LAPORAN KERJA PRAKTEK

EFISIENSI HIGH PRESSURE SEPARATOR C-3-08 PLANT III

HYDROCRACKING COMPLEX PT. PERTAMINA (PERSERO)
REFINERY UNIT V BALIKPAPAN

ADITYA RIANTO BACHRI

NIM. 1703031

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI
BALIKPAPAN
2021
 LAPORAN KERJA PRAKTEK

EFISIENSI HIGH PRESSURE SEPARATOR C-3-08 PLANT III

HYDROCRACKING COMPLEX PT. PERTAMINA (PERSERO)
REFINERY UNIT V BALIKPAPAN

ADITYA RIANTO BACHRI

NIM. 1703031

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK PENGOLAHAN MIGAS

SEKOLAH TINGGI TEKNOLOGI MINYAK DAN GAS BUMI
BALIKPAPAN
2021

i
 KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji dan syukur kehadirat Tuhan Maha Esa, yang telah
memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan
laporan kerja praktik di PT.Pertamina (Persero) RU V Balikpapan, dengan judul
Efisiensi High Presurre Separator C-3-08 Plant 3 Hydrocrcking Complex di
PERTAMIINA (PESERO) RU V BALIKPAPAN. Selama masa kerja praktik yang
terhitung mulai tanggal 2 Januari 2020 sampai dengan tanggal 28 Februari 2020,
penulis melakukan serangkaian kegiatan yang dirangkum ke dalam laporan ini
sebagai syarat untuk menyelesaikan Kerja Praktik di PT Pertamina (Persero) RU V
dan Program Studi D3 Teknik Pengolahan Migas di STT Migas Balikpapan.
Penulis menyadari bahwa tanpa dukungan dan bimbingan dari berbagai
pihak, maka penulis tidak dapat menyelesaikan praktik kerja lapangan ini dengan
baik dan lancar. Oleh sebab itu, pada kesempatan ini penulis secara khusus
mengucapkan terima kasih kepada semua pihak yang telah berjasa baik secara
langsung maupun tidak langsung membantu dan membimbing penulis selama
periode praktik kerja lapangan berlangsung dan juga dalam menyelesaikan laporan
ini. Adapun pihak- pihak tersebut, antara lain:
1. Orangtua, serta Keluarga Besar, yang telah banyak memberikan doa dan
dukungannya hingga kegiatan ini bisa diselesaikan dengan tepat waktu.
2. PT Pertamina (Persero) RU V atas segala kesempatan, pengalaman kerja dan
fasilitas yang telah diberikan kepada penulis selama melaksanakan kerja
praktik.
3. Pihak Training Section PT Pertamina (Persero) RU V, khususnya kepada
Bapak Djoko Wijiyanto yang memberikan waktunya untuk mengurus segala
keperluan administrasi penulis selama kerja praktik di PT Pertamina (Persero)
RU V.
4. Bapak Herman Kwandang selaku kepala HSC Section Head yang telah
memberikan tempat dan kesempatan untuk melaksanakan kerja praktik.
5. Bapak Adi Arianto Kenny selaku pembimbing utama dalam melaksanakan
kerja praktik.

v
6. Seluruh pihak HCC (Hydrocreaking Complex) yang tidak dapat penulis
sebutkan satu persatu.
7. Ibu Yuniarti, ST., M.Eng. selaku Ketua Program Studi D3 Teknik Pengolahan
Migas STT Migas Balikpapan.
8. Dr. Bustam Sulaiman, S.T.,M.Si selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
Program Studi D3 Teknik Pengolahan Migas STT Migas Balikpapan.
9. Semua pihak yang berperan dalam pelaksanaan penelitian dan penyelesaian
laporan yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna sehingga
diperlukan evaluasi untuk peningkatan kualitas yang berkelanjutan. Oleh karena itu,
penulis sangat mengharapkan kritik dan saran yang membangun dari para pembaca.
Penulis mengharapkan semoga laporan ini dapat menambah wawasan dan
bermanfaat bagi para pembacanya.

Balikpapan, 22 September 2020

Aditya Rianto Bachri

vi
 DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ............................................................................................ i

LEMBAR PENGESAHAN I .............................................................................. ii
LEMBAR PENGESAHAN II ............................................................................iii
LEMBAR PENGESAHAN III .......................................................................... iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................ v
DAFTAR ISI ..................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... ix
DAFTAR TABEL .............................................................................................. xi
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... xii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................ 1
A. Latar Belakang ............................................................................... 1
B. Rumusan Masalah .......................................................................... 2
C. Batasan Masalah ............................................................................ 2
D. Tujuan ............................................................................................ 3
E. Manfaat .......................................................................................... 3
BAB II SEJARAH PERUSAAN ....................................................................... 4
A. Sejarah dan Latar Belakang PT. Pertamina RU V Balikpapan...... 4
B. Visi, Misi dan Tata Nilai Korporat ................................................ 8
C. Makna Logo PT. Pertamina ......................................................... 10
D. Tata Letak dan Lokasi Pabrik ...................................................... 11
E. Orientasi Umum ........................................................................... 14
1. Fungsi RPO (Refinery Planning and Optimization) ............. 14
2. Fungsi Health, Safety, dan Enviroment (HSE) ..................... 15
3. Bagian Oil Movement........................................................... 16
4. Unit Produksi ........................................................................ 17
BAB III TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................... 37
A. Pinsip Pemisahan ......................................................................... 37
B. Jenis-Jenis Alat Pemisah .............................................................. 39
C. Separator… .................................................................................. 41

vii
 D. Rumus Perhitungan Separator ..................................................... 53
E. Retention Time (Waktu Tinggal) ................................................. 54
BAB IV TUGAS KHUSUS .............................................................................. 56
A. Definisi Separator… .................................................................... 56
B. Spesifikasi High Pressure Separator C-3-08 ................................ 57
C. Proses Dalam Separator ............................................................... 57
D. Data Pengamatan Kondisi Operasi .............................................. 58
E. Hasil Perhitungan Data High Pressure Separator C-3-08 ........... 60

BAB V PENUTUP........................................................................................... 65
A. Kesimpulan .................................................................................. 65
B. Saran ............................................................................................ 65
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

viii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Logo Pertamina.........................................................................10

Gambar 2.2 Lokasi PT.Pertamina (Persero) RU V Balikpapan ..................... 12

Gambar 2.3 Lokasi PT.Pertamina (Persero) RU V Balikpapan via satelit .....12

Gambar 2.4 Peta Lokasi PT.Pertamina (Persero) RU V Balikpapan .............13

Gambar 2.5 Alur Proses Perencanaan dan Scheduling .................................. 14

Gambar 2.6 Diagram Alir High Vacum Unit III ...........................................18

Gambar 2.7 Flow Diagram dari Proses CDU IV ...........................................21

Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Naphta Hydrotreating Unit....................... 22

Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Platforming Unit (Plant 5)........................ 25

Gambar 2.10 Diagram Alir Proses LPG Recovery ..........................................27

Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Pengolahan CDU ......................................31

Gambar 2. 12 Diagram alir High Vacum Unit III ............................................32

Gambar 2. 13 Diagram alir DHP .....................................................................32

Gambar 3.1 Kandungan-Kandungan Yang Masuk Ke Dalam Separator ........38

Gambar 3.2 Separator Vertikal .....................................................................42

Gambar 3.3 Separator Horizontal .................................................................43

Gambar 3.4 Separator Sperichal ................................................................... 45

Gambar 3.5 Deflector Plate..........................................................................48

Gambar 3.6 Weir .......................................................................................... 49

Gambar 3.7 Mist Pad ................................................................................... 49

Gambar 3.8 Mist Extractor ...........................................................................49

Gambar 3.9 Straightening Vanes .................................................................. 50

Gambar 3.10 Coalescing Plate ....................................................................... 50

Gambar 3.11 Foam Breaker ...........................................................................51

ix
Gambar 3.12 Vortex Breaker ..........................................................................51

Gambar 3.13 Pressure Gauge ........................................................................52

Gambar 3.14 Sight glass ................................................................................52

Gambar 3.15. Pressure Safety Valve................................................................ 53

Gambar 4.1 Separator .................................................................................. 56

Gambar 4.2 Separator 3 fasa.........................................................................57

x
 DAFTAR TABEL

Tabel 1 Kapasitas Unit-Unit Pengolahan ...................................................... 6

Tabel 2 Retention Time for Three Phase Separator (API 12J) ...................... 55

Tabel 3 Typical Retention Time for Gas/Liquid Separator ............................ 55

Tabel 4 Spesifikasi High Pressure Separator C-3-08.................................... 57

Tabel 5 Data Temperature dan Tekanan selama 5 hari .................................. 59

Tabel 6 Data Pengamatan Flowrate Selama 15 Hari ..................................... 60

Tabel 7 Retention Time ................................................................................ 62

xi
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1. Flow Diagram Alir Proses

Lampiran 2. Data Sheet Separator C-3-08

Lampiran 3. Data Design Separator C-3-08

Lampiran 4. Proses Bagian Dalam Separator

xii
 BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Indonesia merupakan salah satu negara yang kaya akan sumber saya

alamnya (SDA). Kegiatan pembangunan di Indonesia ditunjang dengan

berbagai jenis industri dengan berbagai jenis kegiatan. Salah satu sector

industri yang menjadi pusat perhatian besar adalah industri minyak dan gas

bumi. Pertamina merupakan salah satu industri minyak dan gas yang ada di

Indonesia yang berdiri sejak 10 Desember 1957. Perusahaan ini aktif di sektor

hulu dan hilir. Sektor hulu mencakup produksi minyak, energi panas dan gas

serta eksplorasi sedangkan sektor hilir meliputi pengolahan dan pemasaran.

Pertamina RU V Balikpapan adalah perusahaan migas yang berada di

Balikpapan yang didirikan pada tahun 1987. Pertamina RU V Balikpapan

mengolah minyak mentah sebesar 260 Million Barrel Stream Day (MBSD).

