Rendy KP

PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS
UNTUK LAPANGAN X TERHADAP PENINGKATAN

PERMINTAAN SUPLAI GAS
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT. MEDCO E&P INDONESIA
Disusun Oleh:
Ryendi Kusnan
NPM: 1506717853
Pembimbing :
Setijo Bismo
Dwi Esthi Ariningtias
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS INDONESIA
DEPOK
2018
LEMBAR PENGESAHAN I
menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

Ryendi Kusnan (1506717853)
telah menyelesaikan Kerja Praktik di Divisi Surface Facility Engineering pada

tanggal 2 – 31 Juli 2018
dengan judul laporan
PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS UNTUK

LAPANGAN X TERHADAP PENINGKATAN PERMINTAAN SUPLAI
GAS
Jakarta, 31 Juli 2018

Menyetujui,
Pembimbing Lapangan
Dwi Esthi Ariningtias

Process Engineer
Surface Facility Engineering Division
PT. Medco E&P Indonesia
LEMBAR PENGESAHAN II
menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

Ryendi Kusnan (1506717853)
telah menyelesaikan Kerja Praktik di Divisi Surface Facility Engineering pada

tanggal 2 – 31 Juli 2018
dengan judul laporan
PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS UNTUK

LAPANGAN X TERHADAP PENINGKATAN PERMINTAAN SUPLAI
GAS
Depok, 10 September 2018

Mengetahui, Menyetujui,
Koordinator Kerja Praktik Pembimbing Departemen
Dr. Ir. Yuliusman, M. Eng Prof. Dr. Ir. Setijo Bismo, M.T.
(NIP. 196607201995011001) (NIP.196005141986031001)
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Kuasa
karena atas segala berkat dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan seluruh
rangkaian kerja praktik di PT. Medco E&P Indonesia. Hasil dari kegiatan kerja
praktik ini menghasilkan suatu Laporan Kerja Praktik yang berjudul “Peninjauan
Kapasitas Fasilitas Pengolahan Gas Untuk Lapangan X Terhadap
Peningkatan Permintaan Suplai Gas”. Laporan ini disusun untuk memenuhi
tugas akhir dalam mata kuliah wajib Kerja Praktik di Program Studi Teknik Kimia,
Departemen Teknik Kimia, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.
Pelaksanaan kerja praktik serta penyusunan laporan oleh penulis
dipermudah dengan banyak bimbingan serta dukungan dari berbagai pihak. Untuk
itu, pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada:
1. Orang tua penulis yang telah memberikan banyak dukungan selama persiapan
dan pelaksanaan kerja praktik.
2. Prof. Dr. Ir. Setijo Bismo, DEA. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik yang
telah memberikan arahan dan saran untuk memudahkan penulis menyelesaikan
Laporan Kerja Praktik ini.
3. Dr. Ir. Asep Handaya M.Sc., Ph.D., selaku Ketua Departemen Teknik Kimia
dan Dr. Ir. Yuliusman, M. Eng., selaku koordinator mata kuliah Kerja Praktik
yang telah memfasilitasi penulis dalam Kerja Praktik.
4. Bapak Rully Chairullah, selaku HRD PT. Medco E&P Indonesia yang telah
memberi kesempatan bagi penulis untuk dapat melaksanakan kerja praktik di
PT. Medco E&P Indonesia.
5. Bapak Irman Susandi, sebagai Facility Engineering Manager PT. Medco. E&P
Indonesia, yang telah memberi kesempatan bagi penulis untuk melaksanakan
kerja praktik dan membagikan ilmunya kepada penulis selama kerja praktik di
PT. Medco. E&P Indonesia.
6. Bu Dwi Eshti Ariningtias selaku Process Engineer PT. Medco E&P Indonesia
sekaligus Pembimbing Lapangan Kerja Praktik di Surface Facility Engineering
Division yang telah membimbing dan mengarahkan penulis selama
melaksanakan kerja praktik.
Universitas Indonesia
2
7. Bu Evi Irawati, Bu Pramita Dewitarina, Bu Nike Dwi Safitri, Bapak

Bernardinus Hayu Bramantya, dan Arraziy Fauzan selaku Process Engineer PT.
Medco E&P Indonesia, Primaresa Utama selaku Group Lead of Planning
Engineering dan Bu Siti Sitawati selaku Lead Process Engineer yang telah
membagikan ilmu kepada penulis selama melaksanakan kerja praktik.
8. Ibrahim, Misael Satrio, M. Fachri L.A., dan Nico, selaku teman kerja praktik
yang baik, kooperatif, dan selalu siap membantu penulis.
9. Segenap karyawan PT. Medco E&P Indonesia yang telah memberikan penulis
banyak pengalaman dan pengetahuan baru selama pelaksanaan kerja praktik.
10. Pihak-pihak lain yang membantu dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik
secara langsung maupun tidak langsung, yang tak dapat disebutkan satu
persatu.
Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktik ini masih memiliki
kekurangan dari segi konten maupun penulisannya. Maka dari itu, kritik dan saran
yang membangun sangat penulis harapkan untuk perbaikan pada penulisan
berikutnya. Semoga Laporan Kerja Praktik ini dapat memberikan manfaat bagi
pembaca, serta dapat menjadi kontribusi nyata bagi perkembangan dunia
pendidikan dan ilmu pengetahuan, khususnya dalam bidang Teknik Kimia.
Depok, 31 Agustus 2018
Penulis
3
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN I ............................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN II ............................................................................ iii
KATA PENGANTAR .......................................................................................... 1
DAFTAR ISI .......................................................................................................... 3
DAFTAR TABEL ................................................................................................. 5
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. 6
BAB I ...................................................................................................................... 7
PENDAHULUAN .................................................................................................. 7
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 7
1.2 Tujuan Kerja Praktik ................................................................................. 7
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan......................................................... 8
1.4 Metode Pelaksanaan ................................................................................... 8
BAB II .................................................................................................................. 10
2.1 Sejarah Singkat PT. Medco E&P Indonesia .......................................... 10
2.2 Visi dan Misi PT. Medco E&P Indonesia ............................................... 12
2.3 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia ......................................... 13
2.4 Divisi Surface Facility Engineering .......................................................... 13
2.4.1 Peran SFED dalam Kegiatan Minyak dan Gas ............................... 14
2.4.2 Surface Facility Operations ................................................................ 15
2.4.3 Peran Process Engineer di Surface Facility...................................... 16
2.4.4 Workflow Process Engineer................................................................ 18
BAB III ................................................................................................................. 24
3.1 Gas Processing Facilties ............................................................................ 24
3.2 Pipe Sizing .................................................................................................. 29
3.3 Gas-Liquid Separator Sizing...................................................................... 34
BAB IV ................................................................................................................. 44
4.1 Fasilitas Gas X ........................................................................................... 44
4.2 Tujuan dan Metodologi Proyek ............................................................... 45
4.3 Skema Proses Fasilitas Lapangan X........................................................ 47
4.4 Mengethaui Komponen Upstream Dengan Simulasi HYSYS .............. 49
4.5 Analisis Kapasitas Pipeline Dengan Simulasi Pipesim .......................... 51
4.6 Peninjauan Kapasitas Separator Di Fasilitas Gas X ............................. 53
BAB V................................................................................................................... 58
4
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 58

5.2 Saran .......................................................................................................... 58
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 59
5
DAFTAR TABEL
Tabel 3.2. 1 Konstanta Hazen – Williams ..................................... Error! Bookmark not defined.
Tabel 4.4.1 Tabel Perbandingan Data Komposisi ................................................................... 33
6
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 1 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia ................................. 13

Gambar 2.4. 1 Struktur Divisi Medco E&P .......................................................... 14
Gambar 2.4.3. 1 Proses Tipikal pada Surface Facility ......................................... 18
Gambar 2.4.4. 1 Workflow Process Engineer ....................................................... 18
Gambar 2.4.4. 2 Contoh BFD ............................................................................... 19
Gambar 2.4.4. 3 Contoh PFD ................................................................................ 20
Gambar 2.4.4. 4 Contoh P&ID ............................................................................. 22
Gambar 3.1. 1 Skema Fasilitas Gas ...................................................................... 25
Gambar 3.2. 1 Moody Chart ................................................................................. 30
Gambar 3.3.1 Gaya Tetesan Air di Aliran Gas ..................................................... 35
Gambar 3.3.2 Drag Coefficient of Rigid Spheres ................................................. 36
Gambar 3.3.3 Vertikal Gas-Cair Separator ........................................................... 38
Gambar 3.3.4 Horizontal Separator 3 Fasa Dengan Mist-Extractor ..................... 41
Gambar 3.3.5 Horizontal Separator 3 Fasa Dengan Mist-Extractor ..................... 42
Gambar 4.3.1 P&IDE Production Separator ......................................................... 47
Gambar 4.3.2 Block Flow Diagram Pengolahan Gas Lapangan X....................... 48
Gambar 4.4.1 Skema Proses Dalam HYSYS ........................................................ 50
Gambar 4.5.1 Skema Proses Dalam PIPESIM...................................................... 52
Gambar 4.5.2 Skema Undulasi Pipa Dalam PIPESIM ......................................... 52
Gambar 4.5.3 Analisis Sensitivitas Roughness Dalam PIPESIM ......................... 53
Gambar 4.6.1 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Production Separator ......... 55
Gambar 4.6.3 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Slug Catcher ...................... 56
Gambar 4.6.3 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Slug Catcher ...................... 57
7
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring berjalannya waktu, semakin meningkat juga tingkat kompetitif
dalam dunia kerja, sebagai mahsiswa Teknik Kimia sudah seharusnya memiliki
kompetensi ilmu dan kemampuan memadai terutama yang berhubungan kemajuan
teknologi. Program kerja praktek merupakan sarana bagi mahasiswa untuk
mengaplikasikan ilmu yang telah di pelajari semasa perkuliahan selama 3 tahun.
Departemen Teknik Kimia pada awalnya merupakan Teknik Gas dan Petrokimia
atas kerjasama Perusahaan Minyak Nasional dan Universitas Indonesia guna
memenuhi kebutuhan nasional akan SDM yang mampu menangani proses
pengolahan gas dan minyak bumi. Untuk mnghasilkan lulusan yang berkompoten
dan siap bersaing, DTK FTUI mewajibkan mahasiswanya untuk melakukan kerja
praktek di perusahaan yang sesuai dengan core competence teknik kimia. Selain itu,
dengan kerja praktek, mahasiswa diharapkan tidak hanya mengaplikasikan ilmu
yang telah dipelajari tetapi juga mendapatkan pengetahuan baru yang aplikatif
hingga pengalaman secara langsung dalam menghadapi permasalahan nyata pada
suatu industri.
Atas dasar tersebut pennulis berharap dapat mempelajari dan menimba ilmu
dari praktisi dan pakar. Untuk itu penulis memilih PT. Medco E&P Indonesia, hal
tersebut dikarenakan PT. Medco E&P Indonesia merupakan perusahaan eksplorasi
dan produksi minyak serta gas bumi swasta nasional di Indonesia. Eksplorasi yang
meliputi survei permukaan, seismik, pemboran, dan transportasi serta pengolahan
awal minyak mentah sebelum pengolahan lebih lanjut.
1.2 Tujuan Kerja Praktik
Adapun tujuan dari kerja praktek ini adalah sebagai berikut:
1. Memenuhi salah satu mata kuliah yang diwajibkan bagi mahasiswa
Departemen Teknik Kimia FTUI untuk memperoleh gelar sarjana strata satu
(S1).
2. Mengetahui gambaran mengenai penerapan ilmu Teknik Kimia yang telah
diperoleh dari kegiatan perkuliahan di Departemen Teknik Kimia FTUI
8
dalam proses eksplorasi dan produksi minyak bumi, khususnya pada surface
facility di PT. Medco E&P Indonesia.
3. Mendapatkan ilmu pengetahuan dan teknologi serta penerapannya terkait
surface facility operations.
4. Mendapatkan kesempatan untuk menganalisis permasalahan yang mungkin
terjadi di lapangan dan mengetahui tindakan penanganan yang tepat.
5. Memperoleh pengalaman dan ilmu pengetahuan yang lebih luas mengenai
proses-proses yang ada di industri perminyakan.
6. Memahami dan membiasakan diri di dunia kerja dengan lingkungan
perusahaan.
7. Mengetahui kondisi sesungguhnya dari industri perminyakan dan gas yang
akan dihadapi di masa depan.
1.3 Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Kerja Praktik dilaksanakan di PT. Medco E&P Indonesia yang berada di Jl.
Jend. Sudirman Kav. 52-53, RT.5/RW.3, Daerah Khusus Ibukota Jakarta 12190,
selama periode 2 – 31 Juli 2018. Penulis ditempatkan di Surface Facility
Engineering Divison. Kerja praktik dilaksanakan pada hari Senin – Jumat pada
pukul 07.00 – 16.00 WIB.
1.4 Metode Pelaksanaan
Selama kerja praktik penulis melakukan pelaksanaan secara langsung
dengan melakukan diskusi dengan pembimbing kerja praktek dan process engineer.
Cara tidak langsung dilakukan dengan mencari informasi dari literatur yang
berhubungan dengan surface facility operation. Selain itu juga mengumpulkan
data-data yang aktual dan data sekunder untuk dilakukan analisis lebih lanjut.
1.6 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan kerja praktik ini terdiri dari 8 bab, yaitu:
BAB I PENDAHULUAN
Berisi latar belakang, tujuan, tempat dan waktu pelaksanaan, metode
pelaksanaan kerja praktik, dan sistematika penulisan laporan kerja praktik;
BAB II PROFIL PERUSAHAAN PT. MEDCO E&P INDONESIA
9
Berisi sejarah berdirinya perusahaan, visi dan misi perusahaan, wilayah

