.74 72 8860 131.911 133 16589.5 119.222
12 1800 107.095 73 9000 137.991 134 16669.5 118.835
13 1900 105.4 74 9020 136.922 135 16789.5 131.225
14 2000 108.069 75 9040 136.98 136 17169.5 133.589
15 2120 120.341 76 9089.5 135.652 137 17329.5 128.919
16 2160 117.361 77 9189.5 135.454 138 17629.5 132.227
17 2220 115.937 78 9209.5 136 139 17849.5 128.384
18 2340 125.093 79 9389.5 121.845 140 18049.5 130.774
19 2460 128.088 80 9429.5 122.554 141 18209.5 129.958
20 2620 126.109 81 9589.5 118.341 142 18389.5 130.973
21 2740 126.945 82 9669.5 126.9 143 18989.5 128.964
22 2880 128.186 83 9729.5 127.971 144 19049.5 129.731
23 2980 129.121 84 9829.5 119.98 145 19589.5 125.649
24 3140 124.381 85 9969.5 113.137 146 20229.5 122.081
25 3300 131.142 86 10029.5 114.12 147 20449.5 122.429
26 3400 125.668 87 10149.5 120.923 148 20569.5 121.76

39
 Panjang Elevasi Panjang Elevasi Panjang Elevasi
Data Data Data
(m) (m) (m) (m) (m) (m)
27 3500 113.41 88 10229.5 117.521 149 20729.5 123.441
28 3700 131.204 89 10289.5 120.402 150 20929.5 119.178
29 3840 127.568 90 10529.5 110.583 151 21389.5 124.845
30 3920 133.645 91 10929.5 109.475 152 21649.5 120.785
31 4040 128.586 92 10989.5 113.756 153 21709.5 121.102
32 4120 130.202 93 11049.5 115.677 154 22429.5 114.952
33 4220 137.06 94 11209.5 108.479 155 22609.5 118.142
34 4320 133.18 95 11689.5 104.376 156 22989.5 113.172
35 4420 133.882 96 12029.5 112.124 157 23049.5 107.375
36 4600 130.343 97 12089.5 114.15 158 23169.5 104.191
37 4600 130.065 98 12169.5 106.952 159 23259.5 107.085
38 4840 133.912 99 12289.5 102.984 160 23509.5 100.06
39 4920 131.994 100 12369.5 104.048 161 23609.5 100.385
40 5040 136.439 101 12489.5 112.843 162 23789.5 112.166
41 5160 132.182 102 12609.5 104.628 163 23929.5 104.6
42 5460 136.877 103 12689.5 106.546 164 24189.5 109.224
43 5540 142.816 104 13009.5 101.946 165 24369.5 99.747
44 5620 138.289 105 13029.5 96.912 166 24609.5 99.774
45 5780 140.839 106 13049.5 103.151 167 24649.5 97.458
46 5920 135.958 107 13109.5 106.927 168 24669.5 99.821
47 6000 140.651 108 13189.5 103.385 169 24749.5 100.244
48 6140 139.895 109 13289.5 102.718 170 25069.5 107.635
49 6280 135.311 110 13349.5 104.717 171 25149.5 106.877
50 6400 142.007 111 13429.5 102.813 172 25229.5 103.285
51 6520 138.6 112 13529.5 105.179 173 25309.5 107.83
52 6600 140.662 113 13789.5 109.61 174 25629.5 114.512
53 6760 120.924 114 13889.5 105.26 175 25829.5 111.629
54 6860 118.801 115 14049.5 112.819 176 25889.5 113.299
55 6920 117.037 116 14169.5 122.502 177 26029.5 107.787
56 7120 138.008 117 14289.5 114.621 178 26109.5 112.135

40
 Panjang Elevasi Panjang Elevasi Panjang Elevasi
Data Data Data
(m) (m) (m) (m) (m) (m)
57 7200 138.512 118 14489.5 131.06 179 26349.5 118.211
58 7260 141.223 119 14589.5 127.083 180 26569.5 107.753
59 7400 142.077 120 14729.5 111.445 181 26649.5 107.541
60 7500 139.109 121 14749.5 106.315 182 26764.16 115.109
61 7640 142.437 122 15049.5 132.93 183

41
 DAFTAR PUSTAKA

Agam, Chairul. (2015). Production Facilities. [online]

https://www.iatmismsttmigas.org/2015/01/production-facilities.html. Diakses pada 15
Juli 2019.
Aspen Technology, Inc. (2005). HYSYS Operation Guide. USA: Cambridge, MA 02141-220.
Chemical Engineer’s Guide. (2015). Beggs and Brill’s Method. [online]
https://cheguide.com/beggs_brill.html. Diakses pada 22 Juli 2019.
Engineering ToolBox. (2004). Froude Number. [online]
https://www.engineeringtoolbox.com/froude-number-d_578.html. Diakses pada 17
Juli 2019.
Fysik. (2015). Increasing flow rate makes pressure drops larger. [online]
https://www.physicsforums.com/threads/increasing-flow-rate-makes-pressure-drops-
larger.813409/. Diakses pada 17 Juli 2019.
Ghoddousi, Nasser. (2017). Introduction to Petroleum Engineering for Surface Facilities
Engineer. [online] https://www.linkedin.com/pulse/introduction-petroleum-
engineering-surface-facilities-ghoddousi/. Diakses pada 10 Juli 2019.
IHS Markit. (2014). Pressure Loss Correlations. [online]
http://www.fekete.com/SAN/WebHelp/Piper/WebHelp/c-te-pressure.htm. Diakses
pada 15 Juli 2019.
Petroblogger.com. (2013). FLOW REGIMES IN HORIZONTAL AND VERTICAL PIPES.
[online] https://www.ingenieriadepetroleo.com/flow-regimes-in-horizontal-and-
vertical-pipes/. Diakses pada 21 Juli 2019.
P´alsson, Halld´or. (2019) Two phase flow – flow regimes. Iceland: University of Iceland.
Schlumberger Information Solutions. (2007). PIPESIM Fundamentals: Training and Exercise
Guide Version 2006.1
Sines, Jeff. (2014). What is the relationship between pressure drop and flow rate in a pipeline?
[online] http://kb.eng-
software.com/plugins/servlet/mobile?contentId=1442506#content/view/1442506.
Diakses pada 17 Juli 2019.
Spitzer, David W. (2010). Effects Of Increased Gas Pressure. [online]
https://www.flowcontrolnetwork.com/effects-of-increased-gas-pressure/. Diakses
pada 17 Juli 2019.

42
Stanmech Technologies, Inc. (2019). Understanding the Difference Between Flow, Velocity,
and Pressure. [online] https://www.stanmech.com/articles/flow-velocity-and-pressure.
Diakses pada 19 Juli 2019.
Stewart, M. and Arnold, K. (2011). Surface Production Operations. Burlington: Elsevier
Science.
Trick, Mona. (2015). Preventing Costly Production Disruption Understanding Pipeline
Slugging. [online] https://www.software.slb.com/clp/pipeline-slugging. Diakses pada
22 Juli 2019.
Umam, Sayed Chairul. (2016). OPTIMASI LAJU ALIR MASSA GAS PADA MULTI GAS
WELLS SYSTEM MENGGUNAKAN SIMULASI PIPESIM. Surabaya: Institut
Teknologi Sepuluh Nopember.
Wagner, J. (1999). GPSA engineering data book revitalization and maintenance. Tulsa, Okla.:
Gas Processors Association.

43