BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pelaksanaan Kuliah Kerja Lapangan

Kuliah Kerja Lapangan (KKL) merupakan salah satu mata kuliah yang
wajib dipenuhi oleh Mahasiswa Teknik Kimia semester V di Politeknik Negeri
Sriwijaya. Kegiatan ini bertujuan agar para mahasiswa dapat membandingkan
penerapan teori yang diperoleh dibangku kuliah dengan penerapannya di lapangan
dengan berbagai permasalahan yang perlu dipahami.
Kegiatan ini diwujudkan dalam bentuk kunjungan langsung keindustri yang
ada hubungannya dengan kurikulum Politeknik Negeri Sriwijaya, khususnya
Teknik Kimia. Dalam penyusunan laporan, penulis membahas masalah yang
difokuskan pada sejarah pabrik, lokasi pabrik, manajemen perusahaan, distribusi
produk dan pemasaran, bahan baku, proses produksi, utilitas, produk yang
dihasilkan dan pengolahan lingkungan dari industri yang telah dikunjungi.
Adapun industri yang telah dikunjungi dalam Kuliah Kerja Lapangan (KKL)
tahun 2017 adalah PT. Pertamina RU-VI, PT. Pelindo dan PG-PS Madukismo.
Ketiga industri ini dipilih mahasiswa jurusan teknik kimia politeknik negeri
sriwijaya untuk melakukan kuliah kerja lapangan karena kegiatan proses dan
operasi keempat industri dan proses belajar yang diterapkan ini sangat
berhubungan dengan materi yang dipelajari di jurusan teknik kimia serta sangat
berkaitan langsung dengan jurusan teknik kimia.

1.2 Tujuan Kuliah Kerja Lapangan

Adapun tujuan dari kuliah kerja lapangan ini adalah sebagi berikut:
1. Sebagai media pembanding dari ilmu teori yang diperoleh di bangku
kuliah dengan keadaan yang sebenernya di lapangan.
2. Untuk memenuhi salah satu syarat kurikulum di Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
3. Meningkatkan kreasi dan inovasi serta pemahaman profesi di industri.
1.3 Manfaat Kuliah kerja Lapangan
Dengan mengikuti dan melaksanakan kuliah kerja lapangan maka
mahasiswa memperoleh beberapa manfaat, yaitu:
1. Meningkatkan motivasi mahasiswa khususnya mahasiswa Teknik Kimia
Politeknik Negeri Sriwijaya.
2. Dapat meningkatkan kemampuan, keahlian, mengumpulkan data dan
observasi di lokasi-lokasi yang dikunjungi.
3. Menambahkan pengalaman dan memperoleh pengetahuan tentang uraian
proses produksi di industri yang dikunjungi.
4. Mengenal unit dan peralatan di industri yang ada di Indonesia.
5. Mengetahui bagaimana sistem pembelajaran yang ada di perguruan
tinggi lain, terkhusus di Politeknik Negeri Sriwijaya.

1.4 Tempat, Waktu, dan Peserta Kuliah Kerja Lapang

1. Tempat dan Waktu
Kegiatan ini akan dilaksanakan pada :
Hari : Minggu-Senin
Tanggal : 28 Januari - 5 Februari 2018
Tempat : Indramayu-Gresik-Yogyakarta

2. Peserta Kuliah Kerja Lapang

Untuk pelaksanaan kuliah kerja lapangan inidiikuti oleh 105 orang
mahasiswa yang terdiri dari 6 kelas yaitu semester 5, yaitu kelas 5KA, 5KB, 5KC,
5KD, 5KIA dan 5KIB serta10 dosen pembimbing dari pengajar jurusan Teknik
Kimia Politeknik Negeri Sriwijaya.
 BAB II
PELAKSANAAN KULIAH KERJA LAPANGAN

2.1 PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI BALONGAN

PT Pertamina (Persero) RU VI Balongan merupakan kilang keenam dari

tujuh kilang Direktorat Pengolahan PT Pertamina (Persero) dengan kegiatan
bisnis utamanya adalah mengolah minyak mentah (Crude Oil) menjadi produk-
produk BBM (Bahan Bakar Minyak), Non BBM dan Petrokimia.

2.1.1 Pendahuluan
2.1.1.1 Sejarah Perkembangan PT. Pertamina (Persero)
Pada 1950-an, ketika penyelenggaan Negara mulai berjalan normal sesuai
perang mempertahankan kemerdekaan, Pemerintah Republic Indonesia mulai
menginventarisasi sumber-sumber pendapatan negara, diantaranya dari minyak
dan gas. Namun saat itu, pengelolaan lading-ladang minyak peninggalan Belanda
terlihat tidak terkendali dan penuh dengan sengketa di Sumatera Utara misalnya,
banyak perusahaan-perusahaan kecil saling berebut untuk menguasai lading-
ladang tersebut.
Pada tahun 1960, PT. PERTAMINA direstrukturisasi menjadi PN.
PERTAMINA sebagai tindak lanjut dari kebijakan pemerintah, bahwa pihak yang
berhak melakukan eksplorasi minyak dan gas di Indonesia adalah Negara. Melalui
Peraturan Pemerintah yang dikeluarkan presiden pada 20 Agustus 1968, PN
PERMINA yang bergerak dibidang produksi digabung dengan PN PERTAMINA
yang bergerak dibidang pemasaran guna menyatukan tenaga, modal dan sumber
daya yang kala itu sangat terbatas. Perusahaan gabungan tersebut dinamakan PN
Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Nasional (PERTAMINA).
Untuk memperkokoh perusahaan yang masih muda ini, Pemerintah
menerbitkan Undang-Undang No. 8 tahun 1971, dimana didalamnya mengatur
peran Pertamina sebagai satu-satunya perusahaan milik Negara yang ditugaskan
melaksanakan pengusahaan migas mulai dari mengelola dan menghasilkan migas
dari ladang-ladang minyak diseluruh wilayah Indonesia, mengolahnya menjadi
berbagai produk dan menyediakan serta melayani kebutuhan bahan bakar minyak
dan gas di seluruh Indonesia.
Seiring dengan waktu, menghadapi dinamika perubahan di industry minyak
dan gas nasional maupun global, Pemerintah menerapkan Undang-Undang No.
22/2001. Paska penerapan tersebut, Pertamina memiliki kedudukan yang sama
dengan perusahaan minyak lainnya. Penyelenggaraan kegiatan bisnis PSO
tersebut akan diserahkan kepada mekanisme persaingan usaha yang wajar, sehat,
dan transparan dengan penetapan harga yang sesuai yang berlaku di pasar. Pada
17 September 2003 Pertamina berubah menjadi PT. Pertamina (Persero)
berdasarkan PP No. 31/2003. Undang-undang tersebut antara lain juga
mengharuskan pemisahan antara kegiatan usaha migas di sisi hilir dan hulu.
Pada 10 Desember 2005, sebagai bagian dari upaya menghadapi persaingan
bisnis, PT. Pertamina mengubah logo dari lambing kuda laut menjadi anak panah
dengan tiga warna dasar hijau-biru-merah. Logo tersebut menunjukkan unsure
kedinamisan serta mengisyaratkan wawasan lingkungan yang diterapkan dalam
aktivitas usaha Perseroan.
Selanjutnya pada 20 Juli 2006, PT. Pertamina mencanangkan program
transformasi perusahaan dengan 2 tema besar yakni fundamental dan bisnis.
Untuk lebih memantapkan program transformasi itu, pada 10 Desember 2007 PT.
Pertamina mengubah visi yaitu, “Menjadi Perusahaan Minyak Nasional Kelas
Dunia”. Menyikapi perkembangan global yang berlaku, Pertamina mengupayakan
perluasan bidang usaha dari minyak dan gas menuju ke arah pengembangan
energy baru dan terbarukan, berlandaskan hal tersebut di tahun 2012 Pertamina
menetapkan visi baru perusahaannya yaitu, “Menjadi Perusahaan Energi Nasional
Kelas Dunia”.

2.1.1.2 Sejarah PT. Pertamina (Persero) RU- VI Balongan

PT. Pertamina (persero) RU VI Balongan dibangun pada tanggal 1
September 1990 yang awalnya bernama PT. Pertamina Persero UP VI Balongan
yang dinamakan proyek EXOR (Export Oriented Refinery) I. Pada perkembangan
selanjutnya pengoperasian kilang tersebut sejak terbentuknya OPI (Operational
Perfomance Improvement) diubah nama menjadi PT. Pertamina RU VI Balongan.
Kapasitas total yang dihasilkan dari kilang ini adalah 125000 BBL/stream day.
Start up kilang minyak PT. Pertamiina (persero) RU VI Balongan dilaksanakan
pada bulan Agustus 1994, tetapi baru diresmikan oleh Bapak Presiden Soeharto
pada tanggal 24 Mei 1995 dilaksanakan oleh 2 kontraktor utama yaitu :
1. JGC (Japan Gasoline Coorporation)
2. Foster Wheeler Indonesia
Peresmian sempat tertunda dari rencana sebelumnya yaitu 3 Januari 1995,
dikarenakan unit Residue Catalytic Cracker (RCC) di kilang saat itu mengalami
kerusakan. Unit ini merupakan unit terpenting di kilang RU VI karena merupakan
unit yan merubah residu menjadi minyak ringan (light crude) yang lebih berharga.
Kapasitas unit ini merupakan terbesar dunia dengan adanya kilang minyak
Balongan, kapasitas total kilang minyak domestic menjadi 1002500 BPSD (Barrel
Per Stream Day). Kilang RU VI Balongan ini mendapatkan bahan baku minyak
mentah yang berasal dari Duri Riau (60% Feed) dan Minas Dumai (40% feed).
Selain itu juga menggunakan gas alam (natural gas) sebesar 18 mmscfd untuk
proses produksi yang diperoleh dari Daerah Operasi Hilir (DOH) Jawa bagian
barat lapangan Karangampel Mundu Indramayu. Pemilihan Balongan sebagai
lokasi proyek EXOR I didasarkan atas :
1. Relative dekat dengan konsumen bahan bakar minyak terbesar, yaitu pulau
jawa yang mengkonsumsi bahan bakar 65% dari kebutuhan nasional dan
80% dari kebutuhan Jakarta
2. Telah tersedianya sarana penunjang yaitu Depot Unit Pembekalan dan
Pemasaran Dalam Negeri (UPPDN) III dan terminal Unit Eksplorasi dan
Produksi (UEP) III ditambah adanya Convention Buoy Mooring dan Single
bouy Mooring
3. Dekat dengan sumber gas alam yaitu UEP III
4. Selaras dengan proyek pipanasi bahan bakar minyak di Jawa
5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan, yaitu bekas sawah yang kurang
produktif, harga tanah yang relative murah dan jauh dari keramaian
6. Tersedianya sarana instruktur
2.1.1.3 Pengertian dan Makna Lambang Perusahaan

Gambar 1. Logo Pertamina

Elemen logo merupakan representative huruf P yang secara keseluruhan

merupakan representasi bentuk panah, dimaksudkan sebagai Pertamina yang
bergerak maju dan progresif. Warna–warna yang berani menunjukkan langkah
besar yang diambil oleh Pertamina dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang
lebih positif dan dinamis. Warna–warna dan logo tersebut serta maknanya adalah
sebagai berikut :
- Biru : Mencerminkan andal, dapat dipercaya dan bertanggungjawab.
- Hijau : Mencerminkan sumber daya energi yang berwawasan lingkungan.
- Merah : Mencerminkan keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam
menghadapi berbagai macam keadaan.

2.1.1.4 Lokasi PT. Pertamina (persero) RU-VI Balongan

Sumber :PT. PERTAMINA Balongan, 2004

Gambar 2. Lokasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan

 Pabrik PT. Pertamina (Persero) RU-VI didirikan di Balongan, yang
merupakan salah satu kecamatan di Kabupaten Indramayu, Jawa Barat. Untuk
penyiapan lahan kilang, yang semula sawah tadah hujan, diperlukan pengurukan
dengan pasir laut yang diambil dari pulau Gosong Tengah, pulau ini berjarak + 70
km arah bujur timur dari pantai Balongan. Kegiatan penimbunan ini dikerjakan
dalam waktu empat bulan. Transfortasi pasir dari tempat penambangan ke area
penimbunan dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.
Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah ini.
Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali dan yang berhasil diproduksi adalah
sumur Jatibarang, Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu
Barat dan lepas pantai. Sedangkan minyak buminya sebesar 239,65 MMSCFD
disalurkan ke PT.Krakatau Steel, PT.Pupuk Kujang, PT.Indocement, Semen
Cibinong dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri baru dibangun pada tahun
1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar di daerah Cirebon dan sekitarnya.
Area kilang terdiri dari :
a. Sarana kilang : 250 Ha daerah konstruksi kilang
200 Ha daerah penyangga
b. Sarana perumahan : 200 Ha
Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis dengan
adanya faktor pendukung, antara lain :
1. Bahan baku
Sumber bahan baku yang diolah di PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan adalah:
a. Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed)
b. Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini50% feed)
c. Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric
Standard Cubic Feet Per Day (MMSCFD).
2. Air
Sumber air yang terdekat terletak di Waduksalam Darma, Rejasari, kurang
lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang. Pengangkutan dilakukan secara
pipanisasi dengan pipa berukuran 24 inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3
serta kecepatan maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler,
heat exchanger (sebagai pendingin) air minum, dan kebutuhan perumahan. Dalam
pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan dengan
sistem wasted water treatment, dimana air keluarannya di-recycle ke sistem ini.
Secara spesifik tugas unit ini adalah memperbaiki kualitas effluent parameter
NH3, fenol, dan COD sesuai dengan persyaratan lingkungan.

3. Transportasi
Lokasi kilang PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan berdekan dengan
jalan raya dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar sehingga
memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk daerah jakarta dan jawa
barat. Marine facilities adalah fasilitas yang berada di tengah laut untuk keperluan
bongkar muat crude oil dan produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar
tangker, SBM, rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran
peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan LPG
dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.

4. Tenaga kerja
Tenaga kerja yang dipakai di PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan
terdiri dari dua golongan. Golongan pertama adalah yang dipekerjakan pada
proses pendirian kilang Balongan yang berupa tenaga kerja lokal non-skill
sehingga meningkatkan taraf hidup masyarakat sekitar. Sedangakan golongan
kedua adalah yang dipekerjakan untuk proses pegoperasian, berupa tenaga kerja
PT. Pertamina (Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang di
Indonesia.

2.1.1.5 Struktur Organisasi PT. Pertamina RU VI Balongan

Berdasarkan bagan organisasi RU-VI Balongan tersebut, fungsi-fungsi yang
berada dibawah koordinasi dan bertanggung jawab langsung kepada General
Manager atau Senior Manager Operation & Manufacturing dalam menjalankan
kegiatan bisnisnya, diindikasikan dengan garis tegas. Sedangkan fungsi-fungsi
dengan garis koordinasi putus tidak berada dibawah koordinasi General Manager
tetapi bertanggung jawab langsung ke direktorat masing-masing.
Sumber :PT. PERTAMINA Balongan, 2004

Gambar 3. Struktur Organisasi PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan

2.1.1.6 Pemasaran PT. Pertamina RU-VI Balongan

Pertamina RU-VI Balongan memasarkan produknya didalam negeri maupun
luar negeri. Untuk dalam negeri terutama daerah Jawa. Kilang RU-VI Balongan
dapat memenuhi 40% kebutuhan BBM konsumen di Jakarta, Banten serta Jawa
Barat. Khusus untuk luar negeri produk utama yang diekspor adalah Polymer
Grade Propylen dengan kemurnian yang sangat tinggi. Untuk pendistribusian
produk dapat dilakukan melalui jalur laut maupun darat, seperti produk LPG dan
PERTAMAX didistribusi melalui jalur darat dan Decant Oil didistribusi melalui
jalur laut.
Semakin tingginya permintaan akan bahan bakar avtur di Indonesia
membuka kesempatan pula bagi RU-VI Balongan untuk memproduksi dan
mensuplai bahan bakar avtur berkualitas sesuai dengan spesifikasi. Dimana avtur
ini telah mencapai III tahap dalam pensuplaian produksi. Pada tahap I, RU-VI
Balongan dapat memproduksi avtur sebesar 200 KL/hari untuk mensuplai
kebutuhan Bandar Udara Husen Sastranegara Bandung, untuk tahap II prosuksi
sebesar +900 KL/hari untuk mensuplai kebutuhan Bandar Udara Sastranegara
Bandung, Halim Perdana Kusuma Jakarta, Kertajati majalengka dan Ahmad Yani
Semarang dengan memodifikasi fasilitas TBBM Balongan sebagai sarana filling
point loading avtur. Dsn tahap akhir ini produksi sebesar 1900 KL/hari untuk
mensuplai kebutuhan Bandar Udara Soekarno Hatta Tanggerang, Husen
Sastranegara Bandung, Halim Perdana Kusuma Jakarta, Kertajati majalengka dan
Ahmad Yani Semarang melalui jalur perpipaan.