operasi perusahaan, serta struktur perusahaan dan surface facility engineering
division;
BAB III TINJAUAN PUSTAKA
Berisi teori yang berkaitan dengan surface facility operation, piping, dan
Separator Sizing yang menjadi dasar dalam mengembangkan masalah serta sebagai
acuan dalam menyelesaikan perhitungan;
BAB IV TUGAS KHUSUS
Berisi deskripsi mengenai topik, permasalahan, proses pelaksanaan, hasil
serta analisa, dan kesimpulan terkait tugas khusus yang diberikan oleh pembimbing
selama penulis melaksanakan kegiatan kerja praktik;
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
Berisi ringkasan dari hasil pencapaian tujuan penulisan serta rekomendasi
untuk perusahaan dan pembaca;
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN
10
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN PT. MEDCO E&P INDONESIA
2.1 Sejarah Singkat PT. Medco E&P Indonesia

1980 Didirikan tahun 1980 oleh Arifin Panigoro sebagai perusahaan
kontraktor pengeboran bernamakan Meta Epsi Pribumi Drilling
Company (MEDCO).
1992 Medco membeli hak pengeboran lahan minyak dan gas di Kalimantan
Timur dari Tesoro. Pada kontrak tersebut Medco mendapatkan
Techincal Assistance Contract (TAC) dan Product Sharing Contract
(PSC).
1994 Medco menjadi perusahaan minyak dan gas terbuka pada Bursa Efek
Jakarta.
1995 PT Stanvac Indonesia diakusisi oleh Medco. PT Stanvac memiliki 3
blok minyak dan gas di Sumatera selatan.
1996 Menemukan lapangan minyak di lapangan Kaji dan Semoga, Rimau,
dan Sumatera Selatan.
1997 Bekerja sama dengan Pertamina dalam pengoperasian pabrik methanol
di pulau Bunyu.
2000 Menambah 3 area kerja baru, yaitu Blok Simenggaris, Western Madura,
dan Senoro-Toili. Menemukan lapangan minyak di Soka, Sumatera
Selatan.
2002 Mengakusisi 25% Blok Tuban.
2003 Menandatangani perjanjian pemasokan gas dengan Perusahaan Listrik
Negara (PLN) untk memberikan persediaan gas untuk South and
Central Sumatera PSC.
2004 Mendapatkan 100% saham Novus Petroleum Ltd, sehingga Medco
dapat berkembang dalam tingkat internasional.
11
2005 Memperoleh Oil and Gas Exploration and Production Sharing

Agreement di Area 47 oleh pemerintah Libya. Mendapatkan Langsa
Block dan Sembakung Block di Indonesia.
Menyetujui Operation and Management Agreement dengan PLN untuk
mengoperasikan pembangkit listrik tenaga batu bara Tanjung Jati B
dengan kapasitas 2 x 660 MW.
2006 Mendapatkan Kontrak Jasa selama 10 tahun untuk lapangan minyak
Karim Small di Oman.
Mendapatkan proyek geothermal di Sarulla, Sumatera Utara dengan
kapasitas 3 x 110 MW.
2007 Melakukan pemboran pada sumur eksplorasi Area 47 di Libya dan
mendapatkan 6 penemuan potensi minyak. Meluncurkan pilot project
Enhanced Oil Recovery (EOR) di Rimau Block.
Dipercaya untuk mengembangkan Senoro Gas dan LNG Project dengan
kerjasama dengan PT. Donggi-Senoro LNG DSLNG>
2008 Menandatangani Production Sharing Agreement dengan pemerintah
Yemen untuk Block 82 dan 83.
2009 Menandatangani Perjanjian Perjualan LNG dengan pembeli dari Jepang
dan Korea.
2010 Mendapatkan operatorship di Libya dan membuat 3 temuan. Melakukan
perpanjangan kontrak 20 tahun untuk Block South and Central
Sumatera, Blok A, dan Blok Bawean, Indonesia.
2011 Memperoleh persetujuan komersialisasi pada Area 47, Libya.
2012 Mengakuisisi delapan wilayah kerja dan gas di Tunisia, melalui akusisi
Storm Venture International (Barbados) Ltd.
2015 Menandatangani perjanjian pasokan gas Block A dengan Pertamina.
Mendapatkan tambahan 25 tahun beroperasi di Karim Small Fields,
Oman.
12
2.2 Visi dan Misi PT. Medco E&P Indonesia

Visi dari PT. Medco E&P Indonesia adalah “Becoming The Energy Company
of Choice” atau menjadi perusahaan energi pilihan untuk investor, pemegang saham,
rekan, pegawai, komunitas dan masyarakat luas. Visi ini diwujudkan dengan
mengembangkan potensi sumber daya energi menjadi portofolio investasi yang
menguntungkan. Untuk mewujudkannya, PT. Medco E&P Indonesia melaksanakan
setiap proyeknya dengan tepat waktu sesuai standar tertinggi tata kelola perusahaan
yang baik dan memperhatikan keselataman. Selain itu, PT. Medco E&P Indonesia
berdedikasi terhadap perlindungan dan pelestarian lingkungan serta implementasi
program dengan bertanggung jawab terhadap kegiatan sosial yang efektif dan
berkesinambungan.
Nilai-nilai yang dijunjung tinggi di PT. Medco E&P Indonesia adalah:
1. Profesional
Yang dimaksud adalah, melaksanakan fungsinya sesuai dengan peraturan
perundang-undangan yang berlaku serta pernyataan persuahaan secara efektif
dan efisien dengan memperhatikan keamanan, keselamatan, kesehatan, dan
lingkungan.
2. Etis
Memperlakukan seluruh anggota perusahaan, mitra kerja, dan pelanggan secara
santun dan menghargai pendapatnya, serta menjaga integritas pribadi sesuai
dengan nilai yang diyakininya dan tata nilai perusahaan.
3. Terbuka
Mendorong komunikasi non-formal dan terbuka di seluruh tingkat karyawan
untuk membangun suasana kepercayaan dan rasa saling percaya di antara para
karyawan dan manajemen.
4. Inovatif
Membangun budaya “para perintis”, senantiasa mencari solusi inovatif untuk
mencapai hasil-hasil dengan pembiayaan efektif, lebih baik, lebih aman, dan
lebih cepat.
13
2.3 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia
Gambar 2.1 1 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia

(sumber: www.medcoenergi.com, 2018)
Medco E&P Indonesia sebagai kontraktor kontrak kerja sama (KKKS) di

Indonesia, terus memberdayakan seluruh sumber daya yang dimiliki untuk
mengoperasikan 8 wilayah kerja yang terbentang dari Aceh hingga Sulawesi. Medco
E&P Indonesia menghasilkan kurang lebih 64 MMBOE per harinya. Selain di
Indonesia Medco Energi juga beroperasi di 5 negara asing, yang diantaranya ada di
Oman, Libya, Yemen, Tunisia, dan Amerika Serikat.
2.4 Divisi Surface Facility Engineering
Facility Engineering bertugas untuk merancang dan menyiapkan paket desain
engineering, untuk dapat dikonstruksi dan dijalankan pada fase operasi yang akan
dilakukan pada surface facility. Pada Facility Engineering ada beberapa discipline yang
bersinergi untuk mencapai tujuan dari divisi tersebut, salah satu diantaranya adalah
14
Process Engineering. Process engineer fokus untuk menentukan dan melaksanakan

operasi dan proses yang dilakukan dari choke sampai ke pipeline dimana spesifikasi
fluida sudah sesuai dengan keinginan pembeli yang biasanya akan melakukan
pengolahan lebih lanjut.
TSS
Surface
Subsurface
Drilling Facility
Engineering
Engineering
Facility Field
Facility Project Maintenance
Operation Engineering
Engineering Management and Reliability
Integrity and Project
Gambar 2.4. 1 Struktur Divisi Medco E&P

(Sumber: Data Pribadi Penulis, 2018)
2.4.1 Peran SFED dalam Kegiatan Minyak dan Gas

