Nama: Luthfiya Naifa Putri Prodi: Teknik Kimia Paralel

NPM: 1606871392 Kelas: Perancangan Alat Proses 03

Tugas 1 Perancangan Alat Proses

1. Jenis-Jenis Metode Fabrikasi

Fabrikasi merupakan proses perangkaian alat, produk, atau struktur kostruksi seperti plat,
pipa, dan baja menggunakan beberapa material mentah atau setengah jadi melalui tahapan
marking (penandaan), cutting (pemotongan), drilling (pengeboran), assembling (penyetelan),
welding (pengelasan), quality control check (pengecekan kualitas), finishing, blasting
(pembersihan) atau painting (pengecetan), dan packing (pembungkusan) sesuai dengan
prosedurnya. Jenis-jenis metode fabrikasi terbagi menjadi:

1.1. Pengelasan Peleburan (Fusion Welding)

Gambar 1. Fusion Welding Secara Umum

Pengelasan peleburan merupakan proses pengelasan dengan memanaskan sebagian logam
yang akan dilas hingga keadannya menjadi leleh, kemudian dilakukan pemadatan kembali
sehingga menghasilkan las yang baru. Pengelasan peleburan terbagi menjadi beberapa jenis,
yaitu:

A. Shielded Metal Arc Welding (SMAW)

SMAW merupakan proses pengelasan dengan menggunakan energi panas untuk
mencairkan benda kerja dan elektroda menggunakan mesin las AC, DC, maupun AC/DC. Energi
panas pada proses pengelasan SMAW dihasilkan karena adanya lompatan ion (katoda dan anoda)
listrik yang terjadi pada ujung elektroda dan permukaan material. Jenis pelindung yang
digunakan pada proses SMAW adalah selaput flux yang terdapat pada elektroda dan berfungsi
untuk melindungi logam las yang mencair dari oksigen supaya tidak terjadi oksidasi saat proses
pengelasan berlangsung. Flux kemudian menjadi slag ketika sudah padat.

Gambar 2. Skema SMAW

B. Gas Metal Arc Welding (GMAW), Metal Inert Gas (MIG) atau Metal Active Gas
(MAG)

GMAW adalah proses pengelasan logam melalui pencairan logam yang terbentuk akibat
terjadinya perpindahan ion anoda dan katoda antara base metal dan logam pengisi, sehingga
menyebabkan timbulnya energy panas yang menyebabkan logam induk dan filler metal mencair.
Gas pelindung kemudian dialirkan utuk melindungi proses dari pengaruh udara luar (oksidasi)
yang dapat mempengaruhi kualitas las dan menjaga hingga sambungan terbentuk tetap. Gas yang
digunakan dalam pengelasan baja lunak dan baja adalah CO2 (MAG), sedangkan untuk
pengelasan alumunium dan baja tahan karat menggunakan argon, helium, atau campuran dari
argon dan helium (MIG). Proses pengelasan GMAW menggunakan arus searah (DC) dengan
posisi elektroda pada kutub positif atau polaritas terbalik. Polaritas searah jarang digunakan
dalam proses pengelasan karena transfer logam tidak terjadi secara sempurna.

Gambar 3. Skema GMAW

 C. Flux Cored Arc Welding (FCAW)

FCAW merupakan pengelasan menggunakan elektroda solid dan tubular yang

diumpankan secara kontinyu melalui gun ke dalam busur listrik yang terbentuk di antara ujung
filler elektroda dan metal induk, dimana sumber energi FCAW menggunakan arus listrik AC atau
DC. FCAW menggunakan elektroda dimana terdapat serbuk flux di dalam batangnya. Butiran-
butiran dalam inti kawat ini menghasilkan sebagian atau semua shielding gas yang diperlukan.
FCAW bisa juga menggunakan gas pelindung tambahan, tergantung dari jenis elektroda, logam
yang dilas, dan sifat dari pengelasan yang dikerjakan.