Dalam proses pengolahan minyak mentah diperlukan beberapa peralatan

salah satunya adalah separator. Separator adalah suatu bejana bertekanan dan

bersuhu yang tinggi yang dirancang untuk memisahkan suatu campuran

fluida agar lebih fleksibel untuk proses selanjutnya.

High Pressure Separator memiliki prinsip yang sama dengan separator

lainnya. Pemisahan dilakukan secara alami mengikuti hukum gravitasi.

Fluida yang ditampung akan terpisah dengan sendirinya dalam beberapa

tingkatan sesuai dengan specific gravity masing-masing. Pada kolom HPS C-

1
 2

3-08 di PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan, fluida terpisah dalam

3 fasa yakni air, hidrokarbon, dan gas. Setiap fluida memiliki saluran keluaran

masing-masing yang debitnya diatur berdasarkan kondisi ketinggian cairan

dan tekanan gas di dalam kolom

Ketersediaan energi yang kini semakin menipis menjadikan sektor

industri perlu kegiatan yang mengarah pada efisiensi dan penghematan

pemanfaatan energi, maka dari itu pada laporan ini akan menghitung nilai

efisiensi dari separator pada PT. Pertamina RU V Balikpapan sehingga dapat

dilihat celah dari penurunan efisiensi sehingga dapat dihasilkan rekomendasi

untuk mengoptimalkan kerja separator yang akan berguna pada PT.

Pertamina RU V Balikpapan. Hal ini melatar belakangi pengambilan judul

“Efisiensi High Pressure Separator C-3-08 Plant III Hydrocracking Complex

PT. Pertamina (Persero) Refinery Unit V Balikpapan”

B. Rumusan Masalah

Dari uraian di atas di peroleh beberapa permasalahan yang akan

diselesaikan dalam laporan kerja praktik ini yaitu berapa nilai efisiensi High

Pressure Separator C-3-08 yang ada di HCC Plant 3?

C. Batasan Masalah

Pada laporan ini penulis hanya akan membahas mengenai Efisien High

Pressure Separator C-3-08 dan fungsi High Pressure Separator C-3-08

 3

D. Tujuan

Tujuan dilakukannya kegiatan kerja praktek ini adalah untuk

mengetahui nilai efisiensi High Pressure Separator C-3-08 yang ada di HCC

Plant 3

E. Manfaat

Penulis mendapat pengalaman dan memahami system kerja di dalam

kilang, termasuk di dalamnya mengenai alur proses secara umum, juga etika

kerja di lapangan PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan mendapat

umpan balik berupa tinjauan yang dilakukan secara khusu kepada salah satu

fasilitas produksinya dari sudut pandang akademis.

 BAB II
SEJARAH PERUSAHAAN

A. Sejarah dan Latar Belakang PT.Pertamina RU V Balikpapan

Produksi komersial minyak bumi dimulai sejak Edwin Laurentine

Drake melakukan eksplorasi minyak bumi komersial pertama pada 27

Agustus 1859 di Titusville Pennsylvania dan hal ini yang mendorong Negara-

negara lain untuk melakukan eksplorasi dan eksploitasi minyak bumi,tidak

terkecuali Negara Indonesia yang dimotori oleh kolonial belanda dalam usaha

eksploitasi dan eksplorasinya. Minyak bumi pertama kali dibor di Indonesia

pada tahun 1871 oleh AJ Ziklerbdi Pangkalan Brandan, Sumatera Utara pada

kedalaman 400 feet,sejak itu perusahaan-perusahaan asing milik belanda

berhasil mengeksploitasi dan mengeksplorasi ladang-ladang minyak di

Indonesia. Upaya eksplorasi ladang minyak tersebut terus berkembang

sampai Perang Dunia II. Industri minyak dan gas bumi Indonesia terutama

bagi perusahaan yang dikelola oleh pihak belanda terkena dampak yang besar

setelah perang tersebut.

Ladang-ladang minyak Indonesia ditinggalkan oleh perusahaan-

perusahaan asing setelah Perang Dunia II berakhir, namun setelah itu muncul

perusahaan-perusahaan yang bersifat regional yang memanfaatkan ladang-

ladang minyak yang ditinggalkan tersebut. Melihat makin banyaknya

perusahaan yang memanfaatkan ladang-ladang minyak kosong, akhirnya

pemerintah Indonesia berinisiatif untuk menata ulang pemanfaatan ladang-

ladang minyak kosong dengan membangun perusahaan berskala nasional

4
 5

yang nantinya menjadi cikal bakal berdirinya Perusahaan PT.PERTAMINA

(Persero).

Pada tahun 1961 Pemerintah mendirikan PN PERTAMIN (Perusahaan

Negara Pertambangan Minyak Indonesia) yang kegiatan utamanya adalah

bertanggung jawab dalam mendistribusikan minyak di dalam negeri. PN

PERTAMIN merupakan perusahaan BUMN milik Pemerintah Hindia

Belanda dan NIAM (Netherlandche Indische Aardolie Maatschaapij) Pada

tanggal 20 Agustus 1968, PN PERTAMIN digabung dengan PT. PERMINA

menjadi PN.PERTAMINA (untuk meningkatkan produktivitas maupun

efisiensi di bidang perminyakan nasional. Selanjutnya pada tanggal 15

September 1971 PN. PERTAMINA berubah nama menjadi PERTAMINA

dan pada tanggal 17 September 2003 PERTAMINA berubah menjadi

perusahaan persero sehingga namanya berubah menjadi PT.PERTAMINA

(Persero) Unit Pengolahan. Akhirnya nama PT.PERTAMINA (Persero)

Refinery Unit Berubah menjadi PT.PERTAMINA (Persero) Refinery Unit

pada tanggal 9 Oktober 2008.

PT. PERTAMINA (Persero) Refinery Unit bergerak di bidang,

pengolahan minyak dan gas bumi di Indonesia. Saat ini PT.PERTAMINA

(Persero) telah memiliki 7 Refinery Unit (RU) yang tersebar di sebagian

wilayah Indonesia. Akan tetapi satu diantaranya hanya mengolah 5.000

barrel per hari, sehingga pada tahun 2007 ditutup.

 6

Tabel 1. Kapasitas Unit-Unit Pengolahan Pertamina

Lokasi Refinery Unit Kapasitas

RU I : Pangkalan Brandan (sudah tutup) -
RU II : Dumai (Riau) 170 MBSD
RU III : Plaju (Sumatera Selatan) 145,6 MBSD
RU IV : Cilacap (Jawa Tengah) 348 MBSD
RU V : Balikpapan (Kalimantan Timur) 260 MBSD
RU VI : Balongan (Jawa Barat) 125 MBSD
RU VII : Sorong (Irian Jaya) 10 MBSD
(Sumber : Intra-ru5.pertamina.com/intranet)

Salah satunya terdapat di Balikpapan,yang dikenal sebagai kota minyak

.Potensi minyak bumi yang dimiliki Balikpapan telah diketahui sejak tahun

1800. Pada tahun 1893, Pemerintah Hindia Belanda di Kalimantan Timur

memperoleh hak peminjaman tanah dari kerajaan Kutai. Pada tanggal 29

Agustus 1888, Pemerintah Hindia Belanda mendapat konsesi pertambangan

Mathilda dengan Besluit yang kemudian disyahkan dengan Besluit pada

tanggal 30 Juni 1981. Pemerintah Hindia Belanda mendapat wewenang untuk

melakukan usaha dibidang pertambangan didaerah Balikpapan. Pada tahun

1896, Adam dari Firma melakukan penelitian potensi perminyakan di

Balikpapan, dan menyimpulkan bahwa Balikpapan memiliki cadangan

Minyak yang besar.

Penemuan ini mendorong pemerintah Hindia Belanda untuk melakukan

pengeboran hingga kedalaman 220 meter, ditemukan minyak yang komersial.

Kemudian sumber minyak pertama disebut sumur B-4. Dari empat puluh

sumur yang dibor Sembilang diantaranya diproduksi dan komulatif

 7

produksinya sebanyak 620.895 barrel sebelum ditinggalkan oleh Belanda.

Setelah melakukan berbagai pertimbangan maka dipilihlah kota Balikpapan

sebagai tempat untuk pengolahan minyak. Kilang minyak Balikpapan

dibangun oleh Shell Transport & Trading Ltd yang berkapasitas 5.000

Barrel/hari pada tahun 1899 dengan lokasi seluas 2,5 𝐾𝑚2 ditepi Teluk

Balikpapan.

Kilang minyak Balikpapan mengalami beberapa kali perbaikan guna

meningkatkan kapasitas produksi. Perbaikan pertama dilakukan pada tahun

1992, sehingga kapasitas produksi meningkat menjadi 30.00 Barrel /hari.

Kemudian pada tahun 1948, kapasitas kilang meningkat menjadi 50.000

Barrel/hari. Kilang Balikpapan yang pertama ini berkapasitas produksi

50.000 barrel dan sering disebut dengan Kilang Balikpapan I. Peningkatan

kapasitas kilang tersebut membutuhkan waktu 2 tahun sehingga kilang

Balikpapan baru beroperasi pada tahun 1950. Pada tahun 1966, seluruh

kekayaan Shell Transport & Trading Ltd. termasuk kilang Balikpapan di beli

PN PERTAMINA, yang dua tahun kemudian dilebur menjadi PERTAMINA.

Penemuan terhadap sumber-sumber minyak baru di Kalimantan Timur

oleh beberapa instansi KKS (Kontraktor Kontrak Kerja Sama) seperti

CHEVRON, VICO, dan TOTAL E&P dan dengan diikuti meningkatnya

kebutuhan BBM di dalam negeri, maka pada tahun 1980 dibangunlah Kilang

Balikpapan II yang berkapasitas produksi mencapai 200.000 barrel per hari.