Kegiatan minyak dan gas pada umumnya dibagi menjadi 2 fasa yang besar,
yaitu hulu dan hilir. Pada kegiatan hulu minyak dan gas dilakukan eksplorasi dan
produksi. Pada tahapan eksplorasi tujuan utamanya adalah untuk mencari cadangan
minyak dan gas pada lapisan bumi, lalu melakukan pengambilan data untuk dinilai
apakah berpotensi ada cadangan minyak dan gas yang akumulasinya cukup
menguntungkan secara ekonomi. Kalau sudah dinyatakan ekonomis maka akan
dilakukan drilling dan fasa produksi dimulai. Tujuan utama fasa produksi adalah
mengambil minyak dari bawah lapisan bumi ke permukaan bumi untuk dieksploitasi.
Saat sudah sampai permukaan Surface Facility Engineering Division bertugas untuk
melakukan proses pertama setelah fluida sampai di permukaan. Proses tersebut pada
umumnya adalah pemisahan dan pengolahan awal, serta transportasi ke kilang atau
tempat pengolahan lainnya.
15
Pada fasa hilir dilakukan kegiatan pengolahan lanjutan pada fluida-fluida yang
sudah ditransportasikan dari surface facility sesuai dengan spesifikasi yang dibutuhkan.
Pada umumnya hasil dari proses lanjutan ini berupa gas, nafta, bensin, kerosin, diesel,
pelumas, dan bitumen. Proses produksi tersebut didasarkan pada panjang dan berat
rantai hidrokarbon dari fluida tersebut. Bagian akhir dari fasa hilir adalah pemasaran
serta distribusi kepada end-user masing-masing produk.
2.4.2 Surface Facility Operations
Fungsi dari surface facility adalah untuk memfasilitasi terjadinya transportasi
dan pengolahan fluida dari choke hingga ke sales point. Pada sales point fluida sudah
terpisah menjadi minyak, gas, dan air sesuai dengan spesifikasi yang diinginkan oleh
pembeli. Surface facility memfasilitasi pemisahan minyak, gas, dan air dan juga
membersihkan gas dari polutan, membersihkan minyak dari air, dan air dari minyak.
Spesifikasi yang diminta oleh pembeli umumnya untuk minyak adalah basic sediment
and water (BS&W), specific gravity (SG), dan API gravity. Untuk kondensat
spesifikasi yang diminta pada umumnya adalah Reid Vapor Pressure (RVP) dan untuk
gas spesifikasi yang diminta pada umumnya adalah water content, kandungan H2S dan
karbon dioksida. Demi kesehatan dan lingkungan surface facility juga memfasilitasi
penanganan limbah gas, cari, dan padat.
Peralatan utama yang biasa digunakan berupa vessel dan contractor, yang
berguna untuk proses separasi, dan pemurnian fluida. Untuk penyimpanan pada
umumnya akan digunakan storage tank. Separator yang digunakan ada two-phase
separator dan three-phase separator, dan juga ada horizontal separator dan vertical
separator, dimana dalam pemilihannya menjunjung tinggi efektifitas dan aspek
ekonomis. Untuk melakukan transportasi fluida peralatan utama yang dipakai adalah
flow line, trunk line, dan pipeline, serta menggunakan pompa dan kompresor. Flow line
digunakan untuk transportasi jarak pendek dengan volume fluida yang relative kecil,
sedangkan trunk line digunakan untuk jarak yang lebih jauh dengan volume yang lebih
besar. Kedua jenis pipa tersebut digunakan untuk mengalirkan fluida dari area sumur.
Pipeline digunakan untuk mengantarkan fluida yang sudah sesuai spesifikasinya
dengan keinginan pembeli. Peralatan umum lainnya yang biasa digunakan untuk
16
mendapatkan proses yang optimal diantara lainnya adalah refrigeran, heat exchanger,
dan prime movers.
Proses pemurnian yang dilakukan untuk gas umumnya adalah untuk
menghilangkan sifat asam karena kandungan H2S dan karbon dioksida, serta
menghilangkan kandungan air. Salah satu tujuan dari pemurnian tersebut adalah
menjaga integritas peralatan yang digunakan. Gas yang dihasilkan dapat dijual ke end-
user atau digunakan untuk melakukan operasi gas lift. Proses pemurnian minyak
umumnya dilakukan untuk menghilangkan kandungan air, zat pengotor dalam fasa
padat, gas, dan cair. Pengolahan lebih lanjut juga dilakukan untuk menghilangkan
kandungan garam dan kandungan yang dapat mengganggu proses produksi seperti
paraffin wax. Air yang didapatkan dari proses surface facility dapat digunakan untuk
operasi injeksi air ke dalam tanah dan juga didaur ulang untuk kebutuhan proses.
2.4.3 Peran Process Engineer di Surface Facility
Tugas utama process engineer adalah untuk merancang proses dari choke
sampai ke pipeline sesuai kebutuhan pengolahan, dengan kondisi yang paling efektif
dan ekonomis. Minyak yang diambil dari sumur masih tercampur dengan gas, air, serta
zat pengotor lainnya yang dapat mengganggu alur produksi minyak tersebut. Oleh
sebab itu proses pertama yang perlu ditentukan adalah pemisahan.
Process engineer merancang separator yang sesuai dengan kebutuhan fluida
tersebut. Berdasarkan prinsip kerjanya ada 2 jenis separator, yaitu two-phase separator
dan three-phase separator. Two-phase separator memisahkan gas dengan kondsensat
sedangkan three-phase separator memisahkan gas, minyak, dan air. Menurut bentuk,
separator dibagi lagi menjadi 2 jenis, yaitu vertical separator dan horizontal separator.
Setiap jenis separator memiliki keuntungan yang spesifik, dan pemilihannya
didasarkan pada separator yang akan memberikan hasil yang diinginkan dengan biaya
termurah.
Dalam penentuannya.process engineer memastikan bahwa cairan atau gas yang
keluar telah dipisahkan dan tidak terjadi proses balik dari satu arah ke arah yang
lainnya. Dapat dilakukan usaha lanjutan dari pemisahan fase pertama dengan
melakukan multi-stage separation, dengan pertimbangan pressure drop yang terjadi
17
dengan tujuan untuk mendapatkan lebih banyak minyak yang stabil pada kondisi tangki
penyimpanan terakhir.
Setelah dilakukan pemisahan process engineer bertugas untuk menentukan
proses lanjutan yang dibutuhkan oleh fluida. Untuk pemurnian gas process engineer
berperan untuk menentukan acid gas removal unit yang sesuai dan juga dehydration
unit yang sesuai untuk proses tersebut. Acid gas removal unit yang sering dipakai
sekarang adalah menggunakan mono-ethanol-amine, di-ethanol-amine, atau tri-
ethanol-amine. Dalam perancangannya konsentrasi amine yang digunakan, serta laju
alir dari larutan menjadi pertimbangan. Dehydration unit yang umum dipakai adalah
menggunakan dessicant atau glycol. Prinsip dari glycol dehydration adalah proses
absorpsi. Glycol yang mengandung embun air yang diserap dari gas dinamakan rich
glycol, dan glycol yang airnya sudah diuapkan ke atmosfir disebut lean glycol yang
akan dialirkan kembali. Dalam penggunaan dessicant prinsip yang digunakan adalah
prinsip adsorpsi. Setelah proses pemurnian sudah selesai gas dapat dialirkan ke pipeline
menuju end-user, dan bila tekanan tidak sesuai maka dapat digunakan kompresor untuk
meningkatkan tekanannya.
Untuk pemurnian minyak umumnya digunakan heat atau chemical treater yang
digunakan untuk menghilangkan emulsi dari aliran minyak yang biasanya berupa
emulsi minyak dan air. Desalting unit digunakan untuk menghilangkan kandungan
garam pada minyak. Dalam penentuan unit yang diperlukan process engineer
mempertimbangkan komposisi dari fluida yang masuk dan keluar, serta aspek
ekonominya. Untuk meningkatkan tekanan dari minyak sebelum masuk ke dalam
pipeline dapat digunakan pompa yang sesuai.
Selain proses tersebut proses pemurnian fluida yang akan dibuang atau
dianggap sebagai limbah juga ditentukan oleh process engineer. Ada ketentuan dan
syarat terkait fluida yang dapat dibuang kepada lingkungan dan hal tersebut harus
dipenuhi untuk menjaga kesehatan dan lingkungan.
18
Gambar 2.4.3. 1 Proses Tipikal pada Surface Facility

(Sumber: Piping Engineering, 2018)
2.4.4 Workflow Process Engineer

Workflow yang pada umumnya dilakukan oleh seorang process engineer
dalam tahapan perancangan dilakukan secara sistematis.
Piping and
Process Design Process Flow Process
Instrumentation
Basis Diagram Simulation
Diagram
Gambar 2.4.4. 1 Workflow Process Engineer

(Sumber: Data Pribadi Penulis, 2018)
Pada tahap awal, yaitu process design basis perancangan dilakukan berdasarkan
input yang didapatkan seperti data reservoir dan komposisi fluida dan output yang
diharapkan oleh pasar. Proses dirancang untuk mengubah input menjadi output yang
diinginkan dan biasanya pada tahapan ini disajikan dalam Block Flow Diagram (BFD).
Block Flow Diagram adalah diagram paling sederhana sederhana dimana ide dari
19
sebuah proses diolah. Dalam BFD, persegi panjang menunjukan unit operasi dan garis
yang menyambungkan unit operasi menunjukan aliran proses. Aliran proses ini dapat
menjadi campuran antara gas, cairan, dan padatan yang mengalir dalam pipa atau
conveyer belt untuk padatan. Dalam pembuatannya ada beberapa aturan yang harus
diikuti sehingga dalam pembacaan BFD tidak ada yang ambigu, aturan tersebut adalah
sebagai berikut:
 Unit operasi seperti mixers, separator, reaktor, dan sebagainya diinterpretasikan
dalam persegi panjang atau kotak
 Sebuah kelompok unit operasi dapat diinterpretasikan dalam sebuah persegi
panjang atau kotak
 Aliran masuk dan keluar pada unit operasi diinterpretasikan dengan garis lurus
yang horizontal atau vertikal
 Arah dari aliran harus diindikasikan secara jelas dengan panah pada garis aliran
 Aliran harus diberi angka dengan urutan yang logis
 Unit operasi harus diberi label
 Diprioritaskan untuk membentuk diagram yang alirannya dari kiri ke kanan,
dimana unit operasi upstream berada pada sisi kiri dan unit operasi yang bersifat
downstream berada pada sisi kanan
Gambar 2.4.4. 2 Contoh BFD

(Sumber: LearnChemE, 2013)
20
Setelah proses sudah ditetapkan maka akan dilakukan seleksi teknologi yang
akan digunakan untuk mencapai tujuan tersebut lalu akan disajikan dalam Process
Flow Diagram. Pada tahapan PFD atau SFD (system flow diagram), hubungan antara
komponen pada sistem ditunjukan, dan dilakukan tabulasi nilai untuk desain proses
yang dirancang untuk mode operasi yang berbeda. Nilai – nilai minimum, normal, dan
maksimalnya pun ditunjukan. Pada tahapan PFD komponen minor seperti sistem
perpipaan, rating pipa, dan tujuan belum ditunjukan. Pada sebuah PFD, hal hal yang
harus ditunjukan adalah sebagai berikut:
 Process Piping
 Simbol komponen mayor, nama, dan nomer identifikasi (alat alat seperti separator,
mixer, dan sebagainya)
 Katup yang mempengaruhi operasi dari sistem
 Koneksi dengan sistem lainnya
 Garis bypass atau sirkulasi ulang
 Rating sistem dan nilai operasi, seperti nilai minimum, normal, dan maksimum
untuk aliran, temperatur, dan tekanan
 Komposisi aliran
Gambar 2.4.4. 3 Contoh PFD
21
(Sumber: McCormick, 2015)
Selanjutnya akan dilakukan simulasi proses berdasarkan PFD yang telah

dirancang. Proses simulasi bertujuan untuk melakukan kalkulasi yang penting untuk
pertimbangan perancangan selanjutnya dan juga menilai apakah proses yang dirancang
sudah cukup efektif dan efisien. Pada simulasi proses, hal umum yang dilakukan
adalah:
 Flowline/trunkline/pipeline hydraulic simulation
 Process equipment calculation
 Utility demand calculation
 Line calculation
 Utility and supporting system equipment calculation
Hasil dari simulasi akan digunakan untuk perancangan pada tahapan selanjutnya.
Setelah sudah didapatkan perancangan yang efektif dan efisien melalui
perhitungan dan simulasi hasil akhir yang akan digunakan akan disajikan dalam P&ID.
Perancangan P&ID didasarkan pada filosofi desain operasi dan kontrol, sparing and
isolation, relief, blowdown and flare design karena pada perancangan tersebut sangat
memperhatikan aspek K3LL yang ada. Spesifikasi untuk konversi acid gas, regenerasi
ethylene glycol, dan acid gas removal dijadikan pertimbangan juga dalam
perancangan. Pada tahapan P&ID seluruh perpipaan, cabang, reducers, katup, unit
operasi, instrumentasi, dan control ditunjukan. Pada umumnya P&ID digunakan untuk
menjalankan operasi sistem proses. Hal – hal yang harus ditunjukan pada sebuah P&ID
adalah sebagai berikut:
 Instrumentasi dan arah tujuan
 Peralatan mekanikal dengan nama dan angka
 Seluruh katup dan identifikasinya masing – masing
 Hal – hal lainnya, seperti fittings khusus, reducers, drainase, dan sebagainya
 Garis start – up permanen dan flush
 Arah aliran
22
 Referensi untuk interkoneksi