FCAW berdasarkan gas pelindungnya terbagi menjadi 2, yaitu:

1. Self-shielding FCAW (FCAW-SS): perlindungan terhadap FCAW dengan cara

melindungi las yang mencair dengan gas dari hasil penguapan dan reaksi inti fluks.
Filler metal FCAW-SS menghilangkan kebutuhan terhadap gas pelindung dari luar
dan mentoleransi kondisi angin yang lebih kuat tanpa menimbulkan porosity. Aplikasi
proses FCAW-SS meliputi pengelasan benda-benda tebal, pipelines dan pelapisan.
2. Gas-shielding FCAW (FCAW-G): perlindungan terhadap FCAW menggunakan dual
gas dengan cara melindungi las yang mencair selain dengan gas sendiri juga ditambah
gas pelindung dari luar sistem. FCAW-G mempunyai penetrasi lebih dalam dan laju
pengisian tinggi, sehingga prosesnya menjadi lebih ekonomis.

Gambar 4. Flux Cored Arc Welding (FCAW)

D. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) atau Tungsten Inert Gas (TIG)
GTAW merupakan proses pengelasan dengan perlindungan gas yang menggunakan busur
antara tungsten elektroda (non-consumeable) dan titik pengelasan tanpa penerapan tekanan.
Prinsip kerja GTAW yaitu panas dari busur diantara elektrode tungsten dan logam induk akan
meleburkan logam pengisi ke logam induk di mana busurnya dilindungi oleh gas mulia Argon
atau Helium. GTAW akan menghasilkan las berkualitas tinggi dengan biaya peralatan yang
rendah. Kelebihan dari penggunaan GTAW/TIG adalah efisiensi tinggi dengan waktu pengerjaan
pengelasan cepat, tetapi wire-feeder memerlukan pengontrolan atau proses secara bertahap,
sewaktu-waktu dapat terjadi burnback, dan las berlubang akibat gas pelindung permukaan
pengelasan tersebut kualitas nya tidak bagus atau buruk.

Gambar 5. Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)

E. Plasma Arc Welding (PAW)

PAW bekerja dengan cara mengarahkan busur plasma yang dirapatkan pada area las.
Dalam PAW, elektroda non-consumeable berbahan tungsten terpasang pada nozzle khusus yang
dirancang untuk memfokuskan aliran kecepatan tinggi dari gas inert ke dalam wilayah busur agar
membentuk aliran busur plasma yang sangat panas serta berkecepatan tinggi. Gas inert yang
digunakan sebagai pelindung busur las antara lain argon, campuran argon dan hidrogen, dan
helium.

Gambar 6. Plasma Arc Welding

F. Submerged Arc Welding (SAW)

 SAW adalah jenis pengelasan busur listrik dengan memanaskan serta mencairkan benda
kerja dan elektroda oleh busur listrik yang terletak diantara logam induk dan elektroda. Arus dan
busur lelehan metal diselimuti (ditimbun) dengan butiran flux di atas daerah yang dilas.

Gambar 7. Submerged Arc Welding

G. Electroslag Welding (ESW)

ESW merupakan proses pengelasan busur terhenti yang menggunakan mesin. Pada ESW,
busur akan menyala mencairkan fluks, kemudian busur berhenti dan proses pencairan fluk
berjalan terus dan menjadi bahan pengantar arus listrik (konduktif). Elektroda dihubungkan
dengan benda yang dilas melalui konduktor tersebut dan menghasilkan panas yang cukup tinggi
dari tahanan terhadap arus listrik melalui cairan fluks / slag untuk mencairkan bahan tambahan
las dan bahan induk yang dilas tempraturnya mencapai 3500° F atau setara dengan 1925° C.

