BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar belakang

Era Globalisasi telah membuat semakin terbukanya lahan pekerjaan

untuk setiap lulusan Perguruan Tinggi. Era globalisasi juga menimbulkan
persaingan ketat diatara masing-masing individu untuk mendapatkan atau
menempati lahan pekerjaan tersebut.
Kegiatan Kerja Prkatek ini merupakan salah satu bagian dari
kurikulum Jurusan Tekni Kimia Prodi Teknologi Rekayasa Kimia Industri.
Hal ini bertujuan untuk mengenal lebih dekat suatu pabrik, baik dari segi
proses maupun pelaksanaan di lapangan serta menerapkan teori-teori yang
didapat di bangku kuliah ke tempet kerja yang sebenarnya dan mencari
solusi terhadap masalah yang dihadapi. Manusia juga diharapkan mampu
mengetahui dan memahami sebagian kecil dari proses-proses yang ada pada
industri sebagai bentuk modal pengetahuan dan kemampuan penyelesaian
mata kuliah disalah satu semesternya dan juga sebagi modal untuk bersaing
didunia pekerjaan nantinya.
Setiap peserta Kerja Praktek ini membuat laporan tugas akhir yang
memuat sejarah singkat perusahaan, unit-unit di PT Pupuk Iskandar
Mudadan judul tugas khusus yang akan dibuat. Dengan adanya tugas ini
semua peserta Kerja Praktek tentunya sudah mengetahui sebagian kecil
gambaran pabrik.Selain itu, agar lebih memahami proses-proses dan tugas
khusus yang dibuat, tentunya mahasiswa itu sendiri sudah mengetahui
materi-materi penunjang yang diperoleh dibangku kuliah dengan kemauan
keras, serius dan degan kesungguhan agar dapat diperoleh hasil yang
maksimal.

1
1.2 Tujuan Praktek Kerja Lapangan

Adapun maksud dan tujuan magang industri yang telah penulis

laksanakan diantaranya adalah:

1.2.1 Tujuan Umum

1. Menyelesaikan salah satu tugas sebagai syarat-syarat untuk

memenuhi atau mengikuti kurikulum Jurusan Teknik Kimia, Prodi
Teknologi Rekayasa Kimia Industri, Politeknik Negeri
Lhokseumawe.
2. Mengembangkan wawasan, pengetahuan, dan kemampuan profesi
mahasiswa melalui penerapan ilmu pengetahuan dan teknologi,
latihan kerja dan pengalaman langsung ke dunia kerja.
3. Melakukan berbagai kegiatan magang kerja serta mempelajari
metode analisa uji mutu bahan pada PT Pupuk Iskandar Muda.
4. Melatih mahasiswa untuk selalu siap dan tanggap dalam
menghadapi keadaan emergency di dunia industri.
5. Melatih mahasiswa di lapangan agar kompoten dalam
menghadapi permasalahan pada peralatan yang ada di industri.

1.2.2 Tujuan Khusus

Adapun tujuan yang ingin dicapai dalam laporan magang

industri ini adalah dapat menjelaskan proses dan metode analisa uji
mutu Sulfurid Acid pada Laboratorium Pusat PT Pupuk Iskandar
Muda.

1.3 Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Adapun manfaat kegiatan magang adalah sebagai berikut:

1. Bagi Mahasiswa
a. Sebagai sarana latihan dan penerapan ilmu yang didapat diperkuliahan

2
 mengenai proses analisa uji mutu, pengolahan air baku, air bebas ion serta
proses produksi steam.
b. Sebagai sarana untuk menambah pengetahuan, wawasan, dan
pengalaman di dunia kerja, khususnya pada proses penunjang dalam
industri.
2. Bagi Instansi Magang dan Instansi Pendidikan
Terciptanya hubungan yang baik dan adanya pertukaran informasi antara
PT Pupuk iskandar Muda dengan Politeknik Negeri Lhokseumawe.

1.4 Waktu dan Tempat Pelaksana

Pelaksanaa PKL dilaksanaakan di PT. Pupuk Iskandar Muda – Krueng

Geukuh, Aceh Utara.Selama 3 bulan terhitung dari bulan Maret hingga Mei
2022.

1.5 Batasan Masalah

Karena keterbatasan waktu yang diberikan dalam penyusunan laporan

ini, maka penulis perlu memberikan batasan masalah. Oleh karena itu,
penulis membatasi masalah yang mencakup Bagaimana cara menganalisa
uji mutu Sulfurid Acid pada Laboratorium Pusat PT Pupuk Iskandar Muda.

3
 BAB II
PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Perusahaan

PT Pupuk Iskandar Muda atau disingkat dengan PT. PIM adalah

anak perusahaan PT Pupuk Indonesia (Persero) yang bergerak dibidang
industri pupuk urea dan industri kimia lainnya, merupakan pabrik pupuk
urea pertama di Indonesia yang dibangun oleh putra – putri Indonesia
dengan kontraktor nasional PT Rekayasa Industri, sebagai proyek berskala
besar pertama yang dipercayakan Pemerintah kepada kontraktor nasional.
Didirikan Berdasarkan Akte Notaris Soeleman Ardjasasmita SH No. 54
pada tanggal 24 Februari 1982, dengan nama PT Pupuk Iskandar Muda.
Penetapan lokasi pembangunan pabrik PT. PIM di Lhokseumawe – Aceh
Utara berdasarkan faktor kesediaan cadangan gas bumi sebagai sumber
bahan baku, fasilitas water intake dan adanya sarana pelabuhan sebagai
tempat bongkar muat peralatan pabrik, serta letak yang sangat strategis
bagi negara tujuan ekspor.

Pembangunan Pabrik PIM-1 selesai tahun 1984 dengan total

investasi sebesar US$ 308,4 juta, sedangkan Pabrik PIM-2 selesai
dibangun pada tahun 2005 dengan total investasi sebesar US$ 310,2
juta. Anggaran Dasar Perusahaan telah mengalami beberapa kali
perubahan, berkaitan dengan perubahan modal sesuai dengan Akte Notaris
B.R.AY.Mahyastoeti. Notonegoro, S.H. No. 01 tanggal 02 Januari 2012,
Akte Notaris Lumassia, SH No. 10 tanggal 19 Januari 2012 dan Akte
Notaris Lumassia, SH No. 02 tanggal 07 Februari 2012 yang dibuat
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 54 tanggal 22 Desember 2011,
tentang penyertaan modal Negara Republik Indonesia ke dalam modal
saham PT Pupuk Iskandar Muda yang selanjutnya dialihkan seluruhnya ke
dalam modal saham perusahaan perseroan (Persero) PT Pupuk Sriwidjaja,
sehingga susunan modal saham 99,99955% PT Pupuk Sriwidjaja (Persero)
dan 0,00045% Yayasan Kesejahteraan Karyawan (YKK) PT

4
PIM.Pembangunan proyek pabrik PIM ini awalnya dirintis PT Pusri
Palembang sejak tahun1981. Penandatanganan kontrak pembangunan
pabrik dilakukan 02 Oktober 1981 antara pemerintah RI yangdilaksanakan
oleh Departemen Perindustrian c/q Dirjen Industri Kimia Dasar dengan
kontraktor utama PT Rekayasa Industri dari Indonesia dan Toyo
Engineering Corporation dari Jepang.

Pembangunan pabrik dimulai 13 Maret 1982, dan dapat diselesaikan

3 bulan lebih awal dari rencana. Pada akhir tahun 1984 pabrik mulai
berproduksi. Pengapalan perdana dilakukan 7 Februari 1985, pada tanggal
20 Maret 1984 pabrik diresmikan oleh Presiden RI dan operasi komersial
dimulai 1 April 1985. PIM memiliki Kantor Perwakilan di Jakarta, Kantor
Penghubung di Medan (PHB) dan direncanakan pada tahun 2011 membuka
Kantor Penjualan Wilayah pupuk urea bersubsidi di wilayah Banda Aceh,
Sumatera Utara, Sumatera Barat, Riau dan Kepri, selain kantor pusat di
Aceh Utara. Kantor tersebut berfungsi untuk memudahkan komunikasi dan
pelayanan bagi perusahaan terhadap pelanggan (costumer), Pemerintah,
Pemegang Saham,Mitra, Pemasok, dan Distributor.Pabrik PT PIM terdiri
dari :
1. Unit Pabrik Urea Prill (Pabrik Urea 1) dengan kapasitas produksi
sebesar 570.000 ton/tahun, menggunakan teknologi Mitsui Toatsu
Jepang.
2. Unit Pabrik Ammonia (Pabrik Amonia 1) dengan kapasitas produksi
sebesar 386.000 ton/tahun menggunakan teknologi Kellog Amerika.
3. Unit Pabrik Urea Granule (Pabrik Urea 2) dengan kapasitas produksi
sebesar 570.000 ton/tahun, menggunakan teknologi Toyo Acces dari
Jepang.

5
 4. Unit Pabrik Amonia (Pabrik Amonia 2) dengan kapasitas produksi
sebesar 396.000 ton/tahun menggunakan teknologi Kellog Amerika.
Produk yang dihasilkan berupa Ammonia dan pupuk urea yang
mengacu kepada Standar Nasional Indonesia (SNI) serta Sistem
Manajemen Mutu yang diakui Internasional, berupa sertifikat ISO 9002.
Selain itudihasilkan pula produk samping associated gas seperti
Karbondioksida, Dry Ice, Nitrogen, dan Oksigen.
PT Pupuk Iskandar Muda senantiasa memelihara dan peduli
terhadap lingkungan dalam kegiatan usahanya. Atas upaya tersebut, PT
Pupuk Iskandar Muda telah berhasil mendapatkan pengakuan internasional
berupa sertifikat ISO 14001.Berdasarkan Keputusan Menteri Perindustrian
dan Perdagangan RepublikIndonesia No. 93/MPP/3/Kep/2001, Unit Niaga
PT Pusri dan produsen pupuk lainnya harus mengadakan pupuk urea
sampai dengan gudang lini III dimana Unit Niaga PT Pusri dan produsen
pupuk lainnya menjual pupuk kepada distributor. Distributor menjual
pupuk urea dari gudang lini III ke pengecer di lini IV.Pengecer menjual
pupuk urea di lini IV kepada petani.
Di lini I, pupuk urea diproduksi, selanjutnya proses pengantongan
dan dikirim ke gudang lini II atau gudang lini III di kabupaten yang
menjadi wilayah tanggung jawabnya dengan menggunakan truk. Di lini III,
pupuk didistribusikan ke distributor dan disimpan di gudang distributor
untuk dijual ke pengecer. Distribusi pupuk untuk sector pertanian di
wilayah Provinsi Nanggroe Aceh Darussalam, Provinsi Sumatera Utara,
dan Provinsi Riau dilaksanakan oleh PT Pupuk Iskandar Muda dan
sebagian oleh PT Pusri; sedangkan distribusi dalam negeri lainnya
dilaksanakan oleh PT Pusri. PT Pupuk Iskandar Muda melakukan pula
penjualan urea ekspor dengan negara tujuan ekspor antara lain Vietnam,
Thailand, Malaysia, Myanmar, Taiwan, dan Philipina.
Pada saat berdirinya PT PIM jumlah karyawan dari awal sampai
sekarang telah mengalami peningkatan yang sangat signifikan akibat dari

6
 kebutuhan yang sangat tinggi guna mendukung rencana pengembangan
perusahaan ke depan, pada tahun pertama PT PIM berdiri jumlah karyawan
sebanyak 199 orang dan terus bertambah sampai mencapai angka lebih dari
700 orang pada tahun 2019.
Berdasarkan Keputusan Menteri Kehakiman Republik Indonesia
No. CC2-2278.HT.01.TH83 tanggal 28 Agustus 2008, tujuan dan kegiatan
usaha PT Pupuk Iskandar Muda adalah sebagai berikut: “Melakukan usaha
di bidang industri, perdagangan dan jasa di bidang perpupukan,
petrokimia, dan kimia lainnya serta optimalisasi permanfaatn sumber daya
perseroan untuk menghasilkan barang dan/atau jasa yang bermutu tinggi
dan berdaya saing kuat mendapatkan/mengejar keuntungan guna
meningkatkan nilai perseroan dengan menerapkan prinsip-prinsip
perseroan terbatas”.