 Input dan output control, serta interlocksnya
 Interface untuk perubahan kelas
 Kategori seismic
 Tingkat kualitas
 Isyarat input
 Sistem input komputer kontrol
 Interface untuk vendor dan kontraktor
 Identifikasi untuk komponen dan sub-sistem yang diantarkan oleh yang lain
 Urutan fisik dari peralatan
Gambar 2.4.4. 4 Contoh P&ID

(Sumber: Creative Engineers, Inc., 2018)
Dalam tahapan perancangan proses dibutuhkan keterlibatan dari ilmu disiplin lainnya,
seperti instrumentasi, perpipaan, kimia/korosi, sipil, electrical, mechanical, dan
process safety. Input yang didapatkan dari disiplin ilmu lainnya sangat berguna dan
23
tidak dapat diabaikan dalam perancangan proses. Input yang didapatkan dari disiplin
lainnya pada umumnya didasarkan oleh hasil perancangan proses yang dilakukan pada
tahapan sebelumnya. Perancangan proses dapat direvisi dan diperbaharui untuk
mendapatkan hasil yang optimal.
24
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
3.1 Gas Processing Facilties

Gas alam adalah campuran banyak senyawa, dengan metana (CH4) sebagai
konstituen hidrokarbon utama. Ketika gas alam dihasilkan dari reservoir bawah tanah,
itu jenuh dengan uap air dan mungkin mengandung senyawa hidrokarbon berat serta
kotoran nonhydrocarbon. Dalam keadaan mentah, gas alam tidak dapat dipasarkan dan
oleh karena itu harus diproses untuk memenuhi spesifikasi tertentu untuk penjualan
gas. Selain itu, mungkin ekonomis untuk mengekstrak komponen hidrokarbon yang
dapat dicairkan, yang akan memiliki nilai pasar lebih tinggi pada ekstraksi
dibandingkan dengan nilai kalorinya jika dibiarkan dalam gas.
Fungsi utama fasilitas antara lain adalah sebagai berikut: memisahkan minyak, gas, air,
dan padatan, mengirimkannya ke sistem transportasi (yaitu, pipa, truk, kapal, atau
mobil kereta api). Gas harus dirawat untuk penjualan atau pembuangan. Di masa lalu,
pembuangan kadang-kadang berarti pembakaran atau pelepasan, tetapi sekarang gas
yang tidak dapat diangkut biasanya dikompresi untuk reinjeksi ke dalam waduk.
Memperlakukan gas mungkin hanya melibatkan pemisahan dari cairan, atau mungkin
termasuk proses tambahan seperti: kompresi, dehidrasi, menghapus H2S dan CO2,
pengolahan gas untuk memadatkan komponen yang lebih berat yang dapat diangkut
sebagai cairan
Selain memproses gas untuk dijual, air dan padatan yang dihasilkan harus ditangani
untuk dibuang. Untuk air yang diproduksi, pengolahan biasanya meliputi penghilangan
hidrokarbon yang terdispersi dan terlarut dan, selain pemisahan atau skimming minyak,
dapat meliputi: penyaringan, deionisasi, pemompaan. Jika perawatan zat padat
diperlukan, itu mungkin termasuk mencuci air dan mengaduk zat padat untuk
menghilangkan minyak dan kemudian memisahkan air dari mereka. Selain sistem
proses, proses pemanasan dan pendinginan tambahan mungkin diperlukan. Proses
25
superheating fuel gas untuk digunakan dalam generator atau kompresor turbin gas.
Proses pendinginan biasanya diperlukan untuk kompresi gas. Skema menyeluruh untuk
proses fasilitas pada umum nya dapat dilihat dalam gambar berikut.
Gambar 3.1. 1 Skema Fasilitas Gas

(Sumber: Petrowiki, 2018)
Heating
Sumur gas sering kali memiliki tekanan tinggi dengan tekanan tabung tertutup 5.000
hingga 15.000 psig dan tekanan tabung mengalir lebih dari 3.000 psig. Tekanan ini
harus dikurangi ke tekanan pipa yang tepat pada titik di mana gas mengalir melalui
choke wellhead. Ketika tekanan gas berkurang, gas mendingin, cairan dapat
mengembun, dan hidrat dapat terbentuk. Hidrat adalah padatan kristalin yang terbuat
dari molekul hidrokarbon dan air dan terbentuk dengan adanya gas hidrokarbon dan air
cair pada suhu yang secara signifikan lebih tinggi daripada titik beku air. Hidrat ini
dapat menyumbat choke dan flowline, sehingga sumur gas bertekanan tinggi biasanya
membutuhkan pemanas garis yang berisi flowline dan tersedak di dalam pemandian air
panas untuk menjaga sumur dari pembekuan.
26
Pembentukan hidrat dapat dihambat dengan menyuntikkan pelarut, seperti metanol, ke

dalam flowline. Ini dilakukan untuk subsea dan sumur lain di mana pemanas saluran
tidak dimungkinkan. Untuk sebagian besar sumur dengan laju aliran tinggi, biaya
metanol membuat pemanas garis menjadi pilihan yang lebih baik.
Separation
Pemisah menyediakan tempat bagi cairan apa pun untuk keluar dari gas. Tekanan
separator diatur lebih tinggi daripada tekanan pipa sehingga gas dapat melalui
pendinginan, pengolahan, dehidrasi, dan pengolahan gas yang dibutuhkan — masing-
masing dengan beberapa penurunan tekanan — dan sampai pada tekanan pipa yang
diperlukan.
Cooling
Jika suhu aliran gas tinggi, suhu hilir choke mungkin cukup tinggi sehingga tidak perlu
memasang hulu pemanas saluran pemisah HP. Jika suhu tabung mengalir lebih tinggi,
gas panas yang meninggalkan pemisah HP dapat menyebabkan masalah proses dan
korosi dengan sistem pengolahan hilir. Selain itu, gas panas akan membawa lebih
banyak uap air, yang membuat sistem dehidrasi lebih besar dan jauh lebih mahal
daripada jika gas didinginkan terlebih dahulu. Dengan demikian, kadang-kadang
diperlukan untuk memasang gas cooler downstream dari pemisah tahap pertama.
Pendingin mungkin berupa pendingin udara atau penukar shell-and-tube yang
menggunakan air laut langsung atau loop pendingin-air yang terkandung, yang
didinginkan oleh air laut atau sumber air lainnya.
Treating
Gas alam dapat memiliki sejumlah kotoran, seperti: H2S dan CO2, disebut sebagai "gas
asam", gas alam mengandung H2S, yang disebut “gas asam”, gas yang tidak
mengandung H2S atau dari mana H2S telah dihapus, disebut "sweet gas". Proses
menghilangkan H2S, dan mungkin CO2, disebut sebagai “Sweetening.” Gas H2S
27
sangat beracun. CO2 membentuk asam kuat yang sangat korosif di hadapan air.
Gabungan, mereka bersifat korosif; jika korosi menghasilkan kebocoran, mereka bisa
mematikan. Cara umum untuk menghilangkan H2S dan CO2 dari gas alam adalah
dengan sistem amina, yang menggunakan menara kontak dengan baki atau kemasan
terstruktur untuk melewatkan gas asam melalui cairan amina, menyerap H2S dan
beberapa CO2. Amina tersebut kemudian diregenerasikan dalam menara pengupasan
di mana H2S dan CO2 dihilangkan.
Dehydration
Untuk menghindari kondensasi air di pipa gas dengan masalah korosi dan pembentukan
hidrat, spesifikasi pipa biasanya membatasi jumlah uap air dalam gas. Spesifikasi pipa
standar di sebagian besar wilayah AS bagian selatan adalah 7 lbm air per juta kaki
kubik standar gas (lbm / MMscf). Ini sesuai dengan dewpoint air sekitar 32 ° F pada
1.000 psi. Di daerah utara, atau di air yang sangat dalam di mana suhu di luar pipa bisa
jauh lebih rendah, adalah umum untuk melihat spesifikasi 4 lbm / MMscf (sekitar 0 °
F dewpoint pada 1.000 psi). Air sering dikeluarkan dari gas dengan sistem dehidrasi
glikol, seperti yang dijelaskan di sini. Sistem dehidrasi glikol umumnya menggunakan
trietilena glikol untuk menyerap uap air dari gas. Ini dilakukan di menara kontak di
mana glikol ramping, atau kering, mengalir oleh gravitasi dari puncak menara melalui
nampan atau pengepakan terstruktur. Aliran gas berlawanan arah melalui menara
sehingga gas terkering kontak glikol yang paling kering. Gas kering yang keluar dari
menara digunakan untuk mendinginkan glikol lean sebelum memasuki menara. Gas
kemudian melanjutkan penjualan atau pemrosesan lebih lanjut untuk menghilangkan
cairan gas alam (NGL).
Glikol yang kaya atau basah, yang keluar dari dasar menara diregenerasi dalam suatu
proses yang berkelanjutan. Pertama, glikol yang kaya masuk ke pemisah untuk
menghilangkan hidrokarbon kental, kemudian dipanaskan terlebih dahulu dan disaring
sebelum dikirim ke "reboiler" atau "regenerator."Glikol yang kaya dipanaskan dalam
regenerator hingga 390 sampai 400 ° F, dan airnya direbus. Uap ini dibuang langsung
28
ke atmosfer atau didinginkan dan dikondensasikan untuk memisahkan sejumlah kecil

uap hidrokarbon dari air. Glikol panas, yang dihasilkan kemudian didinginkan melalui
penukar silang dengan glikol yang dingin dan kaya yang berasal dari menara kontak.
Penukar silang membuat proses lebih efisien dan memanaskan lebih dulu glikol ke
reboiler, yang mengurangi kebutuhan energi secara keseluruhan.
Processing
Gas kering dapat diproses lebih lanjut untuk memulihkan hidrokarbon cair dalam
bentuk: NGL, liquefied natural gas (LNG), liquefied petroleum gas (LPG). NGL adalah
cairan hidrokarbon yang dapat dipisahkan dari aliran gas alam setelah komponen
hidrokarbon yang lebih berat telah dihilangkan dengan pemisahan pada suhu ambien.
NGL termasuk: etana, propane, butane, bensin alami. LPG adalah campuran
hidrokarbon, terutama butana dan propana yang dapat diangkut sebagai cairan di bawah
tekanan, atau pada suhu yang sangat rendah. dan diubah menjadi gas saat pelepasan
tekanan. LNG adalah cairan yang terdiri dari sebagian besar metana yang dicairkan
untuk memudahkan transportasi jika pipa tidak layak. Proses yang paling umum
digunakan untuk memisahkan NGL atau LPG adalah: lean-oil absorption,
refrigeration, turbo-expander plants. Sisa gas yang tersisa dapat digunakan sebagai
bahan bakar, diinjeksikan kembali ke dalam waduk, atau dimasukkan ke dalam saluran
pipa.
Stabilization
Stabilisasi menghilangkan hidrokarbon ringan dari aliran cairan, baik dengan
mengurangi tekanan dan membiarkan komponen yang lebih ringan menyala, seperti
yang dibahas sebelumnya, atau dengan kombinasi pengurangan tekanan dan
pemanasan. Sebagian besar air akan dihapus selama pemisahan. Kondensat stabil yang
dihasilkan memiliki tekanan uap rendah sehingga dapat disimpan dalam tangki untuk
pengiriman pada tekanan atmosfer dengan truk, kereta api, tongkang, atau kapal tanpa
ventilasi uap yang berlebihan. Seringkali, ada batasan tekanan uap yang memerlukan
stabilisasi cairan untuk pengiriman pipa juga. Air yang dibuang dalam proses
29
pemisahan / stabilisasi harus diperlakukan dan dibuang, seperti yang dijelaskan di

halaman fasilitas pengolahan Air.
Compression
Komponen yang lebih ringan dihapus dalam fase gas selama proses stabilisasi akan
berada pada tekanan yang lebih rendah dari aliran gas utama. Komponen-komponen
ini harus dikompres dengan tekanan pemisah HP sehingga dapat diproses dengan sisa
gas.
3.2 Pipe Sizing

