Bab 1-5 Final

PT.
Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang

Latar belakang dari pembangunan pabrik pupuk di Indonesia adalah
adanya kesadaran bahwa Indonesia merupakan negara agraris yang kaya
akan sumber daya alam dan tenaga kerja yang melimpah sehingga sektor
pertanian sudah sepantasnya dijadikan prioritas utama yang mendapat
perhatian dari pemerintah. Di sisi lain, laju pertumbuhan penduduk yang
terus meningkat mengakibatkan adanya peningkatan kebutuhan pangan
masyarakat. Hal ini harus diikuti dengan usaha peningkatan produksi melalui
intensifikasi dan ekstensifikasi di sektor pertanian serta pembangunan
pabrik pupuk kimia.
Perencanaan pembangunan pabrik pupuk kimia dipercayakan kepada
Biro Perancang Negara (BPN), yang berada langsung di bawah Perdana
Menteri Ir. Juanda dengan Mr. Ali Budiarjo dan Prof. Otong Kosasih, masing-
masing sebagai Dirjen dan Wakil Dirjen BPN untuk membuat rancangan
proyek pupuk urea yang kemudian dimasukkan dalam Rancangan
Pembangunan Lima Tahun Pertama (1956-1960).
Dalam perencanaan pembangunannya, sejak semula pemerintah telah
menetapkan lokasi pabrik Urea yang akan dibangun itu adalah di Sumatera
Selatan dan diantaranya 16 tempat calon plant site, 4 diantaranya terletak di
kota Palembang. Hal ini didasarkan pada hasil studi kelayakan oleh Gass, Bell
& Associates dari Amerika yang memberikan rekomendasi kelayakan untuk
membangun pabrik pupuk Urea dengan kapasitas 100.000 ton per tahun di
Sumatera Selatan.
Kelayakan tersebut ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera
Selatan yang memiliki kekayaan gas bumi sebagai bahan baku utama dalam
jumlah yang cukup banyak. Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang
tahun juga merupakan salah satu faktor positif untuk proses pembuatan Urea
dan pengangkutannya. Di samping itu, tambang Bukit Asam yang tidak jauh
dari kota Palembang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan
1
Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA
2
PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi
cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas bumi
sudah menipis. Pada awalnya banyak lokasi yang dicalonkan sebagai lokasi
pembangunan pabrik Urea, antara lain di Kertapati, Sungai Selayur, Bagus
Kuning, dan Karanganyar. Pilihan akhirnya jatuh pada Sungai Selayur (1 dan
2 Ilir), diantaranya untuk menyesuaikan dengan program pemerintah pusat
yang pada waktu itu juga telah membuat perencanaan pembangunan
Jembatan Musi. Letak daerah Sungai Selayur yang berada di sebelah hilir
jembatan Musi dinilai lebih menguntungkan.
. Pupuk Sriwidjaja memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
berkedudukan di Palembang, Sumatera Selatan. PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang merupakan salah satu perusahaan pertama yang bergerak
dibidang produksi pupuk urea di Indonesia dan sebagai salah satu
perusahaan penghasil pupuk terbesar di Indonesia, sehingga memberikan
pengaruh dalam perkembangan pembangunan nasional.
1.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (PUSRI) merupakan pabrik urea
pertama Indonesia yang didirikan pada tanggal tanggal 24 Desember 1959, di
Palembang Sumatera Selatan dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero)
dan diumumkan dalam lembaran Berita Negara Republik Indonesia nomor
46 tanggal 7 Juni 1960. PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Persero) memiliki
kantor pusat dan pusat produksi yang bertempat di Palembang, Sumatera
Selatan.
Pabrik pupuk urea pertama beroprasi pada tahun 1963 dengan nama
PUSRI-I yang memiliki kapasitas terpasang sebesar 100.000 ton per tahun.
Kemudian pada tahun 1974 didirikan pabrik pupuk urea kedua yaitu PUSRI-
II dengan kapasitas terpasang sebesar 380.000 ton pertahun (sejak tahun
1992 kapasitasnya dioptimalisasi menjadi 570.000 ton pertahun).
Selanjutnya pada tahun 1976 didirikan lagi pabrik pupuk urea ketiga yaitu
PUSRI-III yang beroperasi dengan kapasitas terpasang sebesar 570.000 ton
pertahun. Pada tahun berikutnya yaitu 1977, dibangun lagi pabrik pupuk
urea keempat atau dengan nama PUSRI-IV yang memiliki kapasitas sebesar

3
570.000 ton pertahun. Dikarenakan usia pabrik yang sudah lama dan sudah
tidak efisien dalam berproduksi, pada tahun 1990 dibangun lagi pabrik
PUSRI-IB sebagai pengganti pabrik PUSRI-I dengan kapasitas 570.000 ton per
tahun. Pabrik ini mulai berproduksi pada tahun 1994, merupakan pabrik
pertama yang dikerjakan sebagian besar oleh ahli-ahli bangsa Indonesia,
yang dibangun dengan konsep hemat energi dan menggunakan sistem
kendali komputer “Distributed Control System“.
Pada tahun 1979, pemerintah menetapkan PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang (Persero) sebagai perusahaan yang bertanggung jawab dalam
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi, baik yang berskala dari produksi
dalam negeri maupun impor untuk memenuhi kebutuhan program
intensifikasi pertanian (Bimas dan Inmas). Kemudian pada tahun 1997,
Holding BUMN Pupuk di Indonesia dibentuk dan PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang (Persero) ditunjuk oleh pemerintah sebagai induk perusahaan
membawahi empat BUMN yaitu PT Petrokimia Gresik, PT Pupuk Kujang, PT
Pupuk Kalimantan Timur, dan PT Pupuk Iskandar Muda serta BUMN yang
bergerak di bidang Engineering, Procuremen and Contruction (EPC), yaitu PT
Rekayasa Industri (Rekind). Pada tahun 1998, anak perusahaa Pusri
bertambah satu lagi, yaitu PT Mega Eltra yang bidang usaha utamanya adalah
Perdagangan Umum.
Pada tanggal 12 November 2010, dilakukan pemisahan dari PT Pupuk
Sriwidjaja (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri
Palembang). Yang dimana induk perusahaan Pupuk Sriwidjaja (Persero)
berganti nama menjadi Pupuk Indonesia dan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
menjadi salah satu anak perusahaan dari Pupuk Indonesia dibawah
kementrian BUMN. Kemudian pada tahun 2017, didirikan pabrik Pusri yang
diberi nama PUSRI-IIB yang kemudian ditahun berikutnya yaitu pada tahun
2018 didirikan lagi pabrik pupuk NPK yang merupakan pupuk majemuk.
Saat ini, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki 6 pabrik yaitu

PUSRI-IB yang menggantikan PUSRI I, PUSRI-IIB, PUSRI-III, PUSRI-IV, NPK
dan Pupuk Hayati dengan kapasitas total produksi Ammonia yaitu 1.897.500

4
ton per tahun, Urea yaitu 2.617.500 ton per tahun dan NPK I/II yaitu 300.000
ton per tahun.
1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang terletak 7 km dari pusat kota
Palembang, Propinsi Sumatera Selatan. Berdasarkan rekomendasi dari Gas
Bell & Associates (Amerika Serikat), pemilihan lokasi ini didasarkan pada
ketersediaan bahan baku dan jalur transportasi untuk pemasaran produk.
Alasan pemilihan daerah tepi Sungai Musi sebagai lokasi pabrik antara lain:
1. Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang berdekatan dengan wilayah
operasi perkilangan minyak PERTAMINA yang menghasilkan gas alam
sebagai bahan baku pembuatan pupuk PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang.
2. Sungai Musi merupakan sungai terpanjang di pulau sumatra yang
berujung di Samudera Hindia dan Selat Bangka yang dapat dilalui oleh
kapal-kapal besar sehingga bisa digunakan sebagai sarana
transportasi untuk mengangkut hasil produksi pabrik serta faktor
penunjang kebutuhan pabrik. Selain itu air sungai musi juga dapat
digunakan sebagai bahan baku pembuatan steam dan keperluan
utilitas.
3. Letak PT PUSRI berjarak sekitar 198 km dengan tambang PT. Bukit
Asam yang tidak jauh dari Palembang, yang memiliki batubara yang
dapat dijadikan sebagai cadangan bahan baku potensial apabila
persediaan gas alam menipis.

5
Gambar 1.1. Peta Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Pada awal pembangunan, lokasi yang PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

yang pada saat ini masih menjadi bagian dari wilayah luar kota. Namun,
dikarenakan perkembangan dan perluasan area kota Palembang, sekarang
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang masuk ke bagian dari wilayah kota
Palembang. Alasan utama pembangunan PT Pupuk Sriwidjaja Palembang di
dekat ibu kota provinsi adalah agar dapat memperoleh kemudahan dalam
sumber daya manusia dalam hal ini pekerja, dan kemudahan dalam
kepengurusan administrasi pemerintah (dekat dengan pusat administrasi).
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yang berlokasi dijalan Mayor Zen yang
berbatasan dengan :
1. Sebelah utara adalah Sekojo
2. Sebelah barat adalah Lemabang
3. Sebelah timur adalah Sungai Lais
4. Sebelah selatan adalah Sungai Musi
1.4. Tata Letak PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pada pembangunan awal PT Pusri Palembang, luas tanah yang
dipergunakan untuk lokasi pabrik adalah 55 ha sedangkan luas tanah yang
dipergunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 ha dan luas tanah untuk
perumahan karyawan 26,5265 ha. Di samping itu sebagai lokasi cadangan
disiapkan 41,7965 ha yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan

6
kompleks pabrik. Sebelum dipakai untuk perluasan, lokasi cadangan tersebut

dipakai sebagai tempat olahraga bagi karyawan dan penduduk sekitar.
Bagian depan kompleks industri terdapat Kantor Pusat yang
merupakan kantor staf direksi dan administrasi umum PT Pusri Palembang.
Di dalam kompleks terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi
dengan berbagai fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung
pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya.
Selain itu, terdapat juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT Pusri
Palembang. Kompleks perumahan dan kompleks pabrik dibatasi oleh pagar
dan terdapat 2 buah gerbang masuk kompleks pabrik yang dijaga oleh aparat
keamanan. 4 buah pabrik terletak berkelompok mengelilingi daerah tangki
penyimpanan Amoniak.
Biasanya di area pabrik, setiap unit operasi pabrik berada berdekatan
satu sama lain. Hal ini bertujuan agar sistem piping tidak terlalu panjang dan
komunikasi antar unit tidak terlalu sulit. Mengingat semua unit operasi di PT
Pusri Palembang berkaitan satu sama lain, maka letak control room antar unit
operasi selalu berada dalam satu gedung, kecuali unit Utilitas pabrik yang
dikumpulkan menjadi satu terpisah dari unit Amoniak dan unit Urea.
Daerah yang mengarah ke sungai Musi digunakan sebagai daerah
pengantongan dan gudang supaya pengangkutan untuk bongkar muat di
pelabuhan menjadi lebih mudah dan memerlukan biaya yang lebih murah.
Untuk keperluan bongkar muat, PT Pusri Palembang memiliki pelabuhan
sendiri di tepi sungai Musi. PT Pusri Palembang juga menerapkan konsep go
green dalam lingkungannya, hal ini bisa dilihat di sekeliling area perkantoran
dan perumahan karyawan banyak terdapat pepohonan dan tanaman hias.

7
V
Urea plant utilitas plant
T P-II P-II
S Urea plant
NH3 plant P-III
Y NH3 plant
P-II
P-III
Urea plant
O P-IV
o
utilitas plant
P-III
N O
NH3 plant
18 17
16 15 P-IV
O
L A M L 19
14 13
O
R 20 9
12 10 8 utilitas
plant
K A 11
6 7
P-IV
23 22 21 4 5
Q P J 2 3
24 25 26 27 1
Y P P I H
P P
D D
D G
E
F
Q
C
W
B
A A
JL. Mayor Zen
Gambar 1.2. Tata Letak PT. PUSRI

Sumber : Departemen Operasi P-1B, 2015
Keterangan:
A. Pos satpam 1. Primary reformer
B. Kantor utama 2. Secondary reformer
C. Lapangan 3. Stripper
D. Perumahan 4. Absorber
E. Gedung serba guna 5. Metanator
F. Diklat 6. HTSC dan LTSC
G. Sekolah 7. ARU
H. Kolam 8. HRU, PGRU
I. Masjid 9. Molecular sieve
J. Rumah makan 10. Kompresor
K. Parkir 11. Refrigerasi

8
L. Tenik proses 12. Reaktor ammonia

M. Dinas K3 13. Seksi penjumputan (recovery)
N. Main Lab 14. Seksi purifikasi
O. Ammonia storage 15. Seksi kristalisasi dan
P. Kantor Pembutiran (prilling)
Q. Wisma 16. Seksi sintesis urea
R. Lapangan olahraga 17. Sistem pembangkit listrik
S. Perluasan pabrik 18. Package boiler
T. Gudang 19. Waste Heat Boiler
U. Dermaga 20. Kantor dan pusat kontrol
V. PPU 21. Cooling tower
W. Rumah sakit 22. GMS
Y. Wisma 23. Unit penukar anion, katian
dan penukar anion-kation
24. Filter water
25. Sand filter
26. Tangki klarifikasi
27. Kantor instrumentasi
1.5. Fasilitas Produksi

a. Ammonia Storage
Jumlah : 5 Unit
Kapasitas : 3 × 5000 MT
1 × 10.000 MT ( PUSRI-IB)
1 × 20.000 MT
b. QSL, Warehouse & Regional Bagging Unit
Jumlah : 68 Warehouse & Regional Bagging Unit
c. Dermaga
Jumlah : 6 Unit
Jetty 1 : Ammonia dan Urea Bag
Jetty 2 : Urea In Bulk
Jetty 3&4 : Urea In Bag

9
Jetty 5 : Urea In Bulk

Jetty 6 : Batu Bara
d. Urea Bak Storage
Total Capacity : 160.000 TON
1.6. Sarana dan Fasilitas PT Pupuk Sriwidjaja
Bagian depan kompleks industri terdapat Kantor Pusat yang
merupakan kantor staf direksi dan administrasi umum PT Pusri Palembang.
Di dalam kompleks terdapat kompleks perumahan karyawan yang dilengkapi
dengan berbagai fasilitas, seperti rumah sakit, fasilitas olahraga, gedung
pertemuan, perpustakaan umum, rumah makan, masjid, dan sebagainya.
Selain itu, terdapat juga penginapan yang diperuntukkan bagi tamu PT Pusri
Palembang.
1.7 Kepedulian Lingkungan dari PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

PT Pusri Palembang menerapkan konsep go green dalam
lingkungannya, hal ini bisa dilihat di sekeliling area perkantoran dan
perumahan karyawan banyak terdapat pepohonan dan tanaman hias.

BAB II
STRUKTUR ORGANISASI
2.1. Struktur Organisasi Perusahaan.

Struktur organisasi merupakan suatu peranan penting dalam sebuah
perusahaan dikarenakan dapat mempengaruhui efisiensi kerja perusahaan.
Sebuah perusahaan memerlukan manajemen dan struktur organisasi yang
baik agar dapat mengatur peranan dan tanggung jawab masing-masing
bagian perusahaan demi mencapai kelancaran dalam aktivitas perusahaan
serta memperoleh keuntungan dan produktivitas yang tinggi sehingga dapat
tercapai produksi yang optimal.
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang berbentuk perseroan terbatas (PT)
dengan sistem organisasi line and staff organization, dimana proses
manajemen di PT Pusri dilakukan berdasarkan Total Quality Control
Management (TQCM) dengan melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan
dalam rangka peningkatan mutu secara kontinyu.
Kedudukan tertinggi yang terdapat dalam struktur organisasi di PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah dewan komisaris. Dewan komisaris
memiliki tugas berupa memberikan pembinaan dan pengawasan terhadap
kelangsungan manajemen maupun operasional pada suatu perusahaan.
Tugas operasional, sesuai dengan SK/DIR/240/2011 tanggal 21 Oktober
2011, pengoperasian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang dipimpin oleh dewan
direksi yang terdiri dari direktur utama yang membawahi 4 orang direktur,
yaitu:
a. Direktur Produksi
b. Direktur keuangan dan pemasaran
c. Direktur Teknologi dan Pengembangan
d. Direktur SDM dan umum
10
11
Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

12
Penenempatan karyawan yang ada di dalam perusahaan digolongkan

berdasarkan tingkat pendidikan, keahlian, dan pengalaman. Berdasarkan
jabatan dalam struktur organisasi karyawan yang bekerja pada PT Pupuk
Sriwidjaja Palembang dapat dikelompokkan sebagai berikut:
1. Direksi
2. General Manager
3. Manager
4. Superintendant
5. Asisten Superintendant
6. Supervisor
7. Foreman senior
8. Foreman
9. Operator Lapangan
10. Staff
11. Teknisi atau clerk
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan
proses atau melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi.
Direktur Produksi merupakan salah satu komponen penting dalam
perusahaan karena bertanggung jawab terhadap kelangsungan proses
produksi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang. Direktur produksi membawahi
kompartemen operasi, yaitu :
a. Manager Operasi PUSRI IB
b. Manager Operasi PUSRI IIB
c. Manager Operasi PUSRI III
d. Manager Operasi PUSRI IV
e. Manager Operasi PUSRI V
f. Manager Operasi PUSRI VI
Departemen Operasi PUSRI IB, PUSRI IIB, PUSRI III, PUSRI IV, PUSRI V
dan PUSRI VI bertugas mengkoordinir jalannya kegiatan produksi pada
setiap pabrik. Setiap pabrik dipimpin oleh seorang Manager Operasi yang
membawahi bagian-bagian operasi yang setiap bagian tersebut dikepalai
oleh Superintendent. Bagian tersebut antara lain:

13
1. Bagian Utilitas
2. Bagian Ammonia
3. Bagian Urea
4. Bagian NPK
5. Bagian STG dan BB
6. Bagian pengantongan
Untuk memperoleh promosi ke jenjang yang lebih tinggi berupa
kenaikan tingkat golongan, maka pada setiap tahun diadakan penilaian
kinerja karyawan yang terdiri atas loyalitas, dedikasi, pengetahuan,
keterampilan, tingkah laku, pergaulan sesama karyawan, dan produktivitas
kerja. Kenaikan jabatan terjadi apabila ada formasi yang kosong dan
sistemnya dari bawah ke atas, sedangkan untuk mutasi jabatan dilakukan
pada posisi sejajar.
Dalam pengoperasian pabrik, direktorat yang berhubungan dengan
proses ataupun melaksanakan tugas operasional adalah direktorat produksi.
Direktur produksi membawahi beberapa divisi, yaitu:
1. Divisi Operasi
2. Divisi Teknologi
3. Divisi Pemeliharaan
Gambar 2.3. Struktur Direktorat Produksi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

14
2.1.1. Divisi Operasi

Divisi ini bertanggung jawab terhadap jalannya proses produksi.
Tugas-tugas utama divisi operasi, yaitu:
a. Mengoperasikan sarana produksi secara optimal dengan
mengusahakan waktu operasi dan faktor produksi setinggi-tingginya
dengan tetap memperhatikan keselamatan peralatan, pekerja, dan
lingkungan.
b. Menjaga kualitas produksi, bahan baku, material, dan peralatan serta
bahan-bahan penunjang, sehingga sasaran produksi tercapai dengan
tolak ukur kualitas, produktivitas, dan keamanan.
c. Mengganti peralatan pabrik yang pemakaiannya sudah tidak
ekonomis.
Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut:
1) Departemen Operasi IB, mengkoordinasikan operasi PUSRI IB
2) Departemen Operasi IIB, mengkoordinasikan operasi PUSRI IIB
3) Departemen Operasi III, mengkoordinasikan operasi PUSRI III
4) Departemen Operasi IV, mengkoordinasikan operasi PUSRI IV
5) Departemen Operasi V, mengkoordinasikan operasi NPK I dan
NPK II
6) Departemen Operasi VI, mengkoordinasikan operasi STG, BB,
pengantongan dan produk samping
Manager pabrik dari setiap departemen akan bertanggung jawab
terhadap operasional pabrik secara keseluruhan, sehingga memudahkan
pelaksanaan tugas operasional. Seorang manager pabrik dibantu oleh
superintendent dan asisten nya untuk tiap-tiap bagian-nya
Selain itu, untuk masing-masing plant manajer produksi juga dibantu
pelaksanaan tugas oleh Shift superintendent. Shift superintendent bertugas
mengkoordinasi kegiatan di lapangan antar unit kerja pabrik, mengawasi
kerja operator untuk setiap shift, dan sekaligus sebagai penanggung jawab
operasional pabrik pada jam kerja di luar day shift.
Operator bertugas mengoperasikan pabrik pada setiap bagian unit.
Operator terdiri dari operator senior yang bertugas di control panel room dan

15
operator lapangan.Operator tersebut akan bekerja sesuai shift yang telah

dijadwalkan dan dipimpin oleh seorang Kepala Seksi. Selain itu, untuk setiap
shift dibantu oleh seorang Kepala Regu.Khusus operator lapangan
dikoordinir oleh seorang Koordinator Lapangan. Setiap shift bekerja selama
delapan jam dengan pembagian jam kerja sebagia berikut:
a. Day Shift : 07.00 – 15.00
b. Swing Shift : 15.00 – 23.00
c. Night Shift : 23.00 – 07.00
Dalam satu siklus kerja, terdapat empat regu operator (pegawai shift)
dengan tiga regu bertugas dan satu regu libur secara bergantian. Pada day
shift, Superintendent bertanggungjawab atas operasi pabrik, dan untuk swing
shift dan night shift yang bertanggung jawab adalah Shift Foreman, kecuali
untuk hal-hal yang sangat penting, kembali kepada Superintendent masing-
masing.
2.1.2. Divisi Teknologi

Divisi teknologi bertugas untuk mengontrol jalannya operasi pabrik
dan memerhatikan keselamatan kerja dan lingkungan. Divisi teknologi juga
memiliki wewenang dalam menetapkan peraturan kerja yang akan
berhubungan dengan operasional pabrik serta bertanggungjawab dalam
pengawasannya.
Divisi ini membawahi beberapa departemen sebagai berikut:
a. Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi
b. Departemen Laboratorium
c. Departemen K3 dan LH
d. Departemen Inspeksi Teknik
2.1.2.1.Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Departemen perencanaan dan pengendalian produksi bertugas untuk
dapat memberikan saran kepada inut terkait dengan cara melakukan suatu
analisis maupun evaluasi yang akurat terhadap suatu persoalan yang
diberikan atau inisiatif sendiri, agara dapat dijadikan bahan pertimbangan
dalam mengambil keputusan dalam melaksanakan tugas operasional sehari-

16
hari. Departemen ini dipimpin oleh seorang manajer serta terdiri dari
beberapa kelompok.Setiap kelompok terdiri dari process engineering dan
dipimpim oleh seorang koordinator. Berikut merupakan penjelasan masing-
masing kelompok beserta tugasnya:
a. Kelompok Teknik Proses I
Kelompok ini bertugas untuk melakukan evaluasi terhadap efisiensi
kerja pabrik, serta mengendalikan kualitas bahan baku pembantu
operasional pabrik, yang dipimpin oleh koordinator Teknik Proses I. Tugas
yang dimiliki oleh Kelompok Teknik Proses I, yaitu untuk melaksanakan,
menganalisa, memeriksa kelayakan, serta menyarakan perbaikan pada
kerusakan peralatan rotating dan non-rotating di pabrik P-IB, P-IIB, P-III, P-
IV, P-V dan P-VI (STG dan BB) untuk jaminan kelangsungan beroperasinya
pabrik sesuai dengan standar kode yang berlaku.
b. Kelompok Teknik Proses II
Kelompok ini bertugas untuk menganalisa, memeriksa kelayakan,
maupun memberikan rekomendasi perbaikan pada peralatan non-rotating di
pabrik P-IB , P-IIB , P-III, P-IV, P-V dan P-VI (peningkatan kualitas urea dan
produk samping) dan unit pengantongan.Kegiatan tersebut bertujuan untuk
menjamin kelangsungan beroperasinya pabrik sesuai dengan standar kode
yang berlaku.
c. Kelompok PPP (Pelapor Perencanaan Produksi)
Kelompok ini bertanggung jawab terhadap beberapa hal, yakni
pelaporan hasil produksi urea dan ammonia, jumlah pemakaian bahan baku
dan bahan penunjang lain, serta penyusunan Rencana Kerja dan Anggaran
Perusahaan (RKAP).
d. Kelompok PMP (Perencanaan Material Proses)
Kelompok ini bertugas untuk menjamin ketersediaan bahan kimia,
katalis, dan bahan isian lainnya baik house stock maupun yang akan dibeli
secara langsung guna mendukung reliability dan juga sustainability
operasional pabrik.
Seluruh kelompok tersebut akan beranggotakan seorang process engineer
yang bertanggung jawab terhadap proses dalam pabrik yang ditanganinya.

17
Lebih rinci lagi, Kelompok Teknik Proses-I dan II mempunyai beberapa tugas
utama, yaitu memonitor dan mengevaluasi kondisi operasi pabrik,
mengendalikan dan mengevaluasi kualitas dan kuantitas hasil-hasil produksi,
serta merencanakan Turn Around (TA) pabrik dengan memberikan
rekomendasi penggantian katalis, resin, dan bahan sejenis.
2.1.2.1. Departemen Laboratorium

Laboratorium bertugas dalam analisa kontrol hingga pengawasan
mutu bahan baku, bahan pendukung, dan hasil-hasil produksi pabrik.
Departemen ini terbagi menjadi tiga orang kepala bagian yaitu, kepala bagian
laboratorium kimia analisa, kepala bagian laboratorium kontrol, serta kepala
bagian laboratorium penunjang sarana.
2.1.2.2. Departemen K3 dan LH

Departemen ini terbagi menjadi beberapa bagian, yaitu bagian
pengendalian pencemaran, bagian pengendalian lingkungan hidup, bagian
penanggulangan kebakaran dan kecelakaan kerja, bagian teknik keselamatan
kerja, serta bagian hygiene dan pemeriksaan kesehatan.
2.1.2.3. Divisi Pemeliharaan

Divisi pemeliharaan bertanggung jawab dalam memelihara dan
merawat peralatan pabrik dan kendaraan yang berhubungan dengan
operasional.Divisi ini dikepalai oleh general manager dengan beberapa
departemen, yaitu departemen pemeliharaan mekanikal, departemen
pemeliharaan listrik dan instrument, departemen perbengkelan dan umum,
dan departemen rendal pemeliharaan.
2.2. Visi dan Misi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pada tahun 2012, Pusri melakukan review terhadap Visi, Misi, Nilai,
dan Budaya Perusahaan. Proses review ini merupakan penyesuaian atas
perubahan posisi perusahaan sebagai anak perusahaan dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) dan lingkup lingkungan bisnis perusahaan pasca spinoff.
Dasar pengesahan hasil analisa Visi, Misi, Tata Nilai dan Makna Perusahaan
adalah Surat Keputusan Direksi No. SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012.

18
2.2.2. Visi
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
2.2.3. Misi
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara
efisien, berkualitas prima dan memuaskan pelanggan".
2.2.4. Makna Perusahaan

“PUSRI untuk Kemandirian Pangan dan Kehidupan Yang Lebih Baik”
2.2.5. Tata Nilai

Tata nilai yang dimilki PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang yaitu :
1. Integritas
2. Profesional
3. Focus pada pelanggan
4. Loyalitas
5. Baik sangka
2.3. Makna Logo Perusahaan PT. PUSRI Palembang
PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki logo seperti Gambar 1. dan
makna logo yang berbeda-beda
Gambar 2.4. Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
Makna logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang yaitu:

1. Lambang Pusri yang berbentuk huruf “U” melambangkan singkatan
‘Urea’, lambang ini telah terdaftar di Ditjen Haki Dep. Kehakiman &
HAM No.021391

19
2. Setangkai padi dengan jumlah butiran 24 melambangkan tanggal akte

pendirian PT Pusri Sriwidjaja Palembang
3. Butiran-butiran Urea berwarna putih sejumlah 12, melambangkan
bulan Desember pendirian PT Pusri Sriwidjaja Palembang
4. Setangkai kapas yang mekar dari kelopaknya, butir kapas yang mekar
berjumlah 5 buah kelopak yang pecah berbentuk 9 retakan ini
melambangkan angka 59 sebagai tahun pendirian PT Pusri Sriwidjaja
Palembang
5. Perahu Kajang merupakan ciri khas kota Palembang yang terletak di
tepian Sungai Musi
6. Kuncup teratai yang akan mekar, merupakan imajinasi pencipta akan
prospek perusahaan dimasa dating
7. Komposisi warna lambang kuning dan biru benhur dengan dibatasi
garis-garis hitam tipis (untuk lebih menjelaskan gambar) yang
melambangkan keagungan, kebebasan cita-cita, serta kesuburan,
ketenangan, dan ketabahan dalam mengejar dan mewujudkan cita-cita
itu
2.4. Revitalisasi PUSRI-II (Penggantian PUSRI-II ke PUSRI-IIB)
Tabel 2.1. Revitalisasi PUSRI-II
PUSRI-II PUSRI-IIB Teknologi
ENERGI
44 31,5
Ammonia KBR Old Technology
MMBTU/TON MMBTU/TON
37 22 Toyo Aces Old

Urea
MMBTU/TON MMBTU/TON Technology
KAPASITAS
726 MTPD 2000 MTPD KBR Purifier (New

Ammonia
(240.000 TON (660.000 TON Technology)

20
per tahun) per tahun)
1725 MTPD 2750 MTPD

Toyo Aces-21 (New
Urea (570.000 TON (907.500 TON
Technology)
per tahun) per tahun)
Teknologi Toyo Acess-21 merupakan teknologi generasi baru dari

perusahaan toyo engineering yaitu perusahaan asal jepang yang
mengerjakan proyek di sektor hidrokarbon dan petrokimia diseluruh dunia.
Perbedaan teknologi PUSRI-II dan PUSRI IIB adalah:
a. Untuk Ammonia terdapat penambahan purifier dan penyempurnaan
alat agar dapat menghemat energi.
b. Untuk Urea, tinggi area alat industri pada teknologi terbaru toyo aces-
21 lebih rendah yaitu 30-35 m, sedangkan toyo aces yang lama adalah
60-65 m.
Gambar 2.5. Perbedaan Teknologi Toyo Aces (old Technology) dan Toyo
Aces-21 (New Technology)

21

BAB III
ORIENTASI LAPANGAN
3.1. Proses Integrasi Pabrik
Gambar 3.1. Proses Integrasi Pabrik
Dimulai dari Natural Gas yan disintesa dan diambil H2 kemudian

direaksikan dengan udara yang diambil nitrogennya yang diolah di plant
ammonia. Pada plant ammonia, dihasilkan NH3 dan CO2 yang masuk ke plant
urea, serta excess NH3 yang tidak terpakai masuk ke Ammonia Storage
menghasilkan Ammonia Cair yang dapat diproduksi dan sebagiannya
hasilnya dipompakan lagi di plant urea untuk diolah dengan NH3 dan CO2
yang berasal dari pabrik Ammonia dan menghasilkan produk Urea. Diantara
pabrik Ammonia dan Urea, terdapat Utility Plant yaitu pabrik yang mengolah
kebutuhan pabrik Ammonia, Urea dan NPK. Umpan yang masuk ke utilitas
terdiri atas Natural Gass/Coal (Batu Bara), Udara dan Air Sungai. Hasil dari
utilitas adalah berupa listrik (Electricity), air (Water), uap (steam) dan
Instument Air (udara pabrik yang dikeringkan). Hasil dari unit utilitas
diumpankan ke 3 pabrik itu, diantaranya pabrik Ammonia, Urea dan NPK.
21
22
Urea yang dihasilkan (N), sebagian digunakan sebagai bahan baku

pembuatan pupuk NPK yang direaksikan dengan Diammonium Phospat (P),
KCL (K) dan Clay (tanah liat) sehingga menghasilkan NPK.
3.2. Departemen Operasi PUSRI-IB
Gambar 3.2. Struktur Departement Operasi PUSRI-IB
Tabel 3.1. Data Karyawan Bagian PUSRI-IB
Manning Aktual
Posisi
Dept. Jml. Dept. Jml.
Manajer Pabrik 1 1 1 1
Staff Manajer 0 0 5 5
Supervisor 5 5 5 4
Jumlah personil : 6 6 11 11
Amm Ur Ut Jml. Amm Ur Ut Jml.
Superintendent 1 1 1 3 1 1 1 3
Asisten Superintendent 1 1 1 3 1 1 1 3
Supervisor 5 5 5 15 5 5 4 14
Foreman Senior 4 4 4 12 4 4 4 12

23
Foreman 4 4 4 12 4 4 4 12
Operator Senior/ Panel 12 8 8 28 12 8 8 28
Operator Lapangan 28 24 20 72 24 21 17 62
Jumlah personil : 55 47 43 145 51 44 39 134
Gambar 3.3. Data Karyawan Bagian PUSRI-IB 2016
3.3. Pabrik Ammonia PUSRI-IB

Proses : MW. Kellog
Kapasitas : 1350 MTPD
Bahan Baku :
a. Gas Bumi yang disuplai oleh PERTAMINA dan
PETRO
b. Air yang digunakan untuk steam
c. Udara untuk mengambil N2
Bahan Pembantu :
a. Air Demin
b. Listrik
c. Air Pendingin (Cooling Water) yang
digunakan untuk proses
d. Udara Instrumen/Pabrik
e. Gas Nitrogen untuk menghilangkan gas-gas

24
f. Air Saring (Air Bersih)

3.3.1. Kinerja Pabrik
a. Kapasitas Produksi : 1350 TON/Hari
b. Kualitas Produk
Ammonia : 99,5 % wt. min
H2O : 0,1 % wt. Maks
Oil : 5,0 % pem wt. Maks
Tekanan :
1) 4,96 kg/cm2 ke NH3 storage
2) 18 kg/cm2 ke urea plant
Temperatur :
1) -33°C ke NH3 storage
2) 30°C ke urea plant
3.3.2. Proses Pembuatan Ammonia PUSRI-IB
Gambar 3.4. Blok Diagram Pabrik Ammonia-IB

,.

25
Tabel 3.2. Peralatan dan Kode

NO Kode huruf Contoh alat & ciri fungsi utama
1 B 101-B; 102-B: pembakaran untuk pemanas
2 C 105-C; 102-C: alat penukar panas
3 D 104-D; 105-D: vessel berkatalis untuk reaksi
4 E 201-E; 101-E: menara berpacking, absorbs
5 F 103-F; 205-F: drum berdemister, separator
6 J 102-J; 107-J pompa atau compressor
7 L 102-L; 201-l: filter dan alat special
8 JT 102-JT: penggerak tenaga turbin uap
9 JM 112-JM: Penggerak tenaga motor
a. Seksi Feed Pretreatment

Pada seksi Feed Pretreatment, Natural Gas dilewatkan ke 200-F (KO
Drum) yang dilengkapi demister untuk menangkap cairan untuk
memisahkan Heavy Hydro Carbon (HHC) yang terdapat dalam Natural Gas
yang kemudian dibagi menjadi 2 aliran yaitu sebagai bahan bakar (fuel) yang
masuk ke proses reforming (101-B) dan sebagian lagi sebagai gas proses
masuk ke ke 201-D (Desulfurizer) untuk mengikat sulfur alkalin dengan
katalis (spongeirone) selanjutnya masuk ke 201-C (HE) untuk mengambil
panas yang keluar dari 201-E (absorber). Fungsi absorber disini adalah
untuk menyerap CO2. Hasil dari 201-C (HE) didinginkan kembali ke 202-C
(Cooling Water). Hasil dari 201-E untuk panas digunakan kembali ke 201-C
(keluaran atas) dan keluaran bawahnya yang memiliki kandungan rich
benfield masuk ke 202-E (stripper) untuk diambil CO2 atau di strip sehingga
menghasilkan keluaran atas CO2 dan keluaran bawah menghasilkan benfield
(benfield bersih dari CO2). Lean benfield kemudian digunakan kembali

26
masuk ke 201-F. Tujuan dari pemisahan atau pemurnian CO2 adalah karena
CO2 merupakan racun dari industri pupuk yang membentuk karbamat
sehingga bersifat korosif bila bereaksi dengan ammonia.
Untuk membersihkan gas bumi partikel padat, sulfur, heavy
hydrocarbon dan karbondioksida (CO2), ada beberapa proses yang terjadi di
unit feed pretreatment, yaitu:
1. Filtrasi : Membersihkan partikel & kondensat
2. Desulfurisasi : Menghilangkan sulfur anorganik H2S dengan
adsorben ZnO.
ZnO + H2S ↔ ZnS + H2O + Q
3. Dehidration Unit : Menyerap H2O dalam Gas Bumi mengunakan

TEG
4. CO2 Removal : Menyerap kandungan CO2 Gas Bumi dengan
larutan
Benfield
K2CO3 + H2O + CO2  2 KHCO3
5. Desulfurisasi : Menghilangkan Sulfur ORGANIK RSH dengan
Katalis CoMo dan Adsorben ZnO.
RSR+2H2  2 RH+H2S (katalis CoMo)
H2S+ZnO  ZnS+H2O (adsorben ZnO)
Gambar 3.5. Seksi Feed Pretreatment Ammonia-IB

27
b. Seksi Reforming
Natural gas yang sudah di bersihkan dari unit feed pretreatment
masuk ke 101-B (Conv. section) untuk dipanaskan (Mengambil
panas/pertukaran panas) yang kemudian masuk ke 101-B. Gas yang berasal
dari untit feed pretreatment (201-E atau absorber) dikompresi atau
dinaikkan tekanannya menggunakan kompresor (102-J) untuk mengikat
sulfur yang kemudian masuk ke 101-B (Conv. Section) untuk pertukaran
panas dan masuk ke 108-D untuk diambil sulfur organik yang diikat oleh H2
(103-J) menjadi H2S yang kemudian diambil lagi panasnya dan masuk ke
reformer (101B) yang diinjeksikan Steam Medium (SM) bertekanan 42 kilo
sehingga SM tadi dilewatkan ke tube-tube redormer yang berisi katalis
hingga menghasilkan reaksi CH4 + H2O yang dimana H2O dalam bentuk
steam panas. Keluaran dari 101-B menghasilkan H2 kemudian bertemu
dengan udara dari 101-J yang menghasilkan panas masuk ke 103-D
(Secondary Reforming) yang mencapai tempertur 1000oC- 1200oC.
Selanjutnya panas tersebut dimanfaatkan untuk membangkitkan steam di
101-C (HE) dan Boiler Feed Water (BFW) juga masuk ke 101-C sehingga
menghasilkan steam yang masuk ke steam drum (101-F). Kemudian steam
drum tadi (dalam bentuk liquid) masuk lagi ke 102-C yang menguap dan
masuk lagi ke 101-F (steam drum). Keluaran dari 102-C masuk ke HTS
(Purifikasi).
Selain di injeksikan ke reformer, steam medium juga masuk ke 150-E
(proses kondensat) yang kemudian diambil panasnya dan masuk ke 188-C.
Selanjutnya didinginkan menggunakan cooling water di 174-C untuk
dihilangkan kadar oksigennya sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku
yang masuk ke deaerator (101-U).
Tujuan unit Reforming :Untuk memproduksi Syn Gas (N2 dan H2)
Produk Samping : CO dan CO2

28
Gambar 3.6. Seksi Reforming PUSRI-IB
Proses :
Reaksi CH4 + H2O  CO +3 H2

CO + H2O  CO2 + H2
S/C 3,25 – 3,50
CH4 leakage 9 ~ 11 %.
Tekanan 37 kg/cm2
Tipe Reaksi Endotermis
Reaksi dalam Combustion Zone
2H2 + O2  2H2O( Eksoterm )

CH4 leakage= < 0,5 %
Alat:

29
Primary Reformer (101-B)
Katalis Nikel
Secondary Reformer ( 103-D)
Katalis Nikel
Temp. Comb.Zone 1200 oC
Temp. Gas outlet 1000 oC
Gambar 101-B

30
Gambar 103-D (keluaran unit reforming)

c. Seksi Purifikasi
Untuk membersihkan syn gas (N2 dan H2) dari CO
Produk Samping : CO2
Gambar 3.7. Seksi Purifikasi Ammonia-IB
1) Unit
a. CO2 Removal Benfield # 1100
Komponen utama:

31
K2CO3 =25 ~ 30 %,DEA = 3 %

V2O5 = 0,5 %, UCON ( foam Inhibitor )
Gambar 3.8. Unit CO2 Removal AmmoniaI-IB

b. Methanator ( 106-D)
Katalis : Nikel
Temperatur inlet = 315 oC
Temperatur outlet = 330 oC
Setting high temp = 399 oC
Maximum temp metal = 454 oC
2) Proses
a. Penyerapan kandungan CO2 terjadi di Absorber 1101E, proses
penyerapan gas secara phisic & kimia, tekanan tinggi dan
temperatur rendah, reaksi penyerapan :
K2CO3 + CO2 +H2O  KHCO3
Pelepasan CO2 di Stripper
2KHCO3  K2CO3 + CO2 +H2O
b. Merubah CO sisa proses HTS & LTS serta CO2 yang tidak
terserap oleh Benfield
CO + 3H2  CH4 + H2O + Q1
CO2 + 4H2  CH4 + 2H2O +Q2

32
d. Seksi Sintesis
Untuk memproduksi Ammonia(NH3) dengan mereaksikan N2 dan H2 .
Alat
AMMONIA CONVERTER
Katalis Fe Promoted
Temp. In/ Out 260 oC. / 475 oC
NH3 inlet 1,5 ~ 2 %
NH3 outlet 15 ~ 17 %
Produk NH3 hot & NH3 cold
Proses
Reaksi N2 + 3H2  2NH3 + Q
Tekanan 150 ~ 165 kg/cm2
Tipe Reaksi Eksotermis
gas inert yang tidak ikut bereaksi CH4, Ar, di purge supaya tidak
terjadi akumulasi dan dikirim ke PGRU P-III / IV
e. Seksi Refrigerasi yaitu untuk pendinginan

f. Seksi Pure Gas Recovery
Untuk mengambil kembali hidrogen yang terkandung dalam purge
gas. Produk samping unit ini adalah NH3 recovery dan tail gas.
PROSES:
Purge gas  PGRU.
Absorber & Stripper : mengabsorb & merilis NH3
Membran separator : menyaring H2 dari gas-gas lain.

BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1. Judul
Laporan kerja praktek ini diberi judul “ Perhitungan Neraca Massa dan
Neraca Panas Absorber pada Unit CO2 Removal Pabrik Ammonia PUSRI-IB”.
4.2. Latar Belakang

Gas alam merupakan komponen yang sangat penting bagi suplai
energi dunia. Beberapa industri menggunakan gas alam sebagai bahan baku
utama, salah satunya adalah sebagai bahan baku industri pupuk. Gas alam
biasanya juga sering disebut sebagai gas rawa yaitu bahan bakar fosil
berbentuk gas yang komponen utamanya terdiri dari metana Ch4. Gas alam
merupakan senyawa hidrokarbon yang terdiri dari campuran beberapa
macam gas hidrokarbon yang mudah terbakar dan non hidrokarbon
(impuritas) seperti Hg, CO2, dan H2S. Gas alam menjadi salah satu bahan baku
dalam pembuatan amoniak di pabrik Pupuk Sriwidjaja Palembang. Untuk
menghilangkan kandungan CO2 maka dilakukan proses pemurnian yang
terdapat pada proses CO2 Removal. Proses CO2 Removal merupakan tahap
pemurnian gas dari kandungan CO2. CO2 yang sudah dipisahkan dari gas
kemudian dijadikan sebagai bahan baku pada pembuatan urea. Sedangkan
gas yang sudah murni akan digunakan sebagai bahan baku sintesa amoniak.
Proses yang terdapat dalam CO2 removal adalah proses absorbsi CO2 dimana
gas akan dikondensasi pada suhu rendah dan bertekanan tinggi agar dapat
terserap oleh larutan Benfield.
Proses CO2 removal pada kolom absorber 101-E menggunakan energi
yang cukup banyak karena harus beroperasi pada suhu rendah. Energi
diambil dari pemanasan maupun pendinginan yang bekerja pada sistem dan
energi dari produk atau energi recovery. Energi recovery sangat bergantung
terhadap efisiensi pembakaran pada heat exchanger. Akan tetapi, efisiensi
heat exchanger tidak bisa stabil sehingga dapat menurun sepanjang waktu
operasi. Kualitas dan kuantitas dari bahan baku dapat mempengaruhi kondisi
operasi yang dapat menyebabkan penurunan ketika plant beroperasi
33
34
sehingga pemodelan desain awal tidak lagi optimal. Oleh karena itu perlu
dilakukan evaluasi dengan membandingkan desain dan kondisi operasi di
lapangan sehingga memperoleh kinerja yang optimal.
4.3. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan, maka
permasalahan yang dibahas pada tugas khusus ini adalah bagaimana
mengetahui efisiensi dari absorber pada CO2 Removal PUSRI-IB.
4.4. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini adalah dapat mengetahui perbandingan
data aktual dan data design dari absorber pada CO2 Removal PUSRI-IB.
4.5. Tinjauan Pustaka

4.5.1. Pengertian Absorber
Absorber adalah alat pemisahan suatu komponen gas oleh zat cair
sebagai pelarut. Absorber sendiri merupkan salah satu jenis alat penyerapan
yang digunakan di industri. Didalam absorber terjadi proses separasi yang
disebut absorpsi. Absorpsi adalah pemisahan dengan cara menyerap
campuran gas dengan cara mengkontakkan dengan suatu cairan di mana
suatu komponen terserap sedangkan komponen lain tak terserap.
Pada proses absorpsi komponen yang diserap disebut solute,
sedangkan komponen yang menyerap disebut solvent. Bila komponen yang
dapat diserap hanya satu komponen yang lain tak dapat terserap maka
disebut absorpsi satu komponen, bila yang dapat terserap lebih dari satu
maka proses absorpsi disebut absorpsi multikomponen. Cairan yang dapat
melarutkan bahan yang akan diabsorpsi pada permukaannya, baik secara
fisik atau reaksi kimia disebut absorben. Absorben sering juga disebut
sebagai cairan pencuci. Jenis-jenis bahan yang dapat digunakan sebagai
absorben adalah air (untuk gas-gas yang dapat larut, atau untuk pemisahan
partikel debu dan tetesan cairan), natrium hidroksida (untuk gas-gas yang
dapat bereaksi seperti asam) dan asam sulfat (untuk gas-gas yang dapat
bereaksi seperti basa).
Menurut (Sri, 2018), persyaratan absorben adalah sebagai berikut :

35
1. Memiliki daya melarutkan yang baik (kebutuhan akan cairan lebih

sedikit, volume alat lebih kecil).
2. Bersifat selektif terhadap apa yang diserap.
3. Memiliki tekanan uap yang rendah.
4. Tidak mudah menyebabkan terjadinya korosif pada peralatan.
5. Mempunyai viskositas yang rendah.
6. Stabil secara termis.
7. Murah dan mudah didapat
8. Tidak mudah berbusa.
4.5.2. Jenis-jenis Proses Absorpsi
Berdasarkan proses penyerapan, absorpsi dibedakan menjadi dua,
yaitu:
a. Absorpsi Fisik
Absorpsi fisik merupakan absorpsi dimana gas terlarut dalam larutan
penyerap tidak disertai dengan reaksi kimia. Contoh reaksi ini adalah
absorpsi gas H2S dengan air, metanol, propilen karbonase. Penyerapan
terjadi karena adanya interaksi fisik.
b. Absorpsi Kimia
Absorpsi kimia merupakan absorpsi dimana gas terlarut dalam
larutan penyerap disertai dengan adanya reaksi kimia. Contoh absorpsi ini
adalah absorpsi gas CO2 dengan larutan MEA, NaOH, K2CO3 dan sebagainya.
Aplikasi dari absorpsi kimia dapat dijumpai pada proses penyerapan gas CO2
pada pabrik amoniak.
4.5.3. Faktor yang Mempengaruhi Laju Absorpsi

1. Luas permukaan kontak
Semakin besar permukaan gas dan pelarut yang kontak, maka laju
absorpsi yang terjadi juga akan semakin besar. Hal ini dikarenakan,
permukaan kontak yang semakin luas akan meningkatkan peluang gas
untuk berdifusi ke pelarut.
2. Laju alir fluida

36
Jika laju alir fluida semakin kecil, maka waktu kontak antara gas
dengan pelarut akan semakin lama. Dengan demikian, akan
meningkatkan jumlah gas yang berdifusi.
3. Konsentrasi gas
Perbedaan konsentrasi merupakan salah satu driving force dari
proses difusi yang terjadi antardua fluida.
4. Tekanan operasi
Peningkatan tekanan akan meningkatkan efisiensi pemisahan.
5. Temperatur komponen terlarut dan pelarut Temperatur pelarut
hanya sedikit berpengaruh terhadap laju absorpsi.
6. Kelembaban Gas Kelembaban yang tinggi akan membatasi kapasitas
gas untuk mengambil kalor laten, hal initidak disenangi dalam proses
absorpsi. Dengan demikian, proses dehumidification gas sebelum
masuk ke dalam kolom absorber sangat dianjurkan.
4.5.4. Kolom Absorbsi
Kolom Absorpsi adalah suatu kolom atau tabung tempat terjadinya
proses absorpsi (penyerapan/penggumpalan) dari zat yang dilewatkan di
kolom/tabung tersebut. Secara umum ada empat jenis kolom absorpsi yaitu:
menara spray, menara gelembung, menara plate dan menara packing.
a. Menara Spray
Menara spray memiliki prinsip yang sama sekali berbeda dengan
menara gelembung. Dalam menara spray fasa gasnya mengalir naik melalui
sebuah ruang terbuka berukuran besar dan fasa cairnya dimasukkan dengan
menggunakan nozzle semprot atau dengan alat-alat penyemprot lainnya.
Cairan yang dimasukkan dalam rupa butiran-butiran halus, jatuh dengan
arus yang berlawanan arah dengan arus gas yang naik ke atas. Nozzle
semprot didesain untuk menguraikan cairan menjadi tetesan-tetesan kecil
dalam jumlah yang besar, untuk suatu laju aliran tertentu, tetesan yang
berukuran lebih kecil akan memberikan luas kontak antar fase melintang
yang lebih besar. Meskipun begitu, seperti yang juga dijumpai dalam menara
gelembung, kehati-hatian dalam mendesain harus dilakukan agar tetesan

37
yang dihasilkan tidak terlalu halus sehingga akan terbawa oleh aliran arus
berlawanan yang bergerak keluar.
b. Menara Gelembung
Menara gelembung terdiri dari ruangruang terbuka berukuran besar
yang dilalui oleh fasa cair yang mengalir kedalam ruangruang ini pula gas
akan disebarkan ke dalam fasa cair dalam bentuk gelembung-gelembung
halus. Gelembung-gelembung gas kecil akan memberikan luas kontak yang
diinginkan, gelembung-gelembung yang naik menimbulkan aksi
pencampuran di dalam fasa cair, sehingga mengurangi resistensi fasa cair
tersebut terhadap transfer massa. Menara gelembung digunakan dengan
sistem dimana fasa cair biasanya mengontrol laju transfer massa.
c. Menara Packing
Menara Packing adalah menara yang diisi dengan bahan . Adapun
fungsi bahan pengisi ialah untuk memperluas bidang kontak antara kedua
fase. Di dalam menara ini, cairan akan mengalir ke bawah melaluipermukaan
bawah pengisi, sedangkan cairan akan mengalir ke atas secaraarus
berlawanan, melalui ruang kosong yang ada diantara bahan pengisi.
4.5.5. Prinsip Absorpsi

Absorber adalah alat yang digunakan untuk proses penyerapan atau
pemisahan dari campuran gas dengan mengontakkan campuran gas tersebut
dengan menggunakan absorben cair. Proses absorbsi pada CO2 Removal
Ammonia PUSRI-IB menyerap gas CO2 dari campuran gas alam yang diserap
oleh larutan Benfield. Larutan Benfield yang masuk ke dalam absorber
dengan temperatur yang rendah dan tekanan yang tinggi.
4.6. Perhitungan
4.6.1. Hasil perhitungan neraca massa design
Data input terdiri atas natural gass dan larutan benfield (semi lean
benfield + cooled lean benfield)
Benfield = 1.467.940,0000 + 201.488,0000 = 1.669.428,0000

38
Tabel 4.1. Hasil perhitungan neraca massa design

Stream Inlet Outlet
A Input (NG) B Input (Benfield) A Output (NG) B Output
Komponen
(Kg/Jam) (Kg/Jam) (Kg/Jam) (Kg/Jam)
K2CO3 0,0000 486.304,3764 0,0000 265.954,4706
KHCO3 0,0000 0,0000 0,0000 319.240,7051
CO2 70.351,7454 0,0000 183,5217 0,0000
H2O 3.749,6421 1.122.857,2728 1.183,5855 1.096.700,7539
N2 48.757,8830 0,0000 48.757,8830 0,0000
H2 10.335,6990 0,0000 10.335,6990 0,0000
CH4 413,5112 0,0000 413,5112 0,0000
AR 891,2399 0,0000 891,2399 0,0000
CO 717,6162 0,0000 717,6162 0,0000
C4H11NO2 48.580,3548 48.580,3548
V2O3 11.685,9960 11.685,9960
135.217,3367 1.669.428,0000 62.483,0564 1.742.162,2803
Total
1.804.645,3367 1.804.645,3367
4.6.2. Hasil perhitungan neraca panas design

A Input = 93,3°C
B Input = 111,7 °C
A Output = 70°C
B Output = 117,8°C
Tabel 4.2. Hasil perhitungan neraca panas design
Stream Inlet Outlet
A Input (NG) B Input (Benfield) A Output (NG) B Output
Komponen
(kJ/Jam) (kJ/Jam) (kJ/Jam) (kJ/Jam)
K2CO3 - 46.676,142 - 27.322,658
KHCO3 - - - 40.836,28
CO2 4.217,2136 - 7,1572168 -
H2O 482,1849 408.268.870 100,01171 427.132.287
N2 3.468,4774 - 2.284,8038 -

39
H2 10.147,573 - 6.678,8519 -
CH4 65,993059 - 42,718722 -
AR 31,693038 - 20,881181 -
CO 51,127073 - 33,664324 -
Total 18.464,2618 408.315.546 9.168,0888 427.200.445
408.334.010,1953 427.209.613,5469
Q Reaksi 9.403.971,6416
Q Total 408.334.010,1953 436.613.585,1885
4.6.3. Perbandingan Neraca Massa Design dengan Neraca Massa Aktual

Panel Control
a. Perbandingan Neraca Massa Design dan Aktual Semi Lean Benfield
(FICA-1005)
Neraca Massa Design = 1.174,4000 m3/jam
= 1.467.940,0000 kg/jam
Tabel 4.3. Hasil Perhitungan Neraca Massa Aktual Panel Control
(FICA_1005)
SEMI LEAN BENFIELD (FICA_1005)
TIME FLOW Density Massa
12.00.00 1.196,17000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.495.212,5 Kg/Jam
13.00.00 1.185,18000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.481.475,0 Kg/Jam
14.00.00 1.167,88000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.459.850,0 Kg/Jam
15.00.00 1.186,10000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.482.625,0 Kg/Jam
16.00.00 1.189,82000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.487.275,0 Kg/Jam
17.00.00 1.174,00000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.467.500,0 Kg/Jam
18.00.00 1.171,86000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.464.825,0 Kg/Jam
19.00.00 1.160,68000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.450.850,0 Kg/Jam
20.00.00 1.160,68000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.450.850,0 Kg/Jam
21.00.00 1.153,33000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.441.662,5 Kg/Jam
22.00.00 1.146,29000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.432.862,5 Kg/Jam
23.00.00 1.145,60000 m3/jam 1.250,0000 Kg/m3 1.432.000,0 Kg/Jam

40
b. Perbandingan Neraca Massa Design dan Aktual Coled Lean Benfield

(FICA-1014)
Neraca Massa Design = 160,1000 m3/jam
= 201.488,0000 kg/jam
Tabel 4.4. Hasil Perhitungan Neraca Massa Aktual Panel Control
(FICAL_1014)
COOLED LEAN BENFIELD (FICAL_1014)
TIME FLOW Density Massa
12.00.00 150,67891 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 189.599,2725 Kg/Jam
13.00.00 149,80684 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 188.501,9468 Kg/Jam
14.00.00 153,55859 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 193.222,7738 Kg/Jam
15.00.00 150,06660 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 188.828,8028 Kg/Jam
16.00.00 149,21680 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 187.759,4994 Kg/Jam
17.00.00 150,56758 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 189.459,1859 Kg/Jam
18.00.00 150,46367 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 189.328,4360 Kg/Jam
19.00.00 152,53065 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 191.929,3169 Kg/Jam
20.00.00 154,70528 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 194.665,6538 Kg/Jam
21.00.00 154,46777 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 194.366,7950 Kg/Jam
22.00.00 153,54004 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 193.199,4323 Kg/Jam
23.00.00 157,99687 m3/jam 1.258,3000 Kg/m3 198.807,4615 Kg/Jam
4.7. Pembahasan
Tugas khusus yang dilakukan adalah dengan melakukan
perbandingan dari data design dan data aktual. Langkah awal yag dilakukan
adalah dengan mengumpulkan data yang diperoleh dari data design pabrik
yang diambil dari data departement PUSRI-IB dan data aktual yang berasal
dari control panel pada tanggal 04 Februari 2021. Untuk data aktual, kami
mengambil data perjam selama 12 jam yaitu pada jam 12:00 - 23:00 WIB.
Data aktual yang diperoleh antara lain flow semi lean benfield (FICA-1005)
dan data cooled lean benfield (FICAL-1014), sehingga perhitungan yang
dilakukan adalah dengan membandingkan kedua data aktual tersebut dengan
data design.

41
Neraca massa data design yang diperoleh adalah input

1.804.645,3367 kg/jam dan ouput yang sama yaitu 1.804.645,3367 kg/jam.
Namun, pada perhitungan neraca panas, tidak diperoleh kesetimbangan
antara panas masuk dan panas keluar dikarenakan adanya kemungkinan
kehilangan panas (heat loss) yang dikarenakan kemungkinan adanya
perpindahan panas konveksi, radiasi maupun konduksi pada absorber. Panas
konveksi terjadi dikarenakan adanya aliran udara di permukaan unit CO2
Removal absorber sehingga menyerap panas dari absorber. Panas radiasi
terjadi dikarenakan adanya perbedaan suhu yang cukup besar pada
lingkungan disekitar absorber. Panas konduksi terjadi karena adanya debu
maupun kerak yang menempel di absorber sehingga dapat menyerap panas.
Panas masuk yang diperoleh yaitu 408.334.010,1953 kj/jam dan panas
keluar yaitu 436.613.585,1885 kj/jam.
Berdasarkan data yang diperoleh dari control panel, perhitungan yang
dilakukan adalah dengan mengubah data aktual yang pada awalnya dalam
satuan m3/jam menjadi kg/jam yaitu dengan rumus:
flow (m3/jam) × density (kg/m3) = Massa (Kg/jam)
Gambar 4.1. Grafik Perbandingan Neraca Massa Design dan Aktual FICA-
1005.
Pada grafik diatas, dapat dilihat perbandingan massa design dan

aktual dari flow semi lean benfield (FICA-1005). Pada data tersebut, massa
setiap jam data aktual berbeda dan terdapat beberapa data yang massanya

42
lebih besar dibandingkan dengan kondisi design. Hal ini dapat terjadi karena
flow pada beberapa waktu mengalami kenaikan dan penurunan yang
disebabkan oleh penyesuaian pada kondisi lapangan (aktual). Kondisi
lapangan tidak selalu sama dengan data design karena terdapat beberapa
faktor yang dapat mempengaruhi jumlah aliran seperti sistem pabrik yang
kontinyu, kondisi beberapa alat yang mengalami penurunan kinerja, serta
penyesuaian dengan data sebelumnya agar flow yang masuk ke absorber
sesuai dengan kapasitas alat. Data design yang digunakan yaitu
1.467.940,0000 kg/jam, sedangkan data aktual dari control panel pada
tanggal 04 Februari 2021 yang terditi atas 12 data selama 12 jam dari jam
12:00 - 23:00 WIB yaitu 1.495.212,5000 kg/jam, 1.481.475,0000 kg/jam,
1.459.850,0000 kg/jam, 1.482.625,0000 kg/jam, 1.487.275,0 kg/jam,
1.467.500,0 kg/jam, 1.464.825,0 kg/jam, 1.450.850,0000 kg/jam,
1.450.850,0000 kg/jam, 1.441.662,5000 kg/jam, 1.432.862,5000 kg/jam, dan
1.432.000,0000 kg/jam.
Gambar 4.2. Grafik Perbandingan Neraca Massa Design dan Aktual

FICAL_1014.
Pada grafik diatas, dapat dilihat perbandingan neraca massa design

dan aktual dari flow cooled lean benfield (FICAL-1014) yang dimana data
design lebih besar dibandingkan dengan data aktual yaitu 201.488,0000
kg/jam. Untuk data aktual yang diperoleh dari control panel yaitu
189.599,2725 kg/jam, 188.501,9468 kg/jam, 193.222,7738 kg/jam,

43
188.828,8028 kg/jam, 187.759,4994 kg/jam, 189.459,1859

kg/jam189.328,4360 kg/jam, 191.929,3169 kg/jam, 194.665,6538 kg/jam,
194.366,7950 kg/jam, 193.199,4323 kg/jam dan 198.807,4615 kg/jam.
4.8. Kesimpulan
Berdasarkan hasil perhitungan dan pembahasan mengenai absorber
pada unit CO2 Removal PUSRI-IB, diperoleh hasil sebagai berikut:
1. Neraca massa input dan output pada data design adalah balance, yaitu
1.804.645,3367 kg/jam.
2. Neraca panas input dan output pada data design adalah tidak
setimbang dikarenakan adanya panas yang terbuang (heat loss). Panas
masuk yang diperoleh yaitu 408.334.010,1953 kj/jam dan panas
keluar yaitu 436.613.585,1885 kj/jam.
3. Data design dan aktual FICA-1005 memiliki perbedaan yang cukup
besar, kemungkinan terjadinya perbedaan tersebut adalah kondisi
lapangan tidak selalu sama dengan data design karena terdapat
beberapa faktor yang dapat mempengaruhi jumlah aliran seperti
sistem pabrik yang kontinyu, kondisi beberapa alat yang mengalami
penurunan kinerja, serta penyesuaian dengan data sebelumnya agar
flow yang masuk ke absorber sesuai dengan kapasitas alat. Sedangkan
untuk massa dari FICAL-1014 juga memiliki perbedaan yang cukup
besar, namun pada tanggal 04 februari 2021 pada jam 12:00 – 23:00
massa dari data dari design lebih besar dibandingkan data aktual dari
control panel.
4.9. Saran
Untuk menjaga panas pada absorber, diperlukan adanya meintanance
dan pembersihan secara berkala sehingga dapat mengurangi kemungkinan
besarnya panas yang terbuang (heat loss).

BAB V
PENUTUP
5.1. Kesimpulan
Adapun kesimpulan yang didapat selama Kerja Praktek di Plant-1B PT
Pupuk Sriwidjaja Palembang adalah sebagai berikut :
1. Plant-1B terbagi menjadi tiga unit operasi yaitu unit utilitas, amoniak
dan urea.
2. Bahan baku yang digunakan di setiap unit operasi yaitu :
Unit Utilitas : air Sungai Musi
Unit Amoniak : natural gas dan udara
Unit Urea : amoniak (NH3) dan karbon dioksida (CO2)
3. Tahapan proses untuk unit amoniak dan urea sebagai berikut :
Unit Utilitas : Water Treatment Plant, Cooling Water System, Demin
Plant, Gas Turbine Generator, PB & WHB, dan IA/PA Plant.
Unit amoniak : feed treating, reforming, purifikasi, synthesis loop, dan
refrigrasi.
Unit urea : seksi sintesa, dekomposisi, kristalisasi,
prilling/finishing, PCT, Recovery,
4. Total kapasitas produksi keseluruhan untuk urea adalah sebesar
2.617.500 ton/tahun, untuk amoniak adalah sebesar 1.897.500
ton/tahun dan kapasitas NPK sebesar 300.000 ton/tahun.
44
DAFTAR PUSTAKA
Ardhiany, Sri, 2018, Proses Absorbsi Gas CO2 dalam Biogas Menggunakan
Alat Absorber Tipe Packing dengan Analisa Pengaruh Laju Alir
Absorben NAOH. Jurnal Teknik Patra Akademika. Politeknik
Akamigas Palembang. 09(02): 56.
Arif, Abraham dkk, 2014. Deskripsi Proses PUSRI IB. PT. Pupuk Sriwidjadja:
Palembang
Kellog, M.W, 1993. Technology Process for Ammonia. America.
Operator Panel. 2021. Dokumen Departemen Operasi Plant -1B. Palembang,
PUSRI.
45

Bab 1-5 Final

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Bab 1-5 Final

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

PT.

Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

1.1. Latar Belakang

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

1.2. Sejarah PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Saat ini, PT Pupuk Sriwidjaja Palembang memiliki 6 pabrik yaitu

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

1.3. Lokasi dan Daerah Operasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Gambar 1.1. Peta Lokasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Pada awal pembangunan, lokasi yang PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

1.4. Tata Letak PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

kompleks pabrik. Sebelum dipakai untuk perluasan, lokasi cadangan tersebut

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

JL. Mayor Zen

Gambar 1.2. Tata Letak PT. PUSRI

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

L. Tenik proses 12. Reaktor ammonia

1.5. Fasilitas Produksi

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Jetty 5 : Urea In Bulk

1.7 Kepedulian Lingkungan dari PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

2.1. Struktur Organisasi Perusahaan.

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Gambar 2.1. Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Penenempatan karyawan yang ada di dalam perusahaan digolongkan

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Gambar 2.3. Struktur Direktorat Produksi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

2.1.1. Divisi Operasi

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

operator lapangan.Operator tersebut akan bekerja sesuai shift yang telah

2.1.2. Divisi Teknologi

2.1.2.1.Departemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

2.1.2.1. Departemen Laboratorium

2.1.2.2. Departemen K3 dan LH

2.1.2.3. Divisi Pemeliharaan

2.2. Visi dan Misi PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

Program Studi Teknik Kimia | FST UNJA

PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang Universitas Jambi

2.2.4. Makna Perusahaan

2.2.5. Tata Nilai

Gambar 2.4. Logo PT Pupuk Sriwidjaja Palembang