Kilang Balikpapan II secara resmi dioperasikan pada tanggal 1 November

1983. Pada tahun 1995 dilakukan pembaharuan dan peningkatan kemampuan

 8

Kilang Balikpapan I sehingga kilang tersebut memiliki kapasitas produksi

yang lebih besar daripada sebelumnya. Setelah pembaharuan dilakukan,

Kilang Balikpapan I memiliki teknologi setara dengan Kilang Balikpapan II.

Kilang Balikpapan I memiliki kapasitas desain 60.000 barrel per hari. Kilang

Balikpapan I yang baru ini mulai dioperasikan pada tahun 1997. Untuk

pengembangan kilang minyak Balikpapan mulai pada tahun 2019 Hingga saat

ini PT.Pertamina RU V Balikpapan akan meningkatkan kapasitas pengolahan

kilang dari 260.000 barel per hari menjadi 360.000 barrel perhari dan

pembangunan kilang tersebut akan selesai pada tahun 2023.

B. Visi, Misi dan Tata Nilai Pertamina

1. Visi

Menjadi perusahaan energi nasional kelas dunia.

2. Misi

Menjalankan usaha minyak, gas serta energi baru dan terbarukan

secara terintegrasi, berdasarkan prinsip-prinsip komersial yang kuat.

3. Tata Nilai Korporat

Dalam mencapai Visi dan Misinya, Pertamina berkomitmen

untuk menerapkan tata nilai sebagai berikut :

a. Clean (bersih) yaitu dikelola secara proposional, menghindari

benturan kepentingan tidak menoleransi suap, menjunjung tinggi

kepercayaan dan integritas, berpedoman pada asas tata kelola

korporasi yang baik.

 9

b. Competitive (kompetitif) yaitu mampu berkompetisi dalam skala

regional maupun internasional. Mendorong pertumbuhan melalui

investasi, membangun budaya sadar biaya dan menghargai

kinerja.

c. Confident (percaya diri) yaitu berperan dalam pembangunan

ekonomi nasional, menjadi pelopor dalam reformasi BUMN dan

membangun kebanggaan bangsa.

d. Customer Focus (fokus pada pelanggan) yaitu berorientasi pada

kepentingan pelanggan dan berkomitmen untuk memberikan

pelayanan terbaik kepada para pelanggan.

e. Commercial (komersial) yaitu menciptakan nilai tambah dengan

orientasi komersial, mengambil keputusan berdasarkan prinsip-

prinsip bisnis yang sehat.

f. Capable (berkemampuan) yaitu dikelola oleh pemimpin dan

pekerja yang profesional dan memiliki talenta dan penguasaan

teknis tinggi, berkomitmen dalam membangun kemampuan riset

dan pengembangan.
 10

C. Makna Logo PT. Pertamina (Persero)

Logo dari PT. Pertamina (Persero) memiliki makna sebagai berikut.

Gambar 2.1 Logo Pertamina

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

1. Elemen logo membentuk huruf P yang keseluruhan merupakan
presentasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai PERTAMINA yang
bergerak maju dan progresif.
2. Warna-warna yang berani menunjukan langkah besar PERTAMINA
aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis,
dimana:
a. Merah
Melambangkan keuletan, dan ketegasan serta keberaniaan
dalam menghadapi berbagai macam kesulitan.
b. Hijau
Melambangkan sumber daya energi yang berwawasan
lingkungan.
c. Biru
Melambangkan handal, dapat dipercaya dan dapat
dipertanggung jawabkan.
3. Tulisan PERTAMINA dengan pilihan huruf yang mencerminkan
kejelasan dan transparan serta keberaniaan dan kesungguhan dalam
bertindak sebagai wujud positioning PERTAMINA baru.
 11

D. Tata Letak dan Lokasi Pabrik

Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU V Balikpapan berdiri

tahun 1922, Beberapa tahun setelah ditemukan cadangan minyak yang
cukup besar di Kalimantan. Kilang Balikpapan I dan II terletak di kota
Balikpapan propinsi Kalimantan Timur, tepatnya di tepi teluk Balikpapan.
Laut sebagai air proses ataupun utilitas dapat dengan mudah diperoleh.
Lokasi kilang Balikpapan yang berdekatan dengan perairan laut
mempermudah transportasi produk dan bahan baku keluar maupun menuju
kilang. Selain itu, sumber air terletak di Teluk Balikpapan dengan luas area
2,5 km2. Pemilihan Teluk Balikpapan sebagai kawasan kilang dilakukan atas
dasar:
 Tersedianya pasokan minyak mentah yang cukup banyak dari kawasan
sekitarnya.
 Lokasinya strategis untuk pendistribusian hasil produksi terutama ke
kawasan Indonesia Bagian Timur.
 Tersedianya areal yang cukup luas untuk pendirian kilang.
 Tersedianya sarana pelabuhan untuk kepentingan distribusi minyak
mentah dan hasil produksi.
Pemilihan lokasi ini tentu saja diikuti dengan banyak pertimbangan-

pertimbangan yang ada. Pada dasarnya lokasi ini disesuaikan dengan lokasi

kilang minyak terdahulu yang dipegang oleh belanda sehingga lokasi yang

ada dapat digunakan sebagai kilang minyak PT. Pertamina (Persero) RU V

Balikpapan. Disamping itu, lokasi ini juga strategis dengan didukung perairan

teluk yang dapat dilewati kapal tanker untuk membawa minyak mentah

maupun hasil produk dari PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan ini.

Tersedianya fasilitas-fasilitas kilang peninggalan Belanda juga dapat

memudahkan dalam proses pengembangan kilang pengolahan minyak di PT.

 12

Pertamina (Persero) RU V Balikpapan.

Adapun lokasi dari PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan dapat

dilihat seperti pada gambar berikut:

Gambar 2.2 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Berikut merupakan panorama posisi kilang di PT. Pertamina (Persero)

RU V Balikpapan dilihat menggunakan satelit dengan bantuan
Software Google Earth

Gambar 2.3 Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan via

Satelit

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

 13

Berikut merupakan peta lokasi dari area PT. Pertamina (Persero) RU V

Balikpapan daridokumen hasil pemetaan lapangan. Gambar 2.5 Peta Lokasi

PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Gambar 2.4 Peta Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

 14

E. Orientasi Umum
Orientasi umum dilaksanakan selama sepuluh hari terhitung dari

tanggal 06 Januari 2020 s/d 17 Januari 2020. Orientasi umum ini dilaksanakan

ke beberapa bagian atau fungsi yang terkait untuk mengetahui peran dan tugas

dari masing-masing bagian atau fungsi tersebut. Adapun bagian atau fungsi

tersebut adalah sebagai berikut :

1. Fungsi RPO (Refinery Planning and Optimization)

a. RP (Refinery Planning)

Adalah bagian yang menrencanakan proses produksi di

kilang RU V Balikpapan. Alur Proses Perencanaan dan

scheduling :

Gambar 2.5 Alur Proses Perecanaan dan Scheduling

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

b. SC&D (Supply Chain and Distribution)

Adalah termasuk bagian struktur RP&O, Mengatur

penjadwalan Crude oil yang diolah setiap harinya kepada bagian

produksi, menyampaikan realisasi pengolahannya dan mengatur

 15

penjadwalan Blending produksi serta rencana penyalurannya.

c. Budget and Performance Planning

Adalah merencanakan Key Performance Index,

mengevaluasi perencaan dan realisasi anggaran Pertamina.

2. Fungsi Health, Safety, dan Enviroment (HSE)

Terbagi menjadi 3 bagian:

a. Fire & Instrument (F&I)

Adalah bagian yang menangani terjadinya kebakaran dan

melatih karyawan dalam menanggulangi kebakaran. Selain itu

bagian (F&I) juga melakukan perawatan pada peralatan pemadam

kebakaran serta membuat free fire planting atau

penanggulanggan alat yang mudah terbakar.

b. Safety

Adalah bagian yang melakukan koordinasi keselamatan

kerja di lingkungan kerja dimana tugas-tugasnya yaitu

penyusunan prosedur, pedoman dan STK, menyediakan intruksi

dan batas operasi yang jelas, melakukan penyelidikan kecelakaan,

menangani bahan-bahan beracun, serta mengajak seluruh

karyawan agar bertanggung jawab dan perduli terhadap

pelaksanaan K3LL.
 16

c. Enviromental

Adalah bagian yang melakukan pemantauan lingkungan

pada area kilang. Dimana tugas-tugasnya meliputi tindakan-

tindakan pencegahan, pengolahan dan penanggulan limbah padat

(logam besi bekas), limbah cair (sisa minyak, sisa proses, bahan

kimia penunjang), limbah gas (CO2, CO, NO2, H2S) dari proses

pengolahan crude oil menjadi produk-produk di Unit Revinery V

Balikpapan, yang dalam penerapannya bekerja sama langsung

dengan laboratorium Lindungan Lingkungan (bagian Lab-Prod).

3. Bagian Oil Movement

Oil Movement merupakan bagian unit produksi yang mempunyai

tugas, antara lain:

a. Mengatur penerimaan minyak mentah dari luar yang akan diolah

di Kilang dan menyiapkan hasil olahan minyak yang meliputi

BBM maupun non BBM melalui kapal tangker atau melalui pipa

dasar laut

b. Mengatur penerimaan produk jadi dan setengah jadi dari kilang

Balikpapan I dan II

c. Mengatur/menyiapkan campuran/blending produk sesuai

permintaan dari bagian Ren. Ekon untuk selanjutnya dilakukan

pengiriman
 17

d. Mengatur pengiriman produk ke kapal dan UPMS VI Mengelola

fasilitas Jetty

4. Unit Produksi

a. HCC (Hydrocracking Complex)

Bagian Hydrocracking Complex terdiri dari beberapa Plant,

yaitu: High Vacum Unit II (Plant 2), Hidrocracking Unit,

Hidrogen Plant.