Pada fase awal studi konsep kesalahan relative yang sedikit dapat diabaikan,
software yang menggunakan lingkungan steady-state lebih di rekomendasikan untuk
studi tersebut. Pembentukan model direkomendasikan untuk di buat secara bertahap.
Dimulai dari mensimulasikan sistem yang sederhana, lalu mengabaikan komponen dari
model yang tidak essensial. Hal tersebut dilakukan untuk mendapat pandangan
terhadap sistem yang di modelkan. Secara bertahap komponen-komponen yang akan
melengkapi sistem tersebut lalu ditambahkan, dan hal tersebut dijalankan secara
simultan dengan melakukan running pada model tersebut. Hal tersebut akan memberi
pengguna software pandangan komponen apa yang perlu dimasukkan dan komponen
apa saja yang dapat disederhanakan. Program simulasi dapat digunakan juga untuk
pelatihan operator atau melakukan uji terhadap sistem. Simulasi dapat digunakan untuk
berbagai operasi dan topik atau arahan utama dijadikan fokus untuk operasi yang
dilakukan. Operasi yang paling dasar dan menjadi basis untuk simulasi hydraulics
adalah untuk menganalisa flow assurance.
Penentuan ukuran diameter pipa dan tebal dinding pipa yang mampu
mengalirkan fluida dari satu titik ke titik lainnya, dalam batas pressure drop dan
kecepatan yang diinginkan adalah tujuan utama perancangan pipa. Dalam menentukan
ukuran pipa untuk sistem, hal utama yang diperhatikan adalah kecepatan alir dan
pressure drop yang terbentuk. Laju alir maksimal yang diharapkan selama operasi dapat
menjadi acuan saat menentukan ukuran dari sebuah line, dibanding laju alir awal.
30
Penambahan surge factor diantara 20 – 50% direkomendasikan untuk ditambahkan

pada laju alir normal saat tidak diketahui informasi terkait hal tersebut. Dalam
menentukan pressure drop pada sebuah line, harus mempertimbangkan dampak dari
valve dan fittings yang digunakan.
Dalam melakukan sizing untuk pipa single-phase liquid, hal utama yang harus
dipertimbangkan adalah kecepatan aliran. Kecepatan aliran direkomendasikan untuk
berada diantara 3 – 15 ft/s berdasarkan API 14E. Hal tersebut direkomendasikan untuk
meminimalisir kemungkinan terjadi korosi dan deposisi dari padatan seperti pasir pada
pipa yang sering terjadi pada saat kecepatan ada di bawah 3 ft/s. Kecepatan tetap dijaga
dibawah 15 ft/s untuk meminimalisir kemungkinan terjadinya flashing ahead pada
control valve. Pada kisaran kecepatan tersebut, pressure drop yang terbentuk pada pipa
relatif kecil. Kecepatan juga diperhatikan untuk mengurangi terjadinya erosi, noise, dan
water hammer.
Untuk mentukan pressure drop yang terjadi karena friksi, ada beberapa
persamaan yang digunakan pada umumnya.
Gambar 3.2. 1 Moody Chart

(Sumber: API 14E, 1991)
31
Moody chart digunakan untuk menentukan friction factor yang akan digunakan
pada persamaan – persamaan lainnya untuk menentukan head loss / pressure drop yang
dialami pada aliran dalam pipa berdasarkan angka Reynolds dari aliran tersebut.
Aplikasi dari Moody friction factor ini dapat dilihat pada salah satu persamaan yang
paling umum untuk digunakan yaitu Darcy – Wiesbach Equation.
dp v  dv g f M v 2
  ( sin 
dL gc dL gc 2gc D
Dimana dp/dL menunjukan pressure drop dari aliran pipa tersebut.
Untuk aliran gas pada umumnya digunakan persamaan Weymouth atau
Panhandle dalam menunjukan pressure drop pada aliran pipa. Persamaan tersebut
ditunjukan di bawah dengan urutan yang sama.
1/2
2.67
𝑃1 2 − 𝑃2 2
𝑄𝑔 = 1,11𝑑 [ ]
𝐿𝑆𝑍𝑇1
0,51
𝑃1 2 − 𝑃2 2
𝑄𝑔 = 0,028𝐸 [ 0.961 ] 𝑑 2,53
𝑆 𝑍𝑇1 𝐿𝑚
Dimana,
𝑄𝑔 : Laju alir (mmscfd)
D : Diameter pipa (inch)
P1 : Tekanan pada titik 1 (psia)
P2 : Tekanan pada titik 2 (psia)
L : Panjang pipa (ft)
S : Specific gravity
T1 : Temperatur inlet/flowing (R)
Z : Compressibility factor
E : Efficiency factor
Untuk aliran air persamaan umum yang digunakan untuk menentukan pressure
drop adalah persamaan Hazen – Williams. Persamaan ini merupakan persamaan
empiris yang sering kali menjadi alternatif dari persamaan Darcy – Weisbach yang
membutuhkan kalkulasi iteratif.
h = 0.2083 (100 / c)1.852 q1.852 / dh4.8655
32
Dimana,
h : friction head loss in feet of water per 100 ft of pipe
c : konstanta kekasaran Hazen – Williams
q : laju volume (gal/min)
dh : diameter dalam (inch)
Hazen-Williams
Material Coefficient
-c-
ABS - Acrylonite Butadiene Styrene 130
Aluminum 130 - 150
Asbestos Cement 140
Asphalt Lining 130 - 140
Brass 130 - 140
Brick sewer 90 - 100
Cast-Iron - new unlined (CIP) 130
Cast-Iron 10 years old 107 - 113
Cast-Iron 40 years old 64-83
Cast-Iron, asphalt coated 100
Cast-Iron, cement lined 140
Cast-Iron, bituminous lined 140
Cast-Iron, sea-coated 120
Cast-Iron, wrought plain 100
Cement lining 130 - 140
Concrete 100 - 140
Concrete lined, steel forms 140
Concrete lined, wooden forms 120
Concrete, old 100 - 110
Copper 130 - 140
Corrugated Metal 60
33
Hazen-Williams
Material Coefficient
-c-
Ductile Iron Pipe (DIP) 140
Ductile Iron, cement lined 120
Fiber 140
Fiber Glass Pipe - FRP 150
Galvanized iron 120
Glass 130
Lead 130 - 140
Metal Pipes - Very to extremely smooth 130 - 140
Plastic 130 - 150
Polyethylene, PE, PEH 140
Polyvinyl chloride, PVC, CPVC 150
Smooth Pipes 140
Steel new unlined 140 - 150
Steel, corrugated 60
Steel, welded and seamless 100
Steel, interior riveted, no projecting

110
rivets
Steel, projecting girth and horizontal

100
rivets
Steel, vitrified, spiral-riveted 90 - 110
Steel, welded and seamless 100
Tin 130
Vitrified Clay 110
Wrought iron, plain 100
Wooden or Masonry Pipe - Smooth 120
Wood Stave 110 - 120
Tabel 3.2. 1 Konstanta Hazen – Williams

(sumber: Engineering Toolbox, 2004)
34
Dalam perhitungan sizing untuk multiphase perlu dihitung juga erosional

velocity dan minimum velocitynya. Untuk menghitung pressure drop yang dialami
aliran dapat digunakan persamaan Darcy yang didapatkan dari GPSA Engineering
Data Book (1981 Revision).
0,000336𝑓𝑊 2
∆𝑃 =
𝑑𝑖 5 𝑝𝑚
Dimana,
∆𝑃 : Pressure drop (psi/100 ft)
𝑑𝑖 : Diameter dalam pipa (inch)
𝑝𝑚 : Densitas gas/liquid pada tekanan dan temperature mengalir (lbs/ft3)
f : Moody friction factor
W : laju cairan dan uap (lbs/hr)
Ketebalan pipa mengikuti standar yang ada pada setiap perusahaan untuk
keperluan kalkulasi. Standar yang biasa di gunakan dapat dilihat pada ANSI B 31.1,
ANSI B 31.3, ANSI B 31.4, dan ANSI B 31.8.
3.3 Gas-Liquid Separator Sizing

Gravity Settling
Tetesan cair akan mengendap dari fasa gas jika gaya gravitasi yang bekerja pada tetesan
lebih besar dari gaya hambat gas yang mengalir di sekitar droplet (lihat Gambar 3.3.1).
35
Gambar 3.3.1 Gaya Tetesan Air di Aliran Gas

(Sumber: GPSA, 2018)
Gaya-gaya ini dapat dijelaskan secara matematis menggunakan terminal atau

kecepatan pengendapan bebas dengan persamaan berikut:
Koefisien hambatan telah ditemukan sebagai fungsi dari bentuk partikel dan bilangan
Reynolds dari gas yang mengalir. Untuk tujuan persamaan bentuk partikel ini dianggap
sebagai bola yang padat dan kaku.
Nomor Reynolds didefinisikan sebagai:
Dalam bentuk ini, solusi trial and error diperlukan karena kedua ukuran partikel, Dp,
dan kecepatan terminal, Vt, terlibat. Untuk menghindari trial and error, nilai-nilai
koefisien drag dipaparkan pada Gambar 3.3.2 sebagai fungsi dari produk koefisien
36
drag, C ′, kali bilangan Reynolds dikuadratkan; teknik ini menghilangkan kecepatan

dari ekspresi. Absis pada Gambar 3.3.2:
Gambar 3.3.2 Drag Coefficient of Rigid Spheres

Gravity Settling – Limiting Conditions

Seperti fenomena aliran fluida lainnya, koefisien drag mencapai nilai pembatas pada
angka Reynolds tinggi.
 Hukum Newton - Untuk partikel yang relatif lebih besar (kira-kira 1000 mikron
dan lebih besar) pengendapan gaya gravitasi dijelaskan oleh hukum Newton
(Gambar 7-4). Koefisien hambatan pembatas adalah 0,44 pada angka Reynolds
di atas sekitar 500. Substituting C ′ = 0,44 dalam persamaan menghasilkan
persamaan hukum Newton yang dinyatakan sebagai:
 Hukum Stokes - Pada bilangan Reynolds rendah (kurang dari 2), hubungan
linear ada antara koefisien hambatan dan bilangan Reynolds (sesuai dengan
37
aliran laminar). Hukum Stokes berlaku dalam kasus ini dan persamaan diatas
dapat dinyatakan sebagai:
Diameter droplet sesuai dengan bilangan Reynolds dari 2 dapat ditemukan

menggunakan nilai 0,0080 untuk KCR dalam Persamaan:
Batas bawah untuk penerapan hukum Stokes adalah parameter tetesan sekitar 3 mikron.
Batas atas sekitar 100 mikron.
Separator Design and Construction