Gambar 8. Electroslag Welding

1.2. Pengecoran (Casting)

Casting merupakan proses penuangan logam cair kedalam cetakan yang memiliki rongga
cetak (cavity) untuk menghasilkan bentuk yang mendekati bentuk yang mendekati bentuk
geometri akhir produk jadi. Logam cair yang telah dituang kemudian dibiarkan membeku di
dalam cetakan tersebut. Setelah membeku, logam dikeluarkan dari cetakannya. Proses
pengecoran terbagi menjadi dua, yaitu traditional casting dan contemporary casting .
Traditional casting terdiri dari:
1. Sand-mold Casting 4. Full-Mold Casting
5. Cement-Mold Casting
2. Dry-Sand Casting
6. Vacuum-Mold Casting
3. Shell-Mold Casting
Sedangkan, contemporary casting terdiri dari:
1. High-Pressure Die Casting 4. Plaster-Mold Casting
5. Investment Casting
2. Permanent-Mold Casting
6. Solid-Ceramic Casting
3. Centrifugal Casting

Gambar 9. Proses Casting

1.3. Penempaan (Forging)

Penempaan merupakan proses fabrikasi dengan cara benda kerja ditekan diantara dua
cetakan. Penekanan dapat dilakukan dengan memberikan tekanan kejut atau tekanan berangsur-
angsur menggunakan peralatan secara perlahan. Proses penekanan tersebut akan menghasilkan
bentuk benda kerja sesuai dengan yang diinginkan. Operasi penempaan dilakukan pada
temperature tinggi (hot working) untuk benda kerja yang berukuran besar dan dilakukan pada
temperature rendah (cold working) untuk benda kerja berukuran kecil. Jenis-jenis penempaan
berdasarkan jenis cetakannya terbagi menjadi:
 1. Penempaan dengan cetakan terbuka atau tanpa cetakan (Open Die Forging):
merupakan penempaan yang dilakukan dengan meletakkan benda kerja diantara
cetakan yang berbentuk datar. Contoh dari open die forging adalah upsetting, edging,
fullering, drawing, swagging, piercing, dan punching.

2. Penempaan dengan cetakan tertutup (Closed Die Forging): merupakan penempaan

yang menggunakan sepasang die block (cetakan balok) untuk membentuk benda kerja
yang diinginkan secara presisi. Pada proses penempaan dengan cetakan tertutup,
volume benda kerja harus cukup untuk dapat mengisi seluruh rongga cetakan dengan
sempurna, sehingga dibutuhkan volume benda kerja yang relative lebih besar.

Gambar 10. Proses Forging

1.4. Permesinan (Machining)

Permesinan adalah proses produksi logam menggunakan mesin perkakas potong (cutting
tool) untuk membentuk material dari bentuk dasar menjadi bentuk yang diinginkan. Proses
pemesinan menyebabkan sebagian dari material benda kerja terbuang dalam bentuk geram
sehingga terjadi deformasi plastis yang menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi
geometris yang diinginkan. Contoh produk yang dihasilkan melewati proses permesinan adalah
poros idler dan leveling block. Sedangkan, jenis-jenis dari operasi permesinan adalah: turning,
drilling, milling, planning, sawing, dan grinding.
 Gambar 11. Proses Machining

1.5. Pematrian (Brazing)

Pematrian merupakan penyambungan dua buah material logam atau lebih menggunakan
logam yang sejenis ataupun tidak sejenis dengan bahan tambah (filler) yang titik jenuhnya lebih
rendah dibandingkan dengan titik cair logam yang akan disambung. Proses brazing dilakukan
menggunakan api yang berasal dari karbid acetylene atau gas propane pada suhu 350oC –
1190oC. Proses pematrian banyak digunakan karena penggunaannya mudah dan cepat, biaya
yang dikeluarkan murah, dan alatnya sangat sederhana. Proses pematrian terbagi menjadi 9 jenis,
yaitu torch brazing, furnace brazing, induction brazing, resistance brazing, dip brazing, infrared
brazing, diffusion brazing, high energy beams, dan braze welding.

Gambar 12. Proses Brazing

1.6. Soldering
Soldering adalah proses pengelasan dengan logam pengisi yang mencair dibawah suhu
840oF (di bawah suhu cair logam induk) dan umumnya menggunakan timah sebagai logam
pengisinya. Brazing dan Soldering adalah proses penyambungan dengan menggunakan efek
kapilaritas, yaitu gaya tarik logam yang disambung terhadap logam pengisi cair sehingga
permukaan sambungan dikontak oleh logam pengisi dengan syarat jarak antara dua logam harus
dekat. Jenis-jenis soldering adalah:

1. Sweat soldering: proses soldering yang dilakukan ketika solder yang

digunakan tidak terlihat pada kedua benda.
2. Seam soldering: proses soldering yang dilakukan pada sepanjang sisi terluar
dari benda yang akan digabungkan.

