Laporan Magang PT Semen Indonesia

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK
DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

Section of Gresik FM Elins Maintenance
Disusun Oleh:
1. David Ardhan Pradana 195060300111065
2. Alkafi Dimitri Sukmana 195060300111047
KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

UNIVERSITAS BRAWIJAYA
FAKULTAS TEKNIK
MALANG
2022
PRAKTIK KERJA LAPANGAN
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK

DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Unit Kerja: Section of Gresik FM Elins Maintenance
Periode: 03 Januari 2022 s.d 28 Februari 2022
Disusun oleh:
Gresik, 28 Oktober 2022

PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Mengetahui Menyetujui
Ka. Unit of L&D Ops. And Certification Pembimbing Lapangan
dddddddddddddddddddddddddddd R. SATRIJO UTOMO, SE.
ii
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
PERANCANGAN ALAT PENGAMAN BELT CONVEYOR PADA WEIGHT FEEDER

BERBASIS SENSOR DAN MIKROKONTROLER ARDUINO
DI PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
Unit Kerja: Section of Gresik FM Elins Maintenance
Periode: 03 Januari 2022 s.d 28 Februari 2022
Disusun oleh:
Telah diperiksa dan disetujui oleh

Program Studi Teknik Elektro Universitas Brawijaya
Malang, 28 Oktober 2022

Mengetahui Menyetujui
Ketua Departemen Teknik Elektro Dosen Pembimbing
M. Aziz Muslim, S.T., M.T., Ph.D M. Aziz Muslim, S.T., M.T., Ph.D
NIP. 19741203 100012 1 001 NIP. 19741203 100012 1 001
iii
KATA PENGANTAR
Segala puja dan puji syukur penulis sampaikan kepada Allah SWT atas limpahan
rahmat serta karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Praktik
dengan judul “Perancangan Kontrol Alat Pendeteksi Kerusakan Belt Conveyor pada Weight
Feeder Menggunakan Arduino Uno di PT. Semen Indonesia Gresik” dengan baik dan dalam
keadaan sehat. Semoga kerja praktik yang dilaksanakan pada tanggal 1 September 2022
sampai 31 Oktober 2022 ini dapat menjadi langkah awal dalam memasuki dunia kerja dan
menjadi motivasi agar dapat menjadi individu yang lebih baik dan berguna bagi nusa dan
bangsa.
Laporan kerja praktik ini dibuat dengan tujuan memenuhi mata kuliah wajib bagi
mahasiswa Program Studi Sarjana Teknik Elektro dengan konsentrasi Teknik Elektronika
Universitas Brawijaya. Selain itu, tulisan ini merupakan bentuk kontribusi langsung dalam
dunia ilmu pengetahuan yang penulis coba abadikan.
Kami menyadari bahwa laporan ini masih memiliki banyak kekurangan. Oleh karena
itu kami mengharapkan saran dan kritik dari semua pihak untuk menyempurnakan laporan
ini. Akhirnya, kami selaku penyusun mohon maaf kepada semua pihak apabila dalam
melakukan praktik kerja lapangan dan dalam penyusunan laporan ini terdapat kesalahan.
Kami berharap laporan ini dapat bermanfaat bagi kita semua.
Penulis menyadari bahwa selama proses kerja praktik hingga penyusunan laporan
selesai, penulis mendapat bimbingan, dorongan serta bantuan dari berbagai pihak. Oleh
karena itu, penulis ingin menyampaikan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:
1. Allah SWT, Atas segala nikmat dan karunia-Nya secara lahir dan batin sehingga penulis
diberikan kesehatan dan ketenangan hati dalam pelaksanaan kegiatan kerja praktik dan
penulisan laporan kerja praktik yang terselesaikan dengan baik.
2. Ayah dan Ibu serta keluarga tercinta atas doa, dukungan moral, dan materialnya.
3. Bapak Muhammad Aziz Muslim, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Departemen Teknik
Elektro Universitas Brawijaya sekaligus dosen pembimbing yang telah meluangkan
waktu, pikiran, dan tenaga dalam membimbing hingga laporan kerja praktik ini dapat
diselesaikan dengan baik.
4. Seluruh dosen pengajar di Departemen Teknik Elektro UB yang telah mengajarkan
banyak hal kepada penulis sebagai bekal ilmu untuk melaksanakan kerja praktik.
5. Ibuk Andi Aninda Anwar, S.Psi.,MM. selaku Ka. Unit of L&D Ops. And Certification
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
6. Bapak R. Satrijo Utomo, SE selaku pembimbing PKL dari PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Pabrik Gersik yang telah meluangkan waktu, pikiran, dan tenaga dalam
membimbing sampai saat ini hingga laporan kerja praktik ini dapat diselesaikan dengan
baik.
7. Keluarga besar PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Gersik yang telah
memberikan ilmu yang bermanfaat.
iv
8. Teman – teman Kerja Praktek dari Universitas Brawijaya, dan Perguruan Tinggi lainnya.
9. Semua pihak yang telah membantu selama terlaksananya Kerja Praktek di PT. Semen
Indonesia (Persero) Tbk.
Dalam penulisan laporan ini, penulis menyadari bahwa laporan ini masih memiliki
banyak kekurangan. Oleh karena itu, penulis mengharapkan segala bentuk saran serta
masukan dan kritik dari semua pihak untuk menyempurnakan laporan ini. Akhir kata penulis
selaku penyusun mohon maaf kepada semua pihak apabila dalam melakukan praktik kerja
lapangan dan dalam penyusunan laporan ini terdapat kesalahan. Penulis berharap laporan ini
dapat bermanfaat bagi kita semua.
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL..............................................................................................................................i
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN.......................................................................................ii
LEMBAR PENGESAHAN UNIVERSITAS.......................................................................................iii
KATA PENGANTAR..........................................................................................................................iv
DAFTAR ISI........................................................................................................................................vi
BAB I PENDAHULUAN......................................................................................................................1
1.1 Latar Belakang.............................................................................................................................1
1.2 Tujuan dan manfaat Kerja Praktik...............................................................................................2
1.4 Metode Penyusunan Laporan.......................................................................................................3
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja.........................................................................................3
1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik..................................................................3
BAB II PROFIL PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.............................................................4
2.1 Sejarah.........................................................................................................................................4
2.2 Visi dan Misi...............................................................................................................................5
2.3 Lokasi..........................................................................................................................................5
2.4 Kegiatan Kerja Praktik.................................................................................................................5
2.5 Jadwal Kerja Praktik....................................................................................................................5
2.6 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk..............................................................6
BAB III TINJAUAN PUSTAKA/ LANDASAN TEORI......................................................................7
3.1 Weight Feeder..............................................................................................................................7
3.2 Bagian-bagian Control Weight Feeder Merrick...........................................................................7
3.3 Prinsip Kerja Weight Feeder Merrick........................................................................................11
3.4 Sistem Pengendalian Feed Digital (Model DSC-1)...................................................................11
3.5 Pengendalian Periodik...............................................................................................................11
3.6 Digital Master Rate Setter (DMRS)...........................................................................................12
BAB IV PEMBAHASAN...................................................................................................................13
4.1 Latar Belakang...........................................................................................................................13
4.2 Solusi yang Ditawarkan.............................................................................................................13
4.2.1 Perancangan Rangkaian Alat.............................................................................................13
4.2.2 Desain Penerapan Alat........................................................................................................14
4.2.3 Flowchart............................................................................................................................15
4.2.4 Listing Program..................................................................................................................16
4.3 Pengujian Alat...........................................................................................................................16
vi
BAB V PENUTUP..............................................................................................................................................18
5.1 Kesimpulan................................................................................................................................18
5.2 Saran..........................................................................................................................................18
DAFTAR PUSTAKA..........................................................................................................................19
LAMPIRAN........................................................................................................................................20
1. Copy Surat Panggilan...................................................................................................................20
2. Copy Surat persetujuan.................................................................................................................21
3. Copy Daftar hadir.........................................................................................................................22
4. Copy Kegiatan Kerja Praktik........................................................................................................23
5. Foto Kegiatan Kerja Praktik.........................................................................................................26
vii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan perusahaan yang bergerak di bidang
industri semen. Perusahaan ini merupakan perusahaan produsen semen yang terbesar di
Indonesia. Diresmikan di Gresik pada tanggal 7 Agustus 1957 oleh Presiden RI pertama
dengan kapasitas 250.000 ton semen per tahun. Selama lebih dari 61 tahun telah
memberikan kontribusi yang cukup besar di perindustrian semen nasional maupun
internasional. Lokasi pabrik sangat strategis di Sumatera, Jawa dan Sulawesi menjadikan
Semen Indonesia Group (SIG) mampu memasok kebutuhan semen di seluruh tanah air
yang didukung ribuan distributor, sub distributor dan mengekspor ke beberapa negara.
Semen Indonesia memiliki 4 pabrik dengan kapasitas terpasang 8,2 juta ton semen
pertahun yang berlokasi di Tuban, Jawa Timur.
PT Semen Indonesia (Persero)Tbk salah satu produsen semen terbaik di Indonesia.
Menggunakan bahan baku bermutu tinggi dan formulasi yang tepat sehingga
menghasilkan kualitas terbaik. PT Semen Indonesia (Persero)Tbk juga menerapkan
prosedur kontrol mutu yang dilengkapi dengan pengujian di Laboratorium menjadikan
produk semen yang dihasilkan memiliki kualitas yang baik dan digemari oleh konsumen.
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan salah satu industri penghasil semen
dengan kapasitas produksi mencapai 30.000.000 ton/tahun. Produk yang dihasilkan di
Semen Indonesia yaitu tipe Ordinary Portland Cement (OPC), Portland Pozzolan Cement
(PPC), dan Special Blended Cement (SBC).
Semen memiliki peranan penting dalam bidang industri. Indonesia sebagai negara
berkembang masih terus melakukan pembangunan di segala bidang. Beberapa
pembangunan di Indonesia yang menggunakan produk PT Semen Indonesia diantaranya
renovasi Candi Borobudur dan pembangunan Masjid Istiqlal. Serta pembangunan
jembatan Suramadu yang menggunakan tipe khusus yaitu SBC (Special Blended Cement).
Keberhasilan proyek-proyek diatas membuka mata dunia bahwa produk PT Semen
Indonesia tidak kalah dengan produk semen lainnya.
Sebagai salah satu pabrik semen yang ada di Indonesia, dalam menunjang proses
operasinya memerlukan bagian control, bagian pemeliharaan, dan bagian work shop.
Bagian – bagian tersebut mempunyai tugas tersendiri yaitu mengontrol jalannya proses
mesin – mesin, memelihara dan merawat mesin – mesin sehingga dapat digunakan dalam
jangka waktu yang lama serta mengantisipasi terjadinya gangguan dalam proses produksi,
serta melakukan perbaikan dan modifikasi menurut kebutuhan salah satunya adalah
weight feeder.
1
Dalam industri semen, weigh feeder memegang peranan yang penting dalam
menentukan kualitas produk yang dihasilkan. Pada prinsipnya weight feeder dapat
dianggap sebagai suatu timbangan elektris-mekanis berbentuk conveyor yang secara
otomatis menentukan berat material penyusun yang akan diumpankan ke proses
selanjutnya. Sebagai contoh pada bagian pengolahan bahan mentah dalam industri semen,
weigh feeder bertugas mencampur komponen penyusun semen seperti: batu
kapur/limestone (80%), pasir silica (3%), pasir besi (1%), dan tanah liat/clay(16%),
sebelum bahan-bahan itu diumpankan ke kiln dan preheater untuk proses pemanasan
lanjut. Sedangkan pada bagian finish mill, weight feeder bertugas mencampur material
setengah jadi (clinker) (80%), tras (17%), gypsum (3%), sebelum material tersebut
digiling di finish mill (tube mill). Karenanya maka kesalahan (ketidakakuratan) kerja
weigh feeder dapat mengakibatkan mutu produk yang dihasilkan kurang baik, atau rusak.
Sebaliknya respon weigh feeder yang akurat akan menghasilkan suatu komposisi bahan
baku penyusun produk yang mendekati desain yang diinginkan, sehingga akan dihasilkan
produk yang berkualitas baik.
Melihat alasan di atas relevan bagi mahasiswa Teknik Elektro untuk melakukan
Kerja Praktik dengan terjun secara langsung ke pabrik untuk mengetahui gambaran nyata
serta aplikasi dari materi yang diperoleh di perkuliahan. Sehingga pada laporan kerja
praktik ini dibuat sebuah inovasi yang berjudul “Perancangan Kontrol Alat Pendeteksi
Kerusakan Belt Conveyor pada Weight Feeder Menggunakan Arduino Uno di PT. Semen
Indonesia Gresik” yang dapat mengatasi masalah kerusakan dini conveyor belt pada
weight feeder menggunakan Arduino uno yang telah di control untuk mencegah
kerusakan belt conveyor pada weight feeder di PT. Semen Indonesia Gresik.
1.2 Tujuan dan manfaat Kerja Praktik