Pemisah biasanya dicirikan sebagai vertikal, horizontal, atau bulat. Pemisah horisontal
dapat berupa bar tunggal atau ganda dan dapat dilengkapi dengan tempat tidur atau
sepatu bot. Terlepas dari bentuknya, pembuluh pemisah biasanya mengandung empat
bagian utama, ditambah kontrol yang diperlukan. Bagian ini diperlihatkan untuk kapal
horisontal dan vertikal pada Gambar 3.3.3.
38
Gambar 3.3.3 Vertikal Gas-Cair Separator

Bagian pemisahan primer, A, digunakan untuk memisahkan bagian utama dari cairan
bebas dalam aliran inlet. Ini berisi nozzle inlet yang mungkin tangensial, atau baffle
diverter untuk mengambil keuntungan dari efek inersia gaya sentrifugal atau perubahan
arah yang mendadak untuk memisahkan bagian utama dari cairan dari aliran gas.
Bagian sekunder atau gravitasi, B, dirancang untuk memanfaatkan gaya gravitasi untuk
meningkatkan pemisahan tetesan entrained. Ini terdiri dari sebagian dari kapal di mana
gas bergerak dengan kecepatan yang relatif rendah dengan sedikit turbulensi. Dalam
beberapa desain, baling-baling pelurus digunakan untuk mengurangi turbulensi. Para
baling-baling juga bertindak sebagai kolektor tetesan, dan mengurangi jarak tetesan
harus jatuh untuk dihapus dari aliran gas.
Bagian penggabungan, C, menggunakan coalescer atau ekstraktor kabut yang dapat

terdiri dari serangkaian baling-baling, wire mesh rajutan, atau bagian siklon. Bagian ini
39
menghilangkan tetesan kecil cairan dari gas dengan menimpa permukaan tempat
mereka bergabung. Cairan khas dari ekstraktor kabut kurang dari 0,1 galon per MMscf.
Bagian penampungan air atau cairan, D, bertindak sebagai penerima untuk semua
cairan yang dikeluarkan dari gas di bagian primer, sekunder, dan penggabungan.
Tergantung pada kebutuhan, bagian cair harus memiliki sejumlah volume lonjakan,
untuk penangkapan atau penangkapan slug, di atas tingkat cair minimum yang
diperlukan agar kontrol berfungsi dengan baik. Degassing mungkin memerlukan
pemisah horisontal dengan tingkat cair dangkal sementara pemisahan emulsi juga
mungkin memerlukan suhu yang lebih tinggi, tingkat cairan yang lebih tinggi, dan /
atau penambahan surfaktan.
Konfigurasi Separator
Faktor-faktor yang dipertimbangkan untuk pemilihan konfigurasi pemisah meliputi:
 Seberapa baik bahan asing (misalnya pasir, lumpur, produk korosi) ditangani?
 Berapa banyak ruang plot yang dibutuhkan?
 Akankah pemisah terlalu tinggi untuk diangkut jika tergelincir?
 Apakah ada permukaan antarmuka yang cukup untuk pemisahan tiga fase
 Dapatkah koil pemanas atau jet pasir dimasukkan jika diperlukan?
 Berapa banyak luas permukaan yang tersedia untuk menghilangkan gas dari
cairan yang terpisah?
 Harus lonjakan dalam aliran cairan ditangani tanpa perubahan besar dalam
level?
 Apakah volume retensi cairan yang besar diperlukan?
Vertical Separator
Pemisah vertikal, biasanya dipilih ketika rasio gas-cair tinggi atau total volume gas
rendah. Pada pemisah vertikal, cairan masuk ke dalam bejana yang menyentilkan baffle
pengalihan yang memulai pemisahan primer. Cairan yang dikeluarkan oleh baffle inlet
jatuh ke bagian bawah bejana. Gas bergerak ke atas, biasanya melewati mist extractor
40
untuk menghilangkan kabut yang menggantung, dan kemudian gas "kering" mengalir
keluar. Cairan yang dibuang oleh ekstraktor kabut bergabung menjadi tetesan besar
yang kemudian jatuh melalui gas ke reservoir cair di bagian bawah. Kemampuan untuk
menangani siput cair biasanya diperoleh dengan meningkatkan tinggi badan. Kontrol
level tidak kritis dan level cairan dapat berfluktuasi beberapa inci tanpa mempengaruhi
efisiensi operasi. Ekstraktor kabut dapat secara signifikan mengurangi diameter
pemisah vertikal yang diperlukan. Sebagai contoh pemisah vertikal, pertimbangkan
scrubber hisap kompresor. Dalam layanan ini pemisah vertikal:
• Tidak perlu volume retensi cairan yang signifikan.
• Level cairan bereaksi dengan cepat terhadap cairan apa pun yang masuk — sehingga
tersandung alarm atau shutdown.
• Pemisah menempati sedikit ruang plot.
Horizontal Separator
Pemisah horisontal paling efisien jika volume besar total cairan dan sejumlah besar gas
terlarut ada bersama cairan. Luas permukaan cair yang lebih besar dalam konfigurasi
ini memberikan kondisi optimal untuk melepaskan gas yang terperangkap. Pada
pemisah horisontal, Gambar 3.3.4, cairan yang telah dipisahkan dari gas bergerak
sepanjang bot kapal ke outlet cairan. Gas dan cairan menempati bagian proporsional
mereka dari penampang tempurung shell. Peningkatan kapasitas siput diperoleh
melalui waktu retensi yang diperpendek dan peningkatan level cairan. Gambar 3.3.4
juga mengilustrasikan pemisahan dua fasa cair (glikol dan hidrokarbon). Glikol yang
lebih padat mengendap ke dasar dan ditarik melalui "boot." Tingkat glikol dikendalikan
oleh instrumen kontrol tingkat konvensional.
Dalam pemisah barel ganda, cairan jatuh melalui pipa aliran yang menghubungkan ke
reservoir cairan eksternal di bawah ini. Bejana yang sedikit lebih kecil dapat
dimungkinkan dengan pemisah horisontal barel ganda di mana kapasitas lonjakan
menetapkan ukuran koleksi cair bagian bawah. Sebagai contoh pemisah horisontal,
pertimbangkan tangki flash amina yang kaya. Di layanan ini:
41
 Ada volume lonjakan cairan yang relatif besar yang mengarah ke waktu retensi
yang lebih lama (ini memungkinkan pelepasan lebih lengkap dari gas terlarut
dan, jika perlu, volume lonjakan untuk sistem sirkulasi).
 Ada lebih banyak luas permukaan per volume cairan untuk membantu dalam
degassing yang lebih lengkap.
 Konfigurasi thehorizontal bisa lebih baik dibandingkan dengan vertikal.
 Level cairan merespon perlahan terhadap perubahan dalam persediaan cairan.
Gambar 3.3.4 Horizontal Separator 3 Fasa Dengan Mist-Extractor

Basic Design Equation

Separator tanpa extractor kabut dirancang untuk pengendapan gravitasi menggunakan
persamaan Gravity Settling. Nilai untuk koefisien hambatan diberikan pada Gambar 7-
3 untuk partikel tetesan bola. Biasanya ukuran didasarkan pada penghapusan tetesan
diameter 150 mikron. Kebanyakan pemisah vertikal yang menggunakan ekstraktor
kabut berukuran menggunakan persamaan yang berasal dari persamaan Gravity
Settling. Dua yang paling umum adalah persamaan kecepatan kritis:
42
dan korelasi yang dikembangkan oleh Souders dan Brown II untuk menghubungkan
diameter pembuluh dengan kecepatan naiknya uap yang tidak akan membawa cairan
yang cukup untuk menyebabkan akumulasi yang berlebihan:
Beberapa nilai tipikal faktor pemisah ukuran, K dan C, diberikan pada Gambar 3.3.5.
Separator berukuran menggunakan persamaan ini untuk menghitung luas penampang
kapal yang memungkinkan kecepatan gas pada atau di bawah kecepatan gas dihitung
dengan persamaan kritis.
Gambar 3.3.5 Horizontal Separator 3 Fasa Dengan Mist-Extractor

Separator Horisontal yang lebih besar dari 10 kaki panjangnya dengan ekstraktor kabut
berukuran menggunakan persamaan-persamaan berikut.
43
Separator horizontal yang panjangnya kurang dari 10 kaki harus menggunakan

persamaan kecepatan kritis. Pada pemisah horisontal, gaya drag gas tidak secara
langsung menentang gaya pengendapan gravitasi. Kecepatan droplet sebenarnya
diasumsikan sebagai jumlah vektor dari kecepatan terminal vertikal dan kecepatan gas
horisontal. Oleh karena itu, panjang minimum kapal dihitung dengan mengasumsikan
waktu untuk gas mengalir dari inlet ke outlet sama dengan waktu untuk droplet jatuh
dari bagian atas kapal ke permukaan cairan. Dalam menghitung kapasitas gas pemisah
horisontal, luas penampang bagian kapal yang ditempati oleh cairan (pada tingkat
maksimum) dikurangi dari total luas penampang kapal. Pemisah bisa panjang, tetapi
rasio panjang jahitan ke jahitan ke diameter bejana, L / Dv, biasanya dalam rentang 2:
1 hingga 4: 1.
Pemisah yang sering tanpa mist extractors berukuran menggunakan persamaan

kecepatan kritis dengan konstanta (K atau C) biasanya setengah dari yang digunakan
untuk kapal dengan ekstraktor kabut. Meskipun menggabungkan koefisien drag dan
properti fisik lainnya ke dalam konstanta empiris tidak sehat, itu dapat dibenarkan
karena:
 Pemilihan diameter droplet (efisiensi pemisahan) adalah sewenang-
wenang. Bahkan jika diameter dapat dipilih secara rasional, sedikit
informasi tersedia pada distribusi massa di atas dan di bawah ukuran
yang dipilih.
 Tetesan cair bukan partikel bulat yang kaku dalam konsentrasi encer
(tanpa hambatan).
44
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Fasilitas Gas X