Gambar 13. Seam Soldering

3. Flame soldering: proses soldering yang digunakan pada saat soldering copper
dan electrical soldering tidak dapat dilakukan.
4. Induction soldering: proses soldering yang digunakan dalam produksi skala
besar. Input energi dari solder induksi frekuensi tinggi dihasilkan dari arus AC
frekuensi tinggi dengan satu bijih dengan belitan lebih banyak

Gambar 14. Induction Soldering

5. Resistance soldering: proses soldering yang menggunakan resistansi listrik,

dimana benda kerja akan diletakkan diantara ground dan elektroda.
 Gambar 15. Resistance Soldering

6. Dip soldering: proses soldering dengan cara mencelupkan benda kerja yang
akan di solder ke dalam cairan solder.

Gambar 16. Dip Soldering

7. Oven soldering: proses soldering dengan menggunakan oven gas atau electric
oven sehingga semua assembly dapat dipanaskan tanpa merusak suatu
komponen.

Gambar 17. Oven Soldering

1.7. Pembentukan Logam Lembaran (Sheet-Metal Forming)

 Sheet Metal Forming sendiri merupakan suatu proses manufaktur untuk menghasilkan
lembaran lembaran besi. Gaya yang diberikan dalam proses ini melebihi kekuatan yield logam
tersebut sehingga akan terjadi deformasi plastis, tapi tidak patah. Lembaran logam ini dapat
dibentuk menjadi beberapa macam geometri yang kompleks. Lembaran lembaran besi ini akan
kemudian digunakan untuk membuat alat alat tertentu. Terdapat beberapa metode menghasilkan
lembaran lembaran besi ini, antara lain:
1. Shearing 6. Punching
7. Spinning
2. Bending
8. Deep Drawing
3. Roll Bending
9. Hydroforming
4. Stretch Bending
10. Explosive Forming
5. Blanking
 Gambar 18. Sheet-Metal Forming

2. Welding Standard
2.1. ASME Code Welding Qualification

American Society of Mechanical Engineers (ASME) yang berfokus untuk

mempromosikan seni, sains, dan praktik rekayasa multidisiplin dan ilmu-ilmu yang bersekutu di
seluruh dunia melalui pendidikan berkelanjutan, pelatihan dan pengembangan profesional, kode
dan standar, penelitian, konferensi dan publikasi, hubungan pemerintah, dan bentuk
penjangkauan lainnya, merupakan international non-profit organization dengan kantor pusat
bertempat di New York, US. ASME didirikan pada tahun 1880 oleh Alexander Lyman Holley,
Henry Rossiter Worthington, John Edison Sweet dan Matthias N. Forney dan kemudian dikenal
oleh mata dunia karena menetapkan kurang lebih 600 kode dan standar untuk perangkat mekanis,
baik untuk fastener, pipelines, pembangkit listrik, elevator, dan perlengkapan pipa.

ASME Boiler dan Pressure Vessel Code (BPVC) mencakup semua aspek desain dan
pembuatan boiler dan pressure vessel. Semua bagian berisi spesifikasi pengelasan, dan terbagi
menjadi:

Table 1. ASME BPVC

Kode
ASME BPVC Section I
ASME BPVC Section II
ASME BPVC Section III
Deskripsi
Rules for Construction of Power Boilers
Part C: Specifications for Welding Rods,
Electrodes, and Filler Metals
Rules for Constructions of Nuclear Facility
Components-Subsection NCA-General

ASME BPVC Section IV
ASME BPVC Section V
ASME BPVC Section VIII
ASME BPVC Section IX
ASME B16.25
ASME B31.1
ASME B31.3
Requirements for Division 1 and Division 2
Rules for Construction of Heating Boilers
Nondestructive Examination
Rules for Construction of Pressure Vessels
Division 1 and Division 2
Welding and Brazing Qualifications
Buttwelding ends
Power Piping
Process Piping.