Manfaat dari pelaksanaan kerja praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk adalah
sebagai berikut:
1. Bagi Perguruan Tinggi
a. Terjalinnya kerjasama yang menguntungkan antara Universitas Brawijaya dengan
PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
b. Dapat meningkatkan kualitas lulusan Universitas Brawijaya melalui pengalaman
Kerja Praktik di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
2. Bagi Perusahaan
a. Adanya kerjasama yang saling menguntungkan antara instansi tempat kerja praktik
dengan Universitas Brawijaya khususnya Teknik Elektro.
b. Memberi kontribusi dalam pelaksanaan pengembangan dan peningkatan sumber
daya manusia yang berdaya saing.
c. Menjembatani perusahaan dengan Universitas Brawijaya untuk bekerja sama, baik
dibidang akademik maupun organisasi.
3. Bagi Mahasiswa
a. Mendapat pengalaman kerja di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
b. Mahasiswa dapat menerapkan dan meningkatkan ilmu yang diperoleh di bangku
perkuliahan.
2
c. Belajar bekerja sama dalam tim.

d. Mengenal dunia kerja mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan, dan
evaluasi program unit.
e. Mendapatkan keterampilan, ilmu pengetahuan, serta wawasan baru guna melengkapi
kompetensi diri.
1.3 Metode Pengumpulan Data
Metodologi pengumpulan data dalam pelaksanaan kerja praktik di PT Semen

Indonesia (Persero), tbk. Digunakan metode daring yang dilaksanakan 2 minggu pertama
dan juga tinjauan pabrik yang dilaksanakan selama 2 minggu di PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk. Plant Gresik. Pelaksanaan peninjauan pabrik peserta kerja praktik
melaksanakannya dalam 4 minggu. Dengan menggabungkan metodologi, pengumpulan
data - data terkait permasalahan yang dipilih dengan tujuan untuk menentukan solusi
terhadap permasalahan tersebut melalui beberapa metode yaitu:
a) Interview dan Diskusi
Melakukan wawancara secara langsung dengan pembimbing yang telah ditunjuk oleh
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dan kemudian menanyakannya materi maupun
objek materi yang sudah digaris bawahi dari penjelasan secara online kepada
pembimbing lapangan ketika pelaksanaan tinjauan pabrik.
b) Observasi dan Studi Literatur
Pengumpulan data melalui adanya pengamatan dan studi literatur terhadap data yang
diperoleh dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. dan mencatat hasil yang diperoleh
secara sistematis.
c) Tahap Dokumentasi Pengumpulan data melalui adanya kegiatan pencatatan dari
dokumen yang berkaitan dengan objek penelitian.
1.4 Metode Penyusunan Laporan
Penyusunan laporan dilakukan setelah seluruh data didapatkan. Penyusunan laporan
metode berikut:
a) Mengumpulkan data yang dibutuhkan untuk menulis laporan.
b) Menulis laporan Kerja Praktik berdasarkan data yang didapatkan.
1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja
Perusahaan yang menjadi tempat pelaksanaan kerja praktik ini adalah PT. Semen
Indonesia (Persero), Tbk. Pelaksanaan kerja praktik ini dilaksanakan sebagai berikut:
Periode : Januari – 28 Februari 2022.
Pelaksanaan : Offline/Luring
Lokasi : PT. Semen Indonesia (Persero), Tbk.
Jl. Veteran No.93, Kb. Dalem, Gapurosukolilo, Kec.
Gresik, Kabupaten Gresik, Jawa Timur 61122.
Pembimbing : Bapak R. Satrijo Utomo, SE.
3
1.6 Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

Section of Gresik FM Elins Maintenance merupakan bagian yang melakukan perawatan
dan perbaikan yang berhubungan dengan kelistrikan, motor, maupun sensor-sensor pada
mesin produksi
1.7 Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan dilakukan sebagai berikut:
1. BAB 1 Pendahuluan
Pada bab ini akan diuraikan mengenai latar belakang, tujuan dan manfaat kerja
praktek, permasalahan dan batasan masalah, metodelogi penelitan, lokasi, waktu,
pelaksanaan kerja praktek dan sistematika penulisan.
2. BAB 2 GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
Pada bab ini menjelaskan tentang gambaran umum PT. Semen Indonesia Gresik
Tbk.
3. BAB 3 Tinjauan
PustakaDalam bab ini akan diuraikan mengenai teori-teori dasar sebagai
penunjang dari masalah yang akan dibahas.
4. BAB 4 Pembahasan
Dalam bab ini berisi tentang Perancangan Kontrol Alat Pendeteksi Kerusakan Belt
Conveyor pada Weight Feeder Menggunakan Arduino Uno di PT. Semen Indonesia Gresik.
5. BAB 5 Penutup
Pada penutup berisi kesimpulan dan saran.
4
BAB II
PROFIL PT SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.
2.1 Sejarah
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN)
Multinasional Company di Indonesia yang bergerak dalam bidang utamanya yaitu produksi
semen, selain itu PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. juga mengklasifikasikan bisnisnya ke
dalam segmen produksi non-semen. Hingga saat ini PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
telah terdaftar di Bursa Efek Indonesia (BEI). PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah
perusahaan yang memproduksi beberapa jenis semen sesuai kebutuhan konsumen. Jenis
semen yang diproduksi adalah Semen Portland Tipe I atau biasa dikenal sebagai Ordinary
Portland Cement (OPC), Semen Portland Tipe II, Semen Portland Tipe III, Semen Portland
Tipe IV, Spesial Blended Cement (SBC), Portland Pozzoland Cement (PPC), Portland
Composite Cement (PCC), Super Mansory Cement (SMC), Oil Well Cement (OWC).
Produk semen biasanya dipasarkan dalam bentuk kemasan zak (Kg). Lingkup
pendistribusiannya biasanya untuk memenuhi kebutuhan pasar dalam negeri selebihnya
untuk diekspor. Selain itu biasanya produk semen juga melayani dalam bentuk curah.
Perusahaan semen bermula dari seorang sarjana Belanda yang bernama Ir Van Ess
melakukan sebuah penelitian pada tahun 1935 – 1938. Ir Van Ess menemukan adanya
deposit batu kapur dalam jumlah yang besar di Indonesia tepatnya Gresik. Akibat adanya
Perang Dunia ke-II, pemerintah Belanda mengurungkan niatnya untuk membangun
perusahaan semen. Kemudian pada 25 Maret 1953, pemerintah Indonesia berhasil
mendirikan pabrik Semen Gresik dengan statusnya Naamloze Vennootschap (NV) yaitu
badan hukum untuk menjalankan usaha yang memiliki modal terdiri dari saham saham-
saham, yang pemiliknya memiliki bagian sebanyak saham yang dimilikiny melalui akta
notaris Raden Meester Soewandi nomor 41 di Jakarta. Perusahaan tersebut berhasil
diresmikan pada tanggal 07 Agustus 1957 oleh bapak presiden Ir. Soekarno, berdiri atas
dorongan bapak Wakil Presiden RI yaitu Drs. Moh Hatta untuk segera merealisasikan
proyek pembangunan perusahaan semen di Indonesia, karena jika dilihat dari penelitian
ulang yang dilakukan menyatakan bahwa deposit bahan tambang di Gresik sangat baikat
memenuhi kebutuhan pabrik semen selama 60 tahun beroperasi dengan kapasitas 250.000
ton per tahun.
Pada tahun 1961 pabrik semen menambah kapasitas pabrik hingga 375.000 ton per
tahun dengan mendirikan satu unit kiln. Kemudian pada tanggal 17 April 1961 status
pabrik berubah menjadi Perusahaan Nasional (PN) dan pad tanggal 24 Oktober 1969 status
berubah lagi menjdai Persero (PT). PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. sebelumnya
bernama PT Semen Gresik (Persero) Tbk. merupakan perusahaan manufaktur yang
bergerak dalam bidang produksi semen. Semen Gresik melakukan penambahan kapasitas
kembali pada tahun 1972 hingga mencapai 500 – 600 ribu per tahun dengan menambah
satu unit kiln, sehingga kiln menjadi 4 unit. Unit kiln tersebut untuk produksi semen
melalui proses basah, sedangkan produksi semen melalui proses kering baru
dikembangkan sejak penambahan kapasitas yang ketiga hingga mencapai 1,5 juta ton per
tahun.
5
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. kembali melakukan perluasan pabrik dengan