Dalam kerja praktik di PT Medco E&P saya mendepatkan eksposur menyeluruh
mengenai proyek – proyek yang terdapat disana, khususnya di departemen SFED.
Melihat banyak nya proyek yang sedang berlangsung membuat anak kerja praktik
mempunyai peluang besar akan terlibat nya kedalam salah satu proyek tersebut. Benar
saja saya dengan keempat teman saya mendapatkan proyek personal individu yang bisa
dibilang sangat menantang. Sesuai dengan judul laporan saya proyek personal saya
adalah “Peninjauan Kapasitas Fasilitas Pengolahan Gas Untuk Lapangan X Terhadap
Peningkatan Permintaan Suplai Gas”.
Medco E&P mempunya sepuluh blok aktifitas dan salah satu nya adalah di blok
Sumatera Selatan, dimana lapangan X berada. Lapangan X berada dalam Fasilitas Y
yang berada dalam blok Sumatera Selatan berdiri pada tahun 2012. Dan pada saat ini
Lapangan X berkecimpung untuk mengelola dan memproduksi gas yang akan di jual
ke suplier gas di Rimau. Aliran gas pada awal nya di desain dengan kapasitas 2.75
mmscfd dan pipeline dengan kapasitas sebesar 2.5 mmscfd. Kondisi operasi fasilitas
lapangan X pada saat ini berada di tekanan 375 psig dan suhu operasi 100 F. Kondisi
desain awal untuk lapangan X berada di tekanan 450 psig dan suhu 150 F.
Pada saat ini aliran gas yang dihasilkan oleh lapangan X adalah sebesar 2.5 mmsfd dan
itu semua akan dialirkan melaui pipeline sepanjang 22 km ke suplier gas di Rimau
untuk dijual. Namun terdapat rencana dari suplier gas di Rimau untuk meningkatkan
aliran gas yang sekarang diproduksi lapangan X dikarenakan meningkatnya
permintaan. Melihat hal tersebut makan terlahir proyek individu yang sekarang saya
akan ulas lebih lanjut dalam penjabaran bagian-bagian berikutnya. Dengan
45
meninjaunya kapasitas fasilitas pengolahan gas pada saat ini untuk menentukan
kapabilitas apabila kapasitas aliran akan ditingkatkan.
4.2 Tujuan dan Metodologi Proyek

Tujuan dari proyek ini adalah untuk meninjau kapasitas fasilitas pengolahan gas untuk
lapangan X pada saat ini untuk dievaluasi mengingat ada nya permintaan untuk
peningkatan kapasitas aliran gas lapangan X. Beberapa hal atau unit operasi yang perlu
ditinjau untuk mendukung keberhasilan proyek ini adalah antara lain: pipeline
sepanjang 22 km yang menghubungkan fislitas lapangan X ke fasilitas pengolahan gas
suplier di Rimau, 1 buah unit separator produksi, 1 buah unit separator scrubber, dan 1
buah separator penangkap slug. Hal tersebut dilakukan karena variabel-variabel
tersebut dipercaya sudah mencakupi komponen penting untuk menggambarkan
kapasitas keseluruhan fasilitas lapangan X.
Melihat proyek tersebut maka perlu sistem penganan dan metode kerja yang diperlukan
untuk menjalankan proyek tersebut. Setelah meninjau sitem managerial dari
perusahaan yang saya kerja praktikan maka metodelogi yang digunakan untuk
menangani proyek ini alurnya adalah:
Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk mengetahui kondisi lapangan X dari awal dibangun
sampai saat ini. Mulai dari data umpan seiring waktu hingga data kondisi operasi. Tak
lupa ada data akan gambar rancangan lapangan X dalam P&IDE untuk mengtahui
skema menyeluruh dan instrumen-instrumen yang telah terinstalasi pada setiap unit
proses di dalamnya.
Peninjauan Data
Setelah mengumpulkan semua data yang akan berkaitan dan membantu
kebrlangsungan proyek saya. Selanjutnya akan dilakukan tahap peninjauan dan analisis
46
terhdapa data –data tersebut. Sehingga akan mendapatkan pemahaman lebih dalam
mengenai kasus tersebut. Apabila ada hal yang asing dan tidak dimengerti maka pada
tahap ini adalah waktu yang tepat untuk meninjaui teori-teori untuk membantu dalam
analisis data. Selain itu pada tahap ini arahan dari coach juga sangat penting karena
banyak hal dan pengalaman dari mereka yang dapat diesensikan untuk membantu
selama saya kerja praktik di Medco E&P.
Pemetaan Block Flow Diagram

Ketika pemahaman akan data yang telah diambil telah terlewati maka sekarang adalah
saat nya saya untuk memetakan data khususnya data P&IDE ke dalam skema BFD.
Menghubungkan blueprint setiap unit proses satu demi satu sehingga terbentuk skema
besar. Hal ini bertujuan untuk emmudahkan memvisualisasikan proses yang ada di
dalam lapangan X dan juga sudah menjadi hal yang lumrah untuk seorang teknik kimia
untuk melakukan pemetaan proses ke dalam bentuk sesederhana mungkin seperti BFD
dalam perancangan pabrik dan komponen di dalam nya.
Simulasi
Setelah skema BFD telah di konfirmasi oleh pembimbing dan telah mendapatkan
lampu hijau dari beliau maka saya masuk kedalam tahap selanjut nya yaitu melakukan
tahap simulasi terhadap proses yang ada. Dalam tahap ini tentu saja merupakan hal
yang krusial dalam memasukan data yang sesuai untuk mendapatkan hasil yang sesuai
dengan tujuan awal. Maka dari itu saya harus teliti dan memahami bekal data yang
pada saat itu sedang saya pegang.
Hasil
Setelah melakukan simulasi maka hasil akan sudah terlihat. Dalam tahap ini diperlukan
analisis secara logis untuk memastikan bahwa hasil tersebut tetap masuk di akal dan
tidak keluar ke ranah lain nya atau bahkan tidak sesuai dengan teori atau hasil yang
47
seharusnya. Apabila terjadi hasil yang kurang masuk akal maka perlu ada nya
peninjauan kembali pada tahap-tahap sebelumnya.
Kesimpulan
Apabila hasil telah dikonfirmasi dari berbagai pihak termasuk dengan pembimbing
makan diperlukan analisis untuk membuat kesimpulan. Dimana didalam kesimpulan
tersebut akan terdapat jawaban untuk menjawab tujuan awal proyek. Selain itu juga
dapat bermunculan rekomendasi untuk menangani tujuan awal proyek agar tetap
terlaksana.
4.3 Skema Proses Fasilitas Lapangan X

Sebelum melaju ke tahap HYSYS pertama saya harus memetakan proses keseluruhan
yang ada di lapangan X. Menghubungkan blueprint setiap unit proses satu demi satu
sehingga terbentuk skema besar. Hal ini bertujuan untuk emmudahkan
memvisualisasikan proses yang ada di dalam lapangan X dan juga sudah menjadi hal
yang lumrah untuk seorang teknik kimia untuk melakukan pemetaan proses ke dalam
bentuk sesederhana mungkin seperti BFD dalam perancangan pabrik dan komponen di
dalam nya. Berikut dalam gambar dibawah ini adalah salah satu contoh cetakan biru
dari P&ID untuk production separator yang terdapat di lapangan X.
Gambar 4.3.1 P&IDE Production Separator

(Sumber: Medco, 2018)
48
Saya mendapat cetakan biru dari P&ID untuk lapangan X sekitar 20 buah. Peninjauan
terhadap mulai dari asal sumber umpan aliran produk, aliran produk samping dan
hingga instumen-instrumen yang tertdapat dalam sistem untuk lapangan X. Dan setelah
melakukan analisis dan peninjauan terhadap cetakan-cetakan biru tersebut maka dapat
ditindaklanjuti ke tahap pemetaan ke Block Flow Diagram. Berikut dibawah adalah
hasil dari pemetaan ke Block Flow Diagram untuk memvisualkan hasil dari proses
keseluruhan dari lapangan X.
Gambar 4.3.2 Block Flow Diagram Pengolahan Gas Lapangan X

(Sumber: Analisis Pribadi, 2018)
Dari gambar skema block flow diagram untuk lapngan X diatas kita dapat
mendeskripsikan alur-alur proses yang di lewati. Dari sebelah bagian paling kiri dalam
skema terdapat dua blok sumur gas dari lapangan X yang dinamakan sumur gas 01 dan
sumur gas 04. Lalu kedua aliran dari kedua sumur gas tersebut dialirinkan dan akan
bertemu di manifold dan akan di alirkan melalui trunkline ke production separator yang
menggunakan prinsip two-phase untuk memisahkan gas dan minyak. Minyak yang
telah terpisahkan akan di alirkan ke dalam production separator milik lapangan Y yang
akan dialirkan kedalam tangki penyimpanan, sedangkan aliran gas yang telah
49
terpisahkan di alirkan ke dalam scrubber filter di lapangan X untuk memisahkan gas

dan minyak dengan filter yang lebih kecil. Minyak yang terpisah akan langsung
dialirkan ke dalam tangki penyimpanan, sedangkan gas akan dialirkan kedalam
pipeline sepanjang 22 km untuk dialirkan untuk di jual ke lokasi fasilitas gas di Rimau.
Dalam skema tersebut dapat terlihat istilah launcher di bagian upstream dan receiver
di bagian downstream. Unit tersebut berguna apabila akan dilakukan pigging atau
pembersihan terhadap pipeline apabila ada yang mulai tersumbat akibat terbentuk dan
menumpuknya slug di dalam pipa yang akan mempengaruhi kondi operasi pipa
khususnya pada tekanan.
Selanjutnya saya akan meninjau proses yang terjadi di area downstream dimana
merupakan penghujung aliran dari pipeline. Setelah dari pipeline sepanjang 22 km
aliran gas akan masuk kedalam separator slug catcher yang bertujuan untuk
memisahkan gas dari slug-slug yang mungkin masih terbentuk dan terbawa dalam
aliran sepanjang 22 km tersebut. Sehingga slug yang terpisah akan dialirkan kedalam
tangki pencuci dan gas yang terpisah dari separator akan melalui alat pengukur gas
untuk di konversi menjadi satuan energi agar siap dijual ke fasilitas suplier di Rimau
tersebut.
4.4 Mengethaui Komponen Upstream Dengan Simulasi HYSYS

Dalam tahap ini kita akan memasukan hasil pemetaan skema proses dalam block flow
diagram kedalam software HYSYS untuk memsimulasikan proses dalam lapangan X
dengan data umpan gas pada tahun 2016. Dan akan meninjau hasil komposisi yang
terdapat pada aliran upstream dimana aliran sebelum melalui pipeline sepanjang 22 km.
Tindakan ini bertujuan agar dapat menyamakan data sebelum nya dengan kondisi pipa
yang sekarang sehingga bisa menentukan bilangan kekasaran dalam pipa pada kondisi
sekarang. Berikut dibawah ini adalah gambar hasil peletakan skema block flow
diagram ke dalam simulasi HYSYS.
50
Gambar 4.4.1 Skema Proses Dalam HYSYS

Dari simulasi HYSYS diatas maka didapatkan kondisi operasi dari umpan, upstream,
dan downstream. Dan gamabar berikut dibawah ini adalah perbandingan data
komposisi aliran upstream dari sampel laboratorium pada tahun 2016 dan kompisisi
upstream hasil simulasi dari HYSYS. Hal tersebut bertujuan untuk memastikan bahwa
data tersebut dapat digunakan. Dan cara memverifikasinya salah satu nya dengan
melihat phase envelopenya. Dalam analisis phase envelope didapatkan bahwa fase dari
kedua aliran dengan komposisi tersbut masih dalam fasa yang sama yaitu masih dalam
fasa gas sehingga data komposisi aliran upstream dari simulasi HYSYS dapat
digunakan kedalam tahap selanjutnya yaitu simulasi PIPESIM.
51
Tabel 4.4. 1 Tabel Perbandingan Data Komposisi Upstream

(sumber: Analisis Personal, 2018)
4.5 Analisis Kapasitas Pipeline Dengan Simulasi Pipesim

setelah melakukan verifikasi data kompisis terhdapat aliran upstream di lapangan X
maka tahap selnajutnya adalah simulasi PIPESIM. Simulasi ini bertujuan untuk
menyamakan data dan untuk menentukan kapasitas pipeline pada kondisi saat ini.
Dalam gambar dibawah ini adalah hasil visualisasi penggambaran pipa alir dari
upstream ke downstream dalam PIPESIM. Dapat dilihat juga spesifikasi pipa alir yang
digunakan yaitu degan diameter dalam 4 inch dengan panjang 22 km.
52
Gambar 4.5.1 Skema Proses Dalam PIPESIM