1) High Vacum Unit II (Plant 2)

High Vacum Unit II (HVU II) adalah fraksinasi

vakum yang mengolah Long Residue. Proses yang terjadi

adalah dengan distilasi pada tekanan vakum di bawah

tekanan 1 atm tujuannya untuk menurunkan titik didih dari

umpan. HVU II dirancang untuk mengolah umpan sebesar

81 MBSD. HVU II Merupakan unit yang mengolah Long

Residue dari CDU IV secara distilasi hingga menjadi

produk LVGO, HVGO dan Short Residue. Diagram alir

Hight Vacum Unit II di tampilkan pada Gambar berikut ini:

 18

Gambar 2.6 Diagram alir High Vacum Unit III

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

2) Hydrocracking Unit (HCU)

HCU berfungsi untuk merengkahkan hidrokarbon

berat, yang mengolah HVGO dari HVU II, HVU III dan

POD dari HVU III dengan bantuan katalis dan hidrogen

yang disuplai dari hidrogen plant sehingga menjadi produk

LPG, Naptha, Kerosene, Avtur dan Diesel. HCU memilikai

2 Train yang masing-masing berkapasitas 27,5 MBSD.

Proses Hidrocracking merupakan suatu proses

perengkahan hidrokarbon secara katalitik dengan

penginjeksian hidrogen pada temperatur dan tekanan yang

tinggi guna mendapatkan hasil reaksi yang memiliki

molekul lebih rendah. Adapun reaksi yang terjadi selama

proses perengkahan berlangsung adalah :

 19

 Sulphur Removal, yaitu penghilangan sulfur yang

masih terikat pada hidrokarbon seperti mercaptan,

siclosulphide, thionic dan dilepaskan sebagai H2S.

 Nitrogen Removal, penghilangan unsur nitrogen

antara lain seperti Piridin, Quinoline, dan Pyrole

menjadi ammonia.

 Penjenuhan Olefinic, dengan cara membuka ikatan

rangkap pada olefin dan memasukkan gugus

hidrogen. Selain itu terjadi juga penjenuhan ikatan

rangkap pada pembukaan ikatan cincin pada

senyawa-senyawa siklis.

 Penghilangan logam, logam-logam yang terdapat

dalam Feed akan terikat dalam katalis dan dapat

menjadi racun bagi katalis, maka hal tersebut dapat

membuat katalis menjadi makin tidak aktif.

3) Hydrogen Plant

Merupakan unit yang mengolah gas alam menjadi

hidrogen untuk kebutuhan Hydrocracking Unit dengan

proses Steam Reforming.

 20

b. HSC (Hydroskiming Complex)

Bagian Hydroskimming Complex (HSC) terbagi menjadi 6

plant, yaitu: Crude Distilling Unit IV (Plant 1), Naphtha

Hydrotreating Unit (Plant 4), Platforming Unit (Plant 5), LPG

Recovery (Plant 6), Sour Water Stripper (Plant 7), LPG Treater

(Plant 9).

1) Crude Distilling Unit IV (Plant 1)

CDU IV adalah unit distilasi atmosferik yang tekanan

kerjanya sebagaimana tekanan atmosfer, berfungsi untuk

memisahkan fraksi minyak bumi berdasarkan perbedaan

titik didih. CDU IV yang dirancang mengolah minyak

mentah dari handil dan bekapai sebanyak 200 MBSD.

Berdasarkan design Kilang Balikpapan II (CDU IV) yang

dirancang untuk mengolah Crude Oil dari Handil dan

Bekapai, berhubung karena semakin menipisnya pasokan

bahan baku yang diperoleh dari Handil dan Bekapai maka,

CDU IV mengolah jenis Cooktail Crude yang

komposisinya berupa campuran dari berbagai jenis Crude

(± 30 jenis Crude).

Sistem Proses

Sebelum Mixed Crude masuk ke kolom fraksinasi

harus dihilangkan kandungan garamnya menggunakan unit

Desalter. Desalter beroperasi pada suhu 115 – 127°C dan

 21

tekanan 8 – 8,5 Kg/Cm2. Prinsip kerja desalter ini adalah

memisahkan anion dan kation yang terdapat pada garam

dengan bantuan arus listrik. Kemudian Crude dipanaskan

terlebih dahulu dengan memanfaatkan HE (Heat

Exchanger) dari produk fraksinator yaitu Naphta,

Kerosene, dan lain sebagainya. Kemudian di panaskan di

Furnace dengan temperatur 330 – 350°C. Setelah

mengalami pemanasan minyak masuk ke kolom fraksinasi

distilasi atmosferik yang terdiri dari 53 Tray. Pemisahan

fraksi-fraksi berdasarkan titik didihnya. Produksi Crude

Distilling Unit IV, yaitu : LPG, Naphta, Kerosene,

LGO/HGO dan Long Residue.

Gambar 2.7 Flow Diagram dari Proses CDU IV.

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

 22

2) Naptha Hydrotreating Unit (Plant 4)

NHT merupakan unit yang berfungsi untuk

mendekomposisikan komponen sulfur, oksigen, nitrogen,

dan senyawa logam, serta menghydrogenasi senyawa olefin

yang terkandung pada Heavy Naptha dari CDU IV dan

HCU sehingga menjadi produk Sweet Naptha sehingga

dapat dijadikan umpan untuk Platforming. Unit ini

berkapasitas 20 MBSD. Diagram alir proses Naptha

Hydrotreating Unit ditampilkan pada Gambar berikut ini :

Gambar 2.8 Diagram Alir Proses Naphta Hydrotreating

Unit

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Sistem proses

NHT menerima umpan berupa Heavy Naptha dari

 23

CDU dan HCU Heavy Naptha dialirkan ke Surge Drum dan

di injeksikan Hidrogen serta dimetil sulfat yang berfungsi

untuk mengaktifkan katalis. Kemudian campuran tersebut

dipanaskan di HE hingga temperatur 324oC . Pemanasan di

HE mengakibatkan campuran tersebut teruapkan. Uap

tersebut dipanaskan di Furnace hinggga mencapai

temperatur reaksi. Bila katalis yang digunakan masih baru

tidak perlu dipanaskan di Furnace karena reaksi dapat

berlangsung pada temperatur 315oC. Kemudian uap

tersebut di alirkan ke Reaktor yang menggunakan katalis

Co-Mo. Reaksi yang terjadi pada rektor sebagai berikut:

 Desulfurisasi: Bertujuan untuk mereduksi kandungan

sulfur, reaksi yang terjadi antara senyawa bersulfur

dengan Hidrogen menghasilan Hidrogen disulfida

(H2S).

 Denitrifikasi: Bertujuan untuk mereduksi kandungan

Nitrogen, reaksi yang terjadi antara Nitrogen dengan

Hydrogen menghasilan Amonium ( NH3 ).

 Hidrogenasi Olefin: Hidrogenasi Olefin adalah reaksi

antara olefin dengan gas hidrogen yang menghasilkan

paraffin dan Napthane.

 Dekomposisi senyawa Logam: Logam seperti Besi,

Kalsium, Magnesium, Silika, dan lain sebagainya

 24

akan terdekomposisi dan terdeposit pada permukaan

katalis.

Produk dari reaktor didinginkan melalui pertukaran

panas (HE) kemudian produk dikondensasikan di Finfan

dan diinjeksikan air proses. Injeksi air berfungsi untuk

melarutkan garam-garam yang terbentuk. Campuran

kondensat dan air dialirkan ke separator dimana terjadi

pemisahan antara gas, hidrokarbon cair dan air. Air

dialirkan ke SWS, sedangkan gas dialirkan ke reaktor

melalui Compresor. Sedangkan hidrokarbon cair dari

separator di panaskan di HE hingga temperatur 181oC.

Setelah itu dialirkan ke kolom Stripper sumber panas pada

kolom Stripper dari Reboiler, uap yang terbentuk melucuti

H2S, air dan hidrokarbon ringan yang terkandung pada

umpan. Uap yang keluar dari atas kolom Stripper

dikondensasikan secara parsial di Overhead Condensor,

dan dialirkan ke Recover yang berfungsi memisahkan

Condensate (Hidrocarbon Cair) air dan gas. Hidrocarbon

cair dikembalikan ke kolom Stripper sebagai Reflux, air

dialirkan ke SWS, sedangkan Gas digunakan sebagai Fuel

Gas. Bottom Produk Stripper yaitu Sweet Saptha yang akan

menjadi umpan untuk proses Platforming.

 25

3) Platforming Unit (Plant 5)

Platforming Unit Merupakan unit yang mengolah

Feed Sweet Naptha dari Naptha Hydrotreating Unit (Plant

4) menjadi produk reformat dengan angka oktan yang lebih

tinggi, yaitu sekitar 96. Platformer dirancang untuk

mengolah 20 MBSD Diagram alir proses Platforming Unit

(Plant 5) ditampilkan pada Gambar berikut ini:

Gambar 2.9 Diagram Alir Proses Platforming Unit

(Plant 5)

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

Sistem proses
Sweet Naptha dicampur dengan hidrogen kemudian

dipanaskan melalui HE dengan fluida dari Bottom Reactor,

umpan dipanaskan lagi di Furnace hingga temperatur 543

0
C dan dialirkan ke dalam reaktor. Reaksi yang terjadi

dalam reaktor sebagai berikut

 Hydrocracking

Hydrocracking merupakan proses

 26

perengkahan hidrokarbon berantai panjang

menjadi hidrokarbon berantai pendek dengan

menggunakan gas hydrogen

 Isomerisasi

Isomerisasi adalah proses perubahan rumus

bangun suatu senyawa, tanpa merubah rumus

kimianya (rumus bangunnya).

Dari reaktor dialirkan ke separator dimana terjadi

pemisahan antara gas dan hidrokarbon cair. Hidrokarbon

cair langsung dialirkan ke Recontact Drum, sedangkan

aliran gas keluaran dari separator dibagi 2 yaitu aliran yang

menuju Recontact Drum dan aliran diinjeksikan ke umpan

Platformer. Pada Recontact Drum dengan cara absorpsi

fraksi propana dan butana dari gas ke cair. Gas yang

dihasilkan dari Recontact Drum akan dialirkan ke Net Gas

Wash Coloum yang berfungsi untuk menurunkan

kandungan asam klorida pada gas melalui injeksi cairan

Caustic soda. Cairan dari Recontact Drum diekpansi dan

dialirkan ke Flash Drum sehingga terjadi penguapan fraksi-

fraksi ringan yang dapat digunakan sebagai Fuel Gas.