menambah unit yaitu Unit III. Perjanjian ini dilakukan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Bersama dengan Fuller Internasional pada tanggal 16 November 1994 yang diresmikan
oleh bapak Presiden Soeharto pada 24 September 1994. Unit III terletak di Desa Sumber
Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban dengan kapasitas 2,3 juta ton per tahun.
Struktur geografis Kabupaten Tuban (pegunungan kapur) yang menjadi alasan tempat
pendirian pabrik. Saat ini pabrik yang beroperasi untuk memproduksi dari bahan baku
mentah hanya terletak di Pabrik Tuban saja. Pabrik Gresik hanya sebagai tempat finishing
dan laboratorium pengembangan untuk tempat Analisa.
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. memiliki prinsip “Membangun Kekuatan
memajukan Indonesia” terus meningkatkan sinergi dan inovasi demi mencapai keunggulan
produk yang berkualitas, menjaga keterpaduan dan kesinambungan kinerja ekonomi,
berkomitmen terhadap lingkungan dan memberikan manfaat sosial dalam seluruh kegiatan
operasional.
2.2 Logo dan Filosofi Perusahaan
PT Semen Indonesia (Persero) Tbk telah melakukan corporate rebranding dengan mengganti
logo perusahaan pada awal tahun 2020, berikut merupakan logo perusahaan yang terbaru, yang
memperkenalkan wajah dan semangat baru :
Gambar 2.1 Logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Berikut merupakan filosofi dari logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk yang kami himpun dari Laporan
Tahunan PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Tahun 2019:
1. Brand Identity : Konsep corporate identity berasal dari bentuk segitiga dengan sudut 45º dan
memiliki dasar yang kuat, merepresentasikan fokus yang tajam dan berorientasi pada kemajuan
dengan landasan yang kuat. Logo dibentuk dari 9 garis lurus. Angka 9 merupakan angka terbaik.
2. Ujung Panah : Merepresentasikan SIG yang selalu melangkah maju.
3. Arah ke Atas : Menunjukkan pertumbuhan dan continuous improvement.
4. Dasar Lebar : Merepresentasikan landasan yang memberi perlindungan dan perhatian dalam
perusahaan.
5. Sudut Tajam (Pada Pucuk) : Merepresentasikan SIG yang fokus pada pendekatan detail.
6. Warna Logo Hitam : Warna hitam merupakan warna netral yang paling kuat. Hitam merupakan
simbol kekuatan yang elegan. Warna ini juga mewakili tekad yang absolut.
7. Warna Logo Merah : Merepresentasikan keberanian dan warna dari seorang pemimpin. Merah
merupakan simbol determinasi, passion dan aksi nyata. Warna merah juga mewakili warna utama
Bangsa Indonesia.
6
Gambar 2.2 Filosofi Logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.
2.3 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

2.3.1 Visi
Visi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah menjadi perusahaan penyedia solusi bahan bangunan
terbesar di regional.
2.3.2 Misi
Adapun Misi dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah sebagai berikut :
1. Berorientasi pada kepuasan pelanggan dalam setiap inisiatif bisnis.
2. Menerapkan standard terbaik untuk menjamin kualitas.
3. Fokus menciptakan perlindungan lingkungan dan tanggung jawab social yang berkelanjutan.
4. Memberikan nilai tambah terbaik untuk seluruh pemangku kepentingan (stakeholders)
5. Menjadikan sumber daya manusa sebagai pusat pengembangan perusahaan.
2.3.3 Budaya Perusahaan
Berikut merupakan 3 nilai dan 7 perilaku dalam budaya CHAMPS yang ada di PT Semen Indonesia
(Persero) Tbk. :
 Sinergi
1. Berpikir terbuka dan mengutamakan kepentingan Semen Indonesia Group
2. Kerjasama yang positif dan bertanggung jawab untuk mencapai sasaran perusahaan yang
maksimal.
 Militan
1. Gigih dan lincah untuk memberikan hasil terbaik.
2. Menerapkan cara kerja baru yang lebih baik.
3. Memberikan layanan terbaik dan bernilai tambah kepada pelanggan internal dan eksternal.
 Integritas
1. Berbuat sesuai kesepakatan dan janji
2. Jujur, tulus dan bertanggung jawab.
2.4 Struktur Organisasi
Dalam sebuah perusahaan tujuan yang paling utama adalah mencapai hasil produksi yang
tinggi. Untuk mencapai hal tersebut maka diperlukan elemen dasar yang berfungsi sebagai
penunjang dalam menjalankan suatu perusahaan yaitu manusia (man), bahan (material), mesin
(machine), metode (method), dan pasar (market). Elemen dasar tersebut menjadi faktor utama
secara Bersama-sama dalam organisasi perusahaan. Organisasi perusahaan memiliki peranan
yang sangat penting untuk menunjang kegiatan suatu perusahaan. Beberapa manfaat yang
didapatkan adalah sebegai berikut :
a. Membantu mempermudah pekerjaan, agar lebih spesifik tugas yang akan dikerjakan sesuai
dengan jabatannya.
b. Menjelaskan dan meminimalisir persoalan mengenai pembatasan tugas.
c. Sebagai bahan orientasi untuk pejabat
7
d. Menentukan jumlah pegawai di kemudian hari
e. Mempermudah penyusunan program pengembangan manajemen
f. Lebih mudah dalam mementukan training sesuai dengan jabatannya

g. Apabila terjadi kendala, lebih mudah dalam mengatur Kembali Langkah kerja dan prosedur kerja.
Struktur Organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dapat dilihat dalam Gambar 2.3. Direktur
Utama membawahi 6 Direktorat, Sekretaris, Internal Audit serta Group Head SMO dan Komunikasi.
Berikut merupakan struktur organisasi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk dan tanggung jawab masing
masing direktorat:
Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
2.5 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. memiliki 3 pabrik yang terletak di Pulau Jawa diantaranya
adalah Pabrik Gresik, Pabrik Tuban, dan Pabrik Rembang. Pebrik Gresik berlokasi di Desa Sidomoro,
Kecamatan Kebomas, Kabupaten Gresik, Jawa Timur. Dulunya Pabrik Gresik memiliki 2 unit proses
produksi, yaitu unit I untuk proses basah dan unit II untuk proses kering, akan tetapi pada saat ini,
Pabrik Gresik hanya mengoperasikan bagian Finish Mill saja, unit produksinya sudah tidak beroperasi
dikarenakan ada beberapa pertimbangan, salah satunya adalah ketersediaan bahan baku yang tidak
mencukupi lagi, selain itu Desa Sidomoro kini menjadi pusat Kota Gresik yang padat pemukiman
penduduk, oleh karena itu pihak semen Gresik mempertimbangkan limbah padat berupa debu yang
membahayakan masyarakat Gresik.
Di sisi lain Semen Gresik terus berupaya untuk memperluas pabrik yang menyediakan deposit
bahan baku yang melimpah. Deposit baru terbesar dan berlokasi stategis adalah di Tuban dan di
Rembang. Pabrik Tuban berlokasi tepatnya di Desa Sumber Arum, kecamatan Kerek, Kabupaten
Tuban, Jawa Timur. Des aini masih tergolong penduduk yang sedikit, sehingga jauh dari pemukiman.
Luas wilayah Pabrik Tuban adalah sekitar 400.000 m2 dimana 1.500 Hektar adalah wilayah
operasional pabrik. Pabrik Tuban memilik 4 unit pabrik, Pabrik Tuban I (role model), II, III, dan IV.
Sedangkan Pabrik Rembang berlokasi di Desa Tegaldowo, Kecamatan Gunem, Kabupaten Rembang,
Jawa Tengah. Pabrik Rembang baru diresmikan pada Juli 2018. Kapasitas pabrik ini mencapai 3 juta
ton per tahun.
Pihak semen telah mempertimbangkan untuk membangun pabrik baru, karena jika harus
menyuplai ke Gresik cukup jauh, dengan mempertimbangkan faktor ekonomi atau biaya pengiriman
jauh lebih mahal. Salah satu faktor pendirian pabrik yang paling penting adalah faktor lokasi. Berikut
merupakan syarat yang harus dipenuhi untuk menentukan pendirian lokasi pabrik yang ideal :
1. Lokasi pabrik yang dekat dengan deposit bahan baku
2. Pertimbangan Pemasaran
3. Sarana transportasi
8
4. Sumber Listrik
5. Sumber Air
6. Lingkungan apakah dekat dengan pemukiman
7. Geologi dan Iklim
Berikut merupakan lokasi pendirian pabrik semen serta tata letak pabrik PT. Semen Indonesia
(Persero) Tbk adalah Jl. Veteran No.93, Kb. Dalem, Gapurosukolilo, Kec. Gresik, Kabupaten Gresik,
Jawa Timur 61122.
2.6 Kegiatan Kerja Praktik
PT Semen Indonesia (persero) Tbk, di masa pandemi tetap membuka kesempatan pada
mahasiswa S1 dan D3 serta siswa SMK untuk melakukan praktik kerja. Waktu pelaksanaan
praktik kerja beragam sesuai dengan kebutuhan. Sebelum melakukan praktik kerja, peserta
dikelompokkan terlebih dahulu sesuai dengan periode pelaksanaan Pelaksanaan praktik kerja
di masa pandemi dilakukan secara hybrid. Selama pelaksanaan praktik kerja peserta
diwajibkan mengikuti seluruh jadwal yang telah diberikan oleh pembimbing lapangan.
Pada jadwal kegiatan tersebut, peserta di berikan kesempatan untuk mengunjungi unit-
unit kerja yang ada di PT Semen Indonesia (Persero), Tbk Pabrik Gresik peserta kerja praktik
diberikan tugas untuk membuat laporan kerja praktik disertai dengan tugas khusus yang
diberikan oleh pembimbing lapangan atau dosen pembimbing universitas, Penulisan laporan
kerja bersumber dari literatur yang ada.
2.7 Jadwal Kerja Praktik
Hari Senin Jam 07.30 – 16.30 WIB
Hari Selasa Jam 07.30 – 16.30 WIB
Hari Rabu Jam 07.30 – 16.30 WIB
Hari Kamis Jam 07.30 – 16.30 WIB
Hari Jumat Jam 07.30 – 17.00 WIB
Istirahat Senin s/d Kamis Jam 12.00 – 13.00 WIB
Istirahat Jumat Jam 11.00 – 13.00 WIB
9
2.8 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