Dan untuk penggambaran dan pemahaman lebih dalam bagai mana pipa alir tersebut
di dalam lapangan. Maka dilakukan pemasukan data undulasi pipa berdasarkan jarak
total dengan elevasi nya. Pemasukan data undulasi tersebut juga merupakan salah satu
faktor pendukung dalam tindakan penyamaan data. Berikut adalah gambar grafik bagai
mana bentuk perjalanan pipa sepanjang upstream menuju ke downstream.
Gambar 4.5.2 Skema Undulasi Pipa Dalam PIPESIM

Tahap selanjutnya adalah tahap penyamaan data dengan kondisi pipa sekarang dengan
menggunakan teori Beggs & Brill dimana roughness merupakan variabel yang
mendukung dalam tahap penyamaan data ini. Dalam grafik dibawah, dengan
menentukan syarat tekanan pada downstream sebesar 56 Psig, dimana merupaka syarat
aliran untuk emasuki separator penangkap slug, maka dilakukan analisis sensitivitas
terhadap rougness. Analisis sensitivitas rougness dilakukan pada tiga besaran rougness
53
antara lain adalah garis abu-abu dengan roughness sebesar 0.015 inch, garis merah
muda dengan rougness 0.0118 inch, dan garis biru dengan rougness 0.005 inch.
Analisis ini dilakukan dengan kondisi tekanan pada upstream sebesar 334 Psig, suhu
pada 72 F, laju alir pada 2.4584 MMSCFD, dan dengan menggunakan kolerasi aliran
prinsip Weymouth, yang diperuntukan untuk pipa dengan diameter kurang dari 12 inch
dan dengan panjang kurang dari 20 mil.
Gambar 4.5.3 Analisis Sensitivitas Roughness Dalam PIPESIM

Dari analisis sensitivitas dengan PIPESIM diatas maka dapat disimpulkan untuk nilai
rougness yang paling sesuai dengan kondisi sekarang adalah dengan nilai 0.0118 inch.
Setelah melakukan penyamaan data maka kita bisa beralih ke tahap menentukan
kapasitas dari pipa alir tersebut. Dengan mengatur kondisi operasi maksimal yang dapat
terjadi dalam pipa tersebut dimana tekanan upstream pada 375 Psig, tekanan
downstream pada 50 Psig, suhu pada 80 F, dan bilangan rougness yang kita sudah
tentukan di tahap sebelum nya sebesar 0.0118 inch. Dari kondisi tersebut maka di
dapatkan kapasitas laju alir dari pipa sebesar 2.69 MMSCFD.
4.6 Peninjauan Kapasitas Separator Di Fasilitas Gas X
Beralih ketahap selanjutnya yaitu menentukan kapasitas pada setiap separator di

fasilitas pengolahan gas untuk lapangan X. Dimana merupakan elemen penting untuk
54
menyimpulkan rencana strategis selanjutnya dalam proyek ini. Terdapat 3 buah

separator dalam fasilitas pengolahan gas di lapangan X tersebut. Yaitu antara lain
adalah yang mana disebut production separator, scrubber filter, dan slug catcher.
Dimana perhitungan untuk menentukan kapasitas masing-masing berbeda dikarenakan
separator-separator tersebut berbeda tipe nya.
Melaju ke separator pertama yaitu adalah production separator. Metode yang

digunakan dalam perhitungan kapasitas adalah metode perhitungan desain separator
horizontal tanpa penangkap kabut. Berikut adalah contoh bagan dari metode dan tahap-
tahap perhitungan dalam menentukan kapasitas production separator. Untuk
penajbaran lebih lanjut dan formula yang digunakan setiap tahap dapat dilihat kedalam
bagian lampiran.
55
Gambar 4.6.1 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Production Separator

Dari metode yang sudah digunakan diatas maka di dapatkan nilai kapasitas dari
separator pertama adalah sebesar 8.7 MMSCFD. Melaju ke separator kedua yaitu
adalah scrubber filter. Metode yang digunakan dalam perhitungan kapasitas adalah
metode perhitungan desain separator vertikal tanpa penangkap kabut. Berikut adalah
contoh bagan dari metode dan tahap-tahap perhitungan dalam menentukan kapasitas
56
scrubber filter. Untuk penajbaran lebih lanjut dan formula yang digunakan setiap tahap
dapat dilihat kedalam bagian lampiran.
Gambar 4.6.3 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Slug Catcher

dari tahap yang digunakan di dalam perhitungan kapasitas separator scrubber filter di
dapatkan hasil kapasitas sebesar 18 MMSCFD. Terakhir adalah separator ketiga yaitu
adalah slug catcher. Metode yang digunakan dalam perhitungan kapasitas adalah
metode perhitungan desain separator horizontal tanpa penangkap kabut. Berikut adalah
contoh bagan dari metode dan tahap-tahap perhitungan dalam menentukan kapasitas
57
slug catcher. Untuk penajbaran lebih lanjut dan formula yang digunakan setiap tahap
dapat dilihat kedalam bagian lampiran.
Gambar 4.6.3 Bagan Metode Perhitungan Kapasitas Slug Catcher

Dapat disimpulkan bahwa metode eprhitungan kapasitas yang digunakan dalam

menentukan kapasitas production separator dengan slug catcher sama. Dan dari
metode tersebut didapatkan hasil kapasitas sebesar 7.93 MMSCFD.
58
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
1. Kapasitas fasilitas pengolahan gas untuk lapangan X pada saat ini adalaha 2.69
MMSCFD untuk pipa alir, 8.7 MMSCFD untuk Production Separator, 18
MMSCFD untuk Scrubber Filter, 7.93 MMSCFD untuk Slug Catcher.
2. Kapasitas pipa alir merupaka kapasitas paling kecil dengan nilai rougness
sebesar 0.118 inch.
3. Kapasitas dalam pipa alir bisa dibilang menajdi hambatan apa bila rencana
peningkatan kapasitas produksi gas melebihi dari kapasitas pipa alir.
5.2 Saran
1. Apabila memang terjadi perencanaan untuk meningkatkan kapasitas produksi
lebih besar dari kapasitas pipa alir. Maka disarankan untuk mengganti ukuran
pipa yang digunakan.
2. Diperlukan verifikasi lebih lanjut dari perhitungan dari saya agar dapat terbukti
validasi nya.
59
DAFTAR PUSTAKA
American Petroleum Institute. 1991. API Recommended Practice 14E. 5th edn.
American Petroleum Institute. Washington DC.
Gas Petroleum Suppliers Association. 1998. Engineering Data Book. 11th edn. Gas
Processors Association. Oklahoma.
Arnold, K & Stewart, M. 1999. Surface Production Operations. 2nd edn. Gulf
Publishing Company. Houston.
Campbell, John M. 2004. Gas Conditioning and Processing. 8th edn. John M.
Campbell and Company. Oklahoma.
Schlumberger. 2009. PIPESIM Fundamentals. 1st edn. Schlumberger Information
Solutions. Texas.
GATE, Inc. - Oil & Gas Engineering. 2018. Wax Management Strategy Part 1:
Establishing Initial Wax Risk — GATE, Inc. - Oil & Gas Engineering.
[ONLINE] Available at: https://www.gateinc.com/gatekeeper/gat2004-gkp-
2016-08. [Accessed 10 September 2018].
2. Water Friction Concepts: 5. Basic Irrigation Concepts. 2018. 2. Water Friction
Concepts: 5. Basic Irrigation Concepts. [ONLINE] Available at:
https://myelms.umd.edu/courses/969642/files/27532192?module_item_id=61
28398. [Accessed 11 September 2018].
EFFECT OF OIL TEMPERATURE ON THE WAX DEPOSITION OF CRUDE OIL
WITH COMPOSITION ANALYSIS. 2018. EFFECT OF OIL
TEMPERATURE ON THE WAX DEPOSITION OF CRUDE OIL WITH
COMPOSITION ANALYSIS. [ONLINE] Available at:
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-
66322016000401055. [Accessed 11 September 2018].

Rendy KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Rendy KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS

UNTUK LAPANGAN X TERHADAP PENINGKATAN

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

PT. MEDCO E&P INDONESIA

menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

telah menyelesaikan Kerja Praktik di Divisi Surface Facility Engineering pada

dengan judul laporan

PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS UNTUK

Jakarta, 31 Juli 2018

Dwi Esthi Ariningtias

PT. MEDCO E&P INDONESIA

menerangkan bahwa mahasiswa di bawah ini :

telah menyelesaikan Kerja Praktik di Divisi Surface Facility Engineering pada

dengan judul laporan

PENINJAUAN KAPASITAS FASILITAS PENGOLAHAN GAS UNTUK

Depok, 10 September 2018

7. Bu Evi Irawati, Bu Pramita Dewitarina, Bu Nike Dwi Safitri, Bapak

Depok, 31 Agustus 2018

LEMBAR PENGESAHAN I ............................................................................... ii

5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 58

Gambar 2.1 1 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia ................................. 13

1.1 Latar Belakang

Berisi sejarah berdirinya perusahaan, visi dan misi perusahaan, wilayah

2.1 Sejarah Singkat PT. Medco E&P Indonesia

2005 Memperoleh Oil and Gas Exploration and Production Sharing

2.2 Visi dan Misi PT. Medco E&P Indonesia

2.3 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia

Gambar 2.1 1 Wilayah Operasi PT. Medco E&P Indonesia

Medco E&P Indonesia sebagai kontraktor kontrak kerja sama (KKKS) di

Process Engineering. Process engineer fokus untuk menentukan dan melaksanakan

Gambar 2.4. 1 Struktur Divisi Medco E&P

2.4.1 Peran SFED dalam Kegiatan Minyak dan Gas

Gambar 2.4.3. 1 Proses Tipikal pada Surface Facility

2.4.4 Workflow Process Engineer

Gambar 2.4.4. 1 Workflow Process Engineer

Gambar 2.4.4. 2 Contoh BFD

Gambar 2.4.4. 3 Contoh PFD

(Sumber: McCormick, 2015)

Selanjutnya akan dilakukan simulasi proses berdasarkan PFD yang telah

 Referensi untuk interkoneksi

Gambar 2.4.4. 4 Contoh P&ID

3.1 Gas Processing Facilties

Gambar 3.1. 1 Skema Fasilitas Gas

Pembentukan hidrat dapat dihambat dengan menyuntikkan pelarut, seperti metanol, ke

ke atmosfer atau didinginkan dan dikondensasikan untuk memisahkan sejumlah kecil

pemisahan / stabilisasi harus diperlakukan dan dibuang, seperti yang dijelaskan di

3.2 Pipe Sizing

Penambahan surge factor diantara 20 – 50% direkomendasikan untuk ditambahkan

Gambar 3.2. 1 Moody Chart

ABS - Acrylonite Butadiene Styrene 130

Aluminum 130 - 150

Asbestos Cement 140

Asphalt Lining 130 - 140

Brass 130 - 140

Brick sewer 90 - 100

Cast-Iron - new unlined (CIP) 130

Cast-Iron 10 years old 107 - 113

Cast-Iron 20 years old 89 - 100

Cast-Iron 30 years old 75 - 90

Cast-Iron 40 years old 64-83

Cast-Iron, asphalt coated 100

Cast-Iron, cement lined 140