Posisi pengelasan berdasarkan ASME Section IX:

A. Groove Welds
1. Plate

Gambar 19. Groove Welds in Plate

2. Pipe

Gambar 20. Groove Welds in Pipe

B. Fillet Welds
1. Plate
 Gambar 21. Fillet Welds in Plate

2. Pipe

Gambar 22. Fillet Welds in Pipe

2.2. ASA Code for Pressure Piping

American Standards Association (ASA) menginisiasikan proyek B31 atas keinginan
ASME pada bulan Maret 1926 untuk memenuhi kebutuhan nasional untuk kode pipa bertekanan
(pressure piping code). Pembuatan B31 Code (Kode B31) bersamaan dengan dimulainya era
penggunaan mesin uap pada industry-industri besar. Kode (Code) merupakan kumpulan dari
peraturan-peraturan umum atau prosedur sistematis untuk metode design, fabrikasi, instalasi, dan
inspeksi yang telah dipersiapkan dan dibuat menjadi ‘hukum’. Edisi pertama dari B31 Code
diterbitkan pada tahun 1935 sebagai American Tentative Standard Code for Pressure Piping.
Untuk tetap melakukan pembaharuan terhadap kodenya, maka ASME menerbitkan beberapa
B31, yaitu:

B31 – 1935 American Tentative Standard Code for Pressure Piping

 B31.1. – 1942 American Standard Code for Pressure Piping

B31.1A – 1944 Suplement

1B31.1B – 1947 Suplement

2B31.1 – 1951 American Standard Code for Pressure Piping

B31.1A – 1953 Suplement 1 to B31.1 – 1951

B31.1 – 1955 American Standard Code for Pressure Piping

ASME B31 Code for Pressure Piping dilengkapi dengan buku spesifik untuk berbagai
macam aplikasi piping. Beberapa macam aplikasi piping tersebut adalah:

B31.1 – Power Piping

B31.2 – Fuel Gas Piping, WITHDRAWN superceded by ANSI Z223.1

B31.3 – Process Piping, (formerly Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping)

B31.4 – Liquid Hydrocarbon Transportation Piping (for example oil cross country
pipelines)

B31.5 – Refrigeration Piping

B31.6 – Chemical Plant Piping, never issued as a separate document, folded into B31.3

B31.7 – Nuclear Power Piping, WITHDRAWN, superseded by ASME Code, Section III

B31.8 – Gas Transportation Piping (for example cross country gas pipelines)

B31.9 – Building Services Piping (for example office building hot water heating and air
conditioning)

B31.10 – Cryogenic Piping, never issued as a separate document, folded into B31.3

B31.11 – Slurry Transportation Piping (for example, cross country voal/water slurries)

2.3. Standard Qualification Procedures of The American Welding Society

American Welding Society (AWS) didirikan tahun 1919. AWS merupakan sebuah
intnernationanl non-profit organization dengan misi untuk meningkatkan sains, teknologi, dan
aplikasi pengelasan. AWS juga mengembangkan proses pengerjaan lain seperti brazing,
soldering, thermal spraying, cutting, mengembangkan standar di bidang pengelasan seperti
prosedur dan material, sertifikasi welder, inspector, supervisor, fabricator,insinyur, dan telah
menerbitkan lebih dari 241 kode serta praktik dan panduan yang direkomendasikan yang ditulis
sesuai dengan praktik American National Standards Institute (ANSI). Berikut ini adalah
sebagian daftar publikasi yang telah diterbitkan oleh AWS.