Seluruh lini Perseroan harus sigap dalam menyikapi dan menangani peluang bisnis di
lapangan, sejalan dengan strategi bisnisnya dan bertujuan untuk menjadi Perusahaan Kelas
Dunia di tengah iklim bisnis yang terus berubah dan industri yang semakin kompetitif.
Untuk meningkatkan daya saing perusahaan.
Berbagai variabel mempengaruhi perubahan iklim usaha, antara lain perubahan
kebijakan kepemilikan, arah bisnis Perusahaan, kondisi persaingan, dan meningkatnya
permintaan oleh para pemangku kepentingan. Oleh karena itu, Perseroan membutuhkan
sistem yang efektif dan efisien untuk memastikan bahwa:
- Memenuhi kebutuhan dan harapan para pemangku kepentingan
- Respons yang cepat oleh Perusahaan terhadap strategi bisnis yang berubah secara
dinamis.
- Pengambilan keputusan strategis yang cepat.
- Kemudahan transfer pengetahuan.
- Pembentukan Organisasi Jaminan Tinggi.
Dalam menciptakan tata kelola yang efektif dan efisien ini, Perusahaan telah
menerapkan sistem manajemen terintegrasi yang mengacu pada prinsip-prinsip tata kelola
perusahaan yang baik. Sistem Manajemen Semen Indonesia, yang meliputi:
- Sistem Manajemen Mutu (ISO 9001).
- Sistem Manajemen Lingkungan (ISO 14001)
- Sistem Manajemen HSE (SMK3-OHSAS 18001).
- Menguji Sistem Manajemen Laboratorium (ISO / IEC 17025)
- Sistem Manajemen Risiko (ISO 31000), dan
- Sistem Manajemen Lainnya dan Peningkatan program melalui penerapan Manajemen
Inovasi
Penerapan Sistem Manajemen Semen Indonesia (SMSI) diharapkan dapat
memberikan nilai tambah bagi pemegang saham khususnya, dan para pemangku
kepentingan dan masyarakat pada umumnya.
10
BAB III
TINJAUAN PUSTAKA / LANDASAN TEORI
3.1 Weight Feeder

Langkah yang dilakukan untuk menjaga kualitas semen yang diproduksi sebelum
dipasarkan ke konsumen, diharapkan kualitas semen yang dipasarkan tidak mengecewakan
konsumen atau pengguna. . Oleh sebab itu, di PT. Semen Gresik (Persero), Tes
laboratorium digunakan untuk menguji semen sebelum dimasukkan ke dalam kantong, dan
dilakukan setiap jam. Pengujian ini meliputi persentase dari bahan-bahan yang sangat vital
terhadap komposisi semen dan apabila terdapat penyimpangan maka akan dilakukan
koreksi terhadap bahan bahan yang menunjang komposisi tersebut. Untuk menunjang hal
tersebut diatas maka digunakan Weight Feeder (Arfian et al,2022)
Weight Feeder adalah bagian dari mesin yang mengukur berat bahan baku pada
tingkat yang konsisten. Sistem pengendalian Merrick didesain dengan tujuan untuk
pengendalian Feed Rate material sekaligus menghasilkan output analog dan digital dari
masing-masing Weight Feeder. Sistem pengendalian secara keseluruhan adalah
menggabungkan umpan balik dari motor Bucket Elevator melalui komponen sensor atau
sensor, transduser daya AC, dan pengendalian proses skala digital Merrick dengan
pengendalian periodik ( Mericks Digital Scale Proses Central / DSPC - 1).
Weigh Feeder adalah equipment yang digunakan untuk pengukuran jumlah massa
total material yang mengalir (flow rate) pada sebuah Belt Conveyor. Tapi biasanya pada
belt scale/weigher hanya menggunakan sistem open loop artinya hanya digunakan untuk
pengukuran, karena biasanya material belt conveyor menuju ke penyimpanan2 sementara
baik bin/silo sedangkan pada weigh feeder mengaplikasikan sistem closed loop karena
biasanya weigh feeder digunakan untuk feeding/umpan sehingga diperlukan akurasi yang
tinggi ke misal: kalau dipabrik semen raw mill feed, cement mill feed. Di mana data berat
yang di dapat dari load cell dan kecepatan dari speed sensor/ Tachometer, dengan adanya
umpan balik (feedback), data dari tersebut maka akan diproses menjadi error yang
merupakan selisih antara kuantitas material yg diinginkan (settling point) dengan besaran
yang terukur actual(Isac et al,2016)
Error yang didapat akan menjadi masukan pada pengendali PID. Dimana PID akan
mengendalikan VSD/Inverter yang akan mengatur kecepatan Belt. Vendor Controller yang
digunakan seperti SCHENK dari Jerman atau Hasler dan masih banyak yang lainnya.
3.2 Bagian-bagian Utama Weight Feeder
3.2.1 Motor Konveyor
Motor konveyor berfungsi untuk mendistribusikan batu kapur yang berasal dari silo batu
kapur, agar dapat di proses ke tahap selanjutnya. Kecepatan dari motor konveor ini bergantung
pada masukan dari beban yang di timbang oleh load cell. Oleh karena itu kecepatan motor
konveor ini dapat berjalan dengan cepat maupun lambat.
3.2.2 Load Cell
Load cell berfungsi untuk menimbang beban dari masukan silo agar sesuai dengan set
point yang diinginkan oleh CCR. Sehingga komposisi dari setiap bahan baku akan seimbang dan
menghasilkan kualitas semen yang baik.
11
3.2.3 Tacho Generator DC
Untuk mengetahui kecepatan dari sebuah motor konveor diperlukan tacho generator DC,
dimana alat ini akan menghasilkan tegangan DC yang akan dikonversikan sesuai dengan
datasheet yang berlaku pada alat sehingga keluaran pada tacho generator DC ini merupakan
kecepatan motor (RPM).
3.2.4 Human Interface Machine (HMI)
HMI adalah display yang menampilkan semua proses pengoprasian weight feeder dan
menampilkan data. Data tersebut dapat berupa grafik maupun lainnya sesuai dengan kebutuhan.
Dari HMI kita dapat mentuning kontroller PID serta dapat memerintahkan tindakan yang akan
diambil. Sebagai contoh, apabila terjadi kerusakan, maka petugas dilapangan akan berkomunikasi
dengan CCR menggunakan Handy Talky dan melapor adanya kerusakan, sehingga petugas pada
CCR akan mengeset status weight feeder dari remot menjadi lokal.
3.2.5 Kontroller pada Weight Feeder
Pada weight feeder kontrolloer yang digunakan adalah PID. Dimana PID tersebut
bertujuan mengatur kecepatan dari putaran motor konveor yang digunakan pada weight feeder.
Masukan dari sistem ini adalah load cell yang merupakan sensor yang berfungsi untuk
menimbang berat beban pada motor konveor. Sehingga motor tersebut harus mencapai set point
yang telah ditetapkan pada CCR.
Tunning yang dilakukan dapat secara otomatis maupun manual. Pada weight feeder nilai
tuning kontrol proposional diberi nilai yang tinggi diantara kontroller lainnya seperti Integrator
maupun derivatif. Hal ini bertujuan untuk mempercepat respon transien dari motor agar mencapi
set point dengan waktu yang singkat. Setelah menambahkan kontroller proposiona, maka kita
dapat melihat pada HMI grafik dari sistem ketika mencapai set point yang diinginkan. Apabila
terdapat error stady state maka dapat menambahkan kontroller integrator yang mana kontroller
integrator berfungsi untuk menghilangkan error stady state sehingga respon dari sistem akan
tetap pada set point, walaupun error tidak dapat dihilangkan 100%. Kontroller derivatif menjadi
opsi pilihan apabila sistem tersebut terlalu berosilasi. Dengan adanya kontroller derivatif, maka
osilasi yang dihasilkan oleh sistem akan diredam oleh kontroller derivatif tersebut.
cara kerja sistem weight feeder ini awalnya diberi nilai referensi sebagai inputan sistem,
lalu inputan tersebut diterima oleh kontroller PID ynag berfungsi sebagai pengatur dari motor AF
yang berada persis dibawah bin dari limestone agar dapat mengalirkan limestone ke weight
feeder untuk ditimbangkan. Setelah itu keluaran dari kontroller PID akan menuju ke motor AF
yang akan mengirimkan limestone ke weight feeder. Setelah proses pengiriman limestone dari
motor AF ke weight feeder, maka berat dari limestone itu akan ditimbang dengan menggunakan
sensor load cell. Keluaran dari sensor load cell akan diumpan balikkan lagi lalu di kurangkan
dengan nilai referensi yang diberikan, agar mendapatkan nilai error yang dihasilkan oleh sistem
weight feeder tersebut.
3.3 Bagian-bagian Control Weight Feeder Merrick
Weight Feeder Merrick terdiri dari:
1. Speed Sensor:
 Alat pendeteksi kecepatan yang berupa digital Speed Sensor / DSP
 Output berupa data pulsa dengan frekuensi max. 1000 Hz
 Diletakkan pada Driven Pullaiy
2. Load Cell:
 Alat pendeteksi berat
 Outputnya berupa tegangan analog mili volt DC
 Kapasitas maksimal 150 LBS
3. Analog To Digital Converter
12
 Peralatan atau rangkaian elektronika yang berfungsi untuk merubah signal analog
menjadi signal digital
4. Digital To Analog Converter
 Peralatan atau rangkaian elektronika yang berfungsi untuk merubah signal digital
menjadi signal analog
5. Multiple Unit
 Merupakan rangkaian digital yang berfungsi untuk mengalikan signal berat dengan
signal kecepatan dan akan menghasilkan signal rate
13
6. Rate Controller Unit:

 Suatu rangkaian digital yang mengolah signal rate agar sesuai dengan besar
kecilnya setting
7. Clock Unit:
 Merupakan osilator pembangkit pulsa dengan frekuensi 1000 Hz
8. DC Drive:
 DC Drive / SCR Drive adalah suatu peralatan yang digunakan untuk
menggerakkan motor DC, disini kecepatan motor dapat diatur mulai dari
minimum sampai maksimum ( sesuai data motor )
 DC Drive menurut penggunaannya ada 2 macam 1. DC Drive Single Phase 2. DC
Drive Poly Phase
9. Motor DC
 Digunakan sebagai motor penggerak sistem mekanis dari Weight Feeder
10. Switch Starvation:
 Membunyikan alarm ketika material starvis out
11. SW Traching Belt:
 Memonitor posisi belt digunakan untuk membunyikan alarm atau Weight Shut
Down
12. Station pengendali local dengan indikasi kecepatan Belt, Switch penyeleksi
pengendalian Stop/ Start " Auto Lokal "
13. Strain Gauge Topisel Beban
 Digunakan untuk mengindera berat sel, beban di eksitasi oleh supply tenaga
internal pengendali skala digital.
 DC Drive Yang Paling Sederhana Terdiri Dari:

1. Speed Reverence
Speed Reverence untuk menaikkan dan menurunkan kecepatan motor DC secara manual.
Gambar 3.1 Rangkaian Speed
14
2. Feed Back Sistem

Feed Back Sistem merupakan tegangan umpan balik yang nantinya akan digunakan
sebagai pembanding pada tingkat comparator suatu DC Drive.
Feed back pada DC Drive ada 2 macam:
a. Voltage Feed Back
Tegangan didapat dari output DC Drive yang diperlemah sesuai dengan kebutuhan
baru kemudian digunakan sebagai pembanding pada komparator suatu DC Drive.
Gambar 3.2 Voltage Feedback

b. Tacho Feedback
Tegangan didapat dari generator kecil yang dipasang satu poros dengan motor DC,
tegangan dari generator ini nantinya digunakan sebagai pembanding pada
comparator suatu DC Drive.
3. Comparator
Suatu rangkaian elektronik yang outputnya akan sangat tergantung dari perbandingan
kedua inputnya, yaitu Input Reference (E Ref ) dan Input Feedback (E Fb ) dengan
ketentuan sebagai berikut:
 E Ref > E Fb maka outputnya Positif
 E Ref < E Fb maka outputnya Negatif
 E Ref = E Fb maka outputnya Nol
Gambar 3.3 Simbol Comparator
15
Gambar 3.4 Sinyal Masukan dan Keluaran Trigger

Trigger adalah rangkaian yang berfungsi untuk memberikan signal trigger pada gate
SCR
4. SCR / Silicon Control Rectifier
Suatu penyearah semi conductor yang mana level Outputnya akan sangat tergantung dari
triger yang diberikan.
5. I/E Converter
Adalah suatu peralatan atau rangkaian yang digunakan untuk merubah fungsi arus
menjadi fungsi tegangan.
Misal:
 0-5 mA menjadi 0- 10 VDC
 4- 20 mA menjadi 0- 10 VDC
Penggunaan: Untuk menunjang pengoperasian peralatan dengan automatic sistem.
 Blok Diagram Dc Drive Yang Sederhana:
Gambar 3.5 Blok Diagram DC Yang
16
3.4 Prinsip Kerja Weight Feeder

Dalam industri, weight feeder memegang peranan yang penting dalam menentukan kualitas
produk yang dihasilkan. Pada prinsipnya weight feeder dapat dianggap sebagai suatu timbangan
elektris-mekanis berbentuk conveyor yang secara otomatis menentukan berat material penyusun yang
akan diumpankan ke proses selanjutnya.
Gambar 3.6 Weight Feeder Sistem

Weight Feeder diatur ke dalam operasi set point jarak jauh oleh sinyal digital dari CCR. Selama
berlangsung mode ini, kontroller weight feeder akan menggunakan set point remote dari CCR untuk
mengontrol kecepatan dan juga jumlah bahan baku yang masuk ke dalam ke dalam proses selanjutnya.
Ketika kecepatan dan berat beban telah mencapai set point, maka proses penimbangan berat
beban dan kecepatan akan berlangsung. Jika beban batu kapur pada weight feeder berlebih, motor
konveor AF akan berjalan lebih pelan agar menyesuaikan pada set point beban yang telah diatur. Dan
apabila beban batu kapur pada weight feeder kurang (tidak mencapai set point), maka motor konveor
AF akan berputar lebih cepat agar mencapai set point yang diinginkan. Apabila komposisi dari bahan
baku semen tidak seimbang, maka tim riset pada bagian produksi dapat mengubah parameter set point
yang diinginkan tanpa harus mengubah dari CCR.
Saat terjadi masalah pada weight feeder, maka dapat diubah ke dalam bentuk lokal (dapat diatur
pada lokasi weight feeder tersebut). Sehingga pada CCR harus dirubah dalam mode lokal agar dapat
diperbaiki secara manual gangguan tersebut.
3.5 Weight Feeder Merrick
Material / bahan baku yang lewat pada belt conveyor akan dideteksi oleh Load Cell
sedangkan kecepatan dari belt conveyor akan dideteksi oleh Speed Sensor.
Kedua signal ini akan dikalikan pada Multiple Unit, yang mana sebelumnya signal dari
Load Cell akan diubah dahulu menjadi signal digital.
Pada Multiple Unit kedua signal tersebut akan diolah sehingga menghasilkan signal
Rate dengan formula sebagai berikut:
RATE = WEIGHT X SPEED
Selanjutnya signal rate akan diolah pada Rate Control Unit. Disini tnut dari Rate
Controller Unit akan disesuaikan atau dikalkulasikan dengan kondisi Setting yang
dikehendaki. Output dari Rate Controller Unit ini akan diubah dahulu menjadi analog
dengan D/A Converter sebelum digunakan untuk mengontrol sebuah DC Drive yang akan
mengatur kecepatan Motor DC. Dengan demikian putaran motor DC akan tergantung dari
setting dan berat material.
Referensi set point eksternal pengendalian digital didapat dari pengaturan rate master
digital ( DRMS - 1) yang akan memberikan dua mode operasi
 Pengendalian Sistem Manual ( Internal )
17
Pengaturan set point DRMS -1 dalam bentuk persen 0- 100 % (0 - 80 MTPH ).
Pengaturan masing masing DSC - 1 pada persen blend respektif. Untuk unit klinker
akan 80 MPTH jika unit di run pada 100 % kapasitasnya. Perubahan set point DRMS
1 akan berakibat sistem mill secara total berubah pada masing masing kontroler digital
sehingga mengikuti sinyal input slave dari DRMS – 1. Perubahan set point masing -
masing unit DSC - 1, hanya akan mengakibatkan perubahan pada masing- masing
Weight Feeder.
 Pengendalian Sistem Mill External
Pengendalian mill akan diumpan balikkan dari motor bucket elevator melalui
transduser daya, konverter frekuensi / tegangan dan digital Scale Controller ( DSC -1)
yang provide sebuah signal kendali ( 0-5 mA) ke pengaturan rate master.
3.6 Sistem Pengendalian Feed Digital (Model DSC-1)
Sistem pengendalian Feed Digital ( Model DSC - 1) khusus didesain untuk digunakan
dengan belt feeder merick. Dalam DSC - 1 signal input dihasilkan dari belt konveyor dan
gelombang persegi dengan 0 - 1000 Hz, yang dibangkitkan oleh Merrick model DSP
(Digital Speed Pick-up).
Signal berat berupa masukan tegangan 1 mV dari sel beban gauge dengan suspensi
skala feeder. Input analog ini kemudian dikonversikan kedalam bentuk input digital oleh
converter A/D.
3.7 Pengendalian Periodik
Model DSC - 1 didesain untuk digunakan dalam sistem fooder loop tertutup Merrick
dimana output pengendalian mengatur kecepatan belt conveyor feeder melalui control SCR
dan sebuah motor DC. Dalam aplikasinya relative cepat dibandingkan dengan tipe - tipe
lain. Loop Pengendalian , dimana DSC -1 digunakan untuk pengendalian langsung pre-
Fecder dan untuk skala belt pada sebuah conveyor dengan kecepatan belt konstan.
18
Untuk mengeliminasi perbedaan variasi - variasi Merrick telah mendesain rangkaian

pengendalian periodik. Dengan pengendalian periodik i Error antara yang diukur rate
disample secara berulang - ulang pada persamaan interval yang sama dengan transportasi
lag Pada saat penyamplingan masing - masing koreksi yang kecil, yang dibuat sampai
penyamplingan mendatang, keluaran controller adalah konstan,
Dengan teknik ini koreksi dibuat dengan langkah - langkah kontinyu dalam loop
pengendalian tertutup sesudah masing masing koreksi, rate pre-feeder baru diinginkan
konstan sampai material.
Penyetelan rangkaian pengendalian periodik adalah sebagai berikut:
1. Menentukan transportasi lag dengan mengukur waktu dalam sebuah titik untuk sebuah
titik pada belt dari sebuah pre-feeder ke skala suspensi.
Cara menghitung transportasi lag sesudah mengukur beda antara pre- feeder dan skala
suspensi dengan menggunakan formula T= Gd / sb
T- Transportasi Lag
d= Beda antara Pre-Fecder dan Skala Suspensi
sb= Kecepatan Belt ( Ft/ min )
2. Mengeset switch penskalaan pada papan rangkaian tandon kecil pada canal 940 - B
pada waktu transportasi lag. Waktu transportasi pada detik, pengendalian periodik
pada midrange.
a. Int ke Ext
b. Manual ke Auto
c. Speed ke Rate
d. Set Point ke Desire Normal
e. Memulai sistem dan menyediakan harga set point dengan beberapa periode
f. (transportasi lagi)
g. Putar probe band ( Proporsional Band ) dan pengendalian periodic pada 940 B canal
h. yang memberikan hasil yang baik.
Untuk penyetelan pengendalian periodik sistem akan diset untuk operasi normal dengan
hanya material aktual.
3.8 Digital Master Rate Setter (DMRS)
Merrick model DMRS menstabilkan proses untuk penyesetan dan pengendalian rate feed
total sistem ingredient yang terdiri dari 10 feeder ingredient. DMRS khusus didesain untuk
penggunaan Merrick model 450 dan 950 Feeder belt gravimetric digunakan.
Panel DMRS - 1, mempunyai led pendisplay untuk rate sistem dan sistem total, Switch Test
Display, Switch Toggle Int, Ext dan Selektor 1 masuk ke set point. Output rate digital dari masing
masing DSC dalam penjumlah rate di DMRS. Output rate summator yang mempunyai signal
pulsa digital 0 - 1000 Hz memberikan indicator rate total di mana DMRS dinyatakan sebagai
sebuah prosentase max / unit teknik ( Lbs / hr). Signal rate total digital juga memberikan signal ke
sebuah konverter digital to Analog dimana signal rate tersebut dikonversikan menjadi output
Analog DC pada penambahan signal rate digital ke totaliser. 55 Adanya sebuah input facing
menunjukkan bahwa keluaran rate low dalam sebuah campuran yang menyebabkan rate sistem
berkurang.
19
3.9 Mikrokontroller
Mikrokontroller adalah suatu sistem yang bersifat fungsional yang terdapat didalam suatu chip.
Arduino merupakan sebuah platform dari physical computing yang bersifat open source, berdasarkan
pada perangkat keras dan lunak yang bersifat fleksibel serta mudah digunakan. Arduino bukan hanya
sekedar alat pengembangan lebih kepada sebuah alat kombinasi dari hardware, bahasa pemrograman dan
Integrated Development Envirorment (IDE) yang canggih. IDE merupakan sebuah software yang sangat
berperan untuk menulis program, meng-compile menjadi kode biner dan meng-upload ke dalam memori
microcontroller. Terdapat banyak proyek atau pengembangan yang dilakukan oleh akademisi
menggunakan arduino ini, juga terdapat banyak modul-modul pendukung lainnya agar dapat
dihubungkan atau dikombinasikan dengan arduino (Menengah Mahir, 2011)Yang membuat arduino
digemari banyak orang karena sifatnya yaitu open source, baik untuk hardware dan software. Didalam
papan arduino terdapat komponen utama yaitu mikrokontroller 8 bit bernama Atmega yang diproduksi
oleh Atmel Corporation. Berbagai papan Arduino menggunakan tipe Atmega yang berbeda-beda
tergantung dari spesifikasinya, sebagai contoh Arduino Uno menggunakan Atmega328 sedangkan
Arduino Mega 2560 yang lebih canggih menggunakan Atmega2560. (Menengah Mahir, 2011)
Tipe Atmega yang digunakan pada setiap papan arduino berbeda-beda tergantung pada spesifikasi dari
arduino tersebut, contoh pada arduino uno memakai Atmega328 tetapi pada arduino mega 2560 R3
menggunakan Atmega2560 yang lebih kompleks (Oleh, 2015). Arduino diperuntukan bagi para seniman,
desainer, dan siapapun yang tertarik untuk belajar didalamnya. Terdapat beberapa faktor yang membuat
arduino dengan cepat diterima oleh orang-orang yaitu: harganya yang murah, arduino sangat mudah
digunakan dan dipelajari, sistemnya yang terbuka, dan software arduino dapat dijalankan dibeberapa
sistem operasi.
3.9.1 Arduino uno
Arduino merupakan sebuah platform yang bersifat open source yang dapat dilihat pada gambar
3.7. Arduino bukan hanya sebuah alat pengembang tetapi juga merupakan kombinasi antara hardware,
bahasa pemrograman dan IDE (Integrated Development). IDE merupakan suatu software yang memiliki
fungsi untuk menulis program, mengnyimpan dan mengunggah ke memori mikrokontroler (Feri Djuandi,
2011) Secara umum Arduino terdiri dari dua bagian, yaitu:
1. Hardware papan input/output (I/O).
2. Software Arduino meliputi IDE untuk menulis program, driver untuk koneksi dengan komputer,
contoh program dan library untuk pengembangan program. Komponen utama di dalam papan
Arduino adalah sebuah microcontroller 8 bit dengan merk ATmega yang dibuat oleh perusahaan
Atmel Corporation,
Spesifikasinya dapat dilihat pada tabel 3.1. Berbagai papan Arduino menggunakan tipe ATmega
yang berbeda-beda tergantung dari spesifikasinya, sebagai contoh Arduino Uno menggunakan ATmega328
(Rahmad,2016).
20
Gambar 3.6 Arduino Uno

Bagian-bagian pada arduino diantaranya adalah:
a. Digital I/O
Arduino UNO memiliki 14 pin yang bisa digunakan untuk input dan output (input berupa
sensor-sensor, dan output seperti LED, Speaker, Servo, dan sebagainya). Pin tersebut mulai dari
0 sampai 13, tapi khusus untuk pin 3, 5, 6, 9, 10 dan 11 dapat digunakan sebagai pin analog
output. Arduino Uno dapat memprogram pin output analog dengan nilai 0-255, mewakili
tegangan 0-5V.
b. Analog Input
Arduino UNO memiliki 6 pin yang bisa digunakan untuk input sensor analog, seperti
sensor benda, sensor cahaya, sensor suhu dan sebagainya. Pin tersebut mulai dari 0 sampai 5.
Nilai sensor dapat dibaca oleh program dengan nilai antara 0-1023, itu mewakili tegangan 0-5V.
c. USB
Arduino UNO adalah jenis Arduino yang dapat diprogram menggunakan USB tipe A to
tipe B. Untuk yang tipe A disambungkan ke komputer, yang B dipasangkan ke Arduino UNO.
USB ini sudah langsung tersambung ke power, jadi tidak diperlukan baterai atau yang lain saat
melakukan pemrograman.
d. Power
Arduino UNO memiliki power 5V yang bisa digunakan untuk rangkaian, dan juga yang
3.3V, serta adanya ground.
e. ICSP
ICSP singkatan dari In-Circuit Serial Programming, fungsinya ketika ingin memprogram
Arduino langsung, tanpa menggunakan Bootloader. Tapi kebanyakan pengguna Arduino tidak
menggunakan ini, jadi tidak terlalu digunakan walaupun sudah disediakan.
f. Kristal
Chip Mikrokontroler adalah otak dari Arduino, dan kristal adalah jantungnya Arduino.
Jantung Arduino ini dapat berdetak sebanyak 16 juta kali perdetik atau bisa disebut 16MHz.
Mikrokontroler melakukan sebuah operasi untuk setiap detaknya Kristal.
g. Socket DC
Socket DC adalah tombol khusus yang ada pada Arduino, berfungsi ketika mengulang
21
keposisi awal program yang digunakan.
h. Reset
Reset adalah tombol khusus yang ada pada Arduino, berfungsi ketika mengulang ke posisi awal
program yang digunakan. Jika error terjadi gunakan tombol reset ini.
Spesifikasi Detail
Mikrokontroller Atmega 328
Operasi Tegangan 5V
Input Tegangan 7-12V
Digital I/O 14 ( 6 PWM Output)
Analog Input 6
Arus DC tiap pin I/O 50
SRAM 2 KB
EEPROM 1 KB
Clock Speed 16 MHz
Tabel 3.1 Spesifikasi Arduino UNO

3.10 Arduino IDE
Arduino IDE (Integrated Developtment Enviroenment) merupakan sebuah software yang
digunakan untuk menulis program, meng-compile menjadi kode biner dan mengunggah ke
dalam memori mikrokontroler pada Arduino, dapat dilihat pada gambar 8. Arduino IDE
menggunakan bahasa pemrograman C++ dengan versi yang telah disederhanakan, sehingga
menjadi lebih mudah dalam penggunaan. Sebuah kode program Arduino pada umumnya biasa
disebut dengan sketch.
Arduino IDE dibuat dari bahasa pemrograman JAVA. Arduino IDE dilengkapi dengan
library C/C++ yang biasanya disebut wiring, sehingga operasi input dan output menjadi lebih
mudah. Arduino IDE dikembangkan dari software processing yang diubah menjadi Arduino
IDE khusus untuk pemrograman Arduino.(Hermawan, 2016)
Gambar 3.7 Tampilan Arduino IDE

Pada tampilan arduino IDE terdapat beberapa menu yang dibuat untuk mempermudah
dalam pemrograman. Berikut fungsi-fungsi pada menu arduino IDE sebagai berikut (Rodiah.
2018) :
1. Verify berfungsi untuk melakukan kompilasi program yang saat dieditor.
22
2. New berfungsi untuk membuat program baru dengan mengosongkan isi jendela editor saat
ini.
3. Open berfungsi untuk membuka program yang ada dari sistem file
4. Save berfungsi untuk menyimpan program saat ini.
5. Upload berfungsi untuk menyalin hasil pemrograman dari komputer ke memori board
arduino. Saat melakukan upload, harus melakukan pengaturan jenis arduino dan port com
yang digunakan.
6. Serial monitor berfungsi untuk melihat hasil pemrograman yang tersimpan dalam memori
arduino.
3.11 Relay
Relay adalah komponen elektronika yang berupa saklar atau switch elektrik yang
dioperasikan menggunakan listrik. Relay juga biasa disebut sebagai komponen electromechanical
atau elektromekanikal yang terdiri dari dua bagian utama yaitu coil atau elektromagnet dan kontak
saklar atau mekanikal. Komponen relay menggunakan prinsip elektromagnetik sebagai penggerak
kontak saklar, sehingga dengan menggunakan arus listrik yang kecil atau low power, dapat
menghantarkan arus listrik yang yang memiliki tegangan lebih tinggi. Berikut adalah gambar dan
juga simbol dari komponen relay.
Gambar 3.8 (a) Relay, (b) Simbol Relay

Relay memiliki fungsi sebagai saklar elektrik. Namun jika diaplikasikan ke dalam
rangkaian elektronika, relay memiliki beberapa fungsi yang cukup unik. Berikut adalah beberapa
fungsi komponen relay saat diaplikasikan ke dalam sebuah rangkaian elektronika.
1. Mengendalikan sirkuit tegangan tinggi dengan menggunakan bantuan signal tegangan
rendah.
2. Menjalankan fungsi logika alias logic function.
3. Memberikan fungsi penundaan waktu alias time delay function.
4. Melindungi motor atau komponen lainnya dari kelebihan tegangan atau korsleting.
3.11.1 Cara Kerja Relay
Setelah mengetahui pengertian dan fungsi relay, berikut adalah cara kerja atau prinsip
kerja relay yang juga harus anda ketahui. Namun sebelumnya anda perlu tahu bahwa dalam
sebuah relay terdapat 4 buah bagian penting yakni Electromagnet (Coil), Armature, Switch
Contact Point (Saklar), dan Spring. Untuk info lebih jelasnya silahkan lihat gambar di bawah ini.
Dari gambar 3.9 dapat diketahui bahwa sebuah Besi (Iron Core) yang dililit oleh kumparan
Coil, berfungsi untuk mengendalikan Besi tersebut. Apabila Kumparan Coil dialiri arus listrik,
maka akan muncul gaya elektromagnetik yang dapat menarik Armature sehingga dapat berpindah
dari posisi sebelumnya tertutup (NC) menjadi posisi baru yakni terbuka (NO)
Dalam posisi (NO) saklar dapat menghantarkan arus listrik. Pada saat tidak dialiri arus
listrik, Armature akan kembali ke posisi awal (NC). Sedangkan Coil yang digunakan oleh relay
untuk menarik Contact Poin ke posisi close hanya membutuhkan arus listrik yang relatif cukup
23
kecil. Oh iya, buat anda yang belum tahu apa itu NO dan NC, berikut penjelasannya.
 NC atau Normally Close adalah kondisi awal relay sebelum diaktifkan selalu berada di
posisi CLOSE (tertutup).
 NO atau Normally Open adalah kondisi awal relay sebelum diaktifkan selalu berada di
posisi OPEN (terbuka).
Gambar 3.9 Cara Kerja Relay
3.12 Pengertian Sensor