2.1.2 Uraian Proses PT. Pertamina(Persero) RU-VI Balongan

2.1.2.1 Bahan Baku
1. Bahan Baku Utama
Bahan baku utama yang digunakan oleh PT. Pertamina (Persero) RU-VI
Balongan adalah minyak Duri dan minyak Minas yang berasal dari Dumai-
Riau, serta beberapa campuran minyak mentah lain, diantaranya Mudi mix,
Cepu crude oil, dan Banyu Urip crude oil. Pada awalnya bahan baku utama
yang digunakan adalah minyak mentah yang berasal dari Duri dan Minas
dengan perbandingan Duri : Minas 80% : 20%. Namun dalam perkembangan
selanjutnya dengan pertimbangan optimasi yang lebih baik, jumlah
perbandingan dari minyak Duri dan Minas yang dicampurkan hampir sama,
selain itu juga dilakukan penambahan minyak Nile Blend dalam jumlah kecil
karena mulai terbatasnya kandungan minyak Duri dan Minas dan sifat dari
minyak Nile Blend yang sesuai dengan kondisi dari Pertamina RU-VI
Balongan.
Minyak Duri adalah minyak mentah yang memiliki kualitas yang sangat
rendah karena sebagian besar komponennya merupakan senyawa hidrokarbon
berantai panjang yang banyak menghasilkan residu pada hasil proses di Crude
Distillation Unit (CDU), sedangkan minyak Minas adalah minyak mentah yang
memiliki kualitas lebih baik dari pada minyak Duri, karena jumlah residu yang
dihasilkan dari proses CDU lebih sedikit dibandingkan minyak Minas.
Spesifikasi minyak mentah Minas dan Duri dapat dilihat pada tabel berikut:
 Tabel 1.Spesifikasi Minyak Mentah Minas dan Duri
Spesifikasi
Analisis Satuan
Minas Duri
°API - 35,2 21,1
Densitas g/ml 0,8485 0,924
Viskositas :
30°C cSt - 691
40°C cSt 23,6 274,4
50°C cSt 11,6 -
Kadar S % wt 0,08 0,21
Conradson Carbon % wt 2,8 7,4
Pour point °C 36 34
Sumber : Unit Process Engineering PERTAMINA RU-VI

2. Bahan Baku Pendukung

Di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan, selain menggunakan
bahan baku utama, juga menggunakan bahan baku pendukung berupa bahan
kimia, katalis, dan resin yang digunakan pada masing-masing unit proses di
kilang.

Tabel 2. Bahan kimia di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Unit Jenis Aplikasi Fungsi

11 Cairan Amonia Overhead 11-C-105 Menetralisir HCL

Anti Foulant Suction Feed Pump Mencegah terjadinya

(11-P-101 A/B) dan fouling pada HE
Unit Desalter

Corrosive Overhead 11-V-101 Mencegah korosi

Inhibitor

Demulsifier Suction Feed Pump Memisahkan emulsi

dan Unit Desalter

Wetting Agent Preparasi larutan Membantu mempercepat

pada 11-V-114 pemisahan

Kalgen 15-B-101, 15-E-104 mengatasi kesadahan

A/B
 Kurilex Injeksi pada air dari Pencegah korosi
cooling water untuk
16-E-103 A/B, E-
104
A/B, E-105 A/B,
E111 A/B

12, ICR131KAQ 12/13- Mengurangi kandungan

13 R.101/102/103 logam

Sulphur absorber 22-R-102 A/B Adsorbsi H₂S

15 Katalis UOP 15-R- Mencegah rantai

101/102/103/104 hidrokarbon panjang

Molsieve Pru 19-V104 A/B Adsorbsi moisture dari

ODG-44 LPG campuran C₃

15, Katalis 18-A-202, 206 Oksidasi Sodium

16, mercaptide
17,
18,
19,
20

Kaustik 11-V-101, 102, 103, Mengikat H₂S

106 dan 18-V-102,
18-V-104

Anti Oksidan Aliran produk 18- Anti oksidan

V104

19 E-315 Katalis 19-V-111 Menghilangkan kandungan

Propylene Metal metal
Treater

Lanjutan Tabel 2. Bahan kimia di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan

Unit Jenis Aplikasi Fungsi
20 Alcoa Selecsorb 11-V-112 A/B Menghilangkan COS dari
COS 1/8'' propylene

Katalis SHP 19-R-101 A/B Menjenuhkan senyawa

H14171 diolefin menjadi
monoolefin

Rock Salt 14/21-V-101 Adsorbsi moisture dari

LPG

Hydrogenerator 22-R-101 Hidrogenasi untuk melepas

kandungan sulfur

22 High 22-R-103 Mengubah CO menjadi

Temperature CO₂
Shift Converter
type C12-4

hydrogen 22-F-101 Mengubah gas alam

Reformer Catalyst menjadi
H₂

23 Karbon Aktif 22-S-102 Menyerap komponen yang

mengakibatkan Foaming

23, DIPA Preparasi larutan Mengikat H₂S

24 dilakukan pada 23-
V-

102

Anti Foam Injeksi pada kolom Mencegah foaming

RCC (24-C-201)
dan kolom NH₃
stripper (24-c-102)
dan aliran masuk 23-
V-102

Soda 24-V-302, 24-V-303 Menetralisir kaustik

dan 24-Z-301
Lanjutan Tabel 2. Bahan kimia di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
Unit Jenis Aplikasi Fungsi

25 Amine Filter 23-S-101/103 Menyaring partikel > 10

micron di Lean

Claus Catalyst 25-R-101/102/103 Mereaksikan gas alam

Resin Anion 22-V-105 A/B Mereaksikan kation dan

ASB1p & Resi anion
55
Kation
C-249

Lynde 22-V-109 A-M Menyerap pengotor H₂

Adsorbent tipe (CO,
LA22LAC612, CO₂, N₂, HC )
C-200F

Karbon Aktif 55-A-101 A/B-S1 Menyaring bahan-bahan

organic

Strong Acid Resin Kation pada 55- menghilangkan

Kation A101 A/B-VI, kation/anion
Anion pada 55-A-
101 A/BV2

58 Activated 58-D-101 A/B-R1- Adsorbsi moisture dari

Alumina ⅛", ¼” R2 LPG

Ceramic Ball 59-A-tO I A/B-A1 Adsorbsi moisture, CO₂

Molsieve
Siliporite
59 Molsieve 59-A-101 A/B-A1 Absorbsi moisture, CO2
Siliporite

Sumber : Unit Process Engineering PERTAMINA RU-VI

2.1.2.2 Proses Produksi

1. Main Process Unit
a. CDU (Crude Distillation Unit)
Unit 11 yaitu CDU merupakan primary processing, yang didesain
untuk mengolah 125000 BSPD (Barrel Stream Per Day). CDU memisahkan
minyak mentah menjdai beberapa produk melalui proses pemisahan fisik
berdasarkan perbedaan titik didih dengan proses yang dikenal sebagai
distilasi. Produk yang dihasilkan adalah Straight Run Naptha, Herosene,
Gasoil dan Atmospheric residue(AR).

b. ARHDM (Atmospheric Residue Hydrodemetalizzation)

Unit 12 – 13 yaitu ARHDM merupakan secondary processing dan dii
desain untuk mengolah Atmospheric Residue (AR) dari CDU untuk
mengurangi senyawa–senyawa yang terkandung di dalamnya seperti Nickel,
Vanadium, Carbon Residue, Nitrogen Compounds dan Sulphur Compounds.
ARHDM terdiri dari 2 train reactor dan satu train fractinator yang
menghasilkan produk Naptha, Kerosene, Gas Oil dan Treated Residue
(DMAR).

c. HTU (Hydrotreating Unit)

Unit 14 yaitu unit HTU ini terdiri dari 3 sub unit, yaitu GO-HTU (Gas
Oil Hydrotreating Unit) untuk mengurangi kandungan pengotor dari produk
Solar, Kero-HTU (Kerosene Hydrotreating Unit) untuk mengurangi
kandungan pengotor dari produk Kerosene dan H2 Plant untuk
menghasilkan gas H2 murni (min 99,99% vol) untuk keperluan operasi
kilang.

d. RCC (Residue Catalytic Cracking)

Unit 15 yaitu RCC juga merupakan secondary processing dengan
kapasitas 83 BSPD (505,408 T/H) merupakan salah satu unit RCC yang
terbesar di dunia. Unit ini di desain untuk mengolah Treated Residue
(DMAR) dari ARHDM dan Atmospheric Residue (AR) dari CDU dengan
bantuan katalis.

e. NPU (Naptha Process Unit)

Unit ini berfungsi untuk menghilangkan pengotor yang terkandung di
dalam Straight Run Naptha sebelum diproses unit Platformer dan PENEX
Produk yang dihasilkan adalah Light Napthadan Heavy Naptha.
2. Support Process Unit
a. Utilities
Unit Utilities menyediakan beberapa kebutuhan utilities kilang
seperti air, listrik, steam, udara bertekanan dan nitrogen. Selain digunakan
untuk kebutuhan Kilang, Air dan Listrik digunakan pula untuk keperluan
perumahan dan perkantoran. Dalam rangka memenuhi kebutuhan air yang
dipergunakan untuk operasional Kilang dan Perumahan Bumi Patra,
Pertamina RU VI balongan mengambil air dari Water Intake facilities
Salam Darma dengan menggunakan pipa sepanjang 60 km.

b. ITP (Instalasi Tangki dan Perkapalan)

ITP terdiri atas unit 41 (Marine facility), Unit 42 (Tankage / Tank
Farm), Unit 43 (Piping Facility), Unit 63 (Effluent Water Treatment /
EWT).
ITP berfungsi menunjang kegiatan operasional :
1. Bongkar muat Crude Oil, Naptha Feed Kilang Langit Biru Balongan
(KLBB) dan produk-produk Kilang seperti Premium, Solar,
Kerosene, HOMC 92 dan DCO.
2. Pengaturan tangki Crude Oil (minyak mentah), tangki intermediate
product (produk antara) dan tangki finished product (produk jadi).
3. Penyaluran produk ke depot Balongan dan Terminal Transit Utama
Balongan (TTUB).
4. Pengolahan Limbah Cair buangan dari unit – unit proses sebelum
dibuang ke Laut terbuka.

2.1.2.3 Produk yang dihasilkan

1. Produk Utama
Produk dari kilang minyak tiap unit (CDU, AHU, RCC) hanya sebagai
bahan dasar produk yang dijual di pasar, PT. PERTAMINA membuat dengan
cara mencampur antara minyak dengan angka oktan tinggi dan angka angka
oktan kecil untuk mendapatkan spesifikasi produk yang sesuai dengan pasar.
Dalam hal ini, produk yang mempunyai angka oktan paling tinggi adalah
Super-TT dan RUVI Balongan adalah satu-satunya kilang di Indonesia yang
memproduksinya. Produk yang dihasilkan oleh PT. PERTAMINA RU VI
Balongan adalah:
1.Premium
Bilangan oktan : 87 min
Kandungan TEL, ml/USG : max 0,54
RVP pada 100°F, psi : max 9
Kandungan GUM, mg/100 ml : max 4
Sulfur, % wt : max 0,2
Copper Strip Corrotion, 3h/122°F : max nomor 1
Kandungan merkaptan, %wt : max 0,015
Warna : kuning
Kandungan zat warna, g/100 USG : max 0,5

2.Pertamax
Bilangan oktan : min 92
Kandungan belerang, %wt : max 0,1
Kandungan timbal, g/ml : max 0,013
Kandungan aromatik : max 50
Densitas, kg/m3 : max 780
Kandungan merkaptan, %wt : max 0,002
Warna : biru

3.Pertamax Plus
Bilangan oktan : min 95
Kandungan belerang : max 0,1
Kandungan timbal, g/ml : max 0,013
Kandungan aromatik : max 50
Densitas, kg/m3 : max 780
Kandungan merkaptan : max 0,002
 Warna : merah
Getah purwa, mg/100 ml :4

4.Industrial Diesel Fuel

Spesific gravity : 0,84 – 0,92
Viskositas pada 100°F, Csts : 3,5 – 7,5
Pour point, °F : max 65
Kandungan sulfur, %wt : max 1,5
Conradson Carbon Residue, %wt : max 1
Kandungan air, %vol : max 0,25
Sedimen, %wt : max 0,02
Kandungan abu, %wt : max 0,02
Flash point, PNCC °F : min 154

5.Decant Oil
Viskositas, CSTS pada 122°F : max 180
Kandungan sulfur, %wt : max 4
Kandungan abu, %wt : max 0,1
Flash point, °C : max 62
Kandungan katalis, ppm : max 30

6.LPG
RVP pada 100°F, psig : max 120
Copper Strip Corrotion, 3h/122°F : max nomor 1
Kandungan metana, %wt :0
Kandungan etana, %wt : max 0,2
Kandungan propane & butane, %wt : max 97,5
Kandungan pentane, %wt : max 2,5
 Merkaptan, ml/1000 USG : 50

7.Propylene
Propylene, %mol (kemurnian) : min 99,6
Total paraffin, %mol : max 0,4
Kandungan metana, ppm : max 20
Kandungan etilen, ppm : max 25
Kandungan etana, ppm : max 300
Kandungan propane, ppm : max 5
Kandungan pentane, ppm : max 10
Asetilen, ppm : max 5
Metiasetilen, propadien, butadien : max 2
Total butane, ppm : max 100
Pentane, ppm : max 100
Hidrogen, ppm : max 20
Nitrogen, ppm : max 100
CO, ppm : max 0,5

CO2, ppm : max 1

O2, ppm : max 1
Kandungan air, ppm : max 2,5

Tabel 3.Kapasitas dan Distribusi Produk PERTAMINA RU-VI Balongan

Jenis Produk Kapasitas Satuan

BBM

Motor Gasoline 57.500 BPSD

Automotive Diesel Oil 26.900 BPSD
Industrial diesel Oil 7.000 BPSD
Decant Oil dan Fuel Oil 8.500 BPSD

Non BBM
 LPG 700 Ton/hari
Propylene 600 Ton/hari
Ref. Fuel Gas Sulfur 125 Ton/hari
30 Ton/hari

BBK

Pertamax 580 BPSD

Pertamax Plus 10.000 BPSD
HOMC 30.000 BPSD
Sumber : Unit Process Engineering PERTAMINA RU-VI

2. Produk Samping
Produk samping dari minyak bumi biasanya limbah senyawa sulfur
berupa gas yang akan dibuat padatan sulfur sebagai bahan kosmetik dengan laju
alir sebesar 27 ton/jam. Sulfur padata yang dihasilkan tersebut biasa dijual
langsung ke pasaran. Pengolahan limbah ini pada dasarnya tidak
menguntungkan secara komersial, tetapi lebih diutamakan pada pengurangan
limbah ke lingkungan agar tidak mengganggu masyarakat setempat.

2.1.2.4 Utilitas
Unit pendukung proses atau sering pula disebut unit utilitas merupakan
sarana penunjang proses yang diperlukan pabrik agar dapat berjalan dengan baik.
Pada umumnya, utilitas dalam pabrik proses meliputi air, udara dan listrik.
Penyediaan utilitas dapat dilakukan secara langsung dimana utilitas diproduksi di
dalam pabrik tersebut, atau secara tidak langsung yang diperoleh dari pembelian
ke perusahaan-perusahaan yang menjualnya.
Unit pendukung proses yang terdapat dalam pabrik T-Butyl Alcohol antara lain:

1. Unit penyediaan air

a. Water Intake Facility
Water Intake Facility berlokasi di desa Salam Darma, Kecamatan
Compreng Kabupaten Subang 65 km dari Refinery EXOR I Balongan. Air
sungai diambil dari buangan Proyek Jatiluhur pada saluran utama sebelah
Timur (Timur Main Canal). Apabila kanal dalam perbaikan, maka air sungai
diambil dari sungai Cipunegara.
b. Unit Demineralized Water
Water treatment bertujuan memperlakukan atau melunakkan (menjernihkan)
air dari sumber air yang sesuai dengan apa yang diperlukan untuk sesuatu
maksud. Unit demineralisasi bertujuan untuk memenuhi air yang sesuai dengan
persyaratan-persyaratan boiler feed water. Demin Plant terdiri dari dua train
dengan flowrate 230 m3/h/train yang diinstalasi out doors, tanpa atap dan di area
yang tidak berbahaya.
Pola operasi:
1. Demineralization Plant beroperasi secara kontinyu.
2. Masing-masing train akan beroperasi normal dengan dipindah secara
bergantian selama satu train atau saat regenerasi.
3. Air buangan regenerasi yang mengandung asam dan basa serta air
pembilas dari masing-masing resin dibuang melalui bak penetral (untuk
dinetralisasi).
4. Backwash water dari Activated Carbon Filters akan dialirkan ke Clean
Drain.
5. Selama operasi normal, operator akan tinggal di Utility Control Room
dekat dengan lokasi sehingga dapat mengadakan inspeksi ke lokasi secara
periodik.

c. Water Raw dan Portable Water

Raw Water ditransfer dari Raw Water Intake Facilities (Salam Darma)
melalui pipa dan ditampung di tangki Raw Water. Service water sebelum
masuk ke Potable Water Tank, disteril terlebih dahulu dengan gas Chlorine
yang selanjutnya dipompakan ke pemakai. Air yang sudah disteril dinamakan
DW.

d. Unit Sistem Air Pendingin (Cooling Water).

Unit ini berfungsi untuk mensuplai air pendingin ke unit-unit proses,
fasilities utilities, ancilaries dan fasilitas offsite.
Bagian-bagiannya:
a. Menara pendingin (Cooling Water Tower).
 b. Pompa air pendingin (Cooling Water Pump) sebanyak 5 normal, 1 stand
by kapasitas 7000 m3/hr pada tekanan 4,5 kg/cm2g.
c. Side Stream Filter dengan kapasitas 220 m3/hr.
d. Side Filter / Start Up Pompa Cooling Water dengan kapasitas 660 m3/hr.

2. Penyediaan Uap Boiler

Boiler dirancang untuk memasok kebutuhan steam pada proses yang terdiri
dari steam drum, downcomers, water wall tube, superheater dan bank tube. Boiler
tersebut dirancang khusus selain untuk berfungsi memindahkan panas, juga
dirancang untuk memudahkan pengoperasian dan perawatannya.
Peralatan-peralatan penunjang pada boiler antara lain: safety valve, dua unit
penggerak steam turbin, economizer, instrumentasi dan local boiler control (LCP),
analizer, water level gauge, dsb.

3. Penyediaan Tenaga Listrik

Kilang minyak PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan didesain
dengan kapasitas pengolahan 125000 BPSD. Untuk memenuhi kebutuhan
tersebut, listriknya disediakan/diperoleh dari PLTU terdiri dari 4 unit Steam
Turbin Generator (STG). Masing-masing turbin memiliki kapasitas 27500
KVA/22000 KW, sehingga total kapasitas terpasang sebesar 4 X 22000 KW =
88000 KW.
Selain dari 4 unit steam turbin generator di atas yang merupakan unit-unit
utama dalam sistem pembangkit tenaga listrik, PT. PERTAMINA (Persero) RU-
VI Balongan dilengkapi juga dengan pusat listrik tenaga diesel (PLTD) berupa
satu unit Diesel Engine Generator Set dengan kapasitas sebesar 1 X 3600 KW.

4. Penyediaan Udara Tekan

a. Unit Nitrogen Plant
Instalasi N2 terdiri dari dua train (train A dan train B). Masing-masing
train dilengkapi dengan satu tanki produksi dan satu unit penguap N2 cair.
 b. Kompresor
Kebutuhan udara tekan di tiap unit disuplai oleh kompresor yang
berada di masing-masing unit.

2.2.2.5 Pengelolaan Lingkungan

Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,
senyawa sulfur dan amin, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa
hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini menuntut adanya Refinery Unit limbah
agar limbah yang dibuang dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah
ditetapkan pemerintah. PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
menghasilkan berbagai macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas,
dan limbah padat. Dari ketiga macam limbah tersebut, limbah cair merupakan
limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran lingkungan.
Limbah yang paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena
minyak mentah yang digunakan berkadar sulfur tinggi. PERTAMINA RU-VI
memiliki unit pemroses yang bertahap untuk pengolahan H2S. Kandungan H2S
yang terdapat dalam off gas akan diolah di unit Amine Treatment. Kandungan H2S
dan amoniak yang terkandung dalam air sisa proses diolah lagi di seksi Sour
Water Stripper. Tahap ini terdiri dari 2 seksi yaitu seksi Sour Water Stripper
(SWS) dan seksi Spent Caustic Treating. Seksi Sour Water Stripper inilah yang
akan menghasilkan gas H2S. Kemudian kandungan sulfur dari off gas Amine
Treatment Unit dan unit SWS akan dibuang memalui flare.Treated off gas dari
Amine Treatment digunakan sebagai bahan bakar di Fuel Gas System dan sebagai
bahan bakuHydrogen Plant (steam reforming). Sedangkan treated waterakan
diolah kembali di Effluent Treatment Facility (ETF) sebelum dibuang ke
lingkungan. Sebagian treated water digunakan kembali di CDU dan ARHDM.

1. Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)

Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi kandungan BOD,
partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme patogen. Selain itu,
pengolahan limbah juga berfungsi untuk menghilangkan bahan nutrisi, komponen
beracun, serta bahan tidak terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah.
Untuk mencapai tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water
Treatment di PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan ini. Setelah diambil
kadar sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan
Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan seluruh
kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent yang ditetapkan
air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam dimana kecepatan effluent didesain untuk
penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di area proses dan utilitas.

2. Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil oleh Amine
Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan sisanya dibakar di
incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare (gas hidrokarbon).

3. Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge. Sludge
merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak yang tidak dapat
dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan mencemari lingkungan. Sludge
dihasilkan dari hasil pengolahan limbah cair di ETF. Pada sludge selain
mengandung lumpur, pasir, dan air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi
berat yang tidak dapat di-recovery ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di
buang ke lingkungan sebab tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.
Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari pencemaran
lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan
melakukannya dengan membakar sludge dalam suatu ruang pembakar
(incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir yang tidak terbakar dapat
digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu area, sehingga pencemaran
lingkungan dapat dihindari.

2.2. PG-PS Madukismo

PT. Madubaru, atau lebih dikenal oleh masyarakat sekitar dengan nama PG-
PS Madukismo, satu-satunya industri di DIY yang menangani pembuatan gula
pasir dan alkohol/spritus.
2.2.1. PENDAHULUAN
2.2.1.1. Sejarah Perkembangan PT. Madubaru (PG-PS Madukismo)
PT. Madubaru berlokasi di desa Padokan, Kelurahan Tamantirto,
Kecamatan Kasihan, Kabupaten Bantul, Provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta.
PT. Madubaru adalah satu-satunya Pabrik Gula dan Pabrik Alkohol/Spritus di
provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta saat ini. Padahal dulu ketika zaman
pemerintahan Belanda ada sekitar 17 pabrik gula di Yogyakarta, akan tetapi tahun
1942 seluruh pabrik dikuasai oleh pemerintah jepang, walaupun pada saat itu
hanya tinggal 12 pabrik saja yang beroperasi dan tidak berlangsung lama
dikarenakan dalam situasi perang. Setelah diproklamasikan kemerdekaan
Indonesia, pemerintah Indonesia mengambil alih semua pabrik gula tersebut.
Setelah kondisi pemerintahan di Indonesia mulai stabil, pabrik gula mulai
didirikan lagi. Prakarsa pendirian pabrik gula ini diawali dengan pembentukan
P3G (Panitia Pendirian Pabrik Gula) yang bekerjasama dengan Dewan Perwakilan
Daerah Istimewa Yogyakarta, yang kemudian dibentuk BPPP ( Badan Pelaksana
Perusahaan Perkebunan).
Badan usaha ini menjadi perseroan terbatas yang didirikan dengan akta
notaris pada tanggal 14 Juni 1955 dengan nama PT. Madubaru oleh Sri Sultan
Hamengku Buwono IX yang diresmikan pada tanggal 28 Mei 1958 oleh presiden
Soekarno. PT. Madubaru memiliki dua pabrik, yaitu Pabrik Gula ( PG ) dan
Pabrik Spritus ( PS ) Madukismo. Pabrik gula mulai beroperasi pada tahun 1959,
sedangkan pabrik spritus mulai beroperasi pada tahun1960. Kontraktor utama
perusahaan ini adalah Machine Fabrick Sangerhausen dari Jerman Timur.
Pada awal berdiri, pemegang 75% pemegang saham di PT. Madubaru
adalah Sri Sultan Hamengku Buwono IX, dan 25% pemerintah RI (Departemen
Pertanian RI). Saat ini telah diubah menjadi 65% milik Sri Sultan Hamengku
Buwono IX, dan 35% milik pemerintah RI yang dikuasakan kepada PT. Rajawali
Nusantara Indonesia.

Kronologi perubahan status PT. Madubaru adalah sebagai berikut:

1. Tahun 1952-1962 : Perusahaan Swasta
2. Tahun 1963-1965
 Adanya kebijakan pemerintah Indonesia yang mengambil alih semua
perusahaan perkebunan di Indonesia, maka PT. Madubaru bergabung dengan
Perusahaan Negara dibawah Badan Pimpinan Umum Perusahaan Perkebunan
Negara ( BPU- PPN).

3. Tahun 1966-awal 1984

Pada tahun 1966 BPU-PPN dibubarkan dan PT. Madubaru kembali menjadi
perusahaan swasta dengan Sri Sultan Hamengku Buwono sebagai presiden
direktur.

4. Tahun 1984-sekarang
Mulai tanggal 4 maret 1984 pengelolaan PT. Madubaru diserahkan pada PT.
Rajawali Nusantara Indonesia, berdasarkan kontrak manajemen 10 tahun pertama.
Sampai saat ini saham PT. Madu Baru sebesar 65% dipegang oleh Sri Sultan
Hamengku Buwono dan 35% dipegang oleh pemerintah Indonesia. Berdasarkan
keputusan Menteri BUMN No.KEP-01/MBU/2003 tanggal 4 Februari tahun 2003
dan telah diundangkan dengan Peraturan Pemerintah No.03 tahun 2004 tanggal 14
Januari 2004 tentang penambahan penyertaan modal Negara Republik Indonesia
kedalam modal saham perusahaan PT. Rajawali Nusantara Indonesia sebesar
35%, maka PT. Rajawali Nusantara Indonesia saat ini sebagai pemegang saham
minoritas PT. Madubaru Yogyakarta.

2.2.1.2. Lokasi Perusahaan

Pabrik gula dan pabrik spritus Madukismo terletak di desa Padokan, Kelurahan
Tirtonimolo, Kecamatan Kasihan, Kabupaten Bantul, Daerah Istimewa
Yogyakarta. Dasar pemilikan lokasi ini adalah sebagai berikut:
1. Letak pabrik dengan pusat kota dan sarana transportasi sehingga
memudahkan dalam penyaluran hasil produksi dan pengadaan bahan baku
serta bahan pembantu untuk pabrik gula maupun spritus.
2. Daerah sekitar pabrik merupakan kawasan persawahan, sehingga
menguntungkan dan baik untuk tanaman tebu sebagai bahan produksi gula.
3. Tenaga kerja mudah dicari dan didapat, karena sebagai perusahaan padat
karya PT. Madubaru banyak menampung tenaga kerja dari daerah sekitar
saja.
2.2.1.3. Struktur Organisasi
Setiap perusahaan memerlukan struktur organisasi yang jelas dan teratur
agar perusahaan dapat berjalan dengan baik dan lancar. Struktur organisasi
menunjukkan suatu gambaran mengenai tanggung jawab serta hubungan antar
bagian-bagian yang ada dalam suatu organisasi.
Fungsi dan tugas masing-masing jabatan pada PT. Madubaru adalah
sebagai berikut:
1. Direktur
Fungsi Direktur adalah mengelola perusahaan secara keseluruhan untuk
melaksanakan kebijakan rapat umum pemegang saham. Tugas direktur adalah
sebagai berikut:
a. Merumuskan tujuan perusahaan
b. Menetapkan strategi untuk mencapai tujuan perusahaan.
c. Menyusun rencana jangka panjang perusahaan.
d. Menetapkan kebijakan-kebijakan dan pedoman-pedoman penyusunan
anggaran tahunan.
e. Menetapkan rancangan anggaran perusahaan yang akan diusulkan kepada
rapat umum pemegang saham.

2. Satuan Pengawas Intern (SPI)

Tugas dan wewenang
a. Melakukan pengawasan melalui kegiatan audit, konsultasi dan pembinaan
terhadap semua kegiatan dan fungsi organisasi.
b. Melakukan pengawasan atas pihak-pihak yang terkait dengan perusahaan
atas persetujuan Direktur.
c. Melakukan audit investigasi terhadap aspek yang dapat menimbulkan
kerugian bagi perusahaan.
d. Dalam rangka penugasan memiliki aspek penuh dan bebas keseluruh
fungsi, catatan, dokumen, aset dan karyawan.
e. Mengalokasikan sumber daya dan menentukan lingkup kerja, serta
menetapkan teknik- teknik audit.
 f. Memperoleh bantuan kerjasama dari personil di unit-unit perusahaan pada
saat melakukan pengawasan, juga jasa-jasa khusus lainnya dari dalam
maupun luar perusahaan.
g. Menjadi bagian counterpart auditor external dalam pelaksanaan tugasnya.
Selanjutnya tugas dan wewenang fungsi peawasan internal secara lebih
rinci diuraikan dalam Charer Internal Audit yang merupakan bagian yang
tidak terpisahkan dari pedoman kebijakan perusahaan ini.

3. Manajer Umum (General Manager)

Fungsi general manager adalah mengelola perusahaan secara keseluruhan
sesuai dengan kebijakan yang telah ditetapkan oleh direksi.
Tugas general manager adalah sebagai berikut :
a. Merumuskan sasaran kerangka tujuan yang telah ditetapkan direksi.
b. Menetapkan strategi untuk mencapai sasaran perusahaan.
c. Menetapkan ketentuan-ketentuan pelaksanaan kebijakan direksi.
d. Membantu direksi dalam menyusun rencana jangka panjang perusahaan.
e. Melasanakan kebijakan dan pedoman penyusunan anggaran tahunan.

4. Kepala Bagian Pemasaran

Fungsi Kepala Bagian Pemasaran adalah melaksanakan kebijakan direksi
dalam ketentuan general manager dalam bidang pemasaran, serta memimpin
divisi pemasaran untuk mencapai sasaran dan tujuan perusahaan.
Tugas Kepala Bagian Pemasaran adalah sebagai berikut:
a. Menyususn strategi pemasaran
b. Mengusahakan pengembangan pasar untuk produk-produk PT. Madubaru.
c. Merencanakan dan mengawasi pengiriman barang dan proses penagihan.
d. Mengadakan perbaikan sistem pemasaran.
e. Menilai prestasi kerja staf pemasaran.

5. Kepala bagian Akuntansi dan Keuangan

Fungsi Kepala Bagian Akuntnasi dan Keuangan adalah melaksanakan
kebijakan direksi dalam ketentuan general manager dibidang keuangan, anggaran,
serta memimpin divisi akuntansi dan keuangan untuk mencapai sasaran tujuan
perusahaan. Tugas Kepala Bagian Akuntansi dan Keuangan menjalankan
kebijakan direksi dan ketentuan general manager dalam bidang keuangan,
pengelolaan data dan akuntansi perusahaan.

6. Kepala Bagian Sumber Daya Manusia dan Umum

Fungsi BagianSumber Daya Manusia dan Umum adalah melaksanakan
kebijakan direksi dalam ketentuan general manager dalam bidang personalia,
bertanggung jawab kepada administrator dan mengkoordinir setiap kegiatan
pengelolaan tenaga kerja dan kesejahteraan karyawan serta mempersiapkan
sumber daya manusia yang diperlukan.

7. Kepala Bagian Tanaman

Fungsi Bagian Tanaman adalah membantu general manager dalam
kebijakan direksi di bidang penanaman dan penyediaan bibit tebu, pemasukan
areal tebu rakyat intensifikasi (TRI), penyuluhan teknis penanaman tebu, rencana
tebang dan angkutan tebu, dan kegitan lain yang menyangkut penyediaan supply
tebu sebagai bahan baku pabrik gula serta memimpin seksi-seksi yang berada
dalam bagiannya untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
Tugas bagian Tanaman adalah sebagai berikut:
a. Membantu general manager dalam melaksanakan kebijakan direksi dalam
penetapan rencana dan pelaksanaan penanaman tebu bibit dan produktifitas
tebu giling.
b. Membantu general manager dalam melaksanakan pencapaian target
penanaman tebu bibit dan tebu giling.
c. Membantu general manager dalam menetapkan komposisi jenis tebu, jadwal
penanaman, tebang dan angkutan tebu.

8. Kepala Bagian Instalasi

Fungsi Kepala Bagian Instalasi adalah membantu kepala bagian pabrik
gula dan pabrik spritus yang lain dalam melaksanakan kebijakan direksi dan
ketentuan administrasi dalam pengoperasian, pemeliharaan dan reparasi mesin
dan peralatan pabrik, lori dan loko, kendaraan, traktor, pompa, pemeliharaan dan
reparasi bangunan, penyediaan tenaga listrik, serta memimpin seksi-seksi yang
berada dalam bagiannya untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
Tugas Kepala Bagian Instalasi adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan rencana penggunaan instalasi untuk melayani pabrik.
b. Mempertahankan operasi instalasi untuk menjaga kontinuitas penyediaan
jasa untuk memenuhi kebutuhan pabrik.
c. Bekerjasama dengan kepala bagian tanaman melakukan pengelolaan,
pemeliharaan dan reparasi remise ( lori dan loko), pompa air dan traktor.
d. Memberikan pertimbangan-pertimbangan teknis kepada semua bagian
dalam pengadaan barang teknis keperluan perusahaan.

9. Kepala Bagian Pabrikasi

Fungsi Kepala Bagian Pabrikasi Membantu kepala bagian pabrik gula dan
pabrik spritus yang lain dalam melaksanakan kebijakan direksi dan ketentuan
general manager dalam pengelolaan gula dan memimpin seksi-seksi yang berada
dibawah wewenangnya untuk mencapai tujuan dan sasaran yang telah ditetapkan.
Tugas Kepala Bagian Pabrikasi adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan rencana produksi gula.
b. Mengawasi mutu, penimbangan, dan pembungkusan gula.
c. Mengendalikan proses produksi gula untuk memenuhi target produksi gula

10. Kepala Bagian Pabrik Alkohol dan Spritus

Fungsi Kepala Bagian Pabrik Alkohol dan Spritus adalah mengolah
alkohol dan spritus serta memimpin seksinya untuk mencapai tujuan dan sasaran
yang telah ditetapkan.
Tugas Kepala Bagian Pabrik Alkohol dan Spritus adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan rencana produksi alkohol dan spritus.
b. Mengawasi mutu alkohol dan spritus.
c. Mengendalikan produksi alkohol dan produksi spritus untuk memenuhi target
produksi.
Adapun susunan bagan struktur organisasi PT. Madubaru adalah sebagai berikut:

Gambar 4. Struktur Organisasi PT. Madubaru

2.2.2. Uraian Proses PT. Madubaru (PG-PS Madukismo)

2.2.2.1. Bahan Baku
1. Bahan dasar
a. Tetes (molase)
Tetes mempunyai komposisi dan kualitas yang berbeda-beda tergantung
pada jenis tebu, sifat tebu, sifat tanah dan cara proses pabrik gulanya.
Warna dari tetes biasanya coklat gelap kemerah-merahan, ini disebabkan
karena terjadinya karamelisasi gula dan juga degradasi kimia dan termal dari
komponen-komponen bukan gula.
Tetes tebu mempunyai pH antara 5,5 – 6,5. Jadi sifatnya agak asam, ini
disebabakan oleh adanya asam-asam organik bebas serta kondisi operasi
pemrosesan gula. Tetes banyak mengandung gula invert dan kadar abunya
cukup tinggi, terutama terdiri dari K2O.
 Tetes di Pabrik Spiritus Madukismo ditampung dalam tangki-tangki
penimbun tetes. Sebelum dimasak, tetes diperiksa terlebih dahulu di laboratorium
mengenai:
1. Derajat brix-nya
2. Polarisasi
3. Berat jenis
4. Kadar sakarosa dan glukosanya
Tangki penampung tetes terletak di bagian depan pabrik, selain itu
terdapat pula di bagian belakang pabrik. Untuk menjaga kemungkinan adanya
pemuaian dari tetes oleh panas matahari, dan untuk mengontrol permukaannya
dipasang level indicator dengan sistem pengapungan.

b. Yeast atau ragi

Yeast termasuk tumbuh-tumbuhan jamur bersel satu. Tak berklorofil dan
termasuk golongan eumycetes.
Jenis-jenis dari golongan ini antara lain:
1. Saccharomyces anamensis
2. Schizo saccharomyces pombe
3. Saccharomyces cerevisiae
Tiap-tiap yeast ini mempunyai kemampuan yang berbeda-beda dalam
menfermentasi glukosa menjadi alkohol, demikian pula bentuk sel-selnya
berlainan, ada yang bulat, bulat telur (oval) dan pipih. Tetapi dalam keadaan aktif
atau berkembang biak tidak mempunyai bentuk tertentu.
Sel yeast terdiri dari dinding sel, inti sel, protoplasma dan vakuola. Yeast
berkembang biak secara vegetatif. Yeast yang dapat digunakan dalam proses
fermentasi harus memenuhi syarat-syarat sebagai berikut:
1. Cepat berkembang biak
2. Tahan pada kadar alkohol tinggi
3. Mempunyai sifat yang stabil
Jenis yeast yang sesuai untuk bahan dasar tetes adalah saccharomyces
cerevisiae. Pabrik Spiritus Madukismo juga menggunakan yeast jenis ini yang
mula-mula didatangkan dari Jerman Timur dan sekarang terus dipelihara di
laboratorium pabrik ini. Menurut penelitian yeast saccharomyces cerevisiae akan
hidup sempurna pada pH 4,8 dan suhu 30 0C.

2. Bahan pembantu

Meskipun tetes telah banyak mengandung bahan makanan, untuk

mempercepat pertumbuhan yeast perlu ditambahkan bahan-bahan lainnya seperti:
a. Urea
Ditambahkan urea untuk mencukupi kebutuhan akan nitrogen. Jumlahnya:
1. Untuk tangki 3A dan 3B masing-masing 6 kg sekali masak
2. Untuk tangki 8/1. 8/2, 8/3 masing masing 6 kg sekali masak
b. NPK
Ditambahkan untuk mencukupi kebutuhan akan fosfor. Jumlahnya untuk
tangki 3A dan 3B masing-masing 5 kg sekali masak
c. Asam sulfat
Asam sulfat ditambahkan dengan maksud antra lain:
1. Untuk mengatur pH tetes 4,8
2. Untuk membantu hidrolisa sakarosa menjadi glukosa dan fruktosa
sehingga dapat difermentasi oleh yeast
3. Untuk mencegah kontaminasi oleh bakteri yang ada di udara
Asam sulfat hanya ditambahkan pada tangki 3A dan 3B masing 4 liter
sekali masak karena tetes dari tangki ini akan digunakan untuk membuat media
pembibitan.
d. Superfloc
Superfloc diperlukan pada tangki tangki fermentasi untuk membantu
pengendapan kotoran, sehingga tidak timbul kerak dalam kolom distilasi.
Biasanya ditambahkan sebanyak 300 gram per tangki.
e. Turkey Red Oil (TRO)
TRO ditambahkan untuk mencegah terjadinya buih pada tangki akibat
aktivitas yeast. Ditambahkan sebanyak 3 liter TRO tiap tangki.
2.2.2.2. Proses Produksi
a. Proses Pembuatan Gula
Tebu dipanen setelah cukup masak, dalam arti kadar gula (sakarosa)
maksimal dan kadar gula pecahan (monosakarida) minimal. Untuk itu dilakukan
analisa pendahuluan untuk mengetahui faktor pemasakan, koefisien daya tahan,
dll. Ini dilakukan kira-kira 1,5 bulan sebelum penggilingan.
Setelah tebu dipanen dan diangkat ke pabrik selanjutnya dilakukan pengolahan
gula putih. Pengolahan tebu menjadi gula putih dilakukan di pabrik dengan
menggunakan peralatan yang sebagain besar bekerja secara otomatis.

1. Tahap-tahap dalam Pembuatan Gula

Pembuatan gula putih di pabrik gula mengalami beberapa tahapan
pengolahan, yaitu pemerahan nira, pemurian, penguapan, kristalisasi,
pemisahan kristal, dan pengeringan.
a. Pemerahan Nira (Ekstrasi)
Tebu setelah ditebang, dikirim ke stasiun gilingan untuk
dipisahkan antara bagian padat (ampas) dengan cairannya yang
mengandung gula (nira mentah). Alat penggiling tebu yang digunakan di
pabrik gula berupa suatu rangkaian alat yang terdiri dari alat pengerja
pendahuluan (Voorbewer keras) yang dirangkaikan dengan alat giling dari
logam. Alat pengerja pendahuluan terdiri dari Unigator Mark IV dan Cane
knife yang berfungsi sebagai pemotong dan pencacah tebu. Setelah tebu
mengalami pencacahan dilakukan pemerahan nira untuk memerah nira
digunakan 5 buah gilingan, masing-masing terdiri dari 3 rol dengan ukuran
36”X64”.

b. Pemurnian Nira

Ada tiga cara yang dapat dilakukan untuk proses pemurnian gula
yaitu cara defekasi, sulfitasi dan karbonatasi. Pada umumnya pabrik gula
di indonesia memakai cara sulfitasi. Cara sulfitasi menghemat
biaya produksi, bahkan pemurnian mudah di dapat dan gula yang
dihasilkan adalah gula putih atau SHS (Superieure Hoofd Sumber).
 Proses ini menggunakan tabung defekator, alat pengendap dan
saringan Rotary Vacuum Filter dan bahan pemurniannya adalah kapur
tohor dan gas sulfit dari hasil pembakaran.
Mula-mula nira mentah ditimbang, dipanaskan, direaksikan dengan
susu kapur dalam defekator, kemudian diberi gas SO2 dalam peti
sulfitasi, dipanaskan dan diendapkan dalam alat pengendap. Nira kotor
yang diendapkan kemudian disaring menggunakan Rotery Vaccum Filter.
Dari proses ini dihasilkan nira jernih dan endapan padat berupa blotong.
Nira jernih yang dihasilkan kemudian dikirim kestasiun penguapan.

c. Penguapan Nira (Evaporasi)

Nira jernih masih banyak mengandung uap air. Untuk

menghilangkan kadar air dilakukan penguapan (evaporasi).
Dipabrik gula penguapan dilakukan dengan menggunakan
beberapa evaporator dengan sistem multiple effect yang disusun secara
interchangeable agar dapat dibersihkan bergantian. Evaporator bisanya
terdiri dari 4-5 bejana yang bekerja dari satu bejana sebagai uap pemanas
bejana berikutnya. Total luas bidang pemanas 5990m2vo.
Dalam bejana Nomor 1 nira diuapkan dengan menggunakan bahan
pemanas uap bekas secara tidak langsung. Uap bekas ini terdapat dalam
sisi ruang uap dan nira yang diuapkan terdapat dalam pipa-pipa nira dari
tombol uap. Dari sini, uap bekas yang mengembun dikeluarkan dengan
kondespot. dalam bejana nomor 2, nira dari bejana nomor 1 diuapkan
dengan menggunakan uap nira dari bejana penguapan nomor 1. Kemudian
uap nira yang mengembun dikeluarkan dengan Michaelispot. Di dalam
bejana nomor 3, nira yang berasal dari bejana nomor 2 diuapkan dengan
menggunakan uap nira dari bejana nomor 2. Demikian seterusnya, sampai
pada bejana terakhir merupakan nira kental yang berwarna gelap dengan
kepekatan sekitar 60 brik. Nira kental ini diberi gas SO2 sebagai belancing
dan siap dikristalkan. Sedangkan uap yang dihasilkan dibuang ke
kondensor sentral dengan perantara pompa vakum.
 Gambar 5. Bejana dalam evaporator

d. Kristalisasi

Nira kental dari sari stasiun penguapan ini diuapkan lagi dalam suatu
pan vakum, yaitu tempat dimana nira pekat hasil penguapan dipanaskan terus-
menerus sampai mencapai kondisi lewat jenuh, sehingga timbul kristal gula.
Sistem yang dipakai yaitu ABD, dimana gula A dan B sebagai
produk,dan gula D dipakai sebagai bibit (seed), serta sebagian lagi dilebur
untuk dimasak kembali. Pemanasan menggunakan uap dengan tekanan
dibawah atmosfir dengan vakum sebesar 65 cmHg, sehingga suhu didihnya
650c. Jadi kadar gula (sakarosa) tidak rusak akibat terkena suhu yang tinggi.
Hasil masakan merupakan campuran kristal gula dan larutan (Stroop).
Sebelum dipisahkan di putaran gula, lebih dulu didinginkan pada palung
pendinginan (kultrog).

e. Pemisahan Kristal Gula

Pemisahan kristal dilakukan dengan menggunakan saringan yang

bekerja dengan gaya memutar (sentrifungal). Alat ini bertugas memisahkan
gula terdiri dari :
 1. 3 buah broadbent 48” X 30”untuk gula masakan A.
2. 4 buah bactch sangerhousen 48” X 28” untuk masakan B.
3. 2 buah western stated CCS untuk D awal.
4. 6 buah batch sangerhousen 48” X 28” untuk gula SHS.
5. 3 buah BNA 850 K untuk gula D.
Dalam tingkatan pengkristalan, pemisahan gula dari tetesnya terjadi
pada tingkat B. Pada tingkat ini terjadi poses separasi (pemisahan).
Mekanismenya menggunakan gaya sentrifugal. Dengan adanya sistem ini,
tetes dan gula terpisah selanjutnya pada tingkat D dihasilkan gula melasse
(kristal gula) dan melasse (tetes gula).

f. Pengeringan Kristal Gula

Air yang dikandung kristal gula hasil sentrifugasi masih cukup tinggi,
kira-kira 20% . Gula yang mengandung air akan mudah rusak dibandingkan
gula kering,untuk menjaga agar tidak rusak selama penyimpanan, gula
tersebut harus dikeringkan terlebih dahulu. pengeringan dapat dilakukan
dengan cara alami atau dengan memakai udara panas kira-kira
800c.pengeringan gula secara alami dilakukan dengan melewatkan SHS pada
talanggoyang yang panjang. Dengan melalui talang ini gula diharapkan dapat
kering dan dingin. Proses pengeringan dengan cara ini membutuhkan ruang
yang lebih luas dibandingkan cara pemanasan. Karena itu, pabrik-pabrik gula
menggunakan cara pemanasan. Cara ini bekerja atas dasar prinsip aliran
berlawanan dengan aliran udara panas.

1. Sumber Tenaga Penggerakan Mesin Pembuat Gula

Tenaga yang menggerakan mesin-mesin pembuat gula selain berasal
dari pembangkit listrik juga berasal dari pembangkit tenaga uap. Sebagai
penghasil tenaga digunakan 5 buah ketel pipa air Niew mark 16 ton/jam masing-
masing 440 m2vo dengan tekanan kerja 15 kg/cm2 dan satu buah ketel cheng-
cheng kapasitas 40 ton/jam. Uap yang dihasilkan dipakai untuk menggerakan
turbin generator dan mesin uap. Uap bekasnya dipakai untuk memanaskan dan
menguapkan nira dalam panci mengguapkan dan memanaskan gula.
 Bahan bakar pembangkit tenaga uap adalah ampas tebu yang berasal dari
proses pemerahan nira. Ampas tebu yang di hasilkan dari proses pemerahan nira
tersebut sekitar 30% tebu. Ampas tebu mengandung kalori sekitar 18000
kca/kg dan kekurangannya di tambah BBM (F,O).

2. Kelebihan dan Kekurangan Produksi Gula Menggunakan Mesin Manual

Produksi gula menggunakan mesin manual hasilnya cukup memuaskan,
gula yang diproduksi pun adalah gula putih atau SHS (Superieure Hoofd Suiker).
Selain itu produksi gula menggunakan mesin manual lebih menghemat energi,
karena bahan bakarnya berasal dari ampas tebu. Tetapi produksi gula
menggunakan mesin manual juga memiliki kekurangan yaitu, tingkat produksi
gula belum mampu mengimbangi tingkat konsumsi masyarakat, karena produksi
gula menggunakan mesin manual lebih sedikit dari pada produksi gula
menggunakan mesin yang berteknologi canggih.
Mesin-mesin yang digunakan dalam tahapan-tahapan pembuatan gula di
atas digerakan oleh tenaga yang berasal dari pembangkit listrik dan pembangkit
tenaga uap. Sedangkan bahan bakar untuk pembangkitan tenaga uap itu sendiri
berupa ampas tebu yang dihasilkan dari proses pemerahan nira.

Produksi gula menggunakan mesin manual lebih menghemat energi

dibandingkan dengan produksi gula menggunakan mesin yang berteknologi
canggih. Kekurangan produksi gula menggunakan mesin manual adalah tingkat
produksi gula belum mampu mengimbangi tingkat konsumsi masyarakat.

2. Bioetanol

Bioetanol adalah etanol yang diproduksi dengan cara fermentasi

menggunakan bahan baku nabati. Dalam buku ini akan dibahas tentang
karakterisasi bioetanol, prospek bioetanol, manfaat dan kebutuhan nasional serta
peluang pasarnya. Pembahasan lebih fokus pada proses pembuatan bioetanol dari
mulai penyediaan bahan baku, proses, aspek fermentasi sampai pada pengawasan
mutunya. Bahan baku meliputi bahan baku sumber gula diantaranya adalah
molases dan nira, bahan baku sumber pati yaitu ubikayu, jagung serta ubi-ubian
lain, serta bahan baku sumber serat (lignoselulosa) diantaranya tongkol jagung,
sekam dan sebagainya. Bab bahan baku juga dibahas bahan pembantu untuk
 produksi bioetanol. Proses pembuatan bioetanol dibedakan menjadi tiga
berdasarkan bahan bakunya yaitu bahan baku sumber gula, pati dan serat. Proses
pembuatan bioetanol meliputi aspek fermentasi dan destilasinya. Disamping itu
buku ini juga membahas produk samping, perlengkapan teknis produksi dan
pengawasan dan pengendalian mutu dalam industri bioetanol.

a. Proses Pembuatan Bioetanol

Bahan baku yang digunakan untuk membuat bioetanaol adalah tetes, yang
merupakan hasil sampingan dari PG. Madukismo. Proses yang dipakai adalah
peragian (fermentasi), dari ragi yang dipakai : Sacharomyces Cereviceae. Enzim
yang ada dalam ragi ini mengubah gula yang masih ada dalam tetes menjadi
alcohol dan gas CO2
Reaksi kimia :

a. Sakarosa dihidrolisa menjadi glukosa (gula reduksi)

C12 H22 O11+ H2O → 2C6 H12 O6

b. Gula reduksi bereaksi menjadi alkohol + gas CO2

C6 H12 O6 → 2C2 H5 OH + 2CO2 → alkohol

2.2.4.1 Proses Pembibitan dan Fermentasi

Dalam memperbanyak Saccharomyces Cereviseae dengan cara kultur

dengan menggunakan.Medium : gulosa, pepton, ekstrak tauge, ekstrak pisang
ambon, agar tetes tebu/molase sebagai aklimitasi peremajaan kultur
Saccharomyces Cereviseae dilakukan 1 bulan sekali, maksimal 2 bulan dengan
tujuan untuk mengaktifkan kembali fungsi kerja Saccharomyces Cereviseae.
1. Dibuat secara 2 tahap :
30 cc dengan Brix 6Untuk mengukur kadar brik dengan menggunakan
Brix meter. Kemudian penambahan urea sebanyak 1 gr, NPK sebanyak 0,3
gt, H2SO4 dengan PH 4,8. Setelah selesai di buat, kemudian disterilisasi
dengan pemanasan biasa. Memasukan masing-masing larutan ke dalam
erlenmayer ( I dan II ). Kemudian dipanaskan dan didinginkan / diinkubasi
selama 24 jam.
 2. Menyiapkan tangki 19 dengan kapasitas tangki 12 L, penambahannya
Urea 10 gr, NPK 3 gr, H2SO4 pH 4,8 dan memasukan erlenmeyer I dan II
ke dalam tangki 19 di inkubasi selama 24 jam.4. Menyiapkan tangki 20
dengan kapasitas tangki 48 L, penambahan urea 48gr NPK 14,4 gr,
H2SO4 dengan pH 4,8, dan dimasukan hasil inkubasi dari tangki 19
kemudian di inkubasi kembali 24 jam.
3. Hasil pada tahap ke empat selanjutnya dimasukan ke tangki 21 dengan
kapasitas tangki 480 L dan penambahan urea 480gr, NPK 144gr, H2SO4
dengan pH 4,8 diinkubasi 24 jam.
4. Hasil pada tahap ke 5, selanjutnya dimasukan ke tangki 22/1 dengan
kapasitas tangki 3010L diinkubasi selama 24 jam. Setelah 24 jam masuk
ketangki 22/2 dengan kapasitas tangki 3010 L diinkubasi kembali selama
16 jam dan diperoleh bibit /starter Saccharomyces Cereviseae dalam
tangki sebanyak 350 L dan kondisi bibit / starter masih aerob.
5. Bibit / starter Saccharomyces Cereviseae pada tangki 22/2 diinginkan
sebanyak 2660L dan dicampurkan ke dalam tangki 25 yang berkapasitas
18000L, dengan penambahan Urea, NPK dan H2SO4 dan diinkubasi
kembali selama 16 jam, kondisi masih aerob.
6. Hasil pada tahap ke 7 selanjutnya di masukan kedalam tangki 26
berkapasitas 75000L (sludge) dan diinkubasi selama 50 jam, kondisi
anaerob.
Hasil akhir berupa alkohol dengen kadar maksimal 10 % untuk menaikan
kadar absolut 95% untuk menjadi bioetanol dilakukan proses penyulingan
/ distilasi. Dan untuk proses pembuatan spritus dibutuhkan kadar alkohol
dibawah 94% dengan proses penyulingan dan penambahan metyln blue.

Penyulingan

Adonan yang telah selesai diragikan, dipisahkan alkoholnya (disuling) di

dalam pesawat penyulingan yang terdiri dari 4 kolom:

a. Kolom Maische
b. Kolom Rectifiser
c. Kolom Voorloop
 d. Kolom Nachloop

Penyulingan menggunakan tenaga uap dengan tekanan 0.5 kg/cm2 suhu 120º

a. Kolom Maische:
Alkohol kasar kadar ± 45% → masuk ke Kolom Voorloop
Hasil bawah : Vinase dibuang
b. Kolom Voorloop
Hasil atas : Alkohol teknis kadar : 94% masih mengandung aldehid,
ditampung sebagai hasil. Hasil bawah : Alkohol mudah kadar ± 25% →
masuk ke Kolom Rectifiser.
c. Kolom Rectifiser
· Hasil atas : alkohol murni (prima 1) kadar minimal 95% ditampung
sebagai hasil.
· Hasil tengah : alkohol mudah yang mengandung minyak Fusel, masuk
Kolom Nachloop
· Hasil bawah : Lutter washer, air yang bebas alkohol, kadang-kadang bila
perlu sebagian digunakan untuk menamnah kolom Voorloop sebagai
bahan penyerap alkohol dan sebagian dibuang.
d. Kolom Nachloop

· Hasil atas : alkohol teknis kadar 94% ditampung sebagai hasil.

· Hasil bawah : air yang bebas alkohol, dibuang.
Minyak Fusel (amyl alcohol) merupakan hasil samping pabrik spiritus,
ini bisa digunakan untuk bahan baku pembuatan essence (amylacetat).

2.2.2.3. Produk yang dihasilkan

Alkohol dibedakan atas dasar kualitas :
1. Alkohol teknis : yang masih mengandung aldehid, kadar ± 94% digunakan
untuk membuat spiritus bakar
2. Alkohol murni : minimal kadar 95% bisa dipakai industri farmasi,
kosmetik dll.
Hasil sampingan : minyak fusel (amyl alcohol)
Pemakaian tetes : rata-rata satu hari 900 kuintal
 Produksi rata-rata : 25.000 liter alkohol per 24 jam, terdiri dari (88%
alkohol murni, 12% alkohol tetes).
Rendemen : 28% (28 liter alkohol per kuintal tetes).

1. Utilitas
Utilitas yang diperlukan untuk menjalankan proses produksi di Pabrik
Spiritus Madukismo meliputi air, listrik dan steam.
 Air
Kebutuhan air di Pabrik Spiritus Madukismo diperoleh dari sungai
winongo yang terletak disebelah timur pabrik. Air yang dipakai dapat
dikategorikan 3 jenis yaitu air kali, air bersih dan air sumur bor. Air kali
merupakan air sungai yang pengolahannya hanya dilakukan penyaringan saja.
Sedangkan air bersih merupakan air sungai yang diolah dalam unit pembersih air.
Untuk pembersih air terdiri dari dua unit yang digunakan secara bergantian
dengan kapasitas 80-90 m3/jam. Setiap unot terdiri dari:
1. Dua buah tangki saringan pasir yang masing masing volumenya 21,226 m3
yang berfungsi untuk menyaring kotoran kotoran yang terdapat dala air
sungai.
2. Tangki saringan arang aktif (volume 21,226 m3) yang berfungsi untuk
mengikat kelebihan khlor dan menghilangkan bau.
3. Tangki hydrophor (volume 11,775 m3) yang berfungsi untuk membuat
tekanan dan kecepatan aliran keluar konstan, dengan tekanan maksimum
yang dihasilkan sebesar 4 kg/cm2
Unit pembersih air juga dilengkapi dengan bak penampung porselin yang
memiliki volume 22,5 m3. Bak penampung porselin ini berfungsi sebagai
penyedia air proses, MCK dan sebagainya. Selain itu terdapat tangki penguras
dengan volume 24,915 m3 yang selalu terisi penuh dengan air bersih. Tangki
penguras ini berfungsi sebagai penyedia air pencuci untuk tangki-tangki unit
pembersih air. Pencucian dilakukan jika tekanan dalam tangki pembersih
mencapai 10 mWs, menandakan tangki telah kotor.
 Air umpan boiler
 Pabrik Spiritus Madukismo menggunakan pembangkit steam sendiri,
sehingga air umpan boiler juga harus dapat dibuat sendiri. Air untuk umpan boiler
ini di dapat dari bak penampung porselin yang kemudian diturunkan
kesadahannya dengan disaring pada tangki softener yang berisi pasir resin.
Tangki softener terdiri dari dua buah tangki yang dipakai secara
bergantian. tangki ini perlu di kuras secara berkala denga menggunakan air garam.
Setelah kesadahan menunjukkan angka yang meningkat, maka tangki perlu
dikuras. Setelah disaring melalui tangki softener ini kemudian air umpan boiler
ditambahi dengan zat tambahan sebelum dimasukkan dalam unit pembangkit
steam.
 Listrik
Teanaga listrik yang digunakan oleh Pabrik Spiritus Madukismo dipenuhi
oleh Pabrik Gula Maduksimo yang mempunyai 3 generator uap dan 4 generator
diesel. Generator uap digunakan apabila musim giling, sedangkan generator diesel
digunakan pada masa tidak giling. Kebutuhan listrik PS kira kira 350 KW//jam
dengan tegangan 380 V, 220 V, 110 V dan 24V
 Udara
Udara diperlukan untuk aerasi pada tahap pembiakan ragi pada tangki
pembibitan. Udara tersebut dibutuhkan untuk mengakomodasi pembiakan sel
secara aerobik.
Kebutuhan udara ini dipenuhi dengan sebuah kompresor tenaga listrik
yang mempunyai tekanan maksimum 4 kg/cm2. Sebelum dialirkan udara
ditampung dalam tangki kompresor udara dan dilewatkan tangki penyaring udara
yang berisi silika gel. Kebutuhan udara untuk aerase sebesar 12 m2/jam.

 Steam
Kebutuhan steam Pabrik Spiritus Madukismo berasal dari unit pembangkit
steam dengan bahan bakar batubara, yang bernama Basuki. Spesifikasi uap yang
dihasilkan memiliki temperatur 120-1300C dengan tekanan sekitar 0,5 kg/cm2.
Kapasitas pemakaian steam Pabrik Spiritus Madukismo adalah 60-70 ton/hari.
 2. Pengolahan lingkungan
 Pengolahan Limbah
Limbah cair yang dihasilkan oleh pabrik spirtus, pengolahan limbah diolah
dalam Unit Pengolahan Limbah Cair Waste Water Treatment atau Sewage
Treatment Plant (STP) Pabrik Madukismo.
Jumlah limbah cair dari pabrik spirtus yang berupa vinase lebih kurang
480 m3/hari, sedangkan jumlah limbah cair dari pabrik gula 50 m3/hari.

 Jenis limbah cair Pabrik Spiritus Madukismo

Limbah cair yang dihasilkan Pabrik Spiritus Madukismo adalah sebagai
berikut:
1. Vinasse, merupakan hasil bawah dari kolom kasar (maische kolom)
2. Luther wasser, merupakan hasil bawah dari rektifiser dan nachloop kolom
3. Air bekas pencucian tangki dan drum serta alat alat lainnya
4. Gas CO2 yang dihasilkan dari tangki pembibitan dan peragian
5. Limbah cair yang berasala dari kamar mandi, wastafel, WC, urinoir,
sarana cuci tangan, pencucian bahan makanan dan lain-lain.
 Karakteristik limbah pabrik spiritus
Karakteristik limbah pabrik spiritus adalah sebagia berikut:
1. Fisik : warna keruh pekat, suhu relative tinggi. Konsisten
kental (lemak protein), berat jens relative tinggi (zat
organik terlarut), zat padat tersuspensi dan terdapat buih.
2. Kimia : pH cenderung rendah, organik, lemak, protein dan
karbohidrat
3. Biologi : bakteri pathogen/apatogen, fungi, virus dan algae

 Sistem pengolahan
Sistem pengolahan yang dipakai dalam menangani limbah cair Pabrik
Spiritus Madukismo adalah dengan perpaduan antara pengolahan fisik, mekanik,
biologis, dan kimia fisika.
 Tahap pengolahan
Terdiri dari:
1. Pemipaan, merupakan jarignan penghubung sumber-sumber penghasil
limbah cair ke instalasi sewage treatment plant.
2. Bangunan pengolahan, yang terdiri atas:
a. Assenering
b. Bak-bak pengolahan dari unit-unit sewage treatment plant

 Proses pengolahan limbah

 Perlakuan pendahuluan
Tahapan perlakuan ini terdiri dari penyaringan dan pembersihan limbah
dengan penyaringan menggunakan cartridge system untuk membersihkan limbah
dari benda-benda yang mengapung. Tahap pertama ini dilakukan untuk
memperlancar proses dan meindungi kerusakan peralatan yang dipakai pada tahap
perlakuan berikutnya.
Pada perlakuan pendahuluan ini bertujuan untuk menghilangkan zat
padatan tercampur melalui pengendapan atau pengapungan. Kegiatan utama pada
tahap ini adalah pengendapan. Beberapa alat yang berkaitan dengan perlakuan
tersebut adalah:
1. Grit chamber, digunakan untuk menangkap pasir dan kerikil kasar.
2. Cooling tray system, digunakan untuk menurunkan kandungan zat terlarut
dalam air.
3. Flash mix, digunakan untuk membuat campuran limbah homogen dengan
menggunakan pengaduk.
4. Microstaining, merupakan saringan yang terdiri dari bahan drum yang
diputar, sedangkan drum itu dibungkus ayakan dari bahan stainless steel.
Pada penggunaan drum berputar dengan 2/3 bagian dari drum terendam di
dalam air limbah. Dengan demikian air yang cukup jernih dapat masuk ke
dalam drum sedangkan lumpurnya tertahan pada ayakan pembungkusnya
dan melekat sehingga ikut terangkat pada saat drum diputar. Pada saat
lumpur berada pada daerah yang tidajk terendam air maka lumpur tersebut
disemprot dengan air sehingga terbawa keluar.
 Secondary treatment
 Pada tahapan ini digunakan proses khemis dan biologis. Untuk tujuan
proses perlakuan khemis mendahului proses biologis. Proses biologis
menggunakan artificial activated sludge untuk proses-proses aerob dan anaerob.
 Perlakuan kimia
1. Sedimentasi I (koagulasi), digunakan untuk mengendapkan partiket diskrit
serta menurunkan kadar BOD dan suspended solid.
2. Koagulasi dan flokulasi lanjutan, dimaksudkan untuk mengendapkan
partiket mikro yang lolos pada koagulasi sebelunya.
 Perlakuan biologis
Perlakuan limbah secara biologis dilakukan setelah perlakuan secara
khemis, hal ini dengan pertimbangan bakteri dalam bioreaktor akan terhambat
perkembangannya menerima limbah cair yang konsentrasinya tinggi berkaitan
dengan tekanan osmosis media serta karena dalam pengolahan gula terdapat
banyak kandungan senyawa organik majemuk yang relatif sukar terdegradasi,
juga untuk menurunkan suhu menjadi 35-450C. pada proses koagulasi akan
mengendapkan beberapa bakteri yang tidak terendapkan oleh gravitasi. Setelah
keluar dari proses koagulasi perlu penetralisir pH, dimana pH diharapkan dalam
suasana netral. Hal ini untuk menjaga agar mikrobia dapat bekerja secara optimal,
disisi lain tidak terjadi H2S pada proses biodegradasi, sehingga bau busuk dapat
dihindari. Pada proses biologis dilakukan:
a. Proses anaerobic
Proses anaerobic yang digunakan dimaksudkan untuk dapat mendegradasi
senyawa organik yang ada, proses pengasaman dan proses metanogenasi, dengan
reaksi sebagai berikut :
Bakteri + bakteri anaerob organik  asam organik + CO2 + H2O +energi
+ bakteri anaerob penghasil metan +
CH4 + CO2 + energi metan
Energi metan dapat dihasilkan, sedangkan sludge yang terkumpul
dikeringkan di drying bed. Lemak terutama yang tahan terhadap perombakan
anaerob, akan menyebabkan buih atau lapisan film, dan penyumbatan saluran,
untuk itu perlu dilakukan pengolahan secara aerobik dengan memasukkan limbah
cair ke dalam aerobik bioreaktor.
 b. Proses aerobik
Pada aerobik bioreaktor ini dimasukkan bakteri-bakteri aerob (mixed
culture) yang spesifik dan mampu merombak polutan sisa-sisa limbah cair
tersebut. Begitu pula dalam proses aerobic ini akan dihasilkan sejumlah sludge,
yang akan mengendap, dan akhirnya dimasukkan ke drying bed sedang limbah
cair yang keluar akan dimasukkan ke cartridge yang pada pengeluarannya
dilengkapi biokontrol.

2.3. PT. PETROKIMIA GRESIK

2.3.1. Sejarah

Sebagai negara agraris, sektor pertanian sampai kapanpun akan

memainkan peranan yang sangat strategis bagi perkembangan perekonomian
Indonesia. Karenanya, pembangunan sektor pertanian, terutama tanaman pangan,
menjadi salah satu prioritas utama bagi pemerintah Indonesia. Faktor pendukung
yang sangta menentukan pembangunan pertanian adalah ketersediaan pupuk yang
berkualitas, beragam, dan dapat mencukupi kebutuhan pupuk secara nasional. PT
Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap di Indonesia, yang pada
awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia Surabaya.
Awalnya, proyek pembangunan pabrik pupuk di Kota Gresik-Jawa Timur
dilakukan oleh Pemerintah pada tahun 1964. Proyek pembangunan pabrik pupuk
ini diberi nama Projek Petrokimia Surabaya. Setelah beberapa tahun mengalami
penundaan karena faktor kesulitan biaya, dan pengoperasian perdananya secara
resmi dilakukan pada tanggal 10 Juli 1972 oleh Presiden republik Indonesia
Soeharto. Tanggal 10 Juli kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT. Petrokimia
Gresik.
Seiring dengan perjalanan waktu serta perkembangan perekonomian
nasional dan global, PT Petrokimia Gresik pun mengalami perubahan status
perusahaan, pada tahun 2012 struktur korporasinya berada di bawah PT Pupuk
Indonesia (Persero) atau Pupuk Indonesia Holding Company (PIHC).

Perubahan status perusahaan :

1. Perusahaan Umum (Perum) PP No. 55/1971

2 Persero PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
 3 Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero) PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)

SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor : AHU-

17695.AH.01.02 Tahun 2012 PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450
hektar berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.

2.3.2. Lokasi Industri

PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha
dimana lahan tersebut sudah ditempati dan dikelola semua sehingga tidak
ada lahan kosong lagi. Daerah-daerah yang ditempati antara lain :
1. Kecamatan Gresik meliputi Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi, Desa Lumpur
2. Kecamatan Kebomas meliputi Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,
Desa Kebomas.
3. Kecamatan Manyar meliputi Desa Pojok Pesisir, Desa Rumo Meduran,
Desa Tepen.

2.3.3. Visi dan Misi

- Visi
Menjadi Produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
- Misi
 Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya
program swasembada pangan
 Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran
kegiatan operasional dan pengembangan usaha perusahaan
 Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industry
kimia nasional dan berperan aktif dalam Community
development
- Nilai-nilai Dasar Perusahaan
  Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan
operasional
 Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan
 Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
 Mengutamakan integritas di atas segala hal
 Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik

2.3.4. Struktur Organisasi

 SDM PENGAWASAN
BID. PENGAWASAN OPERASIONAL

SATUAN

INTERN
BID. PENGAWASAN ADMINISTRASI

BIRO ORGANISASI & PROSEDUR

KOMP.
BIRO PERSONALIA

BIRO PENDIDIKAN & PELATIHAN

DEP. KEAMANAN

BIRO KEMITRAAN & LINGKUNGAN

& PERUSAHAAN
SEKRETARIS
BIRO.HUMAS

BIRO. HUKUM

BIRO UMUM & SEKRETARIAT

PENGENDALIAN
PERENCANAAN

USAHA
KOMP.
BIRO ANGGARAN

BIRO MENEJEMEN RESIKO

PENJUALAN WIL I PENJUALAN WIL II PEMASARAN ADMINISTRASI DEP. PERWAKILAN JAKARTA

KEUANGAN
SDM & UMUM

KOMP.
DEP. AKUNTANSI
DIR.

DEP. KEUANGAN

BIRO PERENCANAAN PEMASARAN

KOMP.

BIRO PELAYANAN & KOMUNIKASI PRODUK

KEUANGAN
DIR.

BIRO BANK PASAR & APLIKASI PRODUK

DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN II

KOMP.

DEP DISTRIBUSI WIL II

PEMASARAN
DIREKTUR UTAMA

DEP PENJUALAN WIL II

DIR.

DEP PENJUALAN INDUSTRI & PERKEBUNAN I

KOMP.

DEP DISTRIBUSI WIL I

DEP PENJUALAN WIL I

TEKNIK & PENGEMBANGAN

PENGADAAN ENGINEERING PENGEMBANGAN

DIR.

BIRO TEKNOLOGI INFORMASI

KOMP.

BIRO PENGEMBANGAN USQ

DEP PRASARANA PABRIK & KAWASAN

BIRO RANCANG BANGUN

KOMP.

BIRO JASA TEKNIK & KONSTRUKSI

PRODUKSI
DIR.

DEP. PERALATAN & PERMESINAN

KOMP.

BIRO PERENCANAAN & GUDANG MATERIAL

BIRO PENGADAAN
TEKNOLOGI

BIRO LINGKUNGAN & K3

KOMP.

BIRO PROSES & LAB

B. INSPEKSI TEKNIK
PABRIK I PABRIK II PABRIK III

DEP. PRODUKSI III

KOMP.

DEP. PEMELIHARAAN III

DEP. PRODUKSI II
KOMP.

DEP. PEMELIHARAAN II

DEP. PRODUKSI I
KOMP.

DEP. PEMELIHARAAN I
UTAMA
STAF

STAF UTAMA MUDA

Gambar 6. Organisasi perusahaan di bawah kendali pimpinan perusahaan:

a. Dewan Komisaris, yang terdiri dari Komisaris Utama dan Komisaris
 b. Dewan Direksi, yang terdiri dari Direktur Utama yang membawahi
Direktur Produksi, Direktur Keuangan, Direktur Teknik dan
Pengembangan, Direktur Pemasaran, Direktur Sumber Daya Manusia
dan Umum.Masing-masing direktur membawahi beberapa Kepala
Kompartemen, dan selanjutnya Kepala Kompartemen membawahi
Kepala Departemen atau Kepala Biro. Ada beberapa Kepala
Kompartemen yang berlangsung di bawah Direktur Utama, yaitu
Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kepala Satuan Pengawas.
Direktur Produksi membawahi Kepala Kompartemen Pabrik I, Pabrik II,
Pabrik III, dan Teknologi.

2.3.5. Makna logo

Makna dan Filosofi

Gambar 7. Logo PT Petrokimia

1. Inspirasi logo PT Petrokimia Gresik adalah seekor kerbau berwarna kuning

keemasan yang berdiri tegak di atas kelopak daun yang berujung lima
dengan tulisan berwarna putih di bagian tengahnya.
2. Seekor kerbau berwarna kuning keemasan atau dalam bahasa Jawa dikenal
sebagai Kebomas merupakan penghargaan perusahaan kepada daerah di
mana PT Petrokimia Gresik berdomisili, yakni Kecamatan Kebomas di
 Kabupaten Gresik. Kerbau merupakan simbol sahabat petani yang bersifat
loyal, tidak buas, pemberani, dan giat bekerja.
3. Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila Pancasila.
Sedangkan tulisan PG merupakan singkatan dari nama perusahaan
PETROKIMIA GRESIK.
4. Warna kuning keemasan pada gambar kerbau merepresentasikan keagungan,
kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun berujung
lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan.
5. Tulisan PG berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan
kemurnian. Sedangkan garis batas hitam pada seluruh komponen logo
merepresentasikan kewibawaan dan elegan.
6. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung
seluruh proses kerja.

2.3.6. Uraian Proses

2.3.6.1.Bahan Baku

PT. Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik,

yaitu Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit
pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat) dan
mengoprasikan 21 pabrik yang terdiri atas 16 pabrik yang memproduksi pupuk
Urea, pupuk Fosfat, Pupuk ZA, pupuk majemuk PHONZKA, pupuk NPK, pupuk
ZK (K2SO4) dan pupuk Petroganik, serta 5 Pabrik yang memproduksi produk non
pupuk mencakup Amoniak, Asam Sulfat, Cement Retarder dan Aluminium
Flourida. Setiap tahun nya pabrik PT Petrokimia Gresik dapat memproduksi
4.430.000 ton pupuk dan 1.647.600 ton produk non pupuk.

Beberapa proses produksi Pupuk pada PT Petrokimia Gresik, yaitu :

Unit Pabrik 1
1. Pabrik NH3 Cair
 Kapasitas Produksi : 445.000 T/th
 Bahan Baku : Gas alam dan Udara
 Bentuk / Sifat : Cairan, mudah menguap
 Kemasan : Tangki isi 1.9 ton & 3.8 ton
 Spesifikasi NH3 Cair ( SNI 06-0045-1987 ) :
NH3 % : 99.5 min
Air % : 0.5 maks
Minyak ppm : 10 maks
 Kegunaan : Bahan baku ZA, Urea, NPK, DAP, Ammnium
Chlorida, Ammonium Nitrat dan Hydrazine.

2. Pabrik CO2 Cair

 Kapasitas Produksi : 23.200 Ton/th
 Bahan Baku : Pemurnian CO2 produk samping NH3
 Bentuk/Sifat : Cairan, mudah menguap
 Spesifikasi CO2 Cair ( SNI 06-0029-1987 ) :
CO2 % : 99.7 min
Air ppm : 0.05 maks
  Kemasan : Tangki isi 4.5 ton dan Botol isi 30 kg
 Kegunaan : Industri minuman berkarbonasi, Pemadam
kebakaran, Proses netralisasi, Mencega oksidasi pada pengelasan
logam, Pengawetan daging / gabah / sayuran / ikan / benih.

3. Pabrik O2 Cair
 Kapasitas Produksi : 7.500 Ton/th
 Bahan Baku : Udara
 Bentuk/Sifat : Cairan, mudah menguap
 Spesifikasi O2Cair( SNI 06-0031-1990 ) :O2 % : 99.5 min
 Kemasan : Tangki isi 4.5 ton
 Kegunaan : Pengelasan, Pemotongan logam,
Perbengkelan, Penyulingan/pengilangan minyak, Peleburan logam,
Pengecoran, Membuat gas sintesa untuk produksi ammonia/methyl
alcohol/Acetylene, gas injection dalam penjernihan air, bidang
kedokteran.

4. Pabrik N2 cair
 Kapasitas Produksi : 8.000 Ton/th
 Bahan Baku : Udara
 Bentuk/Sifat : Cairan, mudah menguap
 Spesifikasi N2 Cair ( SNI 06-0042-1987 ) :
N2 % : 99.7 min
O2 % : 0.05 maks
H2 ppm : 20 maks
CO2 ppm : 10 maks
 Kemasan : Tangki isi 4.5 ton
 Kegunaan :Pembuatan ammoniak, Cyanida, Pemadam
kebakaran, Pengawetan bahan makanan, Industri listrik.
 5. Pabrik ZA I & III ((NH4)2SO4)
 Kapasitas Produksi : 400.000 T/th
 Bahan Baku : NH3 dan H2SO4
 Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm
air
 Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :
Nitrogen % : 20.8 min
Belerang % : 23.8 min
Asam bebas %: 0.1 maks
Kadar Air %: 1.0 maks
 Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen dan
belerang bagi tanaman, bahan baku pembuatan herbisida

6. Pabrik Urea (NH2CONH2)

 Kapasitas Produksi : 460.000 T/th
 Bahan Baku : NH3 dan CO2
 Bentuk/Sifat : Padatan higroskopis, mudah larut dalam
air
 Spesifikasi UREA ( SNI 02-2801-1998 ) :
Nitrogen % : 46 min
Biuret % : 1 maks
Kadar Air % : 0.5 maks
 Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara nitrogen bagi
tanaman, bahan baku pembuatan urea, formaldehid, melamin, sebagai
unsur sumber nitrogen pada pembuatan GA/MSG dan Lysine – HCl

Pabrik II
1.Pabrik SP-36
 Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th
 Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , danH2SO4
 Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air
  Spesifikasi SP-36 ( SNI 02-3769-2005 ) :
P2O5 total % : 36 min
P2O5 CS 2% : 34 min
P2O5 WS % : 30 min
Belerang % :5 min
Asam bebas % : 6 maks
Kadar Air % : 5 maks
 Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara fosfat bagi
tanaman

2. Pabrik SUPERPHOS (SP-18)

 Kapasitas Produksi : 1.000.000 T/th
 Bahan Baku : Batuan fosfat (P. Rock), H3PO4 , Clay
danH2SO4
 Bentuk/Sifat : Padatan tidak higroskopis, mudah larut
dalam air
 Spesifikasi SUPERPHOS (SP-18) Peraturan Menteri Perindustrian :
P2O5 CS 2% % : 18 min
P2O5 WS % : 14 min
Belerang % :6 min
Asam bebas % :6 maks
Kadar Air % :8 maks
 Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat bagi tanaman
3. Pabrik Phonska
 Kapasitas Produksi : 300.000 T/th
 Bahan Baku : H3PO4 , NH3 dan KCl
 Bentuk/Sifat : Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam
air
 Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : 15 – 15 – 15
Nitrogen total % : 6 min
P2O5 CS 2 % % : 6 min
K2 O % : 6 min
 Jumlah % : 30 min
Kadar Air % : 2 maks
 Kegunaan :unsur hara fosfat, nitrogen, kalium, belerang
tanaman.

4. Pabrik NPK Kebomas

 Kapasitas Produksi : NPK Granule I, II, III, dan IV = 740.000 T/th
 Bahan Baku : Tergantung formula N - P - K + (Mg/Zn/Cu/B/Fe)
 Bentuk/Sifat : Padatan Higroskopis, Mudah larut dalam air
 Spesifikasi NPK padat ( SNI 02-2803-2000 ) : Tergantung formula
Nitrogen total % :6 min
P2O5 CS 2 % % :6 min
K2O % :6 min
Jumlah % : 30 min
Kadar Air % :2 maks
 Kegunaan :sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium,
Boron,Magnesium, Copper, Besi dan Zink bagi tanaman

5. Pabrik TSP
 Kapasitas Produksi : Tergantung Pemesanan Bahan Baku
 Batuan fosfat (P. Rock) : H3PO4 , danH2SO4
 Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut
dalam air
 Spesifikasi TSP ( SNI 02- 0086 - 2005 ) :
P2O5 total % : 45 min
P2O5 CS 2% % : 40 min
P2O5 WS % : 36 min
Asam bebas % :6 maks
Kadar Air % : 5 maks
 Kegunaan : Sebagai sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman

6. Pabrik DAP (NH4)2HPO4

  Kapasitas Produksi : Tergantung Pemesanan
 Bahan Baku : NH3 dan H3PO4
 Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut dalam air
 Spesifikasi DAP ( SNI 02 - 2858 - 2005 ) :
Nitrogen % : 45 min
P2O5 total % : 40 min
Kadar Air % :5 maks
Kadmium ppm : 100 maks
Timbal ppm : 500 maks
Raksa ppm : 10 maks
Arsen ppm : 100 maks
 Kegunaan : Sumber unsur hara fosfat dan nitrogen bagi tanaman

7. Pabrik ZK K2SO4
 Kapasitas Produksi : 10.000 T/th
 Bahan Baku : H2SO4 dan KCl
 Bentuk/Sifat : Padatan tidak Higroskopis, Mudah larut sdalam air
 Spesifikasi ZK ( SNI 02 - 2809 - 2005 ) :
K2O % : 50 min
Belerang % : 17 min
Asam bebas % : 2.5 maks
Klorida % : 2.5 maks
Kadar Air % : 1.0 maks
 Kegunaan : Sumber unsur hara kalium dan belerang bagi
tanaman.

8. Pabrik HCl
 Kapasitas Produksi :-
 Bahan Baku : H2SO4 dan KCl
 Bentuk / Sifat : Cairan yang sangat korosif
 Spesifikasi HCl ( SNI 06 - 2557 - 1992 ) : Type 2
 Klorida sebagai HCl % : 31 min
Sisa pemijaran % : 0.2 maks
Besi sebagai Fe2O3 % : 0.02 maks

9. Pabrik Petroganik
 Kapasitas Produksi : 10.000 T/th
 Bahan Baku : Kotoran Hewan
 Bentuk/Sifat : Granul tidak Higroskopis, Mudah larut
dalam air
 Spesifikasi PETROGANIK :
C Organik % : 12.5
C / N Ratio % : 10 – 25
Air % : 4 – 12
 Kegunaan : Sumber unsur hara C Organik, nitrogen
bagi tanaman.

Pabrik III
1. Pabrik Asam Sulfat H2SO4
 Kapasitas Produksi : 550.000 T/th
 Bahan Baku : Belerang & Udara kering
 Bentuk/Sifat :Cairan
 Spesifikasi Asam Sulfat H2SO4 ( SNI 06 - 0030- 1996 ) :
H2SO4 % : 98 min
Sisa Pemijaran% : 0.03 maks
Klorida, Cl ppm : 10 maks
Nitrat, NO3 ppm :5 maks
Besi, Fe ppm : 50 maks
Timah, Pb ppm : 50 maks
 Kemasan : Tangki isi 4.5 ton
 Kegunaan :Bahan baku pupuk ZA, SP-36, Gypsum,
Asam Fosfat, Tawas, Utilitas pabrik I, Bahan baku detergen, Industri
MSG, Lysine-HCl, Tekstil, Pengelolaan Oil bekas, dll.
2. Pabrik Asam Fosfat H3PO4
 Kapasitas Produksi : 200.000T/th
 Bahan Baku : Batuan fosfat (Ca3PO4) & H2SO4
 Bentuk/Sifat :Cairan
 Spesifikasi Asam Fosfat H3PO4( SNI 06 - 2575- 1992 ) : Grade II
P2O5 % : 50 min
SO3 % : 4.0 maks
CaO % : 0.7 maks
MgO % : 1.7 maks
Fe2O3 % : 0.6 maks
Al2O3 % : 1.3 maks
Cl % : 0.04 maks
F % : 1.0 maks
 Kemasan : Tangki isi 4.5 ton
 Kegunaan : Baku pupuk fosfat (TSP, SP-36,
Superphos, NPK, DAP), Sodium Tripoly Phosphate, Pengelolaan nira
pada pabrik gula, Chemical Cleaning, bahan baku Lysine-HCl

3.Pabrik Cement Retarder

 Kapasitas Produksi : 440.000T/th
 Bahan Baku : Purified Gypsum ( CaSO4 2 H2O )
 Bentuk/Sifat :Granul tidak larut dalam air
 Spesifikasi CR - CaSO4 2 H2O ( SNI 15 - 0715- 1989 ) :
CaSO4.2H2O% : 91 min
Air Kristal % : 19 min
SO3 % : 42 min
CaO % :- min
P2O5 Total % : 0.5 maks
P2O5 Larut Air% : 0.02 maks
Fluorida total % : 0.5 maks
Air Bebas % : 20 maks
 Kadar IM in Asam% : 2.5 maks
Ukuran Butir % : 90 min
 Kemasan : Curah
 Kegunaan : Bahan baku semen, plasterboard dan
kedokteran

1. Pabrik AlF3
 Kapasitas Produksi : 12.600 T/th
 Bahan Baku : Al(OH)3 & H2SiF6
 Bentuk/Sifat :Kristal yang tidak larut dalam air
 Spesifikasi AlF3( SNI 06 - 2603- 1992 ) :
Purity % : 94 min
SiO2 % : 0.25 min
P2O5 % : 0.02 min
Fe2O3 % : 0.07 min
BD Unt % : 0.700 min
Ukuran butir : (Quality Plant)
+ 150 Tyler Mesh % : 20 – 50
+ 200 Tyler Mesh % : 50 – 75
+ 325 Tyler Mesh % : 75 – 96
 Kemasan : Fleksibel Kontainer isi 1 ton
 Kegunaan :Sebagai bahan untuk proses peleburan
Alumunium

5.Pabrik ZA II - (NH4)2SO4
 Kapasitas Produksi : 250.000 T/th
 Bahan Baku : NH3CO3& CaSO4 2 H2O
 Bentuk/Sifat : Padatan Tidak Higroskopis, Mudah lrt dlm air
 Spesifikasi ZA ( SNI 02-1760-2005 ) :
Nitrogen % : 20.8 min
Belerang % : 23.8 min
Asam bebas % : 0.1 maks
 Kadar Air % : 1.0 maks
 Kegunaan : Sumber unsur hara nitrogen dan belerang bagi tanaman,
bahan baku pembuatan Herbisida dan Lisin.

2.3.6.2.Proses Produksi

- Pabrik Pupuk NPK

Pabrik NPK merupakan pabrik yang didesain untuk mendapatkan

pupuk NPKdalam bentuk compound. Proses pembentukan NPK compound pada
pabrik iniberlangsung dengan bahan baku semuanya berbentuk padatan (solid
base). PabrikNPK ini digunakan untuk memenuhi permintaan produksi pada
produk pupuk NPK Kebomas atau untuk membantu dalam pemenuhan kebutuhan
pupuk Phonska Pabrik pupuk NPK memproduksi pupuk NPK dengan berbagai
variasi formula yang menggunakan proses steam granulation. Prinsipnya yaitu
dengan mencampurkan beberapa bahan baku berupa DAP, Urea, KCl (potash),
Clay,dan Dolomite. Dengan tahapan sebagai berikut :

- Persiapan Bahan Baku

Bahan baku bersama Urea di-crusher terlebih dahulu setelah itu

diumpankan ke Raw material Hopper oleh Urea Bucket Elevator lalu Urea
diumpankan ke hooper dan selanjutnya bahan baku lainnya seperti KCl, Clay, dan
Dolomit dicurahkan ke masing-masing hopper melalui KCl weigher dan Clay
weigher. Bahan baku yang diumpankan ke dalam hopper dilengkapi dengan level
indicator dan level alarm untuk low level, high level, dan very high level.
Perbandingan masing-masing bahan baku tergantung dari formula yang akan
diproduksi.

- Proses Granulasi

Material dari Raw material conveyor dibawa olehRaw material

BucketElevator menuju ke granulator. Proses granulasi atau pembutiran di
granulatorini dengan menggunakan bantuan steam dan slurry atau air. Pengaturan
steamdan air ini masih diatur dengan cara manual.Pemakaian steam dan air ini
diatursedemikian rupa sehingga didapatkan NPK granul yang terbaik.

- Pengeringan Produk

NPK granul dari granulator kemudian dibwa oleh Product

GranulatorConveyor ke Dryer untuk pengurangan kadar air. Udara panas,
sebagian uapair, gas amoniak, dan debu di dalam granulator dihisap ke scrubber
unit dangranulator fan. Untuk mengeringkan NPK granul di dalam dryer
digunakanudara panas dari furnace.Gas panas hasil pembakaran di dalam
furnacediencerkan dengan udara dari furnace fan.Gas panas dari dalam dryer
dibawa ke scrubber unit setelahsebelumnya dipisahkan dari debu yang terbawa
oleh dryer yang dihisap olehblower. Debu dari dryerakan dikembalikan ke raw
material conveyor untukdigunakan kembali sebagai bahan baku.

- Pendinginan dan Pelapisan Produk NPK Granulasi

NPK Granul kering keluar dari dryer dibawa product dryer conveyor
keCooler untuk didinginkan.Pendinginan dilakukan dengan mengalirkan udara
(suhu kamar) ke dalam cooler menggunakan cooler fan.Debu yang terbawa di
dalam udara pendingin dari dedusting system dipisahkan dan dikembalikan ke raw
material conveyor.NPK Granul yang sudah dingin dibawa oleh product cooler
conveyor dan product cooler bucket elevator ke over vibrating screen untuk
diayak.Hasil atas diterima oleh oversize conveyor untuk kemudian di haluskan di
oversize crusher dan hasilnya masuk ke raw material untuk digranulasi
kembali.Hasil bawah masuk ke undersize vibrating screen untuk dipisahkan
menjadi product onsize dan undersize. Product onsize masuk ke recycle regulator
bin sedangkan undersize masuk ke raw material conveyor untuk di granulasi
kembali. Product onsize di recycle bin dikirim ke coater, product yang masuk
coater dilapisi dengan coating coil yang berupa tamol.NPK granul onsize yang
telah dilapisi oleh coating coil kemudian dikirim ke bagging
- Bagging System
Produk NPK dari final product bucket elevator masuk ke product
hopperyang dilengkapi dengan level indicator.Produk NPK di dalam product
hopperdikantongi dengan menggunakan bagging machine dan di jahit
menggunakan sewing machine. NPK dalam kantong kemudian diterima oleh
bagging productconveyor kemudian dibawa forklift menuju gudang penyimpanan
sementara
- Pabrik Pupuk Phonska

Proses pembuatan pupuk di unit Phonska adalahproses kompleks yang

menggabugkan antara proses pencampuran dengan pereaksian. Secara umum
proses pembuatan pupuk Phonska terdiriatas pemrosesan bahan padat dan bahan
cair yang kemudian akan disatukan didalam sebuah alat yang disebut
granulator.Unit Phonska juga dilengkapi dengan proses penyerapan
(scrubbing)yang tujuanutamanya adalah untuk mengurangi kadar unsur hara dan
zat-zatberbahaya dari gas buang. Selain itu proses scrubbing juga dimanfaatkan
untukmengencerkan asam fosfat yang akan digunakan untuk proses produksi.

2.3.6.3. Hasil Poduksi

Rincian produksi PT Petrokimia Gresik Pertahun di jabarkan dalam gambar

2.3.6.4. Utilitas

PT. Petrokimia Gresik dilengkapi dengan perangkatpenyediaan utilitas

yang meliputi unit power, phosparic acid storage, sulfuric acid storage,unit mixed
acid, ammonia storage, steam generation, plant air instrument air, dan waste
water system.
Unit produksi atau service unit merupakan sarana penunjang agar pabrik
dapat beroperasi, yang meliputi:
1. Unit penyediaan tenaga listrik
Tenaga listrik dissuplay dari 2 sumber yaitu dari PLN dan gas turbin
generator (GTG). Tenaga listrik dari PLN sebesar 150 KV diturunkan menjadi 20
KV di travo gardu induk. Sedangkan tenaga listrik dari GTG sebesar 11, 5 KV
kemudian dinaikkan di gardu induk menjadi 20 KV.
2. Unit penyediaan uap
Unit penyediaan uap pada utilitas pabrik mempunyai 2 buah boiler yaitu
02 B.911 dan 03 B.911 dengan kapasitas masing-masing 10 dan 12 ton/jam dan
jenisnya adalah boiler pipa api (fire tube). Air umpan boiler merupakan air demin
yang telah diinjeksikan carbohidrazit untuk menghilangkan O2, selanjutnya
ditambahkan PO4 untuk melunakkan kerak dalam tube dan menghindari korosi.
3. Unit penyediaan udara tekan dan instrument
Unit ini menghasilkan 2 jenis udara bertekanan yaitu, plant air dan
instrument air. Perbedannya terletak pada kandungan air. Instrumentdigunakan
untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik sehinga membutuhkan udara
kering. Sedangkan plant air digunakan dalam proses produksi dan tidak
membutuhkan kadar air yang rendah.
4. Unit penyediaan air
Kebutuhan air di PT. Petrokimia Gresik disuplay dari dua sumber air,
yaitu dari sungai brantas dan sungai bengawan solo yang diambil dari water
intake Gunung Sari dan water intake babat
5. Unit penyediaan bahan bakar
Kebutuhan gas alam PT. Petrokimia Gresik di supplay dari Pertamina.
 6. Unit Utilitas Batubara
PT. Petrokimia Gresik membangun Proyek konversi energi Batubara dengan
kapasitas 25 Megawatt Nett. Pengoprasian Unit Utilitas Batubara mampu
menghemat penggunaan Gas sebesar 6,3 MMSCFD.

2.3.6.5. Pengolahan Limbah

PT. Petrokimia Gresik memiliki unit pengolahan limbah cair yang
berkapasitas 240 m3/jam dan dua unit pengolahan/pengendalian limbah gas. PT.
Petrokimia Gresik menjamin bahwa semua limbah cair maupun gas yang keluar
dari areal pabrik telah melewati proses pengolahan yang ketat dan berstandar
internasional, baik secara biologis maupun kimia, sehingga aman bagi lingkungan.
Unit pengolahan limbah cair yang ada di PT. Petrokimia Gresik
menggunakan Internal Treatment, yaitu limbah cair yang di dapat sebelum di
buang ke laut terlebih dahulu di beri penambahan koagulan untuk menetralisir
kandungan-kandungan dalam limbah cair tersebut sehingga aman jika di alirkan
ke lautan.
 BAB III
ANALISA DAN EVALUASI

3.1 PT. Pertamina Ru-Iv Balongan

3.1.1. Proses Produksi Terhadap Kebutuhan
Pertamina RU-VI merupakan salah satu dari 6 kilang Pertamina yang
terletak di kabupaten Indramayu Jawa Barat. Refinery Unit VI mneghasilkan
produk-produk berkualitas.
Dalam kaitan dengan upaya mengamankan kebijakan nasional di bidang
energi tersebut, keberadaan kilang Balongan mempunyai makna yang besar, tidak
saja bagi PT. Pertamina (Persero), tetapi juga bagi bangsa dan negara. Di satu
pihak ini dapat meningkatkan kapasitas pengolahan di dalam negeri yang masih
sangat dibutuhkan, di lain pihak juga dapat mengatasi kendala sulitnya
mengekspor beberapa jenis minyak di dalam negeri dengan mengolahnya di
kilang minyak di dalam negeri.
Keberadaan kilang Balongan ini juga merupakan langkah proaktif PT.
Pertamina (Persero) untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri yang semakin
hari semakin bertambah, khususnya untuk DKI Jakarta dan sekitarnya. Produk
dari kilang minyak tiap unit (CDU, AHU, RCC) hanya sebagai bahan dasar
produk yang dijual di pasar, PT. Pertamina (Persero) membuat dengan cara
mencampur antara minyak dengan angka oktan tinggi dan angka angka oktan
kecil untuk mendapatkan spesifikasi produk yang sesuai dengan pasar. Dalam hal
ini, produk yang mempunyai angka oktan paling tinggi adalah Super-TT dan RU
VI Balongan adalah satu-satunya kilang di Indonesia yang memproduksinya.
Tingginya permintaan akan bahan bakar avtur di Indonesia membuka
kesempatan RU-VI Balongan untuk memproduksi dan mensuplai bahan bakar
avtur berkualitas sesuai dengan spesifikasi. Berdasarkan data, kebutuhan avtur
Nasional mengalami peningkatan 3% setiap tahunnya, dimana pada tahun 2015
mencapai 12,400 KL/hari, dan diprediksi akan mencapai 17,000 KL/hari pada
tahun 2025. Saat ini, yang dapat dipenuhi dari kilang Pertamina sebesar 9,450
KL/hari sehingga masih dibutuhkan import avtur dari RU-VI Balongan sebesar
1,900 KL/hari akan menurunkan import avtur sebesar 60%.
Uji coba atau plant test produksi avtur yang dilakukan pada bulan Februari
2016 melalui optimasi unit CDU sebagai penghasil raw material avtur dan
optimasi unit HTU untuk penyempurnaan kualitas avtur telah berhasil
mendapatkan Produk avtur sesuai spesifikasi. Melalui Break Through Project
Produksi avtur tahap I, RU-VI Balongan dapat memproduksi avtur sebesar 200
KL/hari untuk mensuplai kebutuhan Bandar udara Husen Sastranegara Bandung.

3.1.2. Proses Produksi Terhadap Lingkungan

PT. Pertamina Balongan melakukan pengembangan teknologi dengan
membangun kilang langit biru balongan (KLBB) pada tahun 2005 guna
memenuhi kebutuhan bahan bakar yang ramah lingkungan bebas timbal. KLBB
mengolah Low Octane Mogas Component (LOMC) dari kilang lain (yang semula
harus ditambahkan Timbal/TEL untuk memenuhi spesifikasi produk premium)
menghasilkan produk High Octane Mogas Component (HOMC) untuk dikirimkan
ke kilang lain sebagai komponen bensin pengganti TEL. Pasca beroperasinya
KLBB, secara nasional seluruh kilang Pertamina tidak lagi menghasilkan bensin
bertimbal.
Produk-produk yang dihasilkan dari proses produksi PT. Pertamina
Balongan merupakan produk ramah lingkungan. Pertadex yang telah mengikuti
standar EURO II merupakan produk solar ramah lingkungan yang memiliki
spesifikasi Cetane Index minimal 50 dan kandungan sulfur <300 ppm, jauh lebih
rendah disbandingkan produk Solar pada umumnya yang sebesar 3500 ppm
sehingga selain dapat menigkatkan kinerja mesin juga dapat mengurani emisi
sulfur pada gas buang kendaraan.
PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan juga menghasilkan berbagai
macam limbah. Limbah industri yang dihasilkan industri minyak bumi umumnya
mengandung logam-logam berat maupun senyawa yang berbahaya. Selain logam
berat, limbah atau air buangan industri, minyak bumi juga mengandung senyawa-
senyawa hidro karbon yang sangat rawan terhadap bahaya kebakaran.
 Dalam setiap kegiatan industri, air buangan yang keluar dari kawasan
industri minyak bumi harus diolah terlebih dahulu dalam unit pengolahan limbah,
sehingga air buangan yang telah di proses dapat memenuhi spesifikasi dan
persyaratan yang telah ditentukan oleh pemerintah. Untuk mencapai tujuan
tersebut, maka dibangun unit sewage and effluent water treatment di PT.
Pertamina (Persero) RU-VI Balongan ini.Secara garis besar effluent water
treatment di PT. Pertamina (Persero) RU-VI Balongan dibagi menjadi dua, yaitu
treatment oily water dan treatment air buangan proses.
Limbah gas yang dihasilkan dari kilang ini diolah di sulfur recovery unit
dan sisanya dibakar di incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun flare
(gas hidrokarbon) dan Sludge juga merupakan suatu limbah yang dihasilkan
dalam industri minyak yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas karena
akan mencemari lingkungan. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir dan
air juga masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery
ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat dibuang ke lingkungan sebab tidak
terurai secara alamiah dalam waktu singkat. Pemunahan hidrokarbon perlu
dilakukan untuk menghindari pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT.
Pertamina (Persero) RU-VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge
dalam suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur /
pasir yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu
area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari. Pengolahan limbah ini
pada dasarnya tidak menguntungkan secara komersial, tetapi lebih diutamakan
pada pengurangan limbah ke lingkungan agar tidak mengganggu masyarakat
setempat.
Untuk saat ini, PERTAMINA (Persero) RU-VI Balongan baru
membangun sarana pendidikan Taman Kanak-kanak yang tujuan dibangunnya
Taman Kanak-kanak ini adalah agar anak-anak karyawan dapat membaur dan
bersosialisasi dengan penduduk di sekitar lokasi pabrik agar tercipta kebersamaan
dan menghindari adanya kecemburuan sosial. Selain itu PT. Pertamina Balongan
juga menyediakan beberapa sarana umum untuk lingkungan disekitar wilayah PT.
Pertamina seperti sarana transportasi untuk mengantar karyawan yang pulang dari
kerja shift dan untuk antar jemput anak-anak keluarga PERTAMINA (Persero)
RU-VI Balongan ke sekolah, sarana ibadah berupa mesjid dan gereja, balai
kesehatan, kantin, dan sarana olahraga juga disediakan bagi karyawan dan
keluarga dimana sarana tersebut terletak di dalam lingkungan perumahan
karyawan, seperti Lapangan tenis, Lapangan voli, Lapangan bulutangkis, Kolam
renang, Lapangan basket, dan Ruang serba guna.

3.1.3. Kendala dan Tantangan Kedepan

Dalam mendukung pencapaian visi dan misi, telah dirumuskan Sembilan
strategi utama PT. Pertamina (Persero) RU–VI Balongan, yaitu:
1. Keunggulan biaya (Cost Leadership)secara keseluruhan dilakukan dengan
upaya meningkatkan hehandalan, kemanan, efisiensi, dan produktivitas
secara optimasi operasi kilang, untuk menurunkan biaya produksi BBM,
non-BBM, dan Petrokimiapada kualitas tetap. Dengan demikian produk
akan mempunyai daya saing tinggi dan mampu menguasai pasar.
2. Perluasan pasar atau produk (Market-Product Development) dengan
melakukan penetrasi pasar, pengembangan pasar, pengembangan produk,
dan divertifikasi. Sehubungan masih tersedianya peluang pasar BBM,
non-BBM, dan Petrokimia (diluar DKI Jakarta dan Jawa Barat). Untuk
biaya survey dan riset pasar mutlak harus dilakukan agar menghasilkan
produk yang berorientasi pasar, bernilai tinggi, bermutu tepat, berdaya
saing tinggi.
3. Meningkatkan produk bernilai tinggi (Maximize High Volume
Product),bterutama Propylene dan LPG maupun produk lain, dalam
rangka peningkatan laba PT. Pertamina (Persero) RU–VI Balongan.
Untuk itu pemilihan mode operasi yang sesuai serta jenis minyak yang
diolah, mutlak diperlukan.
4. Pengintegrasian Kilang (Refinery Black-Forward Integration), dengan
pemasok bahan baku (Crude Supplier) dan industri hilir. Hal tersebut
dilakukan dengan memodifikasi dan ekspansi, profitisasi, aliansi, akuisisi,
komersiansi, dan divertasi.
5. Penerapan system manajemen mutu (Quality Management System) secara
intensif dan mencakup seluruh kegiatan operasional, yaitu : operasi
kilang, lingkungan, sumber daya manusia, financial, dan lain-lain).
6. Pengelolaan organisasi secara efektif (Effective Organization) dan
modern dengan menerapkan system pengendalian dan pengawasan
perusahaan (good corporate governance) yang didukung system
pelaoparan kinerja yang berstandar nasional dan internasional.
Namun, suatu perusahaan pasti memiliki kendala dalam proses kerjanya
untuk menghasilkan produk yang bermutu dan berkualitas baik. PT. Pertamina
Balongan ini juga memiliki kendala dalam proses pengeoperasiannya seperti
masalah dalam proses pendistribusian. Kendala yang dihadapi perusahaan dalam
mendistribusikan produknya datang dari sisi internal maupun eksternal. Dari sisi
internal kendala dapat berasal dari kebijakan yang dikeluarkan perusahaan
menyangkut distribusi dan pelayanan, serta sarana-prasarana penunjang dalam
distribusi. Sedangkan dari sisi eksternal, kendala dapat berasal dari cara
pendistribusian dan tempat yang dituju (SPBU) dan konsumen. Distribusi BBM
dari kilang sampai ke SPBU dan konsumen rawan sekali terjadinya kendala teknis
dan penyelewengan yang menyebabkan kelangkaan BBM. Dari 6 kilang
Pertamina yang masih beroperasi sebagian sudah berumur tua dan banyak
mengalami kendala dalam operasi karena hampir tidak ada peremajaan kilang
secara signifikan. Selain itu juga belum ada investor yang mau membangun kilang
minyak baru di Indonesia. Hal ini mungkin disebabkan karena di masa datang
bisnis pengolahan minyak mentah menjadi BBM kurang menguntungkan bila
dibanding dengan trader atau pedagang BBM. Mengolah minyak di kilang akan
menimbulkan biaya dan resiko tinggi dibanding trader BBM yang cukup dengan
menyewa tempat plus peralatan kantor dan tiga orang pegawai saja sudah dapat
menjual BBM.
Sistem distribusi bahan bakar minyak dan gas bumi untuk sektor
transportasi yang dipakai atau dikembangkan dipengaruhi oleh faktor lokasi dan
jarak konsumen dengan depot bahan bakar, fasilitas dan sarana distribusi yang
menunjang serta jenis konsumen dan jenis bahan bakar yang dibutuhkan.
 Selain itu, dalam proses kerjanya, suatu perusahaan juga pasti memiliki
tantangan dan rintangan ke depan yang harus dihadapi. Salah satu tantangan yang
dihadapi PT. Pertamina Balongan yaitu dalam proses produksi avtur. PT.
Pertamina Balongan ini baru saja memproduksi produk baru yaitu avtur, dimana
avtur sendiri merupakan bahan bakar pesawat udara. Tantangan yang dihadapi
oleh PT. Pertamina Balongan yaitu untuk bisa memproduksi bahan bakar pesawat
atau avtur 1900 KL (Kiloliter) per hari di tahun 2017.

3.2
 BAB IV
PENUTUP

Berdasarkan hasil kuliah kerja lapangan yang telah dilakukan di 3 tempat,

yaitu PT PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan, PT Madubaru PG-PS
Madukismo Bantul dan PT Petrokimia Gresik bertujuan untuk menambah
wawasan dan sekaligus merealisasikan dasar teori keilmuan yang didapat dari
mata kuliah ke dalam bentuk kunjungan lapangan yang melihat produksi secara
langsung.
Kuliah kerja lapangan yang diadakan di PT PERTAMINA (PERSERO) RU
VI Balongan ,PT Madubaru PG-PS Madukismo Bantul, dan PT Petrokimia Gresik
dilakukan untuk melihat proses-proses yang ada di industri tersebut dan
mengenalkan peralatan industri yang nyata, serta mengetahui sistem kerja,
struktur organisasi, sistem Kesehatan dan Keselamatan Kerja (K3) yang
diterapkan dan tanggung jawab kepada lingkungan.
Pada tahun 1964 pemerintah melakukan pembangunan pabrik pupuk di
Kota Gresik-Jawa Timur. Proyek pembangunan pabrik pupuk ini diberi nama
Projek Petrokimia Surabaya. PT Petrokimia gresik beroperasi secara resmi pada
tanggal 10 juli 1972 oleh presiden republik Indonesia soeharto. Tanggal 10 Juli
kemudian ditetapkan sebagai hari jadi PT Petrokimia Gresik. Seiring dengan
perjalanan waktu serta perkembangan perekonomian nasional dan global, PT
Petrokimia Gresik pun mengalami perubahan status perusahaan, pada tahun 2012
struktur korporasinya berada di bawah PT Pupuk Indonesia (Persero) atau Pupuk
Indonesia Holding Company (PIHC). Pabrik PT Petrokimia Gresik dapat
memproduksi 4.430.000 ton pupuk dan 1.647.600 ton produk non pupuk. PT
Petrokimia Gresik mempunyai tiga unit departemen produksi/pabrik, yaitu
Departemen Produksi I (unit pupuk Nitrogen), Departemen Produksi II (unit
pupuk Fosfat) dan Departemen Produksi III (Unit Asam Fosfat) dan
mengoprasikan 21 pabrik yang terdiri atas 16 pabrik yang memproduksi pupuk
Urea, pupuk Fosfat, Pupuk ZA, pupuk majemuk PHONZKA, pupuk NPK, pupuk
ZK (K2SO4) dan pupuk Petroganik, serta 5 Pabrik yang memproduksi produk non
pupuk mencakup Amoniak, Asam Sulfat, Cement Retarder dan Aluminium
Flourida.
RU VI Balongan mulai beroperasi sejak tahun 1994. Kilang ini berlokasi di
Indramayu (Jawa Barat) sekitar ±200 km arah timur Jakarta, dengan wilayah
operasi di Balongan, Mundu dan Salam Darma. Bahan baku yang diolah di Kilang
RU VI Balongan adalah minyak mentah Duri dan Minas yang berasal dari
Propinsi Riau.
Pada tahun 1966 BPU-PPN bubar, sehingga PG Madubaru memilih
Perseroan Terbatas (PT) sebagai bentuk dari perusahaan dan disebut P2G
Madubaru PT, yang membawahi PG Madukismo dan PS madukismo. Dengan
susunan direksi yang dipimpin oleh Sri Sultan Hamengkubuwono IX sebagai
presiden direkturnya pemerintah untuk mengelolanya berdasarkan kontrak
manajemen yang ditandatangani pada tanggal 14 maret 1984 oleh direktur PT
Rajawali Nusantara Indonesia Mohammad Yusuf dan Sri Sultan
Hamengkubuwono IX selaku pemegang sero terbesar. Pada tahun 2004 saham
pemerintah diambil alih oleh PT. Rajawali Nusantara Indonesia sehingga
kepemilikan saham menjadi 35% PT. Rajawali Nusantara Indonesia dan 65%
milik Sri Sultan Hamengkubuwono X.
Sejak tahun 1975 berdasarkan impress No. 9/75 yang menyatakan bahwa
pada akhir repelita II, pabrik pabrik gula tidak diperbolahkan menyewa tanah
milik petani, sedangkan penyediaan tebu seluruhnya adalah dari Tebu Rakyat
Intensifikasi (TRI), dan pabrik gula hanya membantu dalam penebangan dan
pembibitan paket kredit dan penyuluhan saja. Sistem yang dipergunaan adalah
bagi hasil sesuai dengan rendemen gula dari tebu milik petani.
DAFTAR PUSTAKA
PERTAMINA. 2015. CSR Pertamina RU VI Balongan 2015-2016. Indramayu:
Pertamina RU IV Balongan.
Umam, K. 2016. Gambaran Umum Perusahaan PG-PS Madukismo, (Online),
(https://repository.umy.ac.id, diakses 06 Februari 2018).