Standard Number Title

AWS A2.4 Standard symbols for welding, brazing, and non-destructive examination

AWS A3.0 Standard welding terms and definitions

AWS A5.1 Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding

Specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc
AWS A5.18
welding

AWS B1.10 Guide for the nondestructive examination of welds

AWS B2.1 Specification for Welding Procedure and Performance Qualification

AWS D1.1 Structural welding (steel)

AWS D1.2 Structural welding (aluminum)

AWS D1.3 Structural welding (sheet steel)

AWS D1.4 Structural welding (reinforcing steel)

AWS D1.5 Bridge welding

AWS D1.6 Structural welding (stainless steel)

AWS D1.7 Structural welding (strengthening and repair)

AWS D1.8 Structural welding seismic supplement

AWS D1.9 Structural welding (titanium)

AWS D3.6R Underwater welding (Offshore 7 inland pipelines)

AWS D8.1 Automotive spot welding

AWS D8.6 Automotive spot welding electrodes supplement

AWS D8.7 Automotive spot welding recommendations supplement

AWS D8.8 Automotive arc welding (steel)

AWS D8.9 Automotive spot weld testing

AWS D8.14 Automotive arc welding (aluminum)

AWS D9.1 Sheet metal welding

AWS D10.10 Heating practices for pipe and tube

AWS D10.11 Root pass welding for pipe

AWS D10.12 Pipe welding (mild steel)

AWS D10.13 Tube brazing (copper)

AWS D10.18 Pipe welding (stainless steel)

AWS D11.2 Welding (cast iron)

AWS D14.1 Industrial mill crane welding

AWS D14.3 Earthmoving & agricultural equipment welding

AWS D14.4 Machinery joint welding

AWS D14.5 Press welding

AWS D14.6 Rotating Elements of Equipment

AWS D15.1 Railroad welding

AWS D15.2 Railroad welding practice supplement

AWS D16.1 Robotic arc welding safety

AWS D16.2 Robotic arc welding system installation

AWS D16.3 Robotic arc welding risk assessment

AWS D16.4 Robotic arc welder operator qualification

AWS D17.1 Aerospace fusion welding

AWS D17.2 Aerospace resistance welding

AWS D18.1 Hygienic tube welding (stainless steel)

AWS D18.2 Stainless steel tube discoloration guide

AWS D18.3 Hygienic equipment welding

2.4. API Standard 12 C for Welded Oil Storage Tank

American Petroleum Institute (API) merupakanasosiasi perdagangan AS terbesar untuk

industri minyak dan gas alam dan mewakili sekitar 650 perusahaan yang terlibat dalam produksi,
penyempurnaan, distribusi, dan banyak aspek lain dari industri perminyakan. API menghasilkan
standar dibawah ANSI, praktek-praktek yang dianjurkan, spesifikasi, kode dan publikasi teknis,
laporan dan studi yang mencakup setiap segmen industri. Standar API mempromosikan
penggunaan yang aman, peralatan digunakan dan operasi melalui penggunaan terbukti, praktek-
praktek rekayasa serta membantu mengurangi biaya terhadap peraturan dalam perusahaan.

API Standard 12 C for Welded Oil Storage Tank mencakup spesifikasi umum, sifat kimia
dan fisik dengan mengacu pada standar ASTM; bersama dengan tekanan kerja yang diizinkan
pada sambungan tangki las dan dalam penguatan bukaan, dengan rincian lengkap tentang
inspeksi, pengujian, perbaikan selama konstruksi, pengelasan, termasuk definisi sambungan, dan
prosedur kualifikasi untuk operator pengelasan dan untuk prosedur pengelasan.

3. Plastic Instability
Ketika spesimen ditarik dan terdeformasi dan memasuki deformasi elastis awal, spesimen
akan terdeformasi secara plastis. Deformasi plastik sekarang berlangsung di bawah dua proses
yang berlawanan. Karena spesimen sedang tegang, bahan spesimen akan bekerja keras dan
menyebabkan kekuatan tarik meningkat. Akan semakin sulit untuk mendeformasi bahan
spesimen karena beban tarik yang diperlukan untuk mendeformasi spesimen terus meningkat.
Ketika spesimen tarik sedang dideformasi, luas penampang terus berkurang dengan
bertambahnya deformasi. Pengerasan kerja (work hardening) menentang deformasi tarik &
sehingga beban yang diperlukan untuk lebih lanjut mengubah bentuk spesimen terus meningkat.
Pada tahap tertentu, peningkatan beban akibat pengerasan kerja atau pengerasan regangan tidak
mampu lagi untuk mengimbangi penurunan luas penampang spesimen tarik. Pada tahap ini,
ketidakstabilan plastik dan necking terjadi, menyebabkan fracturing pada specimen.