Sensor adalah peralatan yang digunakan untuk mengubah suatu besarab fisik menjadi
besaran listrik sehingga dapat dianalisa dengan rangkaian listrik tertentu. Hampir seluruh
peralatan elektronik yang ada mempunyai sensor didalanya. Pada saat ini, sensor tersebut telah
dibuat dengan ukuran sangat kecil. Ukuran yang sangat kecil sangat memudahkan pemakaian dan
menghemat energi.
Sensor merupakan bagian dari transducer yang berfungsi unutk melakukan sensing atau “
merasakan dan menangkap “ adanya perubahan energi eksternal yang akn masuk ke bagian input dari
transducer, sehingga perubahan kapasitas energi yang ditangkap segera dikirim kepada bagian konverter
dari transducer untuk diubah menjadi energi listrik. Dalam lingkungan sistem pengendali dan robotika,
sensor memberikan kesamaan yanag menyerupai mata, pendengaran, hidung, lidah yang kemudian akan
diolah oleh kontroler sebagai otaknya. (Petruzella, 2001)
3.11.2 Sensor Proximity
Sensor Proximity adalah sensor atau saklar otomatis yang mendeteksi logam berdasarkan jarak
yang diperolehnya, artinya sejauhmana kedekatan objek yangdideteksinya dengan sensor, sebab
karakter dari sensor ini, mendeteksi objek yang cukup dekat dengan satuan mili meter, umumnya
sensor ini mempunyai jarak deteksi yang bermacam-macam seperti 5,7,10,12, dan 20 mm
tergantung dari tipe sensor yang digunakan,semakin besar angka yang tercantum pada
tipenya,maka semakin besar pula jarak. Proximity bekerja ketika ada objek logam yang mendekat
kepadanya dengan jarak yang sangat dekat 5mm misalkan, maka sensor akan bekerja dan
menghubungkan kontaknya, kemudian melalui kabel yang tersedia bisa dihubungkan ke perangkat
lainnya seperti lampu indikator, relay dll. Pada saat sensor ini sedang bekerja atau mendeteksi
adanya logam (besi) maka akan ditandai dengan lampu kecil berwarna merah atau hijau yang ada
dibagian atas sensor, sehinggamemudahkan kita dalam memonitor kerja sensor deteksinya, selain itu
sensor ini mempunyai tegangan kerja antara 10-30 Vdc.
24
Gambar 3.10 Proximity Sensor

Proximity sensor terbagi menjadi 2 macam yaitu :
1. Proximity induktif berfungsi untuk mendeteksi obyek besi/metal. Meskipun terhalang
olehbenda non-metal, sensor akan tetap dapat mendeteksi selama dalam jarak (nilai)
normalsensing atau jangkauannya. Jika sensor mendeteksi adanya besi di area sensingnya,
maka kondisioutputsensor akanberubah nilainya.
2. Proximity kapasitif berfungsi mendeteksi semua obyek yang ada dalam jarak sensingnya
baik metal maupun non-metal.
Nilai output dari Proximity Switch ini ada 3 macam, dan bisa diklasifikasikan juga sebagai nilai NO
(Normally Open) dan NC (NormallyClose). Persis sepertifungsi pada tombol, atau secara spesifik
menyerupai fungsi limit switch dalam suatu sistem kerja rangkaian yang membutuhkan suatu
perangkat pembaca dalam sistem kerja kontinue mesin.
Dengan melihat gambar diatas kita dapat mengenali tipe sensor Proximity Switch ini, yaitu tipe
NPN dan tipe PNP. Tipe inilah yang nanti bisa dikoneksikan dengan berbagai macam peralatan
kontrol semi digital yang membutuhkan nilai-nilai logika sebagai input untuk proses kerjanya.
25
26
BAB IV
PEMBAHASAN
Penyusunan laporan ini didasarkan pada masalah yang bersifat aplikatif, yaitu perencanaa dan
perealisasian alat agar dapat bekerja sesuai dengan yang direncanakan dengan mengacu pada
rumusan masalah. Langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk merealisasikan alat yang dirancang
adalah sesuai dengan diagram alir berikut ini :
Pada Pabrik Semen Indonesia (persero) Tbk. Gresik terdapat beberapa belt conveyor yang
digunakan untuk mengangkat material secara horizontal sampai ke tujuan berikutnya. Salah satu
belt conveyor di Pabrik Semen Indonesia (persero) Tbk. Gresik berada pada weight feeder. Belt
conveyor yang sudah usang karena usia ini sering mengalami kendala. Kendala yang sering terjadi
adalah putusnya belt conveyor pada weight feeder. Ketika belt conveyor pada weight feeder putus
27
maka fungsi dari weight feeder akan terganggu karena kerja dari motor DC, load cell, dan speed
sensor juga terganggu. Akibat dari putusnya belt conveyor pada weight feeder adalah material
yang turun akan menumpuk pada belt conveyor. Ketika material menumpuk artinya bahan baku
akan terbuang dan pabrik akan mengalami kerugian. Langkah-langkah yang perlu dilakukan untuk
merealisasikan alat yang dirancang adalah sesuai dengan diagram alir berikut ini :
Oleh karena itu, kami menawarkan sebuah inovasi berupa Alat Pengaman Belt
Conveyor pada Weight Feeder sebagai alat untuk indikator terjadinya putus pada belt
conveyor sehingga mampu meminimalisir material yang terbuang. Pengaman ini akan
memberikan tanda kepada operator berupa peringatan layaknya alarm (speaker). Desain alat
yang ditawarkan tergolong praktis sehingga dapat dengan mudah diterapkan. Alat ini
menggunakan Arduino sebagai kontroler dan dihubungkan dengan sensor proximity sehingga
dapat mendeteksi terjadinya putus maupun tidak pada belt conveyor.
4.1 Solusi yang Ditawarkan

Penyusunan solusi yang kami tawarkan ini didasarkan pada masalah yang bersifat
aplikatif, yaitu perencanaan dan perealisasian sistem agar dapat menampilkan kerja sesuai
dengan yang direncanakan dengan mengacu pada rumusan masalah. Langkah-langkah
yang perlu dilakukan untuk merealisasikan sistem yang akan dibuat adalah sebagai
berikut:
4.1.1 Perancangan Rangkaian Alat
Gambar 4.1 Rangkaian Rangkaian Alat
Secara umum alat yang akan dibuat terdiri dari sumber tegangan, Arduino
nano, proximity, speaker, relay yang terhubung dengan motor DC, dan push button.
Semua komponen ini akan dikombinasikan untuk menyelesaikan permasalahan pada
saat terjadinya belt putus pada conveyor bagian weight feeder.
28
4.1.2 Desain Penerapan Alat
Tombol Box Arduino

Reset
Gambar 4.2 Desain Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder dari
depan
Gambar 4.3 Desain Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder dari Atas
Gambar 4.4 Desain Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder dari
samping
29
4.1.3 Flowchart
Gambar 4.5 Flowchart Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

Sumber: Dokumen Pribadi
Adapun sistem kerja alat:
1. Sumber tegangan disalurkan ke alat melalui adapter untuk mengubah arus AC menjadi
DC. Selanjutnya tegangan ini menjadi sumber untuk mengaktifkan komponen.
2. Proximity 1 dan Proximity 2 digunakan sebagai masukan yang akan menghasilkan
logika LOW atau HIGH. Proximity berfungsi untuk mendeteksi plat berbentuk tambah
(+) sehingga dapat mengetahui belt tersebut dalam keadaan putus atau tidak dan data
keluaran akan dikirimkan ke Arduino Nano.
3. Data yang telah diterima akan diproses, kemudian Arduino Nano akan memberikan
perintah untuk menghidupkan atau mematikan speaker dan relay. Penggunaan milis
berfungsi untuk mematikan relay dan membunyikan speaker ketika waktu yang telah
ditentukan. Pada percobaan ini kami menerapkan pada detik ke-5.
4. Pada rangkaian alat ini, kami menggunakan dua proximity. Proximity 1 digunakan
untuk mendeteksi adanya plat berbentuk tambah (+) sedangkan Proximity 2 digunakan
untuk mendeteksi tidak ada plat berbentuk tambah (+). Apabila Proximity 1 berlogika
HIGH dan Proximity 2 berlogika LOW maupun sebaliknya pada saat mencapai 5 detik
maka relay mati sehingga motor akan diam dan speaker akan berbunyi sebagai tanda
bahwa belt telah putus.
5. Push Button pada alat kami digunakan sebagai tombol reset.
15
4.1.4 Listing Program

1 unsigned long waktuAwal =
2 0; int pinProx1 = 6;
3 int pinProx2 = 5;
4 int pinSpeaker = 4;
5 int pinRelay = 3;
6
7 void setup()
8 { Serial.begin(9600);
9 pinMode(pinProx1,INPUT);
10 pinMode(pinProx2,INPUT);
11 pinMode(pinSpeaker,OUTPUT);
12 pinMode(pinRelay,OUTPUT);
13 digitalWrite(pinRelay,HIGH);
14 }
15
16 void loop() {
17 unsigned long waktuSekarang = millis();
18 int sensor1 = digitalRead(pinProx1);
19 int sensor2 = digitalRead(pinProx2);
20 if(sensor1 == HIGH && sensor2 == LOW)
21 { if(waktuSekarang - waktuAwal >= 5000)
22 { digitalWrite(pinSpeaker, HIGH);
23 digitalWrite(pinRelay, LOW);
24 waktuAwal = waktuSekarang;
25 }
26 }
27 else if(sensor2 == HIGH && sensor1 == LOW) {
28 if(waktuSekarang - waktuAwal >= 5000)
29 { digitalWrite(pinSpeaker, HIGH);
30 digitalWrite(pinRelay, LOW);
31 waktuAwal = waktuSekarang; }
32 }
33 else {
34 digitalWrite(pinSpeaker, LOW);
35 digitalWrite(pinRelay, HIGH);
36 waktuAwal = waktuSekarang; }
37 }
Gambar 4.6 TextBox 1, Skrip
4.2 Pengujian Alat Program Arduino
Pengujian alat dimulai dari percobaan awal agar dapat ditemukan kekurangan dari
alat. Data yang diterima dari percobaan awal digunakan sebagai acuan untuk
penyempurnaan alat kedepannya. Pengujian alat dilakukan dengan uji coba penggunaan
simulasi dengan aplikasi Proteus pada alat untuk mengetahui keberhasilan alat dalam
melakukan kerjanya, dilihat dari keberhasilan Proximity 1 dan Proximity 2 dalam
melakukan pendeteksian yang akan mengirimkan data kepada Arduino Nano.
Berikut pengujian pada saat Proximity 1 berlogika HIGH dan Proximity 2
berlogika LOW, dapat dilihat bahwa pengujian berhasil menyalakan speaker dan
mematikan relay yang terhubung dengan motor pada conveyor belt bagian weight feeder.
16
Gambar 4.7 Pengujian Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

Ketika Proximity 1 berlogika HIGH dan Proximity 2 berlogika LOW
Pada pengujian kedua, Proximity 1 berlogika HIGH dan Proximity 2 berlogika

HIGH. Hasil pengujian dapat dilihat bahwa speaker tidak menyala dan relay aktif yang
terhubung dengan motor pada conveyor belt bagian weight feeder.
Gambar 4.8 Pengujian Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

Ketika Proximity 1 berlogika LOW dan Proximity 2 berlogika HIGH
Semua data yang didapatkan dari proses pengujian ini dapat menjawab
permasalahan yang timbul pada conveyor belt. Dapat disimpulkan bahwa pengujian
rangkaian alat yang kami buat telah sesuai dengan yang diharapkan. Tahap akhir dari
penelitian ini adalah tahap evaluasi yang akan dilakukan setelah penerapan inovasi
teknologi pada conveyor belt bagian weight feeder. Penilaian didasarkan pada beberapa
faktor seperti fungsi alat, kemampuan alat untuk mendeteksi adanya putus pada belt.
17
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Pada pelaksanaan Kerja Praktik Lapangan pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.
Pabrik Gresik dapat ditarik kesimpulan bahwa:
1. Weight Feeder adalah bagian dari mesin yang mengukur berat bahan baku pada tingkat yang
konsisten. Sistem pengendalian Merrick didesain dengan tujuan untuk pengendalian Feed Rate
material sekaligus menghasilkan output analog dan digital dari masing-masing Weight Feeder.
2. Material bahan baku yang lewat pada belt conveyor akan dideteksi oleh Load Cell
sedangkan kecepatan dari belt conveyor akan dideteksi oleh speed sensor. Kedua signal
ini akan dikalikan pada multiple unit yang mana sebelumnya signal dari Load Cell akan
diubah dahulu menjadi signal digital. Pada Multiple unit kedua signal tersebut akan
dioleh sehingga menghasillkan signal rate.
3. Weight Feeder terdiri dari Speed Sensor, Load Cell, Analog To Digital Converter,
Digital To Analog Converter, Multiple Unit, Rate Controller Unit, Clock Unit, Motor
DC, Switch Starvation, SW Traching Belt, Station pengendali local dengan indikasi
kecepatan Belt, Switch penyeleksi pengendalian Stop/ Start " Auto Lokal ", dan Strain
Gauge Topisel Beban.
4. Solusi dari kendala yang dialami pada Weight Feeder di PT. Semen Indonesia (Persero)
adalah kegagalan operasi belt , kerusakan belt dan konveyor selip yang mengakibatkan
kerugian pada PT. Semen Indonesia contohnya adalah tumpahan material, kerusakan
belt dan lain-lain. Sehingga muncul inovasi berupa alat pendeteksi kerusakan belt
conyeyor pada Weight Feeder berbasis sensor dan mikrokontroler Arduino.
5. Cara kerja pengaman belt conveyor pada Weight Feeder dengan mendeteksi plat
berbentuk tambah (+) menggunakan dua sensor proximity sehingga dapat mengetahui
belt conveyor dalam keadaan putus atau tidak. Data Proximity tersebut diproses
Arduino Nano untuk memberikan tanda kepada operator berupa menghidupkan speakar
dan mematikan relay motor dengan waktu yang telah ditentukan, pada percobaan ini
kami menerapkan pada detik ke-5. Pada alat ini diberikan Push Button sebagai tombol
reset.
5.2 Saran
Adapun yang saran yang dapat kami berikan untuk PT. Semen Indonesia (Persero)
Tbk. sebagai berikut:
1. Diharapkan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dapat melakukan
pengecekan alat – alat produksi pabrik secara berkala agar tidak terjadi kerusakan
yang besar yang menimbulkan kerugian yang lebih besar dikemudian hari.
2. Dilakukannya kalibrasi Weight Feeder secara berkala yang sebaiknya dilakukan
setiap minggu untuk menghindari kesalahan timbangan pada saat produksi.
3. Diharapkan PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Pabrik Gresik dapat menggunakan
pengaman pada belt untuk setiap Weight Feeder sebagai langka antisipasi kerusakan
pada belt.
18
DAFTAR PUSTAKA
1. Santoso, Fendy. 2002. Pemodelan dan Simulasi Weight Feeder Clinker Di Finish Mill Area II-
41 PT. Semen Gresik (Persero),Tbk..Jurnal Teknik Elektro Universitas Kristen Petra
2. https://sig.id/id/sistem-manajemen/, Diakses pada 10 Oktober 2022
3. Jatmiko, Takok Dwi & Hunaini,Fachrudin.2018. Perancangan Kontrol Deteksi Dini Keregangan
Belt Elevator Sebagai Safety Overflow Material Serbuk Biji Berbasis Programmable Logic
Controller. Jurnal Widya Teknika ISSN: 1411-0660.
4. Akbar, M. Antisto & Setiyono, Budi, Proses Otomatisasi Pada Weight Feeder Sytem (Wf) DI
PT. HOLCIMTBK.
5. Habibi,Isac Ilham Akbar & Putri, Ratna Ika. 2016. Kontrol Kecepatan Weigh Feeder Pada
Sistem Konveyor Menggunakan Metode PID. Jurnal Elkolind Vol.3 No.1.
6. Rahmawati, Yulia Dwi. 2010. Keterampilan Pengoprasian Belt Conveyor Pada Unit FinishMill
(Online). http://ep.its.ac.id/kbis/kp/pelaporan.php?a=view&recid+16. Diakses Pada 10 Februari
2022.
7. Thiang, Fendy Santoso. 2003. Pengaturan Berat Total Material Yang Keluar Dari Weight Feeder
Conveyor Dengan Menggunakan Kontrol Logika Fuzzy .Jurusan Teknik Elektro, Universitas
Kristen Petra.
19
LAMPIRAN
1. Copy Surat Panggilan
20
2. Copy Surat persetujuan
21
3. Copy Daftar hadir
22
4. Copy Kegiatan Kerja Praktik
23
24
25
5. Foto Kegiatan Kerja Praktik
26
27
28

Laporan Magang PT Semen Indonesia

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan Magang PT Semen Indonesia

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KULIAH KERJA NYATA-PRAKTIK

DEPARTEMEN TEKNIK ELEKTRO FAKULTAS TEKNIK

PT. SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

KEMENTRIAN RISET TEKNOLOGI DAN PENDIDIKAN TINGGI

LAPORAN KERJA PRAKTIK

Gresik, 28 Oktober 2022

dddddddddddddddddddddddddddd R. SATRIJO UTOMO, SE.

LAPORAN KERJA PRAKTIK

PERANCANGAN ALAT PENGAMAN BELT CONVEYOR PADA WEIGHT FEEDER

Telah diperiksa dan disetujui oleh

Malang, 28 Oktober 2022

4.2.2 Desain Penerapan Alat........................................................................................................14

4.2.4 Listing Program..................................................................................................................16

4.3 Pengujian Alat...........................................................................................................................16

1.2 Tujuan dan manfaat Kerja Praktik

c. Belajar bekerja sama dalam tim.

1.3 Metode Pengumpulan Data

Metodologi pengumpulan data dalam pelaksanaan kerja praktik di PT Semen

1.6 Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktik

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. kembali melakukan perluasan pabrik dengan

Gambar 2.1 Logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

Gambar 2.2 Filosofi Logo PT Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.3 Visi, Misi dan Budaya Perusahaan

f. Lebih mudah dalam mementukan training sesuai dengan jabatannya

Gambar 2.3 Struktur Organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2.5 Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

2.8 Sistem Manajemen PT Semen Indonesia (Persero) Tbk

3.1 Weight Feeder

6. Rate Controller Unit:

 DC Drive Yang Paling Sederhana Terdiri Dari:

Gambar 3.1 Rangkaian Speed

2. Feed Back Sistem

Gambar 3.2 Voltage Feedback

Gambar 3.3 Simbol Comparator

Gambar 3.4 Sinyal Masukan dan Keluaran Trigger

Gambar 3.5 Blok Diagram DC Yang

3.4 Prinsip Kerja Weight Feeder

Gambar 3.6 Weight Feeder Sistem

Untuk mengeliminasi perbedaan variasi - variasi Merrick telah mendesain rangkaian

Gambar 3.6 Arduino Uno

Tabel 3.1 Spesifikasi Arduino UNO

Gambar 3.7 Tampilan Arduino IDE

Gambar 3.8 (a) Relay, (b) Simbol Relay

Gambar 3.9 Cara Kerja Relay

3.12 Pengertian Sensor

Gambar 3.10 Proximity Sensor

4.1 Solusi yang Ditawarkan

Gambar 4.1 Rangkaian Rangkaian Alat

4.1.2 Desain Penerapan Alat

Tombol Box Arduino

Gambar 4.5 Flowchart Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

4.1.4 Listing Program

Gambar 4.7 Pengujian Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

Pada pengujian kedua, Proximity 1 berlogika HIGH dan Proximity 2 berlogika

Gambar 4.8 Pengujian Pengaman Belt conveyor pada Weight Feeder

2. Copy Surat persetujuan

3. Copy Daftar hadir

4. Copy Kegiatan Kerja Praktik

5. Foto Kegiatan Kerja Praktik

Anda mungkin juga menyukai