Kemudian dialirkan ke kolom Debuthanizer yang berfungsi

menghilangkan kandungan butan. Hasil dari kolom

Buthanizer terbagi 2 yaitu gas yang menjadi umpan untuk

 27

LPG Recovery, sedangkan hasil bottomnya adalah reformat

yang digunakan sebagai bahan Blending pembuatan

premium.

4) LPG Recovery (Plant 6)

LPG Recovery berfungsi untuk memisahkan LPG

campuran dari proses distilasi Crude di CDU IV dan V

sebesar 79.3 % berat, hasil samping dari Platformer Unit

sebesar 7.9 % berat, serta produk dari Hydrocracker

Unibon (HCU) sebesar 12.8 % berat. Diagram alir proses

LPG Recovery ditampilkan pada Gambar berikut ini :

Gambar 2.10 Diagram Alir Proses LPG Recovery

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

 28

Sistem Proses
Umpan LPG dari unit-unit tersebut dicampur dan

dipanaskan dengan menggunakan media pemanas produk

Bottom dari Deethanizer. Lalu dipanaskan dalam rangkaian

HE sehingga suhu meningkat dari 38 C menjadi 87 C.

Proses pemanasan ini dilakukan supaya fraksi ringan

berada dalam fase gas dan naik ke atas. Sedangkan fraksi

beratnya tetap tinggal di bawah dan berada dalam fase cair.

Setelah dipanaskan dengan HE, LPG dimasukkan dalam

kolom Deethanizer untuk memisahkan fraksi yang lebih

ringan dari propana. Dengan demikian akan dihasilkan

produk Overhead dan Bottom. Produk Overhead keluar

pada suhu 52 C dan tekanan 32.2 kg/cm2g dan

mengandung sedikit propana (C3H8), etana (C2H6), metana

(CH4), beserta Impurities seperti H2O, H2S dan CO2.

Produk Overhead ini kemudian diinjeksi dengan Corrosion

Inhibitor  3 ppm untuk mengikat H2S sehingga tidak

menimbulkan korosi pada peralatan. Reaksi yang terjadi

adalah : H2S + NaOH  Na2S + H2O Sehingga konsentrasi

hidrogen sulfida dalam produk Overhead berkurang. Lalu

produk Overhead didinginkan dengan Deethanizer

Overhead Receiver. Ketika didinginkan terbentuk

kondensat dan masih ada yang berwujud gas. Kondensat

 29

tersebut adalah H2O dan C3H8 sedangkan gasnya adalah

metana, etana dan CO2. selanjutnya kondensat ini

dipisahkan kembali, H2O akan dikirim ke SWS (Sour Water

Stripper) untuk diolah lagi sedangkan propana akan

dikembalikan ke Deethanizer Coloum. Gas yang dihasilkan

dipanaskan dalam Off Gas Heater pada suhu 54 ºC dan

digunakan sebagai Fuel Gas. Produk bottom dihasilkan

pada suhu 104 ºC dan tekanan 32.7 kg/cm2g. Produk botom

ini terdiri atas propana, iso butana, n-butana, sedikit

pentana dan sedikit H2S. Selanjutnya produk didinginkan

dengan Cooler hingga suhu 38ºC. Kandungan sulfur dari

LPG Recovery Unit sudah rendah maka produk bisa

disimpan dalam tangki

5) Sour Water Striper (Plant 7)

Adalah unit pengolahan air buangan dari kilang yang

menghilangkan hidrogen sulfida (H2S) serta amoniak

(NH3) dari air buangan (Sour Water) unit CDU IV, HVU II,

HCU, Naphta Hydrotreater, dan LPG Recovery Unit

dengan kapasitas 40 m3/jam sebelum dikirim ke EWTP.

6) LPG Treater (Plant 9)

LPG Treater merupakan unit pemurnian LPG yang

bertujuan menghilangkan kandungan impurities terutama

sulfur yang berlebih pada LPG yang berasal dari LPG

 30

Recovery dengan kapasitas 6250 Barell perhari.

c. DIS & WAX (Distiling & Wax Plant)

Bagian Dis&Wax terdiri dari 5 (Lima) Unit, Yaitu: Crude

Distilation Unit V (CDU V), Hight Vacum Unit III (HVU III),

Dehidration Plant (DHP), Wax Plant, Effluent Water Treatment

Plant (EWTP).

1) Crude Distilation Unit V ( CDU V )

CDU V adalah unit distilasi atmosferik yang tekanan

kerjanya sebagaimana tekanan atmosfer, berfungsi untuk

memisahkan fraksi minyak bumi berdasarkan perbedaan

titik didih.

Crude yang bersifat Parafinik diumpankan ke Crude

Distillation Unit V (CDU V) yang berkapasitas 60 MBSD.

Produk yang dihasilkan adalah LPG, Light Naptha, Heavy

Naptha, Kerosene, LGO (Light Gas Oil), HGO (Heavy Gas

Oil), dan residu atmosferik. Diagram alir proses pengolahan

CDU V ditampilkan pada berikut ini :

 31

Gambar 2.11 Diagram Alir Proses Pengolahan CDU

Sumber: PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

2) High Vacum Unit III (HVU III)

Hight Vacuum Unit III (HVU III) adalah fraksinasi

vakum yang mengolah Long Residu dari CDU V. Proses

yang terjadi adalah dengan distilasi pada tekanan vakum di

bawah tekanan 1 atm, tujuannya untuk menurunkan titik

didih dari umpan. HVU merupakan unit yang mengolah

Long Residu dari CDU V secara distilasi hingga menjadi

produk LVGO, POD, HVGO dan short residu. Diagram alir

High Vacum Unit III di tampilkan pada gambar berikut ini

 32

Gambar 2. 12 Diagram alir High Vacum Unit III

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

3) Dehydration Plant (DHP)

Dehydration Plant (DHP) dirancang untuk mengolah

umpan sebesar 9000 ton per hari. Yang berfungsi untuk

mempermudah transportasi umpan sebelum masuk ke

Kilang Balikpapan I dengan cara injeksi air dan

Demulsifier. Diagran alir DHP ditampilkan pada Gambar

berikut ini:

Gambar 2. 13 Diagram alir DHP

Sumber : PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan

 33

Umpan Crude Oil pada kilang Balikpapan I bersifat

Paraffin dan memiliki viskositas yang tinggi. Oleh sebab

itu, untuk mempermudah transportasi, Crude Oil di

injeksikan air dan Demulsifier sebelum dikirim ke kilang.

Sebelum diproses di CDU V Crude Oil tersebut harus

dikurangi kandungan airnya di DHP Crude Oil yang berupa

emulsi di injeksikan Demulsifier dan dipanaskan di HE

hingga temperatur 60 0C. Kemudian, Crude Oil dialirkan ke

tanki dimana terjadi pemisahan antara minyak dan air.

4) Wax Plant

Merupakan unit yang mengolah POD (Parafinic Oil

Distilat) dari HVU III hingga menjadi produk Wax. Wax

Plant menghasilkan Wax (lilin) sesuai permintaan pasar,

baik Domestic maupun Export.

5) Effluent Water Treatment Plants (EWTP)

Merupakan unit yang mengolah limbah cair yang

dihasilkan kilang Balikpapan I dan Balikpapan II, serta air

hujan dari sump-sump sebelum dibuang kelaut.

d. Utilities

Utillities merupakan bagian pendukung proses produksi di

PT. Pertamina (Persero) RU V Balikpapan sehingga terjaga

kesinambungan proses produksi di kilang. Utilities Kilang

Balikpapan mempunyai tugas menyediakan kebutuhan-

 34

kebutuhan rutin yang diperlukan oleh kegiatan operasi, seperti :

Energi Uap & Listrik dan air.

e. Procces Engineering (Proc Eng)

Bagian ini memberikan saran dan rekomendasi atas

pengoperasian kilang pada bagian produksi, melakukan

pengembangan dan modifikasi proses serta melakukan evaluasi

unjuk kerja proses dan peralatan kilang. Process

Engineering terdapat dua spesialis, yaitu Spesialis Energi dan

Spesialis Proses Kontrol, serta dibagi menjadi empat seksi, yaitu

a. Seksi Pengembangan

b. Seksi Proses Kontrol

c. Seksi Proses Environmental dan Safety

d. Seksi Kontak Engineer

f. Laboratory

Laboratory merupakan bagian yang melaksanakan

pengendalian mutu bahan baku, bahan setengah jadi, maupun

bahan jadi. Juga merupakan laboratorium penguji. Tugasnya

sebagai Quality Control untuk penunjang kelancaran operasi

kilang Pertamina RU V Balikpapan dan sebagai Quality

Assurance, yaitu penjamin mutu produk Pertamina RU V

Balikpapan, juga memberikan pelayanan pengujian bagi

pelanggan internal maupun eksternal. Laboratory RU V

Balikpapan terdiri dari:

 35

1) Stream & Distribution

Merupakan seksi yang bertanggung jawab terhadap

pemeriksaan berbagai sampel BBM dari bahan baku,

produk setengah jadi, maupun produk jadi. Sebagai contoh

: Crude oil, Naptha, Kerosine, Premium, Solar, Avtur.

2) Crude Oil, Anal & Gas

Seksi yang bertanggung jawab terhadap pemeriksaan

evaluasi crude oil. Juga bertanggung jawab terhadap analisa

limbah dari unit-unit proses yang terdapat pada kilang

Pertamina RU V. Semua air limbah yang akan dibuang ke

lingkungan, harus mendapatkan perlakuan yang khusus

atau diproses untuk menghilangkan komponen-komponen

yang berbahaya dan bertanggung jawab terhadap pengujian

kualitas air Boiler, gas proses, LPG serta bahan-bahan

kimia yang akan digunakan dalam proses produksi di kilang

Pertamina RU V Balikpapan dan juga analisa sifat-sifat

kimia dari BBM dan NBBM.

3) Facility & Material

Bertanggung jawab melakukan pengadaan peralatan,

serta pengadaan material/chemical dan administrasi dalam

menunjang kelancaran Laboratory.

4) Quality

Bertanggung jawab melakukan pengawasan terhadap

 36

pelaksanaan penerapan ISO 17025 mengenai sistem mutu

penguji Laboratory RU V Balikpapan. Serta melakukan

pembinaan secara terprogram kepada semua pekerja dalam

rangka meningkatkan skill dan knowlegde pada teknisi

Laboratory.
 BAB III
TINJAUAN PUSTAKA
.

A. Prinsip Pemisahan

Operasi pemisahan fase gas dan cair akan melibatkan proses separasi

dan stabilisasi untuk menghasilkan produk yang siap untuk dijual. Pemisahan

gas dan cairan merupakan proses utama pada unit proses minyak dan gas.

Separator digunakan untuk melepaskan tekanan yang berlebih dikarenakan

gas yang bergabung dengan minyak dan gas yang telah dipisahkan dari

minyak. Proses pemisahan dapat berjalan dua, tiga atau lebih tahap, dimana

dua tahap pemisahan berarti menggunakan satu separator dan tiga tahap

menggunakan dua separator dan masing masing mempunyai satu tangki

penyimpanan. Jumlah tahap yang diperlukan untuk proses pemisahaan ini

tergantung pada karakteristik dan tekanan reservoir itu sendiri (Reza, 2014).

Differential separation terjadi bila gas dipisahkan dari kontaknya dari

cairan pada penurunan tekanan dan membiarkan gas keluar dari solusinya.

Proses ini menghasilkan banyak cairan dan sedikit gas. Suatu separator

minyak atau gas yang ideal yang bertitik tolak dari pendapatan cairan yang

maksimum adalah suatu konstruksi yang dirancang sedemikian rupa sehingga

dapat menurunkan tekanan aliran fluida dari sumur pada inlet separator.

Menjadi atau mendekati tekanan atmosphere pada saluran outlet separator.

Gas dipindah atau dikeluarkan dari separator secara terus menerus segera

setelah terpisah dari cairan, ini dikenal dengan differential separation, namun

penataannya tidak praktis (Reza, 2014).

37
 38

Pemisahan tergantung dari dampak gravitasi untuk memisahkan cairan,

sebagai contoh hasil pemisahan minyak, gas dan air akan terpisah bila

ditempatkan pada satu wadah karena mempunyai perbedaan densitas satu

sama lainnya. Proses pemisahan karena adanya perbedaan densitas fluida dan

efek gravitasi dapat terlihat pada gambar berikut :

Gambar 3.1 Kandungan-Kandungan Yang Masuk Ke Dalam Separator

Sumber : Mukhtasor (2012)

Faktor-faktor lain yang dapat mempengaruhi pemisahan fluida antara

lain :

a. Viskositas fluida

b. Densitas minyak dan air

c. Tipe peralatan dalam separator

d. Kecepatan aliran fluida

e. Retention time (Kusjunianto, 2016).

 39

Dan jumlah cairan yang mampu dipisahkan bergantung pada :

a. Tipe peralatan.

b. Suhu.

c. Tekanan.

d. Komposisi fluida (Kusjunianto, 2016).

B. Jenis-Jenis Alat Pemisah

Separator memiliki tujuan yang sama, tetapi dapat dibedakan dalam

prosesnya seperti jumlah tekanan yang digunakan. Terdapat lima perbedaan

separator pada golongan ini, yaitu :

1. Gas Scrubber

Alat ini dirancang khusus untuk memisahkan butiran-butiran

cairan yang masih terikut oleh gas dan terikut pada proses pemisahan

pertama. Umumnya alat ini dipasang setelah separator dan sebelumnya

Dehdrator, Extraction plant atau compressor agar mencegah masuknya

cairan ke dalam alat tersebut (Reza, 2014).

2. Heater Treater

Berfungsi untuk memisahkan crude oil dan air, prinsip yang di

gunakan selain densitas adalah pemanasan. Heater yang di setting pada

temperatur yang diinginkan dimana crude memiliki titik didih yang

lebih tinggi dari air akan berada di bawah. Crude yang sudah terpisah

akan di alirkan ke proses selanjutnya (Reza, 2014).

 40

3. Knock Out

Jenis alat ini dapat dibedakan dalam dua type, yaitu free water

knock out (FWKO) yang dignakan untuk memisahkan air bebas dan

hidrokarbon cair sedangkan type kedua yaitu total liquid knock out

(TLKO) berfungsi dari jenis ini ialah memisahkan cairan dari gas yang

bertekanan tinggi (>125 psi) (Reza, 2014).

4. Flash Chamber

Tipe ini digunakan untuk proses pemisahan secara kilat (cepat)

dan digunakan sebagai separator tahap lanjut yang dirancang untuk

bekerja pada tekanan rendah (<125 psi) (Reza, 2014).

5. Expansion Vessel

Jenis ini digunakan untuk pemisahan bertemperature rendah dan

digunakan untuk menampung gas hidrat yang telah terbentuk pada

proses pendinginan, alat ini memiliki tekanan kerja 100-130 psi (Reza,

2014).

6. Chemical Electric

Alat ini merupakan jenis separator tingkat lanjut yang digunakan

untuk memisahkan kandungan air dari fraksi hasil separasi pada stage

sebelumnya, proses pada alat ini dilakukan secara electric

(menggunakan prinsip anoda catoda) sehingga lebih memudahkan

proses pemisahan (Reza, 2014).

 41

C. Separator

1. Pengertian Separator

Separator adalah suatu bejana bertekanan dan bersuhu tinggi yang

di rancang untuk memisahkan suatu campuran fluida (gas, condensate,

dan water) ke dalam fasa gas dan cairan agar lebih fleksibel untuk

proses selanjutnya (Kusjunianto, 2016)

Memisahkan fase pertama cairan hidrokarbon dan air bebasnya

dari gas atau cairan, tergantung mana yang lebih dominan. Melakukan

usaha lanjutan dari pemisahan fase pertama dengan mengendapkan

sebagian besar dari butiran-butiran cairan yang ikut di dalam aliran gas.

Mengeluarkan gas maupun cairan yang telah dipisahkan dari separator

secara terpisah dan meyakinkan bahwa tidak terjadi proses balik dari

salah satu arah ke arah yang lainnya (Kusjunianto, 2016).

Fungsi utama Separator adalah :

1. Sebagai unit pemisah antar gas dan cairan

2. Memisahkan gas yang terlarut dengan minyak pada tekanan

tertentu.

3. Mengkontrol tekanan gas yang dipisahkan

4. Memberi waktu yang cukup dalam proses pemisahaan air dengan

minyak

5. Melakukan proses treatment untuk proses lain (Kusjunianto,

2016).
 42

2. Jenis-jenis Separator

Dalam dunia industri, separator dapat dibedakan sesuai bentuk,

posisi dan fungsinya. Walaupun separator memiliki tujuan yang sama

yaitu untuk memisahkan zat, tetapi terdapat hal lain yang dapat

membedakan separator tersebut, antara lain :

1. Separator Vertikal (tegak)

Jenis dari separator ini biasanya digunakan untuk

memisahkan fluida produksi yang memiliki Gas Oil Ratio (GOR)

rendah atau kandungan padatan yang tinggi, separator ini mudah

untuk dibersihkan serta memiliki jumlah kapasitas penampungan

cairan tinggi (Kusjunianto, 2016).

Separator jenis ini memiliki kelebihan dan kekurangan,

antara lain :

a) Kelebihan :

1) Proses pengontrolan cairan terbilang mudah.

2) Dapat menampung pasir dengan jumlah yang besar.

3) Mudah dibersihkan dan kecil kemungkinan akan

adanya penguapan kembali cairan (Kusjunianto,

2016).

b) Kekurangan :

1) Memiliki harga yang mahal

2) Susah dalam proses pengiriman (Kusjunianto, 2016).

 43

Gambar 3.2 Separator Vertikal

Sumber : Arnold (2017)

2. Separator Horizontal (datar)

Separator ini sangat efektif dalam hal memisahkan fluida

yang memiliki Gas Oil Ratio (GOR) tinggi serta mengandung

busa. Jenis dari separator ini masih terbagi dalam dua jenis yaitu

single tube horizontal separator dan double tube horizontal

separator (Kusjunianto, 2016).

Separator jenis ini memiliki kelebihan dan kekurangan,

antara lain :

a) Kelebihan :

1) Terbilang lebih murah jika dibandingkan dengan

separator vertikal.

2) Komponennya lebih mudah dalam pengirimian.

3) Cocok untuk cairan berbusa (foaming).

 44

4) Lebih effisien untuk mengolah gas yang memiliki

volume besar (Kusjunianto, 2016).

b) Kekurangan :

1) Memiliki system control valve (katub) yang lebih

rumit.

2) Susah untuk dibersihkan (dari larutan lumpur,

paraffin dan pasir).

3) Memiliki ukuran yang lebih kecil sehingga hanya

dapat digunakan untuk gas tertentu (Kusjunianto,

2016).

Gambar 3.3 Separator Horizontal

Sumber: Arnold (2017)

3. Separator Sperichal (Bulat)

Jenis dari separator ini memiliki kapasitas gas dan

pemisahan yang terbatas sehingga umumnya digunakan untuk

memisahkan zat yang memiliki Gas Oil Ratio (GOR) kecil hingga
 45

sedang namun dapat beroperasi pada tekanan tinggi (Kusjunianto,

2016).

Separator jenis ini memiliki kelebihan dan kekurangan,

antara lain :

a) Kelebihan :

1) Memiliki harga yang paling murah jika dibandingkan

dari jenis sebelumnya.

2) Lebih mudah untuk dibersihkan (Kusjunianto, 2016).

b) Kekurangan :

1) Sistem pengontrolan cairan yang rumit.

2) Memiliki ruang pemisah dan kapasitas surge lebih

kecil (Kusjunianto, 2016).

Gambar 3.4 Separator Sperichal

Sumber : Arnold (2017)
 46

3. Klasifikasi Separator

Klasifikasi separator tergantung dari pembagian jenis ruang

lingkupnya, secara umum klasifikasinya sebagai berikut :

a) Menurut hasil pemisahan

Proses pemisahan liquid dilakukan sesuai dengan densitas

zat tersebut, misalnya campuran antara air dan minyak, maka

yang akan berada pada bagian bawah adalah air sedangkan

minyak akan berada pada bagian atas. Fasa pemisahan dari

separator terdiri dari dua fasa atau tiga fasa, yaitu :

1) Separator dua fasa

Proses pemisahan yang memiliki campuran yang

terdiri dari dua jenis liquid (gas, minyak maupun air).

Biasanya pada hasil destilasi minyak bumi maka akan

dihasilkan fraksi gas, kemungkinan besar fraksi tersebut

mengandung air. Maka dilakukan pemisahan dengan

separator dua fasa dimana air akan berada pada bagian

bawah sedangkan gas akan berada pada bagian atas,

sehingga lebih mudah untuk dikeluarkan melalui pipa atas

maupun pipa bawah (Mukhtasor, 2012).

2) Separator tiga fasa

Proses pemisahan yang memiliki campuran yang

terdiri dari tiga jenis liquid. Biasanya memiliki campuran

antara tiga jenis liquid yaitu air, crude oil dan gas alam.
 47

Maka akan digunakan pemisahan dengan separator tiga

fasa, dimana air akan berada pada bagian bawah, minyak

bumi pada bagian tengah dan gas pada bagian atas,

sehingga proses pemisahan campuran liquid tersebut lebih

mudah untuk dilakukan (Mukhtasor, 2012).

4. Bagian-Bagian Utama Separator

1. Primary Separation Section

Bagian utama Separator yang digunakan untuk

mengumpulkan sebagian besar fluida yang masuk ke separator

(Mukhtasor, 2012).

2. Secondary Separation Section / Gravity Settling Section

Bagian utama Separator yang digunakan untuk

memisahkan butiran cairan yang sangat kecil (mist). Prinsip

utama dari proses pemisahan pada bagian ini berdasarkan system

gravity (Mukhtasor, 2012).

3. Mist Extraction Section

Bagiam utama Separator yang digunakan untuk

memisahkan butiran cairan yang sangat kecil untuk membentuk

butiran cairan besar (Mukhtasor, 2012).

4. Liquid Accumulation Section

Bagian utama Separator yang digunakan sebgai tempat

penampungan semua cairan yang sudah terbatas / terpisahkan dari

 48

gas (Mukhtasor, 2012).

5. Peralatan Bagian Dalam Separator

1. Peralatan bagian dalam Separator

a) Deflector Plate

Berupa plat atau lempengan yang dipasang

dibelakang inlet Separator yang berfungsi untuk

memberikan tumbukan yang datang akibat kecepatan

fluida, mempercepat proses pemisahan dan memperlambat

laju aliran yang masuk ke Separator (Reza, 2014).

Gambar 3.5 Deflector Plate

Sumber : Junianto, Kus (2016)

b) Weir

Berupa dinding yang dipasang tegak lurus di dalam

Separator berfungsi untuk menahan cairan didalam

Separator, sehingga membantu meningkatkan Retention

Time dari cairan (Reza, 2014).

 49

Gambar 3.6 Weir

Sumber : Junianto, Kus (2016)

c) Mist Pad dan Mist Extractor

Berupa rajutan kawat halus berfungsi untuk

memisahkan gas dari butuiran-butiran minyak yang sangat

kecil. Diletakan di daerah mist extraction section atau outlet

gas (Reza, 2014).

Gambar 3.7 Mist Pad

Sumber : Mukhtasor (2012)

Gambar 3.8 Mist Extractor

Sumber : Mukhtasor (2012)
 50

d) Straightening Vanes dan Coalescing Plates

Berupa plat-plat yang bertujuan untuk

menghilangkan turbulensi gas sesudah terjadinya separasi

dan juga membantu tahap pemisahan (Reza, 2014).

Gambar 3.9 Straightening Vanes

Sumber : Arnold (2017)

Gambar 3.10 Coalescing Plate

Sumber : Arnold (2017)

e) Foam Breaker

Berfungsi sebagai penahan foam (buih) yang terjadi

akibat kontak di deflector plate. Dikarnakan buih dapat

memperlambat proses pemisahan antara gas dan liquid

(Reza, 2014).
 51

Gambar 3.11 Foam Breaker

Sumber : Arnold (2017)

f) Vortex breaker

Dipasang pada setiap liquid outlet yang bertujuan

untuk mencegah timbulnya pusaran-pusaran minyak yang

nantinya akan membebaskan gas di dalam minyak (Reza,

2014).

Gambar 3.12 Vortex Breaker

Sumber : Arnold (2017)
 52

g) Outlet

Berfungsi sebagai jalur keluar liquid atau gas dari

separator untuk menuju tahap selanjutnya (Reza, 2014).

2. Peralatan bagian luar Separator

a) Pressure Gauge

Untuk mengetahui besar kecilnya tekanan pada

Separator (Reza, 2014).

Gambar 3.13 Pressure Gauge

Sumber : Arnold (2017)

b) Sight Glass/Level Glass

Untuk mengetahui tinggi rendahnya permukaan

cairan pada Separator (Reza, 2014).

 53

Gambar 3.14 Sight glass

Sumber : Arnold (2017)

c) Level Controller

Untuk mengatur tinggi rendahnya permukaan cairan

dalam Separator (Reza, 2014).

d) Pressure Controller

Untuk mengatur besar kecilnya tekanan pada

Separator (Reza, 2014).

e) Pressure Safety Valve

Alat keselamatan yang berfungsi untuk membuang

tekanan berlebih dalam Separator (Reza, 2014).

Gambar 3.15. Pressure Safety Valve

Sumber : Mukhtasor (2012)
 54

D. Rumus Perhitungan Separator

a. Menghitung Volume Liquid (Vliq)
1 1
𝑉 =[( × 𝜋 × 𝐾 × 𝐷3) + ( × 𝜋 × 𝐷2𝑥𝐿)]
𝑙𝑖𝑞 6 4

(Sumber:” Unit Operation of chemical Engineering. Singapore. 1993)

Keterangan:

Vliq = volume liquid

D = diameter separator (ft)

L = panjang separator (ft)

K = head coefficient

b. Menghitung Flow Liquid (Qliq)

𝑉𝑙𝑖𝑞
𝑄𝑙𝑖𝑞 =
𝜏

(Sumber:” Unit Operation of chemical Engineering. Singapore. 1993)

Keterangan:

Qliq = flow liquid

Vliq = volume liquid

τ = retention time

c. Menghitung Efisiensi High Pressure Separator

𝑄𝑙𝑖𝑞 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
Efisiensi flowrate = 𝑥 100
𝑄𝑙𝑖𝑞 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠

(Sumber:” Unit Operation of chemical Engineering. Singapore. 1993)

 55

E. Retention Time (Waktu Tinggal)

Retention Time adalah waktu yang digunakan untuk mendiamkan

campuran dari minyak, air dan gas pada saat proses separasi berlangsung.

Retention Time merupakan faktor yang sangat penting dalam proses

pemisahan dan juga telah ditetapkan pula oleh API 12J untuk Retention Time

yang ideal sebagai acuan dalam proses pemisahan. (Mukhtasor, 2012)

Tabel 2. Retention Time for Three Phase Separator (API 12J)

Oil Gravity, ˚ API Typical Retention Time, min

Diatas 35 ˚ API 3 to 5
Dibawah 35 ˚ API
> 100 ˚F 5 to 10
80 – 100 ˚F 10 to 20
60 – 80 ˚F 20 to 30
Sumber: API 12J

Tabel 3. Typical Retention Time for Gas/Liquid Separator

 56

Application Retention Time

Natural gas-condensat Separator 2-5
Fraction feed tank 10-15
Reflux accumulator 5-10
Application Retention Time, Minute
Fractionation column sump 2
Amin flash tank 5-10
Refrigenerator surge tank 5
Refrigenerator economizer 3
Head medium oil surge tank 5-10
Sumber: API 12J
 BAB IV
TUGAS KHUSUS

A. Definisi Separator

Separator adalah tabung (vessel) bertekanan pada temperature tertentu

yang digunanakan untuk proses pemisahan fluida produksi dari sumur

menjadi tiga fasa, yaitu : Air, minyak, dan gas beserta padatan pasir atau

lumpur. Penggunaan alat separator di industri migas sangat diperlukan

sebagai alat pemisahan fluida yang akan dipisahkan menurut jenisnya

(minyak, air, dan gas). Di PT. Pertamina RU V Balikpapan mempunyai

beberapa jenis separator yang digunakan untuk memisahkan fluida salah

satunya : Hight Pressure Separator C-3-08.Separator C-3-08 ini adalah 3 fasa

dan separator ini berbentuk Horizontal. Di dalam laporan ini akan membahas

mengenai alat separator yang digunakan di kilang PERTAMINA RU V

Balikpapan, yaitu High Pressure Separator C-3-08.

Gambar 4.1 Separator

Sumber : PT. PERTAMINA RU V Balikpapan

57
 58

B. Spesifikasi High Pressure Separator C-3-08

Tabel 4.1 Spesifikasi High Pressure Separator C-3-08

Design 4200 I.D x 9200 mm

Kapasitas
Tipe Horizontal, 3 Fasa
Efisiensi Design 86%
Rata- Rata Flowrate Liquid to HP
36.052,26 BPD
Separator C-3-08
Diameter 13,77 ft
Panjang 30,18ft
Kondisi Rancangan
Tekanan 184 kg/cm2
Suhu 2110C
Kondisi Operasi
Tekanan 165 kg/cm2
Suhu 540C
Sumber: Control Room

C. Proses Dalam Separator

Gambar 4.2. Separator 3 fasa

Sumber: Arnold (2017)
 59

Dari gambar diatas, tempat penampungan air dan minyak tidak

sepenuhnya berada di seluruh bagian bawah bejana hanya mencakup 2/3 dari

panjang separator keseluruhaannya dan 1/3 dari panjang separator merupakan

ruangan tempat minyak bersih terakumulasi. Disinilah minyak akan keluar

melalui outlet minyak.Gas yang telah terpisah dari inlet diverter akan

melewati mist extractor, sebagai tempat penyaringan gas yang kemungkinan

masih mengandung cairan. Sehingga setelah melewatinya akan dihasilkan gas

yang bersih menuju ke katup pengontrol tekanan. Disini terjadi pengaturan

tekanan konstan di dalam separator. Untuk penempatan gas dalam separator

yaitu 25% dari tinggi separator dan level antarmuka gas dan minyak dapat

berkisar 50%-75% dari diameter tinggi bejana separator yang tergantung pada

ketinggian relatif pemisahan gas dan cairan itu. Antarmuka gas dan minyak

adalah batas kontak langsung antara permukaan minyak tertinggi dengan gas

yang berada dibagian tengah bejana separator.

D. Data Pengamatan Kondisi Operasi

Untuk mengetahui setiap peforma unit, maka dilakukannya pengamatan

perbandingan data antara kodisi desain dengan kondisi operasi di lapangan.

Perbedaan yang terjadi memungkinkan dilakukannya efisiensi terhadap setiap

unit, demi memaksimalkan kinerja dari unit atau alat tersebut. Pada efisiensi

High Pressure Separator C-3-08 hanya terjadi tiga pemisahan yaitu berupa

Gas, Water, dan Condensate yang terlarut dan tidak disertai dengan reaksi
 60

kimia. Data dikumpulkan selama 2 bulan, selama kerja praktek yang dimulai

pada tanggal 02 Januari – 28 Februari 2020.

Berdasarkan pengamatan di lapangan, maka kita dapat mengetahui data

tekanan yang ada di unit High Pressure Separator C-3-08. Selama 5 hari

dengan rata-rata tekanan saat operasi sebesar 165 kg/cm2 dan dengan setting

desain operasi sebesar 184 kg/cm2, jadi karena tekanan berada dalam rentang

desain, maka High Pressure Separator C-3-08 masih sangat baik saat

beroperasi.

Begitu juga dengan Temperature yang ada di unit High Pressure

Separator C-3-08 selama dua bulan dengan rata-rata temperature tekanan saat

operasi sebesar 165 kg/cm2 dan dengan setting design operasi 2110C jadi

karena temperature berada dalam rentang desain, maka High Pressure

Separator C-3-08 yang ada di HCC Plant 3 masih sangat baik dalam

beroperasi.

Tabel 5 Data Temperature dan Tekanan Selama 5 hari

Tekanan
Tanggal Temperature
(kg/cm2)
1 Januari 2020 165 kg/cm2 67.63
2 Januari 2020 165 kg/cm2 65.40
3 Januari 2020 165 kg/cm2 65.09
4 Januari 2020 165 kg/cm2 66.66
5 Januari 2020 165 kg/cm2 68.19

Sumber: Control Room

 61

Tabel 6 Data Pengamatan Flowrate Selama 15 Hari

Flowrate Liquid
Tanggal
(BPD)
1 Januari 2020 372.46
2 Januari 2020 348.75
3 Januari 2020 366.89
4 Januari 2020 376.10
5 Januari 2020 389.68
6 Januari 2020 381.32
7 Januari 2020 392.36
8 Januari 2020 323.47
9 Januari 2020 384.93
10 Januari 2020 381.44
11 Januari 2020 490.02
12 Januari 2020 322.94
13 Januari 2020 280.56
14 Januari 2020 294.63
15 Januari 2020 302.30

Rata-Rata 36.052,26
Sumber : Control Room

E. Hasil Perhitungan Data High Pressure Separator C-3-08

1. Menghitung Volume Liquid (𝑉𝑙𝑖𝑞)

1 1
𝑉 =[( × 𝜋 × 𝐾 × 𝐷3) + ( × 𝜋 × 𝐷2 × 𝐿)]
𝑙𝑖𝑞 6 4
 62

Dengan, K = 2b / d
1
2 ( 𝑑)
4
=
𝑑
1
2 ( × 5)
4
=
5

=½

Dimana:
Vliq = volume liquid (ft3)
D = diameter separator (ft)
L = panjang separator (ft)
K = head coefficient
b = ellipse minor radius

Diketahui:
π = 3.14
4200 𝑚𝑚
D =
304,8

= 13,77 ft
9200 𝑚𝑚
L =
304,8

= 30,18 ft

Penyelesaian:
1 1
𝑉 = [( × 𝜋 × 𝐾 × 𝐷3) + ( × 𝜋 × 𝐷2 × 𝐿)]
𝑙𝑖𝑞 6 4
1 1
𝑉𝑙𝑖𝑞 = [( × 3.14 × 0.5 × (13,77 𝑓𝑡)3) + ( × 3.14 × (13,77 𝑓𝑡)2 × 30,18 𝑓𝑡)]
6 4
1 1
𝑉 [( 𝑥3.14 × 0.5 × 2.610,96𝑓𝑡3) + ( × 3.14 × 189,61 𝑓𝑡 2 × 30,18 𝑓𝑡 )]
𝑙𝑖𝑞=
6 4
𝑉𝑙𝑖𝑞 = [(683,20𝑓𝑡3) + (4492,10 𝑓𝑡3)]
𝑉𝑙𝑖𝑞 = 5.175,37 𝑓𝑡3
 63

2. Menghitung Flow Rate Liquid (Qliq)

Vliq
Q liq = rt

Dimana :
Qliq = Flowrate Liquid (BPD)
rt = Retention Time (minute)

Tabel 4.4 Retention Time

Oil gravity, o API Temperature, 0C Typical Retention Time,

> 35 100+ 3 to 5
≤ 35 80 – 100 5 to 10
60 – 80 10 to 20
Sumber: API 12J

Diketahui:
Oil Gravity = 0,770

141,5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131,5
𝑆𝐺
141,5
°𝐴𝑃𝐼 = − 131,5
0,770
°𝐴𝑃𝐼 = 52,26

Jadi, didapatkan nilai API = 52,26

Berdasarkan data oAPI = 52 dan T = 2110C,

Maka diasumsikan pengambilan retention time dari HP Separator

C-3-08 yang ada di PT. PERTAMINA RU V Balikpapan adalah 5 menit

karena mengacu pada table 4.4.

 64

Dik :
Vliq = 5.175,3 ft3
τ = 5 menit

Penyelesaian:
𝑉𝑙𝑖𝑞
𝑄𝑙𝑖𝑞 =
𝜏

5.175,3 𝑓𝑡3
𝑄𝑙𝑖𝑞 =
5 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡
𝑓𝑡3
𝑄𝑙𝑖𝑞 = 1.035,06
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑓𝑡3 1440 𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡

𝑄𝑙𝑖𝑞 = 1.035,06 𝑥
𝑚𝑒𝑛𝑖𝑡 1 ℎ𝑎𝑟𝑖
𝑓𝑡3 0,1781 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑙
𝑄𝑙𝑖𝑞 = 1.490.486,4 𝑥
ℎ𝑎𝑟𝑖 1 𝑓𝑡3
𝑄𝑙𝑖𝑞 = 265.455,627 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑙/ℎ𝑎𝑟𝑖 (BPD)

3. Menghitung efisiensi high pressure separator

Dik:
Qactual : 360,52 m3/jam

𝑚3 35,314 𝑓𝑡3
𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 360,52 𝑥
𝑗𝑎𝑚 1 𝑚3
𝑓𝑡30,1781 𝑏𝑎𝑟𝑒𝑙
𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 12.731,40 𝑥
𝑗𝑎𝑚 1 𝑓𝑡3
𝑏𝑎𝑟𝑒𝑙 24 𝑗𝑎𝑚
𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 2.267,46 𝑗𝑎𝑚 𝑥 1 ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑄𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 = 54.419,04 barel/hari (BPD)

 65

Qactual = 54.419,04 BPD

Qteoritis = 265.455,627 BPD

𝑄𝑙𝑖𝑞 𝐴𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑓𝑙𝑜𝑤𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑥 100%
𝑄𝑙𝑖𝑞 𝑇𝑒𝑜𝑟𝑖𝑡𝑖𝑠
54.419,04 BPD
Efisiensi flowrate = 𝑥 100%
265.455,627 BPD

𝐸𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑓𝑙𝑜𝑤𝑟𝑎𝑡𝑒 = 20,5 %

 BAB V

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan hasil perhitungan, nilai efisiensi high pressure separator

C-3-08 di PT. Pertamina RU V Balikpapan sebesar 20,5 %

B. Saran

Bila dilihat dari nilai efisiensi maka perlu dilakukan maintenance dalam

periode waktu tertentu untuk menjaga perfomance agar tidak terjadi

penurunan performance.

66
 DAFTAR PUSTAKA

Arnold Ken & Steward Mourice. 2017. Surface Production Operation. Design of

Oil Handling Systems and Facilities

Kusjunianto, 2016. Fungsi, Bagian dan Jenis Separator. Gas Pro Part of BUMN.

Banggai. Sulawesi Tengah

L. Warren & Smith C.1993. Unit Operations of Chemical Engineering.

International Editions. Chemical and Petroleum Series

Mukhtasor. 2012. Pengantar Teknologi dan Operasi Prouksi Minyak dan Gas.

Teknik Permiyakan. Fakultas Teknologi Mineral. Yogyakarta

Reza, 2014. Prinsip Pemisahan Operasi Pemisahan Fase Gas Dan Cair Akan

Melibatkan Proses Separasi Dan Stabilisasi. Jurusan Teknik.

Politeknik Negeri Lhokseumawe