Gambar 23. Plastic Instability

4. Tipe Sambungan Las

Tipe
No Sambunga Gambar Kegunaan Kekurangan Kelebihan
n Las
1. Butt Joint Digunakan Butt joint Lebih mudah
untuk merupakan yang dan
menyambung terlemah karena membutuhkan
dua plat dalam prosesnya lebih sedikit
utama banyak yang keterampilan
dengan cara bergantung pada untuk
menjepit lem saja untuk menginstal
menggunaka penyatuannya. daripada
n 2 plat lain beberapa
sebagai teknik lain.
penahan
(cover),
dimana plat
penahan ikut
dikeling
dengan plat
utama. Tipe
ini meliputi
single strap
 butt joint dan
double strap
butt joint
2. Lap Joint Tipe - Membutuhkan Cepat, mudah
sambungan lebih banyak dibuat, dan
las yang biaya memberikan
sering pembuatan di kekuatan yang
digunakan kedua masuk akal
untuk ujungnya melalui grain
pengelasan karena panjang yang
spot atau dibutuhkan kuat ke
seam bahan yang permukaan
lebih tebal perekatan
untuk grain panjang.
memotong
sambungannya
- membutuhkan
alat yang
presisi untuk
mengaitkan
kedua
sambungan.
3. T-Joint Tipe - Perawatan Tidak
sambungan ekstra diperlukan
ini banyak diperlukan persiapan
diaplikasikan untuk untuk
untuk memastikan sambungan T-
pembutan penetrasi joint.
kontruksi efektif pada
atap, atap las
konveyor, - Kelelahan
konstruksi (fatigue)
bangunan korosi dapat
terjadi pada T-
Joint
4. Edge Joint Sisi-sisi yang - Weld tidak - Berguna
ditekuk dari sepenuhnya untuk
ke dua bagian menembus lembaran
yang akan joint dengan
disambung - Tidak dapat ketebalan
sejajar, dan digunakan jika kurang dari
sambungan terdapat stress 3mm
dibuat pada dan tekanan - Tidak
kedua ujung - Teknik ini diperlukan
bagian sangat jarang persiapan
tekukan yang digunakan untuk
 sejajar sambungan
tersebut. las ini
- Tidak
memerlukan
filler untuk
menyatukan
lembaran
5. Corner Joint Digunakan
nuntuk - Meningkatka - Menghasil
membuat kemungkinan kan las
penampang logam untuk yang kuat
berbentuk
aus
boks segi
empat seperti
untuk kolom
dan balok
yang
memikul
momen
puntir yang
besar.
Contoh:
konstruksi
bejana tekan
tangki.

DAFTAR PUSTAKA
Achmadi. (2018). Jenis Jenis Sambungan Pengelasan Dan Macam Macam Kampuh Las.
[online] https://www.pengelasan.net/sambungan-las/. Diakses pada 20 Februari 2019.
American Society of Mechanical Engineer. (2019). About ASME. [online]
https://www.asme.org/about-asme. Diakses pada 20 Februari 2019.
American Welding Society. (2019). About AWS. [online] https://www.aws.org/. Diakses pada 20
Februari 2019.
Anonim. (2015). Gas Metal Arc Welding (GMAW). [online] http://hima-tl.ppns.ac.id/gas-metal-
arc-welding-gmaw/. Diakses pada 20 Februari 2019.
Blake, Rory. (2018) Types of Welding Joints. [online] https://theweldingworld.com/types-of-
welding-joints/. Diakses pada 21 Februari 2019.
MS, Nursyahid. (2015). Fabrikasi: Definisi dan Rangkaian Pekerjaan. [online]
https://www.cnzahid.com/2015/04/fabrikasi-definisi-dan-rangkaian.html. Diakses pada
20 Februari 2019.