2.2 Lokasi dan Area Pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda

2.2.1 Lokasi Pabrik

Lokasi pabrik PT. PIM terletak diwilayah zona industri

Lhokseumawe (ZILS) ± 250 km sebelah Timur Banda Aceh, di Krueng
Geukueh, Kecamatan Dewantara, Kabupaten Aceh Utara, Provinsi Aceh,
Indonesia. Pabrik ini berdampingan dengan PT. Asean Aceh Fertilizer
(AAF) dan PT. ARUN (LNG). Penentuan lokasi ini berdasarkan pada
penelitian dari beberapa aspek teknis dan ekonomi antara lain :
a. Dekat dengan sumber bahan baku yang berupa gas alam dari
Lhoksukon dan pengilangan di PT. ARUN, serta memanfaatkan
pintu masuk pelabuhan PT.AAF sehingga mempermudah
pembangunan sarana pelabuhan.
b. Pengambilan air baku dari sungai Peusangan.
c. Sinergi pipa gas alam dengan PT. AAF.
d. Di jalur lalu lintas kapal international, Selat Malaka, sehingga
sangat strategis terhadap Negara sasaran ekspor

7
2.2.2 Area Pabrik

Untuk keperluan rencana pembangunan PT. Pupuk Iskandar Muda,

telah dibebaskan tanah seluas 323 Ha, dengan perincian areal 162 Ha untuk
keperluan pabrik dan pelabuhan, serta 161 Ha untuk kebutuhan perumahan
dan sarana fasilitasnya.
Adapun penentuan tata letak pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda ini dilakukan
dengan beberapa pertimbangan antara lain:
a. Kemudahan lalu lintas bahan-bahan untuk keluar masuk pabrik.
b. Kemudahan pengawasan terhadap alat-alat proses.
c. Keselamatan kerja serta kemudahan lalu lintas personil dalam pabrik

2.2.3 Logo Perusahaan

Logo PT. Pupuk Iskandar Muda ditunjukkan pada Gambar 2.1

Gambar 2 1Logo PT. Pupuk Iskandar Muda

Makna dari segi warna:
a. Hitam : Melambangkan keuletan, ketahanan,dan ketekunan
b. Kuning : Melambangkan keagungan cita-cita
c. Biru : Melambangkan kebijaksanaan, kewibawaan, keluasaaan, dan
ilmu pengetahuan
d. Putih : Melambangkan kesucian, keluhuran budi dan kejujuran.
Makna dari segi bentuk:
a. Bunga Seulanga

8
 Merupakan bunga pujaan masyarakat Aceh, menggambarkan ciri
sekaligus cita-cita seluruh bangsa Indonesia akan kesuburan dan
kemakmuran bangsa.
b. Kelopak Bunga
Berjumlah lima lembar mengingatkan kita kepada lima dasar falsafah
Negara Republik Indonesia, Pancasila.
c. Pinggiran Bunga
Berupa garis berirama melambangkan tali persaudaraan yang kuat
diantara karyawan dan keluarga besar PT. Pupuk Iskandar Muda.
d. Kumpulan Putik dan Benang Sari
Kumpulan putik dan benang sari yang berbentuk bulatan melambangkan
kebulatan tekad, pengabdian, persatuan, dan kesatuan dari seluruh
karyawan dalam mengemban misi pembangunan yang diberikan
pemerintah kepada perusahaan menuju sasaran.
e. Kepala Gajah
Menggambarkan kebesaran jiwa dalam dinamika pembangunanan
f. Gajah Putih
Merupakan simbol kebesaran sejarah Kesultanan Aceh pada masa
Sultan Iskandar Muda yang telah membawa kemakmuran bangsa.
g. Sepasang Gading
Sepasang gading yang menantang menggambarkan senjata yang
sewaktu-waktu dapat digunakan sebagai pertahanan dari gangguan dan
ancaman dari luar.
h. Dua Puluh Empat Guratan
Dua puluh empat geratan pada belalai dan dua garis dipangkal belalai
gajah menggambarkan hari berdirinya PT. Pupuk Iskandar Muda pada
tanggal 24 Februari 1982
i. Tulisan “Pupuk Iskandar Muda”
Menunjukkan nama peruahaan, dan tulisan “Aceh-Indonesia”
menunjukkan lokasi pabrik.
j. Dua Buah Titik

9
 Dua buah titik yang terletak di antara kedua tulisan “Pupuk Iskandar
Muda” dan “Aceh-Indonesia” di atas melambangkan moto karyawan
PT. Pupuk Iskandar Muda, yakni “Bertaqwa dan Berprestasi.
2.3 VISI, MISI, TATA NILAI, MAKNA, DAN TRI TEKAD PEKERJA
PT. PUPUK ISKANDAR MUDA

2.3.1 Visi

“Menjadikan perusahaan pupuk dan petrokimia yang berkompetitif.”

2.3.2 Misi

a. Mepmproduksi dan memasarkan pupuk dan petrokimia dengan efisien

b. Memenuhi standar mutu dan berwawasan lingkungan
c. Memberikan nilai tambah kepada stake holder
d. Berperan aktif menunjang ketahanan pangan

2.3.3 Tata Nilai

Tata nilai utama (Core Values sumber daya manusia PT. Pupuk
Iskandar Muda adalah :
1. Amanah (Trustworthy)

Definisi :Memegang teguh kepercayaan yang diberikan.

Panduan Perilaku :

Memenuhi janji dan komitmen bertanggung jawab, bertanggung jawab

pada tugas, keputusan dan tindakan yang dilakukan, berpegang
teguhkepada nilai moral dan etika.

2. Kompeten (Competent)

Definisi :Terus belajar dan mengembangkan kapabilitas.

Panduan Perilaku :

10
 Meningkatkan kompetensi diri untuk menjawab tantangan yang selalu
berubah, membantu orang lain belajar, menyelesaikan tugas dengan
kualitas terbaik.

3. Harmonis (Harmonic)

Definisi :Saling peduli dan menghargai perbedaan.

Panduan perilaku :

Menghargai setiap orang apapun latar belakangnya, suka menolong

orang lain, membangun lingkungan kerja yang kondusif.

4. Loyal (Loyal)

Definisi :

Berdedikasi dan mengutamakan kepentingan Bangsa dan Negara.

Panduan Perilaku :

Menjaga nama baik sesama karyawan, pimpinan, perusahaan, dan

Negara, rela berkorban untuk mencapai tujuan yang lebih besar, patuh
kepada pimpinan sepanjang tidak bertentangan dengan hukum dan etika.

5. Adaptif (Adaptive)

Definisi :

Terus berinovasi dan antusias dalam menggerakkan ataupun

menghadapi perubahan.

Panduan Perilaku :

11
 Cepat menyesuaikan diri untuk menjadi lebih baik, terus menerus
melakukan perbaikan mengikuti perkembangan teknologi bertindak
proaktif.

6. Kolaboratif (Collaborative)

Definisi :Membangun kerja sama yang sinergis.

Panduan Perilaku :

Memberikan kesempatan kepada berbagai pihak untuk berkontribusi,

terbuka dalam bekerja sama untuk menghasilkan nilai tambah,
menggerakkan pemanfaatan berbagai sumber daya untuk tujuan
bersama.

2.3.4 Makna

“ Berperan aktif dalam ketahanan pangan dan kemakmuran bangsa”.

2.3.5 Tri Tekad Pekerja PT. Pupuk Iskandar Muda

a. Tetap semangat dan menjunjung tinggi integritas.

b. Mengutamakan kerja sama dan efisien dalam menggunakan sumber daya

perusahaan.

c. Peduli terhadap kebutuhan dan kepuasan pelanggan.

2.4 Bahan Baku dan Produk

2.4.1 Bahan Baku Pembuatan ammonia

Unit pembuatan ammonia berfungsi untuk menghasilkan ammonia

cair dan gas karbon dioksida yang akan digunakan sebagai bahan baku
pembuatan urea. Bahan baku pembuatan ammonia adalah gas alam, uap air
(steam) dan udara.

12
a. Gas Alam
Gas alam yang berasal dari PT. Perta Arun Gas NGL.Co. Sudah
mendapatkan treatmentI, jadi kandungan impurities yang dapat
mengakibatkan gangguan selama operasi berlangsung telah
dihilangakan.Komposisi gas alam yang disuplai dari PT. Perta Arun Gas
NGL.Co.diperlihatkan pada Tabel 2.1

Komponen Komposisi (fra ksi mol)

N2 0,01095
CO2 0
CH4 0,93676
C2H6 0,03984
C3H8 0,00813
i-C4H10 0,00231
n-C4H10 0,00199
i-C5H12 0,00002
n-C5H12 0
C6H14+ 0
Tabel 2 1Komposisi Gas Alam
Disamping komponen-komponen di atas gas alam juga mengandung
senywa-senyawa sulfur. Kadar senyawa sulfur yang terdapat dalam gas
alam dapat dilihat pada tabel 2.2

Senyawa Maksimum (ppm)

H2S 80
RSH 0,25
Sulfur Lain 1,35
Hg 160
Tabel 2 2 Kandungan Sulfur pada Gas Alam
b.Udara

Udara pada unit ammonia dibutuhkan untuk oksidasi di Secondary

Reformer. Udara proses disuplai dari kompresor udara yang mengambil

13
 udara dari atmosfir dan disaring dengan filter udara masuk menghilangkan
debu-debu.

c.Air

Air yang diperlukan adalah air dalam bentuk steam (uap

air).Steamdi unit ammoniaberasal dari pemanfaatan panas pembakaran yang
dihasilkan di reformer. Adapun sifat fisika dan kimia dari bahan baku
pembuatan ammonia yang meliputi gas alam, udara dan air dapat dilihat
pada tabel 2.3 dan 2.4

Titik
No Komponen Wujud Warna Bau Titik Beku
Didih
1. Gas Alam
CH4 Gas Tidak Tidak -161oC -182,48oC
CO2 Gas Tidak Tidak -57,5oC -78,4oC
2. Udara
N2 Gas Tidak Tidak -195,8oC -259,2oC
O2 Gas Tidak Tidak 252,7oC -259,1oC
3. Air Cair Tidak Tidak 100oC 0oC
Tabel 2 3 Sifat Fisika Bahan Baku

No Komponen BM (gr/mol) Sifat

1. Gas Alam
CH4 16 Mudah Terbakar
CO2 44 Tidak Beracun
2. Udara
Zat Pengoksidasi dan
N2 28,02
Pereduksi
O2 32 Reaktif
3. Air 18 Sebagai Pelarut
Tabel 2 4 Sifat Kimia Bahan Baku

2.4.2 Bahan Baku Pembuatan Urea

Bahan baku pembuatan urea adalah karbon dioksida dan ammonia.

Bahan baku ini berasal dari pabrik ammonia. Pabrik ammonia yang

14
 beroperasi sekarang adalah pabrik ammonia-2 yang menyuplai bahan baku
untuk pembuatan urea.

a. Karbondioksida (Co2)

Karbondioksida mempunyai berat molekul 44 gr/mol. Pada tekanan

atmosfer CO2 berbentuk gas yang tidak berwarna, berbau dan berbasa
lemah serta larut dalam air pada temperatur 15 0C dengan perbandingan
volume CO2 : H2O = 1:1. CO2 tidak bersifat racun, akan tetapi dapat
menimbulkan efek sesak dan mengganggu keseimbangan tubuh. Sifat fisika
dari CO2 disajikan pada Tabel 2.5

Sifat Harga
Titik Didih -57,5oC
Titik Beku Normal -78,4oC
o
Temperatur Kritis 38 C
Tekanan Kritis 0,6 Kg/cm2
Panas Peleburan 1900 /mol
Tabel 2 5 sifat fisika CO2
b. Ammonia
Ammonia mempunyai berat molekul 17,03 gr/mol. Pada tekanan
atmosfer, NH3 berbentuk gas tidak berwarna, berbau menyengat serta
sangat larut dalam air, alkohol dan eter. NH3 juga bersifat mudah
meledak, beracun, dan menyebabkan iritasi. Sifat fisik ammonia dapat
dilihat pada tabel berikut :
Sifat Harga
Titik Didih -33oC
Titik Beku Normal -77,70oC
Temperatur Kritis 133,35oC
Tekanan Kritis 1657 Psi
Tekanan Uap Cairan 8,5 atm
Tabel 2 6 Sifat Fisika Amonia

2.5 Unit Pabrik dan Sarana Produksi

2.5.1 Unit Utilitas

15
 Unit Utilitas berfungsi sebagai unit penunjang kebutuhan
operasional pabrik secara keseluruhan, antara lain menyiapkan Power
(tenaga listrik dibangkitkan oleh Gas Turbin Generator yang berkapasitas
15MW dan 20 MW), Steam (Uap Bertekanan), Instrument Air, Potable
Water,Demin Water, Nitrogen dan lain-lain. Proses penjernihan air baku
(sungai) menjadi air jernih untuk kebutuhan domestik dan proses pabrik
dilakukan dalam Clarifier dan selanjutnya disaring dalam Sand Filter dan
disimpan dalam Filter WaterTank serta Potable Water Tank yang lebih
dahulu diinjeksikan dengan Chlorine.
Sedangkan untuk menghasilkan air bebas mineral (Demin Water)
yang dipergunakan untuk umpan Boiler (Boiler Feed Water), maka air dari
Sand Filter diproses dalam activated carbon filter untuk menghilangkan
bau dan CO2 terlarut selanjutnya ditransfer ke Cation Tower dan Anion

Tower untuk menghilangkan ion positif dan negative seperti Ca ,

2+

K+,Na+,SiO2 -, serta selanjutnya ditransfer ke Mix Bed Tower yang berfungsi

untuk menghilangkan ion positif dan negative yang masih terlewat dari
proses sebelumnya, lalu air bebas meniral yang dihasilkan disimpan dalam
Demin Tank.
Steam digunakan untuk penggerak turbin, proses pemanasan, Heat
Exchanger (penukar panas). Steam tersebut berasal dari Package Boiler
(PB) dan Waste Heat Boiler (WHB). Adapun pembagian jenis steam
menurut tekanan dan temperature yaitu steam bertekanan tinggi (SX
=124kg/cm2.G), steam bertekanan sedang (SH = 42 kg/cm2.G) dan steam
bertekanan rendah (SL=3,5kg/cm2.G).
Kebutuhan tenaga listrik untuk pabrik dan perumahan berasal dari
Gas Turbine Generator (GTG) 15MW dan 20 MW. Pada kondisi
emergency, tenaga listrik akan dibebankan pada Stand By Generator yang
berkapasitas 1,5 MW namun sebelum Stand By Generator mengambil alih
beban terlebih dahulu bekerja Emergency Diesel Engine Generator 350
KW yang akan langsung bekerja ±10 detik setelah electric failure terjadi

16
 dan generator ini siap untuk dibebani. Kebutuhan Nitrogen(N2) dan
Oksigen (O2) dihasilkan dari Air Separation Plant(ASP) Cryogenic dan
CMS, sedangkan kebutuhan udara instrument dan udara pabrik berasal dari
instrument dan Plant Air Unit.

2.5.2 Unit Ammonia

Unit ini berkemampuan memproduksi Ammonia 1.200 ton/hari atau

386.000 ton/tahun, menggunakan proses Kellog brown & Root, As dari
Amerika. Gas alam (NG) hanya dilewatkan pada sistem treating karena NG
yang digunakan merupakan gas hasil treatment. Gas yang sudah bersih
direaksikan dengan steam dalam primary reformer sehingga menghasilkan
H2, CO dan CO2. Gas hasil reaksi dikirim ke secondary reformer dan
direaksikan dengan udara sehingga menghasilkan gas H2, N2, CO dan CO2.
Gas-gas tersebut kemudian direaksikan dalam shift converter bertekanan
tinggi dan rendah untuk mengkonversigas CO menjadi CO2. Gas-gas oksida
dipisahkan dari N2 dan H2 pada unit CO2 removal.
Selanjutnya CO2 dikirim ke pabrik urea untuk pembuatan urea
sedangkan gas N2 dan H2 yang disebut gas sintesis dimurnikan dari sisa-
sisa CO dan CO2 pada methanator. Berikutnya gas N2 dan H2 direaksikan
dalam Ammonia converter sehingga dihasilkan Ammonia. Gas Ammonia
didinginkan sampai menjadi cair. Sebagian Ammonia cair ini dikirim ke
pabrik urea untuk diproses menjadi urea, sedangkan sebagian lagi disimpan
dalam tangki penyimpanan Ammonia sebelum akhirnya dikapalkan.
Ammonia dan hydrogen yang terdapat dalam gas buang diserap kembali
pada unit daur ulang tertentu.

2.5.3 Unit Urea

NH3 cair dan CO2 gas dari pabrik Ammonia direaksi kan sehingga
terbentuk ammonium karbamat. Selanjutnya, ammonium karbamat
dihidrolisis menjadi urea dan air. Urea yang terbentuk dipisahkan dari

17
 ammonium karbamat, air dan reaktan sisa melalui proses flushing. Pada
proses ini ammonium karbamat akan terpecah kembali menjadi Ammonia
dan CO2 yang akan dikembalikan kedalam reaktor. Untuk memisahkan urea
dari larutan dilakukan proses pemekatan dengan cara penguapan. Larutan
yang sudah pekat dikirim ke prilling tower (pada pabrik Urea-1). Urea
padat berbentuk pril lyang terbentuk sebagian dikirim ke gudang pupuk
curah sebelum dikapalkan dan sisanya dikemas dalam kantong.

2.5.4 Unit Penunjang Produksi

Pabrik PT PupukIskandar Muda dilengkapi dengan unit penunjang

produksi, diantaranya:
a. Unit Pelabuhan PT Pupuk Iskandar Muda mampu disan dari kapal-kapal
curah berbobot mati sampai 25.000DWT. Kedalaman rata-rata10,5meter
pada saat air surut dan dilengkapi dengan sarana untuk memuat pupuk
curah kedalam kapal (shiploader), serta sarana air minumdan saranana
vigasi.

b. Gudang urea terdiri dari :

Gudang curah (BulkStorage) dengan kapasitas 50.000 ton dan pada saat
ini sedang dalam perluasan untuk PIM-2 dengan kapasitas menjadi
70.000 ton, dilengkapi dengan fasilitas portals crapper dan convenyor
system. Gudang pengantongan (Bagstorage) dengan kapasitas 5.000ton.

c. Laboratorium pengendalian proses produksi yang berada di unit utility,

unit Ammonia dan unit urea.

d. Laboratorium utama (Central Laboratory) yang selalu memeriksa mutu

hasil produksi dan memonitor limbah.

e. Unit penggantongan pupuk terdiri dari 4 line dengan kemampuan

produksi pengantongan 1.500 ton/hari.

18
 f. Perbengkelan yang menunjang pemeliharaan pabrik antara lain:

- Bengkel las pipa

- Bengkel mesin dan peralatan pabrik

- Bengkel Instrument

- Bengkel Listrik

- Perbengkelan pertukangan kayu, isolasi dan batu tahan api.

2.6 Pencegah Pencemaran

PT. Pupuk Iskandar Muda sejak awal telah memasukan kedalam

konsep rancangan masalah pengolahan limbah buangan pabrik. Menjaga
kelestarian lingkungan dan keseimbangan ekosistem adalah komitmen dasar
PT Pupuk Iskandar Muda dalam menjadikan dirinya sebagai perusahaan
yang berwawasan lingkungan. Upaya ini antara lain dilakukan dengan cara
mencegah sekecil mungkin terjadinya pencemaran lingkungan. Bahan
buangan pabrik PT. Pupuk Iskandar Muda tidak berbahaya karena seluruh
peralatan telah dirancang sedemikian rupadengan dilengkapi proses daur
ulangbahan buangan.

Secara teknis, semua buangan pabrik tidak berbahaya, karena

seluruh peralatan yang telah dirancang sedemikian rupa dengan dilengkapi
proses penetralan kembali seluruh bahan buangan antara lain:

a. Buangan berupa air dikumpulkan dalam kolam pengolahan, dikolan

ini terjadi proses pengendapan yang terlarut, penetralan pH dan
penambahan kandungan oksigen.

b. Buangan berupa gas dari pabrik yang keluar melalui vent

pembuangan sudah tidak mengandung gas yang berbahaya, sebagian
gas buangan tersebut berupa uap air.

19
 c. Debu-debu urea yang terjadi pada saat pembutiran urea diserap dan
diamankan dengan bagian filter.

d. Kebisingan yang timbul dari mesin dan cerobong dikurangi dengan

memasang perendam pada rumah-rumah compressor sehingga
memenuhi persyaratan nilai ambang kebisingan.

2.7 Struktur Organisasi PT. Pupuk Iskandar Muda

Organisasi dapat diartikan sebagai suatu sistem dari aktivitas yang

dilakukan dua orang atau lebih untuk mencapai suatu tujuan bersama.Di
dalam organisasi pembagian tugas adalah suatu keharusan, pembagian tugas
akhirnya menghasilkan departemen-departemen dan job description dari
masing-masing departemen sampapi unit-unit terkecil dalam organisasi.
Struktur organisasi dalam suatu perusahaan sangat diperlukan untuk
merumuskan suatu organisasi harus dapat menunjang keberhasilan
perusahaan, perusahaan yang berhasil dalam mencapai tujuan tidak hanya
tergantung pada modal dan proses industrinya tetapi bergantung pada
sistem manajemen yang baik, yang mana untuk ini diperlukan struktur
organisasi yang fleksibel dan berkembang sesuai dengan kondisi yang
dihadapi perusahaan. Semua unsur oraganisasi perusahaan dalam
pelaksanaan kegiatan wajib menerapkan prinsip koordinasi, integrasi dan
sikronisasi baik intern maupun ekstern untuk mencapai kesatuan gerak
secara sinergi yang disesuaikan dengan tugas pokok masing-masing.

Dewan Direksi (Board of Direktor) berfungsi mengelola perusahaan

secara koorporat sesuai dengan yang telah ditetapkan pemegang saham
melalui kebijakan dan pemberdayaan seluruh aset dan kompetensi yang
dimiliki. Secara struktual unit kerja di bawah direksi adalah setingkat
kompartemen yang dipimpin oleh Senior Vice President (Grade-1) dan unit
kerja di bawah kompartemen disebut Departemen dipimpin oleh Vice
President(Grade-2).

20
1. Unsur Pimpinan adalah Direksi yang terdiri dari:
Direktur Utama, Direktur Operasi dan Produksi, Direktur Kauangan dan
Umum.

2. Unsur Pembantu Pimpinan adalah terdiri dari:

Sekretaris Perusahaan dan Tata Kelola, Satuan Pengawasan Intern(SPI),
Kompartemen Produksi, Kompartemen Pemeliharaan, Kompartemen
Teknik & Pengembangan, Kompartemen Keuangan, Komparteman
Pemasaran, Kompartemen Sumber Daya Manusia dan Kompartemen
Umum, Kompartemen Transportasi Bisnis.

3. Unsur pelaksanaan adalah yang langsung melaksanakan proses produksi.

Pemeliharaan pabrik serta yang melaksanakan pemasaran produk, yaitu:
Kompartemen Produksi, Kompartemen Teknik & Pengembangan dan
Kompartemen Pemasaran.

4. Unsur Penunjang terdiri dari Kompartemen lainnya sebagaimana yang

tertera pada struktur organisasi.

5. Unsur pengawasan merupakan unit kerja yang melakukan pengawasan

dan inspeksi seluruh kegiatan perusahaan meliputi operasional dan
keuangan yang terdiri dari: Satuan Pengawasan Intern (SPI),
Kompartemen Teknik & Pengembangan (Departemen Kehandalan dan
Departemen Pengendalian Proses dan Energi).

21
 BAB III
URAIAN PROSES PRODUKSI
Unit produksi PT Pupuk Iskandar Muda yang beroperasi saat ini
yaitu :
1. Unit Utilitas
2. Unit Ammonia
3. Unit Urea
3.1 Unit Utilitas

Unit Utilitas merupakan sarana penunjang yang menyediakan

kebutuhan operasional pabrik, khususnya yang berkaitan dengan
penyediaan bahan baku dan bahan penunjang.
Unit Utilitas pabrik PIM-2 tidak berbeda jauh dari Utilitas PIM-1.
Perbedaannya terletak pada kapasitas produksi dan beberapa filosofi proses.
Unit Utilitas menyediakan air (filter water, Polish water, dan Hydrant
water), steam (steam high dan steam low), dan listrik. Bahan baku utama
unit Utilitas adalah air, gas alam, dan udara. Sumber air diambil darisungai
Krueng Peusangan. Unit Utilitas meliputi:
a. Unit Water Intake
b. Unit Pembangkit Uap (Steam)
c. Unit Pembangkit Listrik
d. Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik
e. Unit Pemisahan Udara (Air Separation Plant)
f. Unit Pengukuran Gas (Gas Mettering Station)
g. Unit Pengolahan Air Buangan
Keterkaitan antara unit utilitas dengan unit ammonia dan urea
ditampilkan pada gambar 3.1.

22
 Gambar 3 1Keterkaitan Unit Utilitas dengan Unit Ammonia dan Urea

3.1.1 Unit Water Intake

Sumber air untuk pabrik, perkantoran dan perumahan PT Pupuk

Iskandar Muda diambil dari Krueng Peusangan (Kabupaten Bireuen) yang
jaraknya sekitar 25 km dari lokasi pabrik.Luas daerah aliran sungai
peusangan adalah 2.260 km2.Air ini dipompa dengan laju alir rata-rata 850
ton/jam pada tekanan minimum 2kg/cm2G.
Pada fasilitas Water Intake terdapat tiga unit pompa intake dan tiga
unit pompa transfer, dimana setiap pompa memiliki kapasitas 1.250
ton/jam.Water Intake juga dilengkapi dengan :
a. Intake Channel, merupakan suatu kolam yang disekat sehingga
berbentuk saluran (channel), serta dilengkapi dengan Bar Screen yang
berfungsi untuk menyaring benda-benda kasar terapung yang mungkin
ada ditempat penyadapan terutama di bangunan sadap sungai agar tidak
mengganggu proses pengolahan air berikutnya.
b. Intake Pond, merupakan suatu kolam dengan ukuran 27.900m3 yang
berfungsi untuk menampung air dari sumber dandigunakan sebagai
bahan baku. Air tersebut dialirkan ke Settling Basin (bak pengendapan)
dengan menggunakan pompa.

23
 c. Settling Basin, berfungsi untuk mengendapkan partikel-partikel kasar
secara gravitasi dan mengatur aliran yang akan ditransmisikan, basin
dibagi menjadi lima channel dan secara bergantian sebuah channel
dibersihkan diambil lumpurnya.
Air yang berasal dari fasilitas Water Intake kemudian dialirkan
kedalam instalasi pengolahan air di PTPupuk Iskandar Muda dengan laju
alir rata-rata 850 ton/jam. Blok diagram pengolahan air pada PT Pupuk
Iskandar Muda di ilustrasikan pada gambar 3.2.

Gambar 3 2 Blok Diagram Water Treatment

Kebutuhan airpabrik diperlukan untuk bahan baku dan bahan
penunjang proses yaitu Filter Water dengan kapasitas 450 ton/jam dan
Demin Water (Polish Water) dengan kapasitas 175 ton/jam. Di samping
itu diproduksi pula Portable Water sebagai air minum dengan kapasitas
125 ton/jam.

3.1.1.1 Clarifier
Clarifier (53-FD-1001) berfungsi sebagai tempat pengolahan air
tahap pertama yaitu proses penjernihan air untuk menghilangkan zat padat
dalam bentuk suspensi solid yang dapat menyebabkan kekeruhan
(turbidity) terhadap air dengan carakoagulasi, flokulasi, klorinasi, dan

24
 sedimentasi. Clarifier mempunyai kapasitas 1.330 ton/jam sedangkan
kebutuhan air baku masuk Clarifier adalah rata-rata 850 ton/jam (normal).
Pada Inlet Clarifier diinjeksikan bahan-bahan kimia yaitu alum sulfat,
klorin, soda kaustik, sedangkan coagulant aid ditambahkan kedalam
Clarifier. Fungsi dari bahan kimia tersebut adalah:
1. Alum Sulfat (Al2(SO4)3)
Berfungsi untuk membentuk gumpalan dari partikel yang
tersuspensi dalam air. Bila alum dikontakkan dengan air maka akan terjadi
hidrolisa yang menghasilkan alumunium hidroksida (Al2(SO4)3) dan asam
sulfat. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
Al(SO2)3 . 18H2O(s) + 6H2O(l) →2Al(OH)3(s) +3H2SO4(l) + 18H2O(aq)
Gumpalan Al(OH)3 yang berupa koloid akan mengendap bersama
kotoran lain yang terikut kedalam air dan H2SO4 akan mengakibatkan air
bersifat asam. Penambahan alum tergantung pada turbidity dan laju alir air
umpan baku.
2. Soda Kaustik (NaOH)
Berfungsi untuk menetralkan air akibat penambahan alum
sehingga pHnya berkisar antara 6 sampai 8. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
H2SO4(s) + NaOH(l) → Na2SO4(l) + 3H2O(aq)
3. Klorin (Cl2)
Tujuan utama penambahan zat klorin adalah untuk mematikan
mikroorganisme dalam air, disamping itu juga untuk mencegah
tumbuhnya lumut pada dinding Clarifier dan akan mengganggu proses
selanjutnya.
4. Coagulant Aid (Polimer)
Berfungsi untuk mempercepat proses pengendapan, karena dengan
penambahan bahan ini akan membentuk flok-flok yang lebih besar
sehingga akan lebih mudah dan cepat mengendap.
Clarifier dilengkapi dengan Agitator dan Rake yang berfungsi
sebagai pengaduk, keduanya bekerja secara continue. Agitator berfungsi

25
 untuk mempercepat terjadinya flok-flok dan bekerja dengan kecepatan
1,05 sampai 4,2 rpm. Sedangkan Rake berfungsi mencegah agar flok – flok
(gumpalan lumpur) tidak pekat di dasar Clarifier dan bekerja dengan
kecepatan 0,033 rpm.Kotoran-kotoran yang mengendap bersama lumpur
(sludge) dikeluarkan dari bawah Clarifier sebagai blowdown, sedangkan
air jernih dari Clarifier keluar lewat overflow.

3.1.1.2 Saringan Pasir (Gravity Sand Filter)

Overflow dari Clarifier dialirkan ke Gravity Sand Filter (53-FD-

1002) secara gravitasi. Gravity Sand Filter terdiri dari 6 (enam) unit yaitu
limasurvice dan satu unit siaga (stand by). Komponen utama dari saringan
pasir adalah pasir yang ukurannya berbeda-beda.Pasir ukuran yang besar
pada bagian atas, sedangkan yang lebih kecil pada bagian bawah.
Saringan pasir bekerja continue, jika kotoran-kotoran mengumpul atau
lumpur yang sudah terlalu tebal di saringan, maka akan dilakukan
backwash secara berkala.

3.1.1.3 Filter Water Reservoir

Air dari saringan pasir ditampung di Filter Water Reservoir (53-

FB-1006) kemudian di bagi ketiga tangki yaitu:
a. Potable Water Tank (53-FB-1002)
Digunakan untuk mendistribusikan air yang telah memenuhi
persyaratan air minum ke perumahan, kantor, kapal, dan emergency
shower.
b. Filter Water Tank (53-FB-1001)
Digunakan sebagai fire water, make upCooling Water dan
backwash.
c. Recycle Water Tank (53-FB-1008)

26
 Digunakan sebagai air umpan demin. Air ini diproses lagi untuk
menghasilkan air yang bebas mineral dan akan digunakan sebagai air
umpan Boiler.
Karakteristik air dari proses diatas diharapkan sesuai dengan design
seperti pada Tabel 3.1.

Spesifikasi Kuantitas Satuan

Tekanan umpan 7,7 Kg/cm2 G

0
Temperatur umpan 29 C

Alalinitas 15 pm sebagai CaO3

Klorida 60 ppm sebagai CaO3

Sulfat 41 ppm sebagai CaO3

Total anion 62 ppm sebagai CaO3

Kalsium 9 ppm sebagai CaO3

Magnesium 4 ppm sebagai CaO3

Na + K 49 ppm sebagai CaO3

Total kation 62 ppm sebagai CaO3

Klorin 0,5 ppm sebagai Cl

Silika 36 ppm sebagai SiO2

Ph 6,5-7

Konduktivitas 100 MM ohm/cm

Besi 0,1 ppm sebagai Fe

Bahan organic 5 ppm wt

Turbiditas 3 ppm (max)

Warna 20 Ppm sebagai hazen unit

Tabel 3 1Karakteristik air Filter

3.1.1.4 Saringan Karbon Aktif (Activated Carbon Filter)

Air dari Recycle Water Tank (53-FD-1008) dialirkan ke dalam

Activated Carbon Filter (53-FB-1003) untuk menyerap CO2 terlarut

27
 dalam air dan zat-zat organik yang ada dalam Filter Water, serta residual
klorin dari air sebelum masuk ke sistem Deionisasi (Demineralizer).

3.1.1.5 Demineralizer

Unit ini berfungsi untuk membebaskan air dari unsur-unsur silika,

sulfat, klorida dan karbonat dengan menggunakan resin, unit ini terdiri
dari:
a. Cation Tower (53-DA-1001)
Proses ini bertujuan untuk menghilangkan unsur-unsur logam yang
berupa ion-ion positif yang terdapat dalam Filter Water dengan
menggunakan resin cation R-SO3H (tipe Dowex Upcore Mono A-500).
Proses ini dilakukan dengan melewatkan air melalui bagian bawah,
dimana akan terjadi pengikatan logam-logam tersebut oleh resin. Resin R-
SO3H ini bersifat asam kuat, karena itu disebut asam kuat cation
exchanger resin. Reaksi yang terjadi adalah :
CaCl2(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2 HCl(l)
MgCl2(l) + 2R - SO3H(s) → (R – SO3)2Mg(l)+ 2HCl(l)
NaCl2(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HCl(l)
CaSO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2 HSO4(l)
MgSO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Mg(l) + 2 HSO4(l)
NaSO4(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HSO4(l)
Na2SiO4(l)+ 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Na(l) + 2 HSiO4(l)
CaCO3(l) + 2R – SO3H(s) → (R – SO3)2Ca(l) + 2 HCO3(l)
b. Degasifier (53-DA-1002)
Degasifier berfungsi untuk menghilangkan gas CO2 yang terbentuk
dari asam karbonat pada proses sebelumnya, dengan reaksi sebagai
berikut:
H2CO3(l) → H2O(aq) + CO2(g)
Proses Degasifier ini berlangsung pada tekanan vakum 740 mmHg
dengan menggunakan steam ejektor, di dalam tangki ini terdapat Netting
Ring untuk memperluas bidang kontak antara air yang masuk dengan

28
 steam bertekanan rendah yang diinjeksikan.Sedangkan Outlet Steam
ejektor dikondensasikan dengan injeksi air dari bagian atas dan
selanjutnya ditampung dalam Seal Pot sebagai umpan Recovery Tank.
c. Anion Tower (53-DA-1003)
Berfungsi untuk menyerap atau mengikat ion-ion negatif yang
terdapat dalam air yang keluar dari Degasifier. Resin pada anion
exchanger adalah R=NOH (Tipe Dowex Upcore Mono C-600). Reaksi
yang terbentuk adalah:
H2SO4(l) + 2R = N – OH(s) →(R = N)2SO4(l) + 2 H2O(aq)
HCl(l) + R = N – OH(s) → R = N – Cl(l) + H2O(aq)
H2SiO3(l)+ 2R = N – OH(s) → (R = N)2SiO3(l)+ 2 H2O(aq)
H2CO3(l) + R = N – OH(s) → R = N – CO3(l)+ H2O(aq)
HNO3(l)+ R = N – OH(s) → R = N – NO3(l)+ H2O(aq)
d. Mixbed Polisher (53-DA-1004)
Berfungsi untuk menghilangkan sisa-sisa logam atau asam dari
proses sebelumnya, sehingga diharapkan air yang keluar dari Mixbed
Polisher telah bersih dari kation dan anion. Di dalam Mixbed Polisher
digunakan dua macam resin yaitu resincation dan resinanion yang
sekaligus keduanya berfungsi untuk menghilangkan sisa kation dan anion,
terutama natrium dan sisa asam sebagai senyawa silika dengan reaksi
sebagai berikut:
✓Reaksi Kation :
Na2SiO3(l) + 2R − SO3H(s) → 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
✓ Reaksi Anion:
Na2SiO3(l) + 2R = N – OH(s)→ 2 RSO3Na(l) + H2SiO3(l)
Air yang telah bebas mineral tersebut dimasukkan ke Polish
WaterTank (53-FB-1004) dan digunakan untuk air umpan Boiler.

29
 Spesifikasi Kuantitas Satuan

Keluaran penukar kation 0,5 ppm TDS (max)

Keluaran penukar anion 0,1 ppm TDS (max)

Silika 0,05 Ppm silika (max)

Tabel 3 2 Karakteristik air demin

3.1.2 Steam

Steam sangat diperlukan untuk operasi pabrik, kegunaan steam di

antaranya adalah penggerak turbin-turbin pada pompa atau Compressor,
sumber panas proses, dan pembantu sistem pemvakuman. Pembangkit
steam pada unit utilitas terdiri dari Package Boiler (53-BF-4001) dengan
sumber panas dari fuel gas dan Waste Heat Boiler (WHB) dengan
pemanfaatan panas buangan General Main Electric (pembangkit listrik)
serta penambahan fuel gas sebagai bahan bakar.
Kandungan O2 untuk air umpan Boiler dihilangkan di Deaerator
dengan menginjeksikan hydrazine (N2H4) untuk mengikat gas O2 yang
terdapat dalam air. Reaksinya adalah sebagai berikut :
N2H4(s) + O2(g) → 2 H2O(aq) + N2(g)
Pada Outlet Deaerator juga diinjeksikan ammonia yang berfungsi
sebagai untuk mengatur pH dari Boiler Feed Water. Prinsip kerja dan
komponen penyusun Package Boiler dan Waste Heat Boiler pada dasarnya
sama, hanya berbeda pada sumber panas yang diperoleh. Steam yang
dihasilkan oleh unit utilitas di antaranya:
a. Steam bertekanan sedang 44 kg/cm2G dan temperatur 385˚C,diproduksi
dari Waste Heat Boiler (WHB) dan Packed Boiler (PB) untuk proses pada
pabrik urea, offsite dan untuk start-up pabrik ammonia. Package Boiler
pada PIM-2 mampu menyediakan superheated steam pada temperatur
385˚C dan tekanan 44 kg/cm2G dengan kapasitas sebesar 120 ton/jam.

30
 b. Steam bertekanan rendah 3,5 kg/cm2G dan temperatur 175˚C, dihasilkan
dari Blowdown Flash Drum, Letdown Valve, dan keluaran turbin di unit
utilitas yang digunakan untuk pemanas diDeaerator,InstrumentAir Dryer,
Demin Plant, dan unit Stripper Ammonia dan peralatan lainnya yang
memerlukan panas.

3.1.3Unit Pembangkit Listrik

Untuk memenuhi kebutuhan listrik, pabrik PT Pupuk Iskandar Muda

memiliki beberapa Generator sebagai sumber tenaga listrik, yaitu :
a. Main Generator-1 (53-GI-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 15 MW
Tegangan : 13,8 KV
b. Main Generator-2 (63-GI-7001)
Bahan Baku : gas alam
Daya : 20 MW
Tegangan : 11 KV
c. Standby Generator-1 (53-GI-7002)
Bahan Baku : Dual Fuel (Diesel dan gas)
Daya : 1,5 MW
Tegangan : 2,4 KV
d. Emergency Generator-1 (53-GH-7001)
Daya : 350 KW
Tegangan : 480 V
e. Emergency Generator-2 (63-GH-7001)
Daya :750 KW
Tegangan : 480 V

3.1.4 Unit Udara Instrument dan Udara Pabrik

31
 Kebutuhan udara pabrik pada saat start up serta pada saat
emergencyberasal darikompresor udara (53-GB-5001), kompresor udara
(63-GB-5001), dan kompresor udara (63-GB-5002), sedangkan pada saat
normal beroperasi digunakan kompresor ammonia (101-J)dengan tekanan
35 kg/cm2G dan kompresor udara (63-GB-5002) dengan tekanan 8,5
kg/cm2 G. Udara akan melewati Dryer untuk menghilangkan kandungan air
yaitu dengan menggunakan silika gel (silicagel).
Fungsi dari udara instrument antara lain:
a. Menggerakkan Pneumatic Control Valve
b. Purging di Boiler
c. Flushing di Turbin
Fungsi dari udara pabrik antara lain:
a. Flushing jaringan pipa
b. Mixing tangki kimia pengantong urea
c. Pembakaran di Burning pit
Karakteristik udara yang diharapkan sesuai dengan desain seperti
pada tabel dibawah ini:
Komponen Kuantitas (% mol)

Nitrogen (N2) 78,084

Oksigen (O2) 20,947

Argon (Ar) 0,934

Tabel 3 3 Karakteristik Udara Pabrik

3.1.5 Unit Pemisahan Udara (ASP)

Unit pemisahan udara (ASP) PT Pupuk Iskandar Muda terdiri dari

proses Cryogenik dan PSA ( Pressure Swing Adsorption ). Pada prinsip unit
pemisahan udara (N2 dan O2) Cryogenikini bekerja berdasarkan titik
didihnya. Udara baku disaring melalui filter kemudian dimampatkan
dengan Kompresor udara sampai tekanan 14 kg/cm2G. Untuk memisahkan

32
 moisture (kandungan air) dari udara, pendinginan dilanjutkan dalam
Precooler unit sampai temperatur 5˚C.
Udara yang telah mengembun dikeluarkan melalui Drain Separator
dan dialirkan ke MS Adsorben untuk menyerap CO2 dan H2O, kemudian
udara ini dialirkan ke dalam Cool Box. Pada Cool Box N2 dan O2
dipisahkan dengan tiga mode operasi, yaitu :
1. Mode I adalah produksi N2 gas, maksimal 300 Nm3/hr
2. Mode II adalah produksi N2 cair, maksimal 50 Nm3/hr
3. Mode III adalah produksi O2 gas, maksimal 75Nm3/hr
Masing-masing metode tersebut dijalankan sesuai dengan kebutuhan.

3.1.6 Unit Pengukuran Gas

Berfungsi untuk memisahkan fraksi berat (Hidrokarbon berat dan

air) dan fraksi ringan (Hidrokarbon ringan) dalam gas alam Knock Out
Drum.Fraksi berat tersebut tidak digunakan, dibuang melalui ke Burning Pit
kemudian dibakar. Fraksi ringan digunakan sebagai gas proses di unit
ammonia dan sebagai gas pembakar di pabrik utilitas dan ammonia.
Indikasi pengukur laju alir gas alam terdapat di lapangan dan di ruangan
kontrol yang mengukur laju alir, tekanan, temperatur, dan densitas.Gas
alam disuplai oleh PT Pertagas Niaga yang bersumber dari PT Pertamina
Hulu Energi, PT Medco EP Malaka dan Regasifikasi LNG PT Perta Arun
Gas. Dengan tekanan sebesar 30 - 37 kg/cm2G dan diukur di natural gas
metering stasion milik PT PIM, selanjutnya dikirim ke Pabrik.

33
 Gambar 3 3 Diagram alir NG Metering Station Unit

3.1.7 Unit Pengolahan Air Buangan

Untuk menghindari pencemaran terhadap lingkungan, maka buangan

dari proses produksi diolah terlebih dahulu sebelum dibuang. Unit
penampungan air limbah terdiri dari Waste Water Pond (WWP/ kolam air
limbah) dan Kolam Penampungan Dan Pengendalian Limbah (KPPL).

3.1.7.1 Kolam Air Limbah (WWP)

Kolam air limbah ini merupakan unit penampung limbah berasal
dari:
1. Pabrik Utilitas
2. Pabrik Ammonia
3. Pabrik Urea
Air limbah tersebut dinetralkan dengan menambah acid atau caustic
sampai mencapai pH normal (6 – 8).Setelah pH air buangan netral, air
limbah tersebut ditransfer dengan menggunakan pompa 63-GA-6004 ke
KPPL.

3.1.7.2 Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL)

Kolam Penampung dan Pengendalian Limbah (KPPL) mempunyai

kapasitas 5.250 m3. Fungsi dari KPPL adalah untuk mengatur komposisi air
limbah dan kecepatan buangannya, serta untuk mengurangi jumlah padatan
terlarut dengan cara pengendapan dan menampung air limbah ammonia
pada saat pabrik sedang beroperasi.

3.2 Unit Ammonia- II

Proses pembuatan ammonia-2 di PT Pupuk Iskandar Muda

menggunakan teknologi Kellog Brown and Root (KBR) dengan kapasitas

34
 terpasang 1.200 MTON ammonia per hari (MTPD). Ammonia disintesa
menggunakan bahan baku utama gas alam (gas metana, CH4), Nitrogen
(dari udara) dan uap air (steam).
Secara garis besar proses pembuatan ammonia dapat dibagi menjadi 7 Unit,
yaitu :
1. Unit Feed Treating (persiapan gas umpan baku).
2. Unit Reforming (pembuatan gas sintesa).
3. Unit Purifikasi (pemurnian gas sintesa).
4. Unit sintesa ammonia.
5. Unit Refrigerant (pendinginan ammonia).
6. Unit Recovery (daur ulang ammonia).
7. Unit Recovery (daur ulang hydrogen).
8. Unit steam system (pembangkit steam).

3.2.1 Unit Persiapan Gas Umpan Baku (Feed Treatment)

Gas alam yang disalurkan dari PT Pertagas Niaga dialirkan ke

dalam Feed Gas Knock Out Drum (61-200-F) untuk memisahkan senyawa
hidrokarbon berat. Dari KO Drum sebagai gas alam digunakan sebagai
bahan bakar dan sebagian lagi sebagai bahan baku proses yang selanjutnya
akan dialirkan ke sistem persiapan gas umpan baku dari beberapa tahapan
proses yaitu penghilangan sulfur, penghilangan mercury, dan penghilangan
CO2.
A. Desulfurizer
Gas alam sebagai bahan baku proses dialirkan ke dalam Desulfurizer
(61- 201-DA/DB/DC) yang berisikan sponge iron yaitu potongan-potongan
kayu yang telah diimpregnasi dengan Fe2O3. Sponge iron berfungsi
menyerap sulfur yang ada dalam gas alam. Masing-masing Desulfurizer
mempunyai volume 68,8 m3. Umur operasinya diperkirakan 90 hari untuk
kandungan H2S di dalam gas alam maksimum 80 ppm dan keluar dari
Desulfurizer dengan kandungn H2S dalam gas menjadi 5 ppm. Reaksi yang
terjadi adalah:

35
 Fe2O3(s) + 3H2S(g) → Fe2S3(s) + 3H2O(g)
Operasi dilakukan dalam keadaan jenuh dan basa (pH antara 8,0
sampai 8,5).

Gambar 3 4 DCS Feed Gas Treating dan unit Desulfurizer

Keadaan jenuh dimaksud agar H2S dapat diadsopsi oleh air dan
kemudian beraksi dengan Fe2O3, sedangkan kondisi basa diperlukan karena
sponge iron bersifat basa. Untuk mencapai keadaan tersebut maka
diinjeksikan dengan Na2CO3 sebanyak 5 sampai 10% wt secara
berkalaseperti pada Gambar 3.4.

B. Mercury Guard Vessel

Gas dari Desulfurizer mengalir ke Mercury Guard Vessel (61-202-
D) yang berisi 6,7 m3 katalis Sulfur Impregnated Activated Carbon
berfungsi untuk menyerap Hg yang terdapat dalam gas alam. Mercury
diubah menjadi senyawa Mercury Sulfide dan kemudian diserap pada
permukaan karbon aktif.Diharapkan kandungan Hg dalam gas setelah
penyerapan lebih kecil dari 160 ppm. Reaksi yang terjadi adalah:
Hg(s) + Hg2S(s) → HgS(s) + H2(g)
C. CO2 Pretreatment Unit (CPU)
CPU berfungsi untuk menurunkan kandungan CO2 pada aliran gas
umpan dari 23% menjadi 4%. Gas CO2 dihilangkan dengan cara
penyerapan memakai larutan activated MDEA (Methyl – Dietanol Amine)

36
 dengan konsentrasi 50% Wt pada temperatur 70°C sampai 79℃ dalam
menara Absorber (61-201-E). Reaksi terjadi adalah:
CO2(g) + H2O(g) → H2CO3(g)
H2CO3(g) + aMDEA(l)→ (aMDEA)(l) + ( HCO3)(g)
Gas masuk ke Absorber dari bagian bawah dan larutan aMDEA dari
bagian atas sehingga terjadi kontak langsung antara keduanya.Larutan yang
telah mengikat CO2 diregenerasi di Stripper (61-202-E) selanjutnya divent
ke udara. Selain mengikat CO2 larutan aMDEA juga mampu mengikat
hidrogen sulfide sehingga produk CO2 hasil regenerasi di CPU tidak dapat
digunakan sebagai produk samping dikarenakan pada proses berikutnya di
pabrik urea memerlukan CO2 murni yang tidak mengandung hidrogen
sulfide dan impurities lainnya. Proses penyerapan CO2 dilakukan pada
tekanan tinggi dan pada temperatur rendah, sedangkan pelepasan pada
tekanan rendah dan tekanan tinggi karena pada kondisi inilah kedua reaksi
diatas berlangsung optimum.
D. Final Desulfurizer
Final Desulfurizer (61-108-D) merupakan Vessel yang berisi dua
unggun katalis, bed bagian atas berisi katalis nickel molibdate yang
berfungsi untuk mengubah sulfur organik yang terdapat di dalam gas
umpan di dalam sulfur anorganik (H2S) dengan mereaksikannya dengan
hidrogen, unggun bagian bawah berisi katalis ZnO yang berfungsi untuk
menyerap H2S yang terbentuk dari unggun utama. Reaksinya adalah:
RSH(s) + H2(g)→ RH(g) + H2S(g)
H2S(g) + ZnO(s)→ ZnS(s) + H2O(g)
Sebelum masuk ke Final Desulfurizer, tekanan gas dinaikkan 39
sampai 44 kg/cm2G dengan Feed Gas Compressor (61-102-J).Temperatur
gas yang masuk dalam Final Desulfurizer 371℃. Bila temperatur di bawah
371℃yaitu pada temperatur 320℃ akan terjadi reaksi metanasi yang
meyebabkan kenaikan temperatur di Final Desulfurizer sendiri, sedangkan
temperatur diatas 371℃ yaitu pada temperatur 400℃ akan terbentuk
karbamat karena ada kandungan NH3 dalam gas H2recycle dan CO2 dalam

37
 gas umpan. Kandungan H2S didalam gas outletFinal Desulfurizer
diharapkan lebih kecil dari 0,1 ppm.

3.2.2 Sistem Pembuatan Gas Sintesa (Reforming)

Sistem ini bertujuan untuk mengubah gas yang berasal dari sistem
persiapan gas umpan baku menjadi CO, CO2, dan H2 melalui tahapan
proses sebagai berikut:
1. Primary Reformer
Gas proses masuk ke Primary Reformer bersama dengan
superheated steam dengan perbandingan steam dengan karbon 3,2:1 untuk
mengubah hidrokarbon menjadi CO, CO2, dan H2. Bila rasio steam
dengan karbon lebih kecil dari 3,2 menyebabkan terjadi reaksi karbonasi
(carbon formation atau carbon cracking) yang menyebabkan
ketidakaktifan katalis karena pemanasan setempat. Ada dua jenis katalis
yang digunakan untuk kelangsungan reaksi reforming pada Primary
Reformer, yaitu katalis nikel (ICI-25-4) dibidang atas dan nikel (ICI-57-4)
pada bagian bawah. Reaksi yang terjadi di Primary Reformer adalah
sebagai berikut:

CH4(g) + H2O(g) → CO(g) + 3H2(g)

CO(g) + H2O(g)→ CO2(g) + H2(g)
Reaksi pada Primary Reformer berlangsung secara endotermis
(menyerap panas).Sumber panas dihasilkan dari 80 burner dengan tipe
pengapian kebawah untuk memanaskan 128 tube katalis.Temperatur gas
inlet reformer 490.Temperatur reaksi dijaga 823pada tekanan 41 kg/cm2G.
Jika temperatur lebih rendah maka reaksi akan bergeser kearah kiri
(reaktan). Primary Reformer terdiri dari dua seksi, yaitu seksi radiasi dan
seksi konveksi.Pada seksi radian merupakan ruang pembakaran dimana
terdapat tube katalis dan burner. Tekanan di PrimaryReformer dijaga -7
mmH2O supaya perpindahan panas lebih efektif dan api tidak keluar dan

38
 untuk menjaga kevakuman dipakai Induct Draft Fan (61-101-BJ1T).
Sedangkan udara untuk burner disuplay oleh Force Draft Fant (61-101-
BJ2T).
Seksi konveksi merupakan ruang pemanfaatan dari gas buang dari
hasil pembakaran di radian oleh beberapa coil, yaitu:
a. Mix Feed Coil (61-101-BCX),
Digunakan sebagai tempat Preheater bagi campuran gas alam dan steam
yang bereaksi di dalam tube-tube di Radiant Section.
b. Procces Air Preheater Coil (61-101-BCA),
Merupakan pemanas udara proses yang akan masuk ke Secondary
Reformer.
c. HP Steam Super Heat Coil (61-101-BCS1)
d. LP steam Super Heat Coil (61-101-BCS2)
e. Feed Gas Preheat Coil (61-101-BCF),
Merupakan tempat terjadinya pemanasan gas proses yang akan masuk ke
Hidrotreater.
f. BFW Preheat Coil (61-101-BCB),
Merupakan koil pemanas bagi air umpan ketel yang akan masuk ke
Steam Drum.
g. Burner Fuel Heater Coil (61-101-BCP),
Berfungsi untuk melakukan pemanasan awal terhadap flue gas yang akan
dibakar di Radiant Section.
h. Combution Air PreheatCoil (61-101-BLI)
2. Secondary Reformer
Untuk menyempurnakan reaksi reforming yang terjadi di Primary
Reformer (61-101-B), gas dialirkan ke Secondary Reformer (61-103-D)
yang juga berfungsi untuk gas H2, CO, dan CO2. Aliran gas ini dicampurkan
dengan aliran udara dari Air Compressor (61-101-J) yang mengandung O2
dan N2. Reaksinya adalah sebagai berikut:
2H2(g) + O2(g) →2H2O(g)
CH4(g) + H2O(g) →CO(g) + 3H2(g) CO(g) + H2O(g) →CO2(g)+H2(g)

39
 Reaksi utama di Secondary Reformer juga merupakan reaksi
eksotremis, dengan memanfaatkan sumber panas yang dihasilkan dari
pembakaran H2 oleh O2.Secondary Reformer beroperasi pada temperatur
1287˚C dan tekanan 31kg/cm 2G. Panas yang dihasilkan pembakaran H2
oleh O2 juga dimanfaatkan oleh SecondaryReformer Waste Heat Boiler (61-
101-C) dan High Pressure Steam Superheated (61-102-C) sebagai
pembangkit steam (Boiler Feed Water). Gas yang keluar dari Secondary
Reformer setelah dididihkan oleh dua buah Waste Heat Exchanger tersebut
temperaturnya menjadi 371˚C.Katalis yang digunakan adalah nikel yang
harus diaktifkan terlebih dahulu dengan gas hidrogen.
NiO(s) + H2(g) → Ni(s) + H2O(g)

3.2.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis (Syn Gas Purification)

Gas sintesis yang keluar dari Reformer terdiri atas H2, N2, CO, CO2,
Ar dan CH4. Oksigen dalam bentuk CO dan CO2 dapat meracuni katalis di
Ammonia Converter sehingga gas CO dan CO2 residual dari Reformer
harus dipisahkan dari gas sintesis. Tahapan pemurnian gas sintesis adalah
sebagai berikut:
1. High Temperature Shift Converter (HTSC)
Unit ini mengubah CO menjadi CO2 dengan bantuan katalis
promotediron oxide dengan kecepatan reaksi yang tinggi pada temperatur
tinggi (350-420˚C) dan tekanan 30 kg/cm 2G, tetapi tingkat konversinya
cukup rendah. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + H2O(g) → CO2(g) + H2(g)
Gas CO outlet HTSC akan turun dari 13,6% menjadi 3,35%.
2. Low Temperature Shift Converter (LTSC)
Gas proses yang keluar dari High Temperature Shift Converter
(HTSC), sebelum masuk ke LTS yang berisi katalis Cu diturunkan
temperaturnya di dalam alat penukar panas. Proses yang terjadi pada LTS
sama dengan proses yang ada di High Temperature Shift Converter

40
(HTSC). Kondisi operasi pada LTS yaitu pada tekanan 30 kg/cm2G dan
temperatur 246oC dengan kecepatan reaksi berjalan lambat sedangkan laju
perubahannya tinggi.Katalis Cu yang digunakan yang diaktifkan dengan
mereduksikan dengan gas H2. Pada HTSC dan LTSC terjadi reaksi
samping pembentukan methanol: 31
3H2(g) + CO2(g) → CH3OH(g) + H2O(g)
Gas yang keluar dari LTSC dikontrol kandungan CO-nya maksimal
0,5%.
3. Main CO2 Removal Unit
Tujuan dari CO2removal adalah menyerap CO2 yang terdapat dalam
gas sintesa. CO2 merupakan produk samping (side product) dari pabrik
ammonia dan digunakan sebagai bahan baku pabrik urea. Kemurnian CO2
pada seksi ini adalah99,9% vol. Unit ini merupakan unit penyerapan CO2
setelah proses aMDEA pada PT Pupuk Iskandar Muda. Peralatan utama
Main CO2 Removal terdiri dari:
a.CO2 Absorber
b.CO2 Stripper
Gas umpan dialirkan ke absorber dan dikontakkan langsung
dengan larutan activated aMDEA(Methyl-Diethanol Amine) dengan
konsentrasi 40% wt. CO2 dalam gas steam diserap secara proses fisis dan
kimia. Kemudian larutan MDEA diregenerasi pada tekanan rendah dan
temperatur tinggi di Stripper.Gas dengan temperatur 70 masuk ke
Absorber melalui Inlet Sparger dan mengalir keatas melalui Packed Bed.
Larutan lean dari atas tower mengalir kebawah melalui Packed Bed
sehingga terjadi kontak langsung antara gas sintesa dengan lean solution,
sehingga CO2 dapat terserap ke larutan. Gas sintesa yang telah bebas dari
CO2 keluar dari toptower menuju ke unit Synthesa Loop dengan
temperatur 48 dengan komposisi CO2leak 0,1% vol.
CO2 yang telah terlucuti mengalir keatas melalui bagian Direct
ContactCooler yang dilengkapi tray untuk didinginkan menggunakan air
yang disirkulasikan dengan pompa, sehingga temperatur CO2 di top

41
Stripper menjadi40.Fungsi tray di Direct Contact Cooler adalah untuk
memperluas area kontak antara dua fluida sehingga didapatkan hasil yang
optimum.Selanjutnya CO2 tersebut dialirkan ke unit urea untuk diproduksi
lebih lanjut.
Proses penyerapan CO2 di Main CO2Removal juga dilakukan pada
tekanan tinggi dan temperatur rendah sedangkan pelepasan dilakukan
pada tekanan rendah dan temperatur tinggi.
4. Methanator
Fungsi dari Methanator adalah untuk mengubah gas CO dan CO2
yang masih lolos dari Main CO2 Removal menjadi CH4. Methanator
merupakan suatu bejana yang berisi katalis nikel yang terkalsinasi
(penukaran logam kepada oksidanya dengan cara pembakaran). Reaksi
yang terjadi adalah sebagai berikut:
CO(g) + 3H2(g) → CH4(g) + H2O(g)
CO2(g) + 4H2(g) → CH4(g) + 2H2O(g)
Reaksi ini bersifat eksotermis sehingga CO dan CO2 yang masuk ke
Methanator harus dikontrol tidak lebih dari desain (CO = 0,5% dan CO2 =
0,1%), karena setiap mol gas CO2 yang bereaksi dengan gas H2
mengakibatkan kenaikan temperatur sekitar 74˚C, sedangkan untuk setiap
mol CO yang bereaksi dengan gas H2 menaikkan temperatur sekitar 60˚C.
Pada kondisi desain CO dan CO2Outlet Methanator adalah 0,6 dan 0,7
mol. Gas sintesis yang keluar dari Methanator (61-106-D) merupakan
campuran dari gas H2 dan N2 sebagai komponen utama di samping juga
ada gas inert (CH4 dan Ar).Methanator beroperasi pada tekanan 26,7
kg/cm2G dan temperatur 330°C. Karena panas yang dihasilkan dari reaksi
ini, maka temperatur gas sintesa naik menjadi 366°C. Oleh karena itu,
kandungan CO dan CO2 dalam gas yang keluar dari CO2Absorber dibatasi
maksimal 0,1% vol agar tidak terjadi overheating. Gas sintesa keluar
Methanator mempunyai batasan kandungan CO dan CO2 maksimum 10
ppm.

42
3.2.4 Unit Sintesa Ammonia (Ammonia Synthesis Loop)

Gas sintesa murni dengan perbandingan volume H2 dan N2 sebesar

3:1 dan konsentrasi NH3 sekitar 1,67%, sebelum dialirkan ke Ammonia
Converter (61-105-D) terlebih dahulu tekanannya dinaikkan dengan Syn
Gas Compressor (61- 103-J) sampai tekanan 172 kg/cm2G dan dipanaskan
sampai 232˚C yang diumpankan ke Ammonia Converter.
Disini dikondisikan pada temperatur 350-500˚C dan tekanan 130
kg/cm2G.Reaksi pembentukan ammonia adalah eksotermis sehingga
menghasilkan panas yang dapat dimanfaatkan sebagai pembangkit
steam.Kompresor ini bekerja dengan dua tingkatan kompresi dengan
penggerak turbin uap (steam turbine).Tingkatan pertama disebut Low
Pressure Case (LPC).
Gas sintesa masuk ke LPC dengan temperatur 38℃ dan tekanan
24,1 kg/cm2G, kemudian dikompresi menjadi 63,4 kg/cm2G dan
temperature 67,4. Sedangkan pada bagian HPC, gas sintesa bercampur
dengan gas recycle dari Ammonia Converter.Gas sintesa umpan memasuki
Ammonia Converter dengan temperatur 141 dan tekanan 147 kg/cm2G
melalui bagian samping Reactor.
Reaktor ini dibagi menjadi dua bagian berdasarkan fungsinya, yaitu
ruang katalis atau ruang konversi dan ruang penukar panas (heat
exchanger). Reaksi yang terjadi pada Ammonia Converter adalah sebagai
berikut :
N2(g) + 3H2(g) → 2NH3(g)
Ammonia Converter menggunakan katalis Fe (promoted iron oxide)
dan dioperasikan pada temperatur 480˚C dan tekanan 150 kg/ cm 2G.

43
 Gambar 3 5 DCS Ammonia Converter

3.2.5 Unit Pendinginan Ammonia

Untuk memberikan pendinginan pada ammonia diperlukan suatu

system pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada dalam
gas sintesa. Sistem pendinginan dilakukan tiga tahap yaitu:
1. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam Sintesa Loop.
2. Memberi pendinginan untuk mengkondensasikan ammonia yang ada
dalam gas buang.
3. Mendinginkan gas pada Interstage Compressor gas sintesa.
Uap ammonia didinginkan dan dikondensasikan terlebih dahulu
pada Ammonia Unitized Chiller (61-120-C).Sebelum masuk ke Refrigerant
Reservoir (61-109-F). Uap yang tidak terkondensasi dikembalikan ke
sistem dan zat yang tidak bereaksi dari chiller dikirim ke unit daur ulang
ammonia .Uap ammonia yang terbentuk pada Chiller, Flush Drum, dan
Storange Tank dimasukkan dalam Centrifugal Refrigerant Compressor (61-
105-J).
Kompresor ini bekerja berdasarkan sistem pemampatan bertingkat
untuk memanfaatkan ammonia sebagai media pendingin.Kompresor ini
dioperasikanuntuk memenuhi kebutuhan tekanan pada Stage Flash Drum
(61-120-CF).Disamping itu juga dapat menaikkan tekanan dari aliran
ammonia yang mengalami flushing, sehingga memungkinkan ammonia
terkondensasi setelah terlebih dahulu didinginkan dalam Refrigerant
Condenser (61-127-C).

44
 Produk ammonia yang dihasilkan terdiri dari dua jenis produk dingin
dan produk panas.Produk dingin yang mempunyai temperatur -33˚C
dikirim ke tangki penyimpanan ammonia, sedangkan produk panas dengan
temperatur 30˚C dikirim ke pabrik urea.

3.2.6 Unit Daur Ulang Ammonia

Unit ini berfungsi untuk menyerap NH3 yang terkandung didalam

gas buang sehingga diperoleh efisiensi produk ammonia yang lebih
tinggi.Penyerapan kandungan ammonia yang ada dalam campuran buang
dilakukan dalam dua Packed Absorber dengan sirkulasi yang berlawanan
arah
Gambar 3 6 DCS Ammonia Refrigerant System Unit

antara gas-gas dengan air.

HP Ammonium Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia yang
terikut didalam Furger Gas dari Sintesa Loop dengan temperatur 28,8˚C.
Gas-gas yang keluar dari menara Absorber dikirim ke unit daur ulang
hidrogen (HRU).LP Ammonia Scrubber (61-103-E) menyerap ammonia
yang terikut didalam Purge Gas dari Ammonia Letdown Drum (61-107-F)
dan Refrigerant Receiver (61-109- F) yang bertemperatur -17˚C. Gas- gas
yang keluar dari menara Absorber dikirim ke Primary Reformer sebagai
bahan bakar.

45
 Gambar 3 7 DCS Pured Gas dan Condensate Recovery Unit
Larutan aquas ammonia dari HP Ammonia Srubber dan LP
AmmoniaScrubber serta kondensat dari HRU dipanaskan sampai 165˚C di
Ammonia Stripper Feed/Effluent(61-141-C) lalu dialirkan ke Ammonia
Stripper (61-105-E). Pada column ini terjadi pelepasan ammonia dari
aquas ammonia, ammonia yang telah dipisahkan dikirim kembali ke
Refrigerant System. Untuk menjaga Temperatur ammonia keluar dari top
column dispray ammonia cair dari produk panas melalui inlet sparger di
top column. Untuk memberi panas ke column digunakan Ammonia
Stripper Reboiler (61-140-C) dengan menggunakan steam.

3.2.7 Unit Daur Ulang Hidrogen

Unit daur ulang hidrogen (Hydrogen Recovery Unit) unit

menggunakan teknologi membranseparation yang diproduksi oleh air
product USA. Tujuan daur ulang hidrogen adalah untuk memisahkan gas
hidrogen yang terdapat dalam Purge Gas dari HPAmmonia scrubber (61-
104-E) sebelum dikirim ke Fuel Sistem. Sedangkan hidrogen yang diperoleh
dikembalikan ke Sintesa Loop untuk diproses kembali menjadi ammonia.
Prinsip Separator merupakan inti dari peralatan pada
HRU.PrismaSeparator menggunakan prinsip pemilihan permeation
(perembesan) gas melalui membran semipermeable. Molekul gas akan
berpindah melalui batas membran jika tekanan persial dari gas lebih rendah
dari tekanan disebelahnya. Membran ini terdiri dari Hollow Fiber yang
terdiri dari sebuah Bundle Hollow Fiber yang mempunyai seal pada setiap
ujungnya melalui Tube Sheet.
Bundle ini dipasang dalam bentuk Pressure Vessel. Setiap Separator
mempunyai 3 buah Nozzles, satu di inlet dan dua buah di outlet.Dalam
operasi gas memasuki Inlet Nozzle dan melewati bagian luar Hollow
Fiber.Hidrogen permeate melalui membran lebih cepat dari pada gas lain.
Gas yang akan didaur ulang memasuki HP Prisma Separator 103-LL1A
dan 103-LL1B secara paralel melalui Bottom Nuzzle dan didistribusikan ke

46
 Bundle Hollow Fiber, melewati internal Tube Sheet, keluar melalui Nozzle.
Hidrogen yang keluar dari kedua Prisma tersebut merupakan produk High
Pressure Preamate dan dialirkan ke Syn Gas Compressor 1 Stage Cooler
(61-130-C) dengan tekanan 57kg/cm2G.
Aliran tail gas yang meninggalkan Shell Side dari HP Prisma
Separator di Letdown, kemudian mengalir ke LP prisma separator ini
merupakan produk LowPressure Permeate dan dikirim ke uap Stream
Methanator Effiuent Cooler (61- 115-C) dengan tekanan 31 kg/cm2. Tail
gas kemudian meninggalkan Sheel SideLP Prisma Separator dengan
kondisi minim hidrogen gas non-permeate. Gas non-permeate terdiri dari
inert gas methan dan argon yang dibuang dari Ammonia Synthesis Loop,
dan digunakan sebagai bahan bakar Primary Reformer.

3.2.8 Unit Pembangkit Steam

Pabrik ammonia juga disebut pabrik uap karena dapat menghasilkan

uap sendiri, uap merupakan salah satu utilitas penting. Energi panas yang
dihasilkan oleh panas reaksi proses, dimanfaatkan pada beberapa penukar
panas untuk memanaskan air umpan Boiler yang akan dijadikan steam.
Penukar panas yang dilalui air umpan Boiler adalah :
a) Refomer Waste Heat Boiler (61-101-C)
b) High Pressure Steam Superheater (61-102-C).
c) HTS Effluent Steam Generator (61-123-C1/C2).
d) Ammonia Converter Steam Generator (61-123-C1/C2).
e) BFW Preheat Coil (61-101BCB).
Air umpan Boiler dari utilitas masuk ke Deaerator (61-101-U) untuk
menghilangkan oksigen terlarut dengan cara mekanis (Steam Bubbling dan
Stripping) dan secara kimia (injeksi Hydrazine) ke dalam Deaerator,
kemudian dikirim dengan BFW Pump (61-104-J) ke Steam Drum (61-101-
F) melalui alat-alat penukar panas.
Steam yang keluar dari Steam Drum dipanaskan di High Pressure
Stam Superheater (61-102-C) hingga temperatur 327˚C dan tekanan 105

47
 kg/cm2G, kemudian dipanaskan lagi di HP Steam Super Heat Coil (101-
BCS1/BCS2) untuk menghasilkan Superheated Steam (steam SX) dengan
temperatur 510˚C dan tekanan 123 kg/cm 2G.
Produk steam SX yang dihasilkan sebesar 211 ton/jam digunakan
untuk penggerak Turbin Air Compressor (61-103-JT), selebihnya
diturunkan tekanannya menjadi steam SH. Exchaust dari steam tersebut
adalah steam SH bertekanan 42,2 kg/cm2 G dan temperatur 510˚C,
digunakan untuk menggerakkan turbin-turbin lain yaitu :
a. Turbin Refrigerant Compressor (61-105-JT) sebesar 21 ton/jam.
b. Turbin Feed Gas Compressor (61-102-JT) sebesar 8,84 ton/jam.
c. Turbun BFW Pump (61-104-JT) sebesar 17,4 ton/jam.
d. Turbin ID Fan (61-101-BJIT) sebesar 8,17 ton/jam.
e. Turbin RC Lube Oil Pump (61-105-JLOT) sebesar 0,55 ton/jam.
f. Turbin Air Compressor (61-101-JT) sebesar 2,3 ton/jam.
Pemakaian terbesar steam SH adalah untuk steam proses di
PrimaryReformer yaitu terbesar 81 ton/jam dan sekitar 30 ton/jam diimpor
ke unit urea. Steam SH dari Letdown turbin-turbin diatas menghasilkan
steam SL bertekanan 3,5 kg/cm2G dan temperatur 219˚C, digunakan sebagai
media pemanas di Reboiler, sebagai Steam Bubbling/Striping Dearator
sebagai air umpan Boiler.
Sedangkan condensing steam SX dari Turbin dikirim ke Surface
Condenser (61-101-JC) untuk dikondensasi dengan air pendingin,
kemudian dikirim ke off site sebesar 54 ton/jam dan sebagian kecil
digunakan sebagai Make Up Jaket Water, Make Up aMDEA sistem sebagai
pelarut bahan-bahan kimia.
3.3 Urea-II
Pabrik Urea dirancang untuk memproduksi 1.725 MT per hari urea
granule dengan kualitas tertentu dengan memakai bahan baku, NH3 dan
CO2, yang didapat dari Pabrik Ammonia yang berdekatan. Proses urea
terdiri dari 6 yaitu:

48
 1. Seksi Synthesa
2. Seksi Purifikasi
3. Seksi Konsentrasi
4. Seksi Granulasi
5. Seksi Recovery
6. Seksi Process Condensate Treatment
3.3.1 Seksi Synthesa

Seksi ini merupakan jantungnya Urea Plant. Untuk mensintesiskan

urea dengan mereaksikan NH3 liquid dengan gas CO2 yang didapatkan dari
Ammonia Plant, dan larutan recycle karbamat dari Seksi Recovery pabrik
urea. Larutan sintesa urea dikirim ke Seksi Purifikasi untuk selanjutnya
memisahkan ammonium carbamate dan ammonia berlebih, setelah di
lepaskan dengan gas CO2 stripping. Larutan ammonia dipompakan dan
dimasukkan kedalam Reaktor (62-DC-101) melalui Ammonia Preheater
(62-EA-103) dengan sebuah pompa jenis centrifugal Ammonia Feed Pump
(62-GA-101 A, B).
Gas CO2 dikompresikan sampai ke tekanan synthesa bersama
dengan udara anti korosi 5.000 ppm sebagai O2 oleh CO2 Compressor jenis
centrifugal dengan penggerak steam turbin (62-GB-101).Bagian terbanyak
dari gas CO2 dimasukkan ke Stripper (62-DA-101) yang berguna untuk CO2
stripping dan sebagian lainnya dikirim ke LP Decomposer (62-DA-202)
juga sebagai stripping. Udara anti korosi untuk synthesa loop juga
dimasukkan dengan CO2 Compressor. Udara diinjeksikan pada suction
tingkat II CO2 Compressor. Larutan karbamat recycle di kirim dari Seksi
Recovery dipompakan oleh Carbamate Feed Pump (62-GA-102 A,B) jenis
centrifugal, dan dimasukkan ke Carbamate Condenser 1 (62-EA-101),
Carbamate Condenser 2 (62-EA-102) dan Scrubber (62- DA-102). Reaktor
dioperasikan pada tekanan 175 Kg/Cm2G dan temperatur 190oC, dan
dengan molar rasio NH3/CO2 4.0 dan molar rasio H2O/CO2 adalah 0.64.
Tekanan operasi dari Stripper,1 dan 2 Carbamate Condenser (62-EA-101

49
dan 62-EA-102) serta Scrubber adalah sama seperti kondisi tekanan operasi
di Reaktor.
Larutan urea synthesa, setelah mencapai konversi sekali lewat (once-
through) 67% didalam Reaktor, mengalir turun melalui pipa didalam
Reaktor dan masuk menuju Stripper secara gravitasi. Di dalam Stripper
sebelah atas, larutan urea synthesa dari Reaktor turun dan kontak dengan
gas yang telah dipisahkan di bagian bawah melalui sieve tray, dimana
komposisi larutan diatur secara adiabatis dan sesuai untuk CO2 stripping.
Di dalam bagian bawah Stripper, ammonium carbamate dan
ammonia berlebih yang terkandung dalam larutan urea synthesa di urai dan
dipisahkan dengan CO2 stripping dan pemanasan dengan steam pemanas
falling film heater.Kondisi operasi di Stripper tekanannya adalah 175
Kg/Cm2G dan temperatur 178oC.Gas dari bagian atas dikirim ke 1 dan 2
Carbamate Condenser.Setelah di stripping oleh CO2 di dalam Stripper,
larutan dengan kandungan ammonia sisa sekitar 13% berat dikirim ke Seksi
Purifikasi. Di dalam Carbamate Condenser, gas yang keluar dari bagian
atas Stripper di kondensasikan dan diserap oleh larutan karbamat recycle
dari Seksi Recovery. Panas kondensasi dan panas absorpsi dimanfaatkan
untuk pembangkit steam bertekanan 5 Kg/Cm2G dalam Carbamate
Condenser 1 dan untuk pemanasan larutan urea outlet Stripper di dalam
Carbamate Condenser 2.
Gas serta larutan karbamat di bottom Carbamate Condenser
dimasukkan ke dalam Reaktor. Gas dari top Reaktor, mengandung sejumlah
kecil ammonia dan CO2, dikirim ke Scrubber untuk di recover. Di dalam
Scrubber, ammonia dan CO2 direcover memakai larutan carbamat recycle,
yang kemudian dikirim ke Reaktor (62-DC-101).Gas yang berasal dari top
Scrubber dikirim ke HP Absorber (62-EA-401) untuk selanjutnya ammonia
dan CO2 direcovery kembali.Sebagian gas tersebut, yang masih
mengandung oksigen digunakan kembali sebagai udara anti korosi untuk
Carbamate Condenser 2 sisi shell.

50
3.3.2 Seksi Purifikasi

Larutan urea synthesa yang dihasilkan di Seksi Synthesa di

umpankan ke Seksi Purifikasi, dimana ammonium carbamate dan ammonia
berlebih yang terkandung di dalam larutan urea di urai dan dipisahkan
dengan menurunkan tekanan dan pemanasan. Larutan urea dimurnikan
sehingga konsentrasinya menjadi kira-kira 67% berat dengan residual
ammonia sekitar 0.7 % berat, dan larutan ini kemudian dikirim ke Seksi
Konsentrasi.
Larutan urea synthesa tekanannya diturunkan ke 17.5 Kg/Cm2G
dari 175 Kg/Cm2G, dan dipanaskan sampai 155oC di dalam Carbamate
Condenser 2 dengan menggunakan panas yang terbentuk didalam sisi shell
sebelum dikirim ke HP Dekomposer (62-DA-201). Di dalam HP
Decomposer, gas-gas NH3 dan CO2 dalam larutan urea synthesa dipisahkan
dan kemudian dikirim ke HP Absorber (62-EA-401B) di Seksi Recovery.
HP Decomposer dioperasikan pada tekanan 17.5 Kg/Cm2G dan temperatur
158oC, dan didesain untuk menghasilkan larutan yang mengandung residual
ammonia dan CO2 7 % dan 3 % berat pada outletnya.
Sebagian besar ammonium carbamate pada larutan urea dipisahkan
didalam HP Decomposer, kemudian diturunkan tekanannya menjadi 2.5
Kg/Cm2G dan diumpankan ke LP Decomposer (62-DA-202), dan
selanjutnya larutan tersebut dimurnikan lagi sampai kandungan residual
ammonia dan CO2 menjadi 0.7 dan 0.4 % berat. LP Decomposer
dioperasikan pada tekanan 2.5 Kg/Cm2G dan temperatur 129oC. Panas yang
diperlukan untuk pemisahan gas-gas ammonia dan CO2 di dalam LP
Decomposer disupply oleh panas kondensasi pada saat gas gas dilepaskan
dari Process Condensate Stripper (62-DA-501) pada Seksi Process
Condensate Treatment dan dengan pemanasan steam di dalam internal
falling film jenis heater di LP Decomposer. CO2 stripping pada sebelah
bawah packed bed berguna untuk mempercepat pemisahan ammonia. Gas

51
 yang telah dipisahkan didalam LP Decomposer dikirim ke LP Absorber (62-
EA-402) di Seksi Recovery.
Setelah pemisahan gas didalam LP Decomposer, larutan urea
diumpankan untuk pemurnian tingkat akhir ke Flash Separator (62-FA-202),
residual ammonia dan CO2 selanjutnya dipisahkan dengan cara flashing
pada tekanan vacuum. Larutan urea pada outlet Urea Solution Tank
mengandung sekitar 65% urea dan ammonia sekitar 0.45% berat,
selanjutnya dikirim ke Seksi Konsentrasi.

3.3.3 Seksi Konsentrasi

Setelah ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dipisahkan dari

larutan urea synthesa di Seksi Purifikasi, larutan urea kemudian dipekatkan
sampai konsentrasinya menjadi 98% berat di Seksi Konsentrasi, sebelum
dikirim ke Seksi Granulasi.System Vacuum Konsentrasi diadopsi untuk
memekatkan larutan urea agar dapat memenuhi aturan kontrol polusi
lingkungan.
Larutan urea dari Seksi Purifikasi pertama sekali dimasukkan ke
Vacuum Concentrator (62-FA-301), yang dioperasikan pada tekanan
vacuum 150 mmHgA dan temperatur 77oC, untuk memekatkan urea
menjadi sekitar 84% berat. Panas yang dibutuhkan untuk penguapan H2O
didapat dari panas reaksi pembentukan karbamat dan panas kondensasi gas-
gas ammonia dan CO2 di HP Absorber (62-EA-401 B) di Seksi Recovery.
Pada tahap terakhir dari seksi ini, larutan urea yang telah dipekatkan
di kirim ke Evaporator (62-EA-301) dan dipanaskan sampai 135oC dengan
steam tekanan rendah.Setelah larutan urea dipekatkan sampai 98.5% berat
dengan tekanan vacuum dibawah 100 mmHgA di Final Separator (62-FA-
302), kemudian dipompakan ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed
Pump (62-GA-303 A, B).Uap air dari Concentrator diolah pada Seksi
Process Condensate Treatment.

52
3.3.4 Seksi Granulasi

Peralatan utama di Seksi Granulasi terdiri dari :

1. Granulator (62-MA-601)
2. Dust Scrubber (62-DA-601)
3. Urea Screen (62-FD-601 A/B)
4. Urea Product Cooler (62-EC-601)
5. Urea Recycle Hopper (62-FE-601)
6. Urea Crusher (62-FH-601 A/B)
1. Granulator
Larutan urea yang telah dipekatkan sampai 98.5% berat dikirim dari
Seksi Konsentrasi ke Granulator (62-MA-601) dengan Urea Feed Pump (62-
GA-303 A/B). MMU (Mono Methyrol Urea) dari MMU unit dimasukkan dan
dicampur kedalam larutan urea sebagai Additive pada suction pompa 62-GA-
303 A/B. Larutan urea dispray keatas permukaan recycle urea seed (urea inti)
dengan udara spouting di dalam Granulator (62-MA-601) melalui spray
nozzle. Larutan urea yang dispray keatas permukaan urea inti didinginkan
dengan cepat dan dikeraskan, dan uap air (moisture) dalam larutan urea
diuapkan pada saat yang bersamaan. Kandungan air dalam urea granule
menjadi kurang dari 0.25% berat.

Urea inti (recycle urea seed) kemudian membesar ke ukuran granul

secara berangsur-angsur oleh multi stage spouting beds dan spray nozzle.
Urea seed mengalir ke setiap stage oleh unggun fluidisasi (fluidized bed).
Udara spouting diperoleh dari Forced Fan for Spouting Air (62-GB-601)
melalui Air Heater. Udara fluidisasi diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing
Air (62-GB-602).Temperatur dari setiap udara dikontrol oleh masing-masing
air heater untuk menjaga temperatur unggun pada 110-115oC untuk
pengerasan dan pengeringan.Setelah pengerasan dan pengeringan, urea
granule didinginkan sampai 90oC oleh fluidizing after cooler didalam
Granulator.Udara fluidisasi diperoleh dari Forced Fan for Fluidizing Air (62-
GB-602).Urea granule kemudian dikirim ke Urea Screen (62-FD601 A/B) via

53
Vibrating Feeder for Granulator outlet (62-JF-603 A/B), Granulator outlet
Conveyor (62-JD-603) dan Bucket Elevator (62-JD-601).

2. Seksi Recycle

Urea granule lalu diklasifikasikan dan dipisahkan kedalam 4 ukuran

urea oleh Urea Screen (62-FD-601 A/B).

Lump size urea (gumpalan urea)

Over size urea (urea ukuran besar)
Product size urea (urea yang diinginkan)
Under size urea (urea ukuran kecil)
Gumpalan urea (lump size urea) dikirim ke Dissolving Pit (62-FA-
601) melalui chute, dilarutkan kedalam larutan urea dan dikirim kembali ke
Urea Solution Tank (62-FA-201) dengan Dissolving Pit Pump (62-GA-605)
Urea yang berukuran besar (over size urea) dikirim ke Over Size urea Cooler
(62-EC-602) dan didinginkan dengan udara. Setelah pendinginan, urea yang
berukuran besar tadi dipecahkan oleh Urea Crusher (62-FH-601 A/B).

Urea produk yang diinginkan (product size urea) didinginkan sampai

kurang dari 50oC dengan udara didalam Urea Product Cooler (62-EC-601)
dan dikirim ke Battery Limit oleh Urea Product Conveyor (62-JD-604).
Sebagian kecil dari product size urea dikirim ke Urea Crusher (62-FH-601)
via Vibrating Feeder for Over size Urea (62-JF-605), dan dipecahkan sebagai
urea inti (recycled urea seed) untuk mengontrol jumlah urea inti. Urea ukuran
kecil (under size urea) dimasukkan ke Urea Recycle Hopper (62-FE-601) dan
dikembalikan ke Granulator sebagai urea inti (recycled urea seed) untuk
pembuatan urea granule selanjutnya.

Seluruh urea inti (recycled urea seed) terdiri dari urea ukuran besar
yang telah dipecahkan, urea product size yang telah dipecahkan, dan urea
ukuran kecil yang dikembalikan secara bersamaan ke Granulator oleh Recycle
Weigher(62-JF-602) pada recycle rasio antara 0.5-1.0.

54
3. Dedusting dan Seksi Recovery

Udara yang mengandung debu urea dan ammonia dari Granulator,

Urea Product Cooler, Over Size Urea Cooler, dan Dust Collection Blower
(62-GB-604) diserap didalam Dust Scrubber. Dust Scrubber terdiri dari 2
tingkatan; tingkatan pertama untuk penyerapan debu urea dan tingkatan kedua
untuk penyerapan ammonia.

Debu urea dilepaskan dengan penyerapan secara berlawanan arah

(counter current) memakai cairan larutan urea 40% didalam Packed Bed for
Urea Scrubber (62-FD-603) pada tingkat pertama. Demister for Urea
Scrubber (62-FD-604 dan 605) dipasang untuk menghilangkan mist (kabut)
dan memperkecil urea yang masuk ke tingkat ke dua. Kondensat proses yang
telah diolah dari Seksi Process Condensate Treatment dimasukkan ke Dust
scrubber (62-DA-601). Jumlah flow air make up dikontrol untuk mengatur
konsentrasi penyerapan larutan urea sekitar 40%. Larutan urea overflow dan
mengalir turun ke Dissolving Pit (62-FA-601). Larutan urea di dalam
Dissolving Pit lalu dikirim ke Urea Solution Tank (62-FA-201) dengan
Dissolving Pit Pump (62-GA-605) dan dikembalikan ke Seksi Konsentrasi.

Kondensat proses ditambah untuk menjaga level didalam Dust

Scrubber dikontrol oleh FIC-641 Udara yang telah mengalami penyerapan
dikeluarkan oleh Induced Fan for Dust Scrubber (62-GB-603 A-D) setelah
mist (kabutnya) dipisahkan oleh Demister bagian atas (62-FD-604). Udara
yang dikeluarkan ke atmosfir mengandung debu urea dan ammonia masing-
masing 30 mg/Nm3 dan 20 mg/Nm3.

4. Unit MMU

Larutan formaldehyde ditambahkan ke larutan urea sebagai larutan

MMU (mono methyrol urea) yang dihasilkan dalam unit MMU.Pertama-tama,
larutan formaldehyde dicampur terlebih dahulu dengan liquid ammonia dan
diatur pH khusus (7.5-8.0) untuk mendapatkan reaksi yang sesuai dengan
larutan urea.Kemudian, molten urea dicampur dengan larutan formaldehyde

55
 dengan pH yang telah diatur di dalam MMU Premixer (62-DA-351) pipa
statis jenis mixer, dan direaksikan di dalam MMU Reaktor (62-DA-352), type
vertikal.

Panas yang dihasilkan oleh reaksi dilepaskan oleh MMU Cooler 1 (62-
EA-353), MMU Cooler 2 (62-EA-354) dan MMU Reaktor. Larutan MMU
yang telah direaksikan dikirim ke MMU Evaporator (62-EA-351) dan MMU
Separator (62-FA-352) dan dipekatkan menjadi larutan 85%. Larutan yang
telah dipekatkan diinjeksikan pada suction Urea Feed Pump (62-GA-303 A,
B). Larutan urea yang mengandung formaldehyde dengan perbandingan
Urea:Formaldehyde molar ratenya adalah 1:5.

3.3.5 Seksi Recovery

Gas-gas ammonia dan CO2 yang telah dipisahkan pada Seksi

Purifikasi diserap dan direcovery didalam dua tingkat absorber, yakni HP
Absorber (62-EA-401 A, B) dan LP Absorber (62-EA-402), menggunakan
kondensat proses sebagai penyerap (absorbent), sebelum akhirnya
dikembalikan ke Seksi Synthesa.

Gas dari bagian atas LP Decomposer (62-DA-202) pada Seksi

Purifikasi dikirim ke LP Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 2.3
Kg/Cm2G dan temperatur 45oC, untuk kesempurnaan penyerapan ammonia
dan CO2.

Gas dari bagian atas HP Decomposer (62-DA-201) dikirim ke HP

Absorber, yang dioperasikan pada tekanan 16.8 Kg/Cm2G dan temperatur
104oC, gas dikondensasikan dan diserap dengan sempurna oleh larutan yang
datang dari LP Absorber.

Panas yang dihasilkan dalam proses penyerapan pada HP Absorber

diserap oleh larutan di dalam Vacuum Concentrator (62-FA-301) pada
Seksi Konsentrasi dengan mensirkulasikan larutan urea dan digunakan
sebagai sumber panas untuk memekatkan larutan urea di Seksi Konsentrasi.

56
3.3.6 Seksi Process Condensate Treatment

Air yang dipisahkan saat pemrosesan larutan urea untuk pemekatan

akhir urea menjadi 98.5% berat di Seksi Konsentrasi dikondensasikan oleh
Surface Condenser (62-EA-501 sampai 62-EA-503) di dalam Vacuum
Generation System bersama-sama urea mist, gas-gas ammonia dan CO2
untuk menjadi kondensat proses. Kondensat proses kemudian dikirim ke
Process Condensate Stripper (62-DA-501) dan Urea Hydrolyzer (62-DA-
502) untuk pengolahan lebih lanjut. Setelah melalui pengolahan (kondensat
proses yang bersih) dikeluarkan dari Battery Limit Urea Plant ke Utility
Facilities. Gas-gas ammonia dan CO2 dipisahkan dari kondensat proses
dengan stripping dikembalikan ke LP Decomposer di Seksi Purifikasi untuk
di recovery.

Urea yang dihasilkan oleh PT. PIM harus memenuhi spesifikasi

sebagai berikut:
- Kadar nitrogen 46 % berat minimum
- Kadar air 0,3 % berat maksimum
- Kadar biuret 0,5 % berat maksimum
- Kadar besi 0,1 ppm maksimum
- Ammonia bebas 150 ppm maksimum
- Abu 15 ppm maksimum
- Fe (Iron) 1,0 ppm